Le start-up non solo stanno portando il settore aerospaziale in nuove direzioni ma stanno anche cambiando il modo in cui il settore sviluppa e produce prodotti. In particolare, in contrasto con l'approccio cauto dell'industria consolidata, hanno dimostrato uno spiccato entusiasmo verso la produzione additiva.
Dagli endoreattori ai velivoli completi, le start-up spaziali utilizzano la
stampa 3D per ridurre drasticamente i costi di accesso e sfruttamento dell'orbita terrestre. I nuovi arrivati nel settore dell'aviazione, da Boom Supersonic a Joby Aviation, stanno seguendo l'esempio, utilizzando l'additivo non solo per la prototipazione ma anche per prepararsi alla produzione.
Boom Supersonic ha utilizzato la stampa 3D polimerica e metallica per
costruire il suo dimostratore supersonico XB-1, che è stato lanciato il 7 ottobre. Joby Aviation ha in programma di utilizzare la produzione additiva in metallo per la produzione in serie di parti critiche certificate per il suo velivolo elettrico a decollo e atterraggio verticali.
I vantaggio dell’uso dell’additive per la produzione è duplice: da un lato c’è
la possibilità di creare geometrie complesse ottimizzate su più fronti (peso, efficienza, dimensioni, affidabilità, costi), dall’altro la disponibilità sul mercato in tempi contenuti di parti che vengono sviluppate e replicate rapidamente. Nel settore dell’aviazione il tempo di consegna delle parti e misurato in trimestri, ma con la produzione additiva si potrebbe arrivare a parlare di settimane e avere quindi un business e una supply chain più agili e reattivi.
L'uso di parti stampate per verificare l'adattamento e l'allineamento
consente di risparmiare tempo di progettazione. Con la stampa 3D si possono ottenere ottenere parti molto rapidamente e determinare se funzioneranno o se andranno modificate, recuperando le 8 ore mediamente impiegate dalla progettazione assistita da computer. Quando la parte viene stampata se ne verifica poi l'adattamento. Il risparmio maggiore, in termini di costi e tempo, è stato ottenuto dalla stampa di blocchi di foratura personalizzati per individuare i fori di fissaggio sulla struttura dell'XB-1. Inizialmente, Boom utilizzava strumenti che posizionavano un foro alla volta. La stampa 3D gli ha permesso di posizionarne più di 20 contemporaneamente.
La produzione additiva polimerica è stata anche utilizzata per produrre i
morsetti per le linee idrauliche. Il posizionamento di tali morsetti spesso deve essere regolato durante il montaggio. L'additive ha consentito di lasciare queste parti alla fine del processo di progettazione perché potevano essere stampate rapidamente senza essere demandate a terzi, accorciando così la catena di approvvigionamento.
Nel frattempo, Velo3D ha lavorato con Boom per produrre 21 componenti
in titanio per l'XB-1 utilizzando il sistema laser di fusione a letto di polvere. Il software e l'hardware di Velo 3D sono stati utilizzati per produrre condotti di ingresso dell'aria per il raffreddamento, feritoie di sfiato del motore centrale, collettori e uscite delle valvole di sfiato, il condotto di scarico del sistema di controllo ambientale e due componenti strutturali.
Molte delle parti sono correlate alla canalizzazione dell'aria, con
temperature superiori a 260 ° C, e hanno alette, condotti e feritoie complessi. Le parti leggere sono caratterizzate da pareti alte e sottili. Questi elementi sono difficili da produrre utilizzando processi tradizionali come saldatura e fusione e addirittura con la maggior parte delle tecnologie di stampa 3D esistenti.
Oltre a Boom, Velo3D ha lavorato con diverse start-up spaziali, sostenendo
la tendenza dell’ultimo decennio di progettare gli endoreattori pensando alla produzione additiva.
La grande industria è sempre stata più cauta nell'abbracciare la stampa 3D
per parti critiche certificate: sia il materiale che il componente vengono prodotti contemporaneamente e pertanto la qualificazione del processo risulta fondamentale per la certificazione delle parti.
Jobi Additive, supplier di Jobi costituito nel 2017, vuole invece andare oltre la prototipazione e arrivare alla produzione su larga scala. Con questo obiettivo sta cercando di certificare con la FAA componenti strutturali critici in titanio prodotti con l’additive.
Dassault Systemes e Joby hanno lavorato insieme per sviluppare un
collegamento tra il software di sviluppo prodotto 3D Experience del primo e lo strumento di esecuzione del secondo, che a sua volta controlla direttamente l'hardware della stampante. Si è creato così un back-end delle macchine per mantenere la tracciabilità del processo dalla materia prima alla parte finita, requisito fondamentale per la certificazione.
