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XXIV ENCONTRO NACIONAL DE TECNOLOGIA DA SOLDAGEM,
XI CONGRESSO LATINO-AMERICANO e
V ÍBERO-AMERICANO DE SOLDAGEM
Fortaleza - CE
De 20 a 23 de Setembro de 1998
RESUMO
Uma das mais eficientes formas de se recuperar peças e componentes de equipamentos
industriais tem sido, há longo tempo, a aplicação de revestimentos. Além disso, os
revestimentos também vêm ganhando evidência, ano após ano, em aplicações contra
desgaste, contra corrosão, entre outras. Os revestimentos podem ser efetuados por
diversas técnicas e processos, sendo que, para aplicações de recuperação dimensional e
proteção contra desgaste, a soldagem tem sido tradicionalmente utilizada, seja com
eletrodos revestidos ou com proteção gasosa. A aspersão térmica, por outro lado, vem
crescendo em termos de utilização nos anos recentes e conquistando espaço em
aplicações tradicionais da soldagem. Neste trabalho é feito um estudo comparativo da
aplicação de revestimentos a base de cobalto (Stellite) por soldagem e por aspersão
térmica. São avaliadas as respectivas microestruturas, características de diluição,
microdureza, bem como as características de resistência ao desgaste dos revestimentos
obtidos por cada um dos processos citados.
Palavras chave: Revestimento, Aspersão Térmica, Soldagem, Cobalto, Stellite.
ABSTRACT
Since a long time an efficient way to recover industrial equipment parts and components
has been the application of coatings. Other applications of this technique which are
increasing in importance are wear and corrosion prevention, for example. The coatings can
be applied by several methods and processes and covered electrodes and gas shielded arc
welding have been commonly used for dimensional restoration and wear prevention. The
use of thermal spraying processes is increasing in last years, in applications were usually
welding is applied. This work presents comparative study on the application of cobalt base
alloys (Stellite) coatings by tungsten arc welding and plasma spraying. The microstructure,
dilution, microhardness and wear resistance resulting from each process are discussed.
Keywords: Coatings, Thermal Spraying, Welding, Cobalt, Stellite
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1. INTRODUÇÃO:
A indústria de revestimentos, em especial revestimentos contra desgaste, vem se
firmando substancialmente desde o início da década de 20 [1]. Em vista da enorme
e crescente diversificação dos materiais disponíveis para aplicações de engenharia
e dos materiais e ligas disponíveis como materiais de adição, a tarefa de selecionar
o melhor tipo de material a aplicar sobre um determinado substrato, com uma
finalidade específica, torna-se, ao mesmo tempo, árdua e empolgante.
Revestimento contra desgaste ou "hardfacing" é o processo no qual um
revestimento ou "cladding" é aplicado a um substrato com a finalidade principal de
reduzir o desgaste ou perda de material por abrasão, erosão, impacto, fricção e
cavitação. Em geral, muitas aplicações envolvem uma combinação destes fatores. A
escolha do material de adição ou do depósito a ser executado depende da natureza
do processo de desgaste encontrado. Pode-se ter situações complexas, como a
combinação de abrasão e corrosão a alta temperatura, no caso de processamento
químico, por exemplo. Os requisitos para cada aplicação diferem bastante. Por
exemplo, uma dureza superficial de 55 Rockwell C em um determinado componente
pode ser alcançada com uma microestrutura de martensita, austenita endurecida ou
carboneto de cromo, porém cada uma terá um desempenho diferente quanto ao
desgaste. Enquanto a martensita seria melhor para desgaste metal-metal, carboneto
de cromo promoveria melhor resistência à abrasão e a austenita endurecida melhor
resistência ao desgaste por impacto [2].
Por outro lado, a diluição tem um importante efeito nos processos onde há fusão do
substrato, pois, certamente, haverá alteração da microestrutura da camada
superficial, dependendo do par específico revestimento-substrato. Em revestimentos
com ligas a base de ferro, por exemplo, o conteúdo de carbono é mais importante
na determinação da resistência à abrasão que a dureza simplesmente [3].
LIGAS DE COBALTO:
O uso de ligas de cobalto para aplicações de resistência ao desgaste foi iniciado no
começo do século, com o desenvolvimento da família das ligas cobalto-cromo-
tungstênio. As ligas de cobalto foram chamadas "Stellite" em virtude de sua
aparência brilhante, sem manchas. Desenvolvimentos posteriores e caracterização
da liga estabeleceram seu uso em situações de contato metal-metal não lubrificado,
erosão por fluido a alta velocidade ou por choque de partículas sólidas [4].
Inicialmente as ligas de cobalto foram usadas como fundidos sólidos, mas depois
passaram a ser aplicadas por soldagem, com o incremento das aplicações de
revestimentos. O revestimento por soldagem convencional é executado pelos
processos Oxi-combustível (OFW), Arco Elétrico com Proteção Gasosa (GMAW),
Arco Tungstênio com Proteção Gasosa (GTAW), Arco Elétrico com Eletrodo
Revestido (SMAW) e Arco Elétrico com Arame Tubular (FCAW). Mais recentemente,
a aspersão térmica passou a ser usada para aplicação destes revestimentos. Os
processos normalmente utilizados são o Plasma com Arco Transferido (PTA), o
Arco-Arame (Arc-Spray) e o Oxi-combustível a Alta Velocidade (HVOF). Em certas
aplicações contra desgaste, como por exemplo em turbinas, os processos de
aspersão por Detonação (D-Gun) e Plasma com Arco Não Transferido são também
utilizados [5, 6].
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O uso do processo de aspersão por plasma com arco transferido (PTA) vem
ganhando importância, principalmente na aplicação repetitiva e de alto volume de
revestimentos contra desgaste. Tendo em vista que materiais estratégicos como
cobalto e níquel são aplicados, é importante que o uso do material seja otimizado ao
máximo. Devido à precisa medição nos alimentadores e à estabilidade do processo,
pode-se garantir, em comparação do processo plasma com arco transferido com
outros processos, que uma menor quantidade de material pode ser usada para
alcançar as mesmas propriedades [7].
2. MATERIAIS E MÉTODOS:
Para o desenvolvimento do trabalho experimental, o material base selecionado
como substrato foi um aço inoxidável AISI 304. Os corpos de prova foram fabricados
nas dimensões de 16 mm de diâmetro x 16 mm de comprimento. Os materiais de
adição foram um arame Stellite-6-Stoody (3,2 mm de diâmetro) para o revestimento
por soldagem e um pó CO-106-2 – Praxair para a aspersão térmica. A composição
química dos materiais é apresentada na Tabela I.
Todos os corpos de prova foram jateados com óxido de alumínio e desengraxados
em solução de tricloroetileno imediatamente antes do início da operação de
revestimento. A pressão de jateamento foi mantida constante (80 psi), garantindo o
mesmo nível de rugosidade e limpeza dos corpos de prova. Os processos utilizados
foram o TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW para os revestimentos executados por
soldagem, e o Plasma de Arco Transferido (PTA) para a aspersão térmica. O
equipamento usado para a soldagem TIG foi uma fonte DYNATIG-130-HF Eutectic.
Para a aspersão térmica foi usado um equipamento EUTRONIC GAP System 375-
Eutectic.
As variáveis operacionais utilizadas na execução dos revestimentos estão
relacionadas na Tabela II.
As espessuras dos corpos de prova foram medidas em um projetor de perfil Mitutoyo
dotado de micrômetro digital. Os aumentos utilizados foram de 10 vezes e 20 vezes
para as amostras soldadas e aspergidas, respectivamente. Foram realizadas
medidas de microdureza Vickers utilizando um equipamento Leitz RZD-00. A carga
aplicada foi de 100 g. Para análise da microestrutura, diluição e composição
química foram utilizados um microscópio eletrônico de varredura Jeol, dotado de
microssonda eletrônica.
3. RESULTADOS E DISCUSSÃO:
Os resultados das medidas de espessura dos revestimentos são apresentados na
Tabela III. As amostras soldadas tem a sigla "S", e as amostras aspergidas tem a
sigla "P". Como pode ser observado na Tabela III, houve uma variação acentuada
nas espessuras, provavelmente em função da usinagem executada após os
revestimentos, com o intuito de aplainar a superfície revestida e facilitar a medição.
A Tabela IV. apresenta as microdurezas medidas para cada amostra. Os valores ali
constantes representam a média de pelo menos 5 medidas. Como pode ser
observado na Tabela IV, as amostras soldadas apresentaram na média microdureza
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4. CONCLUSÃO:
Os dados obtidos até o momento neste projeto, nas condições aqui desenvolvidas,
permitem as seguintes conclusões preliminares:
• As amostras revestidas por aspersão térmica (PTA) com espessuras menor
que 1 mm apresentaram um elevado valor de diluição.
• O processo de aspersão térmica por plasma de arco transferido (PTA) pode
proporcionar um menor nível de diluição quando comparado ao processo de
soldagem GTAW na deposição de revestimentos a base de cobalto,
observada uma certa otimização do processo para a espessura desejada do
revestimento.
• Os valores de microdureza dos revestimentos obtidos pelo processo de
soldagem GTAW foram cerca de 30 % maiores, em média, que os
revestimentos aspergidos pelo processo PTA, provavelmente em função das
maiores espessuras dos revestimentos soldados.
5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS:
[1] MENON, R. New Developments in hardfacing alloys. Welding Journal,
v.75, n2, Feb.1996, pp.43-49.
[2] KOTECKI, D.J. Hardfacing benefits maintenance and repair welding.
Welding Journal, v.71, n.11, Nov.1992, pp.51-53.
[3] KOTECKI, D.J., OGBORN, J.S. Abrasion resistance of iron-based
hardfacing alloys. Welding Journal, v.74, n.8, Aug.1995, pp.269s-278s.
4] WU, J.B.C., REDMAN, J.E. Hardfacing with cobalt and nickel alloys.
Welding Journal, v.73, n.9, Sept.1994, pp.63-68.
[5] WANG,Y. Friction and wear performances of detonation-gun and plasma-
sprayed ceramic and cermet hard coatings under dry friction. Wear, n.161,
1993, pp.69-78.
[6] KHAN, M.S.A., CLYNE, T.W. Microstructure and abrasion resistance of
plasma sprayed cermet coatings. In: Thermal spray: practical solutions for
engineering problems, Ohio: ASM International, 1996. pp.113-122p.
[7] RAGHU, D., WEBBER, R. PTA proves its worth in high-volume hardfacing
jobs. Welding Journal, v.75, n.2, Feb.1996, pp.34-40.
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