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LOGÍSTICA INTEGRAL
La gestión operativa de la empresa
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DESARROLLO
El campo de la logística
La logística en la empresa
La empresa asume la necesidad de tener que dar un servicio lo más completo
posible en términos de disponibilidad del producto y rapidez de entregas.
Así, surge el concepto de logística integral, cuya filosofía fundamental se basa en
que el flujo de materiales debe ser considerado en su integridad y no de forma
segmentada, constituyendo a su vez una de las principales tareas de la dirección, y
apuntando a cubrir los siguientes objetivos fundamentales:
- Mejora del nivel de servicio al cliente
- Disminución drástica de las inversiones en stock
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Problemas tradicionales:
- los ciclos operan en forma inconexa
- contar con materiales para producir con continuidad
- adquirir insumos de los proveedores al menor coste (lotes económicos)
- stocks excesivos
- riesgo de obsolescencia o caducidad de los productos
- elevados costes de mantenimiento en productos terminados
- capital cautivo de stocks
- distribución física hecha con criterios económicos (cargas completas de
camiones) sin atender exigencias de rapidez y fiabilidad.
La logística integral
El concepto de control de flujo implica que: los materiales circulan desde la fuente
de aprovisionamiento (proveedor) hasta el punto de venta (cliente), mientras que la
información que genera el referido flujo de material va en sentido contrario, lo cual
implica un efecto de retardo que hay que tener en cuenta para la integración de sistemas
de información. Entonces, dentro de la cadena logística, se tiene:
Flujo de productos:
Suministro de materiales => Almacenamiento => Fabricación => Transporte => Venta
Flujo de información:
Plan de Marketing => Previsiones de venta => Stock requerido => Previsiones de
fabricación => Órdenes de producción => Pedidos a proveedores
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Capacidad y control
En términos industriales, capacidad se refiere al ritmo máximo de output que se
puede conseguir con los medios tecnológicos y humanos disponibles.
La primera condición para un correcto modelo de distribución es que las
capacidades existentes a lo largo de la cadena logística estén equilibradas con el plan de
ventas, para no generar sub-utilización de recursos y exceso innecesario de stocks.
El concepto de control debe interpretarse en el sentido anglosajón de closed-loop
(sistema de lazo cerrado), que significa un proceso iterativo en virtud del cual la
capacidad requerida (en función del input), se compara con la capacidad disponible para
ver si esta es suficiente o modificable, ya que de lo contrario se debería adaptar el
programa de producción y/o distribución.
El mecanismo que se encarga de regular estas capacidades es conocido con el
nombre de Plan Maestro de Producción (Master Production Schedule).
Un negocio, desde el punto de vista financiero, se mide a través del R.O.I.
(Retorno de la Inversión), que es el la relación entre el beneficio obtenido y el capital
empleado, como indicativo del tiempo que se tarda en recuperar la inversión.
El R.O.I. se puede aumentar incrementando el margen de beneficios, aumentando
la rotación de stocks o ambas cosas a la vez.
La logística incide en ambos parámetros, reduciendo costos operacionales e
incrementando la velocidad de rotación de los productos.
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A. Marketing desea:
a. Nivel de stocks alto y descentralizado
b. Proliferación de productos y máxima flexibilidad industrial
B. Finanzas busca:
a. Bajo nivel de inversiones, con un nivel óptimo de inventarios fáciles de
controlar y evitar obsolescencias
C. Fabricación persigue:
a. Programación a largo plazo de la producción
b. Grandes series de fabricación para conseguir una alta utilización de
equipos y un bajo coste de producción.
D. Distribución intenta:
a. Almacenaje económico y transportes a carga completa para conseguir
economía en la distribución , en detrimento, a veces, de la rapidez de las
entregas.
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COSTES DE
COSTES DE VENTAS PERDIDAS POSESION DE
STOCK
COSTES TOTALES
OPTIMO
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sino que son meras unidades de tránsito en donde las mercancías se reciben ya
empaquetadas, con destino al punto de venta.
Los depots reciben la información anticipada de los pedidos que van a recibir y
sus destinos, con el objeto de que la mercadería permanezca en el lugar un tiempo
medido en término de horas, para luego realizar la distribución final.
Es un procedimiento que se utiliza para diseñar una red de distribución más eficaz
y económicamente previsible.
Deben establecerse una serie de trade-off básicos para diseñar lo que podríamos
llamar modelo idóneo de la empresa, partiendo de los siguientes conceptos:
1. Objetivos de servicio que deben ser cubiertos.
o Debe mantenerse un servicio competitivo con relación a otros proveedores,
recordando que es una inversión necesaria para mantener o incrementar
nuestra participación en el mercado.
2. Puntos de stocks requeridos
o Desde el punto de vista de inversiones en inventarios, hay que tener en
cuenta que el stock global de seguridad que la empresa ha definido para un
determinado grado de servicio, aumente en forma proporcional con el
número de almacenes periféricos requeridos, con el consiguiente
incremento en los costos operativos.
3. Localización física de los almacenes
o Las soluciones que optimicen la ubicación de almacenes deben obtenerse
en función de los costes de transporte y teniendo en cuenta factores
adicionales como: medios de comunicación existentes, facilidades de mano
de obra, beneficios fiscales de la inversión, etc.
4. Medios de transporte a emplear
o Depende del peso y volumen de la carga, de las características del
producto transportado (medios de contención, peligrosidad, requerimientos
isotérmicos), condicionantes operativos (ruta a seguir, carretera empleada,
limitaciones de velocidad, legislación de transporte) y características de los
clientes o puntos de destino (muelles de descarga, servicios añadidos en el
transporte e imagen que la empresa quiere dar).
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El concepto de producción
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El concepto de productividad
De forma genérica, la productividad se puede definir como la relación entre el
output de productos o servicios obtenidos en relación a los recursos empleados para la
consecución de los mismos.
PRODUCTIVIDAD = OUT PUT OBTENIDO / RECURSOS EMPLEADOS
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Los cambios que acompañan a la introducción del J.I.T. son diferentes, ya que en
lugar de imponer una reglamentación más estricta dentro de la empresa, se intenta
modificar la percepción de los empleados respecta a sus propios papeles y
responsabilidades.
El personal de la empresa tiene que decidir:
o Qué sistema se puede crear para identificar problemas;
o .Tomar medidas correctas una vez que se hayan identificado los
problemas;
o Buscar métodos para eliminar mermas
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Comprar y aprovisionar son dos términos empleados con frecuencia para describir
funciones empresariales similares, pero hay que distinguir un carácter más amplio de la
función de aprovisionamiento dentro del que se encuentra en el concepto de compra:
Aprovisionar es una función destinada a poner a disposición de la empresa todos
los productos, bienes y servicios del exterior que le son necesarios para su
funcionamiento.
Para cumplir estas funciones es necesario realizar las siguientes actividades:
1. Prever las necesidades de la empresa
2. Planificar con tiempo
3. Expresarlas en términos adecuados
4. Buscar en el mercado los productos que las satisfacen
5. Adquirirlos
6. Asegurarse de que se reciben en las condiciones demandadas
7. Abonar su precio
Por el contrario, compras es una función más restringida, que tiene por objeto
adquirir los bienes y servicios que la empresa necesita, garantizando el abastecimiento
de las cantidades requeridas en términos de tiempo, calidad y precio.
Se identifica con los cuatro últimos puntos de la función de aprovisionamiento.
Hoy en día, las nuevas tendencias logísticas, han cambiado sustancialmente ese
orden, fijando nuevas prioridades que en su conjunto resultan más beneficiosas para la
empresa:
• Calidad concertada
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Una correcta gestión de los stocks constituye uno de los pilares básicos en los
que se apoyan las nuevas tendencias logísticas en la empresa.
El alto nivel competitivo con que se mueve actualmente el mercado, obliga a las
empresas a reducir sus costos operativos, uno de cuyos componentes más importantes
está ligado al capital cautivo, que las empresas están obligadas necesariamente a
mantener, como consecuencia de grandes inversiones en stocks, necesarias para dar el
servicio comercial que el mercado requiere.
La logística aporta una serie de principios y soluciones estructurales tendientes a
reducir al mínimo esas inversiones.
Mejorar la gestión de stocks implica necesariamente una mejora del R.O.I. (Return
On Investment) o retorno de la inversión, debido a que:
a. Se disminuye el costo de las inversiones permanentes
b. Al incrementar el grado de servicio, aumenta la demanda atendida, con la
consiguiente mayor absorción de gastos indirectos.
c. Se mejora la capacidad productiva del sector industrial, debido a una
disponibilidad correcta de los materiales y componentes necesarios para la
producción.
Análisis A B C
Constituye una de las técnicas universalmente más aplicadas para seleccionar
aquellos ítems más importantes dentro de un colectivo determinado.
En el campo de la gestión de stocks, permite seleccionar aquellos artículos que
presentan mayor interés para la referida gestión.
Su principio básico se centra en focalizar el control sobre los artículos más
significativos, y esto supone establecer tres niveles de importancia:
o Nivel A – Artículos muy importantes
o Nivel B – Artículos moderadamente importantes
o Nivel C – Artículos poco importantes.
De tal manera que el esfuerzo y costo de la gestión, sean proporcionales a la
importancia del producto.
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Por el contrario, cuando se habla de nivel de stock en términos absolutos, por ejemplo
1400 unidades, se lo denomina stock normativo.
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El grupo B incluye:
• Stock del Pipeline
También denominado stock en tránsito, se define como la suma de stocks de
productos acabados en fábrica, mercaderías en tránsito y recepción de
mercaderías aún no ubicadas en el almacén.
• Stock estacional o de anticipación
Debido a que la producción de artículos estacionales no se ajusta flexiblemente a
la demanda produciendo más en los momentos de mayor venta y viceversa, se
produce un fenómeno de creación de un stock de anticipación, que genera un
inventario de consumo diferido. La dirección de logística tiene siempre un reto
permanente para tratar de reducir al máximo estos stocks anticipados, efectuando
el correspondiente trade-off entre el costo del exceso de inventario y el costo
marginal de fábrica, para adaptar, en lo posible, su ritmo de producción al ritmo de
ventas.
El valor z se toma de las tablas estadísticas en función del grado de servicio que
se pretende ofrecer. La raíz de (L/F) es un factor de corrección a aplicar cuando el
Lead time no esté expresado en las mismas unidades de tiempo que el Forecast
(previsión).
En definitiva:
Stock óptimo
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Principios de organización
Una organización eficiente del almacén se basa fundamentalmente en dos
criterios:
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a) Principio de la popularidad
Se basa en la idea de que normalmente una pequeña gama de productos
representa la mayor parte del volumen de manipulación. Esto sugiere un
sistema de localización eficaz que a su vez minimice los espacios
recorridos al efectuar la selección de pedidos. Para identificar estos
productos populares normalmente se utiliza el análisis A B C, en el cual se
calcula el volumen de actividad en forma ponderada, multiplicando la
demanda anual en unidades por la frecuencia de picking (cantidad de veces
que al año se solicita el producto). Ambos datos se obtienen de la
información estadística de que dispone la empresa.
Ventajas: fácil localización e identificación del producto;
Inconvenientes: requiere más espacio disponible de almacén; inflexible.
b) Sistemas de posicionamiento y localización de productos
Los productos se pueden situar en el almacén de dos formas: por sistemas
de posición fija o aleatoria. En el primero, cada uno ocupa una posición
permanente dentro de un área asignada, existiendo una relación biunívoca
entre el hueco disponible y el producto almacenado. Así, cuando no hay
stock, el hueco queda vacío pero reservado para el producto asignado. En
el sistema de posición aleatoria, los productos se colocan en cualquier
hueco que esté vacío dentro del almacén, pudiendo cambiar su posición en
función del espacio disponible.
Ventajas: reducción del espacio necesario (entre un 20 – 25%); con
sistemas automatizados se consigue un alto rendimiento de almacén;
mayor flexibilidad y facilidad de mantenimiento.
Inconvenientes: poco eficiente en sistemas manuales.
El lay-out de almacenes
El concepto de lay-out alude a la disposición física de las diferentes áreas dentro
del almacén y los elementos constitutivos insertos en ellos. Sin duda constituye la parte
técnica más delicada en el diseño de un almacén ya que condiciona de forma
permanente el funcionamiento del mismo.
En todo almacén se distinguen necesariamente las siguientes áreas de trabajo:
- Áreas de almacenaje
Representa el espacio físico ocupado por las mercancías almacenadas, así como
por la infraestructura de estanterías o cualquier otro medio de almacenamiento
empleado.
- Áreas de manipulación del producto
Es el espacio reservado para la clasificación y preparación de pedidos,
empaquetado, etiquetado, control de pesaje, retractilado de pallets, etc.
- Áreas de carga y descarga
Están íntimamente ligadas al diseño de los muelles, que constituyen uno de los
elementos esenciales para un buen funcionamiento de la instalación, ya que son
limitativos de la capacidad operativa del almacén, por lo cual conviene diseñarlos lo
suficientemente holgados y flexibles para evitar situaciones de cuello estrangulamiento
en el proceso (colas).
- Áreas de servicio
Se distingue entre servicios internos como oficinas, archivo, zona de carga de
baterías, baños, etc. de los llamados servicios externos, tales como equipos de fuel oil,
estacionamiento de vehículos y puestos de vigilancia. Determinados servicios, como
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oficinas y archivo, de ser posible deberían estar instalados en un segundo nivel para
evitar consumo de espacio físico en planta.
Procesos operativos
Pueden dividirse los procesos operativos de un almacén en dos grandes grupos:
- Procesos relacionados con los flujos de entrada
- Procesos relacionados con los flujos de salida
Flujos de entrada: corresponden a todas las actividades relacionadas con los procesos
de recepción de mercaderías, incluyendo las devoluciones de venta o retorno de
materiales.
Comprende las siguientes actividades:
1. Recepción d camiones, aceptación del envío y descarga de la mercadería, basado
normalmente en un conocimiento previo de los productos a recibir;
2. Control de la recepción, vía factura o remito de envío, lo que supone simplemente
la aceptación de que los productos recibidos son los indicados en el documento;
3. Emisión de la documentación interna de ingreso al almacén, lo cual supone un
recuento físico real del producto e identificación de códigos o nomenclaturas
identificatorias.
4. Control de calidad del producto
5. Reacondicionamiento físico, que puede incluir despaletización, etiquetaje,
codificación, etc.
6. Ubicación física en las áreas correspondientes del almacén;
7. Comunicación de la entrada a procesos de datos para la actualización de los
registros de stock correspondientes.
Sólo a partir de este momento puede decirse que el stock está físicamente disponible
para la venta y que, en consecuencia, contribuye al servicio.
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El control de inventarios
Uno de los principios básicos del control interno de almacenes se basa en
garantizar la exactitud entre las existencias físicas de productos almacenados y los
registros correspondientes en el sistema informático o administrativo correspondiente.
Para garantizar esto, el control interno de almacenes se apoya en dos conceptos
básicos:
- El principio de la documentación, según el cual, no puede salir ningún producto
del almacén sin estar debidamente documentado (remito de salida) y autorizado
por un responsable.
- Necesidad de auditar los inventarios, en el sentido de comprobar la coincidencia
de existencias físicas con los registros.
Los recuentos pueden realizarse en forma periódica (una o dos veces al año, todos los
artículos) o de manera cíclica, lo cual supone controles diarios sobre un determinado
grupo de productos. Por lo general, se seleccionan mayores frecuencias para artículos
críticos debido a su condición de clase A o bien en función de su valor.
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Modos de transporte
Abarcan los diferentes medios empleados para el traslado físico de la mercadería
desde el punto de origen al de destino. Sólo existen seis posibilidades: carretera,
ferrocarril, aéreo, marítimo, fluvial y oleoducto.
La elección de un modo de transporte depende de factores relacionados
fundamentalmente con la velocidad, fiabilidad y coste, así como de otros factores
operacionales o estructurales que permitan o impidan el uso de un determinado recurso.
A continuación se resumen en forma genérica las rasgos de los distintos tipos:
modos de características
transport Velocidad
Costo Frecuencia Accesibilidad Fiabilidad
e [Km/h]
Carretera Medio 0 - 100 Muy bueno Extensa Muy buena
Ferrocarril Bajo/medio 0 - 80 Regular Limitada Buena
Aéreo Alto 0 - 900 Buena Limitada Muy buena
Marítimo Bajo/medio 0 - 32 Limitada Restringida Limitada
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vehículo más la carga total (incluyendo combustible y conductor), mientras que el peso
neto lo constituye el peso del vehículo dispuesto para circular, pero sin la carga.
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técnicas cuya aplicación depende, a su vez, de otros desarrollos, sobre todo en el campo
de la organización y la informática.
La misión y marco de actuación de un responsable de logística también plantea
dudas en cuanto a si se trata de una función de staff o de apoyo. Por eso aún existe una
falta sustancial de información y formación básica acerca del concepto puro de logística.
En definitiva, puede clasificarse a las empresas, desde el punto de vista
organizativo, en alguna de las siguientes etapas:
Tendencias previsibles
Con el fin de mejorar el servicio y reducir costos, surgen numerosas
oportunidades en la búsqueda de sinergias entre los agentes principales del mercado:
- aplicación de las tecnologías de la información y nuevos conceptos de gestión;
- aparición y potenciación de los operadores logísticos, tanto a nivel nacional como
internacional.
- implantación de vínculos a largo plazo entre fabricantes, distribuidores y
operadores logísticos.
- Implantación de nuevas tecnologías de manipulación y almacenaje
La diferenciación e innovación en el servicio al cliente constituyen un arma
competitiva que permite mantener e incrementar la cuota de mercado.
Debido a la creciente sofisticación de las técnicas logísticas empleadas y en
consecuencia al alto grado de especialización requerido para su aplicación, así como el
nivel considerable de inversiones necesarias (almacenes, flota de transporte, etc.), para
poder dar el servicio que requiere el mercado muchas empresas optan la
subcontratación del servicio en forma total o parcial (operador logístico) y así se dedican
de lleno a lo que es su auténtica finalidad: la producción y/o venta.
El objetivo para la empresa proveedora es aprovecharse de la infraestructura y
economía de escala del operador logístico, para conseguir unas mejores prestaciones de
servicio a un precio aceptable, transformando los costos fijos en costos variables para
conseguir una mayor flexibilidad operativa.
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