Azionamenti per Macchine Utensili cap.

XXIII 1

23-AZIONAMENTI PER MACCHINE UTENSILI

INDICE
1 Azionamenti per mandrini .................................................................................................. 2
2 Azionamenti per Assi o per Moti Incrementali ................................................................. 4
3 Robot .................................................................................................................................. 6
4 Controllori di moto (Schede multiasse)............................................................................ 12
5 Controllo Numerico Computerizzato (CNC). .................................................................. 13
6 Tipi di azionamenti ........................................................................................................ 14
6.1 Motore in C.C. con Retroazione............................................................................... 14
6.2 Motore Asincrono..................................................................................................... 15
6.3 Motore Brushless...................................................................................................... 16
6.4 Motore a Passo ......................................................................................................... 17
6.4.1 Confronto tra i Diversi Tipi di Motori.............................................................. 20
7 Dimensionamento dei motori negli azionamenti per macchine utensili .........................21
7.1 Scelta del motore ...................................................................................................... 21
7.2 Selezione del convertitore o degli inverter............................................................... 21
7.3 Verifica del dimensionamento elettrico.................................................................... 23
7.3.1 Considerazioni sull'alimentazione elettrica ...................................................... 23
7.4 Verifica termica ........................................................................................................ 23
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 2

Introduzione

Rientrano, in generale, in questa categoria gli azionamenti per i quali è necessario produrre
un predeterminato movimento meccanico, in maniera programmabile e riproducibile,
controllando, a seconda dei casi, l'evoluzione dello spostamento, della velocità o della
accelerazione in funzione del tempo.
Con riferimento alle principali applicazioni di questi dispositivi, si è già mostrata la
necessità di dividere tali azionamenti in due classi: quella per mandrini e quella per assi, pure
essendo ambedue, nella maggior parte dei casi, presenti nello stesso azionamento. A riprova
di ciò viene riportato nella tabella seguente, per diversi azionamenti, sia il modo di taglio e di
asportazione del truciolo che quello di avanzamento lungo uno o più direzioni o assi.

Lavorazione modo di taglio avanzamento

tornitura pezzo utensile
foratura utensile utensile
fresatura utensile pezzo
rettifica utensile pezzo

Si può notare come nei casi sopra mostrati il moto di avanzamento è quasi sempre rettilineo.
•

1 Azionamenti per mandrini

Il requisito principale di tali azionamenti è quello di poter consentire la velocità di taglio più
opportuna in ogni lavorazione ed in ogni fase, secondo il tipo di utensile e di materiale
trattato, si ha quindi l'esigenza di poter disporre di velocità variabili con continuità.
Se si fa riferimento, ad esempio, ad un tornio o ad una fresatrice, poiché le velocità debbono
essere realizzate per qualsiasi diametro di lavoro, discende che il campo di regolazione deve
essere molto ampio anche maggiore di 1100, inoltre variando il diametro del pezzo lavorato la
velocità deve essere variata con continuità. La potenza richiesta deve ritenersi costante in un
ampio campo di velocità, perché in genere si richiede uno sforzo maggiore alle basse velocità
e deve essere inferiormente limitato dalla massima coppia erogabile. Infatti alle basse
velocità, la coppia massima erogabile costituisce un limite nella struttura della macchina ed
al di sotto di questo limite la coppia non può aumentare. A volte l'ampiezza del campo da
coprire a potenza costante (N1/Nbase ≈ 10) può essere tale da richiedere l'accoppiamento con
un cambio meccanico con un limitato numero di rapporti (3÷4), in tal modo si realizza un
campo di regolazione totale pari ad Sn , se con S si indica l'ampiezza del campo di
regolazione garantito dall'azionamento elettrico e con n il numero di rapporti di cambio. In
alcuni casi è necessario invertire il moto, per esempio nelle macchine utensili alternative, o è
necessario un azionamento reversibile come nelle rettifiche in cui i movimenti della mola e
del pezzo debbono essere in opposizione, in altre ancora viene richiesta una coppia costante
come nelle trafilatrici e piallatrici.
Le potenzialità di un motore per azionamenti a mandrini vengono spesso quantificati
attraverso un parametro opportuno (PR), dato dal prodotto della potenza in kW per la gamma
di velocità a potenza costante (N1/Nbase). Infine si ricorda che tali azionamenti debbono
sopportare un sovraccarico del 50%, hanno una intermittenza del 60% e la banda passante
dell’anello di velocità, dell’ordine di 10 ÷20 Hz, deve raggiungere i 100 Hz nel caso di buona
risposta alla presa di carico.
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 3

Dalle esigenze sopra dette si rileva l'ampia gamma di variabilità richiesta per gli
azionamenti a mandrino.
Attualmente tra le soluzioni più commercializzate si ricordano:
a)il motore a c.c. e convertitore, con regolazione della corrente di campo e di armatura.
b)il motore asincrono alimentato tramite convertitore statico di frequenza.
c)il motore brushless.
La prima soluzione soddisfa le esigenze di regolazione a coppia costante, se si agisce
sull'armatura della macchina, e le esigenze di regolazione a potenza costante, se si agisce
sull'eccitazione dopo avere raggiunto la massima tensione di armatura. Si riesce così a coprire
un campo di potenze da 1 ad oltre 400 kW con velocità massime sino a 7.000 rpm.; le velocità
minime sono comprese tra 5 e 50 rpm e dipendono dal tipo di motore, di alimentatore, e di
sensore di velocità impiegato. Nel caso della dinamo tachimetrica, al di sotto delle velocità
sopradette, il rumore prodotto dal collettore della dinamo non consente di rilevare, con la
dovuta precisione, il segnale da questa generato.
La seconda soluzione consente di ottenere caratteristiche coppia-velocità simili a quelle del
motore in corrente continua, impiegando però un motore che a parità di potenza ha un peso
inferiore di circa il 20% e con inerzie paragonabili. Il motore deve però essere dimensionato
opportunamente ed ha bisogno di una ventilazione assistita per consentire il funzionamento a
coppie nominali fino alle basse velocità. Oggi sono disponibili sul mercato azionamenti a
mandrini con motori asincroni alimentati da inverter a transistori a PWM, con potenze fino al
centinaio di kW, velocità massima di 8000 rpm. e velocità nominali di 1500 rpm. Per il
controllo si ricorre all'orientamento di campo (sia vettoriale che DTC) che consente
prestazioni paragonabili a quello dell'azionamento in continua. Tale controllo, governato
spesso da un processore digitale, consente di regolare la coppia della macchina mantenendo
costante il flusso al traferro.
Per la terza soluzione, non essendo necessario in questo campo di applicazioni le alte
prestazioni dinamiche caratteristiche del posizionamento, è richiesta una buona insensibilità
della velocità alla presa di carico, un funzionamento esente da ripple di coppia, ed un campo
di velocità ampio per il quale si possa avere un funzionamento a potenza costante. Il motore è
alimentato tramite un inverter del tipo a commutazione forzata, e la regolazione può essere sia
di tipo sinusoidale che trapezia. Tuttavia per tali motori il parametro PR è basso poiché per
queste macchine è sempre difficile lavorare in deflussaggio.
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2 Azionamenti per Assi o per Moti Incrementali

Per moti incrementali o di posizione, si intendono quei movimenti programmati (detti

genericamente assi) che un azionamento è in grado di realizzare spostando da un punto ad un
altro il dispositivo di attuazione del movimento stesso.
A seconda del numero di movimenti controllati simultaneamente le macchine utensili (oggi a
controllo numerico ) CNC (dall.ingl. Computer Numerical Control) possono essere così
suddivise (UNI ISO 841):
a) 2 assi (tornio, elettroerosione a filo). In questo caso la combinazione dei due movimenti
sul piano X-Y permette di approssimare traiettorie anche complesse.
b) 2.5 assi (frese, alesatrici, foratrici). è possibile coordinare i movimenti in due dei piani
coordinati, X-Y , X-Z ed Y-Z, mentre del terzo asse è possibile controllare solo la
posizione finale e la velocità.
c) 3 assi (fresatrici). Il controllo sui tre assi permette di lavorare nello spazio con controllo
simultaneo dei tre assi coordinati.
d) 5 assi (fresatrici e robot). Quest’ultimo tipo è utilizzato nel caso di lavorazioni di superfici
complesse, il controllo a 5 assi dispone dei tre assi lineari (X, Y e Z) e due assi di
rotazione, generalmente intorno agli assi X ed Y.

Per individuare gli avanzamenti è necessario stabilire i dati relativi ai posizionamenti ed alle
rispettive velocità, è così possibile distinguere
a)controllo punto punto, impiegato quando l'asse z del mandrino deve passare per un
determinato punto del piano x,y. In questo caso si passa da un punto ad un altro senza
effettuare alcuna lavorazione, e quindi a velocità arbitraria.
b)controllo parassiale, impiegato allorché l'utensile deve passare tra due punti 1 e 2, lungo
percorsi paralleli agli assi x ed y, ed effettuando una lavorazione; pertanto la velocità di
avanzamento non è arbitraria, ma programmata e costante entro valori percentuali (per es.
15%) del valore previsto, e la posizione di arresto deve essere precisa.
c)controllo di contornitura, impiegato allorché l'utensile deve passare tra due punti 1 e 2,
lungo percorsi non paralleli agli assi x ed y come nei casi precedenti, ma secondo una
traiettoria curva. La programmazione verrà fatta fissando l'andamento del percorso tramite un
numero sufficiente di punti. I problemi sono in questo caso più severi, per ottenere il rispetto
delle tolleranze sul profilo risultante è necessario che le velocità degli assi coinvolti nella
contornitura siano perfettamente coordinati. L’interpolazione è la funzione effettuata dal
cosiddetto interpolatore, cioè l’algoritmo di calcolo che elaborando i dati di ingresso
costituenti il programma implicito di lavorazione sia in grado di fornire in uscita le
informazioni, in forma esplicita, destinate a comandare i diversi azionamenti.

Per ottenere velocità perfettamente coordinate e di valore anche molto basso, ogni
azionamento ha un suo anello di posizione, il cui riferimento è fornito da un algoritmo di
calcolo detto "interpolatore" che calcola istante per istante, a partire dal setpoint di
riferimento e dai valori misurati, il movimento per realizzare i profili desiderati. Gli assi sono
tenuti costantemente asserviti in posizione, sia nei movimenti rapidi che in quelli di
alimentazione. L'interpolatore fa variare il modulo della velocità con accelerazione costante
compatibile con la coppia di picco disponibile.
Mentre l’azionamento a mandrino è definito dalle condizioni di funzionamento a regime,
quali potenza e intervallo di velocità a potenza costante, l’azionamento assi in quanto inserito
nell’anello di posizione è individuato in base alle esigenze dinamiche quali : banda passante,
accelerazione e decelerazione. In base a ciò, si ha che l’azionamento d’assi è sempre a coppia
costante, solo in alcuni casi, per grosse macchine con corse di alcuni metri, può essere del
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tipo a potenza costante. Il dimensionamento dipende quindi dalla massima coppia statica
richiesta e dalla massima velocità.
Dal punto di vista del controllo, essendo in presenza dell’anello di posizione, la slitta
seguirà la legge di controllo programmata tanto più fedelmente quanto più elevata è la banda
passante, o più piccolo il tempo di risposta, dell’anello di posizione. Tale parametro è legato
al rapporto tra la velocità della slitta e l’errore di posizione che ha imposto tale velocità
(Kx), ha inoltre un valore massimo limitato dalla stabilità dell’anello di retroazione. Si tenga
presente che tanto maggiore è la velocità di risposta dell’anello di posizione, più elevata è
l’accelerazione che deve essere in grado di fornire il motore.
Un’altra importante caratteristica che l’azionamento deve possedere è la insensibilità ai
disturbi di coppia, cioè la costanza di velocità in presenza di carico variabile, e viene
rispettata scegliendo valori sufficientemente elevati dell’inerzia rigidamente legata all’albero
del motore.Questi fenomeni modesti alle basse e alte frequenze sono presenti in una gamma
intermedia, in cui si manifesta una variabilità della coppia.
Alcuni parametri tipici degli azionamenti per assi sono:
1) le velocità rapide sono comprese fra 8000 mm/1' e 24000 mm/1';
2) le spinte previste per le lavorazioni sono comprese fra 5000 N (macchine piccole) e 50000
N (macchine grandi), decrescono con la velocità e devono essere previste fino a velocità di
qualche m/1';
3) le coppie che i motori debbono fornire per vincere gli attriti crescono con la velocità e
possono ritenersi pari al 10÷ 30% delle coppie previste per le lavorazioni.
4) le accelerazioni debbono essere tali da portare gli assi alla velocità rapida in 0,2÷0,6 s. Una
regola pratica per definire il margine di accelerazione che il motore deve fornire è data
da: l’accelerazione è pari al 25% della velocità di rotazione massima moltiplicata per Kx.
5) le risoluzioni dei trasduttori di posizione sono di solito pari a 0,001 mm;
6) i guadagni Kx degli anelli di posizione sono compresi tra 5 ÷ 30 s-1;
7) i guadagni Kv degli anelli di velocità sono compresi tra 50÷ 200 s-1;
Gli elementi cinematici più usati per ottenere le traslazioni sono le viti a chiocciola, che
hanno un passo compreso tra i 10 e i 20 mm ed hanno velocità di rotazione compresa tra 1000
e 2000 rpm, fra motore e vite può anche essere disposta una riduzione; è molto importante
non introdurre cedevolezze elastiche o giochi tra motore e cedevolezza della vite, in modo che
esista una sola cedevolezza importante ( quella relativa alla trazione compressione della vite),
e che a parità di somma del momento d'inerzia del motore Jm e del carico Jc, l'inerzia del
complesso motore riduttore e vite possono considerarsi come facenti parte di Jm, e che questa
sia tale che Jm > Jc. Nel caso di assi lunghi, poiché le viti lunghe sono troppo cedevoli ed
hanno velocità critiche troppo basse si preferiscono sistemi con doppio pignone e cremagliera.
Infine è necessario un basso contenuto di disturbi nella coppia, che possono essere classificati
come:
- disturbi di coppia periodici, di solito generati dal motore o più raramente da irregolarità nei
cinematismi;
- disturbi a gradino o a rampa dovuti a modifica delle condizioni di truciolamento;
- disturbi dovuti ad attrito coulombiano.

Per soddisfare tali esigenze è necessario un controllo della posizione, che può essere
effettuato lato asse motore o lato azionamento meccanico, nel quale caso è necessario tenere
conto dei gioghi meccanici e dell'elasticità di trasmissione motore elettrico macchina utensile.
Il rilevatore di posizione può essere assoluto, o incrementale (encoder), fornisce in uscita un
numero di impulsi proporzionali allo spostamento. Per ottenere velocità perfettamente
coordinate e di valore anche molto basso, ogni azionamento ha un anello di posizione ed i
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riferimenti agli anelli di posizione dei vari assi sono i valori di uscita di un interpolatore, che
istante per istante calcola le posizioni necessarie a realizzare i profili desiderati.
La gestione di movimentazioni e traiettorie complesse come quelle richieste nei robot e con
velocità elevata, comporta il calcolo della dinamica inversa mediante la quale, partendo dal
movimento dell'attuatore finale, si risale al movimento richiesto ai singoli giunti.
Quest’ultimo a sua volta è realizzato mediante interpolazione per individuare i punti
intermedi della traiettoria, che devono essere toccati in successione.
Anche questa semplice architettura consente numerose varianti. In particolare, una volta
stabilita la traiettoria, l’interpolatore può scomporla in un numero più o meno elevato di
vertici intermedi, utilizzando diversi ordini di interpolazione, da quello più semplice di tipo
lineare a funzioni polinomiali di ordine superiore, tendenti a minimizzare le accelerazioni, per
un tempo di spostamento prefissato: curve spline, o NURBS (Non-Uniform Rational B-Spline)
impiegate per la descrizione di forme qualunque, anche tridimensionali. In questo caso, per
motivi di normalizzazione, il formato con cui si trasferiscono le informazioni è quello classico
della comunicazione seriale (secondo gli standard ISO/EIA), e corrisponde in genere a un
linguaggio piuttosto rigido di definizione dei punti. In questa sequenza l’interpolatore può
essere un’ unità indipendente che riceve le traiettorie calcolate da un sistema CAD a livello
superiore e le elabora stabilendo i riferimenti di posizione per i singoli azionamenti.
Le specifiche estremamente spinte attualmente richieste a tali azionamenti, comportano
l'esigenza di impiegare motori specificatamente dimensionati che consentono all'azionamento
i seguenti requisiti: eccellente dinamica, alta capacità di sovraccarico, precisione di
posizionamento, regolarità del moto alle basse velocità, elevato campo di regolazione per
poter passare rapidamente dal funzionamento ad asse fermo a quello a velocità di lavoro.
Per consentire quanto riportato sopra, gli attuatori elettromeccanici che hanno avuto maggiore
sviluppo e vengono universalmente usati sono:

a) i motori a c. c. a magneti permanenti, regolati sull'armatura con dispositivo di retroazione

b) i motori brushless, con comando di coppia di tipo trapezoidale.
c) i motori asincroni alimentati con inverter VSI, con regolazione di tipo vettoriale in modo
da garantire queste prestazioni.
d) i motori a passo, per il posizionamento di carichi con 200÷300 watt e coppie abbastanza
inferiori a quelle delle loro curve caratteristiche.

Di seguito sono analizzate le principali possibilità di realizzazioni di azionamenti per

macchine utensili, ponendo principalmente in evidenza i campi di applicazione di ciascuno,
gli schemi a blocchi sono unicamente indicativi e si rimanda per gli schemi analitici ai
paragrafi precedenti. Si tenga presente che i motori per assi delle macchine utensili hanno
cicli di lavoro intermittenti, infatti in poche decine di secondi un asse di velocità rapida
percorre tutta la sua corsa, e che un funzionamento a velocità pari a un decimo del massimo,
hanno una durata almeno dieci volte maggiore.

3 Robot

Le proprietà caratteristiche di un robot sono : a) la flessibilità, intesa come possibilità di

eseguire compiti diversi e differenti procedure di attuazione per il medesimo compito; b) la
programmabilità, valutata come possibilità di seguire programmi modificabili di comando e di
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elaborazione per l'esecuzione delle funzioni consentite dalla struttura meccanica; c) la

percezione dell'ambiente intesa come possibilità di rilevare le caratteristiche dello spazio in
cui opera (condizioni ambientali, forma degli oggetti, distanze, ecc.) mediante sensori sia di
tipo a contatto che non a contatto. I movimenti meccanici sono realizzati tramite azionamenti
pneumatici o elettrici, questi ultimi consentono un maggior numero di posizioni e, con
l'impiego del comando a controllo numerico, consentono di cambiare il programma di lavoro
e ottenere le volute prestazioni in termini di velocità e accelerazioni. Il braccio del robot in
passato era azionato da motori in corrente continua alimentato da convertitore a chopper, oggi
sempre più frequentemente si ricorre a motori sincroni a magnete permanente a
commutazione elettronica, progettati per lo più come motori di coppia. Per quanto riguarda
l'attuatore finale, che spesso limita la flessibilità del robot, questo varia a seconda del lavoro
che deve essere eseguito, ed è realizzato sotto forma di pinze nel caso di robot per montaggio
e capaci in alcuni casi di sostenere sforzi dell'ordine di 100÷150 N di spinta. Per quanto
riguarda infine il controllo può essere realizzato con controllori del tipo PID (Proporzionale,
integrale, derivativo), con una ripetitività compresa tra 0,01 e 1 mm e con sensori che nella
maggior parte dei casi sono del tipo tattile. Per le operazioni più complesse si ricorre a automi
sempre più sofisticati, fino al tipo cosiddetto adattativo, dotato di sensori di percezione visiva
e comandato da microelaboratori. Il robot di tipo industriale è costituito dall'unione
funzionale di tre sistemi principali: a) il sistema meccanico, costituito da elementi collegati da
accoppiamenti o giunti ; b) il sistema sensoriale che acquisisce ed interpreta i dati provenienti
dall'ambiente esterno rilevati mediante sensori di tipo a contatto, di prossimità, tattili, per il
rilievo di distanze, per la visione, per il riconoscimento vocale, ecc.; c) il sistema di governo
che sovrintende al funzionamento dei precedenti sistemi e che, mediante i suoi algoritmi,
pianifica gli obiettivi intermedi e i movimenti necessari per la realizzazione del compito
assegnato al robot. Gli elementi che costituiscono il sistema meccanico del robot possono
essere suddivisi in due parti principali, il corpo e l'estremità. Il corpo è, in genere, costituito
dal un basamento, da bracci o elementi tra di loro collegati mediante giunti di tipo prismatico
o rotoidali, ciascuno dei quali presenta in genere un solo grado di libertà e termina con il
braccio finale su cui è posta l'estremità. L'estremità è costituita dal polso su cui è disposto o
un attrezzo per effettuare specifiche lavorazioni (foratura, saldatura, verniciatura, ecc.) o un
elemento di presa (pinza se dotata di due dita, mano se con più di due dita, dispositivi
pneumatici o elettromagnetici, ecc.); il movimento dell'utensile terminale o delle dita è
comandato da attuatori azionati indipendentemente che rendono l'elemento terminale un
blocco a se stante del sistema meccanico. Il posizionamento nello spazio del corpo rigido che
costituisce l'estremità su cui si colloca l'utensile o l'organo di presa, richiede la definizione di
sei coordinate in un prestabilito sistema di riferimento, di cui tre definiscono la posizione di
un suo punto caratteristico e tre le rotazioni di un sistema di assi ad esso solidale.
L'architettura dei robot industriali prevede in genere il posizionamento in un punto dello
spazio dell'estremità tramite rotazioni o traslazioni degli elementi che costituiscono il corpo e
l'orientamento del polso (o della piattaforma di estremità) mediante tre rotazioni. Le strutture
più semplici sono quelle dei robot cartesiani in cui il moto dei bracci del robot avviene
traslando lungo i tre assi cartesiani, adatti per semplici operazioni di assemblaggio e
movimentazione. ROBOT meccanicamente più sofisticati sono quelli cilindrici o quelli
sferici, nei quali alcuni giunti permettono rotazioni reciproche tra i bracci, questi due tipi sono
adatti a operazioni di riposizionamento di carico e scarico di macchine utensili e di saldature a
punti. Le operazioni più complesse sono svolte da robot antropomorfi in cui tutti i giunti sono
rotatori.
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 8

Fig 23.3 Robot industriale antropomorfo con 6 motori elettrici (M)

Se il robot presenta un numero complessivo di gradi di libertà inferiore a sei, esistono
delle limitazioni al posizionamento nello spazio e all'orientamento dell'estremità. Un
numero di gradi di libertà superiore a quello richiesto dall'estremità ( al massimo sei)
rende il meccanismo ridondante. La ridondanza conferisce flessibilità al robot in quanto
un determinato obiettivo di lavoro può essere raggiunto da molteplici possibili
configurazioni dei giunti e dei bracci tra cui il sistema di governo del robot stesso può
scegliere quella più idonea in termini di velocità di esecuzione, precisione di
posizionamento, sicurezza e compatibilità con l'ambiente esterno.
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 9

Fig. 23.4 - Diversi tipi di configurazioni di giunti di Robot

Si consideri la trasformazione sul singolo giunto dalla posizione i alla posizione i+1

Fig.23.5 – Trasformazioni per i diversi giunti.

Indicate con P(xp0,yp0,zp0) le coordinate del punto P rispetto ad R0 e con P(xp1,yp1,zp1) le

coordinate del punto P rispetto ad R1, la relazione tra le due è data dalla seguente forma
matriciale, per la rotazione di un angolo α attorno all’asse X della terna R0
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 10

 x p1  1 0 0  x p0 
    
 y p1  = 0 cosα − sin α   y p 0 
 z p1  0 sin α cosα   z p 0 
sintetizzabile nella espressione
Xp1=Axα Xp0

In modo analogo si può effettuare il calcolo delle coordinate del punto P , rispetto alla terna di
riferimento R2 ottenuta come rotazione di un angolo θ attorno all’asse Y della terna R0,
ottenendo in forma matriciale:
 x p 2   cosθ 0 sin α   x p 0 
    
 y p2  =  0 1 0  y p0 

 z p 2   − sin θ 0 cosθ   z p 0 
sintetizzabile nella espressione
Xp2=Ayθ Xp0
Per la terna R3 ottenuta dalla terna R0 effettuando la rotazione di un angolo δ intorno all'asse
Z, si ottiene la seguente forma matriciale:
 x p 3  cos δ − sin δ 0  x p 0 
    
 y p 3  =  sin δ cos δ 0  y p 0 
 z p 3   0 0 1  z p 0 
sintetizzabile nella seguente forma
Xp2=Azδ Xp0
Se la rotazione interessa tutti e tre gli assi si può utilizzare la seguente matrice di rotazione
globale:
Aαθδ=Axα Axθ Axδ
Le relazioni precedenti sono relative a rotazioni della terna di riferimento, nel caso in cui il
nuovo sistema di riferimento sia relativo non solo a rotazioni ma anche da una traslazione d
dell’asse x, definita dal vettore
d 
T = 0
 
 0 
le nuove coordinate debbono essere incrementate dalla componente della traslazione del
sistema di riferimento, la matrice finale si ottiene aggiungendo alla matrice di rotazione Aαθδ
il vettore di traslazione T, e la si rende quadrata mediante l’aggiunta di una riga identità.

 a11 a12 a13 xT 

a a 22 a 23 yT 
A =  21 
a 31 a 32 a 33 zT 
 
 0 0 0 1

La trasformazione tra le due posizioni, iIn cui d è la distanza tra le due posizioni lungo l’asse
del giunto, α l’angolo fra gli assi del giunto nelle due posizioni, θ la rotazione dell’asse e a la
distanza fra le due posizioni dell’asse, è data da:
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 11

cos θ i − cos α i sin θ i sin α i sin θ i a i cos θ i 

 sin θ cos α i cos θ i − sin α i cos θ i a i sin θ i 
Aii −1 = i

 0 sin α i cos α i di 
 
 0 0 0 1 

Facendo riferimento a un robot saldatore (come quello in fig.23.6 a) e 23.6 b)) si può
facilmente intuire l’importanza dell’azionamento di posizione.

b
a

Fig.23.6 - a) Robot saldatori b)Dettaglio dell’organo terminale

In questa applicazione l’organo terminale del robot non è altro che una saldatrice ad arco, essa
viene posizionata dal robot nei punti prefissati da saldare con una sequenza programmata
diversa per ciascun tipo di pezzo e ripetuta in maniera identica per una serie di pezzi dello
stesso tipo.
Affinché la saldatura sia eseguita correttamente è necessario che la saldatrice sia stabilmente
ferma nella posizione richiesta.
Ipotizziamo che, ad un input di posizione, l’organo terminale abbia una risposta del tipo
mostrato in fig.23.7, determinata sperimentalmente:

Posizione

Prif = 0.5

Tempo (sec)
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 12

Fig 23.7 - Risposta del sistema robot

E’ evidente che la saldatura potrà essere effettuata al tempo t1 quando il posizionamento è

ultimato. Confrontiamo ora la risposta con quella dello stesso robot dotato di un controllo di
posizione migliore come riportato in fig.23.8. In questo caso la saldatura può essere effettuata
'
già al tempo t 1 .
Il robot, pertanto, è in grado di eseguire in un tempo di lavoro continuativo TL una quantità

t1
Posizione

Prif = 0.5

t’1 t1
Tempo (sec)
Fig 23.8- Risposta del sistema robot con controllo raffinato
 t 1 − t 1' 
 
 t ⋅ t ' TL di saldature in più, unicamente grazie alla riduzione del tempo di risposta
 1 1 
dell’azionamento di posizione. è immediato comprendere che l’aumento di investimento
nell’azionamento viene rapidamente compensato dalla maggiore produttività della macchina.
Altra applicazione di notevole importanza di azionamenti elettrici di posizione si ha nelle
macchine utensili come ad esempio un tornio a controllo numerico. In questa macchina, il
posizionamento dei materiali grezzi tramite il movimento della tavola portapezzi ed anche il
movimento dell’utensile stesso vengono sempre più spesso affidati a motori elettrici,
controllati in posizione con le caratteristiche di precisione e rapidità consentiti dalla moderna
tecnologia.
Un azionamento di posizione, con buone caratteristiche di prontezza e stabilità, può ridurre
notevolmente i tempi di set-up e ottenere lavorazioni con altissima precisione e ripetibilità.
Anche in questo caso come nel precedente è immediato verificare che l’investimento iniziale
nell’azionamento risulta abbondantemente compensato dall’aumento di produttività.

4 Controllori di moto (Schede multiasse).

Un azionamento comandato da questi controllori si dice che viene utilizzato nel modo
“coppia” (torque), escludendo il regolatore di velocità di cui è normalmente dotato. A
differenza dei sistemi cnc (Controllo Numerico Computerizzato, per il posizionamento) i
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 13

controllori di moto (cdm) non dispongono delle funzioni caratteristiche per il comando di
macchine utensili e sono prive dell’interfaccia per il colloquio con l’utente dotata dei
programmi per l’esecuzione guidata delle lavorazioni tipiche delle macchine ad asportazione
di truciolo. La loro funzione tipica è quella di schede multiasse configurabili e programmabili,
utili per tutte le applicazioni di carattere generale in cui deve essere garantito il movimento
coordinato tra alberi, specialmente per:

• semplici sincronismi di velocità,

• coordinamento rigido della posizione di due o più alberi meccanici (albero elettrico),
• coordinamento modulato degli stessi (camma elettrica),
• gestione di traiettorie per pochi assi.

per essi possono naturalmente venire sviluppati degli applicativi specifici per macchine “non
per truciolo”. Un modulo cdm è costituito tipicamente da:

a) un alimentatore per la generazione dei diversi livelli di tensione stabilizzata necessari al

funzionamento del sistema;
b) un controllore, corredato di memorie EPROM, RAM ed EEPROM per l’esecuzione degli
algoritmi di regolazione che necessitano lo scambio di dati con il campo nonché il loro
immagazzinamento;
c) i circuiti destinati a ricevere dal campo (motori) i segnali di posizione generati da
codificatori (encoder) o risolutori (resolver), utilizzati per la chiusura degli anelli di spazio
e, dopo un’operazione di derivata, di velocità;
d) i segnali di ingresso/uscita per l’interfaccia digitale/analogica con il processo da
controllare. Tipicamente comprendono i riferimenti di corrente da inviare agli
azionamenti per il controllo della coppia.

Gli algoritmi utilizzati per la regolazione comprendono tipicamente regolatori PID o

polinomiali ad assegnamento dei poli, con la possibilità da parte dell’utente di definire i
parametri sia della regolazione di base sia dei termini per la precompensazione di grandezze
quali la coppia d’inerzia o quella dovuta all’attrito; sono previsti anche dei filtri notch per
l’eliminazione di disturbi.

5 Controllo Numerico Computerizzato (CNC).

Un sistema CNC, per la gestione del posizionamento di tavole e utensili nelle macchine
utensili, è tradizionalmente diviso in due elementi: la parte meccanica della macchina utensile
e l'unità di controllo, quest'ultima definita per semplicità CNC. Le operazioni principali del
CNC rientrano in due funzioni. In primo luogo analizzare le specifiche di lavorazione(part
program), cioè la sequenza di codici che definiscono il movimento richiesto all'utensile o al
pezzo, traducendolo in traiettorie da imporre agli attuatori (motori). In secondo luogo il CNC
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 14

deve eseguire il comando degli attuatori stessi perché realizzino gli spostamenti richiesti.

Fig. 23.9 – Schema a blocchi di un CNC

6 Tipi di azionamenti
6.1 Motore in C.C. con Retroazione
In fig. 23.10 è mostrato lo schema a blocchi di tale azionamento. L'attuatore è in questo caso
un motore a c.c., composto da uno statore, in cui il campo magnetico è generato quasi sempre
da magneti permanenti, e da un rotore il cui avvolgimento è collegato al collettore che viene
alimentato dalle spazzole. Quando al motore viene inviata corrente continua, il motore si pone
in rotazione, la sua velocità e posizione di arresto dipendono dal carico e dagli attriti, a meno
che non si mettano in atto particolari accorgimenti.
Nello schema di fig. 23.10 questi sono rappresentati da un encoder ottico e da un integratore
che consentono di conoscere in ogni istante la posizione e la velocità del motore, consentendo
così di adeguare l'alimentazione del motore in funzione delle istruzioni fornite. In particolare
quando il motore deve stare fermo, il complesso provvede ad alimentarlo rapidamente e
continuamente prima in una direzione e poi nella direzione opposta realizzando il controllo di
posizione. In altre parole questo motore non è in grado di sviluppare una coppia che trattenga
il rotore ed il carico (detent torque) in una posizione di equilibrio stabile, si è perciò costretti a
farlo ruotare di un angolo infinitesimo in una direzione e poi dello stesso angolo nella
direzione opposta, in modo da tenerlo praticamente fermo.
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 15

θ∗
θ

Fig. 23.10 - Schema a blocchi di un azionamento incrementale con motore in corrente

continua, ( e= encoder ottico)

I motori in c.c., normalmente usati in tali azionamenti, consentono di ottenere velocità

massime di 6000 rpm. ed una velocità minima funzione dell'inerzia dell'ordine di 0,21 rpm.,
che ovviamente scende a zero in un controllo di posizione. Si riescono inoltre ad ottenere
tempi di accelerazione inferiori a 100 ms., correnti di sovraccarico 10 volte la corrente
nominale, con andamenti pressoché lineari fino al sovraccarico, basse costanti di tempo
elettriche (13 ms.) per garantire una buona regolazione (per es. da 0 a 1000 rpm. in 10 ms.).
Per quanto riguarda l'alimentazione è necessario usare un dispositivo che abbia un tempo
morto ridotto. Per coppie che da ferme raggiungono i 90 Nm si preferisce un raddrizzatore a
diodi con un chopper a transistori, modulato in PWM (tempo morto 0.25 ms.). L'impiego del
raddrizzatore a diodi invece che a tiristori è giustificato dal fatto che viste le piccole potenze
in gioco la frenatura a recupero non presenta convenienza.
Per coppie maggiori di 90 Nm si impiegano ponti a tiristori bidirezionali, con o senza
corrente di circolazione, in tal caso i tempi morti salgono variando caso per caso da 2 ms. a
6ms.
Nello schema a blocchi di questo tipo di azionamento, compare oltre all'anello esterno di
posizione anche gli anelli più interni di velocità e di corrente; questo ultimo tipo di
regolazione può non essere presente nel caso in cui vengano impiegati alimentatori a tiristori
invece che a transitori a causa dei tempi morti di tali dispositivi, in tal caso è presente solo un
limitatore di corrente.

6.2 Motore Asincrono

Tali motori sono alimentati con inverter VSI, a causa delle elevate prestazioni dinamiche
richieste, si fa uso della tecnica field oriented, in tal caso è necessaria la presenza di un
blocco, detto osservatore, che ha il compito di stimare il flusso concatenato con il rotore, e di
un blocco di controllo per determinare istante per istante le correnti necessarie per ottenere la
coppia ed il flusso voluto.
Il costo di questi motori è ridotto, mentre il costo della elettronica è pari se non maggiore di
quello relativo alla elettronica necessaria ai motori brushless.
Data l'alta capacità di sovraccarico richiesta, debbono essere progettati all'uopo, al fine di
minimizzare le induttanze di dispersione e massimizzare il rapporto coppia massima/momento
d'inerzia. Vengono perciò costruiti motori con cave aperte sul rotore, avvolgimenti a doppio
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 16

strato e a passo raccorciato per lo statore, e con un elevato rapporto tra la lunghezza assiale ed
il diametro del pacco rotorico.

Ι
φ

φ∗ θ∗

Fig. 23.11 - Schema a blocchi di un azionamento con motore asincrono

Per quanto riguarda le perdite, queste sono ridotte, pur essendo elevato il valore delle
correnti statoriche e rotoriche, a causa del tipo di regime di funzionamento intermittente, ed
anche se per consentire elevate accelerazioni, sono assenti le ventole sul rotore, può essere
necessaria una ventilazione esterna.

6.3 Motore Brushless

In fig. 23.12 è mostrato lo schema a blocchi di tale azionamento, nel caso in cui le f.e.m. e
le correnti di comando sono sinusoidali e funzioni della posizione angolare del rotore.

Fig.23.12 - Schema a blocchi di un azionamento con motore brushless

Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 17

L'azionamento realizzato con il brushless garantisce alta velocità di risposta, regolarità del
motore ai bassi numeri di giri, minima manutenzione, bassa inerzia del sistema, alto rapporto
potenza/peso, coppia di accelerazione praticamente costante fino alla massima velocità, alta
affidabilità. Si può coprire un campo di coppia che varia da 0.25 a 110 Nm con velocità che
giunge fino a 6000 rpm.
Nell'azionamento con motore brushless la funzione del collettore di invertire la corrente
viene esplicata da un inverter trifase, usualmente costruito date le non elevate potenze con 6
transistori di potenza e 6 diodi di libera circolazione in antiparallelo. Il coordinamento degli
impulsi di comando dell'inverter a partire dalla conoscenza dei valori di corrente in ingresso
al motore e dalla posizione del rotore, e quindi del campo magnetico rotorico, rilevato
attraverso un trasduttore di posizione viene effettuato per via digitale attraverso un
µprocessore (fig. 23.12).
Il convertitore AC/DC effettua il raddrizzamento della corrente di ingresso e consente se
controllato la frenatura rigenerativa.
Si ricordi che nella tecnica trapezia il motore e l'inverter lavorano con due soli fasi attive,
salvo che durante gli istanti di commutazione, il sistema non richiede la misura della
posizione angolare precisa (encoder incrementale) ed è sufficiente l'uso di tre singoli sensori
di posizione. A fronte di ciò il rotore deve essere di tipo isotropo per non avere la presenza di
un ripple di coppia.
Nella tecnica sinusoidale, invece, il motore lavora con tutte e tre le fasi alimentate
contemporaneamente, è richiesta la presenza di un encoder incrementale, per la generazione
dei tre segnali modulanti di corrente, non compare il ripple di coppia anche in presenza di
strutture rotoriche magneticamente anisotrope.

6.4 Motore a Passo

Un azionamento con motore a passo (fig.23.13) è composto da:

a)alimentatore : ha il compito di trasformare la corrente alternata della rete in corrente
continua alle tensioni necessarie per far funzionare correttamente il governo ed il motore.
b)governo o controllo: è la parte dell'azionamento che, quando riceve un impulso di comando
dall'esterno, fa eseguire al motore passo tutti i movimenti nei modi e nei tempi programmati.
c)amplificatore di potenza: è presente quando la corrente richiesta dal motore è elevata, per
amplificare adeguatamente gli impulsi di corrente inviati al motore.
d)motore passo: è l'attuatore che trasforma gli impulsi di comando in movimenti rotatori. è
collegato col carico mediante una trasmissione di tipo tradizionale: giunto, pignone, ruota
dentata, vite senza fine-ruota elicoidale, puleggia, cinghia dentata, ecc.
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 18

Fig. 23.13 - Schema a blocchi di un azionamento con motore a passo

La struttura ed il comportamento di questo motore è già stato esaminato nei capitoli

precedenti, ora interessa sottolineare i problemi che si presentano in questa applicazione ed i
sistemi impiegati per risolverli.
Si ricordi che questo motore è in grado di sviluppare una coppia per trattenere il carico
applicato al motore, anche quando lo statore non è percorso da corrente. Questo significa che,
diseccitando il motore dopo che si è fermato, il rotore resta fermo, a meno che il carico sia in
grado di vincere gli attriti e la coppia residua. Quest'ultima (detent torque) è la massima
coppia che può essere applicata all'albero del motore non energizzato, senza causarne la
rotazione continua. Tale operazione viene effettuata eccitando due fasi statoriche contigue
contemporaneamente.
Il comportamento del motore può essere distinto in tre fasi:

a)il motore è accelerato da fermo fino a raggiungere la velocità di regime

b) il motore è fatto ruotare a velocità costante
c)il motore è decelerato fino a fermarlo nella posizione di equilibrio.

Per quanto riguarda la prima fase si ricordi che il motore si avvia solo se la coppia motrice è
maggiore della somma del termine dovuto all'inerzia della macchina, delle componenti
dovute all'attrito ed alla coppia del carico, inoltre è necessario che il motore sia in grado di
effettuare il primo passo raggiungendo la velocità imposta dalla frequenza di alimentazione o
quanto meno una velocità molto vicina, fatto il primo passo infatti non esistono problemi.
Tuttavia il motore potrebbe non avviarsi correttamente, ciò può essere causato: 1) da una
velocità imposta molto bassa , che costringe il motore ad una pendolazione, 2) da una velocità
vicina alla frequenza di risonanza, in tal caso il rotore tende ad ampliare le oscillazioni
intorno all'angolo di carico.
La seconda fase, che poco interessa gli azionamenti con moto incrementale, si riferisce alla
condizione di equilibrio tra la coppia richiesta al carico e quella erogata dal motore, in tali
condizioni l'angolo tra l'asse magnetico di statore e di rotore si adegua automaticamente come
avviene per i motori sincroni.
Infine per quanto riguarda la fase di smorzamento, particolarmente importante negli
azionamenti per moti incrementali, è necessario ricordare che il persistere di oscillazioni,
causate anche dalla presenza di bassi attriti ed inerzie consistenti, può creare inconvenienti
perché il posizionamento corretto può venire ritardato in modo intollerabile.
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 19

In questi casi vengono realizzati dei dispositivi di smorzamento, che vengono

sinteticamente riportati.
a) Dispositivo meccanico ad attrito coulombiano (indipendente dalla velocità), per es. causato
da due superfici che strisciano fra di loro. Di fronte al vantaggio di impiegare un
dispositivo semplice e poco costoso, si hanno i seguenti svantaggi: 1) aumenta l'errore di
posizionamento, 2) aumenta la coppia del carico, 3) possono sorgere problemi di
smaltimento del calore così prodotto.
b) Dispositivo ad inerzia (funzione della velocità). Tale dispositivo è realizzato con una
inerzia libera trascinata in rotazione, per mezzo di un accoppiamento sede delle perdite,
che possono essere causate da attrito viscoso o da correnti parassite. Questo dispositivo è
più efficace del precedente perché a parità di perdite si ottiene uno smorzamento più
rapido, tuttavia a causa dell'inerzia necessitano di un tempo maggiore per essere portato a
regime.
c) Dispositivi elettrici.
Lo smorzamento può anche essere ottenuto: 1) invertendo la corrente nella seconda metà
dell'ultimo passo, 2) Ritardando lo spegnimento della corrente nell'ultima fase da diseccitare.
Di seguito vengono esposti brevemente alcuni criteri per la scelta del motore, una volta
stabilito che l'azionamento impiega un motore a passo. Per prima cosa occorre determinare
l'angolo caratteristico del motore, e verificare che, con tale angolo ed una opportuna scelta
degli organi di trasmissione, si sia in grado di raggiungere tutte le posizioni volute con
sufficiente approssimazione.
Scelto l'angolo occorre cercare, con le curve caratteristiche date dal costruttore, un motore
che sia in grado di fornire la coppia richiesta alla velocità voluta. Si tenga presente che tali
curve sono funzioni non solo del motore ma anche del tipo di dispositivi di pilotaggio
(amplificatori di potenza e circuiti di comando), e che al variare di quest'ultimo non è facile
prevedere quale sarà la nuova caratteristica.
Nell'ambito dello stesso tipo di pilotaggio, l'aumento della tensione migliora le prestazioni
di velocità raggiungibili, e le prestazioni di coppia alle alte velocità, prestazioni di coppia che
possono essere migliorate anche alle basse velocità, tenendo conto delle limitazioni che si
presentano all'aumentare della corrente per la presenza della saturazione e dei problemi
termici.
Soddisfatte le esigenze di angolo, coppia, e velocità è necessario verificare che il motore sia
in grado di accelerare e decelerare nel tempo voluto, tenendo conto dell'inerzia del rotore e
del carico, verificando perciò che la coppia letta sulla caratteristica del motore sia superiore
alla somma delle coppie d'inerzia, del carico e degli attriti.
Per quanto riguarda il tipo di accelerazione da imprimere al motore si tenga presente che è
più conveniente fornire la massima accelerazione al primo impulso (diagramma di tipo
parabolico). Così facendo si permette al motore :
a) quando si muove partendo da fermo di erogare la massima coppia,
b) allorché giunge alla velocità di sincronismo di agganciarsi con la minima accelerazione.

Si rende così il funzionamento del motore meno critico per due motivi:
a) la coppia per accelerare le inerzie è ridotta al minimo
b) sono evitate brusche variazioni di velocità.

Il secondo punto è importante anche quando il motore deve essere fermato, per cui è
opportuno anche in questo caso effettuare una decelerazione di tipo parabolico.
Nel caso di diagramma di accelerazione parabolico occorre calcolare la coppia di
accelerazione per effettuare il primo passo, perché questa richiede la massima accelerazione e
quindi la massima coppia per vincere l'inerzia.
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 20

Nel caso che vengano usati dei diagrammi di accelerazione diversi da quello lineare o da
quello parabolico, occorre individuare a quale velocità corrisponde la massima accelerazione,
calcolarne la relativa coppia e verificare sulla curva caratteristica che il motore sia in grado di
erogarla.
Ritornando al diagramma parabolico si dovrà calcolare la velocità più opportuna per fare il
primo passo, tenendo conto che deve essere molto al di sotto della pull-in rate, cioè la velocità
per la quale il motore può funzionare nella zona start-stop senza carichi esterni ed accelerando
soltanto il proprio rotore è tanto più bassa quanto più è alta l'inerzia del sistema.
Tuttavia è bene evitare il funzionamento di un motore a passo a velocità troppo bassa
(all'incirca al di sotto di 100 step/s), perché a velocità molto basse sono frequenti fenomeni di
risonanza.
6.4.1 Confronto tra i Diversi Tipi di Motori

Si può osservare che mentre nel caso di motore brushless la caratteristica è lineare, nel caso
di motore a passo sono presenti alcune discontinuità dovute a fenomeni di risonanza interna,
presenti per altro anche alle basse velocità. Per quanto riguarda i motori ad induzione, a parte
l'andamento della caratteristica che differisce profondamente dalle prime due, si ricordi che
tale motore è limitato alle basse velocità dalla presenza delle correnti parassite nel rotore. A
tal fine si consideri la differenza, tra il comportamento di un rotore in ferro in una macchina
in c.c. ed un brushless che ha invece il magnete permanente sul rotore.
Per quanto riguarda la struttura di ciascun complesso si può dire che

a) sia il brushless che il motore a passo hanno un magnete permanente sul rotore, mentre gli
altri motori hanno un rotore in ferro, e quindi perdite totali più elevate e maggiore
difficoltà allo smaltimento del calore.
b) il motore a passo ha un numero di posizioni funzioni del tipo di motore, ma possiede una
coppia di mantenimento, invece il brushless ed il motore in c.c. non hanno posizioni
preferenziali ma non hanno coppie di mantenimento.
c) Il motore a passo ed il brushless non generano disturbi elettromagnetici, particolarmente
pericolosi riguardo all’impiego di microprocessori, per l'assenza del complesso collettore
spazzole.
d) Il motore a passo richiede un elevato numero di avvolgimenti da commutare in sequenza e
quindi un alimentatore più complesso. Per il brushless l'alimentatore è meno complesso ma
per la presenza della retroazione si ha globalmente una maggiore complessità.

Per quanto riguarda un confronto applicativo si può dire che:

a) il motore brushless e quello a passo sono vantaggiosi allorché la coppia di carico non è
molto elevata, inferiore alla decina di Nm.
b) per una applicazione del motore a passo l'inerzia del carico non deve essere superiore a
circa tre volte l'inerzia del rotore.
c) sia il motore brushless che il motore asincrono con inverter e controllo vettoriale, superano
il limite di commutazione presente nel motore a corrente continua, il secondo è tuttavia
caratterizzato dalla generazione di calore nel rotore ed è quindi capace di coppie
continuative, accelerazioni e potenze, per unità di volume, inferiori a quelle del primo;
inoltre nel motore asincrono l'azionamento elettronico deve fornire oltre all'energia attiva,
anche quella necessaria alla magnetizzazione del motore, e va pertanto dimensionato per
potenze maggiori di quelle per il quale deve essere dimensionato il brushless.
d) i motori con rotore magnetizzato non sono utilizzati nei casi in cui è possibile la
contaminazione da polveri ferromagnetiche.
 Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 21

7 Dimensionamento dei motori negli azionamenti per macchine utensili

La procedura di dimensionamento di questi azionamenti si compone dei seguenti passi:
- scelta del rapporto di trasmissione e calcolo del momento di inerzia (v.cap.XX).
- verifica degli organi di accoppiamento e delle risonanze (v.cap.XX).
- calcolo del ciclo più gravoso, e delle coppie efficaci e di picco (v.cap.XXIIIb).
- dimensionamento elettrico e scelta dell'azionamento.
- verifica termica.

7.1 Scelta del motore

Una scelta preliminare del motore può essere effettuata a partire dal calcolo del ciclo di
lavoro più gravoso, e dalla conoscenza delle coppie efficaci e di picco.
La coppia richiesta al motore nel corso del ciclo viene calcolata, una volta riportati i carichi
e le inerzie all'asse del motore, dalla risultante della somma della coppia d'inerzia e di quella
resa al carico. Il calcolo viene effettuato iterativamente, facendo riferimento al ciclo più
gravoso, partendo da una prima ipotesi di scelta del motore, il cui momento d'inerzia serve per
determinare la coppia e la velocità in funzione del tempo. A partire da questi valori così
calcolati, possono essere determinate:
-la media quadratica della coppia Cr nel ciclo di lavoro, necessaria per un corretto
dimensionamento termico del motore stesso. Si tenga presente che dovrà sempre aversi Cr<Cn,
in caso contrario la verifica dovrà essere effettuata a partire da un motore più grande.
-la coppia media Cv, necessaria per la verifica dell'azionamento elettronico.
-la coppia di picco Cp, necessaria per la verifica dell'azionamento elettronico.
-la velocità massima ωx, necessaria per il dimensionamento elettrico del motore.
Occorre verificare che alla massima velocità, la tensione richiesta dal motore per fornire la
massima coppia utile sia inferiore od uguale a quella fornibile dall'elettronica, per la
minima prevedibile alimentazione di rete (solitamente pari al 90% della tensione nominale
di rete).1

7.2 Selezione del convertitore o degli inverter

Assegnate le specifiche dei motori elettrici, si deve operare alla valutazione della taglia del
convertitore in grado di permettere i campi di coppia e di velocità assegnando i relativi campi
di tensione e di corrente. Nel caso di azionamenti a più assi, il dimensionamento d’ogni
inverter è specifico per ogni motore dovendo rispondere a campi non confrontabili per curve
di moto e di carico specifiche.
I criteri di dimensionamento dei convertitori in unico modulo e di ogni inverter sono
simili2, per ogni convertitore devono essere rispettati i seguenti vincoli di natura
termica:
− Il valore massimo della corrente di linea richiamata dal motore all’interno del completo
ciclo di lavoro deve essere sensibilmente inferiore al valore limite della corrente permessa in

1
Posto Emin il valore di tensione fornibile dall'alimentatore elettronico alla minima tensione di alimentazione
occorre verificare che:
2
 W pk Rw C w2 max   C w max PN W pk 
Vmax =  K e +  +  Lw  ≤ E min
 3 2 Kt   Kt 4 
2
Ognuno è, infatti, dimensionato in relazione ai valori ed alle durate delle correnti di uscita.
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 22

uscita dal convertitore o dall’ inverter, la capacità di sovraccarico è limitata nel tempo
(transitori elettrici con sovracorrenti limitati in valore e durata);
− Il valore medio aritmetico della corrente richiamata dal motore all’interno del ciclo di
lavoro deve essere inferiore al valore nominale della corrente del convertitore o dell’inverter,
l’intervallo nel quale può essere richiesta alimentazione equivalente alla corrente nominale è
limitato (limitazione sul valore e sulla durata di alimentazione equivalente).
La seconda condizione deriva dall’esiguità del valore della costante di tempo termica
dell’elettronica di potenza (dell’ordine dei ms): nell’elettronica il calore deve essere dissipato
prima che sia raggiunto il valore nominale di temperatura, inoltre i componenti elettronici
presentano perdite di conduzione e di commutazione approssimativamente proporzionali alla
corrente di uscita. I convertitori richiedono un dimensionamento termico di carattere locale e
capacità di sovraccarico anche molto superiore rispetto i motori elettrici3.

La verifica termica dei convertitori presuppone la conoscenza dei valori massimi e medi della
corrente di linea negli avvolgimenti statorici del motore. In riferimento alle grandezze
introdotte nel precedente capitolo, per un determinato valore di coppia motrice Cmot , la
corrente di linea in uscita dal convertitore ha valore istantaneo pari a:
Per servomotori sincroni:
C
I mot = mot [A];
K Tn
Con K Tn [Nm/A]: costante di coppia del motore disponibile come dato diretto nelle
schede tecniche dei motori o valutabile con la relazione precedente applicata nel punto
di funzionamento nominale (Cmot,n / Imot,n ). Verso alte coppie motrici, per gli effetti della
saturazione magnetica, l’effettiva corrente può anche essere superiore di quella
calcolata assumendo K Tn costante, tale influenza deve essere valutata nella fase del
dimensionamento magnetico e della selezione del motore.

Per servomotori ad induzione:

   I υn  
2 2
C I  1
I mot = I n ⋅  mot
 ⋅ 1 −   ⋅ K n 2 +  υn  ⋅ 2 [A];
 Cn    I n    In  K n
La precedente espressione4 ed il significato dei parametri verranno discussi nella fase
del progetto dei controllori multiasse.
Per servomotori asincroni, se una fase della caratteristica di carico si svolge all’interno
del campo di regolazione dell’eccitazione, il valore massimo della corrente è fissato
alla velocità massima (campo di funzionamento a potenza costante per l’inversa
proporzionalità della coppia e della velocità con tensione di alimentazione di ampiezza
costante).

3
Il dimensionamento termico dei motori elettrici ha carattere globale all’interno del periodo di lavoro, questo è
il concetto di base della definizione dei valori (termici) equivalenti dei parametri operativi.
4
I n [A]: valore nominale di corrente;
I υn [A]: valore nominale della corrente di magnetizzazione;
K n : fattore di flusso, pari ad 1 nel campo di funzionamento a flusso costante o pari a n/nn nel campo di
funzionamento in deflussaggio.
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 23

Nel caso in cui sia possibile discretizzare il ciclo di carico del motore in più fasi di
lavoro a coppia motrice costante, tra i diversi valori di corrente si deve considerare
quello di maggiore entità ed effettuare la selezione del convertitore in grado di erogare
in uscita l’ idonea corrente massima.
I valori della corrente devono essere opportunamente sovradimensionati per motivi di
sicurezza, al fine di prevenire picchi non considerati nella fase analitica del progetto.
Il valore medio aritmetico della corrente richiamata dal motore si calcola dalle seguenti
espressioni:
Per servomotori sincroni:

I mot,m =
∑ C mot,i ⋅ ∆t i [A];
K Tn ⋅ T
Con C mot,i [Nm]: valore della coppia motrice nella i-esima fase di lavoro di durata ∆t i
d’istante iniziale 1i e finale 2i, e T [s] periodo di lavoro.
Per servomotori ad induzione:

I mot,m =
∑ I mot,i ⋅ ∆t i [A];
T
I mot,1i + I mot,2i
Con I mot,i = [A]: valore medio della corrente nella fase di lavoro i.
2

La capacità di sovraccarico degli inverter è limitata sia in ampiezza, ad un valore massimo di

limitate volte superiore al valore nominale di corrente, sia in durata, in funzione dell’entità del
sovraccarico stesso. Nel caso in cui il sovraccarico sia di durata troppo elevata si deve operare
alla riduzione del valore della corrente permessa in uscita.

7.3 Verifica del dimensionamento elettrico.

7.3.1 Considerazioni sull'alimentazione elettrica

L'alimentazione dei convertitori per il pilotaggio del motore viene convertita in CC dallo
stadio di ingresso, che è costituito da un raddrizzatore ed una batteria di condensatori, con
funzione da filtro. Il particolare stadio di ingresso del convertitore evita il pessimo fattore di
forma tipico degli stadi di ingresso convenzionali e realizza una forma d'onda della corrente
di ingresso pressoché quadra, praticamente in fase con la tensione.
Tipicamente si troverà quindi un fattore di potenza di fase di 0,98 capacitivo, ed un fattore
forma di 0.9. Occorre quindi sovradimensionare le connessioni ed eventuali limitatori
magnetotermici, oltre che per i carichi di picco, anche per tali valori. Va inoltre considerato
che, all'accensione, l'elettronica assorbe una corrente pari al 200% della nominale per circa
10ms per la carica dei condensatori interni.
Per quanto riguarda l'impiego di limitatori differenziali, va notato che tutti i filtri RFI as-
sorbono una corrente significativa sul collegamento di terra dell'azionamento; è quindi
necessario prevedere differenziali a soglia di intervento elevata (>20 mA), meglio se
regolabile. In applicazioni multiassi, con capacità dei cablaggi elevate, può essere impossibile
utilizzare un differenziale unico salvo l'impiego di un trasformatore di alimentazione.

7.4 Verifica termica

Durante tale passo è necessario controllare che, nel ciclo prescritto, la temperatura del
motore non superi mai la soglia prescelta per l'intervento della protezione termica cui
corrisponde il massimo surriscaldamento accettabile. Il motore deve operare ad una
Azionamenti per Macchine Utensili cap. XXIII 24

temperatura di esercizio tale da non invecchiare rapidamente gli isolamenti, da non imporre
un eccessivo surriscaldamento alle parti prossime al motore, da non causare deformazioni
termiche alla macchina operatrice.
Si dovrà pertanto calcolare la potenza dissipata sotto forma di calore, e tenere conto del tipo
di montaggio della macchina, cioè delle possibilità di asportazione del calore verso l'esterno,
per tali motivi si dovrà distinguere il caso di motore montato in uno spazio chiuso, con
circolazione limitata di aria, da quello montato su una flangia che fa parte della macchina
operatrice.
A partire dalla conoscenza della quantità di calore sviluppata all'interno di un ciclo, della
resistenza termica tra il motore e l'ambiente e dalla capacità termica del motore è possibile
calcolare l'evoluzione della temperatura del motore istante per istante.