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La harina de pescado es un subproducto de la producción de aceite de pescado y una forma de aprovechar

los excedentes y el pescado pequeño, que no podían venderse para el consumo humano. A medida que
empezó a reconocerse el valor de la harina de pescado, s e fueron creando industrias pesqueras cuyo
objetivo principal era la producción de harina de pescado. La producción industrial de harina de pescado
exige una mano de obra sumamente especializada e instalaciones costosas.

La harina de pescado se produce de la captura de peces para los cuales existe poca o ninguna demanda
para el consumo humano y también de desechos de pescado generados durante el procesamiento de
pescado para la alimentación humana.

Los peces enteros son principalmente pequeños, oleaginosos y huesudos y en gran parte no comestibles,
por ejemplo, la anchoveta, el jurel, el capelán y el lanzón. Estos peces almacenan aceite en su carne.

Entre el 10% y 15% de la harina de pescado del mundo es producida de desechos. Esto se produce a partir
de cualquier pescado blanco que sea bajo en aceite (la mayor parte del aceite está en el hígado que se
utiliza para la producción de aceite, por ejemplo, el hígado de bacalao) o de los desechos de peces
oleaginosos tales como el arenque, la caballa etc.

La harina de pescado es normalmente un polvo o harina marrón compuesto normalmente por entre 60% y
72% de proteína, entre 5% y 12% de grasa y entre 10% y 20% de ceniza. Los productores proveen detalles
del tipo de materia prima utilizada y del contenido típico de nutrientes.

Prácticamente toda la harina de pescado se utiliza como ingrediente de alto valor proteico en la
alimentación de animales terrestres de crianza y para peces de criadero. Estas harinas suponen una buena
fuente de energía en la alimentación de a ves, cerdos, vacas, ovejas y en la piscicultura.

Proceso para la Harina de Pescado

1. Dosificación Del Antioxidante

Las grasas de las harinas de pescado se estabilizan mediante la adición de antioxidante, inmediatamente
después de la fabricación.

Los antioxidantes son compuestos químicos que retardan la autoxidación.

Si no se detiene la reacción, que es exotérmica, el producto se combustiona, bajan los pesos moleculares y
adicionalmente se produce mal olor y sabor rancio.

2. Estudio De La Materia Prima

La calidad de la harina es dependiente de la materia prima y del proceso productivo; de estos dos
parámetros el de mayor importancia es la materia prima, tan es así que se considera que su influencia en la
calidad del producto final alcanza el 70 - 75 %.
3. Descarga Del Pescado

Al descargar el pescado en la fábrica se pesa y se muestrea para comprobar la frescura de los pescados que
se supervisa.
El transporte del pescado desde las embarcaciones a la fábrica debe hacerse con el menor daño posible, de
tal forma que en todo momento se evite el destrozo del pescado y con ello no se facilite el proceso
autolítico y microbiano.

4. Operación De Cocción

En la cocción se produce la coagulación de la proteína liberando de este modo el agua y el aceite

contenidos. Luego se separa el producto coagulado por prensado produciendo una fase sólida (Torta de
Prensa) y una fase líquida (Licor de Prensa) conteniendo agua y el resto de los sólidos (aceite, proteína
disuelta o suspendida, vitaminas y minerales).

La operación unitaria de cocción tiene como fin :

* Coagular las proteínas,

* Esterilizar los pescados con el fin de detener la actividad enzimática y microbiana,
* Liberar la grasa de las adiposas y el agua.

5. Pre-Desaguado ò Pre-Prensado: El del pre-desaguado es efectuar un drenaje previo al prensado con la

finalidad de aumentar su capacidad.
6. Operación De Extrusión ò Prensado: La operación de prensado tiene como objetivo la separación de
agua y grasa de tal forma que la torta de prensa contenga la menor cantidad posible de estos dos
componentes y sea pobre en sólidos.
7. Operación De Centrifugación: Es la operación que utiliza la centrífuga para separar los diversos
componentes que tiene el licor de prensa como son la grasa, sólidos solubles e insolubles y agua, en raz ón
de su diferencia de densidades.

8. Operación De Evaporación: La evaporación consiste en la eliminación de vapor de un soluto

relativamente no volátil, el cual suele ser sólido. Generalmente no se elimina completamente y el producto
concentrado permanece en forma líquida, aunque algunas veces con una elevada temperatura.

9. Operación De Secado: El objetivo es deshidratar la torta de prensa, torta separadora y el concentrado de

agua de cola unida y homogenizados previamente; sin afectar la calidad del producto
La principal razón es reducir la humedad del material a niveles de agua remanente en donde no sea posible
el crecimiento microbiano ni se produzcan cosas que puedan deteriorar el producto.

10. Operación De Molienda: El objetivo de la molienda, es la reducción del tamaño de los sólidos hasta que
se satisfagan las condiciones y especificaciones dadas por los compradores.
La molienda del scrap es de importancia, porque una buena apariencia granular incidirá favorablemente en
la aceptación del producto en el mercado.
Envasado y Almacenamiento de Harina de Pescado
La harina de pescado tratada con antioxidante, es transportada por medio de un helicoidal hacia la balanza
ensacadora, estas poseen un pantalón de ensaque sobre la cual se vierte la hari na y que es recibida en
sacos de polipropileno (blanco) de 50 kg. De capacidad.
Por medio de un transportador de tablillas los sacos con su contenido de harina son llevados hacia un
camión transportador.
inalmente la harina es pesada y almacenada en las pampas de almacenamiento, formado las llamadas
rumas de harina de mil sacos cada una.
Debe almacenarse en lugares limpios y secos, alejados de focos contaminantes.
Se establece un período de consumo preferente, a partir de la fecha de fabricación, de 9 mes es para la
harina a granel o envasada.
Los métodos del almacenaje para la harina de pescados varían, dependiendo de muchos factores,
incluyendo condiciones climáticas, capacidad de la producción, uso del antioxidante y transporte y los
arreglos de la comercialización.
Caídas a distinto e igual nivel:

Este riesgo se presenta en el área de descarga, en los pozos por la altura que estos presentan, para lo cual
se recomienda:

* Obligatoriedad de procedimientos seguros de trabajo o procedimiento de trabajo c orrecto.

* Charlas directas a los operarios y supervisores.
* Disposición de señal ética, para indicar los lugares de mayores riesgos y zonas seguras.

* Uso obligatorio de zapatos y botas de seguridad con planta antideslizante debido a que las sup erficies
pueden estar húmedas e irregulares.
Cortes, mutilaciones y heridas corto punzantes: Cuando hay contacto directo con piezas en movimiento; en
el caso de la maquina cosedora por la aguja que sutura los sacos.

Para aminorar y evitar estos riesgos es necesario:

* Entregar los guantes de PVC gruesos y flexibles, que le permitan al trabajador manipular objetos sin
admitir su presencia.

* Aislar el punto de riesgo mediante protección y evitar distracciones y descuidos.

* Capacitar sobre charla de riesgos laborales.

Quemaduras: Se producen por el contacto con superficies calientes entre 90ºC y 95ºC, en calderas y
cocedores y temperaturas mayores en secadores, para ello es necesario:
* Indicar las superficies que presentan riesgo mediante señalización de las afeas.
* Proteger conductos y cañerías con materia aislante.
* Los operadores de las calderas deberán estar habilitados por el servicio de salud según D.S. 48

Inhalación y contacto con productos químicos:

Se producen riesgos con consecuencias graves debido a la inhalación de H2S ( ácido sulfhídrico), por
descomposición orgánica, soda cáustica y otros productos.Para evitar estos riesgos es necesario:

* Implementar procedimientos seguros de trabajo para la limpieza de pozos.

* Entregar E.P.P., como respiradores los cuales deben estar en buenas condiciones para ser utilizado cada
vez que la planta se encuentre en proceso.

* El trabajador debe ser responsable y admitir la señalización e instrucciones qu e se le otorguen.

 * Implementación del sistema de ventilación.

Polvos: Los polvos que se genera la harina de pescado en el área de ensaque es nocivo para la salud, ya que
este producto se mezcla con facilidad con el aire del ambiente, lo que provoca que el trabajador inhale
polvo en suspensión, trayendo como consecuencia enfermedades respiratorias y oculares.

Este riesgo se puede controlar de la siguiente forma:

* Utilizando E.P.P., como mascarillas en caso de inhalación.

* Uso obligatorio de prote ctores visuales.

* Realizar pausas para que el trabajador respire aire limpio.

* Instalar sistemas de extracción local de polvos.

* Disponer de una adecuada ventilación.

Recepción y descarga de materia prima. La pesca es capturada por barcos industriales de cerco
especializados, cuyas bodegas cuentan con sistemas de refrigeración. La pesca es vertida a las bodegas del
barco debidamente limpias y con agua refrigerada a 0ºC, este sistema de refrigeración permite que la
temperatura descienda a menos de 5ºC en menos de cuatro horas contadas desde su captura.

Una vez que el barco llega a puerto, bahía entrega la distrubución de la pesca en las distintas bodegas y se
procede a descargar inmediatamente de acuerdo a las horas de captura. Esto se realiza a través de
elevadores de un pontón que succiona la pesca y la canaliza por ductos subacuáticos y subterráneos hacia
los desaguadores. |

2.- Tolva Pesaje.

La materia prima es descargada sobre vibradores en donde es desaguada y conducida a través de

elevadores de paleta hacia la tolva de pesaje, la cual contabiliza la pesca que ingresa a proceso. |

3.- Almacenamiento en pozos. La pesca es conducida a través de cintas a los distintos pozos. Son ocho
pozos con una capacidad de 150 toneladas cada uno. En es ta etapa, el departamento de control de calidad
realiza muestreos de la pesca por cada bodega que se descarga y determina el índice de frescura (TVN),
este valor permite estimar la calidad de la materia prima que se va a procesar y la harina que se va a
obtener. |

4.- Coccion. El proceso comienza con la cocción de la materia prima, aquí el pescado es sometido por un
período de 15 a 20 minutos a una presión de vapor entre 2 a 6 Kg/cm2 alcanzado en el centro térmico,
temperaturas entre 90 y 100ºC. Con esto se logra detener la actividad microbiana y se asegura el
rompimiento de las células oleosas y el endurecimiento de los tejidos facilitando la separación de la fase
acuosa que arrastra el mayor contenido de aceite. |

5.- Preestruje. El pescado cocido es descargado a un tornillo sin fin rodeado de mallas perforadas en
donde se separan el exceso de líquido y los sólidos resultantes. Los sólidos continúan su camino hacia la
prensa y la fracción líquida es recolectada junto al licor de prensa en un tacho para posteriormente ser
tratados en la planta de tratamiento de líquidos. |
 6.- Prensado. El proceso de prensado demora entre 15 a 20 minutos. La fracción sólida proveniente de los
cocedores es sometida a un estrujamiento o prensado mecánico. Las prensas son equipos mecánicos
conformados por una cavidad central, donde van dos tornillos helicoidales de paso decreciente y que a su
vez están rodeados por una pared perforada.

Aquí se obtiene el licor de prensa que se mezclará con el licor de pre -estruje para ser tratado en la planta
de tratamiento de líquido; y la torta de prensa que contiene entre un 45 a un 50% de húmedad. |

7.- Planta de Tratamiento de Líquidos. Todos los líquidos resultantes del proceso, agua de sangre, licor de
preestruje y el licor de pren sa son colectados y tratados aquí. |

7.1.- Decantadores. Los líquidos previo calentamiento con vapor directo a 92ºC son centrifugados en las
máquinas decantadoras, obteniendose por un lado los sólidos decantados que se incorporán nuevamente
al proceso junto con la torta de prensa y por otro lado el licor de decanter. |

7.2.- Separadoras. El licor de decanter resultante es colectado y calentado mediante intercambiadores de

calor entre 92 y 99ºC antes de ingresar a las máquinas centrífugas las que descarg an en forma separada;
sólidos residuales, aceite crudo y agua de cola.

Los sólidos recuperados son incorporados a la línea de proceso junto a la torta de prensa, el aceite es
bombeado a un estanque pulmón pequeño que tiene una capacidad de 5 toneladas y que sirve para llevar
la cantidad exacta del aceite producido, luego es e nviado a los estanques de almacenamiento. El agua de
cola es descargada a un estanque pulmón que alimenta la planta evaporadora para la recuperación de los
sólidos solubles que contiene . |

7.3.- Evaporadores. El agua de la cola resultante del proceso anterior es sometida a un proceso de
evaporación al vacío y baja temperatura para la recuperación de los sólidos insolubles presentes,
concentrándose desde un 5 a 9% inicial hasta un 35 a 45% final para ser incorporados a la torta de prensa
antes de secar. |

8.- Molienda Húmeda. Los sólidos resultantes de los procesos de prensado y decantado, mezclados con la
primera adución de concentrado, son transportados a través de tornillos sin fin hacia el desmenuzador o
molino de martillo que los golpea fuertemente disgregándolos y homogenizándolos, facilitando el secado y
su posterior mezcla con la segunda adición de concentrado. |

9.- Pre-Secado. El proceso de secado se realiza en dos etapas. Para esto, la planta dispone de cuatro
secadores a vapor indirecto tipo rotatubo con una capacidad de 20 ton/hora de harina cada uno.

En la primera etapa de secado, la harina proveniente de la etapa de prensado junto a los sólidos
decantados y la primera adición del concentrado resultante de la evaporación del agua de cola, es secada a
una presión de vapor entre 4 y 6 Kg/cm2 a una temperatura de 85 a 95ºC logrando un 15 a un 40% de
humedad a la salida del presecador. |

10.- Secado. En esta etapa de adiciona por segunda vez el concentrado resultante de la evaporación con el
fin de aprovechar las proteínas contenidas en los solubles y regular la húmedad antes de entrar a los
secadores. Luego la harina es sometida nuevamente a secado con vapor indirecto entre 2 a 6 Kg/cm2
dependiendo de la carga que esté entrando. Las temperatu ras fluctúan entre 72 y 130ºC, con estas
temperaturas se logra la destrucción de los microorganismos patógenos y se obtiene entre un 6 y 10% de
húmedad en el ensaque. Laboratorio de Control de Calidad toma muestras cada una hora para determinar
el porcentaje de húmedad y verificar la temperatura a la salida del secador. |

11.- Enfriado. La temperatura mínima de la harina a la salida del secador es de 72ºC y la operación de
enfriado es realizada en un enfriador que tiene en su interior paletas radiales que agitan y hacen avanzar la
harina, la que se enfría con un gran flujo de aire que circula en la misma dirección impulsado por un
ventilador, permitiendo el enfriamiento de la harina entre 30 y 40ºC, factor que mejora la estabilidad del
producto y disminuye las pérdidas de antioxidante en la línea.

Las partículas finas más livianas que son arrastradas por el aire de enfriado, son recuperados en los
ciclones e incorporados a las harina después del proceso de molienda seca. |

12.- Molienda Seca. Para la etapa de molienda seca de la harina o scarp, la planta dispone de dos molinos
de martillo provistos de sistemas de separadores magnéticos rotatorios y tamices para la separación de
finos y uniformar el tamaño de las partículas de harina de acuerdo a las exige ncias del mercado. |

13.- Dosificación y antioxidante. La harina es transportada a una tolva de acumulación mediante tornillos
sin fin. Aquí es adicionado el antioxidante entre 200 y 500 ppm dependiendo de la especie. Luego cae a un
tornillo que la mezcl a y homegeniza garantizando un minimo de 100 ppm al momento de embarcar y en su
transporte a destino. |

14.- Ensaque. El producto final es empacado en bolsas de poliuretano laminadas de 50 Kg y aperchadas en

pallets de madera en patas de 40 sacos cada un o. También de acuerdo al cliente se puede empacar maxi-
bags de 500 y 1000 Kg. Las bolsas son identificadas con la fecha de producción y el número de lote. Cada
lote tiene 1000 bolsas, es decir, 50 toneladas de harina. La calidad definitiva de la harina la entrega un
organismo externo que realiza la toma de muestras después del curado, los análisis realizados son :
húmedad, grasa, proteínas, cenizas, sal, TVN, A, histamina, antioxidante y todos los análisis
microbiológicos.

15.- Almacenamiento. Después de completado el lote, la harina es transportada sobre camiones a las
bodegas de almacenamiento en donde permanecen hasta su despacho. |

16.- Despacho. El tipo de cierre de negocio definirá la modalidad de embarque de acuerdo a los
requerimientos del cliente (50 Kg., 1000 Kg. u otros).

A cada embarque se le asignan lotes de acuerdo a lo señalado por el cliente con sus correspondientes
certificaciones aprobadas para embarque. |