MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE

ACERO FORMADOS EN FRÍO

 MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
los derechos de esta obra han sido reservados conforme a ley por ACESCO, por
tanto sus textos y gráficos no pueden reproducirse por medio alguno sin previa
autorización escrita del autor.
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

Director
Wilson Reyes
Ing. Civil

Investigación y Desarrollo
Luis Angulo
Ing. Civil

Javier Noriega
Ing. Mecánico

Diseño y diagramación
Victor Leyva

Impreso en Colombia
2009
Contenido
1. Generalidades 4
1.1 Descripción de los perfiles de acero formados en frío 4
1.2 Ventajas 4
1.3 Proceso de fabricación 4
1.3.1 Laminación en frío 4
1.3.2 Galvanización 4
1.3.3 Formación en frío 5

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1.4 Perfiles estructurales 6
1.5 Tipos de perfiles 6
1.6 Características de los materiales 6
1.7 Aplicaciones 6

2. Diseño estructura 8
2.1 Bases de diseño 8
2.1.1 Diseño con coeficientes de carga y resistencia, dccr (load and resistance
factor design, lrfd) 8
2.2 Combinaciones de carga, coeficientes de resistencia y factores de seguridad 8
2.2.1 Combinaciones de carga 8
2.2.2 Coeficientes de resistencia 8
2.3 Cálculo de esfuerzos y diseño de miembros estructurales 9
2.3.1 Miembros en tensión 9
2.3.2 Miembros a compresión cargados concéntricamente 9
2.3.2.1 Sección sencilla sometida a compresión 9
2.3.2.2 Resistencia nominal a la compresión por pandeo distorsional 10
2.3.3 Cortante 10
2.3.4 Miembros a flexión 11
2.3.4.1 Resistencia nominal a flexión de la sección (flexión arriostrada) 11
2.3.4.2 Resistencia al pandeo torso-lateral de secciones abiertas (secciones c, i y z) 11
2.3.4.3 Resistencia al pandeo lateral y torsional de secciones cajón 12
2.3.4.4 Miembros en flexión con una ala sujeta a un sistema de cubierta tipo
junta continua (Standing Seam) 12
2.3.4.5 Resistencia nominal a la flexión por pandeo distorsional 13
2.3.4.6 Miembros a flexión conformados por dos secciones C espalda con espalda 13
2.3.5 Arrugamiento del alma 13
 2.3.6 Esfuerzos combinados 14
2.3.6.1 Flexión y cortante 14
2.3.6.2 Flexión y arrugamiento del alma 14
2.3.6.3 Flexo-compresión 14
2.4 Diseño de conexiones 14
2.4.1 Conexiones soldadas 15
2.4.1.1 Tipos de soldadura 16
2.4.1.2 Ventajas y desventajas de la soldadura 17
2.4.1.3 Configuraciones de soldadura y posiciones del soldador 17
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2.4.1.4 Materiales y procedimientos de soldaduras en perfiles Acesco 17

2.4.1.5 Aplicaciones de los electrodos, designación de la soldadura y preparación
de bordes 24
2.4.1.6 Ecuaciones de diseño de conexiones soldadas 26
2.4.1.7 Inspecciones de la soldadura 29
2.4.1.8 Consideraciones económicas 30
2.4.1.9 Reducción de las reparaciones en soldaduras 31
2.4.1.10 Ejemplo de aplicación de soldadura de filete 33
2.4.2 Conexiones pernadas y atornilladas 34
2.4.2.1 Área de esfuerzo de elementos roscados 35
2.4.2.2 Espaciamiento y distancia 36
2.4.2.3 Tensión en la parte conectada 36
2.4.2.4 Fuerza cortante en la parte conectada 37
2.4.2.5 Resistencia al aplastamiento 38
2.4.2.6 Fuerza cortante y tensión en pernos 38
2.4.2.7 Combinación de cortante y desgarramiento del miembro que está en
contacto con la cabeza del tornillo
(pull-over) en tornillos 39
2.4.2.8 Ruptura por cortante en tornillos 40
2.4.2.9 Ejemplo de aplicación de diseño de placas pernadas 40
2.4.3 Anclajes al concreto 42
2.4.3.1 Método DEA 42
2.4.3.2 Método DCCR 42
2.4.3.3 Ejemplo de aplicación de diseño de anclajes 44

3. Aspectos constructivos 46
3.1 Empaque, transporte, descargue y almacenamiento de los perfiles Acesco 46
3.2 Manejo e izaje 47
3.3 Seguridad en obra 48
3.3.1 Generalidades 48
3.3.2 Seguridad en el trabajo con soldadura 49
3.3.3 Seguridad en los trabajos de alturas 50
3.4 Corrosión entre dos metales (corrosión galvánica) 50
3.4.1 Factores que afectan la corrosión galvánica 50
3.4.1.1 Efectos ambientales 50
3.4.1.2 Efectos de la distancia 53

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3.4.1.3 Efectos del área 53
3.4.2 Recomendaciones para prevenir la corrosión. 53
3.5 Pintura para la protección del acero 55
3.5.1 Preparación de la superficie 55
3.5.2 Generalidades de pintura 55
3.5.3 Sistema de recubrimientos de pintura 56
3.5.4 Consumo de recubrimiento de pintura 56
3.6 Técnicas para ejecutar soldadura por arco 57
3.6.1 Encendido del arco eléctrico 57
3.6.2 Ejecución de un cordón de soldadura 58
3.7 Inspección visual en la soldadura 61
3.7.1 Guía antes de la soldadura 61
3.7.2 Guía durante la soldadura 61
3.7.3 Guía después de la soldadura 61
3.8 Corte en obra de los elementos, herramientas y métodos 62
3.8.1 Corte con oxicorte 62
3.8.2 Corte con electrodo metálico 63
3.9 Instalación de los pernos 63
3.9.1 Métodos de torque 64
3.9.1.1 Apriete controlando el torque 64
3.9.1.2 Apriete controlando el ángulo de giro 64
3.9.1.3 Apriete controlando la fluencia del material 65
3.9.1.4 Método de apriete por calor 65
3.9.1.5 Métodos indicadores de tensión 65
3.9.2 Practicas de torque 65
 1 Generalidades
1.1 Descripción de los perfi-
les de acero formados en frío
Los perfiles de acero forma-
dos en frío son elementos
cuyo espesor varía entre 0.4
mm y 6.4 mm, empleados en
la industria blanca, industria
automotriz, equipos contene-
4 dores, drenajes y, también, en
el sector de la construcción
para la fabricación de estruc-
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turas metálicas, como correas
de cubiertas y como viguetas
para sistemas de entrepiso. El
uso y desarrollo de estos per-
files estan regulados por las
especificaciones de la Norma
Sismo Resistente para Co-
lombia NSR-09, acorde con
las disposiciones del Instituto
Americano del Acero y el
Hierro (AISI – American Iron
and Steel Institute ).
1.2 Ventajas
Los perfiles de acero for-
mados en frío fabricados
en ACESCO presentan una
serie de ventajas respecto a
los otros tipos de perfiles de
acero empleados para la cons-
trucción, tales como:
•Economía de material con
eficientes relaciones peso-
resistencia para diversos tipos
de carga (elementos livianos),
lo cual genera flexibilidad y
versatilidad en los diseños
•Fabricación masiva y en
serie
•Excelente acabado para
estructuras a la vista
•Facilidad y rapidez en la
instalación
•Complemento para cual-
quier sistema estructural de-
bido a su compatibilidad con
cualquier material o sistema
constructivo
•Economía y facilidad en el
transporte con gran maneja-
bilidad en la obra
•Material reciclable, recupe-
rable, no combustible y resis-
tente al ataque de hongos
•Elementos formados con
gran exactitud
•Mantenimientos mínimos
•Facilidad y sencillez de efec-
tuar uniones en los miembros
que conforman la estructura
empleándose soldaduras por
cordones, remaches en frío,
grapas, anclajes, etc
1.3 Procesos de fabricación
1.3.1 Laminación en frío
El material de trabajo para
este proceso son los rollos de
acero laminados en caliente,
los cuales llegan con impure-
zas en la superficie (óxidos).
Previo al proceso de lamina-
ción se realiza un proceso
de decapado superficial para
eliminar esta condición
desfavorable, en el cual a
las láminas se les aplica una
solución de ácido clorhídrico
a presión, para finalmente ser
enjuagadas con agua.
Los rollos de acero son lle-
vados al laminador donde se
les aplica presión a través de
rodillos, disminuyéndoles el
espesor hasta el deseado, ob-
teniendo productos de acero
con la mejor combinación de
propiedades mecánicas, ca-
lidad dimensional y acabado
superficial.
1.3.2 Galvanización
Los rollos de acero para la
formación de perfiles ACES-
CO pueden ser galvanizados
o no. En dicho proceso las
láminas se sumergen en un
baño de zinc fundido logran-
do los recubrimientos desea-
dos, según las condiciones
establecidas por las normas
ICONTEC NTC 4011
(ASTM A653).
Se inicia el proceso remo-
viendo la capa de aceite,
grasa superficial y óxidos que
trae el material laminado en
frío y empacado en rollos.
El desengrasante se prepara
haciendo una mezcla de agua
de agentes humectantes,
surfactantes y tensoactivos.
Posteriormente, la lámina es
limpiada por acción mecáni-
ca de rodillos recubiertos con
cerdas que giran para elimi-
nar toda partícula sólida que
se encuentre adherida a las
caras de la lámina. Las etapas
de desengrase y cepillado se
hacen en forma dual (doble)
para asegurar la limpieza del
material.
Después se aplica agua
limpia a presión sobre las
dos caras de la lámina para
eliminar los residuos y
entregar el material limpio
antes de entrar al horno de
precalentamiento, donde se
aplica gran cantidad de aire
caliente para eliminar la
humedad del material. En el
horno se precalienta y recoce
la lámina para conseguir
las propiedades deseadas y
elevarla a la temperatura del
zinc fundido.
Se sumerge la lámina en
la cuba con zinc fundido,
de las láminas se hacen en corresponde a la longitud
frío, a temperatura ambiente de desarrollo de la sección
mediante trenes de configu- transversal. Posteriormente
ración predefinida. En este estas tiras entran a una serie
proceso primero se desenrro- de bastidores con parejas de
lla la lámina y se pasa por un rodillos complementarios que
rodillo de cuchillas ajustables poco a poco transforman las
que las cortan en tiras con tiras planas en los perfiles
el ancho deseado, el cual deseados.
5

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el cual se adhiere, y a con-
tinuación se le aplica aire
en gran cantidad en ambas
caras mediante mecanismos
especiales hasta conseguir el Perfil C Perfil Z Perfil Cajón Perfil I Perfil Triple

espesor de capa deseado. Este Figura 1.4-1 Geometrías producidas por ACESCO y posibles combinaciones
cambio brusco de temperatu-
ra mediante chorros de aire
acelera el secado de la capa de CLASIFICACIÓN DE LOS PERFILES
zinc y evita imperfecciones al FABRICADOS POR ACESCO
momento del contacto con el Según su geometría
primer rodillo. Perfiles C Y
Perfiles Z
Según el acabado R C
Finalmente, se emplea una
Perfil negro (PHR)
solución pasivante para X
Perfil galvanizado (PAG)
prevenir la presencia de óxido Según sus dimensiones, A x B x C (mm) A
blanco y dar una mayor resis- cm X
100 x 50 x 15
tencia a la corrosión. 120 x 60 x 15
150 x 50 x 17
1.3.3 Formación en frío 160 x 60 x 20 B
203 x 67 x 19
220 x 80 x 20
Debido a la relativa facilidad
254 x 67 x 18
y simplicidad de la operación 305 x 80 x 25
Y

de doblado, al costo relati- 355 x 110 x 25

C
vamente bajo de los dados y Según su espesor “t” (calibre) R
de los rodillos formadores y 1.2mm : Calibre 18
Y2
X2
al desarrollo de la soldadura 1.5mm : Calibre 16 
automática, el proceso de 1.9mm : Calibre 14 (Galvanizado) A cm X
t
formado en frío realizado en 2.0mm : Calibre 14 (Negro)
ACESCO se presta para una 2.5mm : Calibre 12
3.0mm : Calibre 11 
variedad de producción de
Según su resistencia a la fluencia
geometrías de secciones. Grado 40 (f y = 275 MPa) B
Grado 50 (f y = 340 MPa)
Las operaciones de formado Tabla 1.5-1. Clasificación de los perfiles fabricados por ACESCO

Espesor Calibre
Grado 40
1.2 mm 18
1.5 mm 16
1.9 mm
14
2.0 mm
2.5 mm 12
3.0 mm 11
Tabla 1.5-2. Producción según calibre, acabado y resistencia a la fluencia
6
1.4 Perfiles estructurales
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ACESCO produce varios ti-
pos de perfiles que presentan
una gran variedad de geome-
trías y dimensiones según las
necesidades del diseño. Los
espesores de estos perfiles
varían entre 1.2 mm hasta
3.0 mm, y las alturas entre
100 mm y 355 mm.
Los perfiles formados en frío
son complemento ideal en
edificaciones de gran altura
como estructura secundaria
(viguetas) vinculándose a
la estructura de concreto o
acero y sirviendo de soporte
a las placas de entrepiso (Me-
taldeck u otros sistemas)
1.5 Tipos de perfiles
ACESCO maneja varios tipos
de perfiles que pueden ser
clasificados según su geome-
tría, el acabado, dimensiones,
espesores (calibre) y resisten-
cia a la fluencia, tal como se
muestra en la Tabla 1.5 1:
La producción de perfiles de
ACESCO, según la clasifica-
ción anterior, se resume en la
Tabla 1.5 2 y Tabla 1.5 3:
PHR PAG varios tipos de aceros, cuyas
(Perfil Negro) (Perfil Galvanizado) propiedades se resumen en la
Grado 50 Grado 50 Tabla 1.6-1
1.7 Aplicaciones
Los perfiles de acero for-
mados en frío pueden ser
empleados: como viguetas en
tableros de pisos y muros de
contención, en losas com-
Dimensiones (mm) Perfil C Perfil Z
puestas, en estructuras para
100 x 50
cubiertas, cerchas, pórticos,
120 x 60
150 x 50
carrocerías, estanterías, silos,
160 x 60 torres industriales, paneles
203 x 67 divisorios, mezzanines, esca-
220 x 80 leras, etc.
254 x 67
305 x 80 La utilización de los perfiles
355 x 110 de acero formados en frío
Tabla 1.5-3. Producción según dimensiones ACESCO es idónea en la
y geometría constitución de entramados
estructurales que han de
ACESCO maneja una no- resistir cargas ligeras o mode-
menclatura por color según
radas, o bien en luces cortas,
el calibre de los perfiles para en las cuales el empleo de
una rápida y fácil identifi-
los perfiles convencionales
cación. Esta marca de color laminados en caliente resulta
se encuentra en uno de los
antieconómico, motivo por
extremos de los perfiles. el cual han adquirido un
(ver tabla 1.5-4)
extraordinario auge y repre-
senta para el ingeniero un
Calibre Espesor Color
nuevo campo de aplicación
18 1.2 mm Rojo
de incalculables posibilidades.
16 1.5 mm Azul
14 2.0 ó 1.9 mm,
según el acabado Naranja El uso de los perfiles de
12 2.5 mm Negro acero formados en frío
11 3.0 mm Blanco ACESCO no excluye como
tal la utilización de produc-
Tabla 1.5-4. Nomenclatura de colores uti-
lizada en ACESCO según el calibre del perfil tos laminados en caliente,
entendiéndose por tanto
1.6 Características de los que ambos tipos se comple-
materiales mentan mutuamente. En
algunos casos las estructuras
Según las características de se proyectan de manera que
los perfiles ACESCO emplea los miembros principales
sometidos a cargas pesadas se Tipo de Negro
diseñan con perfiles lami- acabado y Laminación Laminación Galvanizado
nados en caliente, armados, proceso en frío en caliente
o en concreto reforzado, y Grado del acero 40 50 50
los miembros secundarios, Designación Acero Estructural Acero Estructural Acero Estructural
sometidos a cargas bajas o del acero (Structural Steel, SS) (Structural Steel, SS) (Structural Steel, SS)
ligeras, se diseñan utilizando Especificación NTC 5091 NTC 6 NTC 4011
miembros de acero formados (ASTM A1008) (ASTM A1011) (ASTM A653)
en frío. Resistencia a la 275 MPa 340 MPa 340 MPa
fluencia mínima, fy (40 ksi) (50 ksi) (50 ksi) 7
Resistencia última 360 MPa 410 MPa 410 MPa

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a la tensión, fu (52 ksi) (60 ksi) (60 ksi)
Elongación mínima 20% 20% 20%
en 50 mm
Módulo de 203,000 MPa 203,000 MPa 203,000 MPa
elasticidad, E

Tabla 1.6-1. Propiedades de los materiales de los perfiles ACESCO

 2 Diseño estructural
2.1 Bases de diseño
Las especificaciones brinda-
das en este manual de diseño
de perfiles ACESCO estarán
basadas en los principios del
Diseño con Coeficientes de
Carga y Resistencia (DCCR),
acorde con las disposiciones
8 establecidas por la norma de
diseño y construcción para
Colombia, NSR-09. Deben
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aplicar todos los requerimien-
tos de esta sección para el
diseño con miembros estruc-
turales formados en frío,
excepto donde se especifique
lo contrario.
2.1.1 Diseño con Coeficien-
tes de Carga y Resistencia,
DCCR (Load and Resistance
Factor Design, LRFD)
El diseño satisfará los re-
querimientos del método de
Diseño con Coeficientes de
Carga y Resistencia, DCCR,
cuando la resistencia de
diseño de cada componente
estructural iguala o excede la
resistencia requerida determi-
nada con base en las cargas
nominales multiplicadas por
los apropiados coeficientes
de mayoración de carga, para
todas las combinaciones de
carga aplicables.
El diseño debe ser realizado
de acuerdo con la siguiente
ecuación:
Ru   R n
Ec. 2.1.1-1
R u = Resistencia requerida
 = Coeficiente de
resistencia
Ru   R n
Ec. 2.1.1-1
R u = Resistencia requerida Donde:
Lr= Carga viva sobre la
 = Coeficiente de
cubierta
resistencia G= Carga debido a la lluvia o
R n = Resistencia nominal al granizo
Rn = Resistencia de diseño
Adicionalmente, para perfiles
soportando tableros de acero
(Metaldeck) para entrepisos
2.2 Combinaciones de carga,
de comportamiento com-
coeficientes de resistencia y
puesto;
factores de seguridad
2.2.1 Combinaciones de
1.2Ds + 1.6Cw + 1.4C
carga
Ec. 2.2.1-13
donde,
La estructura y sus compo-
Ds = Peso muerto de la lámina
nentes deben ser diseñados
Metaldeck
para resistir las más críticas
solicitaciones generadas por Cw= Peso nominal concreto
fresco
las diferentes combinaciones
C = Carga nominal de cons-
de carga (condiciones más
trucción, incluyendo
desfavorables). Las combi-
equipo, trabajadores
naciones de carga a emplear
para el cálculo de los esfuer- y formaletería, pero
excluyendo el peso del
zos en los miembros estruc-
concreto fresco
turales de acero formados en
frío ACESCO, por el método
de Diseño con Coeficien-
tes de Carga y Resistencia,
2.2.2 Coeficientes de resis-
DCCR, acorde con la NSR-09
tencia
son las siguientes:
Para el método DCCR exis-
ten coe-ficientes de reducción
1.4D de resistencia que dependen
Ec. 2.2.1-1
de las solicitaciones a las que
1.2D + 1.6L + 0.5 (Lr ó G) sean sometidos los miem-
Ec. 2.2.1-2
bros estructurales. A conti-
1.2D + 1.6 (Lr ó G) + (0.5 L ó 0.8 W) nuación del cálculo de cada
Ec. 2.2.1-3
solicitación se muestran los
1.2D + 1.3W + 0.5L + 0.5 (Lr ó G) correspondientes coeficientes
Ec. 2.2.1-4
de reducción de resistencia
1.2D + 1.0E + 0.5L según la norma diseño y
Ec. 2.2.1-5 construcción sismo-resistente
0.9D - (1.3 W ó 1.0E) NSR-09, mencionada en el
Ec. 2.2.1-6 Numeral 2.1
 para  c  1.5 Fn  ( 0.658 c ) Fy
2

Ec. 2.3.2-2

 0. 877 
para  c  1.5 Fn    Fy
 2c 
Ec. 2.3.2-3
donde:
Fy
c 
Fe
Ec. 2.3.2-4
2.3 Cálculo de esfuerzos y Pn  A e Fn Fe = Esfuerzo determinado
Ec. 2.3.2-1
diseño de miembros estruc- a partir del menor
turales  c  0.85
esfuerzo elástico de
donde: pandeo por flexión
La norma de diseño y cons- Pn = Esfuerzo nominal del elástica, torsional y
trucción, NSR-09, considera miembro en compresión flexo torsional.3
el cálculo de las resistencias Ae = Área efectiva de la
disponibles para el diseño sección calculada en el
de estructuras metálicas en Fn esfuerzo F • En el caso de secciones
n
acero formados en frío, de donde se pueda demos-
= Esfuerzo que se 9
acuerdo con los siguientes trar que no están sujetas a
determina según el
numerales: pandeo torsional o flexo-
valor de c :

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torsional, el esfuerzo elástico
para  c  1.5 Fn  ( 0.658 c ) Fy de pandeo por flexión, Fe, se
2
2.3.1 Miembros en tensión
Ec. 2.3.2-2 calcula como:

Para fluencia en la sección

 0. 877 
para  c  1.5 Fn    Fy 2 E
bruta:  2c  Fe 
K L / r  2 Ec. 2.3.2-5
Tn  Ag Fy Ec. 2.3.2-3
Ec. 2.3.1-1 donde:
t  0.90 donde,
Fy
c 
Para rotura en la sección Fe E = Módulo de elasticidad
neta lejos de la conexión:2 Ec. 2.3.2-4
del acero
Fe = Esfuerzo determinado K = Coeficiente de longitud
Tn  An Fu
Ec. 2.3.1-2 a partir del menor efectiva
 t  0.75 esfuerzo elástico de L = Longitud sin arriostra-
donde, pandeo por flexión miento lateral del
elástica, torsional y miembro
Tn = Esfuerzo nominal del
miembro en tensión flexo torsional.3
La forma pandeada r = Radio de giro de la
Ag= Área bruta o completa de la columna sección transversal
de la sección transversal se indica con la no reducida
Fy = Esfuerzo de fluencia del línea punteada
acero
An= Área neta de la
sección transversal Valor teórico de K 0.5 0.7 1.0 1.0 2.0 2.0
Fu = Resistencia a tensión
Valor recomendado
del acero de K para el diseño 0.65 0.80 1.2 1.0 2.10 2.0

Rotación y traslación restringidas

2.3.2 Miembros a compre-
sión cargados concéntrica- Rotación libre y traslación restringida
Condición de
mente los apoyos
Rotación restringida y traslación libre
2.3.2.1 Sección sencillas y
Rotación y traslación libres
cajón sometidas a compre-
sión Tabla 2.3-1. Coeficiente de longitud efectiva K para miembros a compresión debido a cargas
concentradas
2 Para rotura en la conexión debe remitirse al capítulo referente a CONEXIONES
3 Remitirse al Capítulo F.4.3.4.1.1 a F.4.3.4.1.5 de la Norma Sismo Resistente, NSR-09
 E = Módulo de elasticidad
del acero
K = Coeficiente de longitud
efectiva
L = Longitud sin arriostra-
miento lateral del
miembro
r = Radio de giro de la
sección transversal
no reducida
10
• En el caso de secciones de
simetría sencilla o doble,
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sujetas a pandeo torsional
o flexo-torsional, el esfuer-
zo elástico de pandeo por
flexión, Fe, vendrá dado
como el valor más pequeño
entre las ecuaciones 2.3.2-5 y
2.3.2-6:
1 
Fe  ( σt + σ ex ) − ...
2β 
2 
... (σ t + σ ex ) − 4 βσ t σex 
Ec. 2.3.2-6
donde,
σ t = Resistencia a la torsión
calculada en la sección
2.3.4
σex= Resistencia al momento
por pandeo alrededor
del eje x calculada
acorde con la sección
2.3.4
β = 1 − ( xo / r o) 2
ro = Radio polar de giro de
la sección alrededor
del centro de cortante
2 2 2 a continuación:
= rx + ry + x o
x o = Distancia del centro de
cortante al centroide
sobre el eje principal x
Para secciones simetría sen- Vn = A w Fv
cilla, tómese el eje x como el Ec. 2.3.3-1
eje de simetría.  c = 0.95
Para secciones doblemente Vn = Esfuerzo nominal del
simétricas sujetas a pandeo miembro a cortante.
torsional, Fe se toma como el A w = Área del alma de la
menor entre Fe calculado con sección = ht
Ec. 2.3.2-5 y Fe = σt, donde Fv = Esfuerzo nominal al
σt está definido en la sección cortante, que puede ser
2.3.4. determinado como:
• Para secciones con simetría a) para
de punto (secciones Z de alas h / t  E k v / Fy
iguales): Ec. 2.3.3-2
Fv = 0.60 Fy
Para secciones de simetría de
b) para
punto, Fe se tomará como
el menor valor entre σt, como E kv / Fy  h / t  1.51 E kv / Fy
es definido en la sección 2.3.4
0.60 E kv Fy
y Fe como es calculado en la Fv =
ecuación 2.3.2-5 utilizando (h / t ) Ec. 2.3.3-3
el eje principal menor de la c) para
sección.
h / t  1.51 E k v / Fy
2.3.2.2 Resistencia nominal  2 E kv 0.904E kv
a la compresión por pandeo Fv  =
12(1− 2) ( h / t ) 2 (h / t ) 2
distorsional
Ec. 2.3.3-4
El diseño bajo esta parte del
manual aplicará a secciones
I, Z, C y otros miembros de h = Altura de la porción
sección transversal abierta plana del alma medida
en su plano
que emplean alas con rigidi-
zadores de borde acorde con t = Espesor del alma
las disposiciones de la sección E = Módulo de elasticidad
F.4.3.4.2 de la Norma Sismo del acero
Fv = Esfuerzo nominal al corte
Resistente, NSR-09.
kv = Coeficiente de pandeo
2.3.3 Cortante de corte, que debe ser
calculado de acuerdo a
1. ó 2. como sigue
Para el cálculo de los esfuer-
zos de diseño de cortante en
los miembros estructurales,
se emplea la fórmula:
1. Para almas no reforzadas,
Kv = 5.34
 M n = S e Fy
Ec. 2.3.4-1
Para secciones con alas en
compresión rigidizadas o
parcialmente rigidizadas:
 b = 0.95
Para secciones con alas no
rigidizadas:
 b = 0.90
2. Para almas con rigidi- donde,
zadores transversales que Cb r o A
S e = Módulo elástico de la Fe = σ ey σ t
cumplan los requisitos de la Sf
Ec. 2.3.4-6
sección F.4.3.3.7 de la NSR- sección efectiva
09: calculado considerando para secciones de simetría
la fibra extrema a sencilla y doble
tensión en Fy Cb ro A
a Fy = Resistencia a la fluencia Fe = σey σt
cuando ≤ 1.0 2S f
h Ec. 2.3.4-7
5.34 para secciones de simetría de
kv = 4.00
(a / h ) 2 punto 11
Ec. 2.3.3-5 2.3.4.2 Resistencia al pan-
a deo torso-lateral de seccio- donde,

MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

cuando > 1.0 nes abiertas (secciones C, I y
h 12.5 M máx
Z) Cb=
4.00 2.5 M máx + 3 M A + 4 M B + 3 M C
kv = 5.34
(a / h ) 2 Ec. 2.3.3-6 Ec. 2.3.4-8

donde, M n = S c Fc Ec. 2.3.4-2

Cb = 1, para voladizos o
cuando se desee un
a = Longitud del panel de S c = Módulo elástico de la
valor conservador
corte para el elemento sección efectiva calculado en todos los casos
alma no reforzado considerando la fibra Mmáx= Valor absoluto del
= Distancia libre entre extrema a tensión en Fc momento máximo
rigidizadores transver- Fc = Se determina como sigue: del segmento no
sales de elementos alma arriostrado
para Fe ≥ 2.78 Fy
reforzados MA = Valor absoluto del
Fy = Esfuerzo de fluencia de Fc = Fy
Ec. 2.3.4-3 momento a un cuarto
diseño determinado con del segmento no
el ensayo de tensión para 2.78 Fy > Fe ≥ 0.56 Fy
arriostrado
u = Relación de Poisson=0.3 10  10 Fy  MB = Valor absoluto del
Fc = Fy 1 − 
9  36 Fe  Ec. 2.3.4-4
momento en el centro
del segmento no
2.3.4 Miembros a flexión para Fe ≤ 0.56 Fy arriostrado
Ec. 2.3.4-5 MC = Valor absoluto del
2.3.4.1 Resistencia nomi- Fc = Fe momento a tres
nal a flexión de la sección  b = 0.90 cuartos del segmento
(flexión arriostrada) Fy = Esfuerzo de fluencia no arriostrado
del acero ro = Radio polar de giro de
M n = S e Fy Fe = Resistencia al pandeo la sección alrededor
Ec. 2.3.4-1 torsional lateral elástico del centro de cortante
Para secciones con alas en crítico r x2 + r y2 + x o2
compresión rigidizadas o
parcialmente rigidizadas: rx, ry = Radio de giro de la
 b = 0.95 sección alrededor de
a) Para secciones de simetría
los ejes centroidales
Para secciones con alas no sencilla, simetría doble y de
principales
rigidizadas: simetría de punto con flexión xo = Distancia del centro
 b = 0.90 alrededor del eje de simetría de cortante al
donde, centroide sobre el eje
S e = Módulo elástico de la principal x
A = Área total de l
sección efectiva
sección sin reducir
 la sección alrededor •Si la longitud no arriostrada
del centro de cortante del miembro es mayor que Lu,
la resistencia nominal a
r x2 + r y2 + x o2 flexión se calculará según la
rx, ry = Radio de giro de la sección 2.3.4.2 y Fe se
sección alrededor de calculará como:
los ejes centroidales Cb π
Cb π 2 E d I yc Fe = E G J Iy
principales Fe = 2
Ky Ly Sf
xo = Distancia del centro Sf (Ky L y) Ec. 2.3.4-14
de cortante al Ec. 2.3.4-11 donde,
centroide sobre el eje para secciones I de simetría
Iy = Momento de inercia
principal x doble y secciones C de
simetría sencilla alrededor del eje
A = Área total de l
centroidal de la sección
sección sin reducir C b π 2 E d I yc
Fe = paralelo al alma
Sf = Módulo de sección 2
2Sf ( Ky L y)
elástica de la sección Ec. 2.3.4-12 Cb =
no reducida relativo 12.5 M máx
para secciones Z de simetría
a la fibra extrema
de punto 2.5 M máx + 3 M A + 4 M B + 3 M C
a compresión
donde,
Ec. 2.3.4-15
12 π 2E
σey = 2
d = Altura de la sección
( Ky L y / r y ) Iyc = Momento de inercia Cb = 1, para voladizos o
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Ec. 2.3.4-9
de la parte a compresión cuando se desee un
E de la sección alrededor valor conservador en
= Módulo de elasticidad
del acero del eje centroidal todos los casos
Ky paralelo al alma usando Mmáx= Valor absoluto del
= Coeficiente de longi-
tud efectiva alrededor la sección total no momento máximo
Ly del eje y reducida del segmento no
= Longitud no arriostrada arriostrado
del miembro alrededor MA = Valor absoluto del
del eje y 2.3.4.3 Resistencia al pan- momento a un cuarto
deo lateral y torsional de del segmento no
1  π 2E Cw  arriostrado
σt = G J +  secciones cajón
2 2 MB = Valor absoluto del
Aro  (Kt L t ) 
Ec. 2.3.4-10 momento en el centro
G = Módulo de cortante •Si la longitud no arriostrada del segmento no
J = Constante de torsión del miembro es menor que arriostrado
de Saint-Venant de la L•Si
u, lalaresistencia
longitud no arriostrada
nominal a MC = Valor absoluto del
sección cajón del miembro
flexión es menor
se calculará que
según momento a tres
Cw = Constante torsional Lusección
la , la resistencia Lu se a
2.3.4.1.nominal cuartos del segmento
de la sección flexión secomo:
calculará calculará según no arriostrado
Kt = Coeficiente de longitud la sección
0.36C2.3.4.1. Lu se
bπ
Lcalculará
= E G J Iy
efectiva para torsión u F como:
S
y f
Lt = Longitud no arriostrada 0.36C b π Ec. 2.3.4-13 2.3.4.4 Miembros en flexión
del miembro para L u =
•Si la longitud E G J Iy
Fy Sf no arriostrada con una ala sujeta a un sis-
torsión del miembro es mayor Ec.que Lu,
2.3.4-13 tema de cubierta tipo junta
•Si
la la longitud
resistencia no arriostrada
nominal a continua (Standing Seam)
del miembro
flexión es mayor
se calculará según quelaLu,
b) Para secciones I, secciones
C o secciones Z con flexión
la resistencia
sección y Fe se a
2.3.4.2nominal La resistencia disponible a
flexión secomo:
calculará calculará según la flexión, Mn, de una sección
alrededor del eje centroidal
secciónC2.3.4.2
bπ y Fe se C o Z, cargada en un plano
perpendicular al alma F e = K Lcomo: E G J Iy
calculará y y fS paralelo al alma con el ala
Cb π superior soportando un sis-
Fe = E G JEc.Iy2.3.4-14
Cb π 2 E d I yc donde,Ky Ly Sf tema de cubierta tipo junta
Fe =
Sf (Ky L y)
2
Iy = Momento de inercia
Ec. 2.3.4-14 continua se determinará
donde, utilizando un arriostramien-
Ec. 2.3.4-11 alrededor del eje
para secciones I de simetría Iy =centroidal
Momentode delainercia
sección
doble y secciones C de alrededor
paralelo aldel eje
alma
simetría sencilla centroidal de la sección
C b π 2 E d I yc Cb = paralelo al alma
 L 2 g Τs
smáx =≤
6 mq Ec. 2.3.4-6
donde,
L = Luz de la viga
to de punto discreto (punto g = Distancia vertical entre to del alma se calcula con la
diferenciado) y las especifi- dos filas de conectores ecuación:
caciones de la sección 2.3.4.2 cercanos a las aletas
o como se describe en este superior e inferior  R
numeral. Ts = Resistencia de diseño de Pn = C t 2Fy senθ 1− C R  ...
t 

+
la conexión en tensión 
Mn  RSe Fy m = Distancia del centro de  N  h
... 1 CN  1− C h 
b  0.90 cortante de una sección  t   t 

donde, C al plano medio del Ec. 2.3.5-1
alma 13
R = Factor de reducción q = Carga de diseño para el

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determinado de acuerdo
con
AISI S9082, Se y Fy son
definidos en la sección 2.3.4.1
2.3.4.5 Resistencia nominal
a la flexión por pandeo dis-
torsional
El diseño bajo esta parte del
manual aplicará a secciones
I, Z, C y otros miembros de
sección transversal abierta
que emplean alas con rigidi-
zadores de borde acorde con
las disposiciones de la sección
F.4.3.4.2 de la Norma Sismo
Resistente, NSR-09.
2.3.4.6 Miembros a flexión
conformados por dos seccio-
nes C espalda con espalda
El máximo espaciamiento
longitudinal de la soldadura u
otros conectores en la unión
de dos perfiles C para formar
una sección I es:
espaciamiento de
conectores en vigas, el
cual debe ser calculado
como:
•Dividiendo las cargas
concentradas o reacciones
entre la longitud entre
apoyos.
•En caso de carga distri-
buida, q es igual a tres
veces la carga distribuida
crítica.
En el caso que la distancia
entre cargas puntuales o
reacciones sea menor que el
espaciamiento de la soldadura,
smáx = L/6 la resistencia de
diseño se calcula como
Τs = Ps m
2g Ec. 2.3.4-7
donde,
Ps = Carga concentrada o
reacción de diseño.
Miembros a flexión
donde,
Pn = Esfuerzo nominal al
arrugamiento del alma
C = Coeficiente de arruga-
miento del alma
t = Espesor del alma
Fy = Esfuerzo de fluencia del
acero
θ = Ángulo entre el plano
del alma y el plano de la
superficie de apoyo,
45° ≤ θ ≤ 90°
CR = Coeficiente de radio de
doblez
R = Radio de doblez interno
CN = Coeficiente de longitud
de apoyo
N = Longitud de apoyo
(mín. 19 mm)
Ch = Coeficiente de esbeltez
del alma
h = Dimensión plana del
alma, medido en su
mismo plano
En el caso de un voladizo, para
secciones en C y Z:
Pnc = α Pn
Ec. 2.3.5-2

donde,
L 2 g Τs
smáx = ≤ Pnc= Esfuerzo nominal al
6 mq Ec. 2.3.4-6 2.3.5 Arrugamiento del alma arrugamiento del alma
donde, de secciones C y Z en
L = Luz de la viga La resistencia al arrugamien- voladizos
g = Distancia vertical entre 1.34 ( L o / h ) 0.26
α= ≥ 1.0
dos filas de conectores 0.009 ( h / t ) + 0.3
cercanos a las aletas Lo = Longitud del voladizo
superior e inferior
 Mux , Muy= Resistencias
En el caso de un voladizo, para
Se tiene en cuenta que requeridas a la
secciones en C y Z:
 = 0.90 flexión respecto
Pnc = α Pn a los ejes centroi-
Ec. 2.3.5-2 Se debe cumplir que:
dales de la sección
donde, Para perfiles con almas
efectiva (DCCR)
sencillas no reforzadas: Mnx, Mny= Resistencias nomi-
Pnc= Esfuerzo nominal al
arrugamiento del alma  Pu   Mu  nales a la flexión
0.91   +   ≤ 1.33
de secciones C y Z en  Pn   Mnxo  respecto a los ejes
voladizos Ec. 2.3.6-5 centroidales de la
1.34 ( L o / h ) 0.26 Para perfiles que tengan sección efectiva
α= ≥ 1.0 α x , αy = Coeficientes de
0.009 ( h / t ) + 0.3 almas múltiples no reforzadas
(vigas I o cajón compuestas): mayoración
Lo = Longitud del voladizo Cmx, Cmy = Coeficientes cuyos
medida desde el eje del  Pu   M u  valores se toman
0.88   +   ≤ 1.46
apoyo al extremo del  Pn   M nxo  de la siguiente ma-
miembro Ec. 2.3.6-7 nera para miembros
Pn = Esfuerzo nominal al en compresión
arrugamiento del alma según los casos
14 siguientes:
2.3.6.3 Flexo-compresión
• En pórticos sujetos a des
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

2.3.6 Esfuerzos combinados plazamiento lateral: C m = 0.85

• En pórticos arriostrados
Por el método DCCR
2.3.6.1 Flexión y cortante contra desplazamiento lateral
Pu Cmx Mux CmyMuy
+ + ≤1 sujetos a carga transversal
 cPn  b Mnxαx  bMnyα y entre sus apoyos en el plano
a) Para vigas con almas no Ec. 2.3.6-9 de flexión: Cm= 0.6 − 0.4 (M1 /M 2)
reforzadas, se debe cumplir: Pu M ux M uy donde: M1 / M 2 es la relación
+ + ≤1
2 2  c Pno  b M nx  b Mny entre el momento menor y
 Mu   Vu  mayor en los extremos de la
  +   ≤ 1.0 Ec. 2.3.6-10
  bM nx   vVn   c = 0.85 porción no arriostrada del
miembro en el plano de flexión
Ec. 2.3.6-1  b = 0.90
considerado. Es positiva
b) Para vigas con rigidizadores Cuando Pu /  c Pn ≤ 0.15 se cuando la deformación es con
en el alma, cuando puede emplear la siguiente doble curvatura y negativa
Mu / b Mnxo > 0.5 y Vu / vVn > 0.7 fórmula: cuando es en curvatura simple.
se debe cumplir que: Pu M ux M uy • En pórticos arriostrados
+ + ≤ 1.0
 c Pn  b M nx  b M ny contra desplazamiento lateral
 Mu   Vu  en el plano de carga y sujetos
0.6   +   ≤ 1.3 Ec. 2.3.6-11
  bM nx   vVn  a carga transversal en los
Ec. 2.3.6-3 apoyos: Cm = 0.85 , para
miembros con extremos
donde, restringidos Cm = 1.00 , para
miembros con extremos no
2.3.6.2 Flexión y arrugamien- Pno restringidos
= Ae Fy
to del alma Mux , Muy= Resistencias
requeridas a la
Se tiene en cuenta que flexión respecto 2.4 Diseño de conexiones
 = 0.90 a los ejes centroi-
dales de la sección Las conexiones deben di-
Se debe cumplir que:
efectiva (DCCR) señarse para transmitir las
Para perfiles con almas Mnx, Mny= Resistencias nomi-
sencillas no reforzadas: máximas fuerzas que resul-
nales a la flexión ten de las cargas mayoradas
 Pu   Mu  respecto a los ejes
0.91   +   ≤ 1.33 que actúen en el miembro
 Pn   Mnxo  centroidales de la conectado. La excentricidad
Ec. 2.3.6-5 sección efectiva debe tenerse en cuenta en
α x , αy = Coeficientes de
Para perfiles que tengan
almas múltiples no reforzadas mayoración
Cmx, Cmy = Coeficientes cuyos
(vigas I o cajón compuestas):
valores se toman
forma apropiada. Para la tamaño de grano y el espesor alejadas de la superficie;
unión entre perfiles ACES- de la placa. el precalentamiento es la
CO, se usan las conexiones solución más común para
soldadas y atornilladas, a. Composición química la disminución de la tasa de
mientras que para unir los enfriamiento y dureza.
perfiles con estructuras de El elemento más importante
concreto como base de apoyo que afecta la soldabilidad es Los electrodos son diseñados
se utilizan anclajes. el carbono, sin embargo, el usualmente para depositar
efecto de otros elementos en un material de aporte con
2.4.1 Conexiones Soldadas ésta se relaciona a través de un contenido del 0.008% a 15
una fórmula de carbono equi- 0.12% de carbono para evitar
Es un proceso de unión de valente. Se obtienen mejores agrietamiento.

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partes, principalmente im- resultados en la soldadura
plicando la cohesión locali- a medida que el carbono b. Tamaño de Grano
zada de ellas por fusión y/o equivalente es menor, ya que
presión, generalmente con la máxima dureza y la fragili- Una propiedad importante
un elemento o material de dad que un acero puede llegar en los materiales es su confi-
aporte. Las piezas a unir se a alcanzar después de un guración granular. Un grano
conocen como material base, rápido descenso de tempera- es una porción del material
el proceso conlleva a la for- tura con agentes enfriadores, dentro del cual el arreglo de
mación de cristales comunes es directamente proporcional los átomos es casi idéntico.
por difusión en la frontera de al carbono equivalente. Esta Los materiales de ingeniería
unión. relación se puede observar en normalmente son policris-
la Figura 2.4 1. talinos. La orientación del
Dentro de las característi- arreglo de átomos, o estruc-
cas más importantes que se Aleaciones de Ni, Cr y Mo en tura cristalina, es distinta en
deben tener en cuenta para el acero permiten el endure- cada grano vecino. La zona
obtener excelentes resultados cimiento con bajas tasas de donde se encuentran 2 ó más
en el proceso de soldadura enfriamiento, incluso aumen- granos se denomina límite
están: Composición química, tando la dureza a distancias de grano, y es la zona donde
se detienen las dislocaciones
70 producto de las cargas exter-
nas. Un método para con-
60
trolar las propiedades de un
Esfuerzo de tensión equivalente ksi
Máxima dureza, Rockwell C

50 255
material metálico es contro-
lar su tamaño de grano. Al
40
Máxima dureza para aceros 180 reducir el tamaño de grano,
al carbono y aleados
se aumenta la cantidad de
30 140 estos, y en consecuencia se
aumenta la cantidad de su-
20
perficies de límites de granos
10
aumentando la resistencia del
0 0.20 0.40 0.60 0.80 1.0 material. Se obtienen buenos
Porcentaje de carbono resultados en la soldadura
Figura 2.4-1. Máxima dureza obtenida para tasas de enfriamiento elevadas en función del
para aceros con un tamaño
porcentaje de carbono del acero de grano fino.

Máquina
para soldar
Arco
Cable de masa
Cable del electrodo
16 Figura 2.4-2 Esquema general soldadura por arco eléctrico
c. Espesor
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
En general, si se disminuye
el espesor a soldar, se mejora
la soldabilidad del material.
Las láminas gruesas absor-
ben el calor y se enfrían con
tasas más elevadas que las
láminas delgadas, al usar el
mismo tipo de soldadura.
Una solución parcial para ello
es precalentar la lámina y
mantenerla a una temperatu-
ra de unos cientos de grados
centígrados para las condicio-
nes de operación de la solda-
dura y algún tiempo poste-
rior. Esto reduce la dureza de
la soldadura debido al brusco
cambio de temperatura.
2.4.1.1 Tipos de Soldadura
Los procesos de soldadura
más conocidos son: Arco
eléctrico, por llama o gas, por
resistencia y por presión. Para
su elección, se debe realizar
un análisis técnico económi-
co.
a. Arco eléctrico
El calor de fusión es obtenido
mediante un arco eléctrico
Porta
electrodo
Electrodo
Pieza
entre las piezas y un electro-
do que puede ser de aporte
o no. El electrodo puede ser
una varilla metálica recu-
bierta, dicho recubrimiento
cuando se vaporiza es una de
las formas empleadas para
garantizar una atmósfera
protectora para el material
localmente fundido durante
el proceso.
b. Llama o Gas
El potencial energético para
obtener la coalescencia del
metal base se obtiene de la
llama generada en la que-
ma de un combustible (gas
natural, butano, propano,
acetileno, gasolina, etc.)
en presencia de oxígeno.
Normalmente, el metal
de aporte es desnudo y se
alcanzan temperaturas hasta
de 3300°C dependiendo del
material base.
c. Soldadura por resisten-
cia
antirretroceso
Las partes a unir se presio-
nan una contra otra por un
electrodo, se hace circular
una corriente elevada y el
potencial energético para la
coalescencia se obtiene del
efecto joule sobre materiales
a unir de mucha resisten-
cia eléctrica, no se utilizan
consumibles, es un proceso
automatizable especial para
espesores delgados.
d. Soldadura por presión
Se aplica calor sin lograr la
fusión total, se llevan los
materiales hasta el estado
plástico y se aplica presión
hasta conseguir la unión.
Dentro de esta naturaleza de
procesos incluye la soldadura
por forja.
La figura 2.4-4 a muestra la
distribución de temperatura
en las vecindades del metal
base al momento de aplicar
cualquier tipo de soldadura
Manómetro de Llave de
alta presión Manómetro de
alta presión
corte
Llave de
paso
Válvula
antirretroceso
Boquilla
Extintor
Soplete
Válvula
Mangueras
flexibles
Figura 2.4-3 Esquema general soldadura
por llama
2.4.1.2 Ventajas y desventa-
jas de la soldadura
Dentro de las ventajas y
desventajas prácticas en la
selección de la soldadura
como método de conexión se
pueden listar las siguientes:
Ventajas
• Bajo cargas estáticas, no
inducen concentraciones
de esfuerzo importantes y
puede, por tanto, reemplazar
a los remaches con bajo nivel
de ruido.
• Es un método de unión
económicamente ventajoso
para producción de volúme-
nes pequeños.
• Puede requerir procesos
mecánicos más simples que
otros métodos de unión
como las roscadas o rema-
chadas en determinados
espesores, especialmente en
los bajos.
• Es un proceso flexible en
que la maquinaria utilizada
se puede adaptar fácilmente a
cambios en el diseño con bajo
costo herramental.
Desventajas
• Limitado desempeño a car-
gas dinámicas que implica la
realización de tratamientos
mecánicos y térmicos para
mejorarlo.
• Emisión de radiaciones y
calor que pueden afectar la
salud de los operarios.
• Elevada dificultad para la
separación.
Zona Afectada por el Calor (ZAC)
Estructura original
Temperatura
Temperatura
original del
metal base
Figura 2.4-4 distribución de temperatura en ZAC (Zona Afectada por el Calor)
• Requiere de personal de
elevada calificación para su
realización.
• Introduce concentración de
esfuerzos y tensiones resi-
duales.
• Introduce deformaciones
no deseables.
• Puede requerir técnicas de
inspección o ensayo especia-
les para garantizar la eficien-
cia de la junta y controlar
los defectos que pueden ser
focos potenciales para la
nucleación y crecimiento de
fisuras, especialmente en car-
ga dinámica o estática bajo
determinadas condiciones de
temperatura.
• Su diseño puede implicar
la aplicación de modelos de
mecánica de la fractura.
Zona de Fusión (Metal de aporte)
Metal Base
Metal de
aporte fundido
17
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
Punto de fusión del metal base
Temperatura a la cual la
microestructura del metal
base es afectado.
2.4.1.3 Configuraciones de
soldadura y posiciones del
soldador
Las diferentes configuracio-
nes de uniones mediante
soldaduras las encontramos
en la
Figura 2.4-5.
Las diferentes posiciones del
soldador en las que se puede
ejecutar las soldaduras se
ilustran en la Figura 2.4-6
2.4.1.4 Materiales y proce-
dimientos de soldaduras en
perfiles Acesco
El Instituto Americano de
Soldadura (American Wel-
ding Society, AWS) utiliza
un sistema de codificación
para los electrodos de consu-
mo con el objeto de designar
el esfuerzo de fluencia y la
 Soldaduras de Filete
Agudo Obtuso
Soldaduras a tope
18
Cuadrado
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
V sencilla con apoyo
V sencilla
Doble V
Soldaduras traslapadas
Tipos de soldaduras
Figura 2.4-5. Configuraciones de soldaduras
combinación de sus recubri-
mientos.
Los procesos de soldadura
discutidos en este manual
corresponden a los de arco
eléctrico: Soldadura de arco
con metal de aporte protegi-
do (Shielded Metal Arc Wel-
ding, SMAW), soldadura de
arco sumergido (Submerged
Arc Welding, SAW), soldadu-
ra de arco metálico gaseoso
(Gas-Metal Arc Welding,
GMAW), soldadura de arco
con núcleo fundente (Flux-
Cored Arc Welding, FCAW).
Sencillo
Convexo
Bisel simple
Bisel doble
Bisel sencillo con apoyo
Soldadura de Esquina
Soldadura de Borde
Estos procesos usan energía
eléctrica de una descarga de
arco entre el electrodo de
acero y el metal base para
proporcionar el calor de
fusión. Los más utilizados
para la formación de perfiles
tipo “cajón” de Acesco y, en
general, para el ensamble de
estructuras metálicas con
perfiles formados en frío son
el SMAW y el GMAW, y su
elección depende en gran
medida de las condiciones
ambientales del lugar donde
se realice la obra.
Multiple
Longitud del
cateto
Cóncavo Garganta
Longitud del
Raiz cateto
J simple U simple
a. Soldadura de arco con
metal de aporte protegido
(SMAW)
En este proceso, se mantiene
un Arco Eléctrico entre la
punta de un electrodo cu-
bierto (Coated Electrode) y la
pieza a trabajar. Las gotas de
metal derretido son transfe-
ridas a través del arco y son
convertidas en un cordón de
soldadura; un escudo protec-
tor de gases es producido de
la descomposición del ma-
terial fundente que cubre el
electrodo, además, el fun-
 expulsados combinándose
Soldadura de ranura Soldadura de filete para formar moléculas de
H2 menos volátiles. Esta
molécula de hidrógeno puede
a) Plana combinarse con los esfuerzos
de contracción para ejercer
presión en las imperfecciones
internas lo cual es suficiente
para causar fisuras y grietas
b) Horizontal en la soldadura. Lo anterior 19
puede prevenirse mantenien-
do el contenido de humedad

MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

de los electrodos consumibles
bajo niveles específicos y
apropiado precalentamiento.
c) Vertical
Existen dos tipos de Especi-
ficaciones de la AWS para
los electrodos del proceso
SMAW: El AWS A5.1 y AWS
A5.5 resumidos en las tablas
2.4-1 y 2.4-4.
d) Sobrecabeza

Los electrodos con bajo con-

Figura 2.4-6. Posiciones de aplicación de soldadura
tenido de hidrógeno E7015,
E7016, E7018 y E7028 tienen
recubrimientos especiales
dente también puede proveer
en el hierro fundido. Cuando generados por tratamientos,
algunos complementos a la
la soldadura se solidifica, el manteniendo un contenido
aleación. La escoria derretida
hidrógeno se vuelve menos de humedad limitado (hi-
se escurre sobre el cordón
soluble y los átomos son drógeno) por peso. A medida
de soldadura donde protege
el metal soldado aislándolo PRINCIPIO
de la atmosfera durante la DE SMAG
solidificación; esta escoria
también ayuda a darle forma Porta electrodo
al cordón de soldadura, espe-
Electrodo cubierto
cialmente en soldadura ver-
tical y sobre cabeza. Se debe Transferencia
de metal
remover la escoria después de Arco
cada procedimiento. Gas de
Protección
Pieza de
En la corriente de arco, la trabajo

humedad disminuye y libera

átomos de hidrógeno los cua-
les son fácilmente solubles Figura 2.4-7. Esquema de aplicación de soldadura SMAW en perfiles formados en frío
 Ejemplo: E-6010 Clasificación AWS para los metales de aporte de la especificación A5.1
E = Electrodo cubierto.
Electrodo cubierto de acero “dulce”
60 = 60 X 1000 Psi = 60.000
E-X X X X
Psi de fuerza de tensión. (1) (2) (3) (4) (5)
1 = Cualquier posición (pla-
(1) Lo identifica como electrodo
na, horizontal, sobrecabeza y
vertical) (Ver Tabla 2.4 3) (2) y (3) Dos primeros dígitos indican su resistencia a la tensión x 1000 psi
0 = DCEP (Direct Current (4) Indica posición que se debe usar para optimizar la operación del electrodo
Electrode Positive) Corriente
(5) Indica la usabilidad del electrodo, Ej: tipo de corriente y tipo de fundente, en
20 Directa “DC” Electrodo Posi- algunos casos, tercer y cuarto dígito son muy significativos
tivo “+” (Ver Tabla 2.4 2)
Tabla 2.4-1. Clasificación del electrodo según AWS A5.1
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

Clasificación Posición Ejemplo: E-7018-Mo Mo = Molibdeno en el ma-

EXX1X Cualquier posición E = Electrodo cubierto terial después de depositado.
(plana, horizontal, 70 = 70 X 1000 Psi = 70.000
sobrecabeza y vertical) Psi de fuerza de tensión.
EXX2X Horizontal y plana 1 = Cualquier posición que el esfuerzo de tensión de
solamente (plana, horizontal, vertical diseño del metal base aumen-
EXX3X Plana solamente y sobre cabeza) (Ver Tabla ta, se deben seleccionar elec-
EXX4X Plana, sobrecabeza, 2.4 3) trodos con bajo contenido de
horizontal y vertical
8 = AC o DCEP Corriente humedad para evitar el agrie-
hacia abajo
Alterna o Directa con Elec- tamiento de la soldadura. Los
Tabla 2.4-3 Codificación para posición del trodo Positivo “+” (Ver Tabla electrodos se deben almace-
electrodo
2.4 2) nar en hornos de secado para

Clasf. Corriente Arco Penetración Fundente y Escorea

EXX10 DCEP Penetrante Profunda Celuloso - Sodio (0 - 10% de polvo de Hierro)
EXXX1 AC o DCEP Penetrante Profunda Celuloso - Potasio (0 - 10% de polvo de Hierro)
EXXX2 AC o DCEN Mediano Mediana Titanio - Sodio (0 - 10% de polvo de Hierro)
EXXX3 Ac o DCEP Suave Titanio - Potasio (0 - 10% de polvo de Hierro)
o DCEN
EXXX4 Ac o DCEP Suave Titanio - Polvo de Hierro (25 -40% de polvo de Hierro)
o DCEN
EXXX5 DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Sodio (0% de polvo de Hierro)
EXXX6 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Potasio (0% de polvo de Hierro)
EXXX8 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Polvo de Hierro (25 -40% de polvo de Hierro)
EXX20 AC o DCEN Mediano Mediana Oxido de Hierro - Sodio (0% de polvo de Hierro)

EXX22 AC o DCEN Mediano Mediana Oxido de Hierro - Sodio (0% de polvo de Hierro)
o DCEP
EXX24 AC o DCEN Suave Lijera Titanio - Polvo de Hierro (50% de polvo de Hierro)
o DCEP
EXX27 AC o DCEN Mediano Mediana Oxido de Hierro - Polvo de Hierro (50% de polvo de Hierro)
o DCEP
EXX28 AC o DCEP Mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Polvo de Hierro (50% de polvo de Hierro)
EXX48 AC o DCEP mediano Mediana Bajo Hidrogeno - Polvo de Hierro (25 - 40% de polvo de Hierro)
DCEP - Corriente Directa Electrodo Positivo DCEP Corriente Directa Electrodo Negativo
Nota: El porcentaje del polvo de Hierro esta calculado en base al peso del fundente
Tabla 2.4-2. Codificación de usabilidad del electrodo
 Clasificación AWS para los metales de aporte de la especificación A5.5
El proceso MIG opera en
Electrodo cubierto de baja aleación de acero
DC (corriente directa),
E-X X X X -XX usualmente con el alambre
(1) (2) (3) (4) (5) (6)(7)
como electrodo positivo.
(1) Lo identifica como electrodo
Las corrientes de soldadura
(2) y (3) dos primeros dígitos indican su resistencia a la tensión x 1000 psi varían desde unos 50 ampe-
(4) Indica la posición que se debe usar para optimizar la operación de este electrodo rios hasta 600 amperios, en
muchos casos en voltajes de
(5) Indica la usabilidad del electrodo, Ej: tipo de corriente y tipo de fundente, en
algunos casos, tercer y cuarto dígito son muy significativos 15V hasta 32V; se obtiene un 21
(6) y (7) Composición química del material después de depositado arco auto-estabilizado con el
uso de un sistema de fuente

MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

Tabla 2.4-4. Clasificación AWS A5.5
evitar que absorban humedad un alambre sólido que fun-
del ambiente. Este método ciona como electrodo conti-
(SMAW) se emplea frecuen- nuo y la pieza de trabajo. El
temente cuando se presentan arco y la soldadura fundida
altas velocidades de viento son protegidos por un cho-
en el punto de ejecución de la rro de gas inerte o activo. El
soldadura. proceso puede ser usado en
la mayoría de los metales y
b. Soldadura de arco me- gama de alambres en diferen-
tálico gaseoso (GMAW) tes aleaciones y aplicaciones.
La Soldadura de Arco Metá- La soldadura MIG es inhe-
lico Gaseoso (Gas Metal Arc rentemente más productiva
Welding, GMAW) o soldadu- que la soldadura de arco ma-
ra MIG (Metal Inert Gas) es nual, donde las pérdidas de
un proceso en el cual un arco productividad ocurren cada
eléctrico es mantenido entre vez que el soldador se detiene
para reemplazar el electrodo
MIG (SOLDADURA METAL consumido. En la soldadura
GAS INERTE) de arco manual también es
Contacto notable la pérdida cuando
Metal el restante del electrodo que
Tubo - Vc es sujetado por el portae-
lectrodo es desechado. Por
cada kilogramo de varilla de
Gas inerte electrodo cubierto comprado,
Arco
solamente alrededor del 65%
es aprovechado como parte
de la soldadura, el uso de
Pieza de alambre sólido y el alambre
trabajo tubular ha incrementado la
(perfiles C)
eficiencia entre 80-95% a los
Figura 2.4-8. Esquema de aplicación de sol-
dadura GMAW en perfiles formados en frío procesos de soldadura.
de poder de potencia cons-
tante (voltaje constante) y
una alimentación constante
del alambre.
Existen dos especificaciones
de la AWS para electrodos de
GMAW: A5.18 y A5.28.
Lo que determina la ejecu-
ción correcta de este proceso
es:
•La fluidez de la soldadura
fundida
•La forma del cordón de la
soldadura y sus bordes
•La chispa o salpicaduras que
genera
•La condición de viento
Un buen procedimiento de
soldadura está caracterizado
por la poca presencia de po-
rosidad, buena fusión y una
terminación libre de grietas o
rajaduras.
La porosidad es una de las
causas más frecuentemente
citadas de una soldadura
pobremente ejecutada, es
causada por el exceso de oxí-
geno de la atmósfera, creada
por el gas usado en el proceso
 Clasificación AWS para los metales de aporte de la especificación A5.18 taller, donde el soldador se
encuentre protegido de eleva-
Clasificación AWS para los metales de aporte de la especificación A5.18
das velocidades de viento, ya
ER - XX S - X
(1) (2) (3) (4)
que este desplazará la capa
protectora gaseosa y permi-
1) Las primeras dos letras lo identifican como alambre o varilla desnudas
tirá la presencia de elementos
(2) Resistencia a la tensión x 1000 psi indeseables provenientes de
(3) La letra intermedia indica su estado físico sólido la humedad del ambiente
que son perjudiciales para los
(4) composición química del alambre
22 resultados de la soldadura.
Tabla 2.4-5. Clasificación del electrodo según AWS A5.18
c. Soldadura de arco su-
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

Clasificación AWS para los metales de aporte de la especificación A5.28 mergido (SAW)
Electrodos de acero al carbón para soldadura de arco protegida por gas
Los procesos Soldadura de
ER - XXX S - XXX
(1) (2) (3) (4) arco sumergido (SAW) auto-
máticos y semiautomáticos
(1) Las primeras dos letras lo identifican como alambre o varilla desnudas
proporcionan consistencia,
(2) Los tres primeros números indican la resistencia a la tensión x 1000 psi alta calidad y depósitos
(3) La letra intermedia indica su estado físico sólido económicos que son parti-
cularmente apropiados para
(4) Los últimos tres dígitos indican la composición química del alambre
soldaduras largas. Su mayor
Tabla 2.4-6. Clasificación del electrodo según AWS A5.28 limitación es que el trabajo
debe ser en posiciones de
y cualquier contaminación mientras está en su estado soldaduras plana u horizon-
en el metal base, que, com- líquido, tiende a moverse sola tal. En el proceso SAW, los
binado con el carbón en el llenando los espacios hasta fundentes pueden ser fusio-
metal soldado forma diminu- los bordes produciendo una nados o aglomerados. Los
tas burbujas de monóxido de forma rasa. Excesiva fluidez fundentes deben mantenerse
carbono (CO). podría generar problemas secos en bodegas para evitar
en la ejecución de la solda- un incremento en el conteni-
Se han desarrollado alambres dura en ciertas posiciones o do de humedad para evitar el
que contienen elementos haciendo soldaduras sobre agrietamiento en el acero.
(desoxidantes), tales como filetes cóncavos horizontales.
manganeso (Mn), silicio El incremento en el voltaje d. Soldadura de arco con
(Si), titanio (Ti), aluminio del arco tiende a incrementar núcleo fundente (FCAW)
(Al) y zirconio (Zr), con los la fluidez, haciendo las sol-
cuales el oxígeno se combina daduras más rasas afectando Los electrodos de soldadura
preferiblemente para formar la penetración de los bordes, de arco con núcleo fundente
escorias inofensivas. generando más salpicaduras y (FCAW) son hechos median-
podrían causar la perdida de te el formado de una cinta
La fluidez de la soldadura elementos que forman parte de lámina delgada en una
fundida en el cordón de de la aleación. forma de U y llenados con
soldadura es muy importante fundente. Después de cerrar
debido a que, cuando ésta Se debe ejecutar en sitios el tubo, éstos son llevados
es suficientemente fluyente cerrados, preferiblemente en a su tamaño como un rollo
 Electrodo correcto para uso en trabajos en acero dulce
Tipo No AWS y Aplicación Posición para Polaridad Gama de
Hobart ASTM soldar corriente medidas
E-6010 Para soldaduras para probar con rayos X, de tubos, estructurales y Todas las CC inversa 3/32 – 1/4 pulg.
generales. Penetración profunda, escoria ligera y deposición posiciones
promedio.
611 E-6011 Básicamente igual que el E6010; también se usa con ca. Cuando se Todas CA; CC directa o 3/32 – 1/4 pulg.
335A usa con cc de polaridad directa se logra un arco intenso para las posiciones. inversa 23
trabajo en lámina y de mucha velocidad.

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12 E-6012 Para excelente calidad en uso general, en soldadura de filete y para Todas las CA; CC 3/32 – 5/16 pulg.
212A puentear aberturas en piezas de ajuste difícil. Penetración mediana, posiciones polaridad
12A escoria semigruesa y buena deposición. directa
413 E-6013 Para trabajo general de alta calidad y pocas salpicaduras. El tipo de Todas las CA; CC 1/16 – 5/16 pulg.
447A uso más fácil por operadores inexpertos. Penetración suave. Posiciones polaridad
13A Escoria gruesa, buena deposición. El Hobart No 13A es para hasta 3/16” directa o inversa
lámina.
111 E-6020 Para filete horizontal a alta velocidad y soldaduras en posición Filete horizontal CA; CC 1/8 – 5/16 pulg.
111 HT E-7020 plana. Calidad para rayos X, sólo en placa gruesa. Penetración plano. polaridad
profunda, escoria gruesa, excelente deposición. Lo sustituyen directa
gradualmente el E6024 y el E6027.
14A E-6014 Para fabricación general donde intervienen deposición rápida y Todas las CA; CC 3/32 – 5/16 pulg.
E-7014 soldadura en posición incómoda. Mínima salpicadura, penetración posiciones polaridad
suave y escoria semigruesa. Se puede usar técnica de arrastre. hasta 3/16” directa o inversa
24 E-6024 Para soldadura de filete en acero dulce, generalmente placa gruesa. Filete horizontal CA; CC 3/32 – 5/16 pulg.
24A E-7024 Excelente deposición, buena calidad, penetración suave, escoria plano. polaridad
gruesa. Excelente aspecto de la soldadura. Se puede usar técnica directa o inversa
de arrastre.
27 E-6027 Otro electrodo con recubrimiento grueso de hierro en polvo para Filete horizontal CA; CC 1/8 – 5/16 pulg.
E-7027 deposición rápida en especial en soldaduras de filete ranurado o plano. polaridad
filetes horizontales planos o cóncavos. Este electrodo tiene directa o inversa
excelente ductilidad y ha sustituido al E6020 en muchas aplicacio-
nes. Se puede usar técnica de arrastre.
Sulkote E-4510 Este electrodo con polvo ligero es excelente en soldaduras que se Todas las CC polaridad 1/8 – 5/32 pulg.
E-4520 van a galvanizar o pintar. No tiene resistencia o ductilidad en posiciones directa
comparación con electrodos recubiertos.
710 E-7010-A1 Para soldaduras con calidad de rayos X y alta resistencia a la Todas las CC polaridad 1/8 – 3/16 pulg.
tracción. La adición de 0.5% de molibdeno lo hace adecuado para posiciones inversa
aceros de baja aleación de muchos tipos. Penetración profunda,
escoria delgada, deposición promedio.
LH-718 E-6018 Este electrodo de bajo hidrógeno, con hierro en polvo, es excelente Todas las CA; CC 3/32 – 1/4 pulg.
E-7018 para aceros de baja aleación y aceros dulces en donde se necesitan posiciones polaridad
calidad y confiabilidad. Muy buena deposición, penetración inversa
mediana, escoria mediana. Aprobado por MIL –22200 IB
LH-728 E-6028 Un nuevo electrodo que combina la alta velocidad de deposición del Filete horizontal CA; CC 1/8 – 5/8 pulg.
E-7028 No 24 con la calidad de bajo hidrógeno del LH-718. Se puede usar y plano. polaridad
la técnica de arrastre. inversa
Tabla 2.4-7. Aplicación de electrodos más usuales
 continuo. AWS clasifica estos Diámetro de electrodo Rango del espesor del material aplicable
electrodos de acuerdo a: 1)
1/8” 1/16” a 3/32” (1.5 mm a 2.5 mm)
Si se usa o no el dióxido de
3/32” 1/8” a 5/32” (3.0 mm a 4.0 mm)
carbono como una protec-
5/32” 5/32” a 1/4” (4.0 mm a 6.5 mm)
ción separada de gas. 2) Si
es aplicación sencilla o de 5/32” a 3/16” 3/16” a 3/8” (5.0 mm a 9.5 mm)
múltiples pasadas. 3) El tipo 3/16” a 1/4" 1/4" a 1/2" (6.0 mm a 13.0 mm)
de corriente 4) La posición de 1/4” 3/8” a 1” (9.5 mm 25 mm)
la soldadura y 5) propieda-
Tabla 2.4-9 Relación diámetro del electrodo - espesor del material
24 des mecánicas del metal de
aporte. Se pueden conseguir
altas tasas de producción de
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

se listan en la tabla 2.4-7 el espesor de la placa más

soldaduras con un equipo
semiautomático que puede
usarse en cualquier posición
con el electrodo apropiado.
2.4.1.5 Aplicaciones de los
electrodos, designación de la
soldadura y preparación de
bordes
Los electrodos más utilizados
para aplicaciones específicas
como información general. delgada a unir. Los diámetros
sugeridos según la AWS acor-
Los electrodos pueden ser de con el espesor de placa se
revestidos de acuerdo a las muestran en la tabla 2.4-9.
condiciones atmosféricas con
el fin de proteger la unión
de elementos indeseables, NOTA IMPORTANTE: El tamaño,
algunos revestimientos más tipo de electrodo y revestimien-
importantes según la AWS se to debe ser acorde con los
muestran en la tabla 2.4-8. materiales a unir, dimensiones,
forma del cordón, posición,
El tamaño del electrodo se requerimientos del equipo dis-
encuentra relacionado con ponible, corriente, etc

Automático, poca penetración, para relleno se utiliza en electrodos

Grueso
de corte
Oxidante
Delgado Semiautomático, para relleno, poca resistencia

Buena velocidad de fusión, buena penetración, muy sensible a

Ácido (sílice y derivados)
impurezas en el metal base

Para posición horizontal, fusión lenta, bajo rendimiento del material

Neutro (óxidos inestables)
Tipos de de aporte, buena resistencia

revestimiento Apropiado para la soldadura en posiciones difíciles (sobrecabeza,

Rutílico (Rutilo)
vertical) solidificación rápida

Poca escoria, fusión rápida, buena penetración útil para láminas

Orgánico (Celulosa 20%)
delgadas

Básico (carbonato y permanganato Para aceros de mala calidad, para bajos esfuerzos, elevada
de calcio con algo de flúor) resistencia

Tabla 2.4-8 Principales recubrimientos de los electrodos

 CONTORNO SOLDAR
TODO SOLDADURA
PAREJA CONVEXA ALREDEDOR EN OBRA

LOCALIZACION NORMAL DE LOS ELEMENTOS DE UN SIMBOLO DE SOLDADURA

SIMBOLO DE ACABADO APERTURA DE LA RAIZ. PROFUNDIDAD
DEL RELLENO PARA SOLDADURAS
SIMBOLO DE ENRASADO DE RANURA Y TAPON
LONGITUD DE SOLDADURA
EL ANGULO COMPRENDIDO
O AVELLANADO PARA
SOLDADURAS DE TAPON PASO (DISTANCIA DE CENTRO A
CENTRO PARA SOLDADURAS
DIMENSION O CONSISTENCIA DISCONTINUAS
PARA SOLDADURAS POR SIMBOLO DE SOLDADURA EN OBRA
RESISTENCIA

LÍNEA DE REFERENCIA
SIMBOLO DE SOLDAR
TODO ALREDEDOR 25

MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

ESPECIFICACIONES
PROCESOS Y OTRAS
REFERENCIAS FLECHA QUE UNE LA LINEA DE
REFERENCIA A LA JUNTA O MIEMBRO
COLA QUE HA DE ACANALARSE EL LADO DE LA JUNTA
(PUEDE OMITIRSE CUANDO HACIA EL CUAL SEÑALA LA FLECHA ES EL LADO
DE LA FLECHA. LO CERCANO Y LO OPUESTO
NO SE USAN REFERENCIAS) ES EL OTRO LADO.
LOS ELEMENTOS OBTENIDOS
SIMBOLOS BASICOS DE LA EN ESTA AREA PERMANECEN
SOLDADURAS O DETALLES MOSTRADOS CUANDO LA COLA NUMERO DE PUNTOS O PROYECCIONES
DE REFERENCIA DE SOLDADURA
Y LA FLECHA SE INVIERTEN

SIMBOLOS BASICOS PARA SOLDADURA DE ARCO Y/O GAS

RANURA REBORDE
TAPON PUNTO DE ARCO
FILETE O O CORDON BISEL ESPALDAR FUSION ACABADO
J ABOCARDADO ESQUINA
RANURA DE ARCO CUADRADO BISELADO U EN V ABOCAR- TERMINAL
DADO

Figura 2.4-9 Designación técnica de la soldadura

Designación de las juntas soldadas

La designación y la represen- Símbolos para tipos de juntas
tación de las características B Junta tope. BC junta tope o de esquina.
de la soldadura de acuerdo a C Junta esquina. TC junta en “T” o de esquina.
T junta en “T”. BTC junta tope, “T” o de esquina
la norma AWS se muestra en
la figura 2.4-9. Símbolos para espesor y penetración de metal base
L espesor limitado, penetración en la junta completa.
U espesor ilimitado, penetración en la junta completa.
Para un mejor resultado la P penetración en la junta parcial.
norma AWS recomienda una Símbolos para tipo de soldadura
preparación de los bordes 1 De ranura cuadrada. 6 De ranura de “U” sencilla.
2 De ranura en V sencilla. 7 De ranura de “U” doble.
para los elementos a unir, a
3 De ranura en doble “V”. 8 De ranura de “J” sencilla
continuación se citan algu- 4 De ranura de bisel sencillo. 9 De ranura de “J” doble
nos ejemplos: 5 De ranura de bisel doble. 10 De ranura abocinada en bisel.
Símbolos para procesos de soldadura si no es soldadura de arco
de electrodo recubierto (SMAW)
Si t 3mm (1/8”)
S soldadura de arco sumergido SAW.
t G soldadura de arco metálico gaseoso GMAW.
F soldadura de arco con núcleo fundente FCAW.
Símbolos para posiciones de soldadura
1.00 mm
F Plano
Electrodo = 3mm H Horizontal
Figura 2.4 10. Preparación de bordes para V vertical
configuración a tope OH Sobrecabeza
Tabla 2.4-10. Simbología para designación de soldadura
 min
Pn = LTe 0.6 Fxx min
Ec. 2.4.1-2
 = 0.80 Bor de
de Bor

LT e Fy
Pn =
3 Ec. 2.4.1-3
1.50 mm  = 0.90 Arandela
Oreja opcional
t
Pn = Resistencia nominal de
26 soldadura de ranura
L = Longitud de la soldadura
Si t 6.35mm (1/4”)
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Te = Tamaño de la garganta
Figura 2.4-11. Preparación de bordes para efectiva
configuración en “t” Fy = Esfuerzo de tensión de Punto de soldadura
de arco
los materiales del metal Lámina
base Arandela
para soldar
Fxx= Esfuerzo de tensión del
2.4.1.6 Ecuaciones de diseño
de conexiones soldadas electrodo

A continuación se presentan Miembro de apoyo

las ecuaciones de diseño para b) Punto de soldadura de Figura 2.4-12 Configuración de puntos de
las configuraciones más em- arco soldadura de arco y distancia mínima de
pleadas en la obra de perfiles borde

estructurales formados en Se permite el uso de este

frío, acorde con la norma del
Instituto americano del hie-
rro y el acero (American Iron
and Steel Institute, AISI)
a) Soldadura de ranura de
juntas a tope
Resistencia a la tensión o
compresión pura normal so-
bre el área efectiva o paralela
al eje de la soldadura:
Pn = LTe Fy
Ec. 2.4.1-1
Resistencia al cortante puro
sobre el área efectiva: se debe
escoger el valor más pequeño
entre las siguientes relacio-
nes.
tipo de soldadura para soldar
láminas de acero a los miem-
bros de apoyo con mayor
espesor o entre láminas en
posición plana.
Punto de soldadura de
arco sometida a cortante
Al realizar los puntos de
soldadura de arco, pueden
utilizarse arandelas de sol-
daduras para incrementar el
área efectiva de fusión.
Estas arandelas se pueden
encontrar con espesores
entre 1.27 mm y 2.03 mm,
con un agujero previamente
punzonado de 9.53 mm de
diámetro. Además, deben
ser usadas cuando el espe-
sor de la placa más delgada
es menor a 0.711 mm, y no
debe utilizarse para espesores
mayores a 3.81 mm.
Por otro lado, el punto de
soldadura de arco debe estar
a una distancia mínima del
borde de la lámina o de otro
punto de soldadura adya-
cente acorde con la siguiente
expresión:
P
e mín =
 Fu t Ec. 2.4.1-4
Para Fu / Fsy ≥ 1.08
Ec. 2.4.1-5
 = 0.70
Para Fu / Fsy < 1.08
 = 0.60
P = Carga cortante aplicada
Fu = Esfuerzo de tensión
último
t = Espesor total de la(s)
 2
πde
P Pn = 0.75 Fxx
e mín = 4
 Fu t Ec. 2.4.1-4 Ec. 2.4.1-6

 = 0.60
Para Fu / Fsy ≥ 1.08
Ec. 2.4.1-5
Para (d a / t) ≤ 0.815 E
 = 0.70 Fu
Ec. 2.4.1-7
Para Fu / Fsy < 1.08
Pn = 2.20 td a Fu
 = 0.60
 = 0.70
P = Carga cortante aplicada La resistencia de diseño a
Fu = Esfuerzo de tensión Para 0.815 E < (d a / t ) < ... cortante para uniones entre
Fu
último láminas se rige a partir de la
... 1.397 E
t = Espesor total de la(s) Fu siguiente ecuación, cuando
lámina(s) de metal base se cumplan las siguientes
que se encuentra  E  limitaciones:
sometido a cortante  Fu 
Pn = 0.280 1+ 5.59 tdaFu
da / t  (1) Fu ≤ 407 MPa(59 ksi )
 
Ec. 2.4.1-8
(2 ) Fxx > Fu
 = 0.55 (3 ) 0.71 mm ≤ t ≤ 1.61 mm 27
Pn = 1.65td a Fu
Para (d a / t ) ≥ 1.397 E

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Ec. 2.4.1-10
Fu
 = 0.70
Ec. 2.4.1-9
Pn = 1.40 td a Fu
 = 0.50 Punto de Soldadura de
arco sometida a Tensión

donde, La resistencia al esfuerzo de

de = Diámetro efectivo del tensión nominal para cada
área fundida en el plano una de las cargas concentra-
de máximo cortante das en puntos de soldadura
d = Diámetro visible de la de arco en conexiones se de-
superficie exterior del termina a partir del mínimo
Figura 2.4-13. Punto de soldadura de arco
punto de soldadura de valor obtenido de las siguien-
entre lámina y miembro de soporte
arco tes expresiones, teniendo en
da = Diámetro promedio del cuenta las siguientes limita-
Para cada punto de soldadura punto de soldadura de ciones:
de arco entre la(s) lámina(s) arco en el medio del
y el miembro de apoyo de espesor de “t” donde
mayor espesor, se debe esco- d a = (d − t ) para una lámina (1) tda Fu ≤ 13.34 kN
ger el valor de la resistencia o múltiples láminas sin (2 ) e min ≥ d
más pequeño obtenido de las exceder 4 de estas (3 ) Fxx ≥ 410 MPa ( 60 ksi )
siguientes expresiones: traslapadas encima del (4 ) Fu ≤ 565 MPa (82 ksi )
miembro de apoyo de (5 ) Fxx > Fu
mayor espesor π d e2
E = Modulo de elasticidad Pn = Fxx
πde
2
4 Ec. 2.4.1-11
Pn = 0.75 Fxx del acero 2
4  
Ec. 2.4.1-6 Pn = 0.8Fu  tda Fu
 Fy Ec. 2.4.1-12
 = 0.60
Para aplicaciones de paneles y
Para (d a / t) ≤ 0.815 E tableros:
Fu
 = 0.60
Ec. 2.4.1-7
Para todas las otras aplicaciones:
Pn = 2.20 td a Fu Figura 2.4-14 Punto de soldadura de arco  = 0.50
 = 0.70 entre láminas

Para 0.815 E < (d a / t ) < ...

Fu
... 1.397 E
Fu
 c) Cordones de soldadura
de arco
Los cordones de soldadura de
arco amparados por la AISI
se realizan con las siguientes
configuraciones: soldadura
entre lámina delgada y el
miembro de apoyo de mayor
28 espesor en la posición plana
y entre láminas en posición
horizontal y plana.
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
Ancho
min
min
de
Bor
de Bor
Figura 2.4-15. Cordones de soldadura de
arco
La resistencia de diseño a
cortante de los cordones de
soldadura de arco se determi-
na con el mínimo valor de las
siguientes expresiones:
2 
π d  Ec. 2.4.1-15
Pn =  e + Ld e 0.75 Fxx
 4 
Ec. 2.4.1-13
Pn = 2.5 tFu (0.25L + 0.96 d a)
Ec. 2.4.1-14
 = 0.60
d) Soldadura de Filete
Se aplican a las uniones
de soldadura en cualquier
posición entre láminas y
entre lámina y miembro de
apoyo de mayor espesor. La
soldadura de filete es uno de
los tipos de soldadura más
usado y se diseña a cortante,
es decir, se considera que las
cargas externas soportan
fuerzas cortantes en el área
de la garganta de la soldadu-
ra. Al no tomar en cuenta el
esfuerzo normal en la gar-
ganta, los esfuerzos cortantes
se incrementan lo suficiente
para hacer que el modelo sea
conservador.
Para realizar un adecuado
procedimiento se debe selec-
cionar a priori un conjunto
de especificaciones como: pa-
trón del cordón de soldadura,
electrodo, tipo de soldadura,
longitud de la soldadura; lo
anterior para determinar el
adecuado tamaño del cateto
de soldadura (W1 o W2).
2.4 16. Soldadura de filete
a) y b) Soldadura de filete
sometida a carga
transversal.
c) Soldadura de filete
sometida a carga
longitudinal
Figura 2.4-17. Soldadura de filete sometida
a cargas longitudinales y transversales.
La resistencia de diseño a
cortante del metal base adya-
cente a la soldadura de filete
depende de la dirección de
aplicación del mismo, longi-
tudinal o transversalmente, y
se determina con las expre-
siones:
Para cargas longitudinales:
 0.01L
Pn = 1− LtFu , paraL /t < 25
t 
 = 0.60
Pn = 0.75LtFu , paraL / t ≥ 25
Ec. 2.4.1-16
 = 0.50
Para cargas transversales:
Pn = LtFu
Ec. 2.4.1-17
 = 0.65
Para t > 2.54 mm la resistencia
nominal determinada ante-
riormente no debe exceder:
Pn = 0.75 Ltw Fxx
Ec. 2.4.1-18
 = 0.60
donde,
 Pn = 0.75LtFu , paraL / t ≥ 25
Ec. 2.4.1-16
 = 0.50
Para cargas transversales:
Pn = LtFu
Ec. 2.4.1-17
 = 0.65
Para t > 2.54 mm la resistencia
nominal determinada ante-
riormente no debe exceder:
Pn = 0.75 Ltw Fxx
Ec. 2.4.1-18
 = 0.60
donde,
t w = Garganta efectiva
e) Soldaduras abocinadas
Este tipo de soldaduras que-
dan cubiertas por esta espe-
cificación cuando se sueldan
uniones en cualquier posición
entre: láminas para soldadura
de ranura abocinada en V,
láminas para soldaduras de
ranura abocinadas en bisel
y entre lámina a miembro
de soporte de mayor espesor
para soldaduras de ranura
abocinadas en bisel.
Figura 2.4-18. Soldadura de ranura abocinada
Resistencia de diseño a
cortante de una soldadura de
ranura en bisel sometida a
una carga transversal:
Pn = 0.833 Lt Fu
Ec. 2.4.1-19
 = 0.60
Resistencia de diseño a
cortante de una soldadura de
ranura en bisel sometida a
una carga longitudinal:
Para t ≤ t w < 2 t o si la altura de
la pestaña, h, es menor que la
longitud de la soldadura, L:
Pn = 0.75 Lt Fu Ec. 2.4.1-20
 = 0.55
Para t w ≥ 2 t con la altura de
la pestaña, h, igual ó más
grande que la longitud de la
soldadura, L:
Pn = 1.50 LtFu
Ec. 2.4.1-21
 = 0.55
Además para t > 2.54mm la
resistencia nominal deter-
minada anteriormente no
debe exceder:
Pn = 0.75 Lt w Fxx
Ec. 2.4.1-22
 = 0.60
2.4.1.7 Inspecciones de la
soldadura
Los 4 métodos de inspección
de soldadura más comunes
son:
Inspección Visual (VT)
La inspección visual provee
la propuesta más económica
para revisar la calidad de
la soldadura. Es ideal para
inspeccionar soldaduras de
una pasada, limitándose a
detectar imperfecciones sólo
superficialmente. Es espe-
cialmente efectiva cuando se
tiene en cuenta, además de la
revisión detallada de la junta
y una limpieza previa a la
soldadura, un cuidado en la
ejecución de la misma.
29
Tintas Penetrantes (DPT)
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
En esta prueba se aplica una
tinta roja que penetra cual-
quier grieta o hendidura de
la soldadura para mostrarla
superficialmente. Luego de
remover el exceso de tinta,
se aplica un revelador blan-
co. Cuando hay presencia
de grietas, la tinta roja se
filtra a través del revelador,
produciendo una imagen
roja visible. Esta técnica
podría usarse para detectar
grietas pequeñas mientras se
encuentren expuestas a la su-
perficie. Sin embargo, se debe
tener cuidado al momento
de emplearla, ya que superfi-
cies con pequeñas ralladuras
pueden dar indicios de una
falsa grieta.
Partículas Magnéticas
(MT)
En esta inspección se aplica
una corriente magnetizada
en la estructura de elementos
soldados. El campo magnéti-
co inducido se distorsionará
por cualquier grieta, junta,
inclusiones, etc., ubicadas
aproximadamente a 2.54 mm
de la superficie. Se esparcirá
 un polvo magnético seco en
la superficie el cual se agru-
pará a dichas discontinuida-
des dejando evidencias del
tamaño, ubicación y forma
de las mismas. Este método
detectará grietas superficia-
les que contengan escoria o
contaminantes que las tintas
30 penetrantes (DPT) no pue-
den detectar.
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
Prueba de ultrasonido
(UT)
Este método es similar
al funcionamiento de un
radar y opera bajo el princi-
pio llamado pulso-eco. Un
corto pulso de sonido de alta
frecuencia se introduce en
el metal. Ayuda a detectar
cualquier discontinuidad
presente (ubicación y el área
de la misma) utilizando los
reflejos de la onda de sonido.
El UT puede detectar en
favorables orientaciones,
discontinuidades planas
menores de 0.4 mm que
son difíciles de detectar. Sin
embargo, se limita a ciertas
geometrías de juntas y miem-
bros con espesores mayores a
7.94 mm.
2.4.1.8 Consideraciones
económicas
El costo del material de apor-
te excede considerablemente
el costo de cualquier otro ma-
terial en una estructura. Sin
embargo, se puede alcanzar
un ahorro significativo se-
leccionando el tipo y arreglo
de soldadura apropiado, que
requiera la mínima cantidad
de material de aporte y tiem-
po de depósito. La selección
del personal con experiencia
en soldadura influye en la
reducción del costo de la
estructura.
a. Posición de soldadura
En una posición plana, el de-
pósito de material puede ha-
cerse más rápido por acción
de la gravedad, por lo que se
pueden utilizar electrodos de
gran longitud y elevadas co-
rrientes. En posición vertical
y sobrecabeza, los diámetros
de los electrodos superiores
a 4 mm producen charcos de
metal fundido con tensiones
superficiales y fuerzas de
arco, los cuales son incapaces
de soportar la fuerza de gra-
vedad causando que el metal
de soldadura se corra. Resulta
más económico diseñar en
posiciones plana y horizontal
para soldaduras de filete de
una pasada sencilla (no ma-
yores a 8 mm), ya que la ve-
locidad de depósito es 4 veces
más rápida que en la posición
vertical y sobrecabeza.
b. Tipo de Soldadura
En la posición plana, los pro-
cesos SAW, GMAW o FCAW
son más económicos que el
SMAW. Es conveniente que
el diseñador especifique el
tipo de soldadura a usar. La
soldadura de filete es la más
económica y debe ser selec-
cionada en aplicaciones para
la cual la de ranura no sea
requerida. Adicionalmente, la
soldadura de filete es la que
menos distorsión genera en
el material base. Sin embar-
go, la soldadura de ranura
presenta mejor desempeño
ante cargas dinámicas. Si se
requiere penetración comple-
ta de juntas de soldadura de
ranura, es necesario realizar
pruebas no destructivas, las
cuales elevan los costos.
Las soldaduras de filete en
un agujero requieren menos
metal de aporte que una
soldadura de ranura (slot
weld) del mismo tamaño.
Cabe aclarar que, el diámetro
de los agujeros y anchos de
la soldadura de filete deben
ser un poco más grandes que
las de soldadura de ranura en
metales con el mismo espesor
para facilitar la inclinación
necesaria del electrodo.
c. Volumen de metal de
aporte
Las soldaduras sobredimen-
sionadas consumen material
de aporte y tiempo de trabajo
adicionales, generando costos
innecesarios en la conexión.
Así que, es importante usar
el tamaño adecuado de
soldadura requerido para el
esfuerzo o uno por encima
del tamaño de soldadura
mínimo de la Especificación
del DCCR (LRFD).
Mientras la resistencia de
una soldadura de filete es
directamente proporcional
a su tamaño, el volumen del
metal de aporte se incremen-
ta cuadráticamente con el
tamaño de la soldadura. Por
esta razón, es mejor especi-
ficar una soldadura de filete
larga de menor garganta que
una corta de mayor garganta.
Las soldaduras de ranura
dobles (de bisel doble, en V
doble, J doble y U doble) son
generalmente más económi-
cas que una soldadura simple
del mismo tipo, ya que usan
menos material de aporte.
Como un beneficio adicio-
nal, la simetría obtenida
resulta con menos esfuerzo
de distorsión rotacional.
Sin embargo, las soldaduras
dobles requieren más labor
en la preparación de bordes
y limpieza apropiada de la
raíz de la soldadura previo
al comienzo de la misma en
el segundo lado. También,
puede aumentar el costo si la
pieza tiene que ser reubicada
para desempeñar la soldadura
en el segundo lado. Por esta
razón, se recomienda una
soldadura simple en espesores
por encima de 25.4 mm.
Donde se requieran soldadu-
ras de ranura simple o doble,
se pueden usar de bisel o de
ranura en V, las cuales son
generalmente menos costosas
por lo que pueden ser corta-
das por soplete. Las solda-
duras de ranura en J y en U
son más costosas debido a
que deben tener una mayor
planificación.
d. Tiempo de depósito
Los tamaños de soldadura
de filete hasta de 7.94 mm
deben ser depositados en
pasadas simples cuando
las posiciones sean plana y
horizontal. Las soldaduras
de gran tamaño deben ser
depositadas en múltiples
pasadas las cuales requerirán
un mayor tiempo y conside-
rable metal de aporte. Así,
los tamaños de soldaduras de
filete no superiores de 7.94
mm, en lo posible, resultarán
en un ahorro significativo de
tiempo de depósito, material
de aporte y costo.
e. Experiencia del perso-
nal
El ingeniero de la obra debe
cerciorarse de la habilidad de
los soldadores y operadores
de las máquinas de soldar en
los procedimientos de sol-
dadura. Lo anterior influye
en poder obtenerse ahorros
económicos significativos.
2.4.1.9 Reducción de las
reparaciones en soldaduras
Se pueden minimizar los
costos por reparación de
soldaduras, si el diseñador
tiene en cuenta la posibilidad
de desgarramiento laminar,
agrietamiento por fatiga,
desarrollo de muescas, y bajo
impacto de dureza al diseñar
conexiones de soldadura.
a. Desgarramiento lami-
nar
El desgarramiento laminar
es la separación o grieta en el
metal base causado por de-
formaciones por contracción 31
de la soldadura a lo largo del
espesor. Cuando el acero es
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
laminado en caliente, sulfa-
tos u otras inclusiones redu-
cen la resistencia del acero en
la dirección del espesor más
que en la dirección longitudi-
nal o transversal.
Aunque existen técnicas que
permitan la producción de
acero de bajo sulfuros re-
sistentes al desgarramiento
laminar y la ASTM A770
propone métodos de prueba
para medir la resistencia en
la dirección del espesor del
metal base, es difícil asegurar
por completo la posibilidad
de evitar el desgarramiento
laminar, ya que es un fenó-
meno inherente del material
aun si tiene elevadas propie-
dades mecánicas. Debido a
esto, el detalle de la junta
resulta ser de mayor impor-
tancia para prevenirlo.
Algunos diseños de juntas
son inherentemente suscepti-
bles al desgarramiento lami-
nar, que puede ser detectado
con UT y son mostradas con
detalles mejorados en las
siguientes figuras.

Detalle susceptible Detalle mejorado
32
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
Detalle susceptible Detalle mejorado
Detalle susceptible Detalle mejorado
Figura 2.4-19. Configuración de detalle mejorado de juntas para evitar el desgarramiento laminar
Este fenómeno puede pre- Se puede minimizar la pro-
sentarse en conectores de babilidad de desgarramiento
cortante, entre la vigueta laminar mediante un buen
y la losa de Metaldeck. Las diseño de junta y apropiados
fórmulas del AISI tienen en procedimientos de soldadu-
cuenta este efecto. ra. El diseño de junta debe
minimizar el tamaño de la
soldadura y por lo tanto las
deformaciones resultantes
por contracciones. Soldaduras
con procesos de bajo hidró-
geno y efectivo precalenta-
Detalle susceptible miento también tienden a
minimizar el desgarramiento
laminar.
b. Agrietamiento por
fatiga
Debido a su rigidez inhe-
Detalle mejorado
rente, los miembros solda-
Figura 2.4-20. Detalle mejorado de la dos están sujetos a severas
conexión mediante una cartela para evitar el restricciones por cargas de
desgarramiento laminar
servicio ante la presencia de
variaciones de esfuerzos. En
una estructura bajo carga
dinámica, la fatiga agrieta
las imperfecciones a una
tasa proporcional al esfuer-
zo y al número de ciclos de
carga. Un cambio gradual de
sección ayuda a minimizar
estas concentraciones. La re-
sistencia de una junta a tope
en miembros a tensión, por
ejemplo, puede ser mejorada
aproximadamente en 25%
por un pulido a ras en el
refuerzo de soldadura. Toda
imperfección en el área de
tensión debe ser limpiada.
c. Aparición de muescas
Cuando un miembro está
sujeto a movimiento lateral,
se produce una muesca apre-
ciable a un lado del mismo.
En la Figura 2.4 21, para la
junta soldada en filete sujeta
a cargas laterales, el lado sin
soldar no tiene resistencia en
tensión y se puede formar
una muesca. Usando una sol-
dadura de filete en cada lado
se elimina esta condición.
También se aplica para juntas
Lado debil Lado fuerte
Muesca
Figura 2.4-21. Junta susceptible a la apa-
rición de muesca
de soldadura de ranura con
penetración parcial.
d. Golpes de Arco
Ocurren si la vara de solda-
dura del punto de trabajo se
levanta mientras la corriente
está fluyendo, o durante la
prueba de partículas magné-
ticas cuando la punta mag-
nética se levanta del punto
de trabajo mientras fluye la
corriente. No necesita ser
removido en estructuras
cargadas estáticamente.
e. Electrodos correspon-
dientes
Se permite el uso de electro-
dos de un nivel de resisten-
cia mayor que la junta. Los
grados de acero estructural
típicos con Fy igual a 252
MPa (36 ksi) y 350 MPa (50
ksi) se sueldan normalmente
con un electrodo de 490 MPa
(70 ksi) resistencia nominal,
indicado como E70XX para
SMAW.
f. Limpieza para la solda-
dura
Es necesaria la limpieza del
área de trabajo para permi-
tir al soldador realizar una
soldadura apropiada.
2.4.1.10 Ejemplo de aplica-
ción de soldadura de filete
Se tiene un pórtico como el
mostrado en la Fig. 2.4-22, se
0.70
2.50
Dimensiones en metros
Figura 2.4-22. Pórtico analizado
estima que las cargas muer-
tas son de 90 kgf/m (0.9
kN/m) y las cargas vivas de
210 kgf/m (2.1 kN/m).
A partir del programa estruc-
tural de ACESCO, Arquimet,
se analiza el pórtico aplican-
do las combinaciones de car-
ga correspondientes al DEA.
Se desea diseñar la soldadura
que une la columna a la placa
base de anclaje como se ob-
serva en la siguiente figura.
160mm
Figura 2.4-23 Estado de carga y configu-
ración de la soldadura de filete
Tipo de solicitación
Fuerza axial, P
Fuerza cortante, V
Momento flector, M
Tabla 2.4-11. Solicitación de la soldadura
1.00
2.00
10.00
33
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
El perfil PHR C 220 x 80 con
espesor de 2.0 mm (calibre
14) grado 50 en sección cajón
resiste adecuadamente a las
solicitaciones mencionadas
anteriormente.
Solución
Siguiendo con el proce-
dimiento recomendado
anteriormente, se deben
seleccionar a priori las especi-
ficaciones de la soldadura:
a) Acorde con la Tabla 2.4 7,
un electrodo apropiado para
este tipo de aplicaciones es el
E6011.
b) El diámetro del electrodo
debe ser de 2.38125 mm
(3/32’’) como se observa en
la Tabla 2.4 9.
c) El patrón de soldadura será
220mm filete en los dos lados corres-
pondientes a la dimensión
Efecto por cargas de servicio
2.017 Ton 20.17 kN
0.933 Ton 9.33 kN
0.845 Ton.m 8.45 kN.m
 del ancho de la sección cajón, Sobre cada cordón de solda-
20.17 kN
Figura 2.4 23. Pt = = 10.09kN dura se aplica la misma carga
d) Resistencia del acero a la 2 cordones P calculada anteriormente.
tensión: 9.33 kN A continuación, se halla el
Fu = 460 MPa Pv = = 4.67 kN valor mínimo del tamaño de
2 cordones
garganta tw.
Verificación de la resistencia 8.45 kN_m
PM = = 38.41kN
a cortante transversal del 0.22 m 0 .75 Lt wFxx
material base adyacente a la P=
Fuerza resultante aplicada Ω
34 soldadura
sobre la soldadura: 48.72 kN = t w
Se determinará la longitud 0.75( 0.160m)(420×10 3 kN/ m 2 )
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

2 2
P = (Pt + PM) + (Pv )
mínima de soldadura que se 2.55
ha de aplicar (ancho = 160 2 2 t w = 2.5 mm
P = (10.09+38.41) + (4.67)
mm), cuando se aplican las
cargas en la conexión. = 48.72kN
Se halla el valor de la Sobre la dimensión del ancho
longitud mínima del cordón se coloca un cordón de 160
de soldadura para la fuerza mm de cada lado y como
calculada: practica adicional se reco-
LtFu mienda sobre la dimensión
P = de la altura coloca un cordón
Ω
48.72 kN =
adicional.
( 0.002 m )( 460 ×10 3 kN / m 2 )
L
2.35 2.4.2 Conexiones pernadas y
L = 124 mm atornilladas

Por simplicidad, la longitud Las tuercas y los tornillos

Figura 2.4-24. Carga neta sobre soldadura
de filete
Los valores de la compre-
sión y de la fuerza cortante
se distribuyen entre los
dos cordones de soldadura,
generando las fuerzas Pt y
Pv. El momento flector debe
descomponerse en un par de
fuerzas equivalentes (PM),
de tal forma que la soldadura
del cordón de la soldadura L
se tomará en toda la medida
del ancho del perfil L = 160
mm
Verificación de la soldadura
sometida a corte transversal
E6011
2.5mm
de un diseño podrían pare-
cer uno de los aspectos de
menor interés, pero el éxito
o fracaso de un diseño tal
vez dependa de la selección
adecuada y el empleo de sus
sujetadores. Las uniones
160mm

crítica será aquella que resis- 160mm

Soldadura
adicional
ta la combinación resultante
de las cargas.
Figura 2.4-25. a) Longitud y configuración final de la soldadura b) Detalle técnico de la soldadura
mediante elementos roscados
son un sistema de unión que
tiene como objetivo realizar
las siguientes funciones:
Unir o juntar los elementos,
ajustar y/o sellar, transmitir
las cargas entre los miembros
o hacia el entorno y sobre-
todo realizan la unión entre
los elementos garantizando
la independencia y desmon-
tabilidad de los elementos a
unir. Este proceso, además de
ser rápido, requiere mano de
obra menos especializada que
cuando se trabaja con rema-
ches y soldadura. Estos fac-
tores dan a las juntas atorni-
lladas una ventaja económica
en comparación con los otros
tipos de conexión, aunque el
costo de adquisición de un
remache es más económico
que el de un tornillo, el costo
total de la conexión ator-
nillada es menor que el de
la construcción remachada
debido a los bajos costos de
mano de obra y equipos, y al
menor número de tornillos
requerido para resistir las
mismas cargas.
Las desventajas más im-
portantes que se pueden
enunciar son: Tendencia al
aflojamiento ante cargas
dinámicas y vibraciones,
cuando se usan se introducen
concentradores de esfuerzos
en los elementos a unir, nece-
sitan operaciones de mecani-
zado previo sobre las partes.
Los tipos de elementos rosca-
dos que se pueden encontrar
en el mercado se clasifican
como sigue:
• Pernos: Se utilizan para
elevadas cargas, están conce-
bidos para trabajar con tuerca
y para apretarse por ella,
tienen rosca solo en parte de
su longitud.
• Tornillos: Tienen rosca en
toda su longitud, se aprietan
por la cabeza del tornillo y
trabajan normalmente sobre
agujeros roscados.
• Tuercas: Elementos de cor-
ta longitud con rosca interna.
Pueden ser de mariposa, de
seguridad o contratuercas.
• Espárragos: No tienen ca-
beza, permiten alineamiento
y facilitan el montaje.
• Accesorios: Elementos
de retención y seguridad.
Arandelas planas, pasadores,
arandelas dentadas, etc.
(Perno)
(Tornillo)
(Espárrago)
Figura 2.4-26. Tipos de elementos roscados
Los conceptos básicos que se
manejan en la nomenclatura
de los pernos son:
• Diámetro Básico Mayor
(D): Es el diámetro del cilin-
dro donde están contenidas
las crestas del hilo roscado.
• Diámetro Básico Menor
(dm): Es el diámetro del cilin- 35
dro donde están contenidas
las raíces del hilo roscado.
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• Paso (P): Es la distancia
axial que hay entre dos pun-
tos correspondiente de hilos
adyacentes.
• Avance: Es la distancia
axial que avanza un elemen-
to roscado al dar una vuelta.
• Flanco: Es la superficie late-
ral de la rosca que conecta la
raíz con la cresta.
• Ángulo de rosca: es el
ángulo entre dos flancos de
hilos adyacentes.
Diametro mayor
Diametro medio
Diametro menor
Paso p
45º Bisel
Raíz
Cresta Angulo de la rosca 2
Figura 2.4-29. Partes de un perno
2.4.2.1 Área de esfuerzo de
elementos roscados
Cuando un elemento ros-
cado es sometido a tensión,
su resistencia a la tensión se
define mejor en función del
promedio de los diámetros
menor y medio, de acuerdo a:

2
π d m + d r 
At =  
4 2 
Ec. 2.4.2-1
Los pernos deben instalarse
y apretarse para alcanzar un
comportamiento satisfactorio
de las conexiones involu-
cradas bajo las condiciones
36
usuales de servicio.
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
Los pernos y tornillos para
aplicaciones estructurales o
para cargas elevadas deberán
seleccionarse con base en su
resistencia a la prueba Sp,
que es el esfuerzo al cual el
perno empieza a tomar una
deformación permanente,
y es cercana a, pero inferior
que, el límite de fluencia
elástico del material.
Es práctica común precargar
la unión apretando los pernos
con un par de torsión sufi-
ciente para crear cargas a ten-
sión cercanas a su resistencia
de prueba. Para ensambles
cargados estáticamente, a
veces se utiliza una precarga
que genere un esfuerzo en el
perno tan elevado como el
90% de la resistencia de prue-
ba. Para ensambles cargados
dinámicamente, se utiliza
comúnmente una precarga
Diámetro Diámetro
nominal del del hueco
perno, d estándar, d
mm mm
< 12.7 ( d+0.8 )
≥ 12.7 ( d+1.6 )
Tabla 2.4-12. Tamaño máximo de huecos para pernos, mm
de 75% de la resistencia de
prueba.
El par de apriete es una fun-
ción de la precarga requerida,
de factores o parámetros
propios de la geometría de
las roscas y de las fuerzas
de fricción entre los hilos,
la cabeza del sujetador o
la tuerca con las partes a
unir. A su vez, las fuerzas
de fricción dependen de la
precarga misma y del factor
de fricción, este último está
determinado por el grado de
acabado de las superficies en
contacto y por la presencia o
no de lubricante.
Los huecos para pernos no
deben exceder los tamaños
especificados en la Tabla 2.4
12, excepto en los detalles de
bases de columnas y sistemas
estructurales conectados
a paredes de concreto en
donde pueden usarse hue-
cos de mayor diámetro. En
las conexiones atornilladas
deben usarse huecos están-
dares, excepto cuando sean
aprobados por el diseñador,
huecos con sobretamaño o
alargados. La longitud de
los huecos alargados debe
ser normal a la dirección de
la carga cortante. Se deben
Diámetro Dimensiones del
del hueco hueco alargado de
agrandado, d ranura cortaPara varios de
mm
( d+1.6 )
( d+0.8 ) × ( d+6.4
( d+32 ) ( d+1.6 ) × ( d+6.4
instalar arandelas o platinas
de respaldo sobre huecos con
sobretamaño o alargados en
una capa externa a menos
que se demuestre por medio
de ensayos de carga que su
comportamiento es adecua-
do.
2.4.2.2 Espaciamiento y
distancia
La mínima distancia en-
tre centros de huecos para
pernos y tornillos no debe ser
menor que tres veces el diá-
metro nominal del elemento
roscado ( ). También, la dis-
tancia del centro de cualquier
hueco estándar al extremo u
otro borde del miembro de la
conexión no debe ser menor
que.
2.4.2.3 Tensión en la parte
conectada
a. En pernos
Pn = A n Ft
Ec. 2.4.2-2
• Cuando se tienen arandelas
tanto debajo de la cabeza del
perno como de la tuerca.
Para un solo perno, o pernos
en línea perpendicular a la
fuerza
Ft = (0 .1 + 3 d / s ) Fu ≤ Fu
DimensionesEc. del2.4.2-3
hueco alargado
pernos
ranuraen línea
larga
mm paralelos a la fuerza mm
Ft =) Fu
( d+0.8 ) × ( 2.5 d )
Ec. 2.4.2-4
Para) conexiones
( d+1.6 )con
× ( 2.5 d)
corte
doble (Ver Figura 2.4 30)
 = 0.65

Pn = A n Ft
• Cuando se tienen arandelas
tanto debajo de la cabeza del
perno como de la tuerca.
Para un solo perno, o pernos
en línea perpendicular a la
fuerza
Ft = (0 .1 + 3 d / s ) Fu ≤ Fu
Para varios pernos en línea
paralelos a la fuerza
Ft = Fu
Para conexiones con corte
doble (Ver Figura 2.4 30)
 = 0.65
P P/2
Figura 2.4-30. Conexión con corte doble
Para conexiones con corte
sencillo (Ver Figura 2.4 31)
φ= 0.65
P arandela
Figura 2.4-31. Conexión con corte sencillo
• Cuando no se tienen aran-
delas debajo de la cabeza del
perno y de la tuerca, o sólo se
tiene una arandela bien sea
debajo de la cabeza del perno
o de la tuerca:
Para un solo perno, o pernos
en línea perpendicular a la
fuerza
Ft = (2.5 d / s ) Fu ≤ F u
Para varios pernos en línea
paralelos a la fuerza
Ft = Fu
= 0.65
A n= Área neta de la parte
conectada
s = espaciamiento de los
pernos perpendicular a
5 Para la determinación del valor del diámetro efectivo de desgarramiento, remitirse a la sección E.4.4.2 de la norma AISI mencionada en el numeral 2.1
la línea de esfuerzo. En
caso de un perno sencillo, Pnot = Resistencia nominal al
s = ancho de la lámina
d = diámetro nominal del
Para varios pernos en línea
paralelos a la fuerza
Ec. 2.4.2-2
Ft = Fu
= 0.65
A n= Área neta de la parte
conectada
s = espaciamiento de los
pernos perpendicular a
la línea de esfuerzo. En
Ec. 2.4.2-3 caso de un perno sencillo,
s = ancho de la lámina
d = diámetro nominal del
Fu perno
Ec. 2.4.2-4 = Resistencia a la tensión
de la parte conectada
b. En tornillos
Para tornillos sometidos
P/2 a tensión, el diámetro del
tornillo o de la arandela (si
la hay) dh ó dw debe ser
mínimo de 7.94 mm y las
arandelas de espesor mínimo
de 1.27 mm. La resistencia
nominal a tensión del torni-
llo debe ser menor que algu-
no de las siguientes valores:
P
• Resistencia al desgarra-
miento del tornillo (Pull-out)
Pnot = 0.85 t c d Fu 2
• Resistencia al desgarra-
miento del miembro que está
en contacto con la cabeza del
tornillo (Pull-over)
Pnov = 1.5 t 1dw′ Fu1
Debe tomarse como la resis-
Ec. 2.4.2-5 tencia nominal a tensión del
tornillo según el fabricante,
Pts.
= 0.50
Ec. 2.4.2-6
Donde,
d = Diámetro nominal del
tornillo
d ′w = Diámetro efectivo de
aplastamiento del
tornillo5
desgarramiento del
material que no está en
= 0.50
Ec. 2.4.2-6
Donde,
d = Diámetro nominal del
tornillo
d ′w = Diámetro efectivo de
aplastamiento del
tornillo5
Pnot = Resistencia nominal al
desgarramiento del
material que no está en
contacto con la cabeza
del tornillo
Pnov= Resistencia nominal al
desgarramiento del
material que está en
contacto con la cabeza 37
del tornillo
P ts = Resistencia nominal a
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
tensión del tornillo
según el fabricante
t c = La menor entre la
distancia de penetración
del tornillo y t2
t 1 = Espesor del miembro
que en contacto con la
cabeza del tornillo o la
t 2 = Espesor del miembro
que no está en contacto
con la cabeza del
tornillo o la arandela
Ec. 2.4.2-7 Fu1 = Resistencia a tensión
del miembro en
contacto con la cabeza
del tornillo o la arandela
Fu 2 = Resistencia a tensión
del miembro que no
está en contacto con la
Ec. 2.4.2-8 cabeza del tornillo la
arandela
2.4.2.4 Fuerza cortante en la
parte conectada
a. En pernos
La resistencia de diseño a
cortante de la parte conec-
tada a lo largo de dos líneas
paralelas en la dirección de
la fuerza aplicada, se debe
determinar así:
 Pns , es:
Para t 2 / t 1 ≤ 1.0 Pns , es el menor
de:
Pns = 4.2 ( t 32 d )1/ 2 Fu
Ec. 2.4.2-10
Pns = 2.7 t 1 d Fu1
Ec. 2.4.2-11

Pns = 2.7 t 2 d Fu 2
Ec. 2.4.2-12

Pn = t e Fu Para t 2 / t 1 ≥ 2.5 Pns , es el menor Pn = Cmf d t F u

Ec. 2.4.2-9 Ec. 2.4.2-16
de:
cuando Fu ≥ 1.08 Pns = 2.7 t 1 d Fu1  = 0.60
Fsy Ec. 2.4.2-13
Donde,
 = 0.70 Pns = 2.7 t 2 d Fu 2
Ec. 2.4.2-14 C = Factor de aplastamiento
Fu de acuerdo a la Tabla
cuando < 1.08 Para 1.0 < t 2 / t 1 < 2.5 Pns , se
Fsy calcula con una interpolación 2.4 13
lineal entre los dos casos mf = Factor de modificación
 = 0.60
anteriores. de acuerdo a la Tabla
38 Donde,
 = 0.50 2.4 14
Pn = Resistencia nominal del d = Diámetro nominal del
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

perno perno
e = Distancia medida en la Resistencia a cortante de la t = Espesor de la lámina sin
línea de la fuerza desde conexión por la distancia al el recubrimiento
el centro del hueco Fu = Resistencia a la tensión
borde
estándar al borde más Pns = t e Fu de la lámina
cercano de un hueco Ec. 2.4.2-15
adyacente o al borde de  = 0.50
la parte conectada Resistencia teniendo en
Resistencia a cortante del
t = Espesor de la parte cuenta la deformación del
tornillo
conectada más delgada agujero del perno
Fu = Resistencia a la tensión Debe tomarse como la resis- Pn = (4.64 α t + 1.53) d t Fu
de la parte conectada tencia nominal a tensión del Ec. 2.4.2-17
Fsy= Punto de fluencia de la tornillo según el fabricante, Pss  = 0.55
parte conectada  ≥ 0.63 Donde,
Donde, α = Coeficiente de conver-
b. En tornillos e = Distancia paralela a la
sión de unidades
línea de acción de la = 1 para unidades en
• Resistencia nominal al cor- fuerza desde el centro Sistema Inglés (en pulg)
tante de la conexión limitada del agujero hasta el borde = 0.0395 para unidades de
por inclinación (tilting) y más cercano de la parte SI (en mm)
aplastamiento (bearing) conectada = 0.394 para unidades de
Fu= Resistencia a la tensión MFS (t en cm)
de la lámina donde se
La resistencia nominal a
mide la e.
cortante para cada tornillo,
Pns , es: 2.4.2.6 Fuerza cortante y
Para t 2 / t 1 ≤ 1.0 Pns , es el menor tensión en pernos
de: 2.4.2.5 Resistencia al aplas-
tamiento La resistencia nominal del
Pns = 4.2 ( t 32 d )1/ 2 Fu perno, Pn , como resultado
Ec. 2.4.2-10
Resistencia sin tener en de la fuerza cortante, tensión
Pns = 2.7 t 1 d Fu1
Ec. 2.4.2-11 cuenta la deformación del o combinación de cortante
Pns = 2.7 t 2 d Fu 2 agujero del perno y tensión se calcula como
Ec. 2.4.2-12 sigue:

Para t 2 / t 1 ≥ 2.5 Pns , es el menor

de:
Pns = 2.7 t 1 d Fu1
Ec. 2.4.2-13
 Espesor de la parte Relación entre diámetro del Vu Tu
C + 0.71 ≤ 1.10 
conectada, t (mm) sujetador y el espesor del miembro Pns Pnov
d/t Ec. 2.4.2-21
d / t < 10 3.0  = 0.65
0.024 ≤ t ≤ 0.1875 10 ≤ d / t ≤ 22 4 − 0.1 ( d / t )
d / t > 22 1.8
Donde,
Tabla 2.4-13. Factor de aplastamiento, C Q = Esfuerzo admisible
requerido a cortante
Tipo de conexión de soporte mf en la conexión 39
Vu = Esfuerzo requerido a
Conexión a cortante simple y láminas externas a
cortante en la conexión

MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

doble cortante con arandelas bajo el perno y la tuerca 1.00
Solicitación
Conexión a cortante simple y láminas externas a Fuerza mayorada por cargas mayoradas
Fuerza
doble cortante sin arandelas bajo axial
el perno y la tuerca302.6 kgf 30.26 kN T = Esfuerzo admisible
o con sólo una arandela
Fuerza cortante 144.8 kgf 0.7514.48 kN
requerido a tensión en
Láminas internas con conexión doble
Momento flector cortante 126.7 kgf_m 12.67 kN_m
con o sin arandelas 1.33 la conexión
Tu = Esfuerzo requerido a
Tabla 2.4-14. Factor de modificación, mf , para tipos de conexión de soporte tensión en la conexión
por cargas mayoradas
Nota importante:
Pns = Resistencia nominal a
Cuando los pernos están sujetos Se considera el análisis
cortante de la conexión
a sólo fuerza cortante o sólo combinado sólo cuando el
= 2.7 t1 d w Fu 1
tensión: valor del esfuerzo cortante
Pnov= Resistencia nominal a
Pn = A b Fn es superior a 0.3 Fnv . Por otro
desgarramiento del
Ec. 2.4.2-18 lado dicho esfuerzo no debe
Cuando los pernos están sujetos miembro que está en
exceder el valor de Fnv .
a una combinación de fuerza contacto con la cabeza
Donde, del tornillo (Pull-over)
cortante y tensión, Fn se
A b = área total de la sección de la conexión
reemplaza por Fnt′ :
transversal del perno = 1.5 t1 d w Fu 1
Fnt
Fnt′ = 1.3 Fnt − f v ≤ Fnt
 Fnv Fnt′ = Esfuerzo de tensión
Ec. 2.4.2-19
nominal modificado
que incluye el efecto de Estas ecuaciones son validas
esfuerzo cortante para conexiones que cumplan
fv = Esfuerzo cortante
lo siguiente:
Nota importante: requerido
Fnv = está dado en la Tabla 0.724 mm ≤ t 1 ≤ 0.0445 mm
Se considera el análisis
combinado sólo cuando el 2.4 15. Tornillos autoperforantes
valor del esfuerzo cortante Fnt = está dado en la Tabla N° 12 y N° 14 con o sin
es superior a 0.3 Fnv . Por otro 2.4 15 arandelas
lado dicho esfuerzo no debe d w ≤ 19.1 mm
exceder el valor de Fnv . 2.4.2.7 Combinación de cor- Fu1 ≤ 483 MPa
Donde, tante y desgarramiento del t 2 / t 1 ≥ 2.5
A b = área total de la sección miembro que está en contac-
to con la cabeza del tornillo
transversal del perno
(Pull-over) en tornillos
Fnt′ = Esfuerzo de tensión
nominal modificado
que incluye el efecto de
 Resistencia a tensión Resistencia a cortante
Descripción de los pernos Esfuerzo Esfuerzo
 
d en mm nominal nominal
(DCCR) Fnt, MPa (DCCR) Fnv , MPa
NTC 4034 (ASTM A307)
279 165
Grado A ( 6 . 3 ≤ d ≤ 12 . 7 )
NTC 4034 (ASTM A307)
310 186
Grado A ( d ≥ 12 . 7 )
ASTM A325 Rosca
621 372
incluida en los planos de corte
40
ASTM A325 Rosca
excluida de los planos de corte 621 496
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

ASTM A354 Grado B

( 6 . 3 ≤ d ≤ 12 . 7 ) Rosca 696 407
incluida en los planos de corte
ASTM A354 Grado B
( 6 . 3 ≤ d ≤ 12 . 7 ) Rosca 696 621
excluida en los planos de corte
0.75 0.65
NTC 858 (ASTM A449)
( 6 . 3 ≤ d ≤ 12 . 7 ) Rosca 558 324
incluida en los planos de corte
NTC 858 (ASTM A449)
( 6 . 3 ≤ d ≤ 12 . 7 ) Rosca 558 496
excluida en los planos de corte

NTC 4028 (ASTM A490)

Rosca incluida en los 776 465
planos de corte
NTC 4028 (ASTM A490)
Rosca excluida en los 776 621
planos de corte
Tabla 2.4-15. Coeficientes de resistencia para fuerzaVn = 0.6
cortante Fu A wn
y tensión en pernos
Ec. 2.4.2-23
 = 0.75
2.4.2.8 Ruptura por cortante Donde, 2.4.2.9 Ejemplo de aplica-
en tornillos ción de diseño de placas
Awn= ( h wc − n d h t ) pernadas
hwc = Altura del alma
En las conexiones de los ex-
tremos de vigas, la resistencia recortada Consideraciones a priori
n = Número de huecos en
requerida a cortante no debe
exceder: el plano crítico Para el pórtico de la Figura
d h = Diámetro del hueco 2.4 22 se tiene la conexión
Fu = Resistencia a la tensión que se aprecia en la Figura
Vn = 0.6 Fu A wn de la parte conectada 2.4 32. Las cargas a las que se
Ec. 2.4.2-23 t = Espesor del alma encuentra sometida la unión
 = 0.75 recortada son:
Donde,
Awn= ( h wc − n d h t )
hwc = Altura del alma
recortada

Figura 2.4-32. Esquema de la conexión
pernada (vista isométrica)
Los perfiles a unir mediante
las placas son PHR C 160
x 60 de 2.0 mm de espesor
grado 50 en cajón, se realiza-
rá el diseño de la unión con
4 pernos A 307 de 14 mm de
diámetro rosca fina y unas
placas de acero estructural
1020 de 220 x 180 de 20 mm
de espesor.
La configuración de los
pernos quedará como se apre-
cia en la Figura 2.4 33, las
distancias d y e mostradas
en dicha figura serán deter-
minadas.
d
e La carga axial generada será
e 0.438 kN m
f Ft = (2.5 (14 mm) /(170 mm ) ) ×
Figura 2.4-33. Detalle de la conexión
pernada
Solicitación Fuerza mayorada
Fuerza axial 327.209 kgf 3.272 kN
Fuerza cortante 69.996 kgf 0.699 kN
Momento flector 43.806 kgf_m 0.438 kN_m
Tabla 2.4-16. Solicitaciones en la conexión
Por norma, la distancia mí- Finalmente el estado de carga
nima de cada perno al borde total de los pernos críticos
debe ser mayor a 1.5 d, es de- queda de la siguiente manera:
cir, e >21 mm y la distancia 41
entre dos pernos continuos
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
debe ser mayor a 3d, es decir,
3.272 2.576
d y f >42 mm. Teniendo en P= + kN = 2.106 kN
4pernos 2 pernos
cuenta lo anterior se utilizará 0.699
d = 25mm , e = 130 mm y f = V= kN = 0.17475 kN
4 pernos
170 mm.
El esfuerzo mínimo requerido
Revisión de la resistencia para el estudio combinado es:
de los pernos
0.3 Fnv = 0.3× 0.65 ×186 = 36.27MPa
como V < 0.3  Fnv , se infiere
El momento flector tendrá que el esfuerzo cortante no es
un efecto equivalente a un
significativo para el estudio y
par de fuerzas (de tensión, se analizaran los pernos solo
en los pernos inferiores, y
a tensión.
de compresión, en los pernos
superiores). Se observa que Pn > P
Cumple
M
P= Revisión de la resisten-
f
cia de la parte conectada
P : Fuerza axial que produce (láminas)
el momento
M: Momento flector aplicado
f : Distancia entre pernos A tensión.
 P n =  A n Ft
En este caso la conexión
entonces:
tendrá una sola arandela del
lado de la tuerca, por lo tanto:
P= = 2.576 kN
0.17m Ft = (2.5 d / s) Fu ≤ Fu
El perno critico será aquel 380MPa = 78.23MPa
que tenga la solicitación más
 Pn = 0.65( 0.0396)×(78.23) =
elevada, en este caso son
2013.64kN
los pernos inferiores ya que
tienen una carga axial mayor. Como  Pn > P Cumple
A Corte
Fu
= 1.81 > 1.08
Fsy
 tendrá una sola arandela del
lado de la tuerca, por lo tanto:
Ft = (2.5 d / s) Fu ≤ Fu
Ft = (2.5 (14 mm) /(170 mm ) ) ×
380MPa = 78.23MPa
 Pn = 0.65( 0.0396)×(78.23) =
2013.64kN
Como  Pn > P Cumple
A Corte to, para lograr la transmisión esté sometido a tensión y
Fu de los esfuerzos generados fuerza cortante simultánea-
= 1.81 > 1.08 por las cargas desde la estruc- mente, debe cumplirse que:
Fsy
tura hacia el suelo.
P n = te Fu 5 5
 = 0.70  Ps  3  Vs  3
Para lograr el anclaje de la es-   +  ≤1
 Pn = 0.70× 0.02 ×0.025×380 = tructura, se utilizan tornillos  Pt   Vt 
133 kN o pernos, los cuales deben Ec. 2.4.3-1

Como  Pn > V Cumple quedar embebidos en el con- Ps = Fuerza de tensión en el

42 creto para lograr el funciona- anclaje producto de las
Resistencia al aplastamiento
miento de los mismos. combinaciones de carga
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

Se tendrá en cuenta la defor- Pt = Fuerza de tensión

2.4.3.1 Método DEA admisible
mación del agujero para este
estudio, por lo tanto: Vs= Fuerza cortante en el
Resistencias para fuerzas anclaje
 Pn =  (4.64 α t + 1.53 ) d t Fu de servicio producto de las combina-
 Pn = 0.65(4.64 (0.0395)( 20)+ ciones de carga
Para tornillos y pernos de Vt = Fuerza cortante admisible
1.53)× 0.014× 0.02×380= 359.32kN anclaje con cabeza, las resis-
Como  Pn > P  Pn > V tencias, al nivel de fuerzas
Cumple de servicio, para cortante y 2.4.3.2 Método DCCR
tensión, no deben exceder
los valores dados en la tabla Resistencia de los anclajes
2.4.3 Anclajes al concreto 2.4-17.
La resistencia de los anclajes
Los anclajes al concreto per- Combinación de tensión y embebidos en concreto debe
miten la unión de los perfiles cortante tomarse como la menor de
de la estructura a las bases o las resistencias asociadas con
cimientos hechos en concre- Cuando el tornillo o perno la falla del concreto o la falla

Diámetro Anclaje Distancia Separación, Resistencia nominal del concreto, f’c

Tornillo, mínimo, a borde, mm 14 MPa 21 MPa 28 MPa
mm mm mm Tensión Cortante Tensión Cortante Tensión Cortante
6.4 (1/4”) 65 40 75 0.9 2.3 0.9 2.3 0.9 2.3
9.5 (3/8”) 75 60 115 2.3 5.0 2.3 5.0 2.3 5.0
12.7 (1/2”) 100 75 150 4.3 5.7 4.3 5.7 4.3 5.7
100 130 150 6.4 7.0 6.8 7.5 7.0 7.9
15.9 (5/8”) 115 95 190 6.8 12.5 6.8 12.5 6.8 12.5
115 160 190 9.3 13.1 10.0 13.6 11.0 14.0
19.1 (3/4”) 130 115 230 10.2 13.3 10.2 16.0 10.2 16.0
130 190 230 12.3 19.3 13.4 19.5 14.5 20.0
22.2 (7/8”) 155 135 270 11.6 15.2 11.5 18.5 11.5 18.2
25.4 (1”) 180 150 305 12.9 17.0 14.7 20.4 16.5 24.0
28.7 (1-1/8”) 205 170 345 15.4 21.5 15.4 21.5 15.4 21.5
32.3 (1-1/4”) 230 190 380 18.0 26.3 18.0 26.3 18.0 26.3
Tabla 2.4-17. Fuerzas, en servicio, Pt y Vt , permitidas para tornillos y pernos con cabeza (kN)
del anclaje. Se debe asegurar
que la falla del anclaje se
inicie con la falla del acero y
no con la del concreto.
Resistencia a tensión
Cuando gobierna el acero:
• Cuando gobierna el acero:
Pns = A b f 's n
Ec. 2.4.3-2
 = 0.90
Donde
Ab= Área vástago del tornillo
o perno
f 's = Resistencia nominal del
acero del anclaje
n = Número de anclajes en
el grupo
Cuando gobierna la falla del
concreto:
• Para anclajes individuales,
o grupos de anclajes con una
separación entre anclajes
individuales mayor que dos
veces su longitud de anclaje,
y localizados al menos una
longitud de anclaje del borde
del concreto.
Pnc = 0.23 f 'c A s n
Ec. 2.4.3-3
 = 0.65 ó,  = 0.85 si existe
refuerzo de confinamiento
que pase por la superficie de
falla.
• Para grupos de anclajes
cuando la separación entre
anclajes es menor que dos
veces la longitud de anclaje:
Pnc = f 'c ( 0.23 A p + 0.33A t )
Ec. 2.4.3-4
 = 0.65 ó,  = 0.85 si existe
refuerzo de confinamiento
que pase por la superficie de
falla.
P tros de anclaje y la distancia
Superficie del As
concreto desde la fila de anclajes más
cercanos al borde es mayor
de 6 diámetros de anclaje,
• Para grupos de anclajes
db la resistencia a cortante se
cuando la separación entre o determina por medio de las
45
anclajes es menor que dos ecuaciones:
veces la longitud de anclaje:
Cabeza
Figura 2.4-34. Cono de falla para un solo Para el acero:
'c ( 0.23 A p + 0.33A t )
Pnc = confcabeza
anclaje
Vns = Ab f ' s n 43
Ec. 2.4.3-4 Ec. 2.4.3-5
 = 0.65 ó,  = 0.85 si existe  = 0.75
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
refuerzo de confinamiento Para el concreto:
que pase por la superficie de Vnc =  67A b f 'c n
falla. Ec. 2.4.3-6
 = 0.65
As = Área de la superficie
inclinada de falla para
anclajes individuales • Cuando la dirección de la
f 'c = Resistencia nominal del fuerza cortante es hacia el
concreto a la compresión borde del concreto, y éste se
Ap = Área de la superficie de encuentra a una distancia de,
falla para grupos de medida desde la fila de ancla-
anclajes jes más alejada del borde, me-
At = Área del plano de fondo nor a 15 diámetros de anclaje
y la distancia desde la fila
de anclajes más cercanos al
Ap
Ap borde es menor de 6 diáme-
tros de anclaje, la resistencia
a cortante se determina por
Ap medio de las ecuaciones:
45o
Ap
Para el acero:
At
Vns = Ab f 's n b
Figura 2.4-35. Pirámide truncada de falla Ec. 2.4.3-7
para un grupo de anclajes con cabeza  = 0.75
Para el concreto:
Resistencia al cortante Vnc = V'nc C w Ct Cc
Ec. 2.4.3-8
• Cuando la dirección de la  = 0.65
fuerza cortante es hacia el donde
borde del concreto, y éste se
encuentra a una distancia de, Vns = Resistencia nominal
medida desde la fila de an- al cortante cuando
clajes más alejada del borde, gobierna el acero del
mayor o igual a 15 diáme- tornillo o perno
Vnc = Resistencia nominal
al cortante cuando
gobierna el concreto
V 'nc = 5.29 d 1.5
e f 'c ≤  67 A b f 'c
 Para el concreto:
Vnc = V'nc C w Ct Cc
Ec. 2.4.3-8
 = 0.65
donde
Vns = Resistencia nominal
al cortante cuando
gobierna el acero del
tornillo o perno
Vnc = Resistencia nominal Los perfiles a unir mediante
al cortante cuando b
las placas son PHR C 220
gobierna el concreto x 80 de 2.0 mm de espesor
V 'nc = 5.29 d 1.5 f 'c ≤  67 A b f 'c grado 50 en cajón, se realiza-
e de
resistencia nominal de rá el diseño de la unión con
un anclaje en la fila 4 anclajes y unas placas de
más alejada del borde de
V acero estructural 1020 de 310
de = Distancia desde la fila x 270 de 10 mm de espesor.
de anclajes más alejada
h
44 del borde del concreto La configuración de los
y el borde del concreto pernos quedará como se
aprecia en la Figura 2.4 37, las
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

nb = Número de anclajes en Figura 2.4-36. Cortante en un grupo de

anclajes con cabeza distancias d y e mostradas
la fila más alejada del
borde en dicha figura serán deter-
Cw = 1 + b /( 3.5d e ) ≤ n b minadas. La resistencia a la
 Vu 
(coeficiente de ajuste   < 1 .0 compresión del concreto es
por efectos de grupo)  Vnc  Ec. 2.4.3-9
de 21 MPa y la resistencia del
Ct = h /(1.3 d e ) ≤ 1 .0 acero es de 380 MPa.
 Pu 
(coeficiente de ajuste   < 1 .0
por espesor del elemento  Pnc  Ec. 2.4.3-10
de concreto) 2 2
Cc = 0.4+ 0.7 (d c /d e ) ≤ 1.0  Pu   Vu 
  +   ≤ 1 .0
(Coeficiente de ajuste Pnc  Vnc  Ec. 2.4.3-11
por efectos de esquina)
2 2
 Pu   Vu 
Cuando la dirección de la   +   ≤ 1 .0
fuerza cortante es hacia el  Pns   Vns  Ec. 2.4.3-12 f
d
interior de la sección de e e
concreto, la resistencia a Figura 2.4-37. Detalle de la conexión anclada
cortante se determina por (placa-perfil-anclajes)
2.4.3.3 Ejemplo de aplica-
medio de la ecuación:
ción de diseño de anclajes La distancia e es de 40 mm,
 Vns =  A b f 's n
d es de 190 mm y f es de 230
Consideraciones a priori mm.

Para el pórtico de la Figura Diseño y verificación a ten-

Tensión y corte combina- 2.4 22, se muestra el anclaje sión
dos a diseñar. Las cargas a las
que se encuentra sometido el Tensión producida por el
Cuando la tensión y el anclaje son: momento flector:
cortante actúan simultánea-
mente, deben cumplir todas Solicitación Fuerza mayorada
las condiciones siguientes, to- Fuerza axial 302.6 kgf 30.26 kN
mando en cada caso el valor Fuerza cortante 144.8 kgf 14.48 kN
del coeficiente de reducción Momento flector 126.7 kgf_m 12.67 kN_m
de resistencia, f, apropiado: Tabla 2.4-18. Solicitaciones en la conexión
 π d 2 π (10mm ) 2
Ab = = Vus =  Vns =  A b f 's n b = 0.75
4 4
= 78.53mm2
Pu =  A b f 'sn = 0.90 × 78.53mm2
× 380 MPa × 4 = 107.44kN
• Cuando gobierna el concreto
para grupos de anclajes:
Pnc = f 'c (0.23A p + 0.33At )
Mu Se considera una longitud de
TMu =
distancia entre pernos externos anclaje de 180 mm. Las áreas
12.67 kNm de la pirámide truncada de
= = 55.08kN
0.23m falla (como se muestra en la
Figura 2.4 35), generan las
• Cuando gobierna el acero áreas
Pu
Pus = Pns =  Ab f 's n Ab = Ap=104369mm 2 y At = 94187mm2
f 'sn
Pnc = 21 (0.23 × 0.1043m
Tu+TMu 30.26kN + 55.08kN
= = + 0.33 × 0.0942m ) = 484.5kN
f 's n 0.90× (380kN/ m 2 )× 4
Pus < Pnc Cumple
× ( 72.54× 10−6 m 2 )× 380MPa× 2
= 44.76 kN
• Cuando gobierna el concreto
Vnc = V' nc Cw Ct C c
V 'nc = 5.29d 1.5
e f 'c = 375.32kN
≤  67 Ab f ' c = 14369 kN
Cw = 1 + b /( 3.5de ) = 1.96≤ n b = 2
Ct = h /(1.3de) = 2.02 >1.0 Ct =1
Cc = 0.4+0.7(d c / d e)= 0.875 ≤ 1.0
Vuc =  Vnc = 0.65 × 375kN
× 1.96× 1.00 × 0.875= 418.03kN
V us < V nc Cumple
Verificación de tensión y
45
corte combinados
Vu 14.48

MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

=62.38mm2 =
 Vnc 0.65 ( 418.03)
4 Ab 4 × 62.38mm 2 Verificación a cortante
d= = d e < 15d entonces se usan las = 0.053< 1 Cumple
π π
expresiones: Pu 85.34
= 8.91mm 10 mm =
• Cuando gobierna el acero Pnc 0.65(484)
π d 2 π (10mm ) 2
Ab = = = 0.271< 1 Cumple
4 4 Vus =  Vns =  A b f 's n b = 0.75
× ( 72.54× 10−6 m 2 )× 380MPa× 2 2 2
= 78.53mm2  Pu   Vu 
Pu =  A b f 'sn = 0.90 × 78.53mm2   +  
= 44.76 kN  Pnc   Vnc 
× 380 MPa × 4 = 107.44kN • Cuando gobierna el concreto = 0.076 < 1 Cumple
• Cuando gobierna el concreto Vnc = V' nc Cw Ct C c 2 2
para grupos de anclajes:  Pu  +  Vu 
V 'nc = 5.29d 1.5
e f 'c = 375.32kN  Pns   Vns 
   
Pnc = f 'c (0.23A p + 0.33At ) ≤  67 Ab f ' c = 14369 kN
= 0.91 < 1 Cumple
Se considera una longitud de Cw = 1 + b /( 3.5de ) = 1.96≤ n b = 2
anclaje de 180 mm. Las áreas
de la pirámide truncada de Ct = h /(1.3de) = 2.02 >1.0 Ct =1
falla (como se muestra en la Cc = 0.4+0.7(d c / d e)= 0.875 ≤ 1.0
Figura 2.4 35), generan las Vuc =  Vnc = 0.65 × 375kN
áreas
× 1.96× 1.00 × 0.875= 418.03kN
Ap=104369mm 2 y At = 94187mm2
V us < V nc Cumple
Pnc = 21 (0.23 × 0.1043m
Verificación de tensión y
+ 0.33 × 0.0942m ) = 484.5kN
corte combinados
Pus < Pnc Cumple Vu 14.48
=
Verificación a cortante  Vnc 0.65 ( 418.03)
d e < 15d entonces se usan las = 0.053< 1 Cumple
expresiones:
Pu 85.34
• Cuando gobierna el acero =
Pnc 0.65(484)
Vus =  Vns =  A b f 's n b = 0.75 = 0.271< 1 Cumple
× ( 72.54× 10−6 m 2 )× 380MPa× 2 2 2
 Pu   Vu 
= 44.76 kN  P  +  V 
 nc   nc 
• Cuando gobierna el concreto
= 0.076 < 1 Cumple
Vnc = V' nc Cw Ct C c
2 2
 3 Aspectos constructivos
3.1 Empaque, transporte,
descargue y almacenamien-
to de los perfiles acesco
Los perfiles se agrupan en
paquetes de elementos de
igual calibre y referencia,
especificando la longitud
con una tarjeta, los cuales
46 se encuentran sujetados
mediante zunchos. Estos
paquetes llegan a pesar entre
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
1.1 y 3.8 ton, según el tipo
y dimensiones del perfil. En
el caso de requerirse pesos
diferentes para el manejo en
obra se debe especificar en la
orden de pedido. La longitud
de los perfiles varía según el
pedido, pero por restricciones
de producción y transporte,
oscilan entre 1.80 y 12.00 m.
Según las dimensiones de las
secciones de los perfiles, los
paquetes están ordenados en
cantidades según muestra la
tabla 3.1-1.
Debe asegurarse que la
Película Stretch, que cubre el
paquete, no sufra deterioro ni
perforaciones para evitar que
el producto tenga niveles más
Altura de la
sección del perfil
100 mm
120 mm
150 mm
160 mm
203 mm
220 mm
254 mm
305 mm
355 mm
Tabla 3.1-1. Número de unidades empacadas según la altura del perfil
altos de oxidación y garanti-
zar la calidad del producto.
Para el transporte de los
perfiles laminados en frío, se
requiere de un vehículo con
plataforma rígida y así evitar
posibles alabeos y deflexiones
que puedan presentarse en
los mismos, adicionalmente,
se colocarán estibas sobre
el planchón del camión, los
cuales previenen deforma-
ciones. Se recomienda que
el camión sea un vehículo
carpado y, de esta manera,
evitar la posibilidad de que
los perfiles sean expuestos
a condiciones atmosféricas,
tales como lluvia.
Al colocar los empaques en
el camión, debe tenerse en
cuenta que encima de un em-
paque se coloca un empaque
con perfiles de igual o menor
calibre, para evitar que hayan
deformaciones en los perfiles
de menor calibre.
En el caso que en el pedido
haya menos unidades de per-
files que las estipuladas an-
teriormente, éstos deben ser
Número de
unidades empaquetadas
100 y 50
100 y 50
100 y 50
80 y 40
60 y 30
60 y 30
60 y 30
40 y 20
20
asegurados entre sí mediante
zunchos para garantizar la
estabilidad en el transporte.
Debe disponerse de un acceso
adecuado a la obra y contar
con el personal entrenado
para el manejo de perfiles
de acero. El material debe
contarse e inventariarse al
recibirse. Cualquier dife-
rencia en el material, debe
informarse inmediatamente
al distribuidor.
Los paquetes de perfiles
requieren de un manejo ade-
cuado según la forma de los
mismos y el equipo con que
se cuente para su manipula-
ción. Entre los paquetes y so-
bre el piso, se deben colocar
unas estibas de madera con
el fin de separar los paquetes
entre sí, de la misma manera
como se ubicaron durante el
transporte.
Cada paquete tendrá una
identificación en tinta in-
deleble indicando el tipo de
producto, calibre, espesor en
mm, grado del material y el
correcto lado de instalación.
Para el descargue mecáni-
co mediante grúa, se debe
constar con un dispositivo
conformado por un gancho
de grúa, araña para izado y
bandas de izaje que permita
el traslado de los paquetes.
Se levantan los paquetes y
se descargan sobre maderos
previamente colocados sobre
el sitio de almacenamiento.

Medio paquete Perfil 160x60
o medio paquete de Perfil 120x60
Espesores inferiores o 1.5
Paquete
Perfil 160x60
Espesores 1.5 o 2.5
Paquete
Perfil 160x60
Espesores mayor o 2.5
2 maderos de 75x75x2350
cada 3 m
Figura 3.1-3. Esquema ejemplo de disposición de los paquetes en camión para transporte
Cuando los perfiles sean
trasportados mediante
montacargas se recomienda
utilizar un madero en éstos
para evitar que las uñas del
montacargas marquen o
maltraten el producto.
Cuando se realice descargue
manual, no arrastre un perfil
sobre el otro, ya que los bor-
des pueden rayar la superficie
del siguiente perfil. Siempre
levante el perfil y luego des-
plácelos. Evite el movimiento
brusco e innecesario de los
perfiles; estos no deben ser
arrojados o golpeados contra
algún elemento rígido ya que
se deteriora el acabado super-
ficial. Si los perfiles tienen
más de 3.0 m de longitud se
requiere de dos ó más per-
sonas para el movimiento
dependiendo de la longitud
de los perfiles.
2 maderos de 75x75x2350
cada 3 m
2 maderos de 75x75x2350
cada 3 m
El almacenamiento de los
paquetes debe realizarse en
un lugar plano, aislado del
terreno natural y cercano al
lugar de instalación, colo-
cándose una protección que
puede ser una carpa, plástico
o techo provisional. Al igual
que el transporte, deben colo-
carse estibas de madera sobre
el piso y entre los paquetes.
Es importante garantizar
una buena ventilación para
prevenir la condensación
de humedad y asegurar que
se mantenga a temperatura
ambiente.
Los paquetes deben estar
forrados por la Película
Strech, en lo posible, hasta el
momento en que se requiera
el perfil para la construcción
para evitar niveles altos de
oxidaciones en el producto.
Debe darse una pequeña
inclinación a los paquetes,
para que, en el caso que
llegue a caer agua sobre ellos,
ésta pueda escurrirse y no se
estanque.
3.2 Manejo e izaje
Se deben tomar todas las
precauciones necesarias para 47
garantizar seguridad en los
trabajos en altura. Las rutas
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
y áreas de acceso deben ser
monitoreadas permanente-
mente para evitar la presen-
cia de equipos, materiales o
desechos que puedan retrasar
el proceso de instalación.
Los bordes y las esquinas de
los perfiles son peligrosos por
lo que sólo personal capacita-
do consciente de los riesgos y
peligros debe manipularlos.
Para el manejo e izaje de
los perfiles Acesco se deben
tener en cuenta las siguientes
recomendaciones:
• Al momento de la instala-
ción de los perfiles, se debe
Figura 3.1-4. Descargue mecánico de los
perfiles ACESCO mediante grúa
 3.3 Seguridad en obra

3.3.1 Generalidades

Para el desarrollo exitoso de

una obra de construcción, es
necesario seguir las recomen-
daciones de seguridad para
evitar accidentes y contra-
48
1,5m 1,5m
tiempos en la ejecución de
la misma. Las siguientes son
algunas recomendaciones
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

Hasta 3 metros
de seguridad importantes a
tener en cuenta:

2m 2m 2m
• Utilizar siempre los ele-
mentos de seguridad: casco,
botas de punta de acero,
Hasta 6 metros gafas industriales, guantes.
• Asegurarse que las bandas
de izaje estén bien ajustadas
para mantener las cargas
2m 2m 2m 2m colgantes bien balanceadas.
• No estacionarse bajo cargas
que estén siendo elevadas.
Hasta 8 metros
• Mantener siempre las car-
gas a la vista.
• Utilizar señales de mano
apropiadas para los operado-
1,5m 3m 3m 3m 1,5m
res de las grúas o comunica-
ción por radio.
• Verificar que los paquetes
Hasta 12 metros estén seguros y estables antes
de cortar las bandas.
• Al cortar los zunchos de los
Figura 3.1-5 Manejo manual de los perfiles ACESCO paquetes, utilizar las dos ma-
nos y alejarse debido a que
haber realizado la ubicación peso de los perfiles, cubiertas,
los zunchos se encuentran a
de los ejes de la estructura, cargas de trabajo, etc. Como
tensión. Se recomienda usar
debidamente marcados y la estructura metálica va
protección visual.
señalados. anclada al concreto, deben
• Mantenerse alerta de los
• Para el caso de construc- haberse dejado los pernos
bordes afilados.
ción e instalación de cerchas, correspondientes embebidos
• Mantener limpio el sitio de
donde la estructura que en el concreto con la ubica-
trabajo.
sostiene la cercha es de con- ción indicada en los planos
• No instalar perfiles dobla-
creto, debe estar finalizada de construcción.
dos o deteriorados.
y curada para que soporte el

Plásticos de
protección
Bloque de madera sobre el piso y entre los
paquetes con inclinación para drenaje
Figura 3.1 6. Esquema de almacenamiento de paquetes de perfiles ACESCO
• Nunca instalar perfiles en
tiempo lluvioso.
• Utilizar gafas de seguridad
o de sol para evitar el reflejo
del perfil, si es el caso.
• En caso que los perfiles
sean anclados al concreto, no
usar aditivos o acelerantes
en el concreto que conten-
gan sales clorhídricas a que
pueden producir corrosión en
los perfiles.
3.3.2 Seguridad en el trabajo
con soldadura
Para el proceso de soldadura
se debe utilizar elementos
de protección personal más
específicos dependiendo del
tipo de tarea a realizar.
Pantallas de soldadura: Las
pantallas de soldadura son
superficies que ofrecen pro-
tección a los ojos y en general
a la cara de las emisiones
producto de un trabajo de
soldadura. En ellas se encuen-
tran incorporados los filtros
de soldadura.
Zona libre para
ventilación
Plásticos de
protección
Los filtros de las pantallas de
soldadura son componentes
que sirven para proteger los
ojos de los rayos UV pro-
ducido por el arco eléctrico.
Sus adecuadas características
geométricas y físicas per-
miten al soldador tener una
visión sin distorsiones y pre-
vienen el cansancio ocular.
Las configuraciones de las
diferentes pantallas comer-
ciales se muestran a conti-
nuación.
Guantes: Los guantes de
protección de soldadura son
aquellos que evitan cualquier
tipo de contacto térmico ó
agresión cuando se está eje-
cutando la soldadura.
Estos deben tener las siguien-
tes recomendaciones:
• Será un guante de 5 dedos
(no manoplas).
• Será de un mínimo de 1.5
mm de espesor extra flexible.
• Deberá contar con manga
larga de unos 20 cm.
• Deberá estar totalmente
forrado.
• Deberá estar cosido en su
totalidad, estando a su vez
las costuras protegidas.
• Deberá poder lavarse in-
dustrialmente en seco cuan-
do su estado así lo aconseje. 49
Prendas de protección para
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
soldadura: Tienen la función
de proteger al soldador de pe-
queñas salpicaduras de metal
fundido. Las prendas que se
deben utilizar se muestran
en la siguiente figura.
Mascarillas: Las mascarillas
tienen como objetivo prote-
ger al soldador de la inhala-
ción de humo y gases tóxicos
producto del proceso de
soldadura. Se deben utilizar
obligatoriamente cuando la
soldadura se realice en recin-
tos cerrados de pequeñas di-
mensiones y sin ventilación.
Diferentes tipos de mas-
carillas se presentan en la
siguiente figura:
Además tener en cuenta las
siguientes consideraciones:
• Comprobar que el área
de soldar tenga un piso de
cemento o de mampostería.
• Mantener el equipo de sol-
dar en perfectas condiciones,
limpio y seco.
• Asegúrese que todas las
conexiones eléctricas están
firmes, limpias y secas.
 • Desconectar el equipo de
la corriente eléctrica antes de
limpiar y hacer ajustes.
• Seguir las reglas del fa-
bricante sobre operación de
interruptores y para hacer
otros ajustes.
• Asegurar que los cables,
porta electrodos y conexio-
50 nes están debidamente
aislados.
• No cambiar la polaridad
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
mientras que la máquina este
trabajando.
• Mantener el área de soldar
siempre limpia y seca.
• Retirar o proteger debida-
mente los materiales infla-
mables que se encuentran en
el área de soldar.
• No soldar cerca de gases o
líquidos volátiles o inflama-
bles.
• Tener siempre al alcance
equipo extintor de fuego.
• Almacenar los restos de
electrodos en recipientes
metálicos.
• Asegurar adecuada venti-
lación en el área de trabajo.
Siempre es necesario bas-
tante aire más aún cuando
se suelda con plomo, zinc,
cobre, cadmio.
3.3.3 Seguridad en los traba-
jos de alturas
Se considera trabajo en altura
todas aquellas operaciones
que se realicen por encima
del nivel del suelo. Histórica-
mente este tipo de trabajos
han supuesto uno de los ma-
yores problemas en lo que a
seguridad se refiere debido a
que las consecuencias suelen
ser muy graves o mortales.
Como en la mayoría de los
accidentes, podemos clasifi-
car las causas por humanas y
por materiales.
En la tabla 3.3-4 se presentan
las distintas medidas preven-
tivas asociadas a los equipos
más comunes en trabajos en
altura.
3.4 Corrosión entre dos me-
tales (corrosión galvánica)
La corrosión entre dos
metales o corrosión galvá-
nica, fenómeno presentado
en la interfase zinc – acero
de los perfiles galvanizados
formados en frío, es la más
común y se establece cuando
dos metales distintos entre
sí actúan uno de ellos como
ánodo, aquel que tiene el
potencial de reducción más
negativo, el menos noble
o aquel electrolíticamente
más activo, y el otro como
cátodo, aquel que exhibe un
comportamiento contrario al
anterior, en presencia de un
electrolito conductor como el
aire, el agua, entre otros. En
este proceso se produce un
flujo de electrones causando
una pérdida de material en el
ánodo así como un depósito
de material sobre el cátodo.
La siguiente tabla muestra
el grado de oxido-reducción
de diferentes metales estruc-
turales, tenga en cuenta que
las combinaciones de metales
cercanos en la serie galváni-
ca, como el hierro fundido y
el acero, están relativamente
libres de corrosión galváni-
ca. Las combinaciones de
metales lejos en esta escala,
como el aluminio y el cobre,
experimentarán una severa
corrosión ante un electroli-
to y hasta ante un entorno
húmedo.
El acero y el zinc se corroen
por si mismos pero cuando
están juntos (en contacto)
el zinc se corroe y el acero
es protegido por este. Bajo
ambientes excepcionales,
tal como agua normal a una
temperatura de 82°C, el
comportamiento de la pareja
se invierte y el acero se con-
vierte en el material anódico.
Bajo esta circunstancia los
productos de la corrosión
sobre el zinc lo hacen actuar
como una superficie noble
para el acero (catódico).
3.4.1 Factores que afectan
la corrosión galvánica
3.4.1.1 Efectos ambientales
La naturaleza y agresividad
del medio ambiente determi-
nan en gran forma el grado
de corrosión galvánica o de
dos-metales. Usualmente el
metal con menos resistencia
a un ambiente dado llega a
ser el miembro anódico de la
pareja.
La corrosión galvánica es mu-
cho más seria en estructuras
 Las escaleras de mano deben sujetarse a un lugar
1m fijo (preferentemente de la parte superior de la
escalera) y deberá sobrepasar al menos 1 metro del
lugar donde se quiere llegar.
Sobrepasará al menos
1m el lugar donde
se quiere llegar
Las bajadas y las subidas se realizaran siempre de
Subidas y bajadas frente y con las manos libres.
de frente con
las manos libres

Para una correcta colocación de las escaleras, es 51

importante que la inclinación de las escaleras sea
aproximadamente de unos 15-20°.

MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

Las escaleras deben apoyar sobre suelos estables,
contra una superficie sólida y fija, y de forma que no
se pueda resbalar ni puedan bascular.

En el momento de cargar con materiales en el

andamio, las cargas se deben repartir por igual en
toda la superficie.

Cuando exista riesgo de caída de más de 2 m. Se

instalarán barandillas.
Los andamios deben estar totalmente nivelados
antes de su uso.

Los andamios deben estar totalmente nivelados

antes de su uso.
 En el momento de un desplazamiento, no debe
permanecer nadie sobre la plataforma de trabajo del
andamio, trasladándolo descargado.

Siempre utilizar arnés bien ajustado y en buenas

52 condiciones que permita el libre movimiento del
operador, cómodo y ligero de peso para alturas
considerables.
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

Si se unen más de un modulo de andamio entre sí, la

longitud máxima horizontal de una tramada no
deberá exceder de 8 metros.

La unión de los diferentes andamios se hará por

medio de dispositivos de seguridad o trinquetes
dispuestos en los puntos de articulación.

Utilizar pasarelas como medios auxiliares para

solventar un problema de acceso o desplazamiento
horizontal a través de un hueco o vano.

Utilizar diferentes tipos de protección cuando se

trabaje sobre cubiertas.

Figura 3.3-4. Recomendaciones para evitar situaciones de riesgo en trabajos de altura.


Anódico (Más propicio a la corrosión)
Magnesio
Zinc
Aluminio
Acero al carbono y aceros de alta
resistencia y baja aleación
Hierro fundido
Estaño
Cobre, Latón, Bronce
Níquel (pasivo)
Titanio
Aceros inoxidables
430/304/316 (pasivos)
Catódico (Menos propicio a la corrosión)
Tabla 3.4-1. Potenciales de oxido-reducción
estándar para metales estructurales.
inmersas en agua o ente-
rradas, pero en ambientes
menos agresivos (atmósferas
de baja y mediana agresivi-
dad), los aceros inoxidables
podrían conectarse a aceros
estructurales sin grandes
problemas. Sin embargo la
severidad del proceso se in-
crementa en atmosferas muy
húmedas o cercanas a las
costas donde existe conden-
sación de sales creando así
ambientes más conductivos
(por ende corrosivos) y más
electrolítico que en locacio-
nes alejadas de las costas, aún
bajo las mismas condiciones
de temperatura y humedad.
La corrosión galvánica no
ocurre cuando los metales
están completamente secos
ya que no hay electrolitos
para llevar la corriente entre
las dos áreas de electrodos.
En situaciones de gran riesgo,
debemos tratar de aislar eléc-
tricamente los dos metales,
de modo de impedir el flujo
de electrones. Otra solución
eficaz es la utilización de un
sistema de pintura adecuado
de toda la unión; y en caso
que esto no sea posible, se
pinta solamente el compo-
nente más noble, esto es, el
cátodo.
3.4.1.2 Efectos de la distan-
cia
La aceleración de la corrosión
debido a los efectos galvá-
nicos es, usualmente, más
grande cerca de la unión
de los dos materiales, con
un decreciente ataque al
irnos alejando de ese punto.
La distancia afectada por
la corrosión depende de la
conductividad de la solución
donde están inmersos los dos
metales.
3.4.1.3 Efectos del área
Otro factor importante en la
corrosión galvánica es el efec-
to del área o la relación de
las áreas anódicas a las áreas
catódicas. Una desfavorable
relación, por ejemplo, con-
siste en un gran cátodo y un
pequeño ánodo. La densidad
de corriente es más grande
para un pequeño electrodo
que para uno grande. La
mayor densidad de corriente
en un área anódica incre-
menta la rata de corrosión.
La corrosión del área anódica
puede ser 100 ó 1000 veces
más grande que si las áreas
anódicas y catódicas fueran
de igual tamaño.
3.4.2 Recomendaciones
para prevenir la corrosión.
Existen varias practicas
recomendadas para combatir
o minimizar la corrosión
galvánica y en general todo
tipo de corrosión. La preven-
ción se considera un aspecto
importante que influye en
la economía del proyecto, 53
ya que logra una mayor vida
útil de la estructura a un
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
costo mínimo. Algunas veces
un solo procedimiento es
suficiente pero en otros casos
podría requerirse la com-
binación de dos o más. Las
más importantes se listan a
continuación:
• Seleccionar combinaciones
de metales, en la medida de
las posibilidades, lo más cerca
posible en la escala en la serie
galvánica (Ver tabla Tabla
3.4 1).
• Evitar el efecto desfavora-
ble del área de un pequeño
ánodo y un gran cátodo.
• Aplicar recubrimientos
cuidadosamente. Se deben
conservar los recubrimientos
en buen estado, particular-
mente los colocados sobre el
miembro anódico.
• Agregar inhibidores am-
bientales, si es posible, para
disminuir la agresividad del
medio.
• Evitar juntas atornilladas
para materiales muy alejados
en la serie galvánica (con
 potenciales muy alejados). Problema Solución típica Problema Solución típica
La humedad y suciedad Utilice perfil T Humedad penetra Utilice cordón de
pueden acumularse
• Diseñar con la posibilidad en la fisura u otra geometria en la fisura soldadura

de partes anódicas reempla-

zables o hacerlas con más
espesor para una larga vida.

• Instalar un tercer metal

que sea anódico para los
54 dos primeros en el contacto
Potencial de corrosión Elimene la fisura mediante Condición Condición favorable
soldadura o sellante
(fisura)
(epoxi o poliuretano)
desfavorable

galvánico.
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

• Debe evitarse en lo posible

la formación de grietas y
cavidades en los elementos de
la estructura. En caso de no Cantos vivos y Cantos redondeados Los refuerzos crean
acumulación de agua
Elimine la acumulación
soldadura discontinua y soldura continua de agua y suciedad
ser posible, se debe emplear y de suciedad

un sellante, ya sean epóxico,

poliuretano o silicona.

• En las uniones, se prefie-

ren las uniones soldadas que Cuidado con la acumulación Cree situaciones que
eviten la acumulación
de agua y de suciedad
las atornilladas, ya que las de agua y suciedad

primeras, al ser sellantes,

evitan la penetración de agua
y suciedad en las juntas.

• Donde se necesite, se deben

disponer espacios de drenaje Humedad y suciedad Use sellante para dificultar Agua retenidad No acumular agua
pueden acumularse la entrada de agua
para el escurrimiento del en la fisura

agua.
• Permitir la libre circulación
del aire en torno a la estruc-
tura.
• Sellar las vigas cajón, para
evitar la acumulación del
producir retención de agua
agua dentro de ellas.
Soldadura en la base Soldadura del tope
produce grieta de la unión
La chapa de base La chapa de base encima Los rigidazadores Deje espacio de drenaje
y los bulones de anclaje del suelo sobre la base de impiden el drenaje
a nivel del suelo pueden
concreto favorece la
protección, inclinación
para el drenaje de agua

• En la zona donde la estruc-

Formación de grieta Eliminación de grieta
tura esté en contacto con
concreto armado, la arma-
dura metálica debe tener un
recubrimiento adecuado.
Tabla 3.4-2. Aspectos constructivos recomendados para evitar la corrosión en general
• Es más fácil proteger super-
ficies de geometría simple.
En caso de que la estructura
posea formas complejas, los
componentes deben permitir
el acceso para inspección y
mantenimiento.
Algunos aspectos cons-
tructivos se muestran en la
siguiente tabla.
3.5 Pintura para la protec-
ción del acero
3.5.1 Preparación de la
superficie
La preparación de la superfi-
cie es un aspecto importante
en la aplicación de la pintura.
Con esto se busca que la
superficie quede limpia de
sustancias que impidan una
aplicación uniforme y, ade-
más, brindar rugosidad para
garantizar la adherencia de la
pintura.
Debe tenerse en cuenta que
la cascarilla de laminación es
un contaminante que afecta
la adherencia de la pintura,
debido a que posee un coefi-
ciente de dilatación diferente
Cascarilla de laminación
Acero
Ciclos de calentamiento y enfriamiento
Figura 3.5-1. Degradación de la cascarilla de laminación ante ciclos de calentamiento y enfriamiento del material
al del acero, por lo que se
rompe en ciclos naturales de
calentamiento y enfriamien-
to; además, por ser muy lisa,
no brinda la rugosidad nece-
saria para la adherencia.
La limpieza de la superficie
puede realizarse de manera
manual, utilizando herra-
mientas tales como cepillos,
raspadores y lijas; mecánica,
utilizando herramientas tales
como cepillos rotatorios, neu-
máticos o eléctricos; o por
chorro abrasivo, mediante el
impacto de partículas (ge-
neralmente abrasivas, como
arena, granos de acero, vi-
drio, hierro fundido, escorias,
etc.) a alta velocidad contra la
superficie a limpiar.
Debe tenerse en cuenta que
la superficie metálica debe
ser lavada previamente con
agua y tensoactivos neutros,
usando un cepillo de nylon,
para remover los aceites, gra-
sas y sales de la superficie, ya
que el uso de las herramien-
tas de cepillado (manuales,
mecánicas y de chorreado) no
los eliminan. Posteriormente,
Cascarilla de
laminación fisurada
la superficie se seca natural-
mente o con aire comprimido
limpio y seco.
En el presente manual de
perfiles ACESCO, se hará
un bosquejo general de las
características de las pinturas
empleadas para la protección
a la corrosión del acero. Es 55
responsabilidad del profe-
sional encargado realizar las
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
consultas y recomendaciones
pertinentes a los fabricantes
de pinturas y a quienes las
apliquen.
3.5.2 Generalidades de
pintura
La pintura es una suspensión
homogénea de partículas sóli-
das, llamadas pigmentos, que
se encuentran dispersas en
un líquido, llamado vehículo,
en presencia otros compo-
nentes (aditivos).
Los pigmentos proporcionan
color, opacidad, cohesión,
consistencia, dureza y resis-
tencia de la película, evitando
la corrosión. Entre los pig-
mentos utilizados se encuen-
H2O
H2O
Cascarilla H2O
O2
de laminación
O2 O2
(Cátodo)
Acero
(ánodo)
 Clasificación según el tipo de resina
Alquídicas
Epoxídicas
Poliuretánicas
Acrílicas
Clasificación según su función
56
Pinturas de fondo
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
Pinturas intermedias
Pinturas de acabado
Clasificación según la protección a la corrosión
Protección por barrera
Protección anódica
Protección catódica
Tabla 3.5-1. Clasificación de las pinturas usadas en la protección a la corrosión
tran el fosfato de cinc, el cinc
metálico, óxido de hierro,
aluminio, entre otros. Los
solventes más empleados son
los líquidos orgánicos y el
agua. Los ligantes usados en
pinturas son las resinas, los
óleos y los silicatos solubles.
3.5.3 Sistema de recubri-
mientos de pintura
En la tabla a continuación,
se muestran los diferentes
sistemas de recubrimientos
de pintura para la protección
a la corrosión recomendados
para los perfiles ACESCO.
3.5.4 Consumo de recubri-
miento de pintura
Debido a que se requiere
que la superficie metálica
Son esmaltes sintéticos y deben ser utilizados en interiores secos y abrigados o exteriores no
contaminados, ya que no resisten la humedad.
Son más resistentes a los agentes químicos y a la humedad, pero no son indicadas a la exposición
a exteriores porque pierden su brillo y color.
Resisten a la intemperie y por muchos años con poca pérdida de brillo y color. Compatibles
con imprimantes epoxídicos.
Aptas para acabados y resistentes al sol.
Proporcionan adherencia y contienen pigmentos inhibidores de la corrosión (fosfato de Zinc, Zinc
metálico o aluminio).
Proporcionan protección por barrera, mas no anticorrosiva, por lo que deben aplicarse varias
manos hasta llegar al espesor adecuado.
Protegen contra el medio ambiente y dan color y brillo al sistema.
La protección se cumple al lograr el espesor indicado de capa de pintura seca, sólida y maciza.
Los pigmentos anticorrosivos son de comportamiento oxidante.V = e h ×A
La protección la proporcionan los pigmentos a base de cinc queDonde:
forman pares galvánicos con el acero.
V : Volumen de pintura a
emplear.
tenga cierta rugosidad para e h : Espesor de pintura
garantizar la adherencia de húmedo.
la pintura de fondo, el área A : Área proyectada.
real de contacto que hay que
cubrir resulta mayor que el Pero el espesor de pintura
área proyectada de la super- húmeda posee componentes
ficie. Lo anterior genera un que se evaporan al momento
volumen adicional al teórico de la aplicación, quedando un
calculado, el cual llena los espesor de menor magnitud
espacios entre los valles de la denominado espesor de
superficie, llamado volumen pintura seca es , este se puede
muerto. A medida que la calcular de la siguiente
rugosidad aumenta, aumen- manera:
ta el área real y, a su vez, el es = eh × ( % S V )
volumen requerido.
Donde:
El volumen teórico de pintu-
ra para un recubrimiento se % S V :Porcentaje de sólidos
calcula con la ecuación de en volumen
un prisma: El porcentaje de sólidos en
volumen es la fracción de
V= e h × A capa permanente en la
Donde: estructura después del secado
V : Volumen de pintura a de la pintura. Finalmente se
emplear. obtiene:
e h : Espesor de pintura es
V= ×A
húmedo. % SV
A : Área proyectada. Incluyendo factores de
conversión para utilizar
La siguiente tabla muestra algunas pautas para los sistemas de pintura.

Ambiente Tipo Pintura Manos Espesor Espesor Costo Expectativa

seco por seco total de durabilidad
V= e h × A mano (µm) (µm) (años)
Rural 1
Donde: Fondo y Alquídica doble función 1 75 75 Bajo 3a6
acabado
V : Volumen de pintura a
Rural 2 Fondo y Imprimante alquídico 1 40 120 Medio 4a7
emplear.
2 40
de pintura Esmalte alquídico
e h : Espesoracabado
Rural 3 Fondo Imprimante epoxídico 1 40 120 Medio 6a9
húmedo. 57
2 40
A : Área proyectada. Esmalte epoxídico
Urbano 1 acabado
Fondo Imprimante alquídico 2 40 160 Bajo 4a7

MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

Urbano
Pero 2
el espesor de pinturaEsmalte alquídico
acabado 2 40
Fondo Colores Epoximástic 1 120 120 Medio 6a9
húmeda posee componentes
Urbano 3 acabado
que se evaporan al momento
Fondo y Poliuretano doble función 2 70 140 Alto 7 a 10
de la aplicación, quedando un
Industrial 1 acabado
espesor de menor magnitud
2 125 250 Medio 6a9
denominadoFondo y
espesor de Colores Epoximástic
acabado
pintura seca es , este se puede
Industrial 2 Fondo Imprimante epoxídico 1 75
calcular de la siguiente
acabado Esmalte epoxídico 2 100 275 Medio 6a9
manera:
Industrial 3 Fondo Imprimante epoxídico 1 125
es = eh × ( % SV)
acabado Esmalte Poliuretano 2 75 275 Alto 7 a 10
Donde:
Marino 1 Fondo Imprimante Etil–Silicato de Cinc 1 75 265 Alto 8 a 12
Intermedia epoxídico–Poliamida(tie–coat) 1 40
% S V :Porcentaje de sólidos
Marino 2 acabado Esmalte Poliuretano 2 75
en volumen
Fondo Imprimante Epoxi rico en cinc 1 75 275 Alto 7 a 11
El porcentaje de sólidos enEsmalte Epoxi
Intermedia 1 125
volumen esacabado la fracción de Esmalte Poliuretano 1 75
capa permanente
Marino 3 Fondo en la Imprimante epoxídico 2 125 300 Alto 6 a 10
estructura después
acabado del secado
Esmalte Poliuretano 1 50
de la pintura. Finalmente se
Tabla 3.5-2. Sistemas de pintura recomendados para ambientes de diferente agresividad
obtiene:
es A este volumen calculado se 3.6 Técnicas para ejecutar
V= ×A le debe agregar un volumen
% SV soldadura por arco
adicional debido a la rugosi-
Incluyendo factores de dad, para obtener un espesor 3.6.1 Encendido del arco
conversión para utilizar real uniforme por encima de eléctrico
unidades adecuadas todas las crestas superficiales
obtenemos que: del metal. El consumo extra Este es uno de los procesos
1 es de pintura puede estimarse bases para realizar un buen
V= × ×A por medio de la tabla 3.5-4.
1000 % SV proceso de soldadura de arco,
V : En litros (Lts) se recomienda hacerlo de la
e s : En micras (µ) Cabe mencionar que este vo- siguiente manera:
lumen adicional debe dividir-
A : En metros cuadrados (m2)
se entre el %SV para obtener • Se mueve el electrodo sobre
el espesor real adicional. la lámina, inclinándolos
 PROTECCIÓN A LA CORROSIÓN PARA PERFILES NEGROS (PHR)
Epóxico : ambientes
Tipo de Epoxi - uretano : Alquídico : ambientes
agresivos (humedad y
pintura exposición al sol y alta de agresividad
clorudos) y productos
y ambiente contaminación. intermedia.
químicos corrosivos.
Limpieza con chorro Limpieza con chorro
Preparación abrasivo grado comercial abrasivo grado comercial Limpieza manual y
de superficie o limpieza manual y o limpieza manual y mecánica
mecánica mecánica
Imprimante alquídico
Imprimante epóxico Imprimante epóxico
Recubrimiento fosfato de cinc : e =
fosfato de cinc : e = 90 fosfato de cinc: e = 75
58 base 65 - 75 µm cada una
- 100 µm película seca - 100 µm película seca
película seca
Barrera Epóxica Gris: e Barrera Epóxica Gris :
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

Recubrimiento
= 90 - 100 µm película e = 90 - 100 µm película ---
de barrera
seca seca
Recubrimiento Esmalte Epóxico : e = Esmalte Uretano: e = Esmalte Alquídico: e =
de acabado 50 - 75 µm película seca 50 - 75 µm película seca 50 - 75 µm película seca
Expectativa
6 a 9 años 6 a 10 años 3 a 6 años
de durabilidad
PROTECCIÓN A LA CORROSIÓN PARA PERFILES GALVANIZADOS (PAG)
Limpieza manual con paño impregnado con disolvente en presencia de grasa.
Preparación Lavar con agua y detergente neutro (opcional el uso de cepillo plástico). Lijar
de superficie
suavemente. No usar cepillos de alambre.
Recubrimiento
Barrera Epóxica (e = 40 - 75 µm película seca)
base
A la intemperie: Esmalte Uretano (e = 40 - 50 µm película seca)
Recubrimiento
Bajo techo: Esmalte Epóxico (e = 40 - 50 µm película seca) o Esmalte
de acabado
Alquídico (e = 50 - 65 µm cada una película seca)
Expectativa
5 a 7 años
de durabilidad
Tabla 3.5-3. Sistema de recubrimientos para la protección a la corrosión para perfiles ACESCO

Rugosidad (µ) Volumen • Cuando el arco se ha normal, aproximadamente

adicional encendido, se retira un poco igual al diámetro del núcleo
(Lts / m2) el electrodo, para formar un del electrodo.
15 1 aro ligeramente largo, y luego
20 2 establecer el arco de longitud
45 3 3.6.2 Ejecución de un cordón
60 4 Electrodo al
de soldadura
Electrodo al quedar establecido
75 5
iniciarse el arco
90 6 el arco • Regular la corriente eléctri-
105 7 ca de acuerdo al diámetro del
180 8 electrodo seleccionado.
Tabla 3.5-4. Volumen adicional requerido • Encender el arco eléctrico.
según la rugosidad de la superficie6 • Mantener el electrodo
perpendicular al metal base,
ligeramente. Pieza de trabajo con un ángulo de inclinación
• Cuando la punta del elec- acorde con la posición de la
trodo toca la lámina, el arco Figura 3.6-1. Esquema del encendido del ejecución de la soldadura en
se enciende. electrodo la dirección de avance.
6 Estos valores son de referencia que deben ser verificados en campo según el producto utilizado
• Mantener un arco de una
longitud de 1.5 a 3 mm y
mover el electrodo sobre la
lámina a una velocidad uni-
forme para formar el cordón.
• A medida que el arco va
formando el cordón, obser-
var el cráter y notar como la
fuerza de arco excava el me-
tal base y deposita el metal
de aporte.
• Depositar cordones de 4 a 6
cm de largo y apagar el arco.
Para reanudar un cordón de
soldadura, sin dejar espa-
cios o abultamientos, que
desmejoren su aspecto y
uniformidad se debe hacer lo
siguiente:
• Mantener el electrodo en
posición perpendicular con
un ángulo de inclinación
acorde con la posición de la
ejecución de la soldadura en
la dirección de avance.
• Encender el arco a unos 5
cm delante del cráter dejado
por el cordón anteriormente
interrumpido.
• Regresar al cráter y mover
al electrodo dentro de este
hasta rellenarlo y luego se-
guir adelante con la ejecución
del cordón.
Cráter
Figura 3.6-2. Cráter formado al finalizar un
cordón de soldadura
Debido a que los cráteres cau-
san zonas de tensiones y son
los lugares más débiles de la
soldadura deben rellenarse
debidamente, a continuación
se presenta dos formas para
rellenar los cráteres cuando
el cordón llega al borde de la
lámina:
• Levantar el electrodo
lentamente, moviéndolo
hacia atrás sobre el cordón ya
ejecutado.
Levantar el electrodo lentamente
desplazandose hacia atrás
Figura 3.6-3 Método para evitar formación
de cráter
30o
Encender el arco y formar
un cordón hacia el cráter
Figura 3.6-4 Método alternativo para evitar
formación de cráter
• Otro método consiste en
apagar el arco a una distan-
cia de 2 a 5 mm del final del
cordón o extremo de la unión
y reanudar el arco en el borde
de la lámina, para ejecutar
un cordón en el sentido con-
trario al ya realizado. Conti-
nuar soldando hasta el cráter
del primer cordón y apagar 59
el arco cuando los bordes de
cada cráter se junten.
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
Cordones anchos y bien for-
mados so obtienen moviendo
el electrodo de lado a lado en
sentido transversal mientras
se avanza. En la figura 3.6-5
se observan los diferentes
movimientos oscilatorios.
Movimiento en “Zig-Zag”
Movimiento en “Media Luna”
Movimiento en “B”
Movimiento “Circular”
Movimiento en “Media Luna Circular”
Figura 3.6-5 Formas de cordones de solda-
dura de arco
La orientación del electrodo
para las diferentes confi-
guraciones y posiciones de
soldadura se muestran en las
siguientes figuras:
 45o

40o - 90o

Electrodo 50o - 75o

40o - 50o

Electrodo 90o
70o - 80o
60
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

85o - 90o

90o
o- o
40 45
Figura 3.6-7 Orientación del electrodo
para realizar soldadura de arco posición
horizontal

Figura 3.6-8 Orientación del electrodo para

realizar soldadura de arco posición vertical:
a) Ascendente b) Descendente c) De solape.
65o - 75o

45o

10o - 15o

40o - 90o

90o

60o - 75o

45o
o
45

Figura 3.6-6 Orientación del electrodo para

realizar soldadura de arco posición plana
70o - 90o
40o - 90o

Preferible
 45o
70o - 90o
Preferible
Inconveniente
90o
70o - 90o
Figura 3.6-9 Orientación del electrodo
para realizar soldadura de arco posición
sobrecabeza
3.7 Inspección visual en la
soldadura
La inspección visual (visual
testing, VT) es considerado
como el método de ensayo
más sencillo para las solda-
duras, comparado con las
otras técnicas de ensayos no
destructivos existentes.
Para cualquier programa
efectivo de control de calidad
de soldaduras, la inspección
visual suministra los elemen-
tos básicos para la evaluación
de estructuras, componentes,
productos y materiales que se
hayan fabricado.
En soldadura, los códigos y
estándares contemplan a la
VT como el mínimo nivel de
evaluación que se requiere
para la aceptación o rechazo
de un producto.
Un programa efectivo de VT,
antes, durante y después de
la aplicación de la soldadura,
da como resultado la detec-
ción de la mayoría de las dis-
continuidades que se podrían
encontrar más tarde, con
otros métodos de prueba no
destructivos más costosos.
No todas la personas pue-
den ejercer esta actividad;
solamente un Inspector o
un Supervisor preparado.
El Inspector o Supervisor
debe tener experiencia y
conocimiento sobre todas las
técnicas usadas para realizar
las uniones soldadas. Se debe
llegar a familiarizar con los
requerimientos de la soldadu-
ra, para determinar cuándo
deben ser ejecutadas las ins-
pecciones y para desarrollar
sistemas de reporte y mante-
nimiento de la información
de inspección. Estas guías de
ayuda se subdividen en tres
partes.
3.7.1 Guía antes de la solda-
dura
• Revisar la documentación
pertinente.
• Verificar los procedimien-
tos de soldadura.
• Verificar las calificaciones
individuales de los soldado-
res.
• Establecer sus puntos de
vista.
• Desarrollar un plan de
inspección.
• Desarrollar un plan para
recolectar los resultados de la
inspección y almacenarlos.
• Desarrollar un sistema
para identificar rechazos.
• Verificar la condición del
equipo de soldadura.
• Verificar la calidad y la
condición del metal base y el 61
de aporte que serán usados.
• Verificar la preparación de
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
la soldadura.
• Verificar la preparación de
la junta.
• Verificar el montaje de la
junta.
• Verificar el alineamiento.
• Verificar el precalentamien-
to, cuando se requiera.
• Verificar la limpieza de la
junta.
3.7.2 Guía durante la solda-
dura
• Verificar que las variables
de soldadura estén de acuerdo
con el procedimiento.
• Verificar la calidad de cada
pase individualmente.
• Verificar la limpieza entre
pases.
• Verificar la temperatura
entre pases.
• Verificar el sitio y la se-
cuencia de colocación de cada
pase individual.
• Verificar las superficies de
respaldo.
• Realizar ensayos no des-
tructivos cuando se necesi-
ten.
3.7.3 Guía después de la
soldadura
 • Verificar su apariencia Válvula reguladora para el
oxígeno de combustible
final. Entrada del oxígeno
• Verificar sus dimensiones. Entrada del combustible

• Verificar su longitud. Válvula reguladora de

• Verificar la precisión de sus combustible

dimensiones.
• Desarrollar ensayos no des-
tructivos adicionales cuando
se requiera.
Figura 3.8-1 Esquema general del proceso oxicorte en perfiles formados en frío
62 • Monitorear el tratamien-
to térmico post-soldadura,
cuando este se requiera. en la reacción fuertemente velocidad de corte elevada,
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

• Preparar los reportes de exotérmica de la oxidación llama de calefacción econó-

inspección.
Ciertos implementos ayudan
al Inspector o Supervisor de
soldadura a ejecutar más fácil
y efectivamente su trabajo,
tales como linternas, lupas,
galgas, instrumentos térmi-
cos y de medida, espejos, etc.
3.8 Corte en obra de los
elementos, herramientas y
métodos
En el caso que se requieran
cortes por ajustes a la geo-
metría de la estructura, se
requieres sistemas de corte y
herramientas que se apliquen
tanto al acero negro como al
galvanizado. El más utilizado
es el corte por acetileno, me-
diante soplete ó con electro-
dos, mediante soldadura.
3.8.1 Corte con oxicorte
El término Oxicorte indica la
operación de seccionamiento
o corte del acero por medio
de un soplete alimentado por
un gas combustible y oxíge-
no. Esta operación se basa
del hierro en presencia de
oxígeno. Un hilo de hierro
se lleva a la temperatura de
rojo y se coloca en presencia
de oxígeno puro, el cual arde
rápidamente, continuando la
combustión por la reacción
de oxidación.
Este proceso consta de un
soplete ordinario que permite
calentar un punto del acero
a la temperatura de corte, es
decir, de 1200 a 1300° C y
de un dispositivo que aporta
el oxígeno necesario para la
oxidación del hierro; a este
último se le da el nombre de
oxígeno de corte, mientras
que a la llama del soplete
destinada a mantener la re-
acción, se le da el nombre de
llama de calefacción.
Para el corte de perfiles for-
mados en frío se recomienda
utilizar acetileno ó gas natu-
ral el cual tiene las siguientes
ventajas:
Acetileno: Poder calorífico
elevado, gran temperatura
de calefacción, por tanto:
mica, flexibilidad de la llama,
regulación fácil. Profundidad
de corte hasta 700 mm.
Gas Natural: Económico con
poder calorífico adecuado
para cortar laminas delgadas.
Los pasos a seguir para un
buen corte son los siguientes:
• Abrir toda la válvula de
oxígeno de combustión en el
soplete.
• Abrir un poco la válvula de
combustible.
• Encender la mezcla.
• Reducir el gas combusti-
ble hasta obtener una llama
neutra.
• Abrir la válvula de oxígeno
de corte.
El siguiente esquema muestra
los procedimientos de corte
manual con oxicorte.
El chorro de oxígeno para
el corte tiene que salir de la
boquilla recto y cilíndrico,
no debe fluctuar. Para cortes
sobre superficies limpias, con
buen acabado se requiere 2

Precalentar Para chapas gruesas,
levantar un poco el soplete
y moverlo lentamente
hacia adelante
Figura 3.8-2 Procedimiento de oxicorte
defectuosas, remover solda-
duras antiguas, preparar bi-
seles y ranuras para la solda-
dura en toda clase de metales
Abrir paulatinamente Perforación total ferrosos y no ferrosos. El área
la válvula de oxígeno
de corte
de corte es pequeña y, como
el metal es fundido y rápi-
damente removido, el área
circundante no llega a altas
temperaturas; esto reduce la 63
máquina. posibilidad de distorsión y
• De la boquilla de corte rajadura.

MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

Corte oblicuo de 30º
Corte oblicuo de 45º
Corte en curva
Tabla 3.8-1 Reducción de la velocidad de
avance según el ángulo de inclinación del
corte
litros de oxígeno por centí-
metro cuadrado de sección.
La velocidad de avance se
debe seleccionar en la ficha
técnica de corte y depende en
gran medida de las siguientes
variables:
• Del tipo de corte: si es
vertical u oblicuo, si es recto
o curvilíneo; para cortes obli-
cuos y para cortes en curvas
de radios pequeños, hay que
reducir la velocidad según:
• De las exigencias para la
superficie del corte, si se trata
de un corte estructural o de
separación.
• De la composición del
material.
• De las características de
la superficie del material, si
tiene escorias, está oxidada o
tiene una imprimación.
• De las características
(suavidad de marcha) de la
25%
45% elegida.
10%
Escogiendo una adecuada
secuencia de corte se puede
evitar la deformación que se
produce por la aportación de
calor de la llama. Para ello
se debe tener en cuenta las
siguientes recomendaciones:
• Cortar primero los sectores
interiores.
• Elegir el sentido de corte
e tal forma que los recortes
puedan separarse solos.
• Cortar dentro del marco.
3.8.2 Corte con electrodo
metálico
Es posible cortar metales fun-
diéndolos mediante el inten-
so calor que se produce entre
un electrodo especial y la
pieza. La aplicación de estos
electrodos se realiza utilizan-
do equipos convencionales de
soldadura eléctrica manual,
sin requerir equipos o acceso-
rios adicionales.
El proceso de corte con elec-
trodos se utiliza para cortar,
perforar, eliminar secciones
Con los electrodos de corte
puede removerse acero dulce
a una velocidad de hasta 10
kg por hora, mientras que
con un disco esmerilador de
alta velocidad solo se llega a 2
kg por hora máximo.
Con respecto al corte oxiace-
tilénico, el corte por electro-
dos metálicos presenta venta-
jas ya que el oxicorte solo se
emplea para cortes de acero
dulces, mientras que por elec-
trodos se puede emplear para
cortar cualquier tipo de acero
laminado, forjado, o hierro
fundido, aceros inoxidables,
así como el cobre, bronce,
aluminio y cualquier metal o
aleación no ferrosa.
3.9 Instalación de los per-
nos
Un mecanismo de sujeción
apernado está sujeto a dos
tipos de esfuerzos cuando es
apretado: tensión y torsión,
siendo la tensión el esfuerzo
deseado y la torsión el inde-
seado debido a que es causa-
do por la fricción, esfuerzo

Fricción en las roscas
64
Fricción en la cara de la tuerca 40%
Deformación del tornillo
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
Torque real aplicado
Figura 3.9-1 Distribución del torque aplicado
en juntas pernadas.
que consume la mayor parte
del torque aplicado, de tal
manera que se desea que solo
el de tensión permanezca
después de apretar. Realmen-
te la fricción consume alrede-
dor de 85% del torque (50%
bajo la cabeza del tornillo y
35% en las roscas), dejando
solo alrededor de 15% para
tensionar el tornillo.
Para que un tornillo sea
precargado apropiadamente
por una tuerca y se preven-
ga una falla prematura, se
requiere aplicar un deter-
minado torque. Con este se
reduce la posibilidad de que
el mecanismo de sujeción se
afloje cuando está en servi-
cio. Las fallas por fatiga de
los mecanismos de sujeción
son la causa de la mayoría de
sus problemas. Las roturas
por fatiga son causadas por
insuficiente apriete y la falta
de una precarga o fuerza
de agarre adecuada, lo cual
origina movimiento entre las
partes del ensamble y esfuer-
zos cíclicos del mecanismo
de sujeción dando origen a
pequeñas grietas. Eventual-
mente, estas grietas progresa-
rán hasta el punto en donde
el mecanismo de sujeción
no puede soportar la carga
de diseño y en consecuencia
45%
fallará.
8,1% 3.9.1 Métodos de torque
6.9 %
Uno de los mayores proble-
mas que tienen las uniones
apernadas es la precisión con
la que se puede lograr una
determinada precarga del
tornillo, según el método
de apriete del tornillo. Una
precarga insuficiente, causa-
da por un método de apriete
impreciso, es una causa fre-
cuente de fallas en uniones
atornilladas. Hay 6 métodos
principales para controlar
la precarga en este tipo de
uniones.
• Apriete controlando el
torque
• Apriete controlando el
ángulo de giro
• Apriete controlando la
fluencia o esfuerzo de fluen-
cia
• Apriete por calor
• Métodos indicadores de
tensión
3.9.1.1 Apriete controlando
el torque
Es el método más popular
para controlar la precarga.
Cuando el tornillo es apre-
tado, su cuerpo sostiene un
esfuerzo directo debido a
la tensión de estiramiento
y un esfuerzo torsional por
la acción del torque actuan-
do sobre las roscas, el cual
se traduce en fricción. Un
problema fundamental de
este método es que, como
la mayor parte del torque
(alrededor del 85%) es usa-
do para vencer la fricción,
pequeñas variaciones en los
valores de fricción pueden
conducir a grandes cambios
en la precarga del tornillo.
Por esta situación, es impor-
tante que se consideren todos
los factores que afectan la
transformación del torque
en precarga de tensión, tales
como coeficiente de fricción
entre la tuerca y el tornillo,
deformaciones locales del tor-
nillo y la tuerca, desalinea-
miento de los componentes,
tornillos doblados, velocidad
de apriete, tornillos reusados,
etc, los cuales pueden aumen-
tar la fricción y por lo tanto
disminuir el porcentaje de
torque para tensión o precar-
ga del tornillo.
Cuando se usa este método
para medir la relación entre
tensión y torque, se tienen
variaciones de más de 35% en
la precarga, aún en situacio-
nes controladas.
3.9.1.2 Apriete controlando
el ángulo de giro
En este método, la tuerca o el
tornillo a apretar, se gira un
determinado ángulo después
de haberse aplicado un tor-
que inicial. Es usado general-
mente con llaves de potencia
y da variaciones de alrededor
de 20%. Es necesario tener
la especificación precisa de
los valores a utilizar. Limita
el número de veces que se
puede reutilizar un tornillo
porque se trabaja cerca del lí-
mite del esfuerzo de fluencia
después del cual el material
puede fallar.
3.9.1.3 Apriete controlando
la fluencia del material
Método basado en la identi-
ficación del punto de fluen-
cia del tornillo que está
siendo apretado. Una rápida
detección del cambio en la
curvatura de la gráfica indica
que se ha llegado al punto de
fluencia, indicando parar el
proceso de apriete. Es usado
generalmente en aplicaciones
críticas, tales como tornillos
de culatas y de bielas con el
fin de tener consistentemen-
te altas precargas. Debido
al alto costo de los equipos
necesarios, es improba-
ble utilizar este método y
normalmente solamente lo
utilizan algunos fabricantes.
Este método da variaciones
de alrededor de 10% en la
precarga.
3.9.1.4 Método de apriete
por calor
Utiliza las características
de la expansión térmica del
tornillo, el cual al calentarse
por una fuente externa, se
expande. La tuerca es apre-
tada a un valor determinado
y se permite que el conjunto
se enfríe. Cuando el tornillo
trata de contraerse longitu-
dinalmente, la tuerca no lo
permite, resultando en la pre-
tensión deseada. Este método
no es muy utilizado y se usa
solamente en aplicaciones
con tornillos de diámetros
grandes, dando variaciones
de alrededor de 15% en la
precarga.
3.9.1.5 Métodos indicadores
de tensión
Incluye el uso de tornillos in-
dicadores de tensión, arande-
las indicadoras de carga y el
uso de métodos que determi-
nan el cambio en la longitud
del tornillo o del mecanismo
de sujeción. Las arandelas
indicadoras de carga son
ampliamente usadas en
estructuras y en algunas co-
nexiones eléctricas y aunque
indican cuando se ha logrado
la precarga, no indican en
cuanto se ha excedido. El
cambio en la extensión de
un tornillo puede ser medido
usando un micrómetro u
otros métodos sofisticados
como el ultrasonido.
3.9.2 Practicas de torque
Generalmente las especifica-
ciones de torque se dan para
tornillos y tuercas nuevas,
con acabado superficial
estándar, sin uso de lubrican-
tes, con una tensión del 90%
del esfuerzo de fluencia, para
una aplicación de torque con
una secuencia final suave
y lenta hasta que el valor
máximo se obtiene. A con-
tinuación se mencionan las
principales fuentes de error
en una llave de torque: 65
• Fricción estática y dinámi-
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
ca: a medida que un tornillo
es tensionado, dos superficies
se deslizan una contra la
otra. Sí al estar cerca de la
tensión objetivo se para y
luego se continúa, después
de reposicionar la llave de
torque, se permite que haya
una mayor fuerza de fricción
estática, dando a entender
que ya se ha llegado al torque
objetivo.
• Irregularidades superfi-
ciales: a nivel microscópico
causan cambios en el coefi-
ciente de fricción. Los cam-
bios pueden ser uniformes o
más pronunciados en ciertas
posiciones de torqueo.
• Lubricantes: son usados
generalmente para conse-
guir lecturas de torque más
consistentes, ayudando más
a algunas irregularidades
que a otras. Cuando se usa
lubricante, el valor del torque
a aplicar es más bajo que el
especificado para torque seco
y dependiendo del coeficien-
te de fricción del lubricante
aplicado. Lo anterior se
debe a que al perderse me-
 nor esfuerzo de tensión por
fricción debido al lubricante,
queda un mayor porcentaje
de torque para tensionar el
tornillo. Si se aplica el mismo
torque se corre el riesgo de
sobrepasar el límite de fluen-
cia del tornillo y en conse-
cuencia puede fallar durante
66 su apriete u ocasionar una
falla prematura.
MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO
• Técnico u Operador: si no
se mantiene el torque a 90
grados de la superficie duran-
te el torqueo.
• Roscas del tornillo: no
todas las roscas reciben la
misma carga. Lo mismo
aplica a las irregularidades
superficiales en contacto con
otra superficie.
• Calibración: cada conjunto
de tornillo-tuerca es diferen-
te.
• Tensión de carga lateral:
si el tornillo tiene alguna
tensión de este tipo, el perfil
de tensión no será uniforme.
Un lado del tornillo estará en
mayor tensión que el otro.
Teniendo en cuenta los po-
sibles errores se recomienda
además seguir las siguien-
tes prácticas para pernos y
tornillos:
En la Figura 3.9 1 se indica la
secuencia de apriete reco-
mendado más usual para
algunas aplicaciones con múl-
tiples tornillos. La secuencia
de torque se debe dar en
varios pasos incrementales y
siguiendo el orden indicado,
para asegurar una fuerza de
agarre uniforme y un asenta-
miento adecuado en toda la
superficie de la pieza que está
siendo fijada.
Figura 3.9 1 Secuencia de
apriete para una configura-
ción típica de pernos
• El uso de cualquier tipo de
extensión con una llave de
torque cambia la lectura del
indicador hacia un menor
valor.
• No se recomienda el uso de
palancas y tubos para apretar
tornillos debido a la imposi-
bilidad de saber el valor del
torque aplicado. Pueden que-
dar excesivamente apretados
o flojos.
• No se puede confiar en
la inspección visual para
detectar tornillos flojos: debe
usarse una llave de torque.
• No deben mezclarse
tornillos de diferentes gra-
dos en una junta, flanche
o conexión, debido a que
conducirán a problemas con
el apriete, produciendo cargas
de agarre incorrectas y dispa-
rejas. Unos tornillos estarán
recibiendo más carga que
otros, pudiéndose producir su
falla.
9 5 1 4
8
10
6 2 3 7
Figura 3.9-1 Secuencia de apriete para una
configuración típica de pernos
• Todos los tornillos de cabe-
za hexagonal, mayor o igual
a 5 mm de diámetro, deben
tener su marca de identifica-
ción. Un tornillo sin marcas
indicará que es de un grado
bajo. No deben usarse torni-
llos que, aunque estén em-
pacados con un número de
referencia del fabricante, no
tengan las marcas del grado.
Podrían ser de procedencia
no confiable.
• Cuando se instale una
tuerca en un perno o espárra-
go, un mínimo de dos hilos
de rosca deben sobresalir de
la cara de la tuerca, después
de haber sido torqueada,
para asegurar un correcto y
completo enrosque. Se debe
tener en cuenta que una
excesiva longitud libre es un
riesgo para el personal. Si
se tienen demasiadas roscas
libres, pueden ser expuestas
a la corrosión y a su daño
haciendo difícil su remoción.
Mientras sea posible, no debe
haber más de 5 roscas libres y
en ningún caso deben sobre-
salir más de 10 roscas.
 Anexos

de diseño
Propiedades mecánicas y

20

MANUAL TÉCNICO DE PERFILES DE ACERO FORMADOS EN FRÍO

 Y

X
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA SECCIÓN COMPLETA
PERFIL ESTRUCTURAL C NEGRO

Referencia Espesor Calibre A B C Peso Area X cent. Xo corte St Venant Warping j tors. Momento de Inercia Modulo de Sección Radio de Giro
Perfil (mm) # (mm) (mm) (mm) (kgf/m) (mm2) (mm) (mm) J (mm 4) Cw (mm6) (mm) Ix (mm4) ly (mm4) Sx (mm3) Sy (mm3) rx (mm) ry (mm) ro (mm)
PHR C 100 x 50 - 3.0mm 3.0 11 100 50 15 5.06 620.52 17.047 -38.787 1861.60 411359072 58.615 952813 198665 19056 6029 39.185 17.893 57.966

PHR C 100 x 50 - 2.5mm 2.5 12 100 50 15 4.22 523.17 17.056 -39.400 1089.90 362593760 59.100 813385 171906 16268 5218 39.430 18.127 58.614

PHR C 100 x 50 - 2.0mm 2.0 14 100 50 15 3.38 423.40 17.064 -40.011 564.53 306571456 59.585 666448 142748 13329 4334 39.674 18.362 59.263

PHR C 100 x 50 - 1.5mm 1.5 16 100 50 15 2.53 321.19 17.073 -40.621 240.89 242810944 60.069 511822 111085 10236 3374 39.919 18.597 59.912

PHR C 100 x 50 - 1.2mm 1.2 18 100 50 15 2.03 258.70 17.077 -40.986 124.18 200633216 60.360 415282 90841 8306 2759 40.066 18.739 60.301

PHR C 120 x 60 - 3.0mm 3.0 11 120 60 15 6.12 740.52 19.609 -45.129 2221.60 9.46705E+08 70.769 1671544 335164 27859 8298 47.511 21.275 68.894

PHR C 120 x 60 - 2.5mm 2.5 12 120 60 15 5.10 623.17 19.620 -45.742 1298.30 827091008 71.241 1421339 288454 23689 7143 47.758 21.515 69.542

PHR C 120 x 60 - 2.0mm 2.0 14 120 60 15 4.08 503.40 19.630 -46.354 671.20 693275264 71.713 1160070 238253 19334 5902 48.005 21.755 70.189

PHR C 120 x 60 - 1.5mm 1.5 16 120 60 15 3.06 381.19 19.641 -46.965 285.90 544478592 72.186 887521 184436 14792 4570 48.252 21.996 70.837

PHR C 120 x 60 - 1.2mm 1.2 18 120 60 15 2.45 306.70 19.647 -47.331 147.22 447675296 72.469 718487 150357 11975 3726 48.401 22.141 71.226

PHR C 150 x 50 - 3.0mm 3.0 11 150 50 17 6.31 782.52 14.549 -34.450 2347.60 1.07760E+09 78.430 2536912 242032 33825 6827 56.938 17.587 68.834

PHR C 150 x 50 - 2.5mm 2.5 12 150 50 17 5.26 658.17 14.535 -35.022 1371.20 942218432 78.658 2154637 209069 28728 5895 57.216 17.823 69.411

PHR C 150 x 50 - 2.0mm 2.0 14 150 50 17 4.21 531.40 14.522 -35.594 708.50 790381824 78.889 1756495 173314 23420 4885 57.493 18.060 69.989

PHR C 150 x 60 - 1.5mm 1.5 16 150 50 17 3.16 402.19 14.509 -36.165 301.60 621178368 79.123 1342224 134651 17896 3794 57.769 18.297 70.569

PHR C 150 x 50 - 1.2mm 1.2 18 150 50 17 2.52 323.50 14.501 -36.507 155.30 510940352 79.265 1085811 110007 14477 3099 57.935 18.440 70.917

PHR C 160 x 60 - 3.0mm 3.0 11 160 60 20 7.16 890.52 18.479 -43.970 2671.60 2.19110E+09 84.968 3400208 418866 42503 10088 61.792 21.688 78.879

PHR C 160 x 60 - 2.5mm 2.5 12 160 60 20 5.97 748.17 18.472 -44.551 1558.70 1.90170E+09 85.299 2881149 359557 36014 8658 62.056 21.922 79.475

PHR C 160 x 60 - 2.0mm 2.0 14 160 60 20 4.77 603.40 18.465 -45.131 804.50 1.58380E+09 85.631 2343414 296234 29293 7132 62.319 22.157 80.071

PHR C 160 x 60 - 1.5mm 1.5 16 160 60 20 3.58 456.19 18.459 -45.711 342.10 1.23610E+09 85.965 1786715 228757 22334 5507 62.583 22.393 80.669

PHR C 160 x 60 - 1.2mm 1.2 18 160 60 20 2.86 366.70 18.455 -46.058 176.00 1.01260E+09 86.166 1443477 186220 18043 4482 62.740 22.535 81.028
 Y

X
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA SECCIÓN COMPLETA
PERFIL ESTRUCTURAL C NEGRO

Referencia Espesor Calibre A B C Peso Area X cent. Xo corte St Venant Warping j tors. Momento de Inercia Modulo de Sección Radio de Giro
Perfil (mm) # (mm) (mm) (mm) (kgf/m) (mm2) (mm) (mm) J (mm 4) Cw (mm6) (mm) Ix (mm 4) ly (mm4) Sx (mm3) Sy (mm3) rx (mm) ry (mm) ro (mm)
PHR C 203 x 67 - 3.0mm 3.0 11 203 67 19 8.43 1055.50 18.49 -44.87 3166.6 4.6014E+09 107.97 6377136 579848 62829 11954 77.73 23.44 92.76

PHR C 203 x 67 - 2.5mm 2.5 12 203 67 19 7.03 885.67 18.48 -45.44 1845.2 3.9743E+09 108.16 5389788 496620 53101 10235 78.01 23.68 93.33

PHR C 203 x 67 - 2.0mm 2.0 14 203 67 19 5.62 713.40 18.47 -46.00 951.2 3.2941E+09 108.35 4372715 408242 43081 8412 78.29 23.92 93.90

PHR C 203 x 67 - 1.5mm 1.5 16 203 67 19 4.22 538.69 18.45 -46.57 404.0 2.5587E+09 108.54 3325560 314554 32764 6479 78.57 24.16 94.48

PHR C 203 x 67 - 1.2mm 1.2 18 203 67 19 3.37 432.70 18.45 -46.91 207.7 2.0901E+09 108.66 2682677 255725 26430 5267 78.74 24.31 94.82

PHR C 220 x 80 - 3.0mm 3.0 11 220 80 20 9.56 1190.50 22.540 -54.720 3571.60 8.72360E+09 118.590 8690372 943603 79003 16421 85.440 28.150 105.290

PHR C 220 x 80 - 2.5mm 2.5 12 220 80 20 7.97 998.17 22.530 -55.300 2079.50 7.49840E+09 118.850 7333024 804923 66664 14006 85.710 28.400 105.880

PHR C 220 x 80 - 2.0mm 2.0 14 220 80 20 6.37 803.40 22.520 -55.880 1071.20 6.18580E+09 119.120 5939783 659059 53998 11467 85.980 28.640 106.470

PHR C 220 x 80 - 1.5mm 1.5 16 220 80 20 4.78 606.19 22.520 -56.450 454.60 4.78280E+09 119.390 4510252 505823 41002 8800 86.260 28.890 107.060

PHR C 220 x 80 - 1.2mm 1.2 18 220 80 20 3.82 486.70 22.510 -56.800 233.60 3.89630E+09 119.550 3634953 410265 33045 7137 86.420 29.030 107.410

PHR C 254 x 67 - 3.0mm 3.0 11 254 67 18 9.56 1202.50 16.1 -39.96 3607.6 7.3463E+09 140.97 10830953 603975 85283 11865 94.9 22.41 105.39

PHR C 254 x 67 - 2.5mm 2.5 12 254 67 18 7.97 1008.20 16.07 -40.50 2100.4 6.3349E+09 140.83 9140007 517490 71969 10160 95.21 22.66 105.92

PHR C 254 x 67 - 2.0mm 2.0 14 254 67 18 6.37 811.40 16.04 -41.05 1081.9 5.2423E+09 140.70 7403970 425564 58299 8350 95.52 22.90 106.46

PHR C 254 x 67 - 1.5mm 1.5 16 254 67 18 4.78 612.19 16.01 -41.59 459.1 4.0656E+09 140.58 5622388 328026 44271 6433 95.83 23.15 107.00

PHR C 305 x 80 - 3.0mm 3.0 11 305 80 25 11.73 1475.50 20.040 -50.510 4427.00 2.06740E+10 166.070 19389458 1141419 127144 19036 114.630 27.810 128.320

PHR C 305 x 80 - 2.5mm 2.5 12 305 80 25 9.77 1235.70 20.010 -51.050 2574.00 1.77050E+10 165.990 16323594 972436 107040 16210 114.940 28.050 128.850

PHR C 305 x 80 - 2.0mm 2.0 14 305 80 25 7.82 993.40 19.980 -51.590 1324.50 1.45530E+10 165.910 13192153 795229 86506 13249 115.240 28.290 129.390

PHR C 305 x 80 - 1.5mm 1.5 16 305 80 25 5.86 748.69 19.950 -52.130 561.50 1.12120E+10 165.840 9994609 609596 65538 10151 115.540 28.530 129.930

PHR C 355 x 110 - 3.0mm 3.0 11 355 110 25 14.25 1805.50 27.890 -70.210 5417.00 6.20550E+10 192.380 33554588 2613640 189040 31830 136.320 38.050 157.990

PHR C 355 x 110 - 2.5mm 2.5 12 355 110 25 11.87 1510.70 27.870 -70.770 3147.00 5.28310E+10 192.470 28195212 2215429 158846 26975 136.620 38.300 158.550

PHR C 355 x 110 - 2.0mm 2.0 14 355 110 25 9.50 1213.40 27.850 -71.330 1618.00 4.31720E+10 192.560 22743454. 1802626 128132 21944 136.910 38.540 159.110
 Y

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA SECCIÓN COMPLETA

PERFIL ESTRUCTURAL C GALVANIZADO

Referencia Espesor Calibre A B C Peso Area X cent. Xo corte St Venant Warping j tors. Momento de Inercia Modulo de Sección Radio de Giro
Perfil (mm) # (mm) (mm) (mm) (kgf/m) (mm 2) (mm) (mm) J (mm4 ) Cw (mm6) (mm) Ix (mm4 ) ly (mm 4 ) Sx (mm3) Sy(mm 3) rx (mm) ry (mm) ro(mm)
PAG C 100 x 50 - 1.9mm 1,9 14 100 50 15 3,19 397,06 17,066 -40,17 462,82 290758176 59,711 626992 134760 12540 4092 39,738 18,423 59,432

PAG C 100 x 50 - 1.5mm 1,5 16 100 50 15 2,50 312,91 17,073 -40,67 222,33 237361520 60,108 499115 108440 9982,3 3293,4 39,938 18,616 59,964

PAG C 100 x 50 - 1.2mm 1,2 18 100 50 15 2,00 250,31 17,078 -41,035 112,27 194779648 60,399 402194 88070 8043,9 2675,1 40,085 18,758 60,353

PAG C 120 x 60 - 1.9mm 1,9 14 120 60 15 3,86 471,86 19,633 -46,513 550 656061632 71,836 1090301 224614 18172 5564 48,069 21,818 70,357

PAG C 120 x 60 -1.5mm 1,5 16 120 60 15 3,03 371,31 19,642 -47,014 263,8 531903904 72,224 865224 179970 14420 4459 48,272 22,016 70,889

PAG C 120 x 60 -1.2mm 1,2 18 120 60 15 2,41 296,71 19,648 -47,38 133,08 434328480 72,507 695634 145709 11594 3611 48,42 22,161 71,277

PAG C 150 x 50 -1.9mm 1,9 14 150 50 17 3,98 498,04 14,519 -35,742 580,5 748094912 78,95 1650346 163546 22005 4609 57,565 18,121 70,14

PAG C 150 x 50 -1.5mm 1,5 16 150 50 17 3,12 391,75 14,508 -36,211 278,4 606866112 79,142 1308378 131428 17445 3703 57,791 18,316 70,615

PAG C 150 x 50 -1.2mm 1,2 18 150 50 17 2,49 312,95 14,5 -36,553 140,37 495733280 79,285 1051174 106637 14016 3004 57,957 18,459 70,964

PAG C 160 x 60 - 1.9mm 1,9 14 160 60 20 4,52 565,36 18,464 -45,282 659 1,49630E+09 85,718 2200507 279095 27506 6719 62,388 22,218 80,227

PAG C 160 x 60 -1.5mm 1,5 16 160 60 20 3,54 444,31 18,458 -45,757 315,7 1,20690E+09 85,992 1741352 223176 21767 5372 62,604 22,412 80,717

PAG C 160 x 60 -1.2mm 1,2 18 160 60 20 2,82 354,70 18,454 -46,105 159,1 981878976 86,193 1397185 180430 17465 4343 62,761 22,554 81,076

PAG C 203 x 67 - 1.9mm 1.9 14 203 67 19 5.32 668.21 18.46 -46.15 778.9 3.1083E+09 108.40 4103362 384401 40427 7920 78.36 23.98 94.05

PAG C 203 x 67 - 1.5mm 1.5 16 203 67 19 4.17 524.61 18.45 -46.62 372.8 2.4974E+09 108.56 3240477 306825 31926 6320 78.59 24.18 94.53

PAG C 203 x 67 - 1.2mm 1.2 18 203 67 19 3.32 418.50 18.44 -46.96 187.7 2.0261E+09 108.68 2596128 247730 25578 5102 78.76 24.33 94.87

PAG C 220 x 80 - 1.9mm 1,9 14 220 80 20 6,03 752,36 22,52 -56,03 877 5,82980E+09 119,19 5571611 619934 50651 10786 86,06 28,71 106,62

PAG C 220 x 80 -1.5mm 1,5 16 220 80 20 4,73 590,31 22,52 -56,5 419,4 4,66650E+09 119,41 4394310 493240 39948 8581 86,28 28,91 107,11

PAG C 220 x 80 - 1.2mm 1,2 18 220 80 20 3,77 470,70 22,51 -56,85 211,1 3,77550E+09 119,58 3517244 397316 31975 6911 86,44 29,05 107,46

PAG C 254 x 67 - 1.9mm 1.9 14 254 67 18 6,03 759.84 16.3 -41.19 885.7 4.945E+09 140.67 6945155 400750 54686 7862 95.6 22.97 106.60

PAG C 254 x 67 - 1.5mm 1.5 16 254 67 18 4,73 596.15 16 -41.63 423.6 3.968E+09 140.57 5477882 319975 43133 6275 95.86 23.17 107.05

PAG C 305 x 80 - 1.9mm 1,9 14 305 80 25 7,40 930,01 19,97 -51,73 1084 1,37020E+10 165,89 12367179 747785 81096 12457 115,32 28,36 129,53

PAG C 305 x 80 - 1.5mm 1,5 16 305 80 25 5,80 729,01 19,95 -52,17 518 1,09360E+10 165,83 9735936 594375 63842 9897 115,56 28,55 129,97

PAG C 355 x 110 - 1.9mm 1,9 14 355 110 25 8,99 1135,70 27,85 -71,47 1324 4,05890E+10 192,58 21310786 1692872 120061 20607 136,98 38,61 159,26
 Y

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA SECCIÓN COMPLETA

PERFIL ESTRUCTURAL Z NEGRO

Referencia Espesor Calibre A B C Peso Area X cent. Xo corte St Venant Warping j tors. Momento de Inercia Modulo de Sección Radio de Giro
Perfil (mm) # (mm) (mm) (mm) (kgf/m) (mm 2 ) (mm) (mm) J (mm4) Cw (mm 6) (mm) Ix (mm 4) Iy(mm4) Sx(mm 3) Sy(mm3) rx(mm) ry(mm) ro(mm)
PHR Z 160 x 60 - 3.0mm 3,0 11 160 60 20 7,16 910,68 68,50 80,0 2732,00 3,49530E+09 60,0 3535379 817170 44192 11929 62,307 29,955 69,134

PHR Z 160 x 60 - 2.5mm 2,5 12 160 60 20 5,97 763,51 68,75 80,0 1590,60 2,99680E+09 60,0 2986915 695757 37336 10120 62,547 30,187 69,450

PHR Z 160 x 60 - 2.Omm 2,0 14 160 60 20 4,77 614,50 69,00 80,0 819,30 2,46610E+09 60,0 2422463 568624 30281 8241 62,787 30,419 69,768

PHR Z 160 x 60 - 1.5mm 1,5 16 160 60 20 3,58 463,64 69,25 80,0 347,70 1,90210E+09 60,0 1841786 435630 23022 6291 63,027 30,653 70,086

PHR Z 160 x 60 - 1.2mm 1,2 18 160 60 20 2,86 372,24 69,40 80,0 178,70 1,54740E+09 60,0 1485492 352959 18569 5086 63,172 30,793 70,277

PHR Z 220 x 80 - 3.Omm 3,0 11 220 80 20 9,56 1210,70 88,50 110,0 3632,00 1,36780E+10 60,0 8943624 1691311 81306 19111 85,949 37,376 93,724

PHR Z 220 x 80 - 2.5mm 2,5 12 220 80 20 7,97 1013,50 88,75 110,0 2111,00 1,16500E+10 60,0 7529888 1433572 68454 16153 86,195 37,610 94,043

PHR Z 220 x 80 - 2.Omm 2,0 14 220 80 20 6,37 814,50 89,00 110,0 1086,00 9,52460E+09 60,0 6085846 1166428 55326 13106 86,440 37,843 94,361

PHR Z 220 x 80 - 1.5mm 1,5 16 220 80 20 4,78 613,64 89,25 110,0 460,20 7,29930E+09 60,0 4611166 889685 41920 9968 86,686 38,077 94,680

PHR Z 220 x 80 - 1.2mm 1,2 18 220 80 20 3,82 492,24 89,40 110,0 236,30 5,91520E+09 60,0 3711514 718958 33741 8042 86,833 38,218 94,872

PHR Z 305 x 80 - 3.0mm 3,0 11 305 80 25 11,73 1495,70 91,00 152,5 4487,00 3,26290E+10 60,0 19889894 1926243 130426 21168 115,317 35,887 120,772

PHR Z 305 x 80 - 2.5mm 2,5 12 305 80 25 9,77 1251,00 91,25 152,5 2606,00 2,77230E+10 60,0 16712433 1631367 109590 17878 115,582 36,112 121,092

PHR Z 305 x 80 - 2.Omm 2,0 14 305 80 25 7,82 1004,50 91,50 152,5 1339,00 2,26110E+10 60,0 13480558 1326289 88397 14495 115,845 36,337 121,411

PHR Z 305 x 80 - 1.5mm 1,5 16 305 80 25 5,86 756,14 91,75 152,5 567,00 1,72870E+10 60,0 10193818 1010816 66845 11017 116,109 36,562 121,730
 Y

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA SECCIÓN COMPLETA

PERFIL ESTRUCTURAL Z GALVANIZADO

Referencia Espesor Calibre A B C Peso Area X cent. Xo corte St Venant Warping j tors. Momento de Inercia Modulo de Sección. Radio de Giro
Perfil (mm) # (mm) (mm) (mm) (kgf/m) (mm 2) (mm) (mm) J (mm 4) Cw (mm6 ) (mm) Ix (mm4) Iy (mm4) Sx (mm3) Sy (mm3) rx (mm) ry (mm) ro (mm)
PAG Z 160 x 60 - 1.9mm 1,9 14 160 60 20 4,52 575,46 69,07 80,0 670,80 2,32270E+09 60,0 2273057 534615 28413 7741 62,849 30,480 69,850

PAG Z 160 x 60 - 1.5mm 1,5 16 160 60 20 3,54 451,50 69,27 80,0 320,80 1,85550E+09 60,0 1794623 424733 22433 6132 63,046 30,671 70,111

PAG Z 160 x 60 - 1.2mm 1,2 18 160 60 20 2,82 360,01 69,42 80,0 161,50 1,49910E+09 60,0 1437536 341770 17969 4923 63,191 30,811 70,302

PAG Z 220 x 80 - 1.9mm 1,9 14 220 80 20 6,03 762,46 89,06 110,0 889,00 8,95570E+09 60,0 5705390 1095405 51867 12300 86,504 37,903 94,443

PAG Z 220 x 80 - 1.5mm 1,5 16 220 80 20 4,73 597,50 89,27 110,0 424,50 7,11690E+09 60,0 4491858 867127 40835 9714 86,705 38,095 94,705

PAG Z 220 x 80 - 1.2mm 1,2 18 220 80 20 3,77 476,01 89,42 110,0 213,50 5,72780E+09 60,0 3590715 695927 32643 7783 86,853 38,236 94,897

PAG Z 305 x 80 - 1.9mm 1,9 14 305 80 25 7,40 940,11 91,56 152,5 1096,00 2,12470E+10 60,0 12631301 1245275 82828 13601 115,914 36,395 121,493

PAG Z 305 x 80 - 1.5mm 1,5 16 305 80 25 5,80 736,20 91,77 152,5 523,00 1,68520E+10 60,0 9928500 985124 65105 10735 116,130 36,580 121,755
 Y

X
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA SECCIÓN COMPLETA
PERFIL ESTRUCTURAL C CAJÓN NEGRO

Referencia Espesor Calibre A B C Peso Area X cent. Y cent. Momento de Inercia Modulo de Sección Radio de Giro
Perfil (mm) # (mm) (mm) (mm) (kgf/m) (mm 2 ) (mm) (mm) Ix (mm 4 ) ly (mm 4 ) Sx (mm 3 ) Sy (mm 3 ) rx (mm) ry (mm) ro (mm)
PHR C 100 x 50 - 3.0mm 3,0 11 100 50 15 10,13 1241,00 50,0 50,0 1905627 1744979 38113 34900 39,186 37,498 54,237

PHR C 100 x 50 - 2.5mm 2,5 12 100 50 15 8,44 1046,30 50,0 50,0 1626770 1479443 32535 29589 39,431 37,603 54,486

PHR C 100 x 50 - 2.0mm 2,0 14 100 50 15 6,75 846,80 50,0 50,0 1332895 1204072 26658 24081 39,674 37,708 54,735

PHR C 100 x 50 -1.5mm 1,5 16 100 50 15 5,06 642,38 50,0 50,0 1023644 918656 20473 18373 39,919 37,816 54,987

PHR C 100 x 50 - 1.2mm 1,2 18 100 50 15 4,05 517,41 50,0 50,0 830564 742497 16611 14850 40,065 37,882 55,139

PHR C 120 x 60 - 3.0mm 3,0 11 120 60 15 12,25 1481,00 60,0 60,0 3343088 3086590 55718 51443 47,511 45,652 65,890

PHR C 120 x 60 - 2.5mm 2,5 12 120 60 15 10,21 1246,30 60,0 60,0 2842677 2609168 47378 43486 47,759 45,755 66,139

PHR C 120 x 60 - 2.Omm 2,0 14 120 60 15 8,16 1006,80 60,0 60,0 2320140 2117281 38669 35288 48,005 45,858 66,389

PHR C 120 x 60 - 1.5mm 1,5 16 120 60 15 6,12 762,38 60,0 60,0 1775043 1610678 29584 26845 48,252 45,964 66,641

PHR C 120 x 60 - 1.2mm 1,2 18 120 60 15 4,90 613,41 60,0 60,0 1436975 1299546 23950 21659 48,400 46,028 66,792

PHR C 150 x 50 - 3.0mm 3,0 11 150 50 17 12,62 1565,00 50,0 75,0 5073825 2450951 67651 49019 56,939 39,574 69,341

PHR C 150 x 50 - 2.5mm 2,5 12 150 50 17 10,52 1316,30 50,0 75,0 4309274 2073756 57457 41475 57,217 39,692 69,636

PHR C 150 x 50 - 2.0mm 2,0 14 150 50 17 8,42 1062,80 50,0 75,0 3512990 1684360 46840 33687 57,493 39,810 69,930

PHR C 150 x 60 - 1.5mm 1,5 16 150 50 17 6,31 804,38 50,0 75,0 2684448 1282528 35793 25651 57,769 39,930 70,226

PHR C 150 x 50 - 1.2mm 1,2 18 150 50 17 5,05 647,01 50,0 75,0 2171621 1035360 28955 20707 57,934 40,003 70,403

PHR C 160 x 60 - 3.0mm 3,0 11 160 60 20 14,32 1781,00 60,0 80,0 6800416 3908291 85005 65138 61,793 46,845 77,542

PHR C 160 x 60 - 2.5mm 2,5 12 160 60 20 11,93 1496,30 60,0 80,0 5762299 3299688 72029 54995 62,057 46,960 77,822

PHR C 160 x 60 - 2.0mm 2,0 14 160 60 20 9,55 1206,80 60,0 80,0 4686828 2674347 58585 44572 62,319 47,075 78,101

PHR C 160 x 60 - 1.5mm 1,5 16 160 60 20 7,16 912,38 60,0 80,0 3573431 2031990 44668 33867 62,583 47,192 78,382

PHR C 160 x 60 - 1.2mm 1,2 18 160 60 20 5,73 733,41 60,0 80,0 2886954 1638292 36087 27305 62,740 47,263 78,550

PHR C 203 x 67 - 3.0 mm 3,0 11 203 67 19 16,86 2111,0 67,0 101,5 12754272 6126791 125658 91445 77,73 53,87 94,57

PHR C 203 x 67 - 2.5 mm 2,5 12 203 67 19 14,06 1771,3 67,0 101,5 10779576 5163392 106203 77066 78,01 53,99 94,87

PHR C 203 x 67 - 2.0 mm 2,0 14 203 67 19 11,24 1426,8 67,0 101,5 8745429 4177329 86162 62348 78,29 54,11 95,17

PHR C 203 x 67 - 1.5 mm 1,5 16 203 67 19 8,44 1077,4 67,0 101.5 6651120 3168286 65528 47288 78,57 54,23 95,47

PHR C 203 x 67 - 1.2 mm 1,2 18 203 67 19 6,74 865,41 67 101.5 5365353 2551693 52861 38085 78,74 54,3 95,65

PHR C 220 x 80 - 3.0mm 3,0 11 220 80 20 19,12 2381,00 80,0 110,0 17380746 9749384 158007 121867 85,439 63,990 106,745

PHR C 220 x 80 - 2.5mm 2,5 12 220 80 20 15,94 1996,30 80,0 110,0 14666047 8203249 133328 102541 85,712 64,103 107,032

PHR C 220 x 80 - 2.0mm 2,0 14 220 80 20 12,75 1606,80 80,0 110,0 11879564 6626110 107996 82826 85,984 64,217 107,318

PHR C 220 x 80 - 1.5mm 1,5 16 220 80 20 9,56 1212,40 80,0 110,0 9020504 5017594 82005 62720 86,257 64,332 107,605

PHR C 220 x 80 - 1.2mm 1,2 18 220 80 20 7,65 973,41 80,0 110,0 7269906 4037266 66090 50466 86,420 64,401 107,778

PHR C 254 x 67 - 3.0 mm 3,0 11 254 67 18 19,12 2405,0 67,0 127 ,0 21661908 7439803 170566 111042 94,9 55,62 110,00

PHR C 254 x 67 - 2.5 mm 2,5 12 254 67 18 15,94 2016,3 67,0 127,0 18280016 6265886 143937 93521 95,22 55,75 110,33

PHR C 254 x 67 - 2.0 mm 2,0 14 254 67 18 12,79 1622,8 67,0 127,0 14807938 5066012 116598 75612 95,52 55,87 110,66

PHR C 254 x 67 - 1.5 mm 1,5 16 254 67 18 9,56 1224,4 67,0 127.0 11244775 3839837 88542 57311 95,83 56,00 111,00

PHR C 305 x 80 - 3.0mm 3,0 11 305 80 25 23,46 2951,00 80,0 152,5 38778916 12892696 254288 161159 114,634 66,098 132,325

PHR C 305 x 80 - 2.5mm 2,5 12 305 80 25 19,55 2471,30 80,0 152,5 32647188 10839242 214080 135491 114,937 66,227 132,652

PHR C 305 x 80 - 2.0mm 2,0 14 305 80 25 15,64 1986,80 80,0 152,5 26384306 8748217 173012 109353 115,238 66,356 132,977

PHR C 305 x 80 - 1.5mm 1,5 16 305 80 25 11,73 1497,40 80,0 152,5 19989218 6619208 131077 82740 115,539 66,487 133,303

PHR C 355 x 110 - 3.0mm 3,0 11 355 110 25 28,50 3611,00 110,0 177,5 67109176 29574700 378080 268861 136,326 90,500 163,630

PHR C 355 x 110 - 2.5mm 2,5 12 355 110 25 23,75 3021,30 110,0 177,5 56390424 24810804 317693 225553 136,617 90,620 163,940

PHR C 355 x 110 - 2.0mm 2,0 14 355 110 25 19,00 2426,80 110,0 177,5 45486912 19981550 256264 181650 136,907 90,740 164,248
 Y

PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA SECCIÓN COMPLETA

PERFIL ESTRUCTURAL C CAJÓN GALVANIZADO
Referencia Espesor Calibre A B C Peso Area X cent. Y cent. Momento de Inercia Modulo de Sección. Radio de Giro
2 4 4 3 3
Perfil (mm) # (mm) (mm) (mm) (kgf/m) (mm) (mm) (mm) Ix (mm ) ly (mm ) Sx (mm ) Sy (mm ) rx (mm) ry (mm) ro (mm)
PAG C 100 x 50 - 1.9mm 1,9 14 100 50 15 6,39 794,12 50,0 50,0 1253984 1130838 25080 22617 39,738 37,736 54,801

PAG C 100 x 50 - 1.5mm 1,5 16 100 50 15 5,01 625,82 50,0 50,0 998230 895383 19965 17908 39,938 37,825 55,007

PAG C 100 x 50 - 1.2mm 1,2 18 100 50 15 3,99 500,61 50,0 50,0 804387 718728 16088 14375 40,085 37,891 55,159

PAG C 120 x 60 - 1.9mm 1,9 14 120 60 15 7,73 943,72 60,0 60,0 2180602 1986990 36343 33117 48,069 45,886 66,454

PAG C 120 x 60 - 1.5mm 1,5 16 120 60 15 6,05 742,62 60,0 60,0 1730448 1569507 28841 26158 48,272 45,973 66,661

PAG C 120 x 60 - 1.2mm 1,2 18 120 60 15 4,83 593,41 60,0 60,0 1391269 1257652 23188 20961 48,420 46,037 66,812

PAG C 150 x 50 - 1.9mm 1,9 14 150 50 17 7,96 996,08 50,0 75,0 3300693 1581090 44009 31622 57,565 39,841 70,007

PAG C 150 x 50 - 1.5mm 1,5 16 150 50 17 6,24 783,50 50,0 75,0 2616756 1249837 34890 24997 57,791 39,940 70,250

PAG C 150 x 50 - 1.2mm 1,2 18 150 50 17 4,98 625,89 50,0 75,0 2102347 1002056 28031 20041 57,957 40,013 70,427

PAG C 160 x 60 - 1.9mm 1,9 14 160 60 20 9,03 1130,70 60,0 80,0 4401014 2508983 55013 41816 62,388 47,106 78,175

PAG C 160 x 60 - 1.5mm 1,5 16 160 60 20 7,08 888,62 60,0 80,0 3482703 1979858 43534 32998 62,604 47,202 78,404

PAG C 160 x 60 - 1.2mm 1,2 18 160 60 20 5,65 709,41 60,0 80,0 2794370 1585325 34930 26422 62,761 47,273 78,573

PAG C 203 x 67 - 1.9mm 1,9 14 203 67 19 10,64 1336,4 67 102 8206723 3917202 80854 58466 78,36 54,14 95,25

PAG C 203 x 67 - 1.5mm 1,5 16 203 67 19 8,34 1049,2 67 102 6480953 3086559 63852 46068 78,59 54,24 95,49

PAG C 203 x 67 - 1.2mm 1,2 18 203 67 19 6,64 837,01 67 102 5192255 2468843 51155 36848 78,76 54,31 95,67

PAG C 220 x 80 - 1.9mm 1,9 14 220 80 20 12,07 1504,70 80,0 110,0 11143222 6210931 101302 77637 86,056 64,247 107,393

PAG C 220 x 80 - 1.5mm 1,5 16 220 80 20 9,45 1180,60 80,0 110,0 8788620 4887546 79897 61094 86,280 64,342 107,629

PAG C 220 x 80 - 1.2mm 1,2 18 220 80 20 7,54 941,41 80,0 110,0 7034488 3905689 63950 48821 86,442 64,411 107,801

PAG C 254 x 67 - 1.9mm 1,9 14 254 67 18 12,06 1519,7 67 127 13890310 4749751 109373 70892 95,6 55,91 110,75

PAG C 254 x 67 - 1.5mm 1,5 16 254 67 18 9,46 1192,3 67 127 10955764 3740596 86266 55830 95,86 56,01 111,02

PAG C 305 x 80 - 1.9mm 1,9 14 305 80 25 14,80 1860,00 80,0 152,5 24734358 8198349 162193 102479 115,317 66,391 133,063

PAG C 305 x 80 - 1.5mm 1,5 16 305 80 25 11,59 1458,00 80,0 152,5 19471872 6447235 127684 80590 115,565 66,498 133,331

PAG C 355 x 110 - 1.9mm 1,9 14 355 110 25 17,98 2271,40 110,0 177,5 42621584 18715170 240122 170138 136,983 90,772 164,329
 Y

X
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA SECCIÓN COMPLETA
PERFIL ESTRUCTURAL I NEGRO

Referencia Espesor Calibre A B C Peso Área X cent. Y cent. Momento de Inercia Modulo de Sección Radio de Giro
Perfil (mm) # (mm) (mm) (mm) (kgf/m) (mm2 ) (mm) (mm) Ix (mm 4) ly (mm 4) Sx (mm 3 ) Sy (mm 3 ) rx (mm) ry (mm) ro (mm)
PHR C 100 x 50 - 3.0mm 3,0 11 100 50 15 10,13 1241,00 50,0 50,0 1905627 757979 38113 15160 39,186 24,714 46,329

PHR C 100 x 50 - 2.5mm 2,5 12 100 50 15 8,44 1046,30 50,0 50,0 1626770 648193 32535 12964 39,431 24,890 46,629

PHR C 100 x 50 - 2.0mm 2,0 14 100 50 15 6,75 846,80 50,0 50,0 1332895 532072 26658 10641 39,674 25,067 46,929

PHR C 100 x 50 - 1.5mm 1,5 16 100 50 15 5,06 642,38 50,0 50,0 1023644 409406 20473 8188 39,919 25,245 47,232

PHR C 100 x 50 - 1.2mm 1,2 18 100 50 15 4,05 517,41 50,0 50,0 830564 332577 16611 6652 40,065 25,353 47,413

PHR C 120 x 60 - 3.0mm 3,0 11 120 60 15 12,25 1481,00 60,0 60,0 3343088 1239790 55718 20663 47,511 28,933 55,628

PHR C 120 x 60 - 2.5mm 2,5 12 120 60 15 10,21 1246,30 60,0 60,0 2842677 1056667 47378 17611 47,759 29,118 55,935

PHR C 120 x 60 - 2.0mm 2,0 14 120 60 15 8,16 1006,80 60,0 60,0 2320140 864481 38669 14408 48,005 29,303 56,242

PHR C 120 x 60 - 1.5mm 1,5 16 120 60 15 6,12 762,38 60,0 60,0 1775043 662978 29584 11050 48,252 29,489 56,550

PHR C 120 x 60 - 1.2mm 1,2 18 120 60 15 4,90 613,41 60,0 60,0 1436975 537498 23950 8958 48,400 29,601 56,735

PHR C 150 x 50 - 3.0mm 3,0 11 150 50 17 12,62 1565,00 50,0 75,0 5073825 815351 67651 16307 56,939 22,825 61,344

PHR C 150 x 50 - 2.5mm 2,5 12 150 50 17 10,52 1316,30 50,0 75,0 4309274 696256 57457 13925 57,217 22,999 61,666

PHR C 150 x 50 - 2.0mm 2,0 14 150 50 17 8,42 1062,80 50,0 75,0 3512990 570760 46840 11415 57,493 23,174 61,987

PHR C 150 x 60 - 1.5mm 1,5 16 150 50 17 6,31 804,38 50,0 75,0 2684448 438628 35793 8773 57,769 23,352 62,310

PHR C 150 x 50 - 1.2mm 1,2 18 150 50 17 5,05 647,01 50,0 75,0 2171621 356064 28955 7121 57,934 23,459 62,504

PHR C 160 x 60 - 3.0mm 3,0 11 160 60 20 14,32 1781,00 60,0 80,0 6800416 1445889 85005 24098 61,793 28,493 68,045

PHR C 160 x 60 - 2.5mm 2,5 12 160 60 20 11,93 1496,30 60,0 80,0 5762299 1229688 72029 20495 62,057 28,667 68,358

PHR C 160 x 60 - 2.0mm 2,0 14 160 60 20 9,55 1206,80 60,0 80,0 4686828 1003947 58585 16732 62,319 28,843 68,670

PHR C 160 x 60 - 1.5mm 1,5 16 160 60 20 7,16 912,38 60,0 80,0 3573431 768390 44668 12807 62,583 29,020 68,984

PHR C 160 x 60 - 1.2mm 1,2 18 160 60 20 5,73 733,41 60,0 80,0 2886954 622228 36087 10370 62,740 29,127 69,172

PHR C 203 x 67 - 3.0 mm 3,0 11 203 67 19 16,86 2,111 67 101,5 12754272 1881669 125658 28085 77,73 29,86 83,26

PHR C 203 x 67 - 2.5 mm 2,5 12 203 67 19 14,06 1771,3 67 101,5 10779576 1598154 106203 23853 78,01 30,04 83,59

PHR C 203 x 67 - 2.0 mm 2,0 14 203 67 19 11,24 1426,8 67 101,5 8745429 1303030 86162 19448 78,29 30,22 83,92

PHR C 203 x 67 - 1.5 mm 1,5 16 203 67 19 8,44 1077,4 67 101,5 6651120 995978 65528 14865 78,57 30,40 84,25

PHR C 203 x 67 - 1.2 mm 1,2 18 203 67 19 6,74 865,41 67 101,5 5365353 805888 52816 12028 78,74 30,52 84,45

PHR C 220 x 80 - 3.0mm 3,0 11 220 80 20 19,12 2381,00 80,0 110,0 17380746 3096583 158007 38707 85,439 36,063 92,738

PHR C 220 x 80 - 2.5mm 2,5 12 220 80 20 15,94 1996,30 80,0 110,0 14666047 2623250 133328 32791 85,712 36,250 93,063

PHR C 220 x 80 - 2.0mm 2,0 14 220 80 20 12,75 1606,80 80,0 110,0 11879564 2133312 107996 26666 85,984 36,437 93,386

PHR C 220 x 80 - 1.5mm 1,5 16 220 80 20 9,56 1212,40 80,0 110,0 9020504 1626395 82005 20330 86,257 36,626 93,711

PHR C 220 x 80 - 1.2mm 1,2 18 220 80 20 7,65 973,41 80,0 110,0 7269906 1313939 66090 16424 86,420 36,740 93,906

PHR C 254 x 67 - 3.0 mm 3,0 11 254 67 18 19,12 2405,0 67 127 216 61908 1831096 170566 27330 94,90 27,59 98,83

PHR C 254 x 67 - 2.5 mm 2,5 12 254 67 18 15,94 2016,3 67 127 18280016 1555450 143937 23216 95,22 27,77 99,18

PHR C 254 x 67 - 2.0 mm 2,0 14 254 67 18 12,79 1622,8 67 127 14807938 1268451 116598 18932 95,52 27,96 99,53

PHR C 254 x 67 - 1.5 mm 1,5 16 254 67 18 9,56 1224,4 67 127 11244775 969758 88542 14474 95,83 28,14 99,88

PHR C 305 x 80 - 3.0mm 3,0 11 305 80 25 23,46 2951,00 80,0 152,5 38778916 3467894 254288 43349 114,634 34,281 119,65

PHR C 305 x 80 - 2.5mm 2,5 12 305 80 25 19,55 2471,30 80,0 152,5 32647188 2934243 214080 36678 114,937 34,458 119,991

PHR C 305 x 80 - 2.0mm 2,0 14 305 80 25 15,64 1986,80 80,0 152,5 26384306 2383417 173012 29793 115,238 34,636 120,33

PHR C 305 x 80 - 1.5mm 1,5 16 305 80 25 11,73 1497,40 80,0 152,5 19989218 1815009 131077 22688 115,539 34,815 120,671

PHR C 355 x 110 - 3.0mm 3,0 11 355 110 25 28,50 3611,00 110,0 177,5 67109176 8035608 378080 73051 136,326 47,173 144,25

PHR C 355 x 110 - 2.5mm 2,5 12 355 110 25 23,75 3021,30 110,0 177,5 56390424 6777680 317693 61615 136,617 47,363 144,59

PHR C 355 x 110 - 2.0mm 2,0 14 355 110 25 19,00 2426,80 110,0 177,5 45486912 5487950 256264 49890 136,907 47,554 144,931
 Y

X
PROPIEDADES MECÁNICAS DE LA SECCIÓN COMPLETA
PERFIL ESTRUCTURAL I GALVANIZADO

Referencia Espesor Calibre A B C Peso Área X cent. Y cent. Momento de Inercia Modulo de Sección. Radio de Giro
2 4 4 3 3
Perfil (mm) (mm) (mm) (mm) (kgf/m) (mm) (mm) (mm) Ix (mm ) ly (mm ) Sx (mm ) Sy (mm ) rx (mm) ry (mm) ro (mm)
PAG C 100 x 50 - 1.9mm 1,9 14 100 50 15 6,39 794,12 50,0 50,0 1253984 500817 25080 10016 39,738 25,113 47,008

PAG C 100 x 50 - 1.5mm 1,5 16 100 50 15 5,01 625,82 50,0 50,0 998230 399304 19965 7986 39,938 25,260 47,256

PAG C 100 x 50 - 1.2mm 1,2 18 100 50 15 3,99 500,61 50,0 50,0 804387 322147 16088 6443 40,085 25,367 47,438

PAG C 120 x 60 - 1.9mm 1,9 14 120 60 15 7,73 943,72 60,0 60,0 2180602 812996 36343 13550 48,069 29,351 56,322

PAG C 120 x 60 - 1.5mm 1,5 16 120 60 15 6,05 742,62 60,0 60,0 1730448 646448 28841 10774 48,272 29,504 56,575

PAG C 120 x 60 - 1.2mm 1,2 18 120 60 15 4,83 593,41 60,0 60,0 1391269 520505 23188 8675 48,420 29,617 56,760

PAG C 150 x 50 - 1.9mm 1,9 14 150 50 17 7,96 996,08 50,0 75,0 3300693 537053 44009 10741 57,565 23,220 62,071

PAG C 150 x 50 - 1.5mm 1,5 16 150 50 17 6,24 783,50 50,0 75,0 2616756 427763 34890 8555 57,791 23,366 62,336

PAG C 150 x 50 - 1.2mm 1,2 18 150 50 17 4,98 625,89 50,0 75,0 2102347 344865 28031 6897 57,957 23,473 62,530

PAG C 160 x 60 - 1.9mm 1,9 14 160 60 20 9,03 1130,70 60,0 80,0 4401014 943658 55013 15728 62,388 28,889 68,752

PAG C 160 x 60 - 1.5mm 1,5 16 160 60 20 7,08 888,62 60,0 80,0 3482703 749113 43534 12485 62,604 29,035 69,009

PAG C 160 x 60 - 1.2mm 1,2 18 160 60 20 5,65 709,41 60,0 80,0 2794370 602462 34930 10041 62,761 29,142 69,197

PAG C 203 x 67 - 1.9mm 1,9 14 203 67 19 10,64 1336,4 67 101,5 8206723 1224356 80854 18274 78,36 30,27 84,01

PAG C 203 x 67 - 1.5mm 1,5 16 203 67 19 8,34 1049,2 67 101,5 6480953 970889 63852 14491 78,59 30,42 84,27

PAG C 203 x 67 - 1.2mm 1,2 18 203 67 19 6,64 837,01 67 101,5 5192255 780205 51155 11645 78,76 30,53 84,47

PAG C 220 x 80 - 1.9mm 1,9 14 220 80 20 12,07 1504,70 80,0 110,0 11143222 2003161 101302 25040 86,056 36,487 93,471

PAG C 220 x 80 -1.5mm 1,5 16 220 80 20 9,45 1180,60 80,0 110,0 8788620 1585097 79897 19814 86,280 36,642 93,738

PAG C 220 x 80 - 1.2mm 1,2 18 220 80 20 7,54 941,41 80,0 110,0 7034488 1271802 63950 15898 86,442 36,755 93,932

PAG C 254 x 67 - 1.9mm 1,9 14 254 67 18 12,06 1519,7 67 127 13890310 1191930 109373 17790 95,60 28,01 99,62

PAG C 254 x 67 - 1.5mm 1,5 16 254 67 18 9,46 1192,3 67 127 10955764 945346 86266 14110 95,86 28,16 99,91

PAG C 305 x 80 - 1.9mm 1,9 14 305 80 25 14,80 1860,00 80,0 152,5 24734358 2237342 162193 27967 115,317 34,682 120,420

PAG C 305 x 80 - 1.5mm 1,5 16 305 80 25 11,59 1458,00 80,0 152,5 19471872 1768763 127684 22110 115,565 34,830 120,699

PAG C 355 x 110 - 1.9mm 1,9 14 355 110 25 17,98 2271,40 110,0 177,5 42621584 5147342 240122 46794 136,983 47,604 145,019