Martelagem Juntas Soldadas Aco Estrutural

UNIVERSIDADE TÉCNICA DE LISBOA
INSTITUTO SUPERIOR TÉCNICO
ESTUDO DOS PARÂMETROS DE MARTELAGEM

NO COMPORTAMENTO À FADIGA DE JUNTAS
SOLDADAS DE AÇO ESTRUTURAL
Ricardo Miguel Gomes Simões Baptista

(Licenciado)
Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Engenharia Mecânica
Orientação
Orientador: Professor Doutor Carlos Augusto Gomes de Moura Branco
Constituição do Júri
Presidente: Professor Doutor Carlos Augusto Gomes de Moura Branco
Vogais: Professor Doutor Paulo Manuel Salgado Tavares de Castro
Professora Doutora Maria Luísa Coutinho Gomes de Almeida Quintino
Professor Doutor Edgar Luís Caramelo Gomes
Julho de 2002
à Paula
Resumo
Resumo
O principal objectivo desta tese foi a determinação do perfil de tensões residuais resultante do
processo de martelagem com ferramenta pneumática. Este perfil deve ser determinado no pé
de um cordão de soldadura de uma junta em T, detalhe que pode reduzir consideravelmente a
resistência à Fadiga de um componente soldado. Desta forma pode ser estudada a influência
dos parâmetros de martelagem na resistência desse componente, quantificando a melhoria
introduzida por este processo.
O primeiro passo para atingir o objectivo pretendido foi a modelação do processo, utilizando
o processador de Elementos Finitos ABAQUS, no qual foi simulada a martelagem de uma
junta soldada em T, constituída num aço St 52-3, DIN 17100. Esta simulação incluiu um
modelo deformável da ponteira de martelagem, o que permitiu obter um perfil de tensões
mais correcto, já que na realidade parte da energia fornecida pelo martelo é absorvida pela
ponteira de martelagem. Numa segunda fase os resultados obtidos foram utilizados para
calcular a tensão média a que a junta martelada fica sujeita durante um carregamento de
flexão, o que permitiu prever a vida de iniciação de Fadiga desta.
Utilizando a mesma junta soldada, foram ainda obtidas as formulações tridimensionais do
Integral J e Factor de Intensidade de Tensões K, parâmetros importantes da Mecânica da
Fractura, que podem ser comparados com outras referências e serão utilizados no futuro para
o desenvolvimento do processo de martelagem.
Palavras Chave: Martelagem; Ponteira Deformável; Perfil de Tensões Residuais; Iniciação

de Fadiga; Integral J; Factor de Intensidade de Tensões K.
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural i
Abstract
Abstract
The main objective of this thesis was the residual stress profile determination, resulting from
the hammer peening process, with a pneumatic tool. This profile must be determined in the
toe of a T welded joint, detail that can considerably reduce the fatigue strength of a welded
component. Thereby the influence of hammer peening parameters on the strength of this
component can be studied, quantifying the improvement introduced by this process.
The first step to achieve the indented goal was to model the process using ABAQUS Finite
Elements processor, in which the peening of a T welded joint, constituted by a St 52-3, DIN
17100 steel, was simulated. This simulation included a deformable model of the peening tool
that allowed to obtain a more accurate stress profile, since in reality part of the energy
supplied by the hammer is absorbed by the peening tool. In a second phase the obtained
results were used to calculate the mean stress to which the hammer joint is exposed during a
bending load. Therefore it was possible to predict the hammered joint fatigue life initiation.
Using the same welded joint, the three-dimensional formulations of the J Integral and Stress
Intensity Factor K were obtained. These important Fracture Mechanics parameters, can be
compared with others references and may be used in the future for the development of the
hammer peening process.
Key Words: Hammer Peening; Deformable Tool; Stress Field Profile; Fatigue Initiation; J
Integral; Stress Intensity Factor K.
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural ii
Agradecimentos
Agradecimentos
Embora saiba que me é impossível agradecer a todos os que me ajudaram ao longo destes
últimos anos a realizar este trabalho, quero deixar aqui um agradecimento especial aos que de
mais perto me apoiaram.
• À Paula, a toda a minha família e amigos, pelo amor, apoio, paciência e confiança
depositada, sem os quais não teria conseguido realizar este trabalho.
• Ao Professor Carlos Moura Branco, meu orientador cientifico, o qual me possibilitou
a realização deste trabalho, graças à sua inexcedível transmissão de conhecimentos,
disponibilização de recursos e revisão do trabalho realizado.
• À Virgínia Infante e ao Ricardo Cláudio pelos conhecimentos e experiência
transmitida, apoio prestado e companheirismo demonstrado desde sempre.
• Ao Sr. Albino Samões, Rui Martins e Ricardo Lage, pela companhia e sabedoria
partilhada.
• Aos meus colegas de Mestrado, Ricardo Patraquim e Luís Pedro pela amizade,
encorajamento e excelente ambiente de trabalho proporcionado nas aulas que
assistimos em conjunto.
• Ao Instituto Politécnico de Setúbal, à Escola Superior de Tecnologia, a todos os
Docentes da Área Cientifica de Mecânica dos Meios Sólidos, com especial atenção
para o Professor Duarte Silva que possibilitou a realização deste trabalho, graças ao
apoio prestado desde o meu primeiro dia como docente.
• A todas as pessoas que embora não nomeadas contribuíram para a realização deste
trabalho, o meu maior e mais sincero obrigado.
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural iii
Índice Analítico
Índice Analítico
Resumo..................................................................................................................................................................... i
Abstract ...................................................................................................................................................................ii
Agradecimentos .....................................................................................................................................................iii
Índice Analítico ..................................................................................................................................................... iv
Índice de Figuras................................................................................................................................................... vi
Índice de Esquemas............................................................................................................................................... xi
Índice de Tabelas..................................................................................................................................................xii
Nomenclatura ...................................................................................................................................................... xiv
Símbolos Gregos ................................................................................................................................................... xv
Abreviaturas.......................................................................................................................................................... xv
Capítulo 1 Introdução e Objectivos.................................................................................................................. 1
1.1 Introdução........................................................................................................................................... 1
1.2 Objectivos............................................................................................................................................ 3
1.3 Estrutura da Tese ............................................................................................................................... 3
Capítulo 2 Revisão Bibliográfica...................................................................................................................... 5
2.1 Principais Técnicas e Procedimentos de Soldadura ........................................................................ 5
2.2 Técnicas e Procedimentos de Melhoria de Resistência à Fadiga .................................................... 7
2.2.1 Princípios de Funcionamento .......................................................................................................... 8
2.2.2 Resistência à Fadiga de Uma Estrutura Soldada............................................................................ 11
2.2.3 A Técnica de Martelagem com Ferramenta Pneumática (MFP/AHP)........................................... 14
2.3 Introdução à Mecânica da Fractura ............................................................................................... 19
2.3.1 Factor de Intensidade de Tensões (Mecânica da Fractura Linear-Elástica)................................... 19
2.3.2 Integral J (Mecânica da Fractura Elasto-Plástica) ......................................................................... 21
2.3.3 Aplicação da Mecânica da Fractura ao Estudo da Fadiga ............................................................. 23
2.4 Introdução ao Método dos Elementos Finitos................................................................................ 28
2.4.1 Definição do Problema .................................................................................................................. 29
2.4.2 Soluções Não Lineares .................................................................................................................. 31
2.4.3 Vantagens e Desvantagens do Método dos Elementos Finitos...................................................... 33
Capítulo 3 Caracterização dos Materiais e Geometria dos Provetes e Ferramentas Estudadas.................. 34
3.1 Caracterização dos Provetes Estudados ......................................................................................... 34
3.1.1 Propriedades Gerais do Material Estudado.................................................................................... 34
3.1.2 Características de Resistência à Fadiga Oligocíclica..................................................................... 35
3.1.3 Relações entre os Estados de Tensão e Extensão e Microdureza do Material............................... 37
3.2 Geometria dos Provetes Estudados................................................................................................. 40
3.3 Carregamento ................................................................................................................................... 41
3.4 Caracterização da Ferramenta de Martelagem............................................................................. 41
3.4.1 Propriedades do Material............................................................................................................... 41
3.5 Geometria da Ponteira de Martelagem .......................................................................................... 43
3.6 Determinação dos Ciclos de Martelagem a Aplicar ...................................................................... 44
3.6.1 Ciclo Rápido de Martelagem ......................................................................................................... 44
3.6.2 Ciclo Lento de Martelagem ........................................................................................................... 44
Capítulo 4 Distribuição das Tensões num Provete devido à Martelagem utilizando uma Ferramenta
Deformável 46
4.1 Introdução......................................................................................................................................... 46
4.2 Modelação Por Elementos Finitos................................................................................................... 47
4.2.1 Programas de Elementos Finitos ................................................................................................... 47
4.3 Malhas Utilizadas ............................................................................................................................. 48
4.3.1 Provete........................................................................................................................................... 49
4.3.2 Ferramenta..................................................................................................................................... 51
4.4 Condições Fronteira ......................................................................................................................... 52
4.4.1 Provete........................................................................................................................................... 53
4.4.2 Ferramenta..................................................................................................................................... 53
4.5 Definição de Superfícies de Contacto.............................................................................................. 54
4.6 Carregamento ................................................................................................................................... 55
4.7 Modelos Utilizados para o Material................................................................................................ 55
4.7.1 Material do Provete ....................................................................................................................... 55
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural iv
Índice Analítico
4.7.2 Material da Ferramenta.................................................................................................................. 56

4.8 Resultados Obtidos........................................................................................................................... 56
4.8.1 Análise de Sensibilidade às Condições de Fronteira da Ponteira .................................................. 56
4.8.2 Apresentação do Perfil de Tensões de Martelagem....................................................................... 60
4.8.3 Comparação Entre Ciclos de Martelagem e Resultados Experimentais ........................................ 71
4.9 Análise de Sensibilidade................................................................................................................... 73
4.9.1 Análise de Sensibilidade à Malha da Ponteira............................................................................... 73
4.9.2 Análise de Sensibilidade ao Incremento de Carga Utilizado......................................................... 76
4.9.3 Análise de Sensibilidade ao Tipo de Elemento Utilizado.............................................................. 78
4.10 Geometria da Indentação................................................................................................................. 81
Capítulo 5 Distribuição das Tensões num Provete com e sem Fenda Sujeito à Flexão após Martelagem . 83
5.1 Introdução......................................................................................................................................... 83
5.2 Modelação Por Elementos Finitos................................................................................................... 84
5.3 Malhas Utilizadas ............................................................................................................................. 84
5.4 Condições Fronteira ......................................................................................................................... 86
5.5 Carregamento ................................................................................................................................... 87
5.5.1 Aplicação dos Ciclos de Martelagem ............................................................................................ 87
5.5.2 Aplicação da Carga de Flexão ....................................................................................................... 88
5.6 Resultados Obtidos........................................................................................................................... 88
5.6.1 Provetes Fissurados ....................................................................................................................... 89
5.6.2 Provetes Não Fissurados................................................................................................................ 95
Capítulo 6 Previsão de Vida de Iniciação de Fadiga..................................................................................... 99
6.1 Introdução......................................................................................................................................... 99
6.2 Equação de Coffin-Manson do Material ........................................................................................ 99
6.3 Modelo de Plasticidade Utilizado .................................................................................................. 100
6.4 Distribuição do Estado de Tensão em Função do Raio de Concordância ................................. 101
6.5 Resultados Obtidos sem Influência da Martelagem .................................................................... 103
6.6 Resultados Obtidos com Influência da Martelagem.................................................................... 106
6.6.1 Ciclo Lento de Martelagem ......................................................................................................... 107
6.6.2 Ciclo Rápido de Martelagem ....................................................................................................... 108
6.7 Comparação com Resultados Experimentais............................................................................... 110
Capítulo 7 Cálculo do Integral J numa Junta 3D sem o Efeito da Martelagem ........................................ 112
7.1 Introdução....................................................................................................................................... 112
7.2 Problemas encontrados .................................................................................................................. 113
7.3 Malhas ............................................................................................................................................. 114
7.4 Condições Fronteira ....................................................................................................................... 115
7.5 Carregamento ................................................................................................................................. 117
7.6 Modelos do Material ...................................................................................................................... 117
7.7 Resultados Obtidos......................................................................................................................... 117
7.7.1 Resultados Obtidos para uma Tensão Nominal de 275 MPa....................................................... 119
7.8 Cálculo do Factor de Intensidade de Tensões .............................................................................. 121
7.8.1 Valor de K Obtido Numericamente ............................................................................................. 122
7.8.2 Comparação com o Documento PD 6493 (Nova BS 7910)......................................................... 122
Capítulo 8 Conclusões e Propostas para Trabalhos Futuros...................................................................... 125
8.1 Conclusões....................................................................................................................................... 125
8.2 Propostas para Trabalhos Futuros ............................................................................................... 129
Anexo I: Revisão Bibliográfica Adicional ......................................................................................................... 131
Mecânica da Fractura Linear-Elástica........................................................................................................ 131
Anexo II: Integral J – Cálculos Adicionais....................................................................................................... 135
Resultados Obtidos para um Provete Bidimensional Fissurado............................................................... 135
Resultados Obtidos para uma Tensão Nominal de 350 MPa .................................................................... 136
Variação do Integral com a Direcção de Propagação................................................................................ 137
Análise de Sensibilidade à Ordem de Integração Utilizada ...................................................................... 141
Anexo III: Programa de Iniciação de Fadiga ................................................................................................... 143
Anexo IV: Listagens do Programa ABAQUS.................................................................................................... 144
Exemplo de uma listagem para a simulação de Martelagem .................................................................... 144
Exemplo de uma listagem para a flexão após martelagem ....................................................................... 145
Exemplo de uma listagem para a obtenção do Integral J.......................................................................... 146
Referências Bibliográficas ................................................................................................................................. 147
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural v
Índice de Figuras
Índice de Figuras
Fig. 1-1 – Provete e ferramenta de martelagem (incluindo a ponteira de martelagem) _____ 4

Fig. 1-2 – Modelo utilizado para a simulação numérica do processo de martelagem (a
cinzento claro está representada a ponteira de martelagem) _________________________ 4
Fig. 2-1 – Processo de Soldadura por Eléctrodos Revestidos _________________________ 5
Fig. 2-2 – Raio de concordância num detalhe de soldadura __________________________ 8
Fig. 2-3 – Perfil de Tensões de Compressão resultante de um processo de melhoria_______ 8
Fig. 2-4 – Linhas isotérmicas durante um processo de soldadura, [4] _________________ 12
Fig. 2-5 – Tensões residuais resultantes de um processo de soldadura, [4] _____________ 12
Fig. 2-6 – Ciclos de carregamento após a sobreposição de tensões residuais de tracção __ 13
Fig. 2-7 – Ciclos de carregamento sem a influência de tensões residuais ______________ 13
Fig. 2-8 – Martelo pneumático________________________________________________ 15
Fig. 2-9 – Ponteiras de martelagem, utilizáveis com martelos pneumáticos: [a)]
representação electrónica; [b)] Ponteira instrumentada, com o fim de determinar as forças
envolvidas no processo de martelagem _________________________________________ 15
Fig. 2-10 – Orientação da Ferramenta, recomendado em [11] ______________________ 16
Fig. 2-11 – Aspecto do cordão de soldadura antes da martelagem [a)] e após martelagem
[b)] _____________________________________________________________________ 17
Fig. 2-12 – Profundidade das indentações provocadas pela martelagem _______________ 17
Fig. 2-13 – Sistema de coordenadas associado ao cálculo do Integral J, [34]___________ 22
Fig. 2-14 – Diferentes modelos de comportamento de materiais______________________ 22
Fig. 2-15 – [a)] -( σ m = 0 e R = −1 ) Solicitação alternada, com extensão média diferente de
zero; [b)] Solicitação repetida, com onda triangular e tensão média diferente de zero; [c)]
Solicitação pulsante ________________________________________________________ 24
Fig. 2-16 - Carregamento e descarregamento em tracção sucessivo. __________________ 25
Fig. 2-17 - Ciclo de histerese de um material ____________________________________ 25
Fig. 2-18 - Evolução da amplitude de tensão_____________________________________ 25
Fig. 2-19 – Resposta de um sistema não linear, [46] ______________________________ 32
Fig. 2-20 – Iteração inicial de cada incremento de uma simulação não linear, [46] ______ 32
Fig. 2-21 – Segunda iteração de um incremento numa simulação não linear, [46] _______ 32
Fig. 3-1 – Microestruturas do material estudado, [a)] material base, [b)] material da zona
soldada, e [c)] material da zona afectada termicamente____________________________ 35
Fig. 3-2 – Curva cíclica do material estudado____________________________________ 36
Fig. 3-3 – Correlação entre Tensão e Extensão Verdadeira _________________________ 38
Fig. 3-4 – Correlações entre dureza e tensão verdadeira ___________________________ 39
Fig. 3-5 – Correlação entre dureza e extensão verdadeira __________________________ 39
Fig. 3-6 – Geometria das juntas estudadas ______________________________________ 40
Fig. 3-7 – Carregamento Imposto às Juntas _____________________________________ 41
Fig. 3-8 – Módulo de Young do material à tracção ________________________________ 42
Fig. 3-9 – Ponteira de Martelagem e a sua representação simplificada ________________ 43
Fig. 3-10 – Dimensões da representação simplificada da ponteira____________________ 43
Fig. 3-11 – Evolução da força de martelagem num Ciclo Rápido_____________________ 45
Fig. 3-12 - Evolução da força de martelagem num Ciclo Lento – 2ª Passagem de um total de
4 _______________________________________________________________________ 45
Fig. 4-1 – Secções do provete estudadas neste Capítulo, pé do cordão, 2 mm do pé do cordão
e 5 mm do pé do cordão _____________________________________________________ 46
Fig. 4-2 – Secção central de uma junta soldada em T, considerada no estudo bidimensional
do processo de martelagem __________________________________________________ 49
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural vi
Índice de Figuras
Fig. 4-3 – Malha de Referência [a)] RN8N e [b)] RR8N____________________________ 49

Fig. 4-4 – Malhas utilizadas na obtenção do perfil de tensões de martelagem, [a)] malha
CG8N, [b)] malha CN8N, [c)] malha CR8N e [d)] malha CER8N ____________________ 51
Fig. 4-5 – Localização do ponto de referência da ponteira de martelagem _____________ 52
Fig. 4-6 – Malhas utilizadas para discretizar a ponteira, [a)] malha PTG8N, [b)] malha
PTN8N e [c)] malha PTR8N _________________________________________________ 52
Fig. 4-7 – Condições fronteira aplicadas ao provete_______________________________ 53
Fig. 4-8 – Condições fronteira possíveis de aplicar à ponteira_______________________ 53
Fig. 4-9 – Superfícies de contacto definidas para a simulação do processo de martelagem 54
Fig. 4-10 – Perfil de tensão resultante da aplicação de um Ciclo Lento de Martelagem, no pé
do cordão, função da Condição de Fronteira aplicada à ponteira ____________________ 57
Fig. 4-11 - Perfil de tensão resultante da aplicação de um Ciclo Lento de Martelagem, a 2
mm do pé do cordão, função da Condição de Fronteira aplicada à ponteira ____________ 58
Fig. 4-12 - Perfil de tensão resultante da aplicação de um Ciclo Lento de Martelagem, a 5
mm do pé do cordão, função da Condição de Fronteira aplicada à ponteira ____________ 58
Fig. 4-13 – Perfil obtido para as tensões na direcção xx, utilizando as duas malhas de
Referência________________________________________________________________ 61
Fig. 4-14 – Perfil obtido para as tensões na direcção zz, utilizando as duas malhas de
Referência________________________________________________________________ 61
Fig. 4-15 – Resultado obtido para um Ciclo Lento de martelagem, tensão na direcção do eixo
xx, no pé do cordão de soldadura______________________________________________ 62
Fig. 4-16 - Resultado obtido para um Ciclo Lento de martelagem, tensão na direcção do eixo
yy, no pé do cordão de soldadura______________________________________________ 63
Fig. 4-17 - Resultado obtido para um Ciclo Lento de martelagem, tensão na direcção do eixo
zz, no pé do cordão de soldadura ______________________________________________ 63
Fig. 4-18 - Resultado obtido para um Ciclo Lento de martelagem, tensão equivalente de von
Mises, no pé do cordão de soldadura___________________________________________ 64
Fig. 4-19 - Resultado obtido para um Ciclo Lento de martelagem, três componentes do campo
de tensões, a 2 mm e 5 mm do pé do cordão de soldadura __________________________ 66
Fig. 4-20 – Tensão na direcção xx, no pé do cordão, obtida através das malhas de Referência
________________________________________________________________________ 67
Fig. 4-21 – Resultado obtido para um Ciclo Rápido de martelagem, tensão na direcção do
eixo xx, no pé do cordão de soldadura__________________________________________ 67
Fig. 4-22 - Resultado obtido para um Ciclo Rápido de martelagem, tensão na direcção do
eixo zz, no pé do cordão de soldadura __________________________________________ 68
Fig. 4-23 - Resultado obtido para um Ciclo Rápido de martelagem, duas componentes do
campo de tensões, a 2 mm e 5 mm do pé do cordão de soldadura_____________________ 69
Fig. 4-24 – Campo de tensões devido à aplicação de um Ciclo Rápido de martelagem, [a)]
σxx, [b)] σyy, [c)] σzz e [d)] von Mises – Malha CER8N _____________________________ 70
Fig. 4-25 – Perfil de tensões na direcção xx – Malha CER8N _______________________ 70
Fig. 4-26 – Diferenças entre os ciclos Rápido e Lento de Martelagem, para as tensões
segundo os eixos xx e zz _____________________________________________________ 71
Fig. 4-27 – Perfil de dureza no pé de um cordão de soldadura martelado ______________ 72
Fig. 4-28 – Resultados obtidos para as três ponteiras modeladas, tensão segundo a direcção
xx para um Ciclo Rápido de martelagem ________________________________________ 74
Fig. 4-29 – Resultados obtidos para as três ponteiras modeladas, componente xx do campo de
tensão para um Ciclo Rápido de martelagem, a 2 mm e 5 mm do pé do cordão__________ 74
Fig. 4-30 – Incrementos de Carga ao longo de várias simulações ____________________ 77
Fig. 4-31 – Número de Iterações e Incrementos de carga em cada simulação ___________ 77
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural vii
Índice de Figuras
Fig. 4-32 – Resultados obtidos com diferentes elementos, para um Ciclo Rápido de
martelagem, na direcção xx, no pé do cordão ____________________________________ 79
Fig. 4-33 – Resultados obtidos com diferentes elementos, para um Ciclo Rápido de
martelagem, na direcção xx, a 2 mm e 5 mm do pé do cordão _______________________ 80
Fig. 4-34 – Indentação provocada por um Ciclo Rápido de martelagem _______________ 81
Fig. 4-35 – Profundidade das indentações provocadas _____________________________ 81
Fig. 5-1 – Localização das Fendas Estudadas, e coordenada da posição na respectiva secção
do provete ________________________________________________________________ 83
Fig. 5-2 – Tensões resultantes do carregamento de flexão, material Elasto-Plástico______ 84
Fig. 5-3 – Área criadas em torno da frente da fenda e malha tipo “Sipder Web” ________ 86
Fig. 5-4 – Condições Fronteira utilizadas _______________________________________ 86
Fig. 5-5 – Condições Fronteira alternativas _____________________________________ 87
Fig. 5-6 – Tensões resultantes na direcção xx, devido a um carregamento de flexão nominal
de 275 MPa_______________________________________________________________ 89
Fig. 5-7 - Tensões de von Mises, devido a um carregamento de flexão nominal de 275 MPa 89
Fig. 5-8 - Tensões normais na direcção xx, para um provete com uma fenda de 1.0 mm de
profundidade______________________________________________________________ 90
profundidade______________________________________________________________ 91
profundidade______________________________________________________________ 92
profundidade______________________________________________________________ 93
profundidade______________________________________________________________ 93
Fig. 5-13 – Malhas deformadas antes e após um tratamento de martelagem (Ciclo Lento),
sujeitas a uma tensão nominal de 275 MPa, [a)] e [b)] fenda de 1.5 mm de profundidade, [c)]
e [d)] fenda de 3.5 mm de profundidade ________________________________________ 94
Fig. 5-14 - Tensões resultantes na direcção xx, após a aplicação de um Ciclo Lento de
martelagem para vários níveis de tensão nominal, resultados obtidos para a malha CER8N 96
Fig. 5-15 - Tensões resultantes na direcção zz, após a aplicação de um Ciclo Lento de
martelagem para vários níveis de tensão nominal, resultados obtidos para a malha CER8N 97
Fig. 5-16 - Tensões resultantes na direcção xx, após a aplicação de um Ciclo Rápido de
martelagem para vários níveis de tensão nominal, resultados obtidos para a malha Extra-
Refinada _________________________________________________________________ 98
Fig. 6-1 – Malhas com [a)] 2 mm de raio e [b)] com 8 mm de raio __________________ 101
Fig. 6-2 – Tensão na direcção xx para malhas com [a)] 2 mm de raio e [b)] com 8 mm de
raio ____________________________________________________________________ 102
Fig. 6-3 – Relação entre a tensão nominal remotamente aplicada e a tensão efectiva na
direcção xx, para uma tensão nominal de 275 MPa, em função do raio de concordância do
cordão de soldadura_______________________________________________________ 102
Fig. 6-4 – Relação entre os valores de tensão máxima, tensão média e gama de tensão
aplicada ________________________________________________________________ 105
Fig. 6-5 – Vida de iniciação em função do raio de concordância do cordão de soldadura e da
tensão nominal remotamente aplicada_________________________________________ 106
Fig. 6-6 - Vida de iniciação de Fadiga com e sem a influência da martelagem _________ 107
Fig. 6-7 – Vida de iniciação em função do raio de concordância do cordão de soldadura e da
tensão nominal aplicada, após a aplicação de um Ciclo Rápido de martelagem ________ 109
Fig. 6-8 – Vida de iniciação de Fadiga com e sem a influência da martelagem, para uma
tensão nominal de 300 MPa, incluindo alguns resultados experimentais ______________ 110
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural viii
Índice de Figuras
Fig. 7-1 – Tipo de Fenda simulado neste trabalho, fenda semielíptica central__________ 112
Fig. 7-2 – Volumes gerados na frente de uma fenda ______________________________ 113
Fig. 7-3 – Exemplo de malha para uma fenda semielíptica central___________________ 115
Fig. 7-4 – Planos de simetria da junta e um quarto representado____________________ 116
Fig. 7-5 – Condições Fronteira aplicadas ao modelo de elementos finitos_____________ 116
Fig. 7-6 – Direcções de cálculo do Integral J ___________________________________ 117
Fig. 7-7 – Abertura da fenda quando sujeita a um carregamento da junta_____________ 117
Fig. 7-8 – Campo de Tensões obtido para uma tensão nominal de 400 MPa: [a)] e [b)]
Tensão normal σxx, [c)] Tensão normal σyy, [d)] e [e)] Tensão normal σzz ____________ 118
Fig. 7-9 – Variação do Erro Médio de Cada Contorno em função da Distância à Frente da
Fenda (Escala Logarítmica)_________________________________________________ 119
Fig. 7-10 - Variação Máxima do Valor do Integral J em função da Posição na Frente da
Fenda (Escala Logarítmica)_________________________________________________ 120
Fig. 7-11 – Variação do Integral J ao longo da frente de várias fendas, para uma tensão
nominal de 275 MPa ______________________________________________________ 121
Fig. 7-12 – Factor de Intensidade de Tensões num ponto de maior profundidade e à
superfície _______________________________________________________________ 122
Fig. 7-13 – Comparação entre o Factor de Intensidade de Tensões obtidos numericamente,
na referência [17] e em [68] (Tensão nominal 275 MPa) __________________________ 124
Fig. AI -1 – Sistema de coordenadas utilizado para descrever a posição de um elemento de
volume de material na frente da fenda, [34] ____________________________________ 131
Fig. AI -2 – Três possíveis modos de deformação, [34]____________________________ 132
Fig. AI-3 – Elementos Planos Bidimensionais, [46] ______________________________ 133
Fig. AI -4 – Elemento tridimensional, [46] _____________________________________ 134
Fig. AI -5 – Elemento tridimensional de integração reduzida, [46] __________________ 134
Fig. AI -6 – Elementos Singulares Colapsados (2D), [46] _________________________ 134
Fig. AI -7 - Elementos Singulares Colapsados (3D), [46]__________________________ 134
Fig. AII -1 - Variação do Erro Médio de Cada Contorno em função da Distância à Frente da
Fenda(Tensão nominal de 350 MPa) (Escala Logarítmica) ________________________ 136
Fig. AII -2 - Variação do Integral J ao longo da frente de várias fendas, para uma tensão
nominal de 350 MPa ______________________________________________________ 137
Fig. AII -3 – Variação do Integral J ao longo da frente de uma fenda com a = 1.5 mm, para
várias direcções de propagação______________________________________________ 138
Fig. AII -4 – Integral J à Superfície e num ponto de máxima profundidade, para várias
direcções de propagação ___________________________________________________ 138
Fig. AII -5 - Variação do erro médio de cada contorno em função da distância à frente da
fenda (Tensão nominal de 350 MPa) __________________________________________ 139
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural ix
Índice de Figuras
Fig. AII -10 – Influência do tipo de elemento na variação do erro médio com a distância à
frente da fenda ___________________________________________________________ 142
Fig. AII -11 – Influência do tipo de elemento na variação máxima do Integral J ________ 142
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural x
Índice de Esquemas
Índice de Esquemas
Esq. 2-a – Classes de Processos de Soldadura ____________________________________ 5

Esq. 2-b – Organização dos Processos de Soldadura por Fusão, [2] ___________________ 6
Esq. 2-c – Técnicas de melhoria e reabilitação mais utilizadas ______________________ 10
Esq. 4-a – Três Fases do Método dos Elementos Finitos____________________________ 47
Esq. 4-b – Processo de conversão de malhas ANSYS – ABAQUS _____________________ 48
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural xi
Índice de Tabelas
Índice de Tabelas
Tab. 2-1 – Vantagens e Desvantagens das técnicas baseadas na modificação da geometria do

cordão____________________________________________________________________ 9
Tab. 2-2 – Vantagens e Desvantagens das técnicas baseadas na introdução de tensões
residuais de compressão______________________________________________________ 9
Tab. 3-1 – Composições Químicas dos metais estudados, [17]_______________________ 35
Tab. 3-2 - Características Mecânicas dos metais estudados, [17] ____________________ 35
Tab. 3-3 – Diferenças entre as modelações bi e tridimensionais______________________ 41
Tab. 4-1 – Características das malhas utilizadas nas várias análises realizadas _________ 50
Tab. 4-2 – Dimensões dos elementos junto à zona de contacto _______________________ 50
Tab. 4-3 – Características da malha geradas para a ponteira _______________________ 52
Tab. 4-4 – Condições fronteira possíveis de aplicar à ponteira ______________________ 54
Tab. 4-5 – Comportamento plástico do material do provete _________________________ 56
Tab. 4-6 – Erros em percentagem [%] obtidos para as várias Condições Fronteira, para um
Ciclo Lento de martelagem, em relação à Condição Fronteira 5 _____________________ 59
Tab. 4-7 – Variações médias, em percentagem [%], de cada Condição Fronteira em relação
a média global obtida para um Ciclo Rápido de martelagem ________________________ 59
Tab. 4-8 – Erros cometidos [%] pela utilização das malhas de Referência, na aplicação de
um Ciclo Lento de martelagem, em relação à malha Concentrada CER8N _____________ 62
Tab. 4-9 – Erros em percentagem [%] obtidos para as várias malhas Concentradas, em
relação a CER8N __________________________________________________________ 65
Tab. 4-10 – Valores residuais de tensão para um ponto à superfície das secções a 2 e 5 mm
do pé do cordão ___________________________________________________________ 69
Tab. 4-11 – Erros em percentagem [%] obtidos para as várias malhas concentradas_____ 69
Tab. 4-12 – Tensões residuais obtidas em comparação com valores experimentais_______ 72
Tab. 4-13 – Erros e Variações [%] obtidas para as três malhas geradas, através da aplicação
de um Ciclo Rápido de martelagem ____________________________________________ 75
Tab. 4-14 – Incrementos iniciais utilizados ______________________________________ 76
Tab. 4-15 – Variações médias [%] obtidas para todas as componentes calculadas pelo
processador de elementos finitos, nas três secções do provete escolhidas ______________ 78
Tab. 4-16 – Variações médias [%] para cada componente calculada, para os três elementos
utilizados_________________________________________________________________ 80
Tab. 5-1 – Características das malhas bidimensionais utilizadas _____________________ 85
Tab. 5-2 – Características dos elementos singulares colapsados para cada malha usada__ 85
Tab. 5-3 – Tensões nominais aplicadas e respectivo carregamento ___________________ 88
Tab. 5-4 – Diferenças percentuais [%] para o valor máximo da tensão na direcção xx, antes e
após a aplicação de um tratamento de martelagem, tensões verificadas na ponta da fenda 94
Tab. 5-5 – Diferenças percentuais [%] na tensão à superfície do provete antes e após a
aplicação de um Ciclo Lento de martelagem _____________________________________ 97
Tab. 5-6 - Diferenças percentuais na tensão à superfície do provete antes e após a aplicação
de um Ciclo Rápido de martelagem ____________________________________________ 98
Tab. 6-1 – Características da malhas utilizadas, Fig. 6-1__________________________ 101
Tab. 6-2 – Tensões máximas [MPa] como função do raio de concordância____________ 103
Tab. 6-3 – Tensões médias [MPa] e Gama de extensão [strain] resultante para cada
simulação realizada, em função do carregamento aplicado e do raio de concordância do
cordão de soldadura_______________________________________________________ 105
Tab. 6-4 – Vida de iniciação de Fadiga [ciclos] obtida para cada simulação realizada, em
função do carregamento aplicado e do raio de concordância do cordão de soldadura ___ 105
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural xii
Índice de Tabelas
Tab. 6-5 – Vidas de iniciação de Fadiga, com e sem tratamento de martelagem (Ciclo Lento)
_______________________________________________________________________ 108
Tab. 6-6 – Diferenças percentuais entre a vida de iniciação de Fadiga, com e sem tratamento
de martelagem (Ciclo Lento) ________________________________________________ 108
Tab. 6-7 – Vidas de iniciação de Fadiga, com e sem tratamento de martelagem (Ciclo
Rápido) _________________________________________________________________ 109
Tab. 6-8 – Diferenças percentuais entre a vida de iniciação de Fadiga, com e sem tratamento
de martelagem (Ciclo Rápido) _______________________________________________ 109
Tab. 6-9 – Vida de iniciação de Fadiga para vários provetes, determinados
experimentalmente, falta referência ___________________________________________ 110
Tab. 7-1 – Fendas simuladas para o cálculo do Integral J _________________________ 113
Tab. 7-2 – Malhas geradas para o cálculo do Integral J___________________________ 114
Tab. 7-3 – Distância de cada contorno pedido à frente da fenda ____________________ 115
Tab. 7-4 – Condições de fronteira aplicadas ____________________________________ 116
Tab. 7-5 – Valores de K para um tensão nominal de 275 MPa ______________________ 122
Tab. 7-6 – Valores de K obtidos na bibliografia (Tensão nominal 275 MPa)___________ 123
Tab. 7-7 – Diferenças percentuais [%] obtidas entre os resultados numéricos e os referidos
documentos ______________________________________________________________ 124
Tab. AII-1 – Valores obtidos para o Integral J, antes e após martelagem _____________ 135
Tab. AII -2 – Direcções de Propagação Utilizadas _______________________________ 137
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural xiii
Nomenclatura – Símbolos Gregos - Abreviaturas
Nomenclatura
KI Factor de intensidade de tensões segundo o modo I de deformação

r Distância na direcção radial à frente da fenda
Fij Sub funções angulares da função de tensão de Westergaard
Y Factor adimensional da equação do Factor de Intensidade de Tensões
a Dimensão característica da fenda
rp Raio da zona plasticamente deformada
K Factor de intensidade de tensões
J Integral J
W Densidade de energia de deformação de um corpo elástico
r
Tr Vector tracção ou das forças de superfície
u Vector dos deslocamentos
nj Componente j do vector normal
U Energia de deformação elástica
G Taxa de libertação de energia elástica
E Módulo de elasticidade do material
R Razão de tensões aplicada
f Frequência do carregamento aplicado
NT Vida total de Fadiga
Ni Vida de iniciação de Fadiga
Np Vida de propagação de Fadiga
∆t Intervalo de tempo
K' Coeficiente de resistência cíclica
n' Exponente de encruamento
{u} Vector dos deslocamentos
{X } Vector das forças mássicas
{T } Vector das forças de superfície
{D} Vector dos GDL do corpo
{P} Vector das forças concentradas
[E] Matriz das constantes elásticas do corpo

[N ] Matriz das funções de forma
[∂ ] Matriz dos operadores diferenciais
{d } Vector dos deslocamentos nodais
ca Correcção do deslocamento
Ra Força Residual
HV Escala de dureza de Vickers
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural xiv
Nomenclatura – Símbolos Gregos - Abreviaturas
Símbolos Gregos
σ ij Componente ij do tensor das tensões

θ Posição angular em relação à frente da fenda
σ Tensão nominal remotamente aplicada
σ 0.2 Tensão de cedência
Γ Contorno do Integral J
ε ij Componente ij do tensor das extensões
ν Coeficiente de Poisson do material
∆σ Gama de tensão aplicada
σ máx Tensão máxima aplicada
σ mím Tensão mínima aplicada
σm Tensão média aplicada
∆ε Gama de extensão aplicada
ε'f Coeficiente de ductilidade cíclica
σ'f Tensão verdadeira de rotura
∏ p
Potencial de energia
{ε } Vector das extensões
{ε 0 } Vector das extensões iniciais
{σ 0 } Vector das tensões iniciais

φi Função de forma
σR Tensão de resistência do material
εR Extensão de rotura
Abreviaturas
MFP Martelagem com Ferramenta Pneumática

AHP Air-Hammer Peening
LCF Low Cycle Fatigue
HCF High Cycle Fatigue
MEF Método dos Elementos Finitos
GDL Grau de Liberdade
MFLE Mecânica da Fractura Linear-Elástica
MFEP Mecânica da Fractura Elasto-Plástica
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural xv
Capítulo 1: Introdução e Objectivos
Capítulo 1 Introdução e Objectivos
1.1 Introdução
Acredita-se hoje, que os primeiros hominídeos a dominar o fogo viveram à cerca de 460’000
anos numa região perto das grutas de Zhoukoudian, no norte da China [1].
É discutível se esta invenção foi mais importante do que a construção do primeiro abrigo ou o
fabrico das primeiras indumentárias, no que diz respeito ao desenvolvimento da nossa
sociedade. É obvio no entanto, que foi fundamental para o desenvolvimento das primeiras
metalurgias no Médio Oriente por volta de 6’500 a.C.. Os utensílios desenvolvidos em cobre,
ouro e chumbo tinham uma função basicamente decorativa, e só por volta de 6’000 a.C. com a
introdução das primeiras ligas metálicas na Europa, estes passaram a ter um carácter mais
prático ao substituir os utensílios de pedra.
Mais tarde, por volta de 2’500 a.C., foi no Sudoeste Asiático introduzida uma liga especial, o
bronze, esta com as proporções certas de cobre e estanho, era muito mais resistente e permitia
fabricar uma maior variedade de utensílios, pelo que por volta de 2’000 a.C., o seu uso era
amplamente difundido na Europa. Esta época marcou a entrada na Idade do Bronze, período
de grande desenvolvimento tecnológico e social que durou até 500 a.C. quando o Homem
iniciou o trabalho do ferro. Para tal foi necessário um melhor domínio do fogo, o que permitiu
atingir temperaturas mais elevadas e assim fundir aquele que é ainda hoje o material mais
utilizado no nosso dia a dia.
Desde então e até ao século XIX, não se pode afirmar que tenha existido um “verdadeiro”
processo de soldadura. Inicialmente o ferreiro limitava-se a concentrar calor nas zonas de
material que desejava ligar e provocando a sua deformação, estas ficavam unidas.
O primeiro processo de soldadura, com aplicação prática, foi patenteado em 1885 nos Estados
Unidos da América, em nome de Bernardos & Olszewski [2]. Este utilizava o calor gerado
por um arco eléctrico formado entre as zonas de material a unir e um eléctrodo de carvão.
Este arco permitia levar à fusão estas zonas de material, e à sua ulterior solidificação, ficando
o material unido [2].
Desde então muitos outros processos de soldadura foram patenteados, o que permitiu
desenvolver construções cada vez mais elaboradas, com detalhes mais complexos, requerendo
assim processos de maior qualidade.
Tal como o desenvolvimento do fogo, o desenvolvimento dos processos de soldadura
revolucionou a nossa sociedade, permitiu grandes feitos tecnológicos, como a construção de
redes ferroviárias, ligadas por pontes metálicas de maiores dimensões, máquinas mais rápidas,
precisas e eficientes, estruturas mais leves, mais altas e mais resistentes. Capazes de atingir
novos objectivos e de levar mais longe a imaginação Humana.
Estudo dos Parâmetros de Martelagem no Comportamento à Fadiga de Juntas Soldadas de Aço Estrutural 1
Mas tudo isto aconteceu muito depressa, num espaço de pouco mais de um Século, e só há
bem pouco tempo a experiência mostrou que os processos de soldadura também possuem
desvantagens. Pois num mundo onde qualquer tarefa deve ser repetida a alta velocidade,
chegou-se à conclusão que as estruturas soldadas possuíam uma baixa resistência à Fadiga, ou
seja, ao enfraquecimento progressivo das suas propriedades (ver 2.3.3 na página 23). Vários
desastres ocorreram de forma inesperada e muitas perdas foram sofridas. O que parecia ser
um processo altamente versátil, poderia tornar-se num desastre.
Coube então ao Engenheiro a tarefa de calcular qual a vida útil das suas criações, para assim
poder prevenir a sua ruína, evitando perdas materiais, económicas e acima de tudo Humanas.
A Mecânica da Fractura sofreu um grande desenvolvimento e foram descobertos muitos dos
mecanismos que explicam o Comportamento Mecânico dos Materiais.
Num tempo como o nosso, quando questões económicas se levantam acima da segurança e
bem estar das populações, cabe ao engenheiro garantir que uma estrutura soldada pode ser
utilizada até ao limite da sua vida útil, e muitas vezes para além deste. As referidas pressões
económicas impedem a substituição da estrutura, quando esta apresenta um defeito ou atinge
o seu limite de vida, o que implicaria paragens de produção e custos de substituição muito
elevados.
Assim é necessário investir em técnicas de inspecção, controlo de condição e reabilitação de
estruturas. É neste cenário que se insere este trabalho, pois é possível garantir a extensão da
vida útil de uma estrutura através do desenvolvimento de Técnicas de Reabilitação e
Procedimentos de Melhoria da Resistência à Fadiga de Estruturas Soldadas.
Estas técnicas foram desenvolvidas por volta dos anos 60 e princípios de 70 e encontram-se
descritas sumariamente nas referências [3], [4], [5] e [6]. Comum a todas é o facto de que a
resistência à Fadiga da estrutura reparada é no mínimo igual à resistência original da estrutura.
Muitas vezes, se a técnica for correctamente aplicada, a estrutura pode apresentar uma
resistência superior, pelo que algumas destas técnicas passaram a ser aplicadas logo após a
construção da estrutura, aumentando assim a resistência original desta.
No entanto ainda não há trabalho suficiente nesta área para que estas técnicas de melhoria
sejam introduzidas nos principais códigos e normas de construção. Actualmente só na
construção de estruturas offshore [6] e reservatórios de pressão [7] é que uma destas técnicas
se encontra definida, pelo que é fundamental o desenvolvimento de novos trabalhos que
suportem a utilização destas técnicas, permitindo o projecto de estruturas mais seguras e
resistentes.
A melhoria obtida fica a dever-se em grande parte ao aumento do período de vida na fase de
iniciação. Ou seja, estas técnicas atrasam ou impedem o aumento de dimensão de defeitos
existentes no material, resultantes ou não da construção soldada, evitando assim a formação
de fendas. Deve ser ainda salientado que esta melhoria não é obtida através da remoção dos
defeitos, pelo que este tipo de técnicas são extremamente económicas já que não implicam
consumo de material.
Torna-se assim fundamental o estudo dos benefícios destas técnicas do ponto de vista da
Mecânica da Fractura, e dos estudos Teóricos sobre a Fadiga, quer numa componente
experimental, quer utilizando novas e versáteis Ferramentas Numéricas, as quais podem
reduzir drasticamente o tempo e os custos da Análise Experimental. Desta forma
compreendendo os mecanismos base que activam as técnicas de melhoria, será possível elevar
a construção soldada a níveis de segurança nunca antes atingidos, o que possibilitará levar
ainda mais longe o desenvolvimento Humano.
1.2 Objectivos
O principal objectivo do presente trabalho insere-se no contexto atrás referido, e centra-se na

investigação e desenvolvimento numérico de uma das mais importantes técnicas de melhoria
e reabilitação de estruturas soldadas, a Martelagem utilizando uma ferramenta pneumática
(Air-Hammer Peening).
A principal vantagem deste estudo numérico, será a obtenção de uma distribuição de tensões
residuais, função da profundidade do provete martelado. Distribuição que pode ser obtida
experimentalmente com algumas limitações, mas de importância fundamental no estudo das
técnicas de melhoria e reabilitação, onde a introdução de tensões residuais de compressão é
um dos principais mecanismos actuantes. Com o conhecimento desta distribuição é possível
prever de uma forma mais correcta o tipo e as dimensões dos defeitos que podem ser
reabilitados, bem como prever a melhoria na resistência à Fadiga introduzida por este
tratamento.
O estudo será aplicado a juntas soldadas em T, sem penetração total, sendo o material
estudado um aço carbono de média resistência (St 52-3, DIN 17100).
Tendo em conta as crescentes capacidades de computação dos meios informáticos à nossa
disposição, uma das muitas característica inovadoras deste trabalho será a definição de um
modelo deformável para a ferramenta de martelagem, o que permite complementar alguns
estudos já feitos nesta área. Logo será necessário dividir os objectivos desta tese em quatro
temas fundamentais:
a) Determinar experimentalmente as características de rigidez da ferramenta de
martelagem;
b) Obter a distribuição de tensões a duas dimensões no pé do cordão de soldadura,
provocadas pela martelagem, para uma junta não fissurada, utilizando códigos de
elementos finitos;
c) Prever a vida de iniciação da fissura no pé do cordão de soldadura, usando o método
da aproximação local;
d) Idem como em b), mas simulando fissuras de Fadiga em duas e três dimensões,
calculando as formulações do Integral J e o valor de K utilizando um modelo Linear-
Elástico do material.
Em todo o trabalho serão utilizadas curvas de Tensão-Deformação e Microdureza-Tensão, já
obtidas pelo autor, para simular os comportamentos Linear-Elásticos e Elasto-Plásticos do
material em estudo.
1.3 Estrutura da Tese
A estrutura desta Tese de Mestrado divide-se em oito Capítulos, no presente Capítulo é feita
uma breve introdução ao contexto no qual se insere o trabalho realizado e são descritos os
seus principais objectivos.
Num segundo Capítulo será realizada uma pesquisa bibliográfica, onde se pretende apresentar
alguns dos temas mais relevantes para o desenvolvimento do trabalho. Nomeadamente uma
breve descrição dos processos actualmente mais utilizados na soldadura de materiais
metálicos. De fundamental importância será a descrição dos vários processos e técnicas de

melhoria da resistência à Fadiga, aprofundando como é claro o processo de martelagem, com
ferramenta pneumática (Air-Hammer Peening). Será também focado o Método dos Elementos
Finitos, utilizado para modelar o processo de martelagem, bem como será feita uma
introdução à Mecânica da Fractura, matérias fundamentais para o desenvolvimento deste
trabalho.
Entrando na fase de desenvolvimento do trabalho será, num terceiro Capítulo, caracterizado o
material estudado, focando as suas propriedades de Resistência Mecânica e à Fadiga. Será
caracterizada também a geometria estudada, quer a das juntas soldadas, como a geometria da
ferramenta de martelagem utilizada. Por fim será caracterizado o material da ferramenta,
sendo que as suas propriedades foram obtidas experimentalmente.
Num quarto e quinto Capítulo serão apresentados os resultados numéricos obtidos para as
geometrias em questão e já referenciadas nos objectivos do trabalho.
Num sexto Capítulo será realizada a previsão da vida de iniciação de Fadiga, com e sem o
efeito da martelagem, e estes resultados serão comparados com resultados experimentais,
obtidos por outros autores.
Num sétimo Capítulo terminará a apresentação dos resultados obtidos com o cálculo das
formulações do Integral J e Factor de Intensidade de Tensões K, para a referida geometria a
três dimensões.
Por fim serão apresentadas as conclusões e propostas para trabalhos futuros, num oitavo
Capítulo.
Fig. 1-1 – Provete e ferramenta de martelagem (incluindo a ponteira de martelagem)
Fig. 1-2 – Modelo utilizado para a simulação numérica do processo de martelagem (a cinzento claro está
representada a ponteira de martelagem)
Capítulo 2: Revisão Bibliográfica
Capítulo 2 Revisão Bibliográfica
2.1 Principais Técnicas e Procedimentos de Soldadura
Os processos de soldadura englobam-se nos vários métodos de ligação de materiais existentes,

sendo que o seu objectivo é o de ligar fisicamente dois, ou mais, componentes. Existem
basicamente dois grandes tipos de processos de soldadura, como se pode ver no Esq. 2-a, os
Processos de Soldadura por Fusão, e os Processos de Soldadura no Estado Sólido.
Processos de Soldadura Os primeiros processos a serem
desenvolvidos, foram os de Sol-
dadura por Fusão. Inicialmente
Soldadura por Fusão Soldadura no Estado Sólido uma fonte de calor era utilizada
para fazer subir localmente a
Esq. 2-a – Classes de Processos de Soldadura temperatura do material, levando-
-o à fusão e à consequente
solidificação do chamado, banho de fusão, deixando os dois componentes ligados. Como foi
referido no Capítulo introdutório deste trabalho, o primeiro processo de soldadura patenteado,
um Processo de Soldadura por Fusão, utilizava um eléctrodo de carvão para criar um arco
eléctrico entre si e o material a soldar, [2]. Este arco era extremamente irregular e o processo
possuía um rendimento muito baixo. Pois por um lado para se atingirem as temperaturas
desejadas era necessário gastar muita energia, e por outro o material soldado ficava
demasiado fragilizado. Na tentativa de solucionar a primeira questão surgiram Eléctrodos
Revestidos (Fig. 2-1), estes ao serem derretidos pelas altas temperaturas protegiam o arco
eléctrico da atmosfera, estabilizando-o, o que permitia obter soldaduras de melhor qualidade.
Verificou-se à posteriori que esta protecção impedia também a contaminação do material a
soldar, quando este se encontrava no estado líquido, por agentes como o oxigénio ou o azoto,
reduzindo assim a sua fragilidade após solidificação.
Esta protecção era realizada através
da adição de um fluxo junto ao arco
formado entre o material e o
eléctrodo, que entretanto tinha já
passado a ser composto num material
consumível, o qual ao derreter era
adicionado ao metal base,
conferindo-lhe assim melhores
propriedades (ver Fig. 2-1).
Fig. 2-1 – Processo de Soldadura por Eléctrodos Revestidos
Soldadura por Fusão
Eléctrica Química
Arco Resistência Radiação Chama Reagentes Sólidos
Gás Fluxo Fluxo Pressão Feixe de Electrões Laser Oxiacetilénio Aluminotermia
TIG Eléctrodo-Carvão Eléctrodo Revestido Electroescória Por Pontos Ar Acetileno
MIG / MAG Eléctrodo-Carvão Arco Submerso Roletes

Protegido
Plasma Fios Fluxados
Esq. 2-b – Organização dos Processos de Soldadura por Fusão, [2]
No entanto por volta dos anos trinta outro tipo de protecção foi idealizada, a protecção
gasosa. Esta utiliza um gás inerte, como o árgon ou o hélio, o qual era utilizado para impedir
o contacto da atmosfera com o eléctrodo e com o banho de fusão, evitando assim a
contaminação destes. O primeiro processo a utilizar este tipo de protecção foi o TIG
(Tungsten Inert Gas) o qual utilizava um eléctrodo não consumível de tungsténio, sendo
seguido pelo MIG (Metal Inert Gas) processo que utilizava já um eléctrodo consumível, o
que permitia obter maiores velocidades de enchimentos de chanfros, pois podia ser facilmente
automatizado.
Os desenvolvimentos continuaram e em breve estes dois gases inertes foram substituídos pelo
dióxido de carbono. Gás mais corrente, viria permitir baixar os custos da soldadura se não
tivessem ocorrido de imediato dois problemas, em primeiro lugar o metal transferido do
eléctrodo para o metal base era depositado de uma forma muito irregular, e em segundo o
cordão de soldadura apresentava muita porosidade. No entanto com o decorrer dos anos estes
problemas foram resolvidos com a introdução de equipamentos capazes de gerar correntes
eléctricas de baixa intensidade, e com a adição aos eléctrodos de elementos como o silício,
manganês, alumínio, titânio e zircónio. Estes viriam reduzir a porosidade obtida, mas não
permitiam obter ainda a qualidade dos processos de soldadura que utilizavam fluxos de
protecção. Para colmatar esta deficiência foram introduzidos eléctrodos ocos, nos quais se
podiam introduzir os mais diversos fluxos, nascendo assim um novo processo denominado de
Fios Fluxados.
Estes são apenas alguns dos processos de soldadura por fusão existentes, sendo possível
indentificá-los no Esq. 2-b, no entanto muitos outros foram desenvolvidos, incluindo
processos que vão buscar a sua fonte de calor a reacções químicas, ou a emissão de radiações
electromagnéticas, processos extremamente avançados que permitem obter soldaduras de alta
qualidade, mas cuja descrição não serve os interesses deste trabalho.
2.2 Técnicas e Procedimentos de Melhoria de Resistência à

Fadiga
Quando a vida útil de uma estrutura expira, é necessário substitui-la, no entanto existem casos
em que a sua substituição implica custos muito elevados e paragens de serviço, que se podem
tornar incomportáveis.
Reservatórios de pressão, pontes metálicas, estruturas offshore, edifícios, depósitos ou
equipamentos metálicos, são apenas algumas das estruturas que devem ser periodicamente
substituídas. Mas que nos tempos que correm são levadas ao limite da sua utilização por
forma a rentabilizar ao máximo o investimento dos seus utilizadores. Para tal há que investir
em áreas como a inspecção, o controlo de condição e a reparação1, por forma a garantir a
integridade da estrutura e a segurança dos seus utilizadores:
• Inspecção: as técnicas de inspecção não destrutiva, permitem avaliar a integridade da
estrutura, verificando a existência de fissuras, ou defeitos de reduzida dimensão, que
podem levar à ruína da estrutura;
1
Ou reabilitação.
• Controlo de Condição: as técnicas de controlo de condição permitem comparar o

desempenho actual da estrutura com o original (se estiver disponível) ou com outra
referência, por forma a avaliar a evolução do desgaste da estrutura;
• Reparação: as técnicas de reparação permitem reabilitar as zonas danificadas,
restaurando a resistência original da estrutura.
No entanto as técnicas de reparação podem não só ser aplicadas como forma de reabilitação
de uma estrutura, mas também como uma técnica pós-produção da estrutura, funcionado
assim como uma técnica de melhoria da resistência da estrutura, nomeadamente à Fadiga,
antes mesmo do aparecimento dos danos.
Por definição uma técnica de melhoria ou reabilitação, deve proporcionar à estrutura uma
resistência à Fadiga igual ou superior à da estrutura original. Caso a estrutura seja submetida a
um tratamento mesmo antes da ocorrência de dano, então a sua vida será superior à da
estrutura original, mesmo sendo o tratamento aplicado localmente.
No entanto a aceitabilidade destas técnicas é ainda reduzida, pelo que interessa desenvolve-las
por forma a que possam vir a ser utilizadas, em especial, desde a fase de projecto.
2.2.1 Princípios de Funcionamento
Sendo que a vida de Fadiga se pode dividir numa fase de iniciação e noutra de propagação, é
acima de tudo na primeira que vêm actuar as técnicas de melhoria. O principal objectivo é
portanto travar o aparecimento de fendas e se possível reduzir a velocidade de crescimento
destas. Para tal actuam três mecanismos fundamentais, os quais se encontram descritos em [8]
e [9]:
• Redução do Factor de Concentração de Tensões;
• Redução do número de defeitos, que possam levar ao aparecimento de fendas;
• Introdução de tensões residuais de compressão.
O primeiro mecanismo actua quando a técnica de melhoria altera a geometria local da
estrutura, em especial junto a cordões de soldadura (Fig. 2-2), tornando os raios de
concordância maiores. Desta forma para as mesmas gamas de tensões aplicadas pelos
carregamentos, a tensão média aplicada será inferior, o que aumenta a fase de iniciação de
Fadiga.
Fig. 2-2 – Raio de concordância num detalhe de Fig. 2-3 – Perfil de Tensões de Compressão
soldadura resultante de um processo de melhoria
O segundo actua quando a técnica permite eliminar alguns dos defeitos preexistentes ou
resultantes do processo de soldadura, por forma a reduzir a probabilidade de aparecimento de
fendas.
Por fim o terceiro mecanismo actua quando a técnica introduz um estado de tensões de
compressão (Fig. 2-3) de modo a evitar que a fenda se propague e de modo a reduzir a tensão
média, por forma a aumentar a vida de iniciação de Fadiga.
O mecanismo actuante é tão importante que levou à divisão das técnicas de melhoria em dois
grupos elementares (Esq. 2-c). Estes por sua vez dividem-se em várias categorias perfazendo
um total de catorze técnicas actualmente utilizadas, cuja organização pode ser visualizada no
Esq. 2-c. Cada uma destas técnicas está sumariada em [10], [11], [12], [13] e [14], sendo que
as suas vantagens e desvantagens podem ser apresentadas de seguida nas Tab. 2-1 e Tab. 2-2.
Tab. 2-1 – Vantagens e Desvantagens das técnicas baseadas na modificação da geometria do cordão
Técnica de Melhoria Vantagens Desvantagens
Modificação da geometria Aplicável especialmente a aços de Riscos de corrosão das zonas tratadas;
do cordão alta resistência Não aplicável a juntas finas
Afagamento com ponteira Uma aplicação muito geral, permite Processo lento, que consome material sob
giratória obter uma boa repetibilidade dos a forma de aparas
resultados
Afagamento com disco Processo rápido, permite obter uma Aplicações mais restringidas, limitadas
abrasivo boa repetibilidade dos resultados pelo tamanho da ferramenta
Refusão TIG e Plasma Facilmente automatizável, parte do Aplicações mais restringidas pela
processo de soldadura da estrutura experiência do operador; possibilidade de
endurecimento do material
Jacto de água abrasivo Facilmente automatizável Aplicações mais restringidas pela
experiência do operador; possibilidade de
endurecimento do material
Tab. 2-2 – Vantagens e Desvantagens das técnicas baseadas na introdução de tensões residuais de
compressão
Técnica de Melhoria Vantagens Desvantagens
Introdução de Tensões Aplicável em especial a aços de Os benefícios podem ser reduzidos
residuais de compressão alta resistência durante o serviço se as tensões residuais
forem eliminadas
Relaxamento de tensões por Benefícios ainda por comprovar
vibração
Sobrecarga inicial Aplicável a estruturas já fissuradas
Martelagem Permite uma boa repetibilidade dos Produz níveis de ruído muito elevados;
resultados; método rápido e eficaz aplicação limitada pela dimensão da
ferramenta e geometria da estrutura
Impacto com agulhas Equipamento eficaz Produz algum ruído; resultados nem
sempre confirmáveis
Grenalhagem Bons resultados Equipamento altamente especializado; é
necessário aceder a ambos os lados do
material; aplicável a zonas limitadas
Compressão local Bons resultados Equipamento altamente especializado; é
necessário aceder a ambos os lados do
material; aplicável a zonas limitadas
Aquecimento local Bons resultados; equipamento Aplicável a zonas limitadas
eficaz
Eléctrodos especiais Pode considerar-se uma parte de Resultados por comprovar
processo de soldadura
Técnicas de Melhoria
e Reabilitação
Modificação da Geometria Introdução de Tensões Residuais

do Cordão de Soldadura
Médtodos de Métodos de Técnicas de Métodos Métodos

Maquinagem re-soldadura Soldadura Especiais Mecânicos Térmicos
Afagamento Afagamento Refusão Refusão Controlo do Eléctrodos Métodos de Métodos de Relaxação de Aquecimento Método de
com ponteira com disco TIG Plasma Perfil Soldado Especiais Impacto Sobrecarga Tensões Local Gunnerts
giratória abrasivo (AWS)
Grenalhagem Martelagem Impacto com Sobregarga Compressão

Explosivos Inicial Local
Esq. 2-c – Técnicas de melhoria e reabilitação mais utilizadas
Qualquer um dos tipos de técnicas de melhoria pretende aumentar a resistência à Fadiga de

uma estrutura soldada, pelo que interessa compreender o porquê da baixa resistência à Fadiga
de uma estrutura soldada.
2.2.2 Resistência à Fadiga de Uma Estrutura Soldada
Existem vários factores que influenciam a resistência à Fadiga de uma estrutura, no entanto
Maddox et al. em [10] ou Haagensen em [15] afirmam que a resistência à Fadiga de uma
estrutura soldada é bastante reduzida, por diversos factores. Interessa portanto, neste ponto
estudar em primeiro lugar as razões pelas quais a resistência de uma estrutura soldada é
diminuída, para que assim se possam desenvolver técnicas que permitam recuperar essa
resistência, melhorando o comportamento da estrutura.
Noutras referências como em [4] encontram-se estudos mais completos sobre a influência da
soldadura na resistência de um estrutura, mas basicamente é possível afirmar que são três os
factores que fazem diminuir a resistência de uma estrutura soldada:
• Dependendo da geometria e do tipo de cordão de soldadura executado, existirá um
factor de concentração de tensões, maior ou menor. Este fica a dever-se a uma brusca
alteração na secção do material, e será inversamente proporcional ao raio de
concordância entre geometrias;
• Dependendo da qualidade da soldadura poderão existir em maior ou menor quantidade
defeitos, como poros, inclusões metálicas ou descontinuidades, que podem chegar a
atingir dimensões de 0.4 mm formando assim locais perfeitos para a iniciação de
fendas de Fadiga. Logo resulta uma diminuição muito grande da fase de iniciação de
Fadiga, o que reduz a vida do material;
• Por fim é a presença de tensões residuais, resultante dos elevados gradientes de
temperatura a que o material é sujeito localmente durante o processo de soldadura, que
contribuem para a diminuição da resistência da estrutura.
• A Influência de Tensões Residuais
As tensões residuais são por definição tensões que perduram no material mesmo depois de
todas as solicitações, mecânicas ou térmicas, exteriores terem sido retiradas, [4].
Estas tensões podem ter origem em operações de enformação plástica, de corte ou
maquinação, de soldadura ou em tratamentos térmicos. Logo devem-se à permanente cedência
plástica do material, fenómeno que pode ser considerado local ou mais generalizado. Assim a
nível microscópico existem tensões residuais, quando a austenite se transforma em martensite
durante um arrefecimento muito rápido, enquanto que por outro lado, os elevados gradientes
térmicos resultantes de um processo de soldadura provocam no material tensões residuais em
áreas consideráveis. É precisamente este último mecanismo que será estudado de seguida.
Durante o processo de soldadura uma fonte de calor altamente localizada aquece uma pequena
zona do material até à sua fusão, enquanto que as zonas adjacentes são também aquecidas
(embora não atinjam temperaturas tão elevadas) de uma forma não uniforme (Fig. 2-4). No
entanto a um aumento de temperatura está associada uma dilatação de material, a este
proporcional. Esta dilatação atinge normalmente o domínio plástico do material, pelo que
após o arrefecimento deste, resulta uma deformação permanente a qual se traduz em empeno,
algo que poderia danificar a estrutura. Para evitar tal defeito, a estrutura é normalmente
impedida de se deformar, pelo que o material ficará sujeito a tensões residuais após o seu
arrefecimento.
Ao ser analisado o que ocorre durante um ciclo térmico de soldadura, verifica-se que junto à
zona do banho de fusão, onde o gradiente térmico é maior, as tensões residuais são menores
(Fig. 2-5, secção BB), inicialmente de compressão (pois o material mais quente não se pode
dilatar livremente) e conforme se analisa uma secção mais afastada desta zona as tensões
passam a valores de tracção (Fig. 2-5, secção CC). Como se pode ver na Fig. 2-5 (secção
DD), conforme a temperatura diminui (após a passagem do arco eléctrico) na zona central do
cordão as tensões passam a valores de tracção, pois a diminuição de temperatura provoca uma
contracção no material que é impedida pela rigidez das zonas adjacentes. Estas por sua vez
ficaram sujeitas a tensões de compressão para que exista equilíbrio no material. Estas tensões
têm tendência a ser proporcionais à tensão de cedência do material, pelo que o seu valor irá
subir com a diminuição da temperatura.
Fig. 2-4 – Linhas isotérmicas durante um Fig. 2-5 – Tensões residuais resultantes de um processo de
processo de soldadura, [4] soldadura, [4]
No que diz respeito às tensões residuais na direcção transversal da junta, estas têm tendência a
ser de tracção no centro do cordão e de compressão nos bordos, onde as dilatações e
contracções são menos restringidas.
R=
σ mín
σ máx ( 2-1 )
Como consequência da existência de tensões residuais, em especial das elevadas tensões de

tracção na direcção transversal, a razão de tensões (equação ( 2-1 )) será alterada, pois ao
ciclo de tensões a aplicar à estrutura, há que sobrepor as tensões residuais de origem térmica.
Influência das Tensões Residuais
450
400
Tensão de
Cedência
350
=
Tensão
300 Residual
Tensão [MPa]
250
200
150
100
50
Fig. 2-6 – Ciclos de carregamento após a sobreposição de tensões residuais de tracção
Assim defeitos localizados nas zonas sujeitas a tensões residuais de tracção têm tendência a
propagar-se mais rapidamente dando origem a fendas de maior dimensão. Pelo contrario se
estas fendas atingirem uma zona onde as tensões residuais são de compressão a propagação da
fenda será retardada, podendo mesmo parar.
∆σ = σ máx − σ mín ( 2-2 )
É possível afirmar que no caso anterior a resistência à Fadiga da estrutura dependerá apenas
da gama de tensões aplicada (equação ( 2-2 )). Pois a tensão média é influenciada pela tensão
residual, sendo o seu valor igual qualquer que fosse o ciclo de carregamento imposto (Fig.
2-6). Ou seja um ciclo exclusivamente de compressão pode vir a provocar os mesmos danos
que um ciclo totalmente à tracção, [16].
Influência da Tensão Média
450
Tensão de
350
Cedência
250 R = 0 - Tracção
Tensão [MPa]
150
∆σ ∆σ
50
2
-50
R=1
-150
R = 0 - Compressão
-250
Fig. 2-7 – Ciclos de carregamento sem a influência de tensões residuais
Enquanto que na ausência destas tensões, é o valor da tensão média (equação ( 2-3 )) o
parâmetro mais importante para a caracterização da resistência à Fadiga da estrutura (Fig.
2-7),
∆σ
σ m = σ máx − ( 2-3 )
2
pois é este valor que faz a distinção entre diferentes ciclos de carregamento, [16].
2.2.3 A Técnica de Martelagem com Ferramenta Pneumática (MFP/AHP)
A técnica de melhoria estudada neste trabalho é a Martelagem, com ferramenta pneumática

(MFP), cuja designação anglo-saxónica é “Air-Hammer Peening” (AHP). É bastante
semelhante a uma outra técnica de melhoria conhecida como a Martelagem com agulhas,
diferindo fundamentalmente na ferramenta utilizada.
Tendo nascido por volta dos anos 60, o procedimento utilizado não havia ainda sido estudado
pelo que os seus resultados não eram aceites, o que impedia a sua inclusão em códigos de
construção metálica. Com o decorrer dos anos iniciaram-se os estudos do processo, sendo que
hoje esta técnica já é bem aceite e foi introduzida em algumas das mais importantes normas
de construção mecânica.
As maiores vantagens desta técnica ocorrem em componentes soldados, sujeitos à Fadiga, ou

Corrosão sob Tensão, pois o mecanismo por de trás do seu funcionamento é a introdução de
um campo de tensões residuais de compressão, junto aos pés dos cordões de soldadura. Logo
é uma técnica aplicável localmente, a componentes sem dano, que podem inclusive ter saído
da linha de produção, ou a componentes já danificados, permitindo assim aumentar com
segurança a vida útil do componente em causa. Nas referências [17] e [18] Branco et al. e
Dexter et al. em [13], concluem que esta técnica é especialmente eficaz para travar o
crescimento de fendas com menos de 3 mm de profundidade, através da introdução do
referido estado de tensões residuais de compressão.
Como efeito das pancadas aplicadas, esta técnica produz indentações que atingem o seu
resultado óptimo para uma profundidade de 0.6 mm, [19], produzindo assim dois efeitos
benéficos. Pois para além do já referido, permite alterar a geometria da soldadura reduzindo o
Factor de Concentração de Tensões, quando aplicada junto de cordões de soldadura. Como tal
permite obter melhorias de cerca de 58% na vida de iniciação de Fadiga como comprovou
Haagensen em [15].
Esta técnica pode ser aplicada a vários materiais, sendo que foi inicialmente desenvolvida
para aços carbono, como o aço neste trabalho estudado. Hoje aplica-se a aços inoxidáveis,
alumínios, etc., sendo que se divide fundamentalmente através gama de temperaturas a que é
aplicada, podendo ser designada por martelagem a frio, como no caso deste trabalho, ou por
martelagem a quente, quando a temperatura de aplicação é mais elevada ([19]).
• Equipamento Necessário
Para realizar a martelagem são necessários três equipamentos fundamentais:
• Ponteira de martelagem (Fig. 2-9);

• Martelo pneumático (Fig. 2-8);
• Compressor pneumático.
O martelo pneumático é o equipamento

responsável pela aplicação da carga de
martelagem, deve possuir um êmbolo de 15 a
30 mm de diâmetro e deve operar com uma
pressão de 5 a 7 bar. O número de pancadas
por segundo também é importante e deve
Fig. 2-8 – Martelo pneumático
rondar as 30 a 50 (podendo elevar-se para um
valor perto das 100 em alguns casos), bem como a energia de impacto deve ser tida em conta,
rondado o seu valor entre os 5 e os 15 Joule. O martelo é então ligado a um compressor
pneumático, cuja capacidade depende da extensão do tratamento a aplicar, o que torna estas
ferramentas mais leves e silenciosas que as hidráulicas ou eléctricas. Como desvantagem
destas últimas, há que ter em conta o aquecimento da ferramenta, o qual se pode transmitir a
ponteira de martelagem.
A ponteira é o segundo elemento fundamental do processo, é através da ponteira que é

transmitida a força que vai produzir no componente um estado de tensões residuais de
compressão. Esta deve ter um diâmetro de 6 a 18 mm [19] e um comprimento de 150 a 250
mm [19], sendo que a escolha deve ser feita tendo em conta a força a aplicar ao material e a
geometria do componente a martelar.
a) b)
Fig. 2-9 – Ponteiras de martelagem, utilizáveis com martelos pneumáticos: [a)] representação electrónica;
[b)] Ponteira instrumentada, com o fim de determinar as forças envolvidas no processo de martelagem
• Procedimento
O procedimento de martelagem deve ser aplicado por um profissional experiente e

devidamente treinado. Tendo em conta que esta operação é manual os resultados serão função
do desempenho do operador, pelo que se é pretendida uma boa repetibilidade do processo o
operador deve seguir um procedimento claro.
Em primeiro lugar deve ser preparado o processo, fazendo a devida montagem do

equipamento e preparação da estrutura. Esta deve ser limpa, eliminando da zona a martelar
toda a sujidade e óxidos existentes, pois estes podem reduzir os benefícios do processo. Nesta
fase deve ser incluída também a preparação do operador, o qual se deve equipar com luvas,
óculos, mascara e em especial tampões para os ouvidos, qualquer que seja o local de aplicação
da martelagem2.
Em segundo lugar o martelo deve ser posicionado a 45º com as superfícies do material, e
direccionado segundo a Fig. 2-10.
O operador inicia então o processo, movendo a ferramenta com uma velocidade constante ao
longo da direcção de tratamento, martelando toda a área de uma só vez. Este passo deve ser
repetido no mínimo quatro vezes ([11]), até se obter o resultado final.
Fig. 2-10 – Orientação da Ferramenta, recomendado em [11]
2
Visto que esta técnica não se restringe à aplicação num laboratório ou oficina, podendo ser aplicada em campo
também.
• Inspecção do Resultado
Para se garantir a correcta aplicação do tratamento é necessário realizar uma primeira

inspecção visual. Sendo que para a garantir devem ser feitas medições posteriores.
Em primeiro lugar deve ser garantido que o aspecto da zona tratada é liso e brilhante, não
sendo admitidas indentações isoladas (Fig. 2-11).
A profundidade da martelagem depende por sua vez do material em causa, sendo superior
para aços menos resistentes e mais reduzida para aços mais resistentes, não devendo no
entanto superar 1 mm de profundidade (Fig. 2-12).
O aspecto da zona martelada depende, no entanto, do diâmetro da ponteira de martelagem.
Normalmente ponteiras de diâmetro inferior permitem aplicar o tratamento onde ele é
necessário, isto é, permitem martelar correctamente o pé do cordão, mas requerem um maior
número de passagens para que se obtenha o resultado desejado. A martelagem com ponteiras
de maiores diâmetros, permite realizar menos passagens, mas não garante que o pé do cordão
é correctamente martelado, pois este tipo de ponteiras deslocam uma grande quantidade de
material para os seus lados. Como tal o pior aspecto do cordão de soldadura e da zona
martelada com ponteiras de maior diâmetro, dificulta a posterior inspecção, bem como pode
impedir a localização de fendas iniciadas, durante o serviço do componente.
a) b)
Fig. 2-11 – Aspecto do cordão de soldadura antes da Fig. 2-12 – Profundidade das indentações
martelagem [a)] e após martelagem [b)] provocadas pela martelagem
Este é o procedimento básico hoje em dia aceite e normalizado, no entanto as mais recentes
recomendações por Maddox et al. em [10] são:
• Quando as quatro referidas passagens não são suficientes para garantir um bom aspecto da
zona martelada, devem ser aplicadas mais passagens até se obter uma superfície
totalmente lisa e brilhante;
• Ponteiras com raios mais pequenos permitem obter melhores resultados, embora com
diâmetros superiores a 12 mm se possam executar menos passagens.
Recomendações que já foram introduzidas nas especificações de melhoria de vida em pés de

cordões de soldadura do IIW [11].
• Medição de Tensões Residuais
A medição de tensões residuais é um passo fundamental no estudo dos processos de melhoria

da resistência à Fadiga de estruturas soldadas. A martelagem não é uma excepção, e de forma
a analisar os efeitos do tratamento de uma junta soldada é necessário recorrer a técnicas de
medição de tensões residuais
Não pretendendo entrar em detalhe na teoria por detrás dos vários métodos de medição de
tensões residuais, serão neste ponto descritos e organizados por categorias, alguns dos
métodos mais actuais.
Uma das principais categorias onde podem ser incluídos vários métodos de medição de
tensões residuais é a Difração. Sendo que os métodos mais correntes são a Difração de Raios-
X e a Difração de Neutrões, ambos estudados em profundidade em [20]. Aplicáveis a
materiais isotrópicos ou anisotrópicos permitem determinar a distribuição superficial de
tensões residuais, sendo que a profundidade atingida pelo método de Raios-X não consegue
superar os 100 microns sem remoção de material. Esta remoção é normalmente feita através
de electropolimento da superfície e permite obter assim perfis de tensões residuais sub
superficiais.
Hoje em dia estas técnicas estão largamente difundidas, existindo equipamento especializado
que permite facilmente determinar distribuições de tensões residuais em laboratório ou
mesmo no campo, [21]. O grau de automatização deste tipo de equipamento permite
determinar distribuições de tensões automaticamente à superfície, ou fazendo variar a
intensidade de penetração das radiações, permite ainda determinar perfis de tensões mesmo
quando existem gradientes de tensão. Desta forma é possível utilizar estes processos para
avaliar as tensões residuais resultantes de tratamentos de “Shot Peening” em serviço, [22],
para avaliar as tensões residuais resultantes de uma reparação em juntas soldadas, [23], ou
resultantes de um outro qualquer procedimento de fabrico, [24]. Estes métodos permitem
ainda entrar em linha de conta com a relaxação de tensões que ocorre quando uma secção de
material é maquinada, de forma a ser obtido o perfil de tensões residuais nessa secção.
Também o processo de difração de neutrões é utilizado, por exemplo em [25], para a
determinação de tensões residuais resultantes de tratamentos de reabilitação de juntas
soldadas.
Ainda nesta categoria, existem várias outras técnicas que envolvem a difração, como por
exemplo a “Acoustoelastic Birefringence”, muito utilizada para obter perfis de tensões
residuais em rodados de composições ferroviárias, [26].
Uma segunda categoria de métodos para a determinação de perfis de tensões residuais,
assenta na medição da alteração do campo de tensões provocada pela maquinação de um furo
na superfície do material. Estes métodos são conhecidos pela Técnica do Furo, e permitiam
inicialmente a determinação das tensões residuais à superfície do material. Uma das principais
variáveis deste método é a técnica utilizada para fazer este furo, sendo que as principais são
discutidas por Leggatt em [27]. Outra variável a ter em conta é escolha do extensómetro
utilizado na medição, podendo ser encontradas as características de alguns em [28].
Hoje em dia vários investigadores conseguem já utilizar esta técnica para determinar perfis de
tensões residuais como função da profundidade analisada, mesmo quando essa distribuição
não é uniforme, [29] ou [24]. Eliminando desta forma uma das principais desvantagens de
todos os métodos referidos, pois a sua maioria assume que a distribuição é uniforme, quando
na realidade essa aproximação é algo grosseira.
2.3 Introdução à Mecânica da Fractura
A Fractura é apenas um dos modos de ruína de estruturas hoje em dia conhecido. Outros
como a Corrosão, o Colapso Plástico, a Fadiga, a Fadiga com Corrosão, podem levar a perdas
materiais muito elevadas, mas a Fractura e a possibilidade de ocorrer de forma catastrófica,
levanta problemas de maior importância, pelo que vai neste Capítulo ser estudada mais
profundamente.
A Fractura consiste na fragmentação do material que compõe uma estrutura, quando esta é
submetida a um dado carregamento, ficando assim sujeita a um estado de tensão carac-
terístico. Esta fragmentação ocorre devido à propagação de uma ou mais fendas resultantes do
crescimento de defeitos, como inclusões não metálicas ou descontinuidades no material, a
qual surge normalmente associada a fenómenos de Fadiga, Fluência ou Corrosão sob Tensão.
Esta propagação termina na rotura do material, a qual pode ser dúctil (identificada através da
existência de uma considerável deformação plástica do material) ou frágil (quando a
velocidade de deformação é muito elevada, a temperatura de operação é muito baixa, ou o
estado de tensão é triaxial, e é caracterizada por uma reduzida deformação plástica), sendo
portanto inesperada.
Uma fenda actua como um factor intensificador das tensões nominais impostas pelo
carregamento exterior, logo na extremidade de uma fenda as tensões são muito mais elevadas
do que seria de esperar, contribuindo também a fenda para a triaxialidade do estado de tensão.
Este aumento do valor da tensão é inversamente proporcional ao raio de concordância na
extremidade da fenda, ou seja, teoricamente quando este raio tende para zero, a tensão
tenderia para infinito. Como nenhum material se comporta de uma forma perfeitamente linear,
ao atingir o seu limite de elasticidade, o material plastifica na extremidade da fenda,
obrigando os valores do estado de tensão a cair para valores finitos.
Aliás esta plastificação é de extrema importância, pois levou à divisão do estudo da Fractura.
Hoje em dia existem duas grandes áreas na Mecânica da Fractura, a Linear-Elástica, onde se
assume que a região plastificada é muito reduzida, e a Elasto-Plástica, onde se assume que as
dimensões desta zona não são desprezáveis. Na primeira o factor mais importante é K, o
chamado Factor de Intensidade de Tensões, o qual permite caracterizar o comportamento do
material e determinar se a propagação das fendas existentes ocorrerá de uma forma controlada
ou instável, através do cálculo da Tenacidade à Fractura do material. Na segunda será o valor
do Integral J, o parâmetro mais importante para este trabalho, o qual se aplica a materiais mais
dúcteis e permite determinar o tipo de comportamento das fendas presentes na estrutura.
2.3.1 Factor de Intensidade de Tensões (Mecânica da Fractura Linear-

Elástica)
Como já referido, uma fenda actua como factor intensificador do campo de tensão local, pelo
que importa contabilizar este efeito. Tal é obtido através do Factor de Intensidade de Tensões
K. Caso a fenda se deforme exclusivamente segundo o modo I (ver Mecânica da Fractura
Linear-Elástica na pág. 131), é possível escrever:
KI
σ ij = Fij (θ ) ( 2-4 )
2πr
onde se pode identificar a singularidade função da distância à frente da fenda 1 r , e também

da dimensão característica da fenda, sob a forma de K I o factor de intensidade de tensão.
De notar também que o Factor de Intensidade de Tensões não depende da posição em relação
à frente da fenda, logo é uma medida da singularidade do campo de tensões, e quantifica de
modo único o efeito desta [30]. Sendo assim é possível escrever este factor como:
K I = Yσ πa ( 2-5 )
onde σ é a tensão nominal aplicada pelo carregamento externo, a uma dimensão
característica da fenda, e Y um factor adimensional função da geometria da fenda, do
componente, da posição da fenda e do carregamento externo. Para casos geométricos muito
simples é possível obter soluções exactas para o campo de tensão e logo é possível compilar
para esses casos o valor do Factor de Intensidade de Tensões, permitindo a sua aplicação
imediata. Existem vários compêndios que possuem estes valores, como por exemplo nas
referências [31] e [32].
Por forma a prever o tipo de comportamento de propagação da fenda, foi definido um limite
crítico acima do qual a fenda se comporta de forma frágil. Esse valor, K Ic , é denominado
como Tenacidade à Fractura Crítica do componente, e pode ser determinado
experimentalmente sendo função da temperatura e da geometria deste. Atinge o seu valor
mínimo para um estado plano de deformação, ou seja, quando a espessura do componente é
muito elevada, tornando-se proporcional á temperatura.
• Métodos de determinação de K
Sendo o factor mais importante da Mecânica da Fractura Linear-Elástica, importa saber como
o determinar. Dois dos métodos existentes já foram referidos, o analítico consiste em resolver
a equação bi-harmónica de Airy (ver pág. 131), para as condições fronteira da geometria em
estudo, o que só é possível fazer para geometrias muito simples. O experimental, permite
através da extensiómetria, complacência, taxa de propagação da fenda ou fotoelasticidade
determinar o Factor de Intensidade de Tensões, até para geometrias bastante complexas. E por
fim os métodos numéricos, como o Método dos Elementos Finitos, que permitem obter
soluções aproximadas para o Factor de Intensidade de Tensões. No entanto como já foi
referido, nenhum material se comporta de uma forma perfeitamente linear, pelo que existirá
maior ou menor plastificação da frente da fenda. Interessa portanto determinar o valor de
plastificação que é admissível, para que os resultados anteriores sejam válidos.
• Zona Plasticamente Deformada
É possível deduzir a partir das expressões presentes no Anexo “Mecânica da Fractura Linear-
Elástica” (pág. 131), o raio da zona que é deformada plasticamente. Igualando o valor da
tensão à tensão limite de elasticidade, e admitindo que esta zona é circular obtém-se:
2
1  K 
rp =   ( 2-6 )
2π  σ 0.2 
para o estado plano de tensão, enquanto que para o estado plano de deformação obtém-se:
2
1  K 
rp =   ( 2-7 )
6π  σ 0.2 
Irwin admitiu que para corrigir a teoria anterior poderia ser adicionado este valor à dimensão
característica da fenda, considerando assim que estamos na presença de uma frente de fenda
de maiores dimensões, mas no domínio totalmente Elástico.
No entanto se este valor for superior a 2 % da dimensão característica da fenda, então a
análise anterior deixa de ser válida e é necessário recorrer à Mecânica da Fractura Elasto-
Plástica.
2.3.2 Integral J (Mecânica da Fractura Elasto-Plástica)
Quando o material em análise possui uma resistência mecânica mais reduzida e os efeitos da
plastificação deixam de ser desprezáveis, não é possível aplicar a Mecânica da Fractura
Linear-Elástica, pois o Factor de Intensidade de Tensões deixa de ser válido.
Nesses casos é necessário encontrar outros parâmetros caracterizadores do estado de tensão na
frente da fenda. Em 1961 Wells, introduziu o conceito de COD (Crack Opening
Displacement), e desde então tem-se tentado encontrar o parâmetro ideal. Neste trabalho o
parâmetro utilizado foi o Integral J, pelo que de seguida será aprofundado.
O Integral J é o parâmetro mais importante em alternativa ao COD. Foi introduzido em 1968

por Rice [33], embora outros investigadores já tivessem trabalhado nesta área3.
Este conceito requer a existência de uma fenda que se propaga segundo o eixo do xx, e de um
campo de deformações bidimensional, tal como se pode ver na Fig. 2-13.
O Integral J define-se assim como um integral de linha segundo a equação( 2-8 ):
 r ∂ur 
J = ∫ Wdy − T ⋅ ds  ( 2-8 )
Γ
∂x 
onde Γ é o contorno escolhido, o qual deve ser percorrido no sentido anti-horário, ter inicio e
fim em dois pontos não coincidentes de cada uma das faces da fenda. W é a densidade de
energia de deformação, num material elástico:
ε ij
W = ∫ σ ij dε ij ( 2-9 )
0
r r
T é o vector tracção ao longo de Γ , sendo definido de acordo com a normal exterior n do
contorno, como:
Ti = σ ij n j ( 2-10 )
r
u é o vector deslocamento na direcção xx, e por fim s o comprimento do caminho escolhido.
3
Eshelby [35], Sanders [36] e Cherepanov [37].
Claro que este parâmetro não teria interesse se variasse com o caminho escolhido, no entanto
é possível demonstrar que este integral é independente do caminho escolhido. Para tal
escolha-se outro caminho Γε , e calcule-se a diferença entre o valor de J, J Γ − J Γε . Esta
corresponde ao Integral J calculado na fronteira da área limitada por Γ e Γε , o qual pode ser
transformado pelo teorema de Green num integral de área, resultando que J Γ − J Γε = 0 .
Assim é possível calcular o Integral J tão perto da fenda quanto possível, o que permite
afirmar que J é uma propriedade do material e não da geometria. Por outro lado como o
integral pode ser calculado em qualquer posição, podem-se utilizar os resultados do campo de
tensões e deslocamentos (obtidos pelo Método dos Elementos Finitos, diferenças finitas, etc.)
para obter o valor de J.
A sua validade no entanto está limitada a materiais com comportamento Elástico, quer seja
linear ou não linear, ou seja, requer que o material sofra um descarregamento através da
mesma curva de carregamento. Logo pode ser aplicado a materiais com comportamento
plástico, desde que não exista descarregamento elástico. Isto limita a utilização deste conceito
a fendas estacionárias, pois durante a fase de crescimento da fenda há um descarregamento
segundo a linha elástica do material, como se pode ver na Fig. 2-14.
P
Descarregamento para material
com elasticidade não-linear
Descarregamento
para material
plástico
Fig. 2-13 – Sistema de coordenadas Fig. 2-14 – Diferentes modelos de comportamento de materiais
associado ao cálculo do Integral J, [34]
Rice demonstrou ainda que o valor de J possui um significado físico ao mostrar que:
dU
J =− =G ( 2-11 )
da
ou seja, mostrou que para materiais elásticos lineares J é o simétrico da variação de energia
potencial com o aumento do comprimento de fenda. Logo J torna-se uma extensão do
conceito de G (a taxa de libertação de energia elástica, a qual foi definida para o domínio
elástico) ao regime elástico não linear. Permitindo ainda relacionar o valor do Integral J com o
valor de K, quando o material apresenta um comportamento elástico:
 K2
 J = G = → Estado plano de tensão
E
 ( 2-12 )
J = G =

K2
E
( )
1 − υ 2 → Estado plano de deformação
J permite ainda, tal como K, determinar o comportamento do material, definindo o tipo de

propagação da fenda.
• Métodos de Determinação do Integral J
Existem dois métodos de determinação do valor do Integral J, numérico e experimental.

Através do método numérico, J pode ser obtido através do Método dos Elementos Finitos,
conhecido que esteja o campo de tensões e deslocamentos. Experimentalmente J pode ser
calculado através de ensaios normalizados4 por várias regras internacionais, baseados na
equação ( 2-11 ).
2.3.3 Aplicação da Mecânica da Fractura ao Estudo da Fadiga
Os conceitos atrás expostos são de particular interesse quando aplicados a outra área muito
importante no estudo da Mecânica, a Fadiga.
Sabe-se já há muitos anos, que quando um componente está sujeito a tensões variáveis
ciclicamente, mesmo com valores relativamente baixos, este tem tendência a desenvolver
fissuras as quais se propagam levando à rotura do material. Desde cedo que a este fenómeno
se deu o nome de Fadiga, e investigadores como Wöhler, realizaram então várias experiências
onde determinaram que para cada material existia uma relação explicita entre o campo de
tensões aplicadas e a vida que este teria, sendo o investigador referido o primeiro a concluir
que para valores muito baixos de tensão o material teria uma vida infinita. Mais tarde
investigadores como Coffin e Manson, dividiram a Fadiga em dois tipos, pois verificaram que
se as tensões aplicadas fossem muito elevadas, entrando mesmo no domínio plástico do
material, então a vida deste seria modelada de forma diferente, criando assim a chamada
Fadiga oligocíclica (LCF) face à já existente HCF5.
A Fadiga pode ser classificada de várias formas, a forma mais importante para este trabalho
diz respeito ao número de ciclos aplicados até à rotura, ou seja, até ao fim da vida útil do
material. Assim tem-se que a Fadiga pode ser de elevado número de ciclos (HCF), ou baixo
número de ciclos, também conhecida como Fadiga oligocíclica, ou LCF, onde a vida do
material não irá superar os 104 ou 105 ciclos. Neste tipo de Fadiga as cargas ou deformações
aplicadas são de valor muito elevado, podendo mesmo superar os valores de cedência,
provocando a deformação plástica do material.
No entanto antes de se prosseguir para uma descrição mais pormenorizada deste tipo de
Fadiga, é necessário referir alguns conceitos fundamentais, característicos de qualquer tipo de
Fadiga.
• Tipos de Solicitações de Fadiga
Existem dois tipos de solicitações de Fadiga, amplitude constante e amplitude variável. No

primeiro caso é possível considerar em cada ciclo uma série de parâmetros constantes, os
quais nos permitem definir de uma forma única o carregamento. Esses parâmetros são, em
4
As referências [38], [39] e [40] podem ser consultadas para a descrição das técnicas a usar.
5
LCF – Low Cycle Fatige
HCF – High Cycle Fatige
∆σ σ máx − σ mín ∆ε
primeiro lugar a amplitude de tensão, = ou de deformação, , em segundo
2 2 2
σ máx + σ mín
a tensão média, σ m = ou correspondente valor de deformação média, e por fim a
2
razão entre tensões máxima e mínima (razão de tensões), equação ( 2-1 ).
Se estes parâmetros forem constantes é possível ainda classificar os tipos de solicitações de
três formas, como se vê na Fig. 2-15.
σ
σ
σ
σ
σ
σ
σ
a) b)
σ
c)
Fig. 2-15 – [a)] -( σ m = 0 e R = −1 ) Solicitação alternada, com extensão média diferente de zero; [b)]
Solicitação repetida, com onda triangular e tensão média diferente de zero; [c)] Solicitação pulsante
Por outro lado é possível ter casos em que a amplitude é variável, casos em que é variável por
blocos, sendo constante em cada um, ou irregular, sendo que os parâmetros são aqui
completamente aleatórios.
Outros parâmetros importantes são, como é claro, a frequência e o período dos ciclos de
solicitação. No caso de se ter amplitudes constantes as frequências e períodos, são de simples
determinação, e dependem em geral da forma da onda aplicada (pode ser sinozoidal,
triangular, quadrada, etc.), mas para os restantes casos é necessário definir frequência como a
N
razão entre o numero de ciclos aplicados e o tempo que durou essa aplicação, f = . Com
∆t
base nestas noções gerais de Fadiga, é possível agora prosseguir para uma descrição mais
pormenorizada de Fadiga oligocíclica.
Como já se referiu este tipo de Fadiga traduz-se numa vida do material muito curta, de notar
que vida significa número de ciclos até à rotura, ou seja, na Fadiga oligocíclica não se tem
obrigatoriamente um tempo de rotura baixo, mas sim frequências de aplicação de carga muito
baixas, e por outro lado amplitudes de solicitação muito elevadas. A Fadiga oligocíclica é de
resto fundamental, pois existem inúmeras aplicações onde a frequência de aplicação é baixa e
os valores de tensão a que o material fica sujeito durante os tempos de pico é muito elevado.
Por exemplo os reservatórios de pressão, que podem ficar sujeitos durante longos períodos de
tempo a sua capacidade máxima e depois ser lentamente descarregados até valores mínimos.
Existem duas formas de controlar a aplicação das solicitações à estrutura, através da gama de
extensão aplicada ou através da gama de tensão aplicada. É mais comum utilizar o primeiro
método, impondo um deslocamento variável a um ou vários pontos da estrutura.
Em qualquer um dos casos os valores aplicados são muito elevados, sendo que a deformação
entrará quase sempre no domínio plástico, ao contrario da Fadiga de elevado número de
ciclos, pelo que será fundamental aqui um estudo do chamado fenómeno de histerese, que irá
ocorrer devido aos carregamentos e descarregamentos sucessivos.
• Histerese
A histerese é um fenómeno não linear, e logo não contemplado na maioria das teorias de
plasticidade dos materiais. Segundo este, um material após ser carregado inicialmente até ao
domino plástico e em seguida descarregado, não volta a descrever uma curva de carregamento
posterior coincidente com a de descarregamento. De uma forma energética pode-se interpretar
a área fechada, criada desta forma pela curva descrita (Fig. 2-16), como a energia dissipada
pelo material, de uma forma irreversível.
Como é claro este fenómeno pode σ
influenciar de duas formas a vida de Fadiga.
Se o ensaio for realizado a amplitude de
tensão constante e repetida, como se pode
ver na Fig. 2-16, o facto das curvas de σ
carregamento e descarregamento não
coincidirem implica que se irá processar um
acumular de deformação plástica do material
que o levará a rotura. Neste caso após o
primeiro carregamento (normalmente em
tracção) e o material ultrapassar a tensão de
cedência, quando este for descarregado e
carregado à compressão, a tensão de Fig. 2-16 - Carregamento e descarregamento em
cedência que ele irá atingir terá um valor tracção sucessivo.
inferior ao estabelecido anteriormente. A
este efeito dá-se o nome de Bauschinger que, a par do efeito de histerese, não é considerado
nas teorias mais comuns.
σ
∆σ
∆σ
∆ ∆
Fig. 2-17 - Ciclo de histerese de um material Fig. 2-18 - Evolução da amplitude de tensão
Assim como se vê na Fig. 2-17, os carregamentos do material irão descrever o chamado anel
de histerese, que tendo uma amplitude de extensão fixa, terá uma amplitude de tensão variável
até ser estabilizado. O valor da amplitude de tensão pode por sua vez aumentar ou diminuir
até estabilizar, o que permite caracterizar o comportamento dos materiais como sendo
endurecíeis ou amaciáveis ciclicamente (comportamentos comparáveis na Fig. 2-18).
A justificação para este diferente comportamento, que pode ser encontrada em [41], é o facto
de que para valores elevados de deformação, a curva cíclica (que em seguida será estudada)
do material se situar acima da curva monotónica de tracção do material. Assim terá tendência
a encruar, por já estar em deformação plástica, enquanto que no caso contrario, terá tendência
a amaciar.
• Leis Fenomenologicas para o Estudo da Fadiga Oligocíclica
É possível tratar os dados obtidos a partir dos ensaios de Fadiga de várias formas, nesta
secção serão apenas referidas as equações matemáticas mais importantes, que permitem
analisar e compreender o comportamento dos materiais à Fadiga oligocíclica (LCF).
Estando a vida de Fadiga de um material dividida em duas fases, a fase de iniciação e a fase
de propagação, equação ( 2-13 ), interessa neste trabalho saber prever a vida de iniciação de
um dado componente, já que como será visto mais à frente esta fase é normalmente muito
importante.
NT = N i + N p ( 2-13 )
Verificou-se ao longo dos tempos que a melhor forma de obter a vida de iniciação de Fadiga
de um componente, é relaciona-la com a extensão aplicada através da equação de Coffin-
Manson:
 ∆ε p 
  ⋅ (2 N i )−c = ε ' f ( 2-14 )
 2 
Nesta equação é possível estabelecer a relação entre ∆εp/2, ou seja, a amplitude de extensão
plástica aplicada e logo a gama de extensões plásticas do circuito de histerese referido no
ponto anterior, e Ni o número de ciclos de aplicação de carga até ao aparecimento de uma
fenda. Sendo c e ε ' f duas constantes, podendo esta ultima ser considerada como, o
coeficiente de ductilidade cíclica.
No entanto esta relação não é muitas vezes aplicável, pois não se possui o valor da extensão
plástica aplicada, mas sim da extensão total aplicada. Nesses casos torna-se necessário
decompor a amplitude extensão total nas sua duas componentes:
∆ε t ∆ε p ∆ε e
= + ( 2-15 )
2 2 2
A primeira componente é a já referida parte plástica, e a segunda a parte elástica da extensão.
Assim é necessário encontrar uma relação semelhante para a componente elástica e a vida do
material.
A mais conhecida dá pelo nome de relação de Basquin e não é mais do que uma extrapolação
dos resultados obtidos para a Fadiga a elevado número de ciclos:
 ∆ε e  σ 'R
 = (2 Ni )b ( 2-16 )
 2  E
Onde se identifica σ’R, aproximadamente o valor da tensão verdadeira de rotura do material e
E, o seu módulo de Young.
Agora sim é possível juntar as equações ( 2-14 ) e ( 2-16 ) através de ( 2-15 ), e obter a relação
entre a extensão total utilizada e o número de ciclos de iniciação de Fadiga apresentados pelo
material.
 ∆ε t  σ ' 
 = ε f (2 N i ) +  R (2 N i )
' c b
 ( 2-17 )
 2   E 
• Curva Cíclica
Uma segunda importante relação matemática para a análise dos valores obtidos, é o
estabelecimento de uma relação entre os valores de extensão e tensão a que o material está
sujeito ao longo dos ensaios. A esta relação dá-se o nome de curva cíclica tensão - extensão, e
pode ser determinada admitindo em primeiro lugar que o material assume um comportamento
do tipo Ramberg-Osgood, no domino plástico:
n'
∆σ  ∆ε p 
= K '   ( 2-18 )
2  2 
ou
1
∆ε p  ∆σ  n '
=  ( 2-19 )
2  2K ' 
Onde K’ é chamado Coeficiente de Resistência Cíclica e n’ Expoente de Encruamento do
material.
Admitindo em segundo lugar que no domino elástico é válida a relação de Hooke, ou seja:
∆ε e ∆σ
= ( 2-20 )
2 2E
Mais uma vez é possível usar a equação ( 2-15 ) para obter a curva cíclica de tensão–extensão:
1
∆ε t ∆σ  ∆σ  n ' ( 2-21 )
= + 
2 2E  2K ' 
Onde mais uma vez se possuem dois parâmetros variáveis para da melhor forma possível
adaptar esta relação ao comportamento experimental, usando como dados as amplitudes de
extensão e tensão dos circuitos de histerese estabilizados.
• Método da Aproximação Local
As equações anteriores admitem que todo o mecanismo de iniciação de fendas é determinado

a partir do estado local de tensão e deformação. Como tal a este método é dado o nome de
Método da Aproximação Local, [42].
Sendo assim determinar a vida de iniciação de Fadiga de um componente resume-se a
determinar em primeiro lugar as deformações Elasto-Plásticas locais, tendo em consideração a
geometria local do componente, e o carregamento remotamente aplicado. Em segundo lugar
utilizar a equação ( 2-17 ) para calcular o número de ciclos de iniciação de uma fenda no
componente.
O primeiro passo será o mais complexo deste tipo de análise, pois muitas vezes não irão
existir soluções analíticas para o campo de tensões e deformações do problema em estudo,
sendo necessário recorrer ao Método dos Elementos Finitos, ou a outros métodos numéricos
para o determinar.
2.4 Introdução ao Método dos Elementos Finitos
Os primeiros trabalhos na área dos Elementos Finitos começaram à cerca de 60 anos, pela
mão de um matemático chamado Courant. Nesta época os recursos computacionais eram
muito escassos, pelo que o método que então dava os primeiros passos foi desacreditado por
uma quantidade considerável de investigadores. Estes viam no Método dos Elementos Finitos
e na quantidade de equações a que este obrigava resolver, uma impossibilidade técnica que
parecia não ter solução.
Cerca de 10 anos mais tarde com o desenvolvimento de processos computacionais mais
poderosos e eficientes foi possível concretizar várias aplicações do Método ao cálculo
estrutural, o que impulsionou esta técnica e a deixou intimamente ligada ao desenvolvimento
da informática. Nos 20 a 30 anos seguintes a informática começou a tornar-se acessível a um
número crescente de utilizadores, sendo que os primeiros programas de Elementos Finitos
tiveram a sua génese, a qual levou a um crescimento cada vez mais acelerado de uma
industria que hoje é parte importante da engenharia.
Hoje, a cada dia que passa, os computadores tornam-se mais poderosos, com maior
capacidade de memória, mais velocidade e precisão. Torna-se possível resolver problemas
mais complexos, de uma forma cada vez mais rápida e eficiente. O Método dos Elementos
Finitos levou ao aparecimento de inúmeros programas e códigos comerciais, disponíveis não
só para universidades, mas também para empresas especializadas e até mesmo ao público em
geral. Os resultados obtidos por este método são cada vez melhor aceites, e já se expandiram a
outras áreas como a Mecânica dos Fluídos e a Dinâmica por exemplo.
No presente trabalho foi utilizado intensivamente este Método, pelo que importa referir as
suas características fundamentais.
2.4.1 Definição do Problema
Qualquer que seja a natureza do problema em estudo, a sua solução exacta passa pela
resolução e verificação em cada ponto material das equações descritivas6 do problema. Tal
formulação diz-se forte, e não é possível obter uma solução para esta em todos os problemas
que pretendemos estudar.
O Método dos Elementos Finitos baseia-se na formulação de um problema através da sua
formulação fraca. Isto é, permite obter uma solução aproximada para o problema requerendo
apenas que as equações descritivas do problema sejam verificadas de forma média no
material. A formulação fraca passa pela minimização de um funcional, o qual garante em
termos médios que as equações descritivas e as condições fronteira do problema são
verificadas. No caso de um problema estrutural, dado o volume V do corpo e a sua superfície
S, é possível escrever o seu funcional como:
1 
∏ =∫  2 {ε } [ E ]{ε } − {ε } [ E ]{ε } + {ε } {σ }  dV −
T T T
p 0 0
V
( 2-22 )
− ∫ {u}
V
( T
{ X }) dV − ∫ ({u} {T } ) dS − {D} { P}
S
T T
Onde os vários termos presentes, podem ser identificados de seguida.

{ε } - Vector das Extensões {T } - Vector das Forças de Superfície
{ε 0 } - Vector das Extensões Iniciais {D} - Vector dos GDL do Corpo
{σ 0 } - Vector das Tensões Iniciais {P} - Vector das Forças Concentradas
{u} - Vector dos Deslocamentos [ E ] - Matriz das Constantes Elásticas do Corpo
{ X } - Vector das forças Mássicas
Põe-se então um novo problema, o de determinar o mínimo para o funcional estudado. Este
pode ser resolvido de várias formas, nomeadamente através do método de Rayleigh-Ritz, ou
Galerkin, sendo que ambos podem ser resolvidos utilizando o Método dos Elementos Finitos,
[43] e [44].
Para tal o corpo em estudo é dividido em elementos, de forma a reproduzir aproximadamente
as características constitutivas deste e a sua continuidade espacial. Tais elementos são ligados
por nós, pontos espaciais, nos quais são calculadas as variáveis em jogo na solução de um
problema de elementos finitos. Estas variáveis são geralmente os deslocamentos de cada nó, a
partir dos quais é possível obter as tensões e extensões em cada elemento de material.
Basicamente o Método dos Elementos Finitos, discretiza o funcional do problema, sendo
portanto necessário resolver um sistema de equações, cuja dimensão depende do número de
nós utilizado.
Este número depende do tipo de elemento utilizado na formulação do problema, existem
vários tipos de elementos que foram desenvolvidos ao longo dos tempos. Cada elemento é
desenvolvido tendo em conta uma aplicação especifica, pelo que uma das decisões mais
importantes a tomar no processo de modelação de um problema é a escolha do elemento a
utilizar.
6
Normalmente um conjunto de equações diferenciais, que incluem as equações de equilíbrio de tensões, as
equações de compatibilidade de deformações e as equações constitutivas do material, no caso de um problema de
mecânica estrutural.
Calculada a solução do problema para cada nó, o Método dos Elementos Finitos permite
interpolar a solução do problema em qualquer ponto material, utilizando as chamadas funções
de forma do elemento, equação ( 2-23 ).
n
u = ∑ u iφ i ( 2-23 )
i =1
Neste caso u i representa uma qualquer variável calculada pelo Método dos Elementos Finitos
no nó i de um dado elemento, φ i a respectiva função de forma desse nó, e u o valor da
variável num dado ponto material para o qual foram avaliadas as n funções de forma.
Utilizando funções de forma polinomiais, cujo grau depende do número de nós do elemento
utilizado, o Método dos Elementos Finitos permite obter, com melhor ou pior aproximação,
uma solução para o problema partindo do seu funcional.
A expressão ( 2-23 ), pode ser escrita em notação matricial como {u} = [N ]{d } , onde {u} e {d }
são respectivamente o vector dos deslocamentos e vector dos deslocamentos nodais e [N ] a
matriz das funções de forma.
A qual é combinada com a expressão {ε } = [∂ ]{u} = [∂ ][N ]{d } = [B ]{d }, na qual [∂ ] é a matriz
dos operadores diferenciais, e com a expressão, {σ } = [E ]{ε } = [E ][B ]{d } , que define o vector
tensão e permite assim rescrever ( 2-22 ) em função do número total de elementos (nel).
1 nel 1 nel
∏P = ∑ {d }T
n [k ]n {d }n − ∑ {d }Tn {re }n − {D}T {P} ( 2-24 )
2 n =1 2 n =1
Este funcional é avaliado em cada elemento, sendo que para cada um existe uma matriz de
, [k ]n = ∫ [B ] [E ][B ]dVe ,
T
rigidez e um vector de carga do elemento,
Ve
{re }n = ∫V [B] [E ]{ε 0 }dVe − ∫V [B]T {σ 0 }dVe + ∫V [N ]T [X ]dVe + ∫S [N ]T {T }dS e .

T
e e e e
Estes podem também ser avaliados em todo o modelo, substituindo-se Ve por V, o volume de
toda a estrutura e não apenas do elemento n, e Se por S, a área da estrutura onde estão
nel
aplicadas cargas superficiais. Obtendo-se assim [K ] = ∫V [B ] [E ][B]dV = ∑ [k ]n
T
e
n =1
nel
{R} = {P} + ∑ {re }n , expressões que combinadas com o vector global dos deslocamentos, {D},
n =1
permitem escrever ( 2-24 ), como ( 2-25 ).
1
∏ = {D}T [K ]{D}− {D}T {R} ( 2-25 )
P
2
Por fim o Método dos Elementos Finitos necessita garantir o principio variacional enunciado
no inicio deste ponto. Para tal ( 2-25 ) diferenciado em relação a todos os graus de liberdade
do problema (D) tem de ser igual a zero, isto é:
∂∏P  ∂∏P 
=0⇔  = {0} ( 2-26 )
∂Di  ∂D 
ou, simplesmente derivando ( 2-25 ):
[K ]{D} = {R} ( 2-27 )
Expressão que representa um sistema de equações algébricas cujas incógnitas são os

deslocamentos nodais, ou caso estes já sejam conhecidos, as cargas aplicadas em cada nó, e
cuja dimensão depende do número de nós que definem o problema. Um sistema como este
pode ser resolvido por diversos métodos como sendo o de Gauss [45], o qual é um método
directo e permite obter uma solução exacta para o problema. Ou métodos iterativos [45], os
quais só permitem obter soluções aproximadas, mas tornam-se mais eficientes na resolução de
sistemas muito complexos.
2.4.2 Soluções Não Lineares
Existem várias fontes de não linearidade de um problema. Nestes casos a matriz rigidez do
problema e/ou o vector de carga irá depender dos deslocamentos, pelo que a análise do
problema se torna diferente e ligeiramente mais complicada.
As fontes de não linearidade podem estar associadas ao modelo escolhido para o material, por
exemplo se este for considerado Elasto-Plástico. Ou associadas à geometria e às condições
fronteira, que podem por exemplo depender dos deslocamentos da estrutura.
Tendo em conta que neste trabalho grande parte das simulações realizadas são não lineares
interessa estudar algumas das noções fundamentais, que permitem dominar e controlar este
tipo de análise. Existem três noções fundamentais a ter em conta quando se realiza uma
análise de elementos finitos não linear, [46].
• Step: de uma análise pode ser traduzido por “etapa” da análise, e corresponde a uma
situação especifica de carregamento, condições fronteira, tipo de análise e tipo de
variáveis de saída. Sendo assim uma análise completa é composta por vários steps, os
quais são executados pelo processador seguindo uma ordem previamente definida.
• Incremento: de um step é uma divisão deste, pois quando se realiza uma análise não
linear é necessário seguir uma lei, que implica a divisão dos carregamentos a aplicar
em incrementos mais pequenos, por forma a simular o comportamento não linear. O
valor inicial do incremento de cada step, pode ser fornecido pelo utilizador ou
calculado pelo processador, mas tem uma influência muito importante no resultado
final.
• Iteração: é uma tentativa de obter a solução das equações de equilíbrio para um dado
incremento. Quando o processador não atinge o equilíbrio para um incremento numa
só iteração, volta a tentar atingir esse equilíbrio numa nova iteração, caso não consiga
atingir o equilíbrio num número pré definido de iterações, então o processador tenta
reduzir a dimensão do incremento.
• Iterações e Convergência de um Incremento
Numa análise não linear a resposta da estrutura pode ser representada como na Fig. 2-19. Um
processador de elementos finitos tenta resolver cada incremento utilizando a rigidez inicial da
dP
estrutura K 0 = , baseada na posição inicial desta u0, e o actual incremento de carga ∆P,
du
para calcular uma determinada correcção de deslocamento ca = u a − u 0 .
Fig. 2-20 – Iteração inicial de cada incremento de

Fig. 2-19 – Resposta de um sistema não linear, [46]
uma simulação não linear, [46]
O processador pode então determinar se a solução atingiu o equilíbrio, para tal calcula uma
nova rigidez da estrutura, baseada na nova configuração ua, o que lhe permite obter as forças
internas para esta iteração Ia, Fig. 2-20. À diferença entre o valor da carga total aplicada e
estas forças internas o processador dá o nome de força residual, Ra = P − I a , sendo que uma
das condições de equilíbrio, requer que esta seja zero em todos os graus de liberdade.
Num problema não linear é impossível que este valor seja zero, pelo que o processador limita-
se a compará-lo com uma tolerância definida por forma a verificar o equilíbrio da iteração.
Por definição esta é 0.5% [46] da força média aplicada a todos os graus de liberdade da
estrutura ao longo do tempo, média que é calculada pelo processador ao longo do decorrer da
simulação. Caso a força residual seja então menor que a tolerância calculada, o processador
aceita ua como configuração de equilíbrio, mas verifica ainda a convergência do incremento.
Para tal calcula o valor do deslocamento incremental, ∆u a = u a − u0 , e verifica se ca não é
superior a 1% deste valor [46]. Caso o seja, o processador realiza uma outra iteração,
repetindo o processo até obter a convergência necessária.
Nesta segunda iteração o processador utiliza a nova rigidez da estrutura, já calculada, e o
mesmo valor de incremento de carga, para calcular uma nova configuração ub, o que lhe
permite calcular um novo valor para a força residual Rb, uma nova correcção de deslocamento
cb = ub − u a e um novo deslocamento incremental ∆ub = ub − u 0 , Fig. 2-21, os quais são
avaliados para que seja verificado o equilíbrio da iteração e convergência do incremento.
Processo que é repetido até se verificarem as duas condições.
Verifica-se assim que em cada
iteração é necessário formar a
matriz de rigidez da estrutura
e resolver as equações de
equilíbrio, pelo que é gasto
tanto esforço computacional
como numa simulação linear,
a qual é resolvida só num
incremento e iteração. Logo o
esforço para resolver um
problema não linear é muitas
vezes superior ao esforço de
resolução de um problema
linear, não existindo se quer a Fig. 2-21 – Segunda iteração de um incremento numa simulação não
garantia de convergência da linear, [46]
solução.
O conhecimento do valor do incremento inicial de cada step é assim fundamental, pois se este
valor não for fornecido ao processador, este vai partir de um valor máximo reduzindo o valor
do incremento para 25% do inicial, [46], se ao fim de 16 iterações, [46], a solução não tiver
convergido. Este processo é repetido até se dar a convergência, sendo que a partir deste ponto
o processador adapta o incremento inicial ao decorrer da simulação. Logo todo o esforço
inicial de procura do melhor valor para o incremento pode ser poupado se fornecermos ao
processador uma boa estimativa.
2.4.3 Vantagens e Desvantagens do Método dos Elementos Finitos
O Método dos Elementos Finitos possui portanto várias vantagens e desvantagens, as quais
podem ser sistematizadas de seguida.
Deve ser tido em conta que o Método dos Elementos Finitos só permite obter soluções
aproximadas, pois a sua base física consiste na modelação do problema a resolver utilizando
uma formulação fraca. Ou seja, pelo Método dos Elementos Finitos, as equações descritivas
do problema são apenas verificadas em termos médios na estrutura em estudo. Permite no
entanto resolver problemas muito complexos, os quais não poderiam ser resolvidos
analiticamente.
Não possui limitações no que diz respeito à definição da geometria em estudo, nem quanto à
natureza da carga a aplicar, permitindo assim resolver problemas de diversas origens não
estando limitado a problemas estruturais. Esta versatilidade reflecte o facto de que a sua
formulação é independente do domínio e condições fronteira, bem como do carregamento
imposto.
Os seus resultados não são no entanto, invariantes. São função de inúmeras variáveis como
sendo o elemento utilizado na discretização, a ordem de integração desse elemento, a malha
utilizada para discretizar a estrutura, a escolha e forma de implementação das condições
fronteira e carregamento, etc.. Como tal obriga o utilizador a analisar cuidadosamente todos
os resultados obtidos, realizando análises de sensibilidade a todos os parâmetros utilizados.
A sua implementação computacional é relativamente fácil, o que promoveu a existência de
vários códigos comercialmente disponíveis, deixando a cargo do utilizador a escolha do que
melhor se adapta às suas necessidades.
Embora a sua formulação matemática seja analítica, a sua implementação computacional é
numérica, logo o Método dos Elementos Finitos está sujeito à propagação de erros e
instabilidade numérica. Estas devem ser reduzidas ao mínimo, de forma a ter o menor peso
possível nos resultados finais.
Capítulo 3: Caracterização dos Materiais e Geometria dos Provetes e Ferramentas Estudadas
Capítulo 3 Caracterização dos Materiais e Geometria dos

Provetes e Ferramentas Estudadas
3.1 Caracterização dos Provetes Estudados
A completa caracterização dos provetes estudados inclui, a caracterização do material que os

compõe, e a descrição das suas geometrias.
Ao longo deste trabalho foi estudado apenas um tipo de junta soldada em T, sendo que para
tal foram desenvolvidos provetes representativos desta geometria. A junta é composta por
dois elementos, constituídos no mesmo metal base, e um cordão de soldadura constituído por
uma mistura de metal base com metal de adição. Este cordão deve cumprir certas
especificações de projecto, sendo apenas o raio de concordância uma variável neste trabalho.
3.1.1 Propriedades Gerais do Material Estudado
O material base que constitui as juntas soldadas, ensaiadas neste trabalho, encontra-se
devidamente estudado, sendo as suas propriedades conhecidas quer através da norma ao qual
pertence, quer através de vários estudos executados por Branco et al., nomeadamente em [17].
Este é um aço estrutural ao carbono ST 52-3 (DIN), levemente microligado, sendo portanto
um aço de média resistência.
Como metal de adição foi utilizado um eléctrodo Refª ESAB OK 75-75 (E 11018-G), de
maior resistência que o metal base, caso que corresponde a uma situação dita de
“Overmatching”, útil para aplicações exigentes, características de Fadiga.
As composições químicas e características mecânicas especificas dos metais referidos, podem
ser resumidas nas Tab. 3-1 e Tab. 3-2.
Em [17] encontra-se ainda um estudo mais pormenorizado da microestrutura do material

estudado, sendo visíveis as microestruturas do metal base, da zona soldada e zona afectada
termicamente (HAZ).
Verifica-se que a sua microestrutura é característica de um aço ferrítico-perlítico, sendo
constituída por grãos de ferrite em regiões de perlite eutectóide (Fig. 3-1).
Tab. 3-1 – Composições Químicas dos metais estudados, [17]

Metal de Base
Elemento e Percentagem
C Si Mn Cr Mo Ni Ti Al V
0.131 0.413 1.44 0.063 0.024 0.034 0.009 0.029 0.043
Cu Co Nb P S
0.018 0.013 0.005 0.011 0.005
Metal de Adição
C Si Mn Cr Ni Mo P S
0.080 0.450 1.280 0.500 1.870 0.370 0.017 0.010
Tab. 3-2 - Características Mecânicas dos metais estudados, [17]
Metal Base
Tensão de Resistência σ R 555 MPa
Tensão de Cedência a 0.2% σ 0.2 410 MPa
Extensão de Rotura εR 28 %
Metal de Adição
Tensão de Resistência σ R 770 MPa
Tensão de Cedência a 0.2% σ 0.2 690 MPa
Extensão de Rotura εR 15 %
a) b) c)
Fig. 3-1 – Microestruturas do material estudado, [a)] material base, [b)] material da zona soldada, e [c)]
material da zona afectada termicamente
3.1.2 Características de Resistência à Fadiga Oligocíclica
As propriedades de resistência à Fadiga do material são fundamentais para o estudo proposto

por este trabalho, em especial o comportamento à Fadiga Oligocíclica do mesmo deve ser
determinado. Existem várias leis que permitem modelar esse comportamento, no entanto três
são absolutamente fundamentais.
• Curva Cíclica
A curva cíclica do material estabelece a relação entre a amplitude de extensão e de tensão

aplicada ao material, e é obtida com base na teoria da Fadiga, sendo portanto mais útil que a
simples curva monotónica do material.
A curva cíclica possui duas componentes, uma correspondente à deformação elástica e outra à
∆ε t ∆ε e ∆ε p
deformação plástica, = + , tomando a forma (( 2-21 )):
2 2 2
1
∆ε t ∆σ  ∆σ  n ' ( 2-21 )
= + 
2 2E  2K ' 
onde E, representa o Módulo de Elasticidade do material, K’ é chamado Coeficiente de
Resistência Cíclica e n’ Expoente de Encruamento do material.
O valor destes três parâmetros pode ser obtido em [17] apresentando o material a seguinte
curva cíclica.
1
∆ε t ∆σ  ∆σ  0.1707 ( 3-1 )
= + 
2 2 ⋅ 212800  2 ⋅1130.32 
Para esta curva estão representadas as partes elásticas e plásticas, bem como a sua soma, na
Fig. 3-2.
Curva Cíclica
Aço ST52-3
500 MPa
450
400
350
300
∆σ 250
2
200
150
100 Componente Elástica

Componente Plástica
50
Curva Cíclica
0
0.000 0.001 0.002 0.003 0.004 0.005 0.006 0.007
∆ε t
2
Fig. 3-2 – Curva cíclica do material estudado
• Lei de Coffin-Manson
Outra importante Lei do comportamento à Fadiga de um material, é a Lei de Coffin-Manson.

Esta relaciona a amplitude de extensão plástica (∆ε p 2) aplicada ao material com o número
de ciclos até ao aparecimento de uma fenda no material:
 ∆ε p 
  ⋅ (2 N i )−c = ε ' f ( 2-14 )
 2 
cujos coeficientes também se encontram determinados em [17], ficando a lei escrita como:
∆ε p
= 0.3574 ⋅ (2 N i )
− 0.5558
( 3-2 )
2
• Lei de Basquin
A par com a Lei de Coffin-Manson existe a Lei de Basquin que modela a parte elástica
(∆ε e 2) da amplitude aplicada. Sendo normalmente representada por:
 ∆ε e  σ ' R
 = (2 N i )b ( 2-16 )
 2  E
encontrando-se em [17], mais uma vez, os coeficientes da lei para o material em estudo.
∆ε e 869.1
= (2 N i )−0.0856 ( 3-3 )
2 212800
Juntando estas duas leis numa só expressão, é obtido o comportamento do material durante a
fase de iniciação de Fadiga. Podendo este ser representado por:
 ∆ε t  σ ' 
 = ε f (2 N i ) +  R (2 N i )
' c b
 ( 2-17 )
 2   E 
ou seja,
∆ε t 869.1
= 0.3574 ⋅ (2 N i ) (2 N i )−0.0856
−0.5558
+ ( 3-4 )
2 212800
3.1.3 Relações entre os Estados de Tensão e Extensão e Microdureza do

Material
Uma das possíveis formas de se obter o perfil de tensões resultante do processo de

martelagem, em função da espessura do material, é estabelecer uma relação entre os estados
de tensão e extensão do material e a dureza do mesmo.
Para tal foi utilizado um provete cilíndrico, o qual foi traccionado incrementalmente até ao
ponto de carga máxima, sendo a sua dureza e microdureza medida em cada um dos patamares
representados na Fig. 3-3.
Foi obtida em primeiro lugar uma correlação entre os valores de tensão e extensão verdadeira
para o material:
σ = 79292 ε3 – 26658 ε2 + 3766.7 ε + 419.4 ( 3-5 )
a qual possui um factor de correlação quadrático de R2 = 0.954, o que valida as próximas
correlações.
Coorelações entre Tensão e Extensão Verdadeira
750
650
550
Tensão Verdadeira [MPa]
450
350
250
150
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12 0.14 0.16 0.18
Extensão Verdadeira
Fig. 3-3 – Correlação entre Tensão e Extensão Verdadeira
Porem, foi também determinado o tamanho do grão de material, para que fosse determinada a
carga de microdureza a aplicar. Este foi determinado utilizando um microscópio óptico, e
resultou em cerca de 9.5 µm, o que implica a utilização de uma carga de microdureza muito
baixa. Visto o microdurómetro utilizado ser um SHIMADZU, com possibilidade de escolher a
carga utilizada, foi definido um valor de 25 gf, para uma penetração de 15 s, num ensaio de
Vickers, em todos os resultados apresentados seguidamente.
• Relação entre Tensão Verdadeira e Microdureza
Para a correlação entre tensão verdadeira, dureza e microdureza, foi obtido o seguinte
resultado, Fig. 3-4. Como se pode ver os valores de microdureza estão bem acima dos valores
medidos de dureza, apresentado esta última uma relação mais linear, embora com uma maior
dispersão de resultados. As expressões obtidas são apresentadas de seguida:
HV[0025] = 0.0019 σ2 - 1.2955 σ + 486.32 ( 3-6 )
HV = 0.0003 σ2 - 0.0976 σ + 176.93 ( 3-7 )
Sendo os factores de correlação quadráticos obtidos R2 = 0.931 e R2 = 0.841, respectivamente
para a microdureza e dureza.
• Relação entre Extensão Plástica e Microdureza
Para a extensão verdadeira foi realizada a mesma análise tendo sido obtidos os resultados
patentes na Fig. 3-5. Mais uma vez se verifica que os valores de dureza Vickers apresentam
uma maior linearidade, mas uma dispersão de valores maior. Traduzindo-se as correlações
por:
HV[0025] = -446763 ε4 + 93013 ε3 - 5190.2 ε2 + 1322.1 ε + 278.47 ( 3-8 )

HV = -396240 ε4 + 130596 ε3 – 14212 ε2 + 861.04 ε + 182.1 ( 3-9 )
2 2
Com os respectivos factores de correlação quadráticos R = 0.964 e R = 0.901.
Coorelações entre Dureza e Tensão Verdadeira
500
450
400
Dureza [HV]
350
300
250
200
150
350 400 450 500 550 600 650 700
Tensão Verdadeira [MPa]
Dureza [HV1] Microdureza [HV0025]
Fig. 3-4 – Correlações entre dureza e tensão verdadeira
Coorelações entre Dureza e Extensão Verdadeira
500
450
400
Dureza [HV]
350
300
250
200
150
0.00 0.02 0.04 0.06 0.08 0.10 0.12 0.14 0.16 0.18
Extensão Verdadeira
Dureza [HV1] Microdureza [HV0025]
Fig. 3-5 – Correlação entre dureza e extensão verdadeira
A razão pela qual as duas escalas utilizadas apresentam valores diferentes, está relacionada
com o facto de que na medição de microdureza é possível medir apenas o valor do principal
constituinte deste aço, a perlite eutectóide. Pois a indentação causada no material possuiu
dimensões semelhantes à dimensão do grão do material.
3.2 Geometria dos Provetes Estudados
A geometria estudada é de uma junta soldada em T, sem transferência de carga e com baixa
penetração. É composta por um elemento longitudinal ao qual é soldado um cutelo, como se
pode ver na Fig. 3-6.
Fig. 3-6 – Geometria das juntas estudadas
Os cordões de soldadura foram executados através do processo de Eléctrodos Revestidos (Fig.

2-1), utilizando os seguintes parâmetros:
• Arame de 4 mm de diâmetro;
• Intensidade de corrente: 200 A;
• Voltagem (DC Positiva): 22 V;
• Passe único ao baixo.
O cordão de soldadura presente nas juntas estudadas apresenta duas dimensões características,
a sua altura e o raio de concordância com o elemento longitudinal (Fig. 2-2). A primeira
dimensão apresenta-se definida, com um valor de 9 mm, a segunda depende da qualidade da
soldadura e é variável. Como tal este raio foi medido em [47] e [48], tendo sido encontrado
um valor médio 4.113 mm.
Tab. 3-3 – Diferenças entre as modelações bi e tridimensionais

Geometria 2D Em todas as simulações 2D realizadas neste trabalho foi utilizada uma representação fiel da
geometria anteriormente definida. O principal raio de concordância utilizado foi 4.113 mm,
embora tenham sido feitas algumas simulações onde este variou de 1 a 8 mm, o que permite
assim avaliar a evolução do Factor de Intensidade de Tensões com este parâmetro.
Geometria 3D A três dimensões a geometria utilizada foi a mesma, embora só tenha sido utilizado um raio de
concordância, o valor médio de 4.113 mm.
3.3 Carregamento
O objectivo experimental e numérico desta

geometria foi o estudo do seu comportamento
à Fadiga, pelo que foram realizados ensaios de
flexão em três pontos, quer experimental-
mente, quer numericamente, seguindo a Fig.
3-7. O elemento longitudinal fica assim sujeito
à flexão, sendo suportada por dois pontos
separados por 220 mm.
Fig. 3-7 – Carregamento Imposto às Juntas
3.4 Caracterização da Ferramenta de Martelagem
A ferramenta utilizada neste trabalho é composta por dois componentes fundamentais, o

martelo pneumático e a ponteira de martelagem. Tendo em conta que o martelo pneumático é
uma ferramenta versátil que pode ser adquirida no comércio especializado, não é estudado em
pormenor neste trabalho.
Já no que diz respeito à ponteira de martelagem, essa é fundamental para o desenvolvimento
da correcta simulação numérica do processo. Logo impõe-se o estudo correcto das
propriedades e geometria da ponteira.
3.4.1 Propriedades do Material
Tendo em conta que o material do qual é composta a ponteira de martelagem não é conhecido,
foi necessário determinar experimentalmente as propriedades mecânicas desta. Para tal foram
realizados dois ensaios distintos para a avaliação das suas propriedades, em primeiro lugar foi
realizado um ensaio de tracção/compressão no domínio elástico do material, para o cálculo do
Módulo de Elasticidade deste, e em segundo um ensaio de dureza na ponteira para avaliar a
sua dureza superficial.
• Módulo de Young
Este ensaio de tracção/compressão foi realizado numa máquina servo-hidráulica da marca

DARTEC, realizado a uma velocidade de alongamento constante, sem ser superado o limite de
elasticidade quer à tracção, quer seguidamente à compressão. Com o registo da carga aplicada
pela máquina e com o registo de extensão obtido, graças à colocação de uma ponte de
extensiómetria na parte central da ponteira ensaiada (Fig. 3-8), foi então possível obter o
Módulo de Elasticidade do material da ponteira.
Esta ponte foi colocada no corpo da ponteira de forma a medir as forças envolvidas no
processo de martelagem, como será visto mais à frente, e permitiu assim calcular o Módulo de
Young do material à tracção e à compressão.
y = 207362.2168x - 4.0414 Evolução - Tracção/Compressão y = 205939.9825x - 2.8311
R2 = 0.9986 R2 = 0.9981
60
40
20
Tensão [MPa]
Módulo de Young
Tracção
0 205.9 GPa
Módulo de Young
Compressão
-20 207.4 GPa
-40
-60
-0.00025 -0.0002 -0.00015 -0.0001 -0.00005 0 0.00005 0.0001 0.00015 0.0002 0.00025 0.0003
Extensão
Fig. 3-8 – Módulo de Young do material à tracção

Obtém-se assim um módulo de 205.9 GPa, à tracção.
Mais importante para este trabalho, pois no processo de martelagem a ponteira trabalha
sempre à compressão, é o Módulo de Young do material à compressão, sendo que esse
também foi determinado apresentando um valor de 207.4 GPa.
Os valores obtidos são muito semelhantes aos valores de um aço, no entanto o ensaio de
dureza superficial pode fornecer mais dados importantes para a determinação do material que
compõe a ponteira.
• Dureza do Material
O conhecimento do Módulo de Elasticidade não permite o conhecimento directo do material

de que é composta a ponteira.
Sendo assim foi realizado um ensaio de dureza ao material de que é composta a ponteira,
utilizando um indentador de Vickers, com uma carga de 5 kg e um tempo de indentação de
15s, sendo determinada uma dureza média de 565 HV.
Este valor é muito elevado, o que sugere que este é um material de alta resistência, apesar de
possuir um Módulo de Elasticidade comum a um aço de construção.
3.5 Geometria da Ponteira de Martelagem
A geometria da ponteira de martelagem foi gerada com base nos resultados obtidos para a
média dos raios de concordância dos provetes estudados, [47]. Tendo em conta o valor desta
média, o diâmetro da ponteira foi alterado para 4.113 mm. Desta forma a ponteira irá produzir
uma indentação compatível com o raio de concordância, aplicando assim a carga de
martelagem na secção desejada do provete.
A geometria completa está representada na Fig. 3-9 interessando neste Capítulo ser estudada a
simplificação realizada na simulação numérica do processo.
Fig. 3-9 – Ponteira de Martelagem e a sua Fig. 3-10 – Dimensões da representação simplificada
representação simplificada da ponteira
De forma a simplificar a representação da ponteira de martelagem, nas simulações numéricas

realizadas neste trabalho, a ponteira foi reduzida à sua parte inferior, como se pode ver nas
Fig. 3-9 e Fig. 3-10. Desta forma é reduzido o número de graus de liberdade das simulações
realizadas, sem se perder informação relevante, pois com a aplicação das correctas condições
fronteira os resultados da martelagem podem ser bem simulados nas juntas estudadas.
Esta mesma geometria foi utilizada a duas e três dimensões, sendo sempre simulada segundo
um modelo deformável e Linear-Elástico para o material.
3.6 Determinação dos Ciclos de Martelagem a Aplicar
Por forma a determinar o carregamento a aplicar na simulação de martelagem, foram

realizados em [17] várias análises ao processo. Como já foi referido o processo de martelagem
consiste na aplicação de sucessivas pancadas na superfície do cordão de soldadura da junta a
tratar, as quais se dividem por várias passagens. Simular tal processo utilizando elementos
finitos é algo muito complexo, e talvez impraticável. Trata-se de uma simulação altamente
não linear, que só pode ser resolvida utilizando um módulo especifico do processador
ABAQUS, chamado EXPLICIT. Infelizmente este módulo possui ainda muitas limitações no
que diz respeitos aos elementos que podem ser utilizados, só permitindo utilizar elementos
planos de 4 nós ou tetraédricos de 8 nós (ver as secções “Elementos Planos Bidimensionais” e
“Elementos Tridimensionais” na página 132). Estes possuem várias desvantagens, pelo que
não são recomendados para o tipo de análise pretendida, logo este módulo foi de imediato
posto de parte.
Pretendeu-se assim simular apenas uma pancada de martelagem utilizando a força média que
é exercida sobre o cordão de soldadura ao longo de uma passagem do processo de
martelagem. Para tal foi instrumentada uma ponteira de martelagem (ver Fig. 2-9 [b)] na
página 15), com quatro extensómetros de forma a perfazer uma ponte completa de
extensiómetria.
Assim foi possível obter a força média em cada passagem, força que foi dividida em duas
classes.
3.6.1 Ciclo Rápido de Martelagem
Numa primeira fase a ponteira foi deslocada a uma velocidade elevada, pelo que foi chamada
a este ciclo de martelagem, Ciclo Rápido.
Na Fig. 3-11 é visível a evolução da força de martelagem ao longo de uma passagem de
martelagem no cordão de soldadura estudado. A força média possui um valor de 1360 N, e foi
determinada utilizando os extensómetros colados na secção resistente da ponteira. É de notar
que este valor corresponde apenas à componente vertical da força exercida, pois na
modelação do problema utilizando o Método dos Elementos Finitos será aplicada a carga de
martelagem apenas nesta direcção por forma a evitar problemas numéricos.
3.6.2 Ciclo Lento de Martelagem
Numa segunda fase foi executada uma martelagem a uma velocidade de deslocação mais
lenta. Neste caso a força de martelagem foi mais reduzida, sendo a média das várias passagens
executadas 507 N (Fig. 3-12).
Estes valores de carga serão aplicados à ponteira de martelagem de forma a simular numa só
pancada o efeito de uma passagem de martelagem sobre todo o cordão de soldadura. Tendo
em conta os diferentes valores obtidos para os dois ciclos de martelagem, também nos
seguintes Capítulos a apresentação dos resultados será dividida, pois são esperadas diferenças
consideráveis.
Ciclo Rápido
300
-200
Força média - 1359 N
-700
-1200
Força [N]
-1700
-2200
-2700
-3200
0.0 0.2 0.3 0.5 0.6 0.8 0.9 1.1 1.2 1.4 1.5 1.7 1.8 2.0 2.1 2.3 2.4 2.6
Tempo [s]
Fig. 3-11 – Evolução da força de martelagem num Ciclo Rápido
Ciclo Lento - 2ª Passagem
500
Força média - 690.16 N

300
100
-100
Força [N]
-300
-500
-700
-900
-1100
-1300
0.2 3.5 6.8 10.2 13.5 16.9 20.2 23.5 26.9 30.2 33.6
Tempo [s]
Fig. 3-12 - Evolução da força de martelagem num Ciclo Lento – 2ª Passagem de um total de 4
Capítulo 4: Dist. das Tensões num Provete devido à Martelagem util. uma Ferr. Def.
Capítulo 4 Distribuição das Tensões num Provete devido

à Martelagem utilizando uma Ferramenta Deformável
4.1 Introdução
Neste Capítulo pretende-se determinar a distribuição de tensões num provete7 devido à

aplicação da técnica de martelagem, utilizando o Método dos Elementos Finitos. Em todo este
Capítulo será considerada uma ferramenta de martelagem deformável, ou seja, também esta
será discretizada por elementos finitos de forma a simular mais correctamente o processo de
martelagem.
O principal objectivo deste estudo prende-se com a obtenção do perfil de tensões de
martelagem, no pé do cordão de soldadura, de forma a avaliar os efeitos da martelagem, algo
que experimentalmente pode ser obtido de uma forma limitada. Estes resultados podem no
entanto ser comparados com alguns resultados experimentais, para assim validar o presente
estudo. Em Capítulos seguintes os resultados obtidos podem ainda servir para avaliar os
efeitos da martelagem em diferentes provetes, com e sem fenda, quando sujeitos a um
carregamento real.
Fig. 4-1 – Secções do provete estudadas neste Capítulo, pé do cordão, 2 mm do pé do cordão e 5 mm do pé

do cordão
7
Junta Soldada.
A principal vantagem do Método dos Elementos Finitos é fornecer ao utilizador a evolução do

campo de tensões ao longo da espessura do provete, isto é, permite obter um perfil de tensões
em função da coordenada y para uma qualquer secção do provete, Fig. 4-1.
Para efeitos do estudo pretendido serão analisadas neste Capítulo três secções distintas (Fig.
4-1), no pé do cordão, local onde é aplicada a carga de martelagem, a 2 mm do pé do cordão,
de forma a avaliar o alcance das tensões residuais, e a 5 mm do pé do cordão, para verificar
como evolui o campo de tensões com a distância ao pé do cordão.
4.2 Modelação Por Elementos Finitos
A modelação de um problema como este requer inúmeros passos que serão descritos ao longo
de todo este Capítulo. Estes devem ser seguidos de forma a obter uma correcta modelação do
problema.
Em primeiro lugar deve ser dada atenção à escolha dos programas utilizados para a simulação
do processo, pois a facilidade com que o problema é modelado e resolvido depende desta
escolha.
4.2.1 Programas de Elementos Finitos
De forma a realizar uma análise de elementos finitos são necessários três programas básicos,
como exemplificado no Esq. 4-a, cada um dos quais desempenhando uma fase do Método dos
Elementos Finitos.
Para a primeira fase do Método dos Elementos Finitos foi

Pré-Processamento
escolhido o programa ANSYS, este encontra-se licenciado no
Departamento de Engenharia Mecânica do IST, e permite
uma geração de malhas muito rápida e simples. Outros
Processamento programas de pré-processamento poderiam ser utilizados, o
ABAQUS por exemplo possui dois módulos de pré-
processamento, o PRE e o CAE. O primeiro já não é
Pós-Processamento fornecido hoje em dia com as licenças do programa, pois foi
substituído pelo segundo. Este no entanto não possui a
Esq. 4-a – Três Fases do Método mesma interface amigável que o ANSYS possui, obrigando a
dos Elementos Finitos operações de malhagem mais complexas e com resultados
mais limitados. Duas potentes ferramentas largamente
utilizadas no decorrer deste trabalho, o “Extrude” e o “Sweep”, não se encontram ainda
suficientemente desenvolvidas no programa ABAQUS, limitando assim as malhas por este
geradas.
Logo a escolha recaiu sobre o programa ANSYS, pois Cláudio em [49] demonstrou largamente
as potencialidades deste pré-processador.
Outra vantagem deste é a sua capacidade de gerar malhas de uma forma paramétrica,
facilitando a alteração das mesmas. Desta forma é possível analisar o efeito de vários
pormenores da geometria, ou gerar eficazmente de várias fendas de diferentes dimensões,

como será visto em Capítulos seguintes.
No entanto a utilização de um programa de pré-processamento diferente do programa de
processamento, obrigou à utilização de um programa auxiliar de conversão de malhas. Este
permite converter uma malha gerada no programa ANSYS, para o formato reconhecido pelo
processador escolhido, ABAQUS. Isto porque o formato reconhecido por cada um é diferente.
Assim recorreu-se a um programa desenvolvido em FORTRAN 90, por Cláudio em [49], o
qual faz a conversão das malhas geradas a partir de vários ficheiros de texto contendo as
listagens que compõem o modelo a converter, e o tipo de elemento utilizado, (Esq. 4-b).
• Lista de nós;
• Lista de elementos;
• Listas de grupos de nós;
• Listas de grupos de
elementos.
ConversorV3 Listagem completa da malha
em ABAQUS
• Tipo de Elemento
(existente na biblioteca
do ABAQUS).
Esq. 4-b – Processo de conversão de malhas ANSYS – ABAQUS
Para processamento como já foi referido foi utilizado o programa ABAQUS (também ele
licenciado). Deste faz parte o módulo STANDARD, que possui uma considerável biblioteca de
elementos finitos e se adequa ao tipo de simulações realizadas, tendo um maior
reconhecimento na área da Fadiga que o programa ANSYS, sendo esta a principal razão da sua
escolha. O programa ABAQUS, possui também uma capacidade cálculo não linear mais
avançada, permitindo obter bons resultados com a mínima intervenção do utilizador. Possui
ainda várias funções que permitem de uma forma simples calcular inúmeros parâmetros da
Mecânica da Fractura automaticamente (como sendo o Integral J), algo que outros
processadores de elementos finitos ainda não disponibilizam.
Por fim para pós-processamento foram escolhidos os módulos POST e CAE, do anterior
programa. Ambos, permitem de uma forma simples analisar os resultados das simulações
efectuadas, apresentando no entanto ainda algumas limitações que a seu tempo serão
descritas. No entanto por estarem internamente ligados ao processador utilizado, tornam
simples o processo de extracção de resultados e posterior exportação para o Microsoft
EXCEL, onde foram realizados os gráficos aqui apresentados.
4.3 Malhas Utilizadas
Por forma a discretizar o problema em elementos finitos foi necessário, em primeiro lugar,
escolher quais os componentes a serem discretizados e que elementos utilizar nessa
discretização.
Neste trabalho, tanto o provete como a ponteira de martelagem foram discretizados em
elementos finitos. As geometrias do provete e da ponteira já foram apresentadas, no entanto
foi necessário proceder à sua divisão em linhas por forma a obter malhas mais regulares, com
elementos de melhor qualidade.
Esta divisão foi inteiramente realizada no programa ANSYS, tal como a malhagem que
utilizou (numa primeira fase) elementos planos de 8 nós, e em algumas simulações elementos
planos de 4 nós apenas. A razão pela qual se utilizou intensivamente os elementos de 8 nós
está relacionada com a sua melhor aceitação e reconhecimento de melhores resultados. Este é
um elemento bilinear, ao contrário do de 4 nós (ver “Elementos Planos Bidimensionais” na
página 132) que é linear, e permite interpolar de uma forma mais correcta o campo de tensões
simulado.
4.3.1 Provete
O provete foi discretizado utilizando os elementos bilineares de 8 nós existentes na biblioteca

de elementos dos programas ANSYS e ABAQUS. Estes permitem uma simulação Elasto-
Plástica num estado plano de deformação. Estado que permite representar o processo de
martelagem de um cordão de soldadura ou o carregamento à flexão de uma junta soldada,
quando se considera uma secção central desta, Fig. 4-2.
Fig. 4-2 – Secção central de uma junta soldada em T, considerada no estudo bidimensional do processo de
martelagem
Fig. 4-3 – Malha de Referência [a)] RN8N e [b)] RR8N

Para fins de análise de sensibilidade ao tipo de elemento, foram ainda realizadas algumas
malhas com elementos planos de 4 nós, também em estado plano de deformação, por forma a
comparar a influência do tipo de elemento no resultado final.
Foram então gerados três tipos de malhas para modelar o provete, malhas de Referência (com
uma distribuição uniforme de elementos), malhas Concentradas (com uma elevada
concentração de elementos na zona a ser martelada) e malhas de Comparação (semelhantes às

malhas concentradas, mas com elementos de 4 nós).
As malhas de Referência (Fig. 4-3), como será visto mais à frente, não permitiram obter bons
resultados, no que diz respeito ao perfil de martelagem. Isto porque junto ao local de contacto
com a ponteira o gradiente de tensões é muito elevado, obrigando a um refinamento da malha,
nesta zona, de modo a que os resultados obtidos sejam bons.
Foram então criadas quatro novas malhas, Concentradas, as quais possuem uma elevada
concentração de elementos junto à zona onde a martelagem vai ser aplicada. Sendo cada
malha um refinamento da anterior, foram geradas de forma a refinar os resultados na zona
onde o gradiente de tensões é maior, reduzindo cada vez mais a dimensão dos elementos junto
à zona de contacto com a ponteira (Tab. 4-2).
Tal foi também realizado em [50] e [51] por Alfredsson e Cao respectivamente, trabalhos
onde é simulado o contacto entre duas superfícies e onde o objectivo é a determinação do
campo de tensões.
Tab. 4-1 – Características das malhas utilizadas nas várias análises realizadas
Total de
N.º de Elem.
N.º de N.º de Dim. Elem. Elem.
Malha Graus de Aspecto
Nós Elementos Característica Distorcidos Pouca
Liberdade irregular
Qualidade
Referência: RN8N 1445 440 2890 2.310 1 0 1
RR8N 12244 3957 24488 0.844 12 0 12
Concentradas: CG8N 1905 588 3810 2.160 0 0 0
CN8N 3969 1260 7938 1.520 0 0 0
CR8N 10401 3372 20802 0.956 2 0 2
CER8N 19905 6508 39810 0.695 12 0 12
Comparação: CPR4N 3515 3372 7030 0.869 0 0 0
CPER4N 6699 6508 13398 0.665 5 0 5
O maior número de graus de liberdade não conduz obrigatoriamente a um melhor resultado, e

por isso as malhas foram ainda geradas tendo em atenção a dimensão dos elementos mais
próximos da zona de contacto, os quais podem ser vistas na Tab. 4-2.
Tab. 4-2 – Dimensões dos elementos junto à zona de contacto
Malha 1º Elemento 2º Elemento 3º Elemento
Referência: RN8N 0.4232 mm 1.2950 mm 2.2570 mm
RR8N 0.1423 mm 0.1399 mm 0.1380 mm
Concentradas: CG8N 0.3072 mm 0.3013 mm 0.3001 mm
CN8N 0.1538 mm 0.1506 mm 0.1512 mm
CR8N 0.0772 mm 0.0767 mm 0.0760 mm
CER8N 0.0516 mm 0.0515 mm 0.0511 mm
Por forma a avaliar o efeito do tipo de elemento no resultado final da simulação do processo
de martelagem, foram criadas duas malhas de Comparação que permitiram comparar os
resultados obtidos por elementos de 8 nós, com os obtidos com elementos de 4 nós. As duas
últimas malhas concentradas foram então convertidas em malhas de elementos de 4 nós tendo
a mesma geometria, mas as características presentes na Tab. 4-1. Estas mantêm o número de
elementos, mas reduzem muito o número de graus de liberdade do sistema, reduzindo assim o
esforço computacional de cada simulação.
a)
b)
c) d)
Fig. 4-4 – Malhas utilizadas na obtenção do perfil de tensões de martelagem, [a)] malha CG8N, [b)] malha
CN8N, [c)] malha CR8N e [d)] malha CER8N
4.3.2 Ferramenta
A ferramenta foi modelada a partir da sua geometria global, sendo apenas discretizada a sua
ponta (como já foi referido no ponto “Geometria da Ponteira de Martelagem”, página 43), os
elementos utilizados foram iguais aos utilizados para modelar o provete e as condições
fronteira foram encontradas no ponto seguinte.
De forma a realizar uma análise de sensibilidade sobre a influência de se considerar a ponteira
como deformável, foram geradas três malhas diferentes para a ponteira, refinando sempre o
modelo mais básico.
Todas elas foram posicionadas sobre o pé do cordão, local onde deve ser aplicada a técnica de
martelagem, pois é neste local onde já foi provado existir maior tendência para o
aparecimento de fendas. De forma a estabelecer uma referência colocou-se então o ponto
assinalado na seguinte figura nas coordenas (16.9537;14.5565), nó onde será posteriormente

aplicada a carga de martelagem, Fig. 4-5.
Discretizando a figura anterior por três malhas distintas,

obteve-se o seguinte resultado.
Tab. 4-3 – Características da malha geradas para a ponteira
N.º de
N.º de
Malha N.º de Nós Graus de
Elementos
Liberdade
PTG8N 193 56 186
PTN8N 721 224 1442 Fig. 4-5 – Localização do ponto de
PTR8N 2785 896 5570 referência da ponteira de martelagem
Ponteiras (Fig. 4-6) que serão mais à frente utilizadas para

a análise de sensibilidade à influência da malha da ponteira deformável.
a) b) c)
Fig. 4-6 – Malhas utilizadas para discretizar a ponteira, [a)] malha PTG8N, [b)] malha PTN8N e [c)] malha
PTR8N
4.4 Condições Fronteira
A decisão sobre as condições fronteira a aplicar ao modelo foi a segunda fase do pré-
processamento. Consistiu em determinar quais as condições que melhor permitem simular o
que na realidade se processa durante a martelagem de uma junta soldada. Esta decisão pode
ser dividida em duas fases. Numa primeira houve que escolher as condições fronteira a aplicar
ao provete (junta soldada) e em segundo lugar à ponteira de martelagem.
No primeiro caso não existe qualquer dúvida, mas no que diz respeito às condições fronteira a
aplicar à ponteira de martelagem, é difícil encontrar referências a trabalhos já realizados neste
campo. Pelo que foi necessário proceder a uma análise de sensibilidade às condições fronteira
a aplicar.
Foram no entanto encontradas três referências a trabalhos onde se estuda a iniciação de fendas
de Fadiga por Contacto Hertziano, [50], [51] e [52], sendo que nestes um indentador é
utilizado para aplicar uma carga de compressão sobre um provete. Em ambos os casos a
condição de fronteira aplicada é o plano de simetria existente, pois só é representado meio
modelo. No entanto isto leva a querer que as condições de fronteira devem ser aplicadas numa
superfície ou linha de simplificação do modelo, traduzindo assim o efeito da parte
simplificada sobre a parte modelada.
4.4.1 Provete
Para o provete a duas dimensões são

aplicadas as seguintes condições fronteira, as
quais se dividem em dois simples grupos.
Por um lado o grupo de nós chamado
PLANOYZ representa um eixo de simetria do
provete, logo é restrito segundo o eixo xx, e
por outro lado a base do provete, repre- Fig. 4-7 – Condições fronteira aplicadas ao provete
sentado por um grupo de nós chamado
PLANOXZ, é restrita segundo o eixo yy (Fig. 4-7). Desta forma o provete não possui graus de
liberdade como corpo rígido e não se pode deslocar no plano xy.
4.4.2 Ferramenta
Para a ponteira as condições fronteira são desconhecidas, pelo que foi necessário avaliar quais
as melhores condições.
Há no entanto que garantir duas condições, em primeiro lugar a ponteira não deve poder rodar
livremente no espaço, e em segundo os movimentos na horizontal também devem ser
restringidos. Isto pois a carga a aplicar deve ser o mais vertical possível, de forma a introduzir
tensões residuais nesta direcção, na qual irão existir ou já existem fendas. Podem assim ser
estabelecidos cinco diferentes tipos de condições fronteira, com base nos seguintes conjunto
de nós (Fig. 4-8 [a)]).
a) b) c)
d) e) f)
Fig. 4-8 – Condições fronteira possíveis de aplicar à ponteira
Tab. 4-4 – Condições fronteira possíveis de aplicar à ponteira

Condição Nó Nó Eixo Transversal Eixo Transversal Eixo
Fronteira 50000 50001 Inferior Superior Longitudinal
1 [b)] √
2 [c)] √ √
3 [d)] √ √ √
4 [e)] √ √
5 [f)] √ √
Numa análise preliminar é possível afirmar que a mais adequada será a última hipótese, pois
impõe as condições na face da ponteira onde foi simplificada a sua geometria (Eixo
Transversal Superior). Desta forma toda a parte inferior da ponteira pode deformar-se
livremente, sendo o resto do corpo da ponteira representado pelas condições fronteira.
4.5 Definição de Superfícies de Contacto
De forma a simular o processo de martelagem, foi necessário recorrer a elementos especiais,

contidos na biblioteca do processador de elementos finitos utilizado, ABAQUS. Estes
elementos são definidos pelo próprio processador, não sendo necessária a intervenção do
utilizador.
Para tal foi no entanto necessário definir duas superfícies de contacto, por forma a modelar o
problema. Essas superfícies estão representadas na Fig. 4-9, e modelam o contacto entre a
ponteira e a junta soldada em T, ou provete, do problema.
Em [46] encontra-se a definição de todos
os procedimentos a tomar, na definição das
superfícies que modelam um problema de
contacto.
Em primeiro lugar houve que definir essas
superfícies, utilizando os elementos ou nós
do modelo global que fazem parte da
superfície. No caso do problema em
estudo, foi necessário definir duas
superfícies, uma para a ponteira de
martelagem, de nome PONTEIRA, a qual Fig. 4-9 – Superfícies de contacto definidas para a
foi definida usando os elementos simulação do processo de martelagem
superficiais de toda a zona esférica do bico
da ponteira. E uma para a zona do cordão de soldadura da junta, de nome JUNTAT, a qual foi
definida utilizando os elementos superficiais do raio de concordância e da sua vizinhança. O
processador automaticamente escolhe as faces correctas dos elementos que devem pertencer à
superfície de contacto criada, modificando internamente o tipo destes elementos.
Em segundo lugar foi necessário fornecer ao processador a informação sobre a relação entre
estas superfícies. Cada superfície pode ser definida como, “Master” ou “Slave”, sendo que
esta definição estabelece a ordem como o processador avalia a deformação do modelo. No
caso do problema em estudo, a superfície da ponteira foi definida como “Master”, enquanto
que a superfície da junta foi definida como “Slave”. Desta forma os deslocamentos dos nós da
ponteira são avaliados em primeiro lugar, sendo que em seguida o processador terá de
compatibilizar os deslocamentos dos nós da superfície da junta com estes. Desta forma o
processo é correctamente modelado, pois o principal objectivo deste trabalho é obter a

deformação e logo o estado de tensões a que fica sujeito o provete após a aplicação de um
ciclo de martelagem
Em terceiro lugar foi definido o tipo de contacto entre as duas superfícies. O processador
utilizado possui vários modelos, mas tendo em conta as forças em questão foi escolhido o
modelo de “atrito rugoso”, o qual impede o deslizamento entre as duas superfícies facilitando
assim a convergência da solução do problema.
4.6 Carregamento
O carregamento a aplicar já foi estudado no Capítulo anterior e pode ser dividido em dois
níveis e deve ser aplicado na ponteira. Mais uma vez a localização do carregamento era
desconhecida, mas neste caso optou-se por concentrar o carregamento no ponto de referência
atrás referido. A razão pela qual se optou por esta localização prende-se com dificuldades de
convergência do problema para outras possíveis localizações.
Noutros casos as simulações não convergiam ou não apresentavam resultados correctos, logo
optou-se por concentrar o carregamento neste nó de cada malha (coordenadas
(16.9537;14.5565)).
O carregamento foi aplicado de uma forma estática, simulando apenas uma indentação. Assim
é obtido de uma forma aproximada o perfil de tensões residuais resultante de uma pancada
executada pela ponteira de martelagem. Como tal a carga de 507 N ou 1360 N, é aplicada ao
referido nó e retirada em seguida, ficando o material do provete sujeito às tensões residuais
que se pretendiam determinar.
4.7 Modelos Utilizados para o Material
Em todas as simulações realizadas neste Capítulo foi utilizado o modelo Elasto-Plástico do

material. Não faz sentido aliás utilizar qualquer outro, pois o objectivo deste Capítulo é
encontrar o perfil de tensões residuais resultante da martelagem. Logo só faz sentido utilizar
no modelo Elasto-Plástico do material que compõe o provete.
Já a ponteira foi considerada deformável, mas só de uma forma elástica. Ou seja, não se
admitem nesta deformações permanentes. Logo deve ser utilizado um modelo Elástico do
material.
4.7.1 Material do Provete
No Capítulo 3 foi apresentada a curva cíclica do material, a qual é agora utilizada para
estabelecer um modelo para o material o qual é caracterizado por um Módulo de Young de
212’800 MPa, um coeficiente de Poisson de 0.3 e uma curva de encruamento definida pelos
pontos presentes na Tab. 4-58.
Tab. 4-5 – Comportamento plástico
do material do provete
4.7.2 Material da Ferramenta Tensão Extensão Plástica
330.4 0.
331.3 1.616E-05
Para a ferramenta foi utilizado um modelo Linear-Elástico 335.0 8.427E-05
de material, por forma a simular um comportamento 355.5 5.157E-04
deformável em que as deformações não são permanentes. 399.0 1.822E-03
Ou seja após um descarregamento a forma da ponteira 421.7 2.788E-03
442.2 3.878E-03
deverá voltar a ser a mesma.
464.9 5.381E-03
Para tal foi considerado um módulo de Young de 207’400 490.4 7.517E-03
MPa (modelo à compressão9) e um coeficiente de Poisson 523.7 1.120E-02
de 0.3. 542.9 1.388E-02
4.8 Resultados Obtidos
Uma vez modelada toda a estrutura foi possível avançar para a segunda fase do Método dos
Elementos Finitos, ou seja, a fase de processamento. Como referido, em primeiro lugar foi
necessário realizar uma análise de sensibilidade às condições fronteira, fase onde se utilizou
apenas uma malha para o provete e para a ponteira. De seguida utilizaram-se então outras
malhas para se poder validar os resultados obtidos e apresentar a melhor aproximação ao
perfil de tensões resultante do processo de martelagem. E numa terceira fase foi possível
apresentar a influência de parâmetros como a malha da ferramenta ou os incrementos de carga
utilizados para resolver o problema de elementos finitos.
4.8.1 Análise de Sensibilidade às Condições de Fronteira da Ponteira
O objectivo deste ponto consiste em analisar o efeito das possíveis Condições Fronteira, a
aplicar à ponteira de martelagem.
Para atingir esse objectivo compararam-se as quatro primeiras condições fronteira com a
última (Condição Fronteira 5), a qual simula de melhor forma a aplicação dos ciclos de
martelagem. Pois impõe a restrição de movimento na vertical à face da ponteira na qual foi
simplificada a geometria da mesma. Esta condição permite ainda reduzir os problemas de
convergência verificados para algumas simulações, pois restringe convenientemente a rotação
de corpo rígido da ponteira (o que não acontece para a Condição Fronteira 1), sem restringir a
deformação da ponteira como acontece para as Condições Fronteira 3 e 4.
8
Estes pontos correspondem apenas à deformação plástica do material, sendo necessário somar a respectiva
σ
componente elástica, εe = .
E
9
Ver Capítulo 3.
Para melhor serem entendidas as diferenças entre as várias condições fronteira, é possível
apresentar alguns dos resultados obtidos. Em primeiro lugar é apresentada a tensão resultante
da aplicação de um Ciclo Lento de martelagem, na direcção xx, no pé do cordão de soldadura.
Este perfil é obtido na secção sob a qual é aplicada a carga de martelagem, logo será nesta
secção onde se esperam encontrar as mais importantes tensões residuais. Visto o estado de
deformação ser considerado plano, existiram tensões segundo os três eixos coordenados, das
quais a tensão segundo o eixo xx é a mais importante para este estudo. Naturalmente serão
tensões de compressão, pois a carga aplicada pela ponteira ao pé do cordão é de compressão.
No entanto visto não haver nenhuma carga aplicada na direcção xx, a força resultante nesta
direcção deve ser nula, o que implica a existência de tensões positivas.
Todos os resultados obtidos neste ponto, são baseados na combinação da malha Concentrada
CR8N do provete e na malha PTR8N da ponteira de martelagem. Sendo os pontos
apresentados pertencentes à secção de coordenada x igual a 16.9537 mm, ou seja, o pé do
cordão de soldadura.
Análise de Condições de Fronteira

Sxx - Pé do Cordão (Aplicação de um ciclo Lento de Martelagem / Malha CR8N)
-2.5
Posição [mm]
-5
-7.5
Condição Fronteira 1
-10 Condição Fronteira 3
-12.5
-700 -600 -500 -400 -300 -200 -100 0 100 200
Tensão xx [MPa]
Fig. 4-10 – Perfil de tensão resultante da aplicação de um Ciclo Lento de Martelagem, no pé do cordão,
função da Condição de Fronteira aplicada à ponteira
Este resultado é apresentado como função da posição ao longo da espessura do provete, a qual
é igual a 12.5 mm. Como se pode ver (Fig. 4-10) o perfil é basicamente o mesmo, ou seja, não
há no pé do cordão diferenças significativas na aplicação de diferentes condições fronteira à
ponteira. O mesmo resultado seria obtido se fossem visualizadas as restantes componentes do
campo de tensões, ou extensões. Logo a diferença entre condições fronteira é mínima para a
obtenção do perfil de tensões no pé do cordão.
A 2 mm do pé do cordão (Fig. 4-11), o campo de tensões muda consideravelmente, bem como
a influência das condições fronteira aplicadas.
O nível de tensão baixa consideravelmente, pelo que as diferentes condições fronteira podem
agora fazer a sua diferença. Para pontos junto à superfície do provete existem diferenças
consideráveis, para a Condição Fronteira 1 as tensões são mais elevadas em módulo, ou seja o
estado de tensões residuais apresenta-se mais a compressão. Num estado intermédio
apresentam-se os resultados da Condição Fronteira 5, a qual se considera neste trabalho ser a
melhor.

Sxx - 2 mm do Pé do Cordão (Aplicação de um ciclo Lento de Martelagem / Malha CR8N)
-2.5
Posição [mm]
-5
-7.5
-12.5
-80 -70 -60 -50 -40 -30 -20 -10 0 10
Tensão xx [MPa]
Fig. 4-11 - Perfil de tensão resultante da aplicação de um Ciclo Lento de Martelagem, a 2 mm do pé do

cordão, função da Condição de Fronteira aplicada à ponteira

Sxx - 5 mm do Pé do Cordão (Aplicação de um ciclo Lento de Martelagem / Malha CR8N)
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
-12.5
-15 -10 -5 0 5 10
Tensão xx [MPa]
Fig. 4-12 - Perfil de tensão resultante da aplicação de um Ciclo Lento de Martelagem, a 5 mm do pé do

cordão, função da Condição de Fronteira aplicada à ponteira
A 5 mm do pé do cordão os resultados mantêm esta tendência (Fig. 4-12), ou seja, os
resultados obtidos com a Condição Fronteira 1 afastam-se da média obtida, pois para esta
Condição Fronteira não há impedimento à rotação como corpo rígido da ponteira.
O nível de tensão é ainda mais inferior nesta secção do provete, pelo quem as diferenças entre
Condições Fronteira são mais marcantes. No entanto as Condições 2, 4 e 5 estão bastante
próximas, sendo que a 1 e 3 se afastam mais.
Por forma a quantificar os erros cometidos por todas as condições fronteira, é possível
observar a seguinte tabela onde se incluem todos os resultados analisados neste ponto.
Tab. 4-6 – Erros em percentagem [%] obtidos para as várias Condições Fronteira, para um Ciclo Lento
de martelagem, em relação à Condição Fronteira 5
σxx σzz von Mises εxx

Pé do Pé do Pé do Pé do
2 mm 5 mm 2 mm 5 mm 2 mm 5 mm 2 mm 5 mm
Cordão Cordão Cordão Cordão
Condição
6.0 16.9 240.3 2.6 11.8 95.0 0.8 11.4 39.9 1.6 10.5 364.8
Fronteira 1
Condição
0.2 0.4 5.9 0.1 0.3 2.3 0.0 0.3 1.0 1.6 10.5 364.8
Fronteira 2
Condição
2.1 4.1 66.0 0.9 3.3 26.1 0.3 3.2 11.1 1.6 10.5 364.8
Fronteira 3
Condição
1.0 1.8 23.9 0.3 1.2 9.4 0.1 1.2 4.1 1.6 10.5 364.8
Fronteira 4
Da anterior tabela é possível concluir que a condição fronteira que mais se aproxima da
escolhida é a 2, esta possui os menores erros excluindo para a extensão segundo o eixo xx,
onde todas as condições fronteira apresentam erros elevados. Para todas as restantes
condições fronteira os erros são mais elevados afastando-se mais a Condição Fronteira 1. Os
erros são especialmente maiores para 5 mm, ou seja, tendem a aumentar com a distância ao pé
do cordão de soldadura. No entanto é possível concluir que se fosse excluída a Condição
Fronteira 1, todas as outras poderiam ser utilizadas na obtenção do perfil de tensões no pé do
cordão, sem erros muito elevados.
Tab. 4-7 – Variações médias, em percentagem [%], de cada Condição Fronteira em relação a média global
obtida para um Ciclo Rápido de martelagem
σxx σzz von Mises εxx

Pé do Pé do Pé do Pé do
2 mm 5 mm 2 mm 5 mm 2 mm 5 mm 2 mm 5 mm Média
Cordão Cordão Cordão Cordão
Condição
7.76 29.61 10.43 4.82 9.91 11.37 1.25 6.18 11.47 4 16.89 12.84 11.66
Fronteira 1
Condição
1.67 8.37 3.2 1.79 3 3.57 0.29 1.69 3.69 1.01 4.13 5.18 3.27
Fronteira 2
Condição
3.72 13.39 4.34 1.63 4.14 4.78 0.55 2.57 4.81 1.77 6.88 5.44 4.88
Fronteira 3
Condição
1.45 5.45 2.3 0.86 1.93 2.38 0.26 1.27 2.37 0.81 3.46 2.02 2.41
Fronteira 4
Condição
1.03 2.65 0.6 0.63 0.89 0.64 0.19 0.68 0.6 0.9 2.45 0.55 1.3
Fronteira 5
O mesmo resultado seria obtido para a aplicação de um Ciclo Rápido de martelagem, onde
mais uma vez seria a Condição Fronteira 5 a que melhores resultados permite obter. Tal pode
ser comprovado pela análise da Tab. 4-7 onde é possível visualizar as variações médias de
cada condição fronteira, em relação à média global.
É pois a Condição Fronteira 5 aquela que apresenta uma menor variação média seguida das
Condições Fronteira 4 e 2, o que comprova o comportamento verificado anteriormente e
permite afirmar que é a Condição Fronteira 5 a que permite obter os resultados mais fiáveis.
4.8.2 Apresentação do Perfil de Tensões de Martelagem
No ponto anterior foram já apresentados alguns resultados que permitem antecipar a forma do
perfil de tensões resultante do processo de martelagem. No entanto a caracterização total deste
perfil requer a utilização de mais componentes, as quais permitem uma análise mais detalhada
dos resultados obtidos.
Como já foi referido a carga de martelagem é aplicada segundo o eixo yy, desta resulta um
estado de tensões caracterizado por quatro componentes diferentes de zero, pois o estado de
deformação é considerado plano. Todas estas componentes são fornecidas pelo processador
de elementos finitos utilizado, bem como várias componentes invariantes (das quais se
destaca a tensão equivalente de von Mises), bem como fornece todas as componentes do
campo de deformações.
Assim possível fazer uma descrição total do perfil de tensões resultante da aplicação de um
ciclo de martelagem, recorrendo a representações gráficas dos resultados fornecidos pelo
processador, quer recorrendo aos programas de pós-processamento referidos anteriormente,
quer exportando os resultados para folhas de cálculo, como o Microsoft EXCEL.
A apresentação dos resultados encontra-se dividida em duas partes distintas, pois como será
verificado a aplicação de um Ciclo Lento ou de um Ciclo Rápido de martelagem produz
efeitos consideravelmente diferentes.
Como nota final refere-se que em todos os seguintes resultados a ponteira foi discretizada
utilizando a malha PTR8N, sendo a influência desta estudada mais à frente.
• Ciclo Lento de Martelagem
A aplicação de um Ciclo Lento de martelagem é equivalente à aplicação de uma força média

de 507 N na ponteira de martelagem, como foi verificado no Capítulo 3. Neste ponto serão
apresentados os resultados obtidos para as várias malhas geradas, de forma a ser validado o
perfil de tensões resultante da aplicação deste ciclo de martelagem.
O processo de simulação da martelagem continuou então passando por uma análise aos
resultados obtidos para as malhas de Referência. Estas encontram-se associadas às malhas
PTG8N e PTR8N da ponteira, e permitiram obter os seguintes resultados.
Como foi referido estas malhas possuem uma distribuição uniforme do número de elementos,
mas não permitem acompanhar correctamente a evolução do perfil de tensões desenvolvido
pela martelagem, como se pode ver nas Fig. 4-13 e Fig. 4-14.
Malhas de Referência
Ciclo Lento de Martelagem
0
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
-10
RN8N RR8N CER8N
-12.5
-600 -500 -400 -300 -200 -100 0 100 200
Tensão Sxx [MPa]
Fig. 4-13 – Perfil obtido para as tensões na direcção xx, utilizando as duas malhas de Referência
Ciclo Lento de Martelagem
0
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
-10
RN8N RR8N CER8N
-12.5
-900 -800 -700 -600 -500 -400 -300 -200 -100 0 100
Tensão Szz [MPa]
Fig. 4-14 – Perfil obtido para as tensões na direcção zz, utilizando as duas malhas de Referência
Infelizmente as malhas de Referência possuem elementos de grandes dimensões junto à zona
de contacto com a ponteira não permitindo acompanhar o perfil de tensões nesta, gerando
instabilidade no decorrer da simulação. Tal acontece também para as restantes componentes
do campo de tensões e para a tensão equivalente de von Mises.
Estes resultados levaram à geração das malhas Concentradas, estas utilizam elementos de
reduzidas dimensões junto à zona de contacto e permitiram obter um perfil de tensões mais
correcto do que aquele obtido através das malhas de Referência. Por outro lado as malhas
Concentradas possuem uma menor concentração de elementos fora desta zona, onde o
gradiente de tensões é bastante mais reduzido, o que permite obter um bom compromisso
entre qualidade de resultados e esforço de computação.
Para analisar os resultados obtidos por estas malhas, pode ser visualizada a Tab. 4-8 onde se
encontram os erros cometidos por estas em relação à melhor malha que será estudada no
ponto seguinte.
Tab. 4-8 – Erros cometidos [%] pela utilização das malhas de Referência, na aplicação de um Ciclo Lento
de martelagem, em relação à malha Concentrada CER8N
σxx σzz von Mises εxx εyy

Malha de Referência RN8N 84.72 88.76 32.79 96.17 94.87
Malha de Referência RR8N 10.85 14.56 0.56 39.57 32.73
Verifica-se que a malha RR8N produz erros bastante mais reduzidos que a malha RN8N, mas
excluindo as duas tensões equivalentes (von Mises e Tresca), os resultados podem ainda ser
muito melhorados.
A utilização das malhas de Referência concluiu a necessidade de serem utilizados elementos
de dimensão muito reduzida junto à zona onde existe contacto entre o provete e a ponteira,
por forma a interpolar mais correctamente o campo de tensões ai existente. Isto porque nesta
zona os gradientes de tensão são muito elevados, e uma malha relativamente grosseira não
permite obter bons resultados, tal como visto anteriormente.
Foram portanto geradas as malhas Concentradas, as quais possuem elementos de reduzida
dimensão na zona de contacto, por forma a obter um bom perfil de tensões nesta área. A
existência de várias malhas permite ainda analisar o efeito da dimensão dos elementos nos
resultados finais.
Começando por analisar as três componentes do campo de tensões na direcção dos três eixos
coordenados, foram obtidos os seguintes resultados, Fig. 4-15, Fig. 4-16 e Fig. 4-17.
Tensão Sxx - Pé do Cordão

Ciclo Lento de Martelagem (Malhas Concentradas )
0
-2.5
Posição [mm]
-5
-7.5
-10 CG8N CN8Nl
CR8N CER8N
-12.5
-700 -600 -500 -400 -300 -200 -100 0 100 200
Tensão Sxx [MPa]
Fig. 4-15 – Resultado obtido para um Ciclo Lento de martelagem, tensão na direcção do eixo xx, no pé do
cordão de soldadura
Tensão Syy - Pé do Cordão

Ciclo Lento de Martelagem (Malhas Concentradas)
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
-10 CG8N CN8N
CR8N CER8N
-12.5
-200 -150 -100 -50 0 50 100
Tensão Syy [MPa]
Fig. 4-16 - Resultado obtido para um Ciclo Lento de martelagem, tensão na direcção do eixo yy, no pé do
Tensão Szz - Pé do Cordão

-2.5
Posição [mm]
-5
-7.5
-10 CG8N CN8N
CR8N CER8N
-12.5
-900 -800 -700 -600 -500 -400 -300 -200 -100 0 100
Tensão Szz [MPa]
Fig. 4-17 - Resultado obtido para um Ciclo Lento de martelagem, tensão na direcção do eixo zz, no pé do
Dos resultados apresentados é claro que a malha CG8N não é capaz de modelar
correctamente o problema. A dimensão dos elementos desta malha é demasiado elevada para
interpolar os gradientes de tensões que existem junto à zona onde ocorre o contacto entre o
provete e a ponteira. Logo os resultados obtidos não oferecem a qualidade desejada.
As restantes malhas conseguem já acompanhar o perfil de tensões desenvolvido pela
martelagem no pé do cordão, não se verificando a existência de instabilidade para as malhas
CR8N e CER8N.
O perfil de tensões é diferente para as três componentes estudadas. A mais importante de

todas é a tensão segundo a direcção do eixo xx (Fig. 4-15), pois é segundo esta direcção que
se irão desenvolver as tensões mais importantes durante o carregamento à flexão do provete.
O perfil resultante segundo esta direcção sofre uma variação muito acentuada desde valores
perto dos 600 MPa negativos até cerca de 100 MPa positivos, num espaço de apenas 1 mm, o
que gera um gradiente de tensão muito elevado. A tensão tende depois para zero sendo que
são os primeiros 5 mm da profundidade do provete que estão sujeitos às tensões mais
importantes.
Esta variação deve-se à necessidade de manter o equilíbrio de forças na direcção xx, pois o
carregamento é imposto exclusivamente na direcção yy, o que obriga a força média nesta
direcção a ser nula. Verifica-se assim que para este carregamento apenas os primeiros 0.7 mm
de profundidade estão sujeitos a tensões residuais de compressão, ficando o material até aos 5
mm de profundidade sujeito a uma tensão residual de tracção.
Na duas restantes direcções o campo de tensões residuais é semelhante na forma, mas
diferente no que diz respeito aos valores atingidos. Para a componente segundo yy o perfil
continua a variar muito rapidamente até cerca de 0.7 mm de profundidade, desde um valor
mínimo até um valor máximo, sendo que a partir deste ponto, tende para zero. Como
consequência destes dois anteriores perfis, a componente segundo o eixo zz (a qual é obtida
por σ z = υ (σ x + σ y ) num estado plano de deformações) apresenta uma forma muito
semelhante, sendo que os valores atingidos por esta componente são os mais elevados. Este
comportamento foi verificado experimentalmente, como será visto mais adiante, o que se
torna num bom indicio para a validação dos resultados obtidos.
Em qualquer um dos casos os valores de tensão obtidos são muito superiores à tensão de
resistência do material (550 MPa), o que se explica pois o processador de elementos finitos
utilizado aplica a lei de comportamento do material (neste caso Elasto-Plástico) à tensão
equivalente de von Mises, a qual não pode superar este valor para validar os resultados.
Tensão de Von Mises - Pé do Cordão

-2.5
Posição [mm]
-5
-7.5
-10 CG8N CN8N
CR8N CER8N
-12.5
0 100 200 300 400 500 600
Tensão Von Mises [MPa]
Fig. 4-18 - Resultado obtido para um Ciclo Lento de martelagem, tensão equivalente de von Mises, no pé
do cordão de soldadura
Como se pode ver na Fig. 4-18 os resultados obtidos são validados, pois a tensão equivalente
de von Mises não ultrapassa o valor da tensão de resistência do material. Verifica-se no
entanto que esta tensão se aproxima da tensão de resistência muito perto da superfície de
contacto entre a ponteira e o provete diminuindo progressivamente até zero, de uma forma
cada vez menos acentuada ao longo da profundidade do provete.
De forma a quantificar a qualidade de cada malha em relação à malha CER8N, pois é esta a
qual permite obter os melhores resultados10, é possível apresentar a seguinte tabela, onde se
apresentam os erros para cada malha e cada componente obtida.
Tab. 4-9 – Erros em percentagem [%] obtidos para as várias malhas Concentradas, em relação a CER8N
Malha Posição σxx σzz von Mises εxx εyy

CG8N Pé do Cordão 91.04 92.15 15.83 86.42 89.50
2 mm 18.07 32.92 16.43 17.69 13.50
5 mm 18.54 9.65 7.61 22.27 2.74
CN8N Pé do Cordão 9.46 19.24 0.01 52.09 42.87
2 mm 4.34 16.29 4.31 3.47 4.96
5 mm 8.66 4.53 0.89 10.02 0.61
CR8N Pé do Cordão 8.74 8.65 0.02 15.23 14.16
2 mm 1.58 10.29 0.12 1.58 0.52
5 mm 4.29 2.30 0.50 4.79 0.66
Como se pode concluir as malhas CN8N e CR8N produzem erros muito inferiores à malha
CG8N, em especial para as componentes segundo os três eixos coordenados e para a tensão
equivalente. Sendo assim possível concluir que existe uma melhoria significativa dos
resultados com a diminuição da dimensão dos elementos junto à zona de contacto.
A Tab. 4-9 permite ainda analisar o efeito da malha no perfil de tensões obtido para uma
distância de 2 mm e 5 mm do pé do cordão, verificando-se a mesma tendência de melhoria
dos resultados com a diminuição da dimensão dos elementos. Esta só é contrariada para os
resultados a 5 mm do pé do cordão, pois aqui a dimensão dos elementos é muito semelhante
para as várias malhas, deixando de haver uma relação entre a qualidade do campo de tensões e
a malha gerada.
A 2 mm do pé do cordão o perfil de tensões obtido é já bastante diferente, os valores das
componentes de tensão descem para valores consideravelmente mais baixos e portanto as
tensões residuais não são tão importantes (Fig. 4-19).
Como se pode verificar as tensões são agora mais reduzidas, todas elas de compressão sendo a
mais elevada em módulo a tensão segundo o eixo yy. Também o perfil de tensões é agora
diferente sofrendo a tensão segundo o eixo xx duas variações de comportamento, enquanto
que as tensões segundo yy e zz só variam uma vez de tendência.
Por fim a 5 mm do pé do cordão verifica-se que as tensões são ainda mais reduzidas,
mantendo no entanto a tendência anterior.
Verifica-se assim que as tensões residuais diminuem conforme se consideram secções cada
vez mais afastadas do pé do cordão de soldadura, reduzindo-se também os gradientes de
tensões, bem como as tensões residuais de tracção (Fig. 4-19).
10
Uma vez que permite uma melhor interpolação do campo de tensões.
Componentes do Campo de Tensões - 2 mm e 5 mm do Pé do Cordão

Ciclo Lento de Martelagem (Malha Concentrada CER8N)
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
-10 Sxx - 2 mm Syy - 2 mm
Szz - 2 mm Sxx - 5 mm
Syy - 5 mm Szz - 5 mm
-12.5
-60 -50 -40 -30 -20 -10 0 10
Tensão [MPa]
Fig. 4-19 - Resultado obtido para um Ciclo Lento de martelagem, três componentes do campo de tensões,
a 2 mm e 5 mm do pé do cordão de soldadura
• Ciclo Rápido de Martelagem
A aplicação de um Ciclo Rápido de martelagem difere da anterior pelo facto de a carga a

aplicar subir agora para 1360 N. A ponteira fica portanto sujeita a tensões muito superiores,
ficando o material do provete também sujeito a uma tensão superior.
Os perfis de tensões são também alterados, bem como a profundidade de material que estará
sujeito a tensões residuais de compressão na direcção xx aumentará. Pelo que é fundamental
repetir o estudo já realizado.
Uma rápida análise às malhas de Referência permite verificar que com o aumento do nível de
tensão, os resultados têm tendência a piorar. Pois os gradientes de tensão aumentam e estas
duas malhas não permitem uma correcta interpolação dos resultados.
Como se pode ver na Fig. 4-20 o gradiente de tensões aumentou e cada vez menos é possível
acompanhar a sua evolução com a dimensão dos elementos utilizados por estas duas malhas.
O reduzindo número de pontos de interpolação para a malha RN8N, não permite acompanhar
características como os valores máximos e mínimos do perfil de tensões, nem determinar
correctamente onde esses valores ocorrem. Logo o erro cometido por estas duas malhas será
superior ao obtido para o Ciclo Lento de martelagem, excepção feita à tensão equivalente de
von Mises, a qual é bem interpolada por qualquer uma das malhas. Esta é correctamente
determinada por qualquer uma das malhas, tendo em conta o processo de cálculo do
processador de elementos finitos utilizado, que dá maior importância a esta componente de
tensão, do que as componentes segundo os três eixos coordenados.
Ciclo Rápido de Martelagem
0
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
-10
RN8N RR8N CER8N
-12.5
-900 -700 -500 -300 -100 100 300
Tensão Sxx [MPa]
Fig. 4-20 – Tensão na direcção xx, no pé do cordão, obtida através das malhas de Referência
No caso das malhas Concentradas a maior diferença para os resultados já obtidos para um
Ciclo Lento de martelagem é o nível de tensões que se verifica para um Ciclo Rápido de
martelagem. Pois como poderá ser visto de seguida os perfis de tensões obtidos não serão
muito diferentes dos já visualizados.
Começando de novo junto ao pé do cordão foram obtidos os seguintes resultados, Fig. 4-21 e
Fig. 4-22.
Tensão Sxx - Pé do Cordão

Ciclo Rápido de Martelagem (Malhas Concentradas )
-2.5
Posição [mm]
-5
-7.5
-10 CG8N CN8N
CR8N CER8N
-12.5
-900 -700 -500 -300 -100 100 300
Tensão Sxx [MPa]
Fig. 4-21 – Resultado obtido para um Ciclo Rápido de martelagem, tensão na direcção do eixo xx, no pé do
Das conclusões anteriores para o perfil de tensões obtido na direcção xx, salienta-se o facto de
que agora a zona sujeita à compressão é superior, aumentando até aos 2 mm de profundidade
(Fig. 4-21). Também a zona sujeita a tensões residuais de tracção é superior, superando os 5
mm do Ciclo Lento de martelagem. Quanto aos gradientes de tensão, estes continuam a ser
muito elevados, pois como pode ser constatado o limite máximo do módulo de tensão residual
é superior agora a 900 MPa.
Tensão Szz - Pé do Cordão

Ciclo Rápido de Martelagem (Malhas Concentradas)
-2.5
Posição [mm]
-5
-7.5
-10 CG8N CN8N
CR8N CER8N
-12.5
-1200 -1000 -800 -600 -400 -200 0 200
Tensão Szz [MPa]
Fig. 4-22 - Resultado obtido para um Ciclo Rápido de martelagem, tensão na direcção do eixo zz, no pé do
Este valor, bem como o valor das tensões residuais segundo o eixo zz (Fig. 4-22), é bastante
superior à tensão de resistência do material, facto que se justifica tendo em conta o modelo
utilizado pelo processador de elementos finitos. Pois ao analisarmos a tensão equivalente
verificamos que esta não supera este valor.
É possível verificar que uma maior profundidade de material atingiu a tensão de resistência, e
segundo o modelo não pode ultrapassar este valor. Mas tendo em conta a definição de tensão
equivalente, σ =
1
(σ xx − σ yy )2 + (σ yy − σ zz )2 + (σ zz − σ xx )2 , as restantes componentes do
2
campo de tensões podem atingir valores superiores a esta.
Os resultados obtidos devem assim ter em consideração que na prática nenhuma componente
do campo de tensões pode superar este valor, sendo que os resultados obtidos são demasiado
conservadores. Ou seja, as tensões residuais obtidas são superiores em módulo aquelas que se
encontram na prática.
Conclui-se assim que a diferença fundamental entre o Ciclo Lento de martelagem e o Ciclo
Rápido, é o nível de tensão a que fica sujeita a secção do pé do cordão: superior no caso do
Ciclo Rápido.
Para as duas restantes secções a mesma conclusão pode ser tirada, ou seja, os perfis de tensões
apresentam a mesma morfologia, mas valores superiores de tensão, como pode ser
confirmado na Tab. 4-10.
Confirma-se que o nível de tensões residuais sobe consideravelmente em relação ao Ciclo
Lento de martelagem, observando-se alguma alteração dos perfis, pois para 2 mm do pé do
cordão continuam a existir tensões residuais de tracção na direcção xx. Sendo esta tensão mais
importante do que a tensão na direcção yy, mesmo para 5 mm do pé do cordão, o que revela
uma inversão do comportamento em relação ao Ciclo Lento de martelagem (Fig. 4-23).
Tab. 4-10 – Valores residuais de tensão para um ponto à superfície das secções a 2 e 5 mm do pé do cordão
Malha σxx σyy σzz von Mises

CG8N 2 mm -262.30 4.27 -77.40 241.60
5 mm -60.37 -1.20 -18.47 54.10
CN8N 2 mm -265.40 1.03 -79.31 238.10
5 mm -51.38 -0.38 -15.53 45.72
CR8N 2 mm -303.10 0.52 -90.76 270.20
5 mm -55.28 -0.15 -16.63 49.11
CER8N 2 mm -303.70 0.29 -91.04 270.40
5 mm -53.27 -0.08 -16.00 47.33
Tab. 4-11 – Erros em percentagem [%] obtidos para as várias malhas concentradas
Malha Posição σxx σyy σzz von Mises εxx εyy

CG8N Pé do Cordão 7.53 10.60 1.42 0.01 53.22 44.81
2 mm 13.70 5.10 20.24 7.55 11.99 8.44
5 mm 5.27 1.12 37.70 2.49 3.36 1.99
CN8N Pé do Cordão 11.92 12.09 10.49 0.13 18.60 16.22
2 mm 12.74 3.53 17.97 6.68 11.15 7.27
5 mm 6.78 1.04 0.59 4.42 5.08 2.72
CR8N Pé do Cordão 1.15 0.84 0.20 0.03 2.40 1.43
2 mm 0.17 0.80 0.28 0.41 0.21 0.23
5 mm 2.70 0.25 7.03 2.31 2.12 1.17
Componentes do Campo de Tensões - 2 mm e 5 mm do Pé do Cordão

-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
Sxx - 2 mm Szz - 2 mm
-10
Sxx - 5 mm Szz - 5 mm
-12.5
-350 -300 -250 -200 -150 -100 -50 0 50
Tensão [MPa]
Fig. 4-23 - Resultado obtido para um Ciclo Rápido de martelagem, duas componentes do campo de
tensões, a 2 mm e 5 mm do pé do cordão de soldadura
Tal como anteriormente a visualização dos erros cometidos (Tab. 4-11) permite avaliar a
qualidade dos resultados obtidos pelas várias malhas. Mais uma vez existe uma clara
tendência para a melhoria dos resultados com a diminuição da dimensão dos elementos na
zona de contacto. No entanto essa tendência não se verifica para as componentes de tensão, no
caso do Ciclo Rápido de martelagem. Porem as diferenças verificadas são muito reduzidas
para as malhas CG8N e CN8N, pelo que se podem considerar validos os resultados obtidos.
Por fim são apresentadas algumas estampas do campo de tensões, obtidas para este ciclo de
martelagem pela malha CER8N.
a) b)
c) d)
Fig. 4-24 – Campo de tensões devido à aplicação de um Ciclo Rápido de martelagem, [a)] σxx, [b)] σyy, [c)]
σzz e [d)] von Mises – Malha CER8N
Fig. 4-25 – Perfil de tensões na direcção xx – Malha CER8N

São visíveis na Fig. 4-24 os perfis já apresentados, nomeadamente na direcção xx, sendo
obvia a variação da tensão desde valores negativos a valores positivos, voltando em seguida a
tensão a entrar no domínio da compressão. A distribuição de tensões é quase simétrica em
relação à linha de aplicação do carregamento, sendo apenas distorcida pela existência do raio
de curvatura à sua esquerda.
Analisando com mais pormenor a zona de contacto, é possível verificar como se distribuem as
tensões na vizinhança imediata da ponteira de martelagem (Fig. 4-25). Como se verifica a
tensão aumenta gradualmente de valor, ficando o material sujeito a um estado de compressão
de valor absoluto cada vez menor.
4.8.3 Comparação Entre Ciclos de Martelagem e Resultados Experimentais
Para finalizar a apresentação dos resultados, é possível comparar directamente os perfis de

tensão mais importantes, até agora obtidos.
As componentes apresentadas são importantes, pois podem ser comparadas com valores
experimentais, e logo podem validar de certa forma os resultados obtidos.
Comparação entre ciclos de martelagem

Pé do Cordão - Malha CER8N
-1 mm
-2.5
-3 mm
Posição [mm]
-5
-7.5
Sxx - Ciclo Rápido de Martelagem
Szz - Ciclo Rápido de Martelagem

-10
Sxx - Ciclo Lento de Martelagem
Szz - Ciclo Lento de Martelagem
-12.5
-1000 -800 -600 -400 -200 0 200 400
Tensão [MPa]
Fig. 4-26 – Diferenças entre os ciclos Rápido e Lento de Martelagem, para as tensões segundo os eixos xx e
zz
Na Fig. 4-26 são apresentadas as tensões segundo as direcções xx e zz, para os dois ciclos de
martelagem considerados. Duas diferenças são imediatamente notórias:
• A profundidade atingida pelas tensão residuais de compressão, segundo a direcção xx,
é superior para o caso do Ciclo Rápido de martelagem. Este facto justifica-se tendo em
conta que para este ciclo a carga aplicada sobre o provete é muito superior, o que
implica um estado de compressão superior. Já na direcção zz, onde o perfil de tensões
residuais é quase sempre de compressão verifica-se que para o Ciclo Rápido de
martelagem o gradiente de tensões atinge uma maior profundidade, antes desta
componente de tensão tender para zero.
• Os níveis de tensões residuais são também bastante diferentes, sendo os valores
atingidos pelo Ciclo Rápido muito superiores.
Estes valores podem ser comparados com algumas referências, [17], onde por várias técnicas
de medição estas tensões foram determinadas, Tab. 4-12.
Tab. 4-12 – Tensões residuais obtidas em comparação com valores experimentais
σxx [MPa] σzz [MPa]

Pé do Pé do
Condição e Técnica Utilizada 2mm 5mm 2mm 5mm
Cordão Cordão
Como soldado, sem ser
-18 91 11 66
ensaiado – Técnica do Furo
Martelado, sem ser ensaiado –
-286 14 -203.3 -142 -50
Técnica do Furo
Ensaiado – Técnica do Furo -7 -70 -33
Como soldado, sem ser
-189 -138 -86 -78 -22 22
ensaiado – Difração de Raio X
Martelado, sem ser ensaiado – -302 -258 -385 -171
Difração de Raio X -334 -206 -439 -213
Resultados Numéricos
Y -51.6 ηm -52.0 ηm -53.0 ηm -51.6 ηm -52.0 ηm -53.0 ηm
Resultados Numéricos - Ciclo
-571.9 -32.82 5.425 -767.7 -9.878 1.629
Lento de Martelagem
Resultados Numéricos - Ciclo
-767.6 -303.7 -53.27 -818.1 -91.04 -16
Rápido de Martelagem
Como se verifica os valores obtidos numericamente encontram-se muito acima dos

experimentais. Isto deve-se provavelmente ao método de aplicação do modelo Elasto-Plástico
do material pelo processador de elementos finitos, o qual torna estas duas componentes de
tensão não conservativas.
Durezas - Cordão Martelado
350
330
310
290
Dureza [HV0025]
270
250
x = 0 mm x = 37 mm
230
210
x = 0 mm x = 37 mm
190
170 y [mm]
150
-12.5 -10.0 -7.5 -5.0 -2.5 0.0
y [mm]
Fig. 4-27 – Perfil de dureza no pé de um cordão de soldadura martelado

Uma outra forma de avaliar os resultados obtidos é analisar o perfil de dureza obtido em [17]
para o pé do cordão (Fig. 4-27). Nesta figura é possível verificar que a dureza num cordão
martelado sobe gradualmente com a diminuição da profundidade analisada, sendo que até 2.5
mm de profundidade a dureza é muito superior à do material base. Este facto permite concluir
que esta será a profundidade atingida pelas tensões residuais de compressão.
Numericamente foi obtido um valor de 2 mm de profundidade, como o alcance das tensões

residuais de compressão para um Ciclo Rápido de martelagem, o que significa que há uma
boa relação entre este valor e os resultados experimentais. É possível ainda utilizar as
correlações determinas no Capítulo anterior (Fig. 3-4), admitindo que o comportamento à
compressão do material é semelhante ao seu comportamento à tracção, para obter o valor
previsto para a tensão residual partindo da microdureza à superfície. Na Fig. 4-27 verifica-se
que a microdureza superficial do material após o tratamento de martelagem é 323 HV0025, o
que se traduz numa tensão residual de –515 MPa, na direcção xx.
Este valor encontra-se acima dos valores medidos experimentalmente, e muito mais próximo
dos valores numéricos. Verifica-se que é da ordem de grandeza dos valores obtidos para o
Ciclo Lento de martelagem, no pé do cordão, estando no entanto ainda abaixo dos valores
obtidos para o Ciclo Rápido de martelagem.
Há que referir no entanto que as correlações entre microdureza e tensão verdadeira, foram
obtidas à tracção, sendo de esperar que o comportamento do material à compressão seja
ligeiramente diferente.
4.9 Análise de Sensibilidade
O objectivo desta penúltima parte do Quarto Capítulo prende-se com a validação dos
resultados obtidos e justificação das escolhas realizadas. Se já foi demonstrado que a melhor
escolha para as condições fronteira a aplicar à ponteira foi a tomada, é necessário ainda
demonstrar que a melhor malha para a ponteira é a PTR8N, bem como analisar os efeitos do
incremento de carga inicial e tipo de elemento utilizados.
Para tal foram realizadas várias simulações alterando estes parâmetros e estudando os efeitos
das variações por estes provocadas. O estudo foi dividido em três partes sendo que na
primeira é estudada a influência da malha da ponteira no resultado final, numa segunda fase a
influência do incremento de carga inicial, e na terceira a influência do tipo de elemento
utilizado nas simulações.
4.9.1 Análise de Sensibilidade à Malha da Ponteira
Na maioria das simulações realizadas foi utilizado um modelo refinado (PTR8N) da ponteira,
isto é, foi utilizada a malha com maior número de elementos gerada. No entanto é necessário
demonstrar que esta produz os melhores resultados, para tal analisou-se o efeito da utilização
das duas outras malhas geradas. As três malhas utilizadas já foram descritas e dão pelo nome
de PTG8N, PTN8N e PTR8N.
Aplicando um Ciclo Rápido de martelagem são obtidos os seguintes resultados para a tensão
na direcção xx, Fig. 4-28. Como se pode constatar as diferenças são mínimas apresentando-se
o resultado com menor variação média, o obtido pela ponteira PTR8N, sendo que o maior
erro cometido pela ponteira PTN8N é de 0.17 % e o da PTG8N de 24.20 %.
O mesmo resultado é obtido para as restantes componente de tensão, para o perfil de tensões
no pé do cordão. Mais uma vez se verifica que os menores erros ocorrem para a tensão
equivalente de von Mises, para a qual todas as malhas geradas produzem bons resultados.
Análise de Sensibilidade à Malha da Ponteira

Ciclo Rápido de Martelagem - Pé do Cordão
0
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
Ponteira PTR8N
-10 Ponteira PTN8N

Ponteira PTG8N
-12.5
-900 -700 -500 -300 -100 100 300
Tensão Sxx [MPa]
Fig. 4-28 – Resultados obtidos para as três ponteiras modeladas, tensão segundo a direcção xx para um
Ciclo Rápido de martelagem
Pode assim ser afirmado que no pé do cordão a maior variação dos resultados obtidos é
verificada nos valores de tensão à superfície, ou seja, junto à zona de contacto entre a ponteira
e o provete. Nesta zona podem ocorrer maiores instabilidades de cálculo e portanto quanto
menor for a dimensão dos elementos utilizados mais fácil será a interpolação dos gradiente de
tensão ai gerados pela martelagem, reduzindo os erros de cálculo cometidos.
Análise de Sensibilidade à Malha da Ponteira

Ciclo Rápido de Martelagem - 2 mm e 5 mm do Pé do Cordão
0
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
Ponteira PTR8N - 2 mm Ponteira PTN8N - 2 mm
-10
Ponteira PTG8N - 2 mm Ponteira PTR8N - 5 mm
Ponteira PTN8N - 5 mm Ponteira PTG8N - 5 mm
-12.5
-350 -300 -250 -200 -150 -100 -50 0 50
Tensão Sxx [MPa]
Fig. 4-29 – Resultados obtidos para as três ponteiras modeladas, componente xx do campo de tensão para
um Ciclo Rápido de martelagem, a 2 mm e 5 mm do pé do cordão
Para uma secção à distância de 2 mm do pé do cordão, os resultados serão já diferentes. Visto
que o modelo PTG8N possui menos elementos será mais rígido que os restantes, pois possui
um menor número de graus de liberdade. Logo como se pode ver através da Fig. 4-29, a
tensão máxima por este modelo obtida será mais elevada que nos restantes. Já que a maior
rigidez do modelo faz aumentar o esforço transferido da ponteira para o provete. Logo o nível
de tensões residuais de compressão será mais elevado, o que gera uma maior variação média
dos resultados.
Um pouco mais à frente esta tendência torna-se mais evidente ainda, gerando assim uma
maior variação para os resultados obtidos com a ponteira grosseira, Fig. 4-29.
Esta diferença é notória apenas junto à zona de contacto, pois para profundidades superiores a
energia de deformação é absorvida de igual forma por todos os modelos, gerando um perfil
idêntico.
Os erros e as variações obtidas podem então ser resumidos na Tab. 4-13, onde é possível
constatar as tendências reveladas.
Tab. 4-13 – Erros e Variações [%] obtidas para as três malhas geradas, através da aplicação de um Ciclo
Rápido de martelagem
Erros σxx σyy σzz von Mises εxx εyy

PTN8N Pé do Cordão 0.17 0.15 0.25 0.01 2.16 1.87
2 mm 0.39 0.16 0.57 0.27 0.35 0.18 Média
5 mm 0.49 0.00 0.98 0.42 0.35 0.17 0.98
PTG8N Pé do Cordão 24.20 0.67 2.62 0.09 16.48 14.44
2 mm 5.66 0.35 8.15 1.72 4.80 2.69 Média
5 mm 5.85 0.43 9.57 5.15 4.47 2.29 5.62
Variações σxx σyy σzz von Mises εxx εyy

PTR8N Pé do Cordão 0.92 0.26 0.79 0.42 2.67 1.67
2 mm 1.39 3.22 0.55 0.32 0.67 8.70 Média
5 mm 0.68 0.65 0.71 0.80 6.33 0.93 1.34
PTN8N Pé do Cordão 1.25 0.34 1.07 0.44 2.28 1.50
2 mm 2.38 6.21 0.82 0.44 0.81 12.30 Média
5 mm 0.85 0.88 0.86 0.99 9.98 1.35 1.67
PTG8N Pé do Cordão 2.16 0.57 1.86 0.86 4.96 3.17
2 mm 3.77 9.24 1.37 0.76 1.46 21.00 Média
5 mm 1.52 1.53 1.57 1.79 16.30 2.27 2.95
Na Tab. 4-13 inferior podemos verificar que a malha PTR8N apresenta a menor variação em
quase todas as componentes calculadas pelo processador, inclusive em qualquer secção
considerada. Verifica-se também que a diferença para a malha PTN8N é muito pequena
havendo sim uma grande diferença para a malha PTG8N. Também como referido as menores
variações médias ocorrem para a componente da tensão segundo a direcção yy e para a tensão
equivalente de von Mises.
No que diz respeito aos erros obtidos para as duas piores malhas em comparação com a
PTR8N, foi obtido um erro muito superior para a ponteira PTG8N, em especial no pé do
cordão, pois como referido este modelo é mais rígido que os restantes sendo que é transferido
um maior esforço ao provete, ou seja, esta ponteira irá absorver menos energia que as outras
duas.
Por fim pode ser feito um comentário ao tempo de execução de cada simulação, como
nenhuma das simulações executadas se trata de uma simulação Linear-Elástica, um menor
número de elementos não significa obrigatoriamente um menor tempo de computação.
Verificou-se inclusive que a malha que produz um número menor de iterações e logo um
menor tempo de computação, é a PTR8N, enquanto que as restante requerem um maior
número de iterações bem como incrementos de carga mais reduzidos para atingirem a
convergência.
4.9.2 Análise de Sensibilidade ao Incremento de Carga Utilizado
De forma a mostrar qual o melhor incremento de carga inicial a ser utilizado, foi feita uma
análise de sensibilidade a este parâmetro. Este valor é de extrema importância para todo o
decorrer da simulação, pois não só afecta o tempo de execução da mesma como altera os
resultados finais.
Numa simulação não linear, a carga a aplicar ao modelo tem de ser dividida por forma a
permitir à resposta da estrutura acompanhar a lei do seu material constituinte. Desta forma
deve ser fornecido ao processador uma estimativa inicial da melhor divisão de carga a utilizar,
caso contrário será o processador a determinar este valor, desperdiçando muito tempo de
cálculo.
Não deve ser esquecido que em cada simulação não linear é necessário realizar várias divisões
da carga por forma a atingir o seu valor máximo, e que em cada divisão serão necessárias
várias iterações até se atingir a convergência desse incremento. Em cada iteração é necessário
resolver um sistema de equações de elevada dimensão, o que se pode transformar num esforço
muito grande quando comparado com uma simulação linear onde só é resolvido um sistema.
Assim a escolha do incremento inicial a ser Tab. 4-14 – Incrementos iniciais utilizados
utilizado teve em conta não só o esforço
Simulação: Incremento ∆P Pmax :
computacional por este provocado, mas também os
1 0.5
resultados finais obtidos.
2 0.1
Foi estabelecido assim um conjunto de 6 3 0.05
incrementos iniciais, para se poder estabelecer a sua 4 0.01
influência (Tab. 4-14). 5 0.005
6 0.001
De notar que a simulação 1 foi realizada sem
fornecer ao processador de elementos finitos o valor do incremento inicial, sendo que 0.5 foi o
valor por este determinado, como correcto para iniciar a análise. Os restantes valores foram
obtidos por divisão deste, reduzindo assim cada vez mais o valor inicial da carga aplicada à
estrutura.
• Incrementos e Iterações
Partindo do incremento de carga inicial a dimensão dos restantes incrementos é definida pelo
processador. Se o comportamento do material for suficientemente linear o processador
aumenta esta dimensão, caso contrario, se não obtém convergência ao fim de 16 iterações é
obrigado a diminuir a dimensão do incremento, por forma a consegui modelar o
comportamento do material, [46].
Nos casos estudados a evolução da dimensão dos incrementos de carga pode ser visualizada
na Fig. 4-30.
Variação da Dimensão do Incremento de Carga

Ao Longo da Simulação
0.6
0.001 Pmax 0.005 P

0.5 0.05 Pmax 0.1 Pmax
0.5 Pmax
0.4
∆P 0.3
0.2
0.1
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
∆P
Pmax
Fig. 4-30 – Incrementos de Carga ao longo de várias simulações
Iterações e Incrementos
70
60
50
40
N.º
30
20
10
0
N.º de Iterações
0.001
0.005
0.05 N.º de Incrementos
0.1
Incremento Inicial 0.5
Fig. 4-31 – Número de Iterações e Incrementos de carga em cada simulação

Como se verifica a dimensão dos incrementos iniciais utilizados faz variar a dimensão dos
restantes incrementos ao longo da simulação. Por exemplo no caso do incremento inicial igual
a 0.5 Pmax os restantes incrementos da simulação são de valor muito inferior, todos eles
inferiores a 0.1 Pmax. No entanto a dimensão de cada incremento não permite ter uma ideia do
esforço consumido em cada simulação, para tal devemos olhar para o número de iterações
necessárias para cada incremento inicial.
Como se verifica na Fig. 4-31, o número de incrementos diminui conforme se aumenta o
incremento inicial, pois a soma da dimensão de todos os incrementos em cada simulação deve
ser igual a 1. O número de iterações revela o esforço computacional exercido e esse depende
não só do número de incrementos, mas também da sua dimensão, pelo que se verifica que a
simulação “mais pesada” em termos computacionais foi a de incremento inicial igual a 0.005
Pmax, e a “menos pesada” a com 0.5 Pmax.
• Resultados Obtidos
No entanto a escolha do melhor incremento inicial, passa ainda pelo cálculo dos erros
cometidos, ou seja, pela análise da qualidade dos resultados finais obtidos.
Tab. 4-15 – Variações médias [%] obtidas para todas as componentes calculadas pelo processador de
elementos finitos, nas três secções do provete escolhidas
von von
0.5 Pmax σxx σyy σzz Mises εxx εyy 0.01 Pmax σxx σyy σzz Mises εxx εyy
Pé do Pé do
Cordão 2.57 0.19 0.34 0.09 0.45 0.29 Cordão 0.88 0.06 0.09 0.04 0.13 0.10
2 mm 1.91 0.25 0.23 0.24 0.70 0.33 Média 2 mm 0.73 0.09 0.05 0.04 0.32 0.15 Média
5 mm 4.71 0.45 2.10 0.81 2.48 3.86 1.10 5 mm 0.25 0.06 0.25 0.05 0.17 0.37 0.18
von von
Pé do Pé do
Cordão 1.12 0.04 0.07 0.02 0.10 0.07 Cordão 0.48 0.08 0.14 0.05 0.16 0.10
2 mm 0.23 0.06 0.06 0.05 0.14 0.07 Média 2 mm 1.19 0.11 0.10 0.10 0.36 0.15 Média
5 mm 0.99 0.09 0.28 0.17 0.52 0.78 0.37 5 mm 1.77 0.19 0.62 0.31 0.94 1.38 0.35
von von
Pé do Pé do
Cordão 2.25 0.10 0.20 0.06 0.29 0.19 Cordão 3.75 0.12 0.17 0.07 0.24 0.17
2 mm 0.93 0.06 0.05 0.06 0.13 0.20 Média 2 mm 0.30 0.23 0.09 0.07 0.47 0.35 Média
5 mm 1.48 0.13 0.48 0.25 0.78 1.21 0.41 5 mm 0.67 0.12 0.24 0.13 0.36 0.54 0.31
Para tal foram calculadas as variações médias de cada simulação realizadas, por forma a
analisar qual o melhor incremento inicial. Estes valores são referenciados à média obtida por
todos e permitem ter uma ideia de qual o melhor resultado (Tab. 4-15).
Foi encontrada assim uma solução de consenso entre a qualidade de resultados obtidos e
esforço computacional, pois os incrementos iniciais muito elevados não produzem bons
resultados, embora não consumam muito tempo.
Com base na Tab. 4-15 anterior optou-se assim por usar um incremento inicial de 0.01 Pmax
em todas as simulações, por forma a obter os melhores resultados.
4.9.3 Análise de Sensibilidade ao Tipo de Elemento Utilizado
Para análises bidimensionais em estado de deformação plana, ambos os processadores de

elementos finitos utilizados possuem dois tipos de elementos disponíveis. Um elemento de 4
nós apenas, caracterizado por possuir um nó em cada vértice, e um elemento de 8 nós, que
para além dos referidos possui um nó a meio de cada aresta. No caso do processador
ABAQUS, utilizado para processar as várias simulações, existe ainda a opção de utilizar estes
mesmos dois elementos em integração reduzida.
Neste caso, como foi referido no Capítulo 2, a matriz de rigidez de cada elemento é calculada
de uma forma aproximada, reduzindo assim o esforço de computação e conferindo uma
rigidez inferior à estrutura. Esta inferior rigidez que é conferida à estrutura pode ser benéfica
para os resultados finais, pois o Método dos Elementos Finitos pressupõe sempre uma
sobrevalorização da rigidez da estrutura. Mas pode também causar problemas, em especial a
nível das deformações, que podem mesmo deixar de ser aceitáveis.
Como tal para além do elemento já utilizado, CPE811, foram realizadas simulações com o
elemento CPE412, de 4 nós apenas e com o elemento CPE8R13, de 8 nós mas utilizando
integração reduzida, por forma a analisar o efeito de cada um destes tipos de elementos.
Foi então utilizada uma malha idêntica para todas as simulações aqui apresentadas, diferindo
apenas no tipo de elemento utilizado. Esta malha foi baseada na malha Concentrada CER8N,
sendo o Ciclo Rápido de martelagem aplicado por uma ponteira modelada pela malha
PTR8N.
Para o campo de tensões nas várias secções estudadas, foram obtidos os seguintes resultados.
Na direcção xx (Fig. 4-32) verifica-se que os três perfis estão muito próximos diferindo
apenas nos valores limites obtidos, ao longo da secção xx.
Análise de Sensibilidade ao Tipo de Elemento

-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
CER8N (8 Nós)
-10 CPER4N (4 Nós)
CER8NR (Integração Reduzida)
-12.5
-900 -700 -500 -300 -100 100 300
Tensão Sxx [MPa]
Fig. 4-32 – Resultados obtidos com diferentes elementos, para um Ciclo Rápido de martelagem, na
direcção xx, no pé do cordão
No entanto a 2 mm e 5 mm (Fig. 4-33) de distância do pé do cordão, é possível notar claras
diferenças entre os resultados obtidos. Dos três elementos o que confere maior rigidez à
estrutura é o elemento de 4 nós, seguido do elemento de 8 nós com integração total e pelo de
8 nós com integração reduzida. Logo a ponteira refinada com 4 nós será a mais rígida levando
a perfis de tensão, onde o nível de compressão a que o provete fica sujeito é maior. Tal facto
11
Denominação da biblioteca de elementos do processador ABAQUS.
12
13
pode ser comprovado pelos seguintes perfis a 2 mm e 5 mm do pé do cordão de soldadura

(Fig. 4-33).
Análise de Sensibilidade ao Tipo de Elemento

Ciclo Rápido de Martelagem - 2 mm e 5 mm do Pé do Cordão
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
CER8N (8 Nós) - 2 mm
-10 CER8NR (Integração Reduzida) - 2 mm
CPER4N (4 Nós) - 5 mm
CER8NR (Integração Reduzida) - 5 mm
-12.5
-350 -300 -250 -200 -150 -100 -50 0 50
Tensão Sxx [MPa]
Fig. 4-33 – Resultados obtidos com diferentes elementos, para um Ciclo Rápido de martelagem, na
direcção xx, a 2 mm e 5 mm do pé do cordão
As restantes componentes seguem perfis muito semelhantes, pelo que importa sim analisar o
que acontece com as variações médias de cada malha, para as várias componentes calculadas.
Tab. 4-16 – Variações médias [%] para cada componente calculada, para os três elementos utilizados
Variação Variação
Média Média
8 nós - Int. von 8 nós - Int. von
Normal σxx σyy σzz Mises εxx εyy Reduzida σxx σyy σzz Mises εxx εyy
Pé do
Pé do Cordão 1.92 0.61 1.48 0.28 1.35 0.96 Cordão 1.41 0.40 0.68 0.16 1.11 0.81
2 mm 6.25 26.45 0.67 1.16 4.33 2.93 Média 2 mm 5.94 9.64 0.72 1.09 4.72 2.89 Média
5 mm 1.11 16.90 1.67 1.74 6.32 6.52 3.05 5 mm 0.65 8.62 0.35 0.35 5.35 0.42 1.75
Variação
Média
von
4 nós σxx σyy σzz Mises εxx εyy
Pé do Cordão 2.59 0.62 1.59 0.36 2.40 1.64
2 mm 11.91 35.75 1.22 2.11 8.89 4.32 Média
5 mm 1.34 25.25 1.71 2.09 11.52 6.91 4.53
Como se verifica a menor variação média pertence ao elemento de 8 nós com integração
reduzida. Este elemento permite portanto obter bons resultados, a par com o elemento de 8
nós normal, reduzindo inclusive o esforço computacional que é necessário realizar em cada
simulação. Tal tem sido verificado em vários trabalhos, como em [49] por Cláudio e em [53]
por Miranda, sendo que neste caso a vantagem de utilização deste tipo de elementos reside na
redução das instabilidades verificadas para o valor da tensão, na direcção xx, na superfície de
contacto.
A razão pela qual se utilizou o elemento de 8 nós com integração total nas restantes
simulações deste Capítulo, prende-se com a sua melhor aceitação e logo com a melhor
aceitação dos seus resultados.
4.10 Geometria da Indentação
Para finalizar a apresentação dos resultados obtidos neste Capítulo, será descrita a forma da
indentação provocada por cada um dos ciclos de martelagem aplicados.
Fig. 4-34 – Indentação provocada por um Ciclo Rápido de martelagem
Raio de Concordância
Antes e Após a Aplicação de um Ciclo de Martelagem
12.54
12.53 Não Deformado
12.52 Ciclo Rápido
12.51 Ciclo Lento
12.50
yy [mm]
12.49
12.48
12.47
12.46
12.45
12.44
16.40 16.60 16.80 17.00 17.20 17.40 17.60
xx [mm]
Fig. 4-35 – Profundidade das indentações provocadas

Como já foi referido a indentação ideal deve possuir uma profundidade de cerca de 0.6 mm,
valor referido em vários documentos consultados. No entanto este valor resulta da aplicação
de várias passagens de martelagem, e não de apenas uma aplicação como o simulado neste
trabalho. Sendo assim será de esperar que a profundidade obtida seja inferior a 0.6 mm. Como
se pode ver na Fig. 4-34 após a aplicação de uma carga de martelagem, a ponteira penetra no
provete, causando uma indentação como a forma visível na Fig. 4-35. Isto significa que a
indentação possuirá um raio de curvatura semelhante ao raio da ponteira utilizada, e no que
diz respeito à profundidade de indentação esta dependerá da carga aplicada.
Para um Ciclo Lento de martelagem, esta é muito reduzida, cerca de 0.012 mm e para um
Ciclo Rápido, 0.047 mm. Em qualquer um dos casos esta é muito inferior à esperada, embora
as tensões obtidas sejam já muito elevadas.
Este facto permite concluir que a simulação do processo de martelagem não permite modelar
correctamente os deslocamentos obtidos, com a simulação de uma só aplicação da carga de
martelagem. Possivelmente será necessário simular várias passagens, isto é, aplicar várias
cargas de martelagem, para se obter a correcta forma da indentação.
Capítulo 5: Dist. das Tensões num Provete com e sem Fenda Sujeito à Flexão após Mart.
Capítulo 5 Distribuição das Tensões num Provete com e

sem Fenda Sujeito à Flexão após Martelagem
5.1 Introdução
Após ser determinada a distribuição de tensões num provete sem fenda, devido à aplicação de
um tratamento de martelagem. Será neste Capítulo descrita a distribuição de tensões resultante
da aplicação de um carregamento de flexão, ao mesmo provete. Este carregamento é aplicado
após um dos dois ciclos de martelagem descritos no Capítulo anterior, pelo que se pretende
obter a distribuição de tensões resultante após o tratamento (simulando o estado do material
em serviço).
Como referido o tratamento de
martelagem pode ser aplicado
como tratamento de recuperação14,
ou seja, após o aparecimento de
uma fenda, mas também como
tratamento de melhoria da resis-
tência do material à Fadiga. Sendo
assim neste Capítulo foram intro-
duzidas fendas nas malhas já
criadas, pretendendo-se, estudar o
Fig. 5-1 – Localização das Fendas Estudadas, e coordenada da efeito da martelagem em provetes
posição na respectiva secção do provete já fissurados, bem como procurar
determinar para que dimensões de
fenda é o tratamento útil.
Logo existem neste capitulo dois tipos distintos de malhas distintos, função da análise que se
pretende fazer ao tratamento de martelagem:
• Malhas sem fenda, idênticas à malha Concentrada CER8N definida no Capítulo
anterior;
• Malhas com fenda, baseadas no tipo anterior de malha mas possuindo uma fenda no pé
do cordão.
A localização das fendas simuladas já foi descrita em vários pontos anteriores, e justifica-se
uma vez que é nesta secção do provete onde são geradas as mais elevadas tensões normais na
direcção xx.
14
Ou Reabilitação.
Estas tensões são visíveis na Fig. 5-2 e variam de acordo com o carregamento imposto. Na
figura são apresentados quatro carregamentos distintos, os quais serão utilizados intensiva-
mente neste e no próximo Capítulo. As tensões resultam de um carregamento remotamente
aplicado, por forma a produzir tensões nominais de 275, 300, 325 e 400 MPa, na secção do pé
do cordão.
O objectivo deste Capítulo é portanto sobrepor aos perfis já obtidos no Capítulo anterior, o
seguinte perfil de carregamento em serviço da junta. Por forma a estudar os efeitos de
aumento de resistência à Fadiga do tratamento de martelagem.
Tensões Resultantes do Carregamento de Flexão

(Malha Concentrada - CER8N )
0
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
Flexão - 275 MPa

-10
Flexão - 300 MPa
Flexão - 325 MPa
Flexão - 400 MPa
-12.5
-400 -300 -200 -100 0 100 200 300 400 500
Tensão Sxx [MPa]
Fig. 5-2 – Tensões resultantes do carregamento de flexão, material Elasto-Plástico
5.2 Modelação Por Elementos Finitos
Todos os programas utilizados no Capítulo anterior voltam a ser utilizados nesta parte do
trabalho, logo os procedimentos de trabalho utilizados são os mesmos. No entanto como
referido, são neste Capítulo utilizadas novas malhas, as quais incluem fendas de profundidade
variável. Não havendo necessidade de repetir todos os passos tomados na escolha do
processador de elementos finitos a utilizar, é possível passar directamente à fase de
apresentação das malhas utilizadas.
5.3 Malhas Utilizadas
Como referido, neste Capítulo, foram utilizados dois tipos de malhas bidimensionais, malhas
sem fenda e malhas com fenda. Geradas no pré-processador do programa ANSYS, estas foram
convertidas para a notação utilizada pelo processador ABAQUS, o qual as sujeitou a quatro
níveis de tensão nominal, após o tratamento de martelagem. Sendo assim possível apresentar a
Tab. 5-1 onde se encontram as características das malhas utilizadas.
Tab. 5-1 – Características das malhas bidimensionais utilizadas
Malha N.º de Nós N.º de N.º de Dim. Elem. Elem. Total de
Elementos Graus de Característica Distorcidos Aspecto Elem.
Liberdade irregular Pouca
Qualidade
Com Fenda
ER10 14796 4819 29592 0.962 33 0 33
ER15 15486 5050 30964 0.907 36 0 36
ER20 16244 5303 32488 0.868 38 0 38
ER24 16001 5218 32002 0.880 36 0 36
ER30 13855 4500 27710 1.010 36 0 36
ER35 15507 5044 31014 0.908 38 0 38
Sem Fenda
CER8N 19905 6508 39810 0.695 12 0 12
Mais uma vez se utilizou a malha extra refinada, pois como foi visto no Capítulo anterior esta
permite obter os melhores resultados. A partir desta foi então criado um novo tipo de malhas,
com fenda, as quais possuem um menor número de elementos, pois foi complicado gerar
malhas com um reduzido número de elementos distorcidos. É possível confirmar na tabela
anterior que o número de elementos distorcidos aumentou em relação à malha que gerou as
malhas com fenda. No entanto este número ainda se mantém reduzido, pelo que se espera que
os resultados continuem a apresentar a qualidade requerida.
Em todas as malhas atrás referidas foram utilizados elementos de 8 nós com integração total,
e não de integração reduzida, sendo que nas malhas com fenda foi necessário introduzir um
novo tipo de elementos. Tendo em conta que nestas malhas se pretende simular o campo de
tensões resultante da existência de uma fenda, foi necessário introduzir na ponta da fenda
elementos isoparamétricos singulares colapsados. Nestes elementos para além de se
colapsarem três nós numa só posição (a frente da fenda), deslocam-se os nós do centro das
aresta para ¼ da distância à frente da fenda. Desta forma simula-se a singularidade do campo
de tensões resultante da existência de uma fenda no pé do cordão.
A dimensão ideal destes elementos é alvo de muitos estudos e possui uma influência muito
elevada no resultado final. Em alguns trabalhos como em [54] recomenda-se a que a relação
entre a dimensão dos elementos singulares colapsados e a dimensão da fenda, não seja
superior a 0.06, de forma a serem obtidos bons resultados.
Tendo em conta este factor as malhas apresentadas possuem elementos singulares colapsados
com as seguintes características, Tab. 5-2.
Tab. 5-2 – Características dos elementos singulares colapsados para cada malha usada
Malha a [mm] Dimensão do elemento singular dimensão
colapsado [mm] a
ER10 1.000 0.070 0.070
ER15 1.500 0.070 0.047
ER20 2.000 0.095 0.048
ER24 2.413 0.095 0.040
ER30 3.000 0.100 0.033
ER35 3.500 0.110 0.031
Também a configuração da malha utilizada junto à zona da frente da fenda é alvo de grande
importância, existindo inúmeras possibilidades para a modelar. O pré-processador utilizado15,
possui grande facilidade em gerar um tipo de malha conhecida por “Spider Web”. Esta
permite obter bons resultados, para o campo de tensões, necessitando apenas da geração de
várias áreas semicirculares em torno da frente da fenda, o que permite obter uma malha muito
regular com elementos de elevada qualidade. Na Fig. 5-3 é possível visualizar um exemplo
das áreas criadas para gerar uma malha, na frente de uma fenda com 1.5 mm de profundidade.
Todas as malhas foram
submetidas às mesmas
condições fronteira, as
quais são descritas de
seguida.
As dimensões escolhidas
paras as várias fendas
criadas, tiveram em conta
os resultados que serão
apresentados no Capítulo
7 deste trabalho. Onde por
razões de dificuldade de Fig. 5-3 – Área criadas em torno da frente da fenda e malha tipo “Sipder
malhagem, não foi pos- Web”
sível gerar outras dimen-
sões. Logo neste ponto são apenas apresentados resultados obtidos para fendas com 1.0, 1.5
mm, 2.0 mm, 2.413 mm, 3.0 mm e 3.5 mm de profundidade.
Por forma a aplicar o

carregamento ao provete, foram
definidas novas condições
fronteira. No Capítulo anterior
o provete encontrava-se em
repouso e era a ponteira de
martelagem que lhe aplicava o
carregamento requerido. Agora
pretende-se simular o
carregamento do provete numa
máquina de ensaios universal, a
qual é normalmente hidráulica
Fig. 5-4 – Condições Fronteira utilizadas e que sujeita o provete à flexão
de acordo com a Fig. 3-7.
Como tal é possível definir dois tipos de condições fronteira equivalentes, o que é observável
nas Fig. 5-4 e Fig. 5-5.
15
ANSYS
Por um lado é possível fixar

segundo xx o Plano YZ, e
segundo yy o Eixo Z, aplicando
o carregamento segundo o
ponto denominado por Carga.
Não são as condições fronteira
mais obvias, mas permitem
determinar facilmente a carga a
aplicar para se obter no pé do
cordão uma determinada tensão
nominal.
Por outro lado é possível fixar
segundo yy o ponto carga e Fig. 5-5 – Condições Fronteira alternativas
aplicar o carregamento no
ponto Eixo Z, tendo em atenção que por questões de simetria deve ser utilizada uma carga
com o dobro do valor, em relação ao caso anterior.
Neste Capítulo as condições fronteira e carregamento corresponderam ao caso da Fig. 5-4.
5.5 Carregamento
No que diz respeito ao carregamento aplicado à estrutura, este foi dividido em duas partes.
Em primeiro lugar a aplicação do tratamento de martelagem, o qual pode ser dividido em dois
ciclos distintos como já foi visto. E em segundo lugar a aplicação da tensão nominal ao pé do
cordão.
5.5.1 Aplicação dos Ciclos de Martelagem
A aplicação dos dois ciclos de martelagem ao provete é feita da mesma forma. Utilizando a
técnica de “Submodeling”, existente na maioria dos processadores de elementos finitos, é
possível transferir as tensões residuais resultantes do processo de martelagem, para uma nova
simulação. Esta técnica é utilizada normalmente para transferir apenas uma parte dos
resultados obtidos num modelo global, para a modelação mais pormenorizada de um só
detalhe. No entanto pode ser utilizada também para transferir resultados entre simulações
quando os modelos utilizados são diferentes.
No presente caso, modelar o processo de martelagem num modelo com fenda revelou-se
impossível, pois as malhas geradas com fenda são impróprias para a determinação do perfil de
martelagem. Assim utilizando os resultados obtidos no Capítulo anterior é possível sobrepor o
carregamento de flexão aos provetes, quer estes tenham fenda ou não.
A técnica de “Submodeling” é muito simples de utilizar, requer apenas a existência de uma
análise previamente corrida, onde o processador possa ir buscar o valor dos deslocamentos
nodais. Estes são então utilizados para obter as tensões em cada elemento do novo modelo, o
qual fica sujeito às tensões residuais já obtidas. Em seguida são aplicadas as novas condições
fronteira e o novo carregamento.
Assim são aproveitados os bons resultados já obtidos no Capítulo anterior, sem ser necessário
aplicar o processo de martelagem aos novos modelos gerados. Os resultados utilizados nesta
fase correspondem aos obtidos pelas malhas CER8N, quer para o Ciclo Lento quer para o
Rápido (Fig. 4-15 e Fig. 4-21).
5.5.2 Aplicação da Carga de Flexão
A tensão nominal remotamente aplicada, é obtida considerando que o provete é uma viga
simplesmente apoiada. Neste caso a carga aplicada transversalmente ao provete, produz uma
tensão normal na direcção xx dada por:
M z ⋅ y (P ⋅ ∆x ) ⋅ y
σx = = ( 5-1 )
Iz Iz
Onde P, é a carga aplicada no caso da utilização das primeiras condições fronteira referidas,
Fig. 5-4.
No presente Capítulo foram aplicadas as seguintes tensões nominais, Tab. 5-3.

Tab. 5-3 – Tensões nominais aplicadas e respectivo carregamento
Tensão [MPa] Carga P [N] Carga 2P [N]
275 5220 10’440
300 5694 11’388
325 6169 12’338
400 7592 15’184
Sabendo que o momento de inércia da secção do pé do cordão é dado pela equação ( 5-2 ) ,
onde B = 68.5mm representa a largura do provete e h = 12.5mm a sua espessura.
B ⋅ h3
I zz = ( 5-2 )
12
A apresentação dos resultados será dividida em duas fases distintas. Numa primeira fase será
estudada a influência da martelagem em juntas já fissuradas. Ou seja, numa primeira fase tem-
se por objectivo estudar os efeitos de reabilitação de juntas, após o tratamento de martelagem.
Os resultados podem ser apresentados para um Ciclo Lento de martelagem e para um Ciclo
Rápido de martelagem, tal como numa segunda fase da apresentação, onde será estudado o
efeito da martelagem em estruturas que ainda não apresentam defeitos. Ou seja, é possível
estudar o efeito da martelagem como técnica de melhoria da vida de Fadiga.
5.6.1 Provetes Fissurados
Para provetes já fissurados foram utilizadas as já referidas malhas. A estas foram sobrepostos
os resultados obtidos para um Ciclo Lento de martelagem e rápido de martelagem, aplicando-
se em seguida os quatro níveis de tensão às várias juntas.
Para estudar o efeito da martelagem obteve-se ainda o perfil de tensões para os vários níveis
de tensão nominal, mas sem o efeito das tensões residuais (Fig. 5-6). Este perfil é muito
importante para poder ser analisado o efeito da martelagem, pois é possível a partir deste
campo de tensões obter a formulação bidimensional do Integral J, parâmetro que permite no
regime Elasto-Plástico quantificar as melhorias introduzidas.
Tensão Sxx - Tensão Nominal 275 MPa

Várias Fendas - Carregamento de Flexão
-2.5
Posição [mm]
-5
-7.5
1.0 mm - ER10
1.5 mm - ER15
-10 2.0 mm - ER20
2.4 mm - ER24
3.0 mm - ER30
3.5 mm - ER35
-12.5
-600 -400 -200 0 200 400 600 800 1000 1200
Tensão Sxx [MPa]
Fig. 5-6 – Tensões resultantes na direcção xx, devido a um carregamento de flexão nominal de 275 MPa
Tensão Equivalente de von Mises - Tensão Nominal 275 MPa

Várias Fendas - Carregamento de Flexão
-2.5
Posição [mm]
-5
-7.5
1.0 mm - ER10
1.5 mm - ER15
-10 2.0 mm - ER20
2.4 mm - ER24
3.0 mm - ER30
3.5 mm - ER35
-12.5
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Tensão von Mises [MPa]
Fig. 5-7 - Tensões de von Mises, devido a um carregamento de flexão nominal de 275 MPa
Como é possível ver as tensões estão muito acima da tensão resistência do material, pois
embora tenha sido utilizado o modelo Elasto-Plástico do material o processador de elementos
finitos aplica esse modelo à tensão equivalente de von Mises, a qual como se pode ver na Fig.
5-7, não supera o valor da tensão de resistência.
Como seria de esperar a tensão máxima cresce com o valor da profundidade da fenda, sendo
de notar que ao longo das faces da fenda a tensão na direcção xx é nula.
Numa segunda fase foi então introduzido o perfil resultante das tensões residuais, obtido no
Capítulo anterior, por forma a analisar o seu efeito no perfil resultante do carregamento.
Ao ser aplicado um Ciclo Lento de martelagem a uma junta soldada, que já se apresente
fissurada, a distribuição de tensões residuais será idêntica à provocada numa junta sem
defeitos. Após a aplicação do tratamento a junta é carregada, sendo que o perfil antes e após o
carregamento pode ser visualizado na Fig. 5-8.
Tensões Residuais Sxx
1.0 mm - Carregamento de Flexão - Tensão Nominal 275 MPa
0
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
-10
Martelagem
Carregamento de Flexão após a Martelagem
Carregamento de Flexão
-12.5
-800 -600 -400 -200 0 200 400 600 800 1000
Tensão Sxx [MPa]
Fig. 5-8 - Tensões normais na direcção xx, para um provete com uma fenda de 1.0 mm de profundidade
Nesta figura identifica-se o perfil de tensões residuais (Martelagem na legenda) já obtido no
Capítulo anterior para um Ciclo Lento de martelagem, bem como a sobreposição do
carregamento de flexão a este perfil (Carregamento de Flexão após a Martelagem na
legenda).
É possível verificar que o tratamento influencia de duas formas distintas o perfil de tensões
resultante. Ao longo da face da fenda a tensão resultante nos elementos é de compressão,
estado que resulta da sobreposição das tensões residuais ao carregamento de flexão. No
entanto na secção resistente do material o perfil de tensões não é significativamente alterado.
Como se pode ver, o perfil de tensões para o simples carregamento de flexão (Carregamento
de Flexão na legenda) e para o carregamento após tratamento de martelagem é praticamente
igual, não sendo a redução do valor máximo considerável.
A conclusão que se pode retirar destes resultados é que não há beneficio em aplicar este
tratamento a uma junta como esta, pois o perfil de tensões residuais não permite a redução do
nível de tensão final.
O mesmo se passaria se fosse aplicada outra tensão nominal ao provete fissurado, pois o valor
máximo de tensão vai aumentar independentemente das tensões residuais presentes. Este facto
justifica-se pela profundidade da fenda analisada. Esta é superior à profundidade de material
que está sobre o efeito de tensões residuais de compressão, a qual foi determinada no Capítulo
anterior. Logo o efeito benéfico do tratamento afecta apenas a zona já fissurada, sendo de
esperar que se obtenham os mesmos resultados para dimensões superiores de fenda.
Tal conclusão foi verificada pelos restantes ensaios realizados, pelo que não se justifica a
apresentação de mais resultados.
Espera-se no entanto que a aplicação de um Ciclo Rápido de martelagem, tenha já alguma

influência no perfil final de tensões, pelo que foram repetidas as simulações atrás
mencionadas, usando as várias fendas disponíveis, mas usando agora os resultados já obtidos
para o Ciclo Rápido de martelagem.
• Ciclo Rápido de Martelagem
Para um Ciclo Rápido de martelagem os resultados obtidos foram já diferentes. Para este caso
o perfil de tensões residuais possui uma maior zona de material sujeito a tensões de
compressão, pelo que se previa uma melhoria no nível máximo de tensões para algumas das
fendas estudadas.

0
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
-10
Martelagem
-12.5
-1000 -800 -600 -400 -200 0 200 400 600 800 1000
Tensão Sxx [MPa]
Começando o estudo por uma fenda de 1.0 mm de profundidade, na Fig. 5-9 visualiza-se uma
redução considerável do valor máximo da tensão normal na direcção xx, na ponta da fenda.
Esta redução fará aumentar a resistência à Fadiga do provete, provando-se assim ser benéfica
a aplicação deste ciclo de martelagem ao referido provete fissurado.
De notar no entanto que o perfil de tensões resultante no provete tratado, só é benéfico até
cerca de 2 mm de profundidade. Pois daí em diante o nível de tensões de tracção passa a ser
superior ao obtido no provete sem tratamento.
Os mesmos resultados são obtidos para as tensões nas direcções yy e zz, o que significa que
toda a profundidade da fenda estudada se encontrava na zona sujeita a tensões residuais de
compressão.
A mesma conclusão pode ser tirada para uma fenda de 1.5 mm de profundidade, figura
seguinte, pois esta dimensão de fenda continua abrangida pelas tensões residuais de
compressão.
Existe agora uma redução significativa no campo de tensões até cerca de 2.5 mm de
profundidade, valor quase limite para o alcance das tensões residuais de compressão
resultantes do processo de martelagem.
O restante perfil de tensões é idêntico ao já observado para uma fenda de menor dimensão,
aproximando-se do perfil de carregamento à flexão conforme aumenta a profundidade
analisada.

0
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
-10
Martelagem
-12.5
-1000 -800 -600 -400 -200 0 200 400 600 800 1000
Tensão Sxx [MPa]
Para uma fenda ligeiramente superior, com 2 mm de profundidade, os resultados obtidos são
já diferentes. Na Fig. 5-11 é visível que a redução do nível de tensão é inferior, aproximando-
se os perfis de tensão, com e sem tratamento muito mais. Este facto justifica-se tendo em
conta que para profundidades mais elevadas as tensões residuais deixam de ser de compressão
passando à tracção, o que aproxima os perfis de tensão obtidos.
Para outra fenda, com uma profundidade de 2.413 mm, o resultado é o esperado. Ou seja, a
redução de tensões é muito inferior. Isto é visível na Fig. 5-12, onde as diferenças entre perfis
de tensão são muito reduzidas.

0
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
-10
Martelagem
-12.5
-1000 -800 -600 -400 -200 0 200 400 600 800 1000
Tensão Sxx [MPa]

0
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
-10
Martelagem
-12.5
-1000 -800 -600 -400 -200 0 200 400 600 800 1000
Tensão Sxx [MPa]
As já poucas diferenças tendem a esbater-se para fendas de maiores dimensões, mais uma vez
devido ao perfil de tensões residuais obtido.
No entanto há que salientar o facto de haver reduções consideráveis com a aplicação do Ciclo
Rápido de martelagem. Embora as melhorias estejam limitadas pela profundidade da fenda, a
grande redução no nível de tensões verificado para fendas de pequenas dimensões é muito
benéfico.
Esta redução do valor máximo de tensão, que ocorre na ponta da fenda, pode ser quantificada
para ser avaliada a melhoria provocada pelo tratamento de martelagem, em provetes com
fenda.
Tab. 5-4 – Diferenças percentuais [%] para o valor máximo da tensão na direcção xx, antes e após a
aplicação de um tratamento de martelagem, tensões verificadas na ponta da fenda
Tensão na Tensão na
Tensão na Tensão na
ponta da fenda ponta da fenda
ponta da fenda Diferença ponta da fenda Diferença
Profundidade da após após
sem Percentual sem Percentual
Fenda tratamento tratamento
tratamento [%] tratamento [%]
com Ciclo com Ciclo
[MPa] [MPa]
Lento [MPa] Rápido [MPa]
1.000 mm 795.00 822.90 -3.39 226.60 822.90 -72.46
1.500 mm 900.90 907.20 -0.69 544.30 907.20 -40.00
2.000 mm 900.20 900.80 -0.07 709.00 900.80 -21.29
2.413 mm 949.60 949.40 0.02 813.90 949.40 -14.27
3.000 mm 1012.00 1011.00 0.10 933.70 1011.00 -7.65
3.500 mm 1039.00 1037.00 0.19 991.80 1037.00 -4.36
Como se pode ver na Tab. 5-4, a aplicação de um Ciclo Lento de martelagem não provoca
reduções consideráveis no valor máximo da tensão na direcção xx. Já a aplicação de um Ciclo
Rápido de martelagem reduz consideravelmente a tensão máxima.
Esta redução é inversamente proporcional à dimensão da fenda, pois à medida que esta
aumenta o material martelado deixa de se encontrar sujeito a um estado de tensões residuais
de compressão, entrando num estado de tensões de tracção, o qual aumenta o valor da tensão
máxima verificada. Este comportamento também se verifica para o Ciclo Lento de
martelagem, se bem que neste caso as diferenças percentuais sejam desprezáveis.
Esta diferença é
também verificada na
prática, pois em todos
os resultados obtidos
em [17] onde se
verificam melhorias,
essas devem-se à
aplicação de um Ciclo a) b)
e nunca do Ciclo
Lento.
Como exemplo da
diferença verificada
no comportamento do
provete antes e após o
tratamento, é possível c) d)
ver na Fig. 5-13, a Fig. 5-13 – Malhas deformadas antes e após um tratamento de martelagem
deformação com e (Ciclo Lento), sujeitas a uma tensão nominal de 275 MPa, [a)] e [b)] fenda de
sem tratamento de 1.5 mm de profundidade, [c)] e [d)] fenda de 3.5 mm de profundidade
uma junta fissurada.
É possível identificar-se a indentação provocada pelo tratamento, bem como as diferentes
aberturas da fenda, função da dimensão desta e do estado de tensões do material.
Uma outra forma de quantificar os resultados obtidos seria o cálculo o Integral J para cada
fenda analisada. Este é o parâmetro da Mecânica da Fractura mais indicado para esta situação,
visto que as análises realizadas utilizam um modelo Elasto-Plástico para o material.
Tal formulação foi obtida para as fendas simuladas, mas vários problemas numéricos
surgiram quando se calculou o valor do Integral J após um tratamento de martelagem. Os
elevados gradientes de tensão resultantes deste processo fazem com que o valor deste Integral
varie com o contorno escolhido, o que produz um elevado erro médio entre contornos. Desta
forma, e tendo em conta que não foram encontradas outras soluções para este problema na
literatura os resultados obtidos após martelagem não podem ser validados.
No “Anexo II: Integral J – Cálculos Adicionais” encontram-se os resultados obtidos e pode,
da sua análise, concluir-se que o Ciclo Lento de martelagem não produz melhorias
significativas, qualquer que seja a dimensão da fenda analisada, enquanto que o Ciclo Rápido,
produz reduções consideráveis no valor do Integral J para fendas até 2.4 mm.
Como se pode ver, não foi possível obter resultados para fendas de dimensões reduzidas,
tendo em conta os problemas já referidos. Resta portanto investir futuramente no cálculo de
outros parâmetros da Mecânica da Fractura Elasto-Plástica, que permitam contornar o
problema referente aos elevados gradientes de tensão provocados pelo tratamento de
martelagem.
5.6.2 Provetes Não Fissurados
A segunda parte da análise realizada neste Capítulo consistiu em aplicar o tratamento de

martelagem a provetes não fissurados. Ou seja, pretendeu-se analisar os efeitos da martelagem
como técnica de melhoria de vida de Fadiga. Nesta segunda fase todo o procedimento foi
idêntico ao já utilizado, embora a fase de análise de resultados tenha sido mais complicada
tendo em conta os resultados obtidos pelo processador de elementos finitos.
Para esta fase já é conhecida a evolução das tensões na secção do pé do cordão para um
provete não tratado, ver Fig. 5-2. Interessa portanto sobrepor estas tensões a um perfil
resultante da aplicação de um ciclo de martelagem, Lento ou Rápido.
No entanto os resultados obtidos pelo Método dos Elementos Finitos não se apresentaram
satisfatórios, com se pode ver nas Fig. 5-14 e Fig. 5-16. Como foi anteriormente referido no
Capítulo 4, verifica-se uma ligeira diminuição da tensão residual na direcção xx entre o
elemento à superfície16 e o elemento colocado por baixo, aumentando a tensão dai em diante.
Esta variação é muito reduzida, mas quando é aplicado o carregamento de flexão ao provete,
qualquer que seja o seu valor, este comportamento é muito ampliado existindo nas figuras
referenciadas um elevado gradiente de tensão entre os primeiros elementos do modelo de
elementos finitos.
Este gradiente é claramente um problema numérico que vai contra o resultado esperado. Por
forma a minimizar a influência deste erro, foi então considerado neste ponto que o valor da
tensão superficial após o carregamento é a média dos valores que não respeitam a variação
esperada. Desta forma o valor da tensão superficial é reduzido para valores mais aceitáveis e
mais correctos do ponto de vista físico.
16
Elemento de contacto entre a ponteira e a superfície do provete.
A aplicação de um Ciclo Lento de martelagem a um provete pode ser analisado de duas

formas distintas. Graficamente é possível verificar, nas Fig. 5-14 e Fig. 5-15, que a
sobreposição de um perfil de tensões residuais devido ao Ciclo Lento de martelagem ao
carregamento de flexão, gera um perfil de tensões com vários gradiente de tensão. Tal como a
tensão resultante da martelagem variava entre um valor mínimo e um valor máximo numa
pequena distância, agora o mesmo ocorre entre a superfície e cerca de 1 mm de profundidade.
Em seguida as tensões variam quase linearmente ao longo da restante espessura do material
devido ao carregamento de flexão.
No entanto como o provete não apresenta ainda nenhum defeito a sua vida de Fadiga depende
grandemente da sua capacidade em resistir à iniciação de fendas, característica que será
estudada no Capítulo “Previsão de Vida de Iniciação de Fadiga” (ver página 99) e depende do
valor da tensão superficial do provete.
Interessa portanto analisar o valor da tensão superficial antes e após o tratamento de
martelagem, por forma a analisar se existe alguma melhoria considerável.
Tensões Residuais - Após Martelagem

Ciclo Lento
Valores a
desprezar.
-2.5
Posição [mm]
-5
-7.5
Martelagem - Ciclo Rápido

Flexão - 275 MPa
-10
Flexão - 300 MPa
Flexão - 325 MPa
Flexão - 400 MPa
-12.5
-800 -600 -400 -200 0 200 400 600 800
Tensão Sxx [MPa]
Fig. 5-14 - Tensões resultantes na direcção xx, após a aplicação de um Ciclo Lento de martelagem para
vários níveis de tensão nominal, resultados obtidos para a malha CER8N
Tal diferença pode ver quantificada na Tab. 5-5, onde é possível ver as melhorias obtidas para
um Ciclo Lento de martelagem, na tensão obtida à superfície do provete.
É interessante notar que esta melhoria diminui com o aumento do carregamento nominal de
flexão, ou seja, a maior redução do nível de tensão à superfície ocorre para um carregamento
de 275 MPa. Existindo uma diferença de apenas 20 % para o valor da melhoria quando se
aplica um carregamento de 400 MPa. Esta diferença está associada à maior plastificação do
material que reduz o aumento do valor das tensões, quando são aplicados carregamentos
muito elevados.

Ciclo Lento
-2.5
Posição [mm]
-5
-7.5
Flexão - 275 MPa
Flexão - 300 MPa
-10 Flexão - 325 MPa
Flexão - 400 MPa
-12.5
-1000 -800 -600 -400 -200 0 200 400
Tensão Szz [MPa]
Fig. 5-15 - Tensões resultantes na direcção zz, após a aplicação de um Ciclo Lento de martelagem para
vários níveis de tensão nominal, resultados obtidos para a malha CER8N
Tab. 5-5 – Diferenças percentuais [%] na tensão à superfície do provete antes e após a aplicação de um
Ciclo Lento de martelagem
Ciclo Lento
Carregamento Tensão na direcção xx, antes do Tensão na direcção xx, após o Diferença
nominal de flexão tratamento [MPa] tratamento de martelagem [MPa] Percentual [%]
275 MPa 349.70 217.31 -37.86
300 MPa 368.50 245.21 -33.46
325 MPa 382.80 271.53 -29.07
400 MPa 414.90 343.37 -17.24
Para um Ciclo Rápido de martelagem todas as conclusões já tiradas foram verificadas. De

notar que o fenómeno de instabilidade numérica continuou a aumentar, pelo que se pode
concluir que este é proporcional ao carregamento aplicado.
Os perfis de tensão são muito semelhantes aos já descritos no ponto anterior, sendo a principal
diferença visível na Fig. 5-16, a maior profundidade atingida pelas tensões residuais de
compressão, o que se traduz num aumento da melhoria introduzida pelo tratamento.
Na Tab. 5-6, é possível confirmar que as diferenças percentuais entre as tensões ante e após o
tratamento aumentaram em relação ao Ciclo Lento de martelagem. Sendo que estas diferenças
mantêm o mesmo comportamento, no que diz respeito à variação com o carregamento
aplicado. É portanto possível afirmar que o tratamento de martelagem é mais eficaz para
carregamentos de menor valor, do que para carregamentos mais elevados.

Ciclo Rápido
-2.5
Posição [mm]
-5
-7.5

Flexão - 275 MPa
-10
Flexão - 300 MPa
Flexão - 325 MPa
Flexão - 400 MPa
-12.5
-1000 -800 -600 -400 -200 0 200 400 600 800
Tensão Sxx [MPa]
Fig. 5-16 - Tensões resultantes na direcção xx, após a aplicação de um Ciclo Rápido de martelagem para
vários níveis de tensão nominal, resultados obtidos para a malha Extra-Refinada
Tab. 5-6 - Diferenças percentuais na tensão à superfície do provete antes e após a aplicação de um Ciclo
Ciclo Rápido
Carregamento Tensão na direcção xx, antes do Tensão na direcção xx, após o Diferença
nominal de flexão tratamento [MPa] tratamento de martelagem [MPa] Percentual [%]
275 MPa 349.70 108.53 -68.96
300 MPa 368.50 137.08 -62.80
325 MPa 382.80 165.78 -56.69
400 MPa 414.90 251.94 -39.28
No entanto tal só pode ser confirmado realizando um estudo da previsão de vida de iniciação
de Fadiga, o que será feito no seguinte Capítulo.
Capítulo 6: Previsão de Vida de Iniciação de Fadiga
Capítulo 6 Previsão de Vida de Iniciação de Fadiga
6.1 Introdução
A vida de um componente quando sujeito à Fadiga pode ser estudada, como já referido no
segundo Capítulo deste trabalho, em duas fases diferentes, equação ( 2-13 ):
• Fase de iniciação;
• Fase de propagação.
Estas fases podem ser estudadas separadamente, sendo que a primeira consiste no
desenvolvimento de uma fenda, até atingir uma determinada dimensão ai, e a segunda na fase
na propagação dessa fenda até à rotura final.
Vários investigadores procuraram avaliar a importância relativa de cada fase na vida total de
um componente, e embora existam muitas variáveis envolvidas neste estudo, em referências
como [55] Jack e Price, Ho e Lawrence verificaram que Ni é bastante mais elevado quando a
rotura se dá pelo pé de um cordão de soldadura17 e que aumenta a duração da vida à Fadiga do
componente, NT. Neste caso a vida de iniciação varia entre 50 a 80 % da vida total do
componente, enquanto que se a rotura se der pela raiz do cordão, a vida de iniciação poderá
apenas durar 10 % se a vida total não exceder os 105 ciclos, podendo atingir os 100 % da vida
total se a esta superar os 107 ciclos.
Sendo que neste trabalho se está perante uma situação onde os provetes estudados apresentam
tendência para facturar pelo pé do cordão de soldadura, interessa aqui estudar a primeira fase
da vida de um componente.
Serão para tal, comparados os valores obtidos experimentalmente em trabalhos anteriores,
com valores previstos de vida de iniciação obtidos pelo método da aproximação local [42], e
resultados numéricos provenientes do Método dos Elementos Finitos.
6.2 Equação de Coffin-Manson do Material
O método da aproximação local baseia-se na hipótese de que somente as tensões e

deformações locais determinam os mecanismos de iniciação de uma fenda. Pelo que o
primeiro passo a dar na estimativa da vida de iniciação, é a obtenção da curva de deformação-
vida para o material. Com esta curva pode ser previsto o acumular de dano pelo componente
17
Como é o caso deste trabalho.
em função do campo de extensões imposto pela geometria do entalhe, e também pelo efeito
da tensão média existente.
A acumulação de dano é normalmente expressa pela equação ( 2-17 ) de Coffin-Manson:

∆ε t σ ' R
= (2 N i )b + ε ' f (2 N i )c ( 2-17 )
2 E
a qual já é conhecida para o material utilizado. Equação que no entanto foi modificada por
∆σ
Morrow, para que podesse considerar o efeito da tensão média σ m = σ max − , passando (
2
2-17 ) a ser:
∆ε t σ ' R −σ m
= (2 N i )b + ε ' f (2 N i )c ( 6-1 )
2 E
Neste trabalho admite-se que não existe relaxação de tensões, tal como foi admitido por
Tricoteaux et al. em [56], pois o material em estudo possui resistência suficiente para tal ser
considerado valido.
Noutros trabalhos, como em [24], tal não foi considerado verdade e utilizando a equação ( 6-2
), é introduzido na equação de Morrow (( 3-1 )) o efeito da relaxação de tensões.
σ m ( N ) = σ m ( 0) (2 N i − 1)k ( 6-2 )
Sendo que a relação entre a gama de tensões aplicada e a gama de extensões é fornecida pela
equação cíclica do material, também já determinada.
1
∆ε t ∆σ  ∆σ  0.1707 ( 3-1 )
= + 
2 2 ⋅ 212800  2 ⋅1130.32 
∆ε t 869.1 − σ m
= (2 N i )−0.0856 + 0.3574 ⋅ (2 N i )−0.5558 ( 6-3 )
2 212800
6.3 Modelo de Plasticidade Utilizado
Por forma a determinar a vida de iniciação de Fadiga dos provetes em estudo, a utilização de
um normal modelo de material Elasto-Plástico não é suficiente. O modelo normal não inclui
fenómenos como a Histerese ou o encruamento cíclico, os quais são fundamentais para a
simulação de um carregamento alternado.
Como tal foi utilizado o modelo de Encruamento Cinemático do processador ABAQUS, este
permite reproduzir os referidos efeitos, permitindo obter uma distribuição local do campo de
extensões, e um valor para a tensão média mais correcto. No entanto requer a verificação do
número de ciclos de carregamento adequados à simulação.
Inicialmente foram realizadas simulações de 4 ciclos de carregamento, mas foi verificado
após o segundo carregamento do provete, os resultados não se alteravam significativamente.
Logo nas seguintes simulações os campos de tensões e extensões locais foram determinados
utilizando os resultados referentes ao segundo ciclo de carregamento.
6.4 Distribuição do Estado de Tensão em Função do Raio de

Concordância
Neste Capítulo um dos principais objectivos foi a determinação da influência do raio de

concordância dos cordões de soldadura na vida de iniciação de Fadiga deste tipo de juntas.
Permitindo assim comparar os resultados obtidos com resultados experimentais.
Para tal é necessário começar por obter a distribuição de tensões para uma junta como a
estudada, mas onde os raios de concordância variam de 1 a 8 mm, passando pelo valor médio
4.113 mm. Foram portanto desenvolvidas sete novas malhas baseadas na malha já utilizada
nos Capítulos anteriores, tendo já em conta que após esta primeira fase será necessário
martelar cada uma das diferentes juntas. Assim todas estas malhas apresentam uma zona mais
refinada junto ao pé do cordão, para que os resultados nesta sejam os melhores possíveis
(nesta e na seguinte fase de martelagem).
As características de cada malha estão sintetizadas na seguinte tabela (Tab. 6-1):
Tab. 6-1 – Características da malhas utilizadas, Fig. 6-1
Total de
Raio de N.º de Elem.
N.º de N.º de Dim. Elem. Elem.
Concordância Graus de Aspecto
Nós Elementos Característica Distorcidos Pouca
[mm] Liberdade irregular
Qualidade
1.000 17901 5852 35802 0.744 1 96 97
2.000 17901 5852 35802 0.745 4 96 100
3.000 17901 5852 35802 0.745 0 96 96
4.113 17901 5852 35802 0.747 2 63 65
5.000 17901 5852 35802 0.747 0 48 48
6.000 17901 5852 35802 0.748 2 48 50
7.000 17901 5852 35802 0.749 6 48 54
8.000 17901 5852 35802 0.750 15 48 63
a) b)
Fig. 6-1 – Malhas com [a)] 2 mm de raio e [b)] com 8 mm de raio
Cada uma destas malhas foi então carregada com quatro níveis de tensões distintas de forma a
simular quatro situações diferentes, 275 MPa, 300 MPa, 325 MPa e 400 MPa, valores que
foram também utilizados experimentalmente.
É possível ver nas Fig. 6-1 e Fig. 6-2 alguns dos pormenores das malhas utilizadas, bem
como, alguns dos resultados obtidos.
Sendo que se for aplicada remotamente uma tensão de 275 MPa, são obtidos os seguintes
resultados.
Os quais podem ser traduzidos no seguinte gráfico (Fig. 6-3), onde se pode analisar a variação
da razão entre a tensão efectiva segundo a direcção xx e a tensão nominal remotamente
aplicada, para cada malha gerada.
a) b)
Fig. 6-2 – Tensão na direcção xx para malhas com [a)] 2 mm de raio e [b)] com 8 mm de raio
Razão de Tensões
Tensão Nominal - 275 MPa
-2.5
-5
Posição [mm]
-7.5
Raio 1 mm 275 Mpa Flexão

-10 Raio 4 mm 275 Mpa Flexão
-12.5
-1.0 -0.5 0.0 0.5 1.0 1.5 2.0
Sxx / Snominal
Fig. 6-3 – Relação entre a tensão nominal remotamente aplicada e a tensão efectiva na direcção xx, para
uma tensão nominal de 275 MPa, em função do raio de concordância do cordão de soldadura
Como pode ser visto a razão entre a tensão real e a nominal, é inversamente proporcional ao
raio de concordância, o que se verifica não só para este nível de tensão, mas para todos os
estudados.
Tab. 6-2 – Tensões máximas [MPa] como função do raio de concordância
Raio [mm] Tensão Nominal

275 MPa 300 MPa 325 MPa 400 MPa
1.000 409.90 425.20 439.30 475.10
2.000 378.90 395.00 408.00 443.30
3.000 364.60 380.90 394.40 427.60
4.113 349.70 368.50 382.80 414.90
5.000 339.60 361.90 376.70 408.70
6.000 329.10 354.00 372.00 403.10
7.000 320.00 346.60 366.20 398.60
8.000 312.20 339.60 361.60 394.90
Na Tab. 6-2 identificam-se as tensões máximas verificadas em cada geometria simulada, para
vários níveis de tensão. Como se pode verificar esta é proporcional ao nível de tensão
remotamente aplicado, mas inversamente proporcional ao raio de concordância usado.
Os valores de tensão referidos, corresponderam todos ao mesmo elemento e nó em cada
malha, os quais se situam no ponto onde termina o raio de concordância do cordão de
soldadura, pois como verificado em Capítulos anteriores é neste ponto onde se verificam as
mais elevadas tensões.
6.5 Resultados Obtidos sem Influência da Martelagem
De forma a calcular a vida de iniciação de Fadiga, a qual é expressa em número de ciclos de

iniciação, é necessário resolver a equação ( 6-3 ) em ordem a N i .
∆ε t 869.1 − σ m
= (2 N i )−0.0856 + 0.3574 ⋅ (2 N i )−0.5558 ( 6-3 )
2 212800
Para tal o primeiro passo a dar é recolher nas várias análises de elementos finitos realizadas18,
os valores da gama de extensões aplicada e o valor da tensão média aplicada. No entanto os
valores fornecidos pelo processador de elementos finitos são a extensão e tensão máxima,
pelo que existe a necessidade de os converter.
Na Fig. 6-4 são visíveis as relações entre a tensão máxima aplicada (σ max ) , a tensão média
(σ m ) e a gama de tensões (∆σ ) . Estas relações são importantes, pois foi demonstrado por
Morrow que a vida de iniciação de Fadiga de uma junta soldada depende da tensão média
aplicada. No entanto este valor não é conhecido quando num ensaio real são estabelecidos os
parâmetros de funcionamento. Neste caso os ensaios reais (realizados em [17]) e as suas
simulações numéricas, foram realizados considerando uma razão de tensões ( 6-4 ) igual a 0.1.
σ max
R= ( 6-4 )
σ min
18
Uma para cada raio de concordância considerado.
Logo é possível obter o valor de tensão média aplicada, a partir do valor de tensão máxima
obtida para cada simulação, Tab. 6-2, sabendo que a tensão média é dada por ( 6-5 ), equação
que pode ser expressa apenas em função da tensão máxima aplicada combinando ( 6-5 ) com (
6-4 ).
σ max + σ min
σm = ( 6-5 )
2
σ max σ max σ max
σm = +R = (1 + R ) ( 6-6 )
2 2 2
A equação ( 6-6 ) permite assim calcular a tensão média resultante, partindo dos resultados
obtidos e do valor da razão de tensões aplicada.
A gama de tensões aplicada é calculada de outra forma, sabendo que por definição o seu valor
é dado por ( 6-7 ), a combinação desta equação com a razão de tensões ( 6-4 ):
∆σ = σ max − σ min ( 6-7 )
∆σ σ max − σ min
= ( 6-8 )
2 2
permite obter ( 6-9 ) e ( 6-10 ), equações que são validas para valores de tensão ou extensão,
pois as relações entre estes valores são idênticas.
∆σ = σ max − Rσ max ( 6-9 )
∆σ
σ max = ( 6-10 )
(1 − R )
Obtém-se assim o valor da gama de extensões segundo a equação ( 6-11 ), a qual permitiu
neste trabalho calcular a vida de iniciação de Fadiga para as várias situações em questão.
∆ε = ε max (1 − R ) ( 6-11 )
Se necessário a tensão média poderia também ser calculada em função da gama de tensões
aplicada ( 6-13 ), combinando as equações ( 6-12 ) e ( 6-10 )
∆σ ∆σ
σ m = σ max − = σ min + ( 6-12 )
2 2
∆σ ∆σ
σm = − ( 6-13 )
(1 − R ) 2
Fazendo uso conjunto das equações ( 6-6 ) e ( 6-11 ), é possível obter a vida iniciação de
Fadiga para um provete sem tratamento de martelagem, em função do carregamento de flexão
aplicado e do raio de concordância do cordão de soldadura. Na Tab. 6-3, é possível verificar a
evolução da tensão média obtida, esta é proporcional ao carregamento remotamente aplicado,
mas inversamente proporcional ao raio de concordância do cordão de soldadura. Pois este
diminui o factor de concentração de tensões na geometria estudada. O comportamento da
gama de extensão obtida é em tudo idêntico ao descrito atrás, pelo que será de esperar que a
vida de iniciação de Fadiga possua um comportamento inverso.
σ
σ ∆σ
Fig. 6-4 – Relação entre os valores de tensão máxima, tensão média e gama de tensão aplicada
Tab. 6-3 – Tensões médias [MPa] e Gama de extensão [strain] resultante para cada simulação realizada,
em função do carregamento aplicado e do raio de concordância do cordão de soldadura
Tensão Nominal Aplicada

Raio [mm] 275 MPa 300 MPa 325 MPa 400 MPa 275 MPa 300 MPa 325 MPa 400 MPa
Tensão média [MPa] Gama de extensão [strain]
1.000 225.45 233.86 241.62 261.31 2.03E-03 2.34E-03 2.66E-03 3.58E-03
2.000 208.40 217.25 224.40 243.82 1.56E-03 1.81E-03 2.03E-03 2.83E-03
3.000 200.53 209.50 216.92 235.18 1.44E-03 1.58E-03 1.81E-03 2.48E-03
4.113 192.34 202.68 210.54 228.20 1.39E-03 1.46E-03 1.63E-03 2.21E-03
5.000 186.78 199.05 207.19 224.79 1.34E-03 1.43E-03 1.53E-03 2.08E-03
6.000 181.01 194.70 204.60 221.71 1.31E-03 1.40E-03 1.48E-03 1.98E-03
7.000 176.00 190.63 201.41 219.23 1.27E-03 1.37E-03 1.45E-03 1.90E-03
8.000 171.71 186.78 198.88 217.20 1.23E-03 1.34E-03 1.43E-03 1.85E-03
Tab. 6-4 – Vida de iniciação de Fadiga [ciclos] obtida para cada simulação realizada, em função do
carregamento aplicado e do raio de concordância do cordão de soldadura
Raio [mm] Tensão Nominal Aplicada

275 MPa 300 MPa 325 MPa 400 MPa
1.000 815370 308119 147037 37524
2.000 8590664 2095523 823469 107758
3.000 20986114 7511712 2103369 220399
4.113 34029732 17711566 5566403 454425
5.000 54388256 23015928 10505889 694368
6.000 75709336 30497178 15052652 1008509
7.000 114513296 40611584 19324526 1403324
8.000 174048608 54388256 23071924 1762410
Por forma a obter a vida de iniciação de Fadiga, resolvendo a equação ( 6-3 ), foi
desenvolvido um simples programa em Visual Fortran 6.0, cuja listagem se encontra no
“Anexo III: Programa de Iniciação de Fadiga”, o qual faz uso do método Muller ([79]) para
resolver este tipo de equações.
Este método é utilizado para resolver equações não lineares, como é o caso, e permitiu assim
obter os valores presentes na tabela Tab. 6-4.
Como se verifica os valores obtidos são inversamente proporcionais ao carregamento

aplicado, mas proporcionais ao raio de concordância do cordão de soldadura. Esta tendência
pode ser visualizada na Fig. 6-5, onde se encontra uma superfície que só não é plana pois
todas as simulações foram realizadas em domínio Elasto-Plástico, onde o comportamento do
material é não linear.
Fica assim comprovada a influência do raio de concordância do cordão de soldadura na vida
de iniciação de Fadiga. Quanto menos severo for este detalhe, menor será o factor de
concentração de tensões e logo será mais difícil a iniciação de defeitos nesta secção de
material.
Vida de Iniciação de Fadiga

Provete sem tratamento de Martelagem
1000000000
100000000
10000000
Ciclos
1000000
100000
10000
275 Mpa
1
2
300 Mpa 3
4
325 Mpa 5
Tensão Nominal 6 Raio [mm]
400 Mpa 7
8
Fig. 6-5 – Vida de iniciação em função do raio de concordância do cordão de soldadura e da tensão
nominal remotamente aplicada
A não linearidade da superfície obtida fica ainda a dever-se à inclusão neste estudo do raio de
concordância como parâmetro variável. Sendo que o valor de vida de iniciação que mais se
afasta da linearidade corresponde ao raio de concordância igual a 1 mm, pois é o caso mais
severo aqui considerado.
6.6 Resultados Obtidos com Influência da Martelagem
Numa segunda fase deste ponto pretendeu-se avaliar a influência da martelagem na vida de
iniciação de Fadiga, sob o ponto de vista da introdução de tensões residuais de compressão na
junta soldada. Estas irão reduzir a tensão média verificada, para a mesma razão e gama de
tensões aplicada, aumentando a vida de iniciação de Fadiga.
Este estudo foi dividido em duas fases sendo primeiro considerada a aplicação de um Ciclo
Lento de martelagem e em segundo lugar um Ciclo Rápido. Para cada um dos casos foi mais
uma vez analisado o efeito do carregamento aplicado e do raio de concordância do cordão de
soldadura, sendo a melhoria quantificada em termos de diferenças percentuais da vida de
iniciação de Fadiga.
6.6.1 Ciclo Lento de Martelagem
Sobrepondo aos resultados da martelagem, através de um Ciclo Lento, o carregamento de

flexão das várias juntas consideradas, é possível obter a melhoria para a vida de iniciação de
Fadiga.
Na Fig. 6-6 é possível visualizar a melhoria provocada por este ciclo de martelagem em
função do raio de concordância do cordão de soldadura e do carregamento aplicado. Verifica-
-se que a melhoria é proporcional ao raio de concordância do cordão, pois para um raio de
concordância maior, o factor de concentração de tensões é menor. Assim as mais reduzidas
melhorias são verificadas para os raios mais severos de 1 e 2 mm, sendo também
inversamente proporcionais ao carregamento imposto.
Ciclo Lento de Martelagem - Antes e Após Tratamento
9
275 Mpa
8 275 Mpa - Após Tratamento
300 Mpa
300 Mpa - Após Tratamento
7
325 Mpa
6 400 Mpa
Raio [mm]
0
10000 100000 1000000 10000000 100000000 1000000000
Ciclos
Fig. 6-6 - Vida de iniciação de Fadiga com e sem a influência da martelagem

Esta é aliás a segunda conclusão que se pode retirar da análise da Fig. 6-6. A melhoria na vida
de Fadiga é maior para o carregamento mais baixo, pois em todas as simulações efectuadas o
modelo utilizado para o material foi o Elasto-Plástico, onde o material não se comporta de
uma forma linear, mas sim sofrendo um encruamento considerável quando entra no domínio
plástico. Este comportamento reduz o aumento das tensões, quando o carregamento imposto é
mais elevado, e por esta razão as melhorias mais acentuadas são verificadas para os carrega-
mentos mais baixos.
Na Tab. 6-5 são comparáveis os valores do número de ciclos de iniciação para juntas sem e
com tratamento de martelagem, verificando-se assim quantitativamente as conclusões
anteriores. Na Tab. 6-6 é quantificada, em termos percentuais, a melhoria introduzida pela
aplicação de um Ciclo Lento de martelagem. Verifica-se no entanto, um pormenor
interessante nestes resultados, não existe linearidade para os resultados em função do raio de
concordância. Este facto justifica-se tendo em conta que em todas as análises realizadas, a
martelagem foi efectuada com uma ponteira de diâmetro 4.113 mm, a qual foi desenvolvida
tendo em conta o raio de concordância médio. Logo para raios de concordância menores do
que este valor, o tratamento de martelagem não é aplicado na secção mais correcta, sendo que
os resultados obtidos não são os melhores. Pelo contrário para raios de concordância
superiores a este valor a ponteira de martelagem torna-se suficientemente reduzida para

aplicar a martelagem na secção correcta, produzindo assim bons resultados.
Tab. 6-5 – Vidas de iniciação de Fadiga, com e sem tratamento de martelagem (Ciclo Lento)
Raio
Sem tratamento de Martelagem Aplicação de um Ciclo Lento de Martelagem
[mm]
275 MPa 300 MPa 325 MPa 400 MPa 275 MPa 300 MPa 325 MPa 400 MPa
1.000 815370 308119 147037 37524 1258323 411196 178778 40005
2.000 8590664 2095523 823469 107758 21949194 4261272 1392184 129730
3.000 20986114 7511712 2103369 220399 82885016 24561462 5312908 325107
4.113 34029732 17711566 5566403 454425 99411328 46987644 12438935 633622
5.000 54388256 23015928 10505889 694368 205938176 79966680 31756700 1195225
6.000 75709336 30497178 15052652 1008509 364939968 139675168 62289308 2239322
7.000 114513296 40611584 19324526 1403324 680100160 231131360 101099136 3972223
8.000 174048608 54388256 23071924 1762410 1498877700 451919904 174279536 7023600
Tab. 6-6 – Diferenças percentuais entre a vida de iniciação de Fadiga, com e sem tratamento de
martelagem (Ciclo Lento)

275 MPa 300 MPa 325 MPa 400 MPa
1.000 35.20 25.07 17.75 6.20
2.000 60.86 50.82 40.85 16.94
3.000 74.68 69.42 60.41 32.21
4.113 65.77 62.31 55.25 28.28
5.000 73.59 71.22 66.92 41.90
6.000 79.25 78.17 75.83 54.96
7.000 83.16 82.43 80.89 64.67
8.000 88.39 87.97 86.76 74.91
Esta conclusão é suportada por vários trabalhos experimentais ([5], [9], [10], [11], [19]), onde
se recomenda o uso de ponteiras de dimensões reduzidas por forma a obter melhores
resultados, ou ponteiras de maiores dimensões por forma a realizar menos passagens.
6.6.2 Ciclo Rápido de Martelagem
Numa segunda fase foi sobreposto um Ciclo Rápido de martelagem ao carregamento de

flexão, por forma a avaliar as diferenças face ao Ciclo Lento. Utilizando toda a metodologia
anterior obtiveram-se os resultados patentes da Fig. 6-7 e Tab. 6-7, o que permitiu suportar as
conclusões apresentadas no ponto anterior.
A principal diferença face ao Ciclo Lento de martelagem reside no entanto nas melhorias
obtidas. Como está quantificado na Tab. 6-8, estas são muito superiores, situando-se agora
entre os 80 e 90 % de ganho em termos de vida de iniciação de Fadiga.
Estes resultados são suportados pelas conclusões obtidas no Capítulo anterior (ponto 5.6.2),
pois como se verificou a redução da tensão na direcção xx, à superfície, é muito maior para o
caso do Ciclo Rápido de martelagem.
Verifica-se também que quanto menor for o raio de concordância maior será a diferença entre
o Ciclo Lento e Rápido. Nestes casos a ponteira de martelagem afasta-se do pé do cordão,
sendo necessário um nível de tensões residuais mais elevado para produzir bons efeitos. Pelo
contrário para raios de concordância mais elevados, a ponteira já aplica o carregamento na

secção correcta, sendo o resultado final independente da carga aplicada pela ponteira.

Ciclo Rápido de Martelagem - Antes e Após Tratamento
9
275 Mpa
300 Mpa
325 Mpa
400 Mpa
Raio [mm]
0
10000 100000 1000000 10000000 100000000 1000000000
Ciclos
Fig. 6-7 – Vida de iniciação em função do raio de concordância do cordão de soldadura e da tensão
nominal aplicada, após a aplicação de um Ciclo Rápido de martelagem
Tab. 6-7 – Vidas de iniciação de Fadiga, com e sem tratamento de martelagem (Ciclo Rápido)
Raio
Sem tratamento de Martelagem Aplicação de um Ciclo Rápido de Martelagem
[mm]
275 MPa 300 MPa 325 MPa 400 MPa 275 MPa 300 MPa 325 MPa 400 MPa
1.000 815370 308119 147037 37524 4578942 1124233 385207 57981
2.000 8590664 2095523 823469 107758 76897864 12962216 3568048 205125
3.000 20986114 7511712 2103369 220399 96462800 28753550 6105295 339942
4.113 34029732 17711566 5566403 454425 230684544 107798024 26760906 993276
5.000 54388256 23015928 10505889 694368 413786752 161529952 62307724 1812041
6.000 75709336 30497178 15052652 1008509 663144512 254452688 111547016 3285231
7.000 114513296 40611584 19324526 1403324 1075003520 370973312 160312144 5385135
8.000 174048608 54388256 23071924 1762410 1961186050 604589888 237930800 8623502
Tab. 6-8 – Diferenças percentuais entre a vida de iniciação de Fadiga, com e sem tratamento de
martelagem (Ciclo Rápido)

275 MPa 300 MPa 325 MPa 400 MPa
1.000 82.19 72.59 61.83 35.28
2.000 88.83 83.83 76.92 47.47
3.000 78.24 73.88 65.55 35.17
4.113 85.25 83.57 79.20 54.25
5.000 86.86 85.75 83.14 61.68
6.000 88.58 88.01 86.51 69.30
7.000 89.35 89.05 87.95 73.94
8.000 91.13 91.00 90.30 79.56
6.7 Comparação com Resultados Experimentais
Por fim é possível comparar os resultados obtidos numericamente com valores obtidos
experimentalmente. Tal foi feito utilizando os valores referenciados em [17] e apresentados na
Tab. 6-9.
Estes valores dizem respeito a 10 provetes reais ensaiados a três níveis distintos de tensão
nominal, com diferentes raios de concordância, e para os quais é apresentada a vida de
iniciação segundo três critérios diferentes. Estes valores podem ser comparados com os
valores obtidos numericamente, o que é feito nas Fig. 6-8, Fig. 6-9 e Fig. 6-10.
Tab. 6-9 – Vida de iniciação de Fadiga para vários provetes, determinados experimentalmente, falta
referência
Provete ref. Tensão Nominal Aplicada Ni Ni Ni Raio de Concordância

[MPa] 0% 5% 10% [mm]
22 325 1357537 1487537 1587537 3.64
23 325 260000 275000 285000 4.68
24 325 65100 130200 167400 6.73
26 400 75000 80000 95000 5.47
27 400 10000 55000 68000 5.52
28 400 100000 137500 170000 5.66
29 300 2080000 238000 2435000 3.91
53 400 100000 105000 110000 3.11
54 325 240000 280000 335000 3.1
57 325 470000 480000 495000 4.89

Tensão Nominal 300 MPa
8 300 Mpa

7
6
Raio [mm]
4 Provete 29
0
10000 100000 1000000 10000000 100000000 1000000000
Ciclos
Fig. 6-8 – Vida de iniciação de Fadiga com e sem a influência da martelagem, para uma tensão nominal de
300 MPa, incluindo alguns resultados experimentais

8
Provete 24
7
6
Provete 57
Raio [mm]
5
Provete 23
Provete 22
4
3
Provete 54
2
325 Mpa
1
0
10000 100000 1000000 10000000 100000000 1000000000
Ciclos
Fig. 6-9 – Vida de iniciação de Fadiga com e sem a influência da martelagem, para uma tensão nominal de
325 MPa, incluindo alguns resultados experimentais

7
Provete 28
Provete 27
6
Raio [mm]
5 Provete 26
3
Provete 53
2
400 Mpa
1
0
10000 100000 1000000 10000000 100000000 1000000000
Ciclos
Fig. 6-10 – Vida de iniciação de Fadiga com e sem a influência da martelagem, para uma tensão nominal
de 400 MPa, incluindo alguns resultados experimentais
Como se verifica os resultados numéricos são não conservadores, pois em todos os casos os
resultados experimentais ficaram abaixo destes. Por outro lado verifica-se que o erro cometido
é proporcional ao raio de concordância do provete, sendo que para pequenos raios de
concordância o erro cometido é muito menor.
Verificou-se também que estas diferenças de resultados tendem a diminuir com a utilização de
um modelo apenas Linear-Elástico do material. Neste caso o campo de tensões será mais
elevado o que faz baixar a vida de iniciação de Fadiga do provete, aproximando os resultados
numéricos aos experimentais.
Capítulo 7: Cálculo do Integral J numa Junta 3D sem o Efeito da Martelagem
Capítulo 7 Cálculo do Integral J numa Junta 3D sem o

Efeito da Martelagem
7.1 Introdução
Neste Capítulo foi realizado o estudo e o cálculo do valor do Integral J, e correspondente

valor de K para um modelo Linear-Elástico do material, numa junta soldada tridimensional
apresentando uma fenda semielíptica, Fig. 7-1.
A importância deste estudo é fundamental, pois a maioria das soluções encontradas para este
problema são apenas bidimensionais, tendo sido encontrados alguns trabalhos nesta área
realizados por Bowness et al. em [57] e [58], por Lie et al. em [59] ou por Dhondt em [60] e
[61] a três dimensões. Ao realizar tal aproximação é considerado que a fenda existente possui
a largura de todo o provete, logo os valores de J e K são obtidos por excesso em relação aos
valores reais, onde as fendas apresentam formas semicirculares ou semielípticas, com uma
dimensão característica (a e 2c) bem inferior à largura de um provete.
É por esta razão que o cálculo tridimensional do valor do Integral J é tão importante.
Para atingir o objectivo pretendido foi utilizado um modelo de junta tridimensional

semelhante ao já utilizado nos Capítulos anteriores, introduzindo uma fenda junto ao pé do
cordão de soldadura. A razão desta localização é encontrada em [17], e foi comprovada pela
análise realizada nos Capítulos anteriores onde se conclui que é nesta zona onde se verificam
as maiores tensões devidas ao carregamento de flexão aplicado.
Em [17] foi concluído também que a
maioria das fendas foi nucleada no
centro do provete, por questões de
simetria do carregamento aplicado, e que
a sua forma é maioritariamente
semielíptica, pelo que foi este o tipo de
fenda simulado neste Capítulo. De referir
que as fendas simuladas (Tab. 7-1)
apresentaram uma relação a
2c
constante, isto é, a relação entre a sua
profundidade máxima e o seu
comprimento, foi mantida constante
desenvolvendo-se várias fendas para Fig. 7-1 – Tipo de Fenda simulado neste trabalho, fenda
várias profundidades diferentes. semielíptica central
As várias profundidades foram desenvolvidas a partir de Tab. 7-1 – Fendas simuladas para o
uma fenda real, cujas dimensões foram determinadas cálculo do Integral J
experimentalmente. Esta possuía uma profundidade de
Fenda a [mm] c [mm]
2.413 mm e um semi-comprimento de 5.357 mm o que 1 2.413 5.357
a 2 1.500 3.3300
resulta numa relação = 0.2252 , sendo que este valor
2c 3 3.500 7.7702
foi utilizado para calcular as dimensões das restantes 4 3.000 6.66017
fendas simuladas (Tab. 7-1). Para cada dimensão foi 5 2.000 4.44012
gerada apenas uma malha, pois como é possível ver no seguinte ponto, inúmeros problemas
surgiram no desenvolvimentos das malhas o que impediu que se desenvolvessem fendas com
dimensões diferentes das mostradas.
7.2 Problemas encontrados
Vários problemas surgiram no desenvolvimento das malhas para as simulações pretendidas,

sabendo-se que alguns já tinham sido verificados por Cláudio em [49].
• É extremamente complexo gerar elementos singulares e colapsados, de forma a
simular a singularidade de tensões existente na frente da fenda, utilizando os pré-
processadores existentes actualmente. Após a geração da malha foi necessário mover
os nós dos elementos da frente da fenda, por forma a tornar estes elementos
singulares.
• É necessário dividir o volume do material em vários sub–volumes, em especial na
zona da fenda, de forma a facilitar a geração de elementos. Isto obriga à definição de
várias linhas e áreas em torno da fenda, tornando a geometria muito complexa (Fig.
7-2).
Fig. 7-2 – Volumes gerados na frente de uma fenda
• É necessário utilizar técnicas de varrimento de volumes (ferramentas “sweep” e

“extrude” do ANSYS), por forma a gerar elementos de boa qualidade e pouco
distorcidos, ou seja, a geração de malhas deve começar pela malhagem de uma área, a
qual é extrudida ao longo do volume.
• O problema anterior, obriga assim à criação de volumes regulares, definidos por 6
faces, o que torna o processo mais moroso.
• Tendo em conta a geometria da fenda simulada (fenda semielíptica), os elementos

obtidos no pré-processador ficam muitas vezes demasiado distorcidos, pelo que se
torna impossível ao processador calcular o seu volume e o seu Jacobiano, o que
impede o processamento da análise.
• A divisão do volume em sub-volumes mais pequenos, implica uma maior limitação
na dimensão das fendas geradas, pelo que não foi possível gerar fendas com
profundidades inferiores a 1.5 mm e superiores a 3.5 mm, pois torna-se impossível
criar esses volumes de forma correcta.
Tendo em conta estes factores o processo de geração de uma malha e a sua análise tornou-se
muito demorado, o que obrigou ao desenvolvimento de apenas uma malha para cada fenda. O
principal problema encontrado foi a geração de elementos singulares e colapsados na frente da
fenda, pois o processador não conseguia calcular as suas correctas dimensões e volume,
embora a sua definição no pré-processador estivesse correcta.
Inúmeras malhas foram geradas para cada fenda, mas muito poucas foram analisadas pelo
processador até ao fim, sendo apenas neste Capítulo apresentados os melhores resultados
obtidos para cada fenda.
7.3 Malhas
Para cada fenda foi então gerada uma malha, utilizando o mesmo algoritmo no pré-
processador. Este foi inicialmente programado de forma paramétrica, o que permitiu gerar
várias malhas utilizando como principais parâmetros:
• A dimensão do primeiro • A relação entre a dimensão do primeiro e do segundo
elemento na frente da fenda; elementos da frente da fenda (elemento de transição);
• O comprimento da fenda; • A dimensão dos volumes envolventes da fenda;
• A profundidade da fenda; • O número de subdivisões destes volumes.
Foi assim possível gerar várias malhas cujas principais características podem ser identificadas
na Tab. 7-2.
Tab. 7-2 – Malhas geradas para o cálculo do Integral J
Total de
Elem.
a N.º de N.º de N.º de Dim. Elem. Elem.
Malha c [mm] Aspecto
[mm] Nós Elementos GDL’s Característica Distorcidos Pouca
irregular
Qualidade
3DF1 2.414 5.357 40662 9056 121986 1.32 282 631 913
3DF2 1.500 3.3300 37862 8408 113586 1.28 394 1141 1535
3DF3 3.500 7.7702 37288 8292 111864 1.41 775 261 1036
3DF4 3.000 6.66017 38668 8606 116004 1.35 762 484 1246
3DF5 2.000 4.44012 41728 9320 125184 1.28 182 911 1093
Sendo que um elemento é considerado distorcido quando o ângulo entre linhas

isoparamétricas é inferior a 45º ou superior a 135º, e possui um aspecto irregular quando o
quociente entre distâncias de faces opostas ultrapassa um valor superior a 100. Estes
elementos possuem assim pouca qualidade e irão afectar o resultado final, mas não foi
possível elimina-los tendo em conta a geometria do problema.
Na Fig. 7-3 é possível ver um exemplo das várias malhas geradas para cada fenda, onde se
destaca a zona perto da frente da fenda.
Fig. 7-3 – Exemplo de malha para uma fenda semielíptica central

Tendo em consideração a simetria existente para esta junta, optou-se por representar apenas
um quarto da junta, estabelecendo as condições fronteira adequadas (ver ponto seguinte).
Tab. 7-3 – Distância de cada contorno pedido à frente da fenda
Foram pedidos para
Fenda 3DF2 3DF5 3DF1 3DF4 3DF3
cada uma das cinco
a [mm] 1.500 2.000 2.413 3.000 3.500
malhas geradas 10
contornos, por forma a Contorno 1 0.0350 0.0500 0.1250 0.0625 0.0750
calcular o valor do Contorno 2 0.1400 0.2000 0.2500 0.2500 0.3000
Integral J. Tendo em Contorno 3 0.1680 0.2300 0.2875 0.3125 0.3675
conta a regularidade da Contorno 4 0.1960 0.2600 0.3250 0.3750 0.4350
malha em torno da Contorno 5 0.2230 0.2970 0.3636 0.4375 0.5092
frente da fenda é pos- Contorno 6 0.2500 0.3330 0.4022 0.5000 0.5833
sível determinar a dis- Contorno 7 0.2920 0.3890 0.4692 0.5833 0.6806
tância de cada um Contorno 8 0.3330 0.4440 0.5362 0.6667 0.7778
destes contornos à Contorno 9 0.3750 0.5000 0.6032 0.7500 0.8750
frente da fenda, resul- Contorno 10 0.4170 0.5556 0.6703 0.8333 0.9722
tados que podem ser Espaçamento angular
vistos na Tab. 7-3. dos elementos na frente 4.5º 4.5º 4.5º 4.5º 4.5º
da fenda
Como se pode ver
quanto maior foi o valor da profundidade da fenda, maior foi a distância máxima à frente da
fenda. Assim é possível calcular o valor do Integral J, obtendo 10 estimativas, que serão
posteriormente tratadas estatisticamente.
Como já foi referido nos Capítulos anteriores um dos objectivos deste trabalho foi estudar o
comportamento destas juntas soldadas à Fadiga, quando sujeitas a um carregamento de flexão.
Como tal as condições fronteira do problema devem reflectir não só as condições fronteira do
problema real, mas também as simplificações executadas.
Como já foi referido não houve necessidade de modelar toda a junta, pois esta possui dois
planos de simetria.
Sendo assim foram aplicadas as seguintes condições fronteira às várias malhas geradas,
definidas a partir das de superfícies visíveis na Fig. 7-4. Condições que podem ser
visualizadas na Fig. 7-5.
Fig. 7-4 – Planos de simetria da junta e um quarto representado
Tab. 7-4 – Condições de fronteira aplicadas

Superfície GDL 1 (ux) GDL 2 (uy) GDL 3 (uz)
PLANO XY √
PLANO XZ
PLANO YZ √
Eixo
EIXO Z √
Fig. 7-5 – Condições Fronteira aplicadas ao modelo de elementos finitos
7.5 Carregamento
O carregamento aplicado foi o já estabelecido nos Capítulos anteriores. Tendo em conta que
neste Capítulo a simulação realizada foi tridimensional, as forças referidas no ponto 5.5.2 são
agora distribuídas em toda a largura do provete, de forma a tornar o carregamento totalmente
uniforme.
7.6 Modelos do Material
Numa primeira fase foi utilizado um modelo Linear-Elástico para o material, pois assumindo
tal comportamento é possível converter o valor do Integral J obtido em Factor de Intensidade
de Tensões K, o que permite comparar os resultados obtidos com alguns compêndios
existentes na literatura.
Para tal foi definido um material com um Módulo de Elasticidade de 212’800 MPa, e um
coeficiente de Poisson de 0.3.
As simulações foram realizadas para uma tensão nominal de 275 MPa, 350 MPa e 400 MPa,
sendo o valor do Integral J calculado ao longo da frente da fenda e em função da direcção de
propagação da fenda.
Fig. 7-7 – Abertura da fenda quando sujeita a um

Fig. 7-6 – Direcções de cálculo do Integral J
carregamento da junta
Dadas as condições de simetria da junta em análise o ângulo de frente de fenda varia de 270º a
360º, enquanto que o ângulo de propagação é feito variar também de 270º a 360º.
É possível então analisar os resultados obtidos para cada fenda, partindo do campo de
deformações e tensões obtido pelo processador de elementos finitos.
a)
b) c)
d)
e)
Fig. 7-8 – Campo de Tensões obtido para uma tensão nominal de 400 MPa: [a)] e [b)] Tensão normal σxx,
[c)] Tensão normal σyy, [d)] e [e)] Tensão normal σzz
Utilizando o modelo Linear-Elástico de material, o campo de tensões pode ultrapassar

livremente o valor da tensão limite de elasticidade do material. Como se pode visualizar nas
figuras anteriores o campo de tensões de deformações calculado ultrapassa este valor,
tendendo a tensão junto à frente da fenda para valores perto do infinito. Com base nestes
valores o processador determina então dez contornos, a partir dos nós que foram colocados
em posições regulares em relação à frente da fenda19, e calcula dez estimativas para o valor do
Integral J.
A cada contorno corresponde portanto uma estimativa do valor do Integral J, todas as
estimativas deveriam apresentar o mesmo valor, no entanto devido a erros numéricos, o
processador de elementos finitos não consegue chegar a esse valor exacto em cada contorno,
pelo que é necessário determinar um valor médio, baseado nos melhores contornos obtidos.
A primeira questão que se põe é portanto, saber quais os melhores contornos. Da análise
seguinte é possível concluir-se que contornos muito próximos ou muito afastados da frente da
fenda levam a erros muito elevados, pelo que neste trabalho se optou por seleccionar apenas
os contornos com menor erro e calcular o valor do Integral J com base nestes.
7.7.1 Resultados Obtidos para uma Tensão Nominal de 275 MPa
Numa primeira fase foi aplicado à junta um carregamento que produz uma tensão nominal de
275 MPa. Cada fenda foi sujeita ao mesmo carregamento e com base nos seguintes resultados,
foi decidida a utilização dos contornos 3 a 8, de cada fenda, no cálculo do valor do Integral J.
Variação do Erro Médio de Cada Contorno
Em função da Distânicia à Frente da Fenda
100
Fenda 1.5 mm Fenda 2.0 mm

Erro Médio de Cada Contorno [%]
10 Fenda 2.4 mm Fenda 3.0 mm
Fenda 3.5 mm
0.1
0.01
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Distância à Frente da Fenda [mm]
Fig. 7-9 – Variação do Erro Médio de Cada Contorno em função da Distância à Frente da Fenda (Escala
Logarítmica)
Como é possível ver na Fig. 7-9, o erro de cada contorno é minimizado se for escolhido como
valor médio, o valor calculado pelos contornos 3 a 8. Cada contorno é posicionado a uma
determinada distância da frente da fenda, apresentando-se os menores erros para as fendas de
19
Isto é, foram colocados à mesma distância da frente da fenda.
3 e 2.4 mm de profundidade. Em seguida encontra-se a fenda com 3.5 mm de profundidade,

apresentando as duas restantes o maior erro médio. Para cada fenda existe uma distância à
frente da fenda para a qual o erro é minimizado, esta corresponde sensivelmente ao 5º ou 6º
contorno, apresentando os contornos mais próximos da fenda e os mais afastados os maiores
erros.
As justificações para tal comportamento são de origem diferente. Para os contornos mais
próximos da frente da fenda os resultados não são de boa confiança, pois o gradiente do
campo de tensões e deformações é muito elevado, sendo os erros de cálculo também elevados.
No que diz respeito aos contornos mais afastados, estes apresentam maiores erros, pois a
malha deixa de ser tão regular, apresentando-se os resultados menos precisos. Por esta razão
foram apenas pedidos dez contornos, pois se tivesse sido pedido um número maior, o erro só
teria tendência para aumentar.
Variação Máxima do Valor do Integral J

Em função da Posição na Fenda
1000

100
Fenda 3.5 mm
Variação Máxima de J [%]
10
0.1
0.01
270 281.25 292.5 303.75 315 326.25 337.5 348.75 360
Ângulo de Posição na Fenda [º]
Fig. 7-10 - Variação Máxima do Valor do Integral J em função da Posição na Frente da Fenda (Escala
Logarítmica)
A qualidade dos resultados obtidos pode também ser analisada com base na variação máxima
do valor do Integral J para os vários contornos calculados. Na Fig. 7-10 é possível verificar
que esta variação só atinge valores muito elevados para posições limites da fenda, ou seja,
perto do ponto de maior profundidade e perto da superfície livre da fenda. Estas variações
mais elevadas ficam a dever-se à imposição das condições fronteira que restringem o modelo
de elementos finitos, no caso do ponto de maior profundidade. Ou devido à existência de uma
fronteira livre, como é o caso do ponto na superfície livre.
Estes últimos erros foram já verificados por Cláudio [49], Miranda [53] e Fonte [62], e ficam
a dever-se a uma diminuição do valor do Integral J, a qual pode ser verificada na seguinte
figura. Esta diminuição é um erro do Método dos Elementos Finitos, o qual não é capaz de
simular na perfeição o campo de tensões aqui existente. Ao contrário da restante frente de
fenda, onde a singularidade do campo de tensões pode ser aproximada pela forma: 1 r ,
junto de uma superfície livre a singularidade do campo de tensões passa a ser aproximada pela
forma: K r λ singularidade que não é possível ser simulada pelo tipo de elementos finitos
utilizados. Esta singularidade é pois função de um parâmetro λ cujo valor pode variar entre –1
e 0.5, dependendo da geometria da fenda e do coeficiente de Poisson do material.
Nas referências [62], [63], [64], [65], [66] e [67] é possível encontrar o valor deste parâmetro
para inúmeras situações, mas no entanto o cálculo do valor do Integral J, não pode ser feito
utilizando um processador de elementos finitos como o escolhido para este trabalho, sendo
apenas possível uma aproximação dos seu valores assimptoticamente.
Integral J
3.5
3
Integral J [N/mm]
2.5
1.5
1 Fenda (1.5mm)
Fenda (2.0 mm)
Fenda (2.4 mm)
0.5 Fenda (3.0 mm)
Fenda (3.5 mm)
0
180 200 220 240 260 280 300 320 340 360
Posição [º]
Fig. 7-11 – Variação do Integral J ao longo da frente de várias fendas, para uma tensão nominal de 275
MPa
A referida diminuição pode ser vista na Fig. 7-11 para os ângulos de 0º e 180º. Nesta figura é
visível também a completa evolução do valor do Integral J com a posição na frente da fenda.
De notar um efeito muito importante, o valor do Integral J sofre pouca influência da dimensão
da fenda, no ponto de maior profundidade (270º). Tal comportamento pode ser justificado
pela utilização do plano de simetria na construção das malhas utilizadas, o que obriga à
utilização de condições fronteira neste ponto fazendo subir os erros de cálculo, e logo
diminuindo a precisão dos resultados obtidos.
7.8 Cálculo do Factor de Intensidade de Tensões
No domínio Linear-Elástico é possível converter os valores do Integral J em valores de K,

Factor de Intensidade de Tensões, como já foi referido no Capítulo 2.
K2
J =G= → Estado plano de tensão
E
( 7-1 )
J =G=
K2
E
( )
1 − υ 2 → Estado plano de deformação
No presente caso assume-se que o estado da frente de fenda é plano de deformação, pelo que
se pode utilizar a segunda equação para obter os valores de K, para os pontos de maior
profundidade e à superfície.
A razão pela qual só é obtido K para estes dois pontos, é que apenas para estes são
encontradas soluções na bibliografia pesquisada, logo só o estudo destes pontos é relevante.
7.8.1 Valor de K Obtido Numericamente
É assim possível obter numericamente o valor de K para os dois pontos referidos. A

conversão é simples e permite obter a evolução de K, com a profundidade máxima da fenda e
com o nível de tensão remotamente aplicada.
Tab. 7-5 – Valores de K para um tensão nominal de 275 MPa
Ponto de maior Ponto à Ponto de maior Ponto à Ponto de maior Ponto à
profundidade superfície profundidade superfície profundidade superfície
a [mm] J [N/mm] J [N/mm] K [MPamm1/2] K [MPamm1/2] K [MPam1/2] K [MPam1/2]
1.500 1.674 1.442 616.782 572.449 19.504 18.102
2.000 1.726 2.041 626.289 681.045 19.805 21.536
2.413 1.715 2.565 624.290 763.481 19.741 24.143
3.000 1.701 3.104 621.737 839.876 19.661 26.559
3.500 1.657 3.432 613.643 883.137 19.405 27.927
Valores que podem ser representados por uma superfície, mostrando a variação do Factor de
Intensidade de Tensões com os dois parâmetros referidos.
Factor de Intensidade
de Tensões - Ponto de Maior Profundidade
Factor de Intensidade
de Tensões - Ponto à Superfície
45
40 45
35 40
35
30
K [MPam1/2]
30
K [MPam1/2]
25
25
20
20
15
15
10
10
5
5
0 400 Mpa 400 Mpa
0
1.5 350 Mpa 350 Mpa
2 1.5 Tensão Nominal
2.413 Tensão Nominal 2
275 Mpa 2.413 275 Mpa
3 3
a [mm] 3.5 a [mm] 3.5
Fig. 7-12 – Factor de Intensidade de Tensões num ponto de maior profundidade e à superfície
7.8.2 Comparação com o Documento PD 6493 (Nova BS 7910)
É possível encontrar em algumas referências bibliográficas, valores para comparar com os

obtidos numericamente neste trabalho. Duas referências são especialmente importantes. Na
referência [17] são encontradas soluções 2D para a mesma geometria deste trabalho, as quais
podem ser comparadas com os valores obtidos segundo o seguinte ponto de vista: ao
considerarmos um modelo bidimensional consideramos que a fenda ocupa toda a largura do

provete, logo o valor obtido para K deve ser superior ao obtido neste trabalho.
A segunda referência [68], permite obter uma solução para esta geometria em três dimensões,
partindo de um conjunto de equações matemáticas e logo é directamente comparável com os
valores obtidos. Este importante documento foi já adoptado como norma inglesa (BS 7910),
tendo sofrido inúmeras alterações, as quais incluem o anexo utilizado neste Capítulo.
Em [69] e [70] Maddox et al. descrevem as várias alterações que este documento sofreu antes
de passar a norma, o que lhe permitiu providenciar melhores resultados, incluindo ao nível do
cálculo do Factor de Intensidade de Tensões K. Os documentos já referidos [57] e [58],
descrevem uma nova série de equações paramétricas que permitem obter novos valores para o
Factor de Intensidade de Tensões K, as quais foram incluídas na norma BS 7910, e com as
quais é possível comparar os resultados obtidos neste trabalho. Estes podem ser visualizados
na seguinte tabela e gráficos.
Tab. 7-6 – Valores de K obtidos na bibliografia (Tensão nominal 275 MPa)
Maior Profundidade
K [MPam1/2] K [MPam1/2]
a [mm] a [mm] K [MPam1/2] (Numéricos 2D)
(PD6493) (Numéricos)
1.500 22.198 1 19.590 19.504
2.000 25.495 3 31.850 19.805
2.413 27.964 4 38.110 19.741
3.000 30.924 5 46.690 19.661
3.500 32.984 6 58.62 19.405
Superfície
K [MPam1/2] K [MPam1/2]
a [mm]
(PD6493) (Numéricos)
1.500 23.928 18.102
2.000 26.941 21.536
2.413 29.277 24.143
3.000 32.493 26.559
3.500 35.212 27.927
Como é possível verificar existem duas diferenças fundamentais entre os resultados obtidos
pela referência [68] e por este trabalho. A primeira é que os valores fornecidos por [68] são
superiores, cerca de 30 %, aos obtidos neste trabalho, situando-se perto dos valores obtidos
numericamente a duas dimensões. Em segundo lugar para o ponto de maior profundidade o
valor de K obtido neste trabalho é praticamente constante, o que contrasta com as restantes
soluções. Quando se utilizam as equações fornecidas pelas referências [57] e [58], os
resultados não sofrem alterações significativas. Para o ponto de maior profundidade a
diferença entre os referidos resultados e os obtidos neste trabalho diminuem, Tab. 7-7. Mas
para um ponto à superfície estas vão aumentar. A justificação para este facto reside na forma
como são obtidos os resultados nos dois documentos consultados. Como foi demonstrado no
Capítulo anterior o raio de concordância do pé do cordão é de grande importância para os
resultados obtidos, influenciando o Factor de Concentração de Tensões nos provetes em
análise.
No caso do documento PD 6493, a razão entre este raio e a espessura do elemento
longitudinal do provete, limita a utilização das expressões por este utilizadas. A geometria do
provete estudado neste trabalho sai fora desses referidos limites, no entanto é referido no
documento que a influência do raio de concordância é muito reduzida, embora esta razão
entre no cálculo do Factor de Intensidade de Tensões. Na norma BS 7910 são definidos dois
novos tipos de expressões, em função da razão entre o raio de concordância e a espessura. Se
essa for inferior a 0.1, então o raio é considerado nulo, caso contrário é desprezado o seu
efeito. Na comparação efectuada foi utilizado o segundo caso, sendo que a diferença entre
estes resultados e os resultados numéricos aumentou. Isto justifica-se, pois os resultados
apresentados na norma foram obtidos para uma razão entre o raio e a espessura igual a 0.1,
sendo que no presente trabalho essa razão é superior.
K vs a
Tensão Nominal - 275 MPa
50
Máx. Prof. (PD6493)
45
Máx. Prof. (Numérico)
Máx. Prof. (Numérico 2D)

40
Super. (PD6493)
35 Super. (Numérico)
K [MPa m1/2]
30
25
20
15
10
1.5 1.7 1.9 2.1 2.3 2.5 2.7 2.9 3.1 3.3 3.5
a [mm]
Fig. 7-13 – Comparação entre o Factor de Intensidade de Tensões obtidos numericamente, na referência
[17] e em [68] (Tensão nominal 275 MPa)
Tab. 7-7 – Diferenças percentuais [%] obtidas entre os resultados numéricos e os referidos documentos
Ponto de maior Ponto à Ponto de maior Ponto à
profundidade superfície profundidade superfície
a [mm] BS 7910 PD 6493
1.500 2.01 -56.54 -13.81 -32.18
2.000 -4.74 -46.32 -28.73 -25.10
2.413 -10.87 -39.62 -41.65 -21.26
3.000 -18.35 -37.06 -57.29 -22.34
3.500 -25.06 -37.59 -69.98 -26.09
Pode assim concluir-se que os resultados não são independentes do raio de concordância do
pé do cordão de soldadura, pois como referido em [71] o campo de tensões no pé do cordão é
função deste raio. E como seria de esperar os valores numéricos apresentados são inferiores,
pois uma razão ρ t inferior, implica um raio de concordância mais reduzido e logo um
Factor de Intensidade de Tensões à superfície mais severo.
Por outro lado os valores obtidos estão abaixo das soluções bidimensionais, o que comprova
os resultados obtidos, pois a três dimensões a fenda não é considerada passante.
Capítulo 8: Conclusões e Propostas para Trabalhos Futuros
Capítulo 8 Conclusões e Propostas para Trabalhos

Futuros
8.1 Conclusões
O presente trabalho foi, desde cedo, dividido em várias fases, como tal também as conclusões
agora apresentadas serão divididas em várias etapas.
Numa primeira fase foi simulado o processo de martelagem de uma junta soldada, realizando
dois ciclos de martelagem distintos.
Numa segunda fase esses resultados foram sobrepostos ao carregamento de flexão a que a
junta estará sujeita em funcionamento, o que permitiu numa terceira fase a previsão da vida de
iniciação de Fadiga dessa mesma junta.
Por fim numa quarta fase foram calculadas as formulações do Integral J e K para a mesma
junta, apresentando agora fissuras em três dimensões.
Processo de Martelagem
• A utilização de vários tipos de malhas e várias malhas com diferente número de graus
de liberdade (GDL’s), permitiu validar os resultados, analisando as variações médias
dos resultados obtidos e os erros cometidos por cada modelo em relação à média
global.
• Foi concluído que as melhores condições fronteira a aplicar à ponteira de martelagem,
são as que substituem a parte simplificada da ponteira.
• Desta forma foi possível utilizar um modelo simplista da ferramenta de martelagem,
obtendo-se bons resultados na modelação do processo.
• No que diz respeito ao campo de tensões resultante do processo de martelagem, este
possui a mesma morfologia qualquer que seja o carregamento aplicado. Para as
tensões segundo a direcção xx (Fig. 4-15 e Fig. 4-21) verificou-se que o perfil de
tensões atinge um valor mínimo à superfície do provete, aumentando de valor com a
profundidade analisada. Para um Ciclo Lento as tensões de compressão atingem 0.7
mm de profundidade e para um Ciclo Rápido cerca de 2 mm. O perfil entra então no
domínio da tracção sofrendo um gradiente muito elevado de seguida e tendendo a
partir desse ponto para zero (Fig. 4-26). Para as tensões residuais segundo a direcção
yy o perfil é ligeiramente diferente, visto que os valores apresentados são muito
inferiores (Fig. 4-16). Para as tensões segundo a direcção zz, que também pode ser
comparada com resultados experimentais, verificou-se que o perfil se encontra
maioritariamente à compressão, sendo que os valores máximos deste são superiores

aos obtidos para a direcção xx (Fig. 4-17 e Fig. 4-22).
• As diferenças fundamentais entre os dois ciclos de martelagem aplicados, são portanto
os níveis de tensão verificados e as profundidade atingidas pelas tensões residuais de
compressão. Ambas são superiores quando se aplica um Ciclo Rápido de martelagem.
• Os valores obtidos para as tensões segundos os três eixos coordenados são muito
superiores à tensão de resistência do material base, o que é pouco realista mas é
justificável tendo em conta o modelo Elasto-Plástico utilizado pelo processador de
elementos finitos. Este utiliza a tensão equivalente de von Mises como critério de
plasticidade, calculando em seguida as restantes componentes do campo de tensões.
• Em virtude deste método de cálculo os valores resultantes para as tensões residuais
segundo as direcções xx e zz, apresentam um valor muito superior ao medido
experimentalmente através da técnica do furo ou pela difração de raio x. Estão no
entanto mais próximos do valor obtido através da correlação entre microdureza e
tensão verdadeira do material.
• Para secções mais afastadas do pé do cordão, verificou-se que as três componentes do
campo de tensões tendem para zero, mantendo aproximadamente a morfologia do
perfil de tensões no pé do cordão.
• Verificou-se que os melhores resultados se obtêm com uma malha mais refinada, junto
à zona onde existe contacto entre a ponteira de martelagem e o provete. Isto porque os
gradientes de tensão são muito elevados nesta zona e portanto elementos de grandes
dimensões não conseguem uma boa interpolação do campo de tensões.
• Conclui-se também que um número muito elevado de graus de liberdade gera
problemas de convergência na solução do Método dos Elementos Finitos, pois todas as
simulações realizadas utilizaram um modelo Elasto-Plástico do material. Isto obriga a
solução de várias iterações e à divisão da carga a aplicar em vários passos, o que levou
à realização de uma análise de sensibilidade a este parâmetro. Conclui-se que existe
um parâmetro óptimo para cada análise, ainda que a influência no resultado final seja
reduzida e difícil de justificar, pois o processo de convergência do processador de
elementos finitos é automático.
• As dificuldades de convergência encontradas e os maus resultados obtidos com malhas
muito grosseiras (com poucos elementos), levou ao abandono de um dos objectivos
iniciais do trabalho: a simulação tridimensional do processo. Os resultados obtidos
com malhas muito grosseiras não são satisfatórios e a utilização de um elevado
número de graus de liberdade em simulações tridimensionais está ainda fora do
alcance do processador utilizado. Por outro lado a simulação de uma só pancada em
três dimensões não traz informação adicional às simulações bidimensionais.
• Verificou-se também que os elementos que produzem melhores resultados são os
planos de 8 nós, com integração total ou reduzida. Estes últimos não foram utilizados
intensivamente, mas conclui-se que podem vir a produzir melhores resultados do que
os elementos que utilizam integração total.
• No que diz respeito à utilização de uma ponteira modelada como deformável conclui-
se que não dificulta a simulação do processo, e confere maior realismo à modelação.
• Por fim conclui-se que o processo de modelação de uma só pancada produz uma
indentação com profundidade 10 vezes inferior à medida experimentalmente, pelo que
se espera que uma diferente modelação do processo possa vir a alterar este valor.
Carregamento Após Martelagem
• A utilização de profundidades de fenda diferentes, permitiu neste Capítulo a

determinação dos efeitos da martelagem como técnica de reabilitação.
• Chegou-se assim à conclusão que o campo de tensões na secção do pé do cordão é
significativamente alterado pela existência de uma fenda e pela aplicação de um
tratamento de martelagem.
• O campo de tensões, na presença de uma fenda, tende a aumentar de valor, devido à
introdução de uma singularidade através da presença da frente de fenda. Esta levaria o
campo a atingir valores infinitos se não fosse utilizado um modelo Elasto-Plástico do
material. Este modelo reduz as tensões na ponta da fenda, mas aumenta a deformação
a que o componente fica sujeito.
• A aplicação de um tratamento de martelagem permite reduzir ainda mais as tensões na
ponta da fenda, o que se poderá traduzir num aumento da vida de Fadiga do
componente. Este efeito deve-se claramente às tensões residuais introduzidas pelo
processo e já estudadas.
• Verificou-se no entanto que a redução dos valores do campo de tensões é limitada pela
profundidade atingida pelas tensões residuais. Assim para um Ciclo Lento de
martelagem, não se verificaram reduções para nenhuma das fendas estudadas.
Enquanto que para um Ciclo Rápido a redução do campo de tensões após o
carregamento foi verificada para fendas de profundidade inferior a 2.4 mm.
• Para profundidades superiores o campo de tensões residuais apresenta-se à tracção,
sendo que é possível existir uma diminuição da vida de propagação de Fadiga destas.
• Como tal conclui-se que o maior aumento da vida de Fadiga provocado pelo
tratamento de martelagem será na fase de iniciação.
• Para tal estudou-se o perfil de tensões resultante num provete sem fissuras após o
carregamento.
• A análise destes resultados foi complexa, pois surgiram várias instabilidades
associadas ao processador de elementos finitos utilizado. Já tinha sido verificado que
após a martelagem o perfil de tensões diminui de valor, antes de começar a aumentar,
gerando um elevado gradiente de tensões nos elementos mais superficiais do modelo
de elementos finitos. Este fenómeno é ampliado com a aplicação do carregamento de
martelagem, pelo que foi necessário considerar a tensão superficial como a média dos
primeiros elementos do modelo.
• Assim conclui-se que o estado de deformação e tensão local diminui de valor com a
aplicação do processo de martelagem
Vida de Iniciação
• Sendo o aumento da vida de iniciação o principal efeito do tratamento de martelagem,

interessou quantificar esse aumento.
• Utilizando a equação de Coffin-Manson do material modificada por Morrow, foi
calculada a nova tensão média local a que o pé do cordão está sujeito após o
tratamento de martelagem.
• Vários carregamentos foram utilizados e vários raios de concordância foram
utilizados, por forma a avaliar o efeito destes dois parâmetros.
• Verificou-se que quanto mais severo for este detalhe de construção mais reduzida será
a melhoria introduzida. Este resultado é obtido tendo ainda em conta que para raios de
concordância muito reduzidos a aplicação da martelagem com uma ponteira de grande
diâmetro não permite aplicar a técnica de melhoria no local correcto.
• Por fim foi concluído que o Ciclo Rápido produz maiores melhorias, entre os 35% e os
91% em termos de vida de iniciação, enquanto que um Ciclo Lento produz melhorias
entre os 6% e os 88%.
• Quando comparados com resultados experimentais, os valores obtidos apresentam-se
algo não-conservativos, pois estimam por excesso a vida de iniciação. Este fenómeno
pode ficar a dever-se ao facto de ter sido sempre utilizado um modelo Elasto-Plástico
para o material, o que faz reduzir o campo de tensões local, reduzindo assim a tensão
média resultante.
Integral J e Factor de Intensidade de Tensões K
• O Método dos Elementos Finitos permite calcular de uma forma simples e eficiente
parâmetros como o Integral J.
• Este parâmetro é valido na Mecânica da Fractura Linear-Elástica e na Elasto-Plástica,
sendo portanto muito versátil e facilmente validável, mesmo quando não existem
soluções de referência.
• A construção dos modelos tridimensionais utilizados revelou ser muito difícil e
complexa. Houve a necessidade de construir muitos pormenores adicionais de forma a
gerar uma boa malha, para cada fenda simulada, sendo este um processo muito
moroso. Os modelos desenvolvidos possuem um número muito elevado de graus de
liberdade não sendo possível obter soluções Elasto-Plásticas para o problema.
• As soluções obtidas foram validadas tratando estatisticamente os valores do Integral J
obtidos para os diferentes contornos pedidos. Conclui-se assim que existe uma
distância óptima para o cálculo do valor do Integral J, a qual depende da geometria e
da malha gerada. Verificou-se ainda que a única vantagem da utilização de elementos
de integração reduzida, é a redução da dispersão dos resultados.
• Obteve-se a variação do Integral J ao longo da frente da fenda, e também com a
direcção de propagação da fenda. Este resultado raramente se encontra disponível na
literatura e pode vir a ter grande importância em estudos futuros.
• Verificou-se que o Integral J possui um valor superior em pontos à superfície, e um
valor mínimo no ponto de maior profundidade da fenda.
• Verificou-se ainda que o valor do Integral J no ponto de maior profundidade é
independente da dimensão da fenda, um comportamento que não foi encontrado em
nenhum outro trabalho até agora realizado.
• Todos os problemas encontrados, já se encontravam descritos e justificados noutros
trabalhos, o que contribuiu mais uma vez para a validação dos resultados.
• Visto todas as simulações terem sido efectuadas em domínio Linear-Elástico, foi
possível obter o Factor de Intensidade de Tensões K, a partir do valor do Integral J,
comparando-o assim com outros resultados.
• Foram utilizadas as equações existentes no antigo documento PD6493 e as novas da
norma BS7910. Em ambos os casos se verificou que estas soluções produzem
resultados mais elevados, o que se justifica pois nestes documentos é utilizado um raio
de concordância no pé do cordão de soldadura mais severo. De notar ainda que nestes
dois documentos é concluído que o raio de concordância não tem influência nos
resultados finais, o que se demonstrou com este trabalho não ser totalmente válido.
• Outros trabalhos foram consultados, [72] e [73], o que permitiu concluir que os
resultados contidos nesta norma (BS7910) são bons apenas a duas dimensões,
apresentando algumas lacunas a três dimensões.
• Quando comparados os resultados obtidos neste trabalho com resultados bidimen-
sionais, verificou-se que K obtido é sempre inferior aos resultados bidimensionais,
pois neste caso a fenda é considerada passante.
8.2 Propostas para Trabalhos Futuros
Embora o trabalho desenvolvido neste estudo tenha pretendido ser o mais elaborado possível
desde o seu inicio, existem sempre inúmeros pontos que devem continuar a ser investigados.
Por outro lado novas questões se levantaram, sendo algumas delas bastante importantes, o que
implica o seu futuro desenvolvimento.
Processo de Martelagem
• O maior problema encontrado nesta fase do trabalho foi o nível de tensões resultante
da martelagem. Os seus valores situam-se muito acima da tensão de resistência do
material, pelo que interessa encontrar um novo modelo de material, que permita obter
estimativas mais realistas das tensões residuais resultantes do processo.
• Neste trabalho foi simulada apenas uma pancada de martelagem, pelo que interessa no
futuro simular um maior número de pancadas, o que obrigará possivelmente a realizar
uma simulação dinâmica e não estática do processo.
• Desta forma será possível aproximar o valor da profundidade da indentação obtida aos
valores experimentais, o que aumentará a qualidade dos resultados obtidos.
• Interessa desenvolver os modelos tridimensionais do processo, tentando obter
resultados de qualidade com a utilização de malhas com um menor número de graus
de liberdade.
• Desta forma será possível modelar o processo de martelagem na direcção transversal
do provete, modelando também as indentações resultantes de uma forma
tridimensional.
• Por outro lado interessa aplicar o processo de martelagem a outras geometrias,
avaliando assim não só a capacidade do processador de elementos finitos, mas também
a forma do perfil de tensões de martelagem noutros tipos de provetes e juntas.
• Importa também determinar um modelo para o material da zona afectada
termicamente, o qual pode ser utilizado nos modelos já criados, por forma a avaliar a
sua influência nos resultados finais.
• Desenvolver os modelos de Endurecimento Cinemático do material, e aplicá-los ao
processo de martelagem, por forma a introduzir fenómenos como a relaxação de
tensões, o que fará baixar em módulo as tensões residuais resultantes do processo de
martelagem, e consequentemente fará aproximar os resultados numéricos dos
experimentais.
Carregamento Após Martelagem e Vida de Iniciação
• Para provetes não fissurados importa resolver as instabilidades resultantes do processo

de martelagem, que provocam um aumento inesperado da tensão à superfície do
provete. Desta forma será possível prever mais correctamente a vida de iniciação de
Fadiga, bem como a melhoria resultante do processo de martelagem.
• Importa desenvolver os modelos de Endurecimento Cinemático do material, por forma
a obter melhores resultados na previsão da vida de iniciação de Fadiga.
• Determinar experimentalmente as características do fenómeno de relaxação de tensões
para este material, o que permitirá obter uma estimativa mais correcta da vida de
iniciação de Fadiga.
• A determinação das tensões residuais resultantes do processo de soldadura e a sua
inclusão nos modelos criados, permitirá a obtenção de resultados mais precisos e uma
mais correcta modelação do processo de iniciação de Fadiga
• Interessa desenvolver também os modelos tridimensionais do problema e averiguar se
os resultados serão diferentes.
• Possuindo-se já o campo de tensões para várias fendas, interessa calcular também as
melhorias introduzidas pelo processo de martelagem para a vida de propagação de
Fadiga.
• Neste caso será importante ter em atenção que se espera que estas não sejam muito
elevadas, pois o processo de martelagem gera também no material tensões residuais de
tracção que podem fazer aumentar a velocidade de propagação.
• Uma análise de sensibilidade à forma como é aplicado o carregamento de martelagem,
poderá vir a determinar novos procedimentos de martelagem que garantam um
aumento da vida de propagação de Fadiga.
Integral J e Factor de Intensidade de Tensões K
• Melhorar a qualidade das malhas geradas, por forma a reduzir os erros do processo de
cálculo, reduzir o tempo de processamento, e permitir a realização de um maior
número de fendas.
• Realizar uma análise de sensibilidade a parâmetros como o raio de concordância do
cordão de soldadura, altura/largura do cordão, etc., por forma a melhorar os resultados
obtidos e verificar a sua aproximação aos resultados presentes na norma BS 7910.
• Utilizar modelos Elasto-Plásticos para o material, permitindo assim obter as
formulações Elasto-Plásticas do Integral J.
• Interessa também utilizar os resultados obtidos no Capítulo do processo de
martelagem, na formulação do Integral J, quantificando assim a melhoria introduzida
pelo processo.
Anexo I: Revisão Bibliográfica Adicional
Mecânica da Fractura Linear-Elástica
Quando os primeiros investigadores se debruçaram sobre o estudo da Fractura de Materiais,

pouco ou nada se sabia sobre os mecanismos actuantes neste processo.
Griffith [75] tentou inicialmente explicar o comportamento de materiais frágeis com o vidro, e
o porquê da diferença que verificou existir entre o valor da resistência experimental e
teórica20. Mais tarde foram investigadores como Irwin [76] e Westergaard [77], que
desenvolveram as bases da disciplina a que hoje é dado o nome de Mecânica da Fractura.
Formular um problema de mecânica dos sólidos requer a utilização de três tipos de equações:
• as equações de equilíbrio de tensões;
• as equações de compatibilidade de deformações;
• as equações constitutivas do material.
Atendendo ao elemento
mostrado na Fig. AI -1, as
equações de equilíbrio de
∂σ ij
tensões são, + Xi = 0 ,
∂j
em que σ ij representa as
componentes do tensor das
tensões, e X i representa as
Fig. AI -1 – Sistema de coordenadas utilizado para descrever a posição
forças mássicas que actuam de um elemento de volume de material na frente da fenda, [34]
no elemento. No entanto,
de forma a garantir que ao deformar-se o material não gera vazios nem sobreposições, é
necessário introduzir as equações de compatibilidade de deformações, também conhecidas por
∂ 2ε ij ∂ 2ε kl ∂ 2ε ik ∂ 2ε jl
relações de St. Venant [78], + + + = 0 , sendo ε ij as componentes do
∂k∂l ∂i∂j ∂j∂l ∂i∂k
tensor das deformações. Este é um sistema de 81 equações, sendo no entanto possível
encontrar em [78] as 6 equações que importam para esta análise.
Por fim, para descrever a relação entre as tensões e as deformações é necessário utilizar as
equações constitutivas do material, também conhecidas por Lei de Hooke Generalizada,
E υE
σ ij = ε ij + ε δ , onde E é o Módulo de Elasticidade do material, υ o
1+υ (1 + υ )(1 − 2υ ) kk ij
coeficiente de Poisson e δ ij o símbolo de Kronecker.
20
Calculada com base na interacção entre átomos ou moléculas elementares da estrutura do material.
Na tentativa de combinar e resolver estes três tipos de equações, Airy, introduziu uma função,
∂ 2φ ∂ 2φ ∂ 2φ
arbitrária φ (x, y ) , que satisfazendo as relações, σ x = 2 ;σ y = 2 ;τ xy = − , permitiu
∂y ∂x ∂x∂y
∂ 4φ ∂ 4φ ∂ 4φ
obter a seguinte equação bi-harmónica, + 2 + = 0 ⇔ ∇ 4φ = 0 .
∂x 4 ∂x 2 ∂y 2 ∂y 4
Desta forma será possível obter a solução do campo de tensões e extensões num material, se
se encontrar uma função de Airy, φ (x, y ) , que verifique a anterior equação e simultaneamente
verifique as condições de fronteira do problema.
A resolução da anterior equação encontra-se estudada, no entanto só é possível obter uma
solução exacta, para corpos muito simples. Foram os já referidos Irwin e Westergaard, os
primeiros a estudar possíveis soluções para este problema, consideraram em primeiro lugar
uma fenda com raio de concordância nulo, num corpo de dimensões infinitas, e concentraram-
se num modo especifico de deformação.
Como se sabe são três os modos de deformação, sendo que o primeiro a ser estudado foi o
Modo I, neste a fenda deforma-se perpendicularmente ao plano onde está contida, ao contrario
do Modo II e II, onde a fenda se deforma numa direcção tangencial a esse plano.
Para este modo
Westergaard, deter-
minou uma função de
Airy, que lhe permitiu
deduzir o seguinte
campo de tensões,
1
−
r 2
σ ij = A1   f ij (θ ) ,
a
Fig. AI -2 – Três possíveis modos de deformação, [34]
sendo que este não é
exacto, pois despreza vários termos21 cuja importância cresce com a distância à frente da
fenda. O termo utilizado é o primeiro de uma série, e caracteriza a singularidade que existe na
frente da fenda (já referenciada). Segundo esta o campo de tensões tende para infinito quando
o raio de concordância tende para zero, no entanto para pontos mais afastados são os restantes
termos que regem o campo de tensões, deixando portanto a tensão de tender para infinito.
Elementos Planos Bidimensionais
Todos os elementos utilizados neste trabalho são do tipo isoparamétrico22. Estes elementos
são definidos num sistema de coordenadas locais e através de uma matriz denominada por
Jacobiana, [J ] , estes elementos são transpostos para as coordenadas globais, que permitem
descrever a estrutura.
−1 2 0 12
r r r
21
A partir da formulação original: σ ij = A1   f1ij (θ ) + A2   f 2ij (θ ) + A3   f 3ij (θ ) + ... .
a a a
22
Utilizam as mesmas funções de forma para interpolar quer as coordenadas de um ponto, quer os
deslocamentos nodais.
O principal elemento utilizado foi o CPE823, este é um elemento bidimensional quadrático,

pois possui 8 nós (Fig. AI-3). Por definição este elemento permite resolver problemas em
condições de deformação plana, as quais se adaptam aos problemas que se pretenderam
resolver neste trabalho.
Por forma a validar os resultados obtidos
foram também utilizados outros elementos
com o CPE4, elemento linear de 4 nós
(Fig. AI-3), o qual não permite interpolar
com a mesma precisão os campos de
tensões e extensões que se pretendem
obter.
O número de nós de cada elemento não é
no entanto o único factor que contribui
para a qualidade dos resultados do Método
dos Elementos Finitos. Outro importante
factor que influência esta qualidade é a
ordem de integração do elemento. Esta Fig. AI-3 – Elementos Planos Bidimensionais, [46]
pode ser completa (ou exacta), como no
caso dos dois elementos anteriores, quando a matriz de rigidez de cada elemento é calculada
de forma exacta. Neste caso são necessários 9 pontos de integração para o elemento de 8 nós e
4 pontos para o elemento de 4 nós, (pontos identificados por x’s na Fig. AI-3).
Mas pode também ser reduzida, quando são utilizados menos pontos de integração o que
reduz grandemente o esforço computacional, pois facilita a integração da matriz de rigidez de
cada elemento. Logo foram também neste trabalho utilizados os elementos CPE4R e CPE8R,
os quais permitiram também validar dos resultados obtidos.
A utilização de uma integração reduzida tem no entanto outras vantagens para além da
diminuição do esforço computacional. Estes elementos reduzem a rigidez total da estrutura, a
qual é sempre sobrevalorizada numa análise de elementos finitos. Assim esta redução da
rigidez global permite obter resultados mais precisos, mas introduz a possibilidade de
existência de modos de deformação que não provocam deformações nos pontos de integração,
causando assim instabilidades que prejudicam o resultado final. A melhoria dos resultados
obtidos é portanto um balanço entre os erros introduzidos pela integração reduzida e a
redução da rigidez da estrutura referida, tal como é referenciado em [46].
Elementos Tridimensionais
Nas análises tridimensionais realizadas, foi utilizado sempre o mesmo tipo de elemento. O
elemento C3D20 (Fig. AI -4), possui 20 nós e é portanto hexaédrico quadrático. Possui
também este a opção de ser utilizado como elemento de integração completa (Fig. AI -4) ou
reduzida (Fig. AI -5).
Estes elementos permitem obter excelentes resultados em problemas estruturais, discretizando
correctamente o volume da estrutura, permitindo modelar geometrias complexas, e curvas
com o mínimo de distorção dos elementos.
23
Designação do elemento no programa de elementos finitos ABAQUS.
O processador de
elementos finitos utiliza-
do possui ainda elementos
de 27 nós, identificados
por ⊗ na Fig. AI -4, os
quais não foram utiliza-
dos, pois em estudos
como [53], foi demons-
trado que estes elementos
permitem obter resultados
tão bons como os obtidos Fig. AI -4 – Elemento tridimensional, Fig. AI -5 – Elemento
através da utilização dos [46] tridimensional de integração
reduzida, [46]
elementos de 20 nós com
integração reduzida. Algo que representa um esforço computacional muito inferior e um
processo de geração de malhas muito mais simples. Outra vantagem fundamental da
utilização de elementos de 20 nós, é a sua facilidade de transformação em elementos
colapsados e singulares, fundamentais para análises de Mecânica da Fractura.
Elementos Singulares Colapsados
Quando se resolvem problemas modelando fendas, é necessário alterar os elementos

utilizados por forma a modelar correctamente o campo de tensões, o qual é singular, na ponta
da fenda. Para tal é normal transformar os elementos em elementos singulares (Fig. AI -6).
Esta operação consiste em deslocar os nós que se encontram a meio das faces, na extremidade
da fenda, para ¼ do comprimento dessa fase. Desta forma a singularidade existente no campo
de tensões, 1 r , e a variação r para o campo dos deslocamentos são correctamente
modeladas, [64], [65], [66] e [67].
Fig. AI -6 – Elementos Singulares Colapsados (2D), Fig. AI -7 - Elementos Singulares Colapsados (3D),
[46] [46]
Por forma a aumentar a qualidade dos resultados o elemento é normalmente colapsado,

fazendo coincidir as coordenadas nos nós a, b e c (Fig. AI -6), o que permite assim obter um
campo de tensões singular em todo o elemento, quer seja este bidimensional ou tridimensional
(Fig. AI -7). Há no entanto que ter em conta que para um elemento tridimensional (Fig. AI -7)
quando este é tornado singular e colapsado, os nós pertencentes ao plano médio do elemento
apenas se apresentam colapsados, pelo que existiram variações no campo de tensões que
podem influenciar negativamente os resultados finais.
Anexo II: Integral J – Cálculos Adicionais
Apresentam-se neste Anexo dois pontos que não se consideraram suficientemente relevantes
para serem desenvolvidos no texto principal deste trabalho.
Em primeiro lugar serão apresentados os resultados referentes ao cálculo do Integral J a duas
dimensões para provetes fissurados, após martelagem.
Numa segunda fase será analisada a variação do Integral J com a direcção de propagação de
uma fenda num provete tridimensional.
Resultados Obtidos para um Provete Bidimensional Fissurado
Utilizando as seis malhas fissuradas que foram geradas no Capítulo 5 deste trabalho, é
possível calcular o valor do Integral J, antes da martelagem, depois da aplicação de um Ciclo
Lento de martelagem ou de um Ciclo Rápido. Estes resultados podem ainda ser determinados
para qualquer nível de tensão nominal, sendo apresentados na tabela seguinte apenas para dois
níveis, 275 e 400 MPa.
Tab. AII-1 – Valores obtidos para o Integral J, antes e após martelagem
Integral J [N/mm] Sem Martelagem Ciclo Lento Ciclo Rápido

Carregamento 275 MPa 400 MPa 275 MPa 400 MPa 275 MPa 400 MPa
1.000 mm 1.607 3.548 1.403 3.295 * *
Erro Médio [%] 0.173 0.489 0.950 0.631 * *
1.500 mm 2.174 4.818 2.155 4.775 * 1.490
Erro Médio [%] 0.189 0.574 0.454 1.047 * 13.154
2.000 mm 2.737 6.186 2.733 6.167 0.877 3.704
Erro Médio [%] 0.146 0.544 0.256 0.762 13.326 2.811
2.413 mm 3.243 7.549 3.243 7.534 1.871 5.839
Erro Médio [%] 0.161 0.590 0.230 0.754 3.429 0.762
3.000 mm 4.079 10.160 4.079 10.147 3.450 9.297
Erro Médio [%] 0.177 0.626 0.227 0.760 1.485 0.635
3.500 mm 4.979 13.557 4.979 13.543 4.731 13.178
Erro Médio [%] 0.167 0.623 0.201 0.730 0.680 0.826
Como se verifica antes da martelagem o Integral J apresenta valores coerentes sendo

proporcionais à dimensão característica da fenda, e com erros médios praticamente
constantes. Desta forma é possível afirmar que as malhas geradas permitem obter bons
resultados com um erro relativo muito reduzido.
No entanto quando se aplica um Ciclo Lento de martelagem é possível verificar que os erros
médios têm tendência a aumentar, pois aumenta também o gradiente de tensões na ponta da
fenda, o que implica uma maior dependência do valor calculado do contorno escolhido. Os
resultados apresentados foram obtidos utilizando os 3º a 8º contornos, dos dez pedidos, sendo
que os erros em questão ainda permitem aceitar os resultados.
No que diz respeito à aplicação de um Ciclo Rápido de martelagem, é possível afirmar que
esta já não foi tão pacífica. Os erros médios aumentaram muito, em especial para pequenas
fendas, o que obrigou à não aceitação dos resultados obtidos. Estes elevados erros devem-se
ao elevado gradiente de tensão existente na frente da fenda, o qual é provocado pelo
tratamento de martelagem, e que é mais notório para uma tensão nominal aplicada de 275
MPa. Isto porque quanto mais elevada for a tensão aplicada remotamente, mais atenuado será
o perfil de tensões residuais, promovendo assim menores erros.
No que diz respeito aos valores obtidos, verifica-se efectivamente uma descida do valor do
Integral J, após a aplicação dos tratamentos de martelagem. Esta descida é mais notória para o
Ciclo Rápido e para fendas de dimensão inferior a 2.4 mm. Esta conclusão já tinha sido tirada
ao longo do desenvolvimento deste trabalho e é suportada por resultados experimentais, onde
se afirma que o tratamento de martelagem pode reduzir ou mesmo travar a propagação de
fendas com até 3 mm de profundidade.
Resultados Obtidos para uma Tensão Nominal de 350 MPa
Tal como anteriormente foi necessário proceder a uma validação dos resultados para a
variação dos Integral J com a dimensão da fenda. Tal é feito começando por analisar o que se
passa com o valor do erro médio ao longo dos vários contornos pedidos para o cálculo do
Integral J.
Variação do Erro Médio de Cada Contorno

Em função da Distânicia à Frente da Fenda
10
Erro Médio de Cada Contorno [%]
0.1
Fenda (1.5 mm) Fenda (2.0 mm)
Fenda (2.4 mm) Fenda (3.0 mm)
Fenda (3.5 mm)

0.01
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1
Fig. AII -1 - Variação do Erro Médio de Cada Contorno em função da Distância à Frente da
Fenda(Tensão nominal de 350 MPa) (Escala Logarítmica)
Como se pode ver o erro médio (Fig. AII -1) é agora menor do que para o nível de tensão de
275 MPa, isto porque neste caso a variação dos contornos mais afastados foi maior obrigando
a utilizar apenas os contornos 3 a 6 para o cálculo do valor do Integral J. Isto leva a uma
diminuição do erro médio dos contornos, e altera os contornos de erro mínimo para o 4º e 5º.
Mais uma vez é possível concluir que os maiores erros ocorrem perto da superfície livre da
fenda, pois neste caso o campo de tensões não é correctamente simulado pelo Método dos
Elementos Finitos.
Feita a validação dos resultados, é possível apresentar o valor do Integral J, como função da
dimensão da fenda, agora para uma tensão nominal de 350 MPa.
Integral J
0º
180º
5
270º
4
Integral J [N/mm]
Fenda (1.5mm) Fenda (2.0 mm)
1 Fenda (2.4 mm) Fenda (3.0 mm)
Fenda (3.5 mm)
0
180 202.5 225 247.5 270 292.5 315 337.5 360
Posição [º]
Fig. AII -2 - Variação do Integral J ao longo da frente de várias fendas, para uma tensão nominal de 350
MPa
Como seria de esperar os valores do Integral J, sobem, pois a tensão nominal, aplicada
remotamente, subiu também. Mais uma vez é de notar a pouca influência da profundidade da
fenda no valor do integral para o ponto de maior profundidade. No que diz respeito aos
valores do Integral J para os pontos à superfície, aí como esperado o valor do integral sobe
com o aumento da profundidade da fenda.
Variação do Integral com a Direcção de Propagação
Para o estudo da variação do Tab. AII -2 – Direcções de Propagação Utilizadas

Integral J com a direcção de Direcção Orientação [º] Comentário
propagação, foram escolhidas 1 270 Direcção normal à frente da fenda
seis direcções diferentes. 2 288
3 206
Sendo de esperar que os 4 324
valores obtidos para a 5 342
direcção 1, se apresentem 6 360 Direcção perpendicular ao plano da fenda
como os mais elevados,
enquanto que para a direcção 6 os valores do Integral J devem ser nulos. Estes resultados são
obtidos ao longo da frente da fenda e estão representados na seguinte figura para uma fenda
de 1.5 mm de profundidade máxima e uma tensão nominal de 350 MPa.
Integral J
350 Mpa - a = 1.5 mm - Posição na Frente da Fenda
2.5
2
Integral J [N/mm]
1.5
270º 288º 306º 324º 342º

0.5
0
180 202.5 225 247.5 270 292.5 315 337.5 360
Posição [º]
Fig. AII -3 – Variação do Integral J ao longo da frente de uma fenda com a = 1.5 mm, para várias
direcções de propagação
Os pontos de maior dimensão representam os obtidos no ponto anterior, para a direcção
normal à frente da fenda, sendo que os restantes diminuem gradualmente para zero. Não se
encontra representado na figura o valor do Integral J obtido para a direcção de propagação 6,
pois neste caso os valores apresentam uma grande dispersão em torno do valor médio 0. Esta
está associada a erros de cálculo do processador de elementos finitos, pelo que se desprezou a
sua representação, importando apenas referir o facto de que a sua média é efectivamente 0
N/mm.
Integral J
350 Mpa - a = 1.5 mm - Direcção de Propagação
2.5
2
Integral J [N/mm]
1.5
0.5
0
180 200 220 240 260 280 300 320 340 360
Posição [º]
Máx Profundidade Superfície
Fig. AII -4 – Integral J à Superfície e num ponto de máxima profundidade, para várias direcções de
propagação
A variação do valor do Integral J com a direcção de propagação da fenda é especialmente
importante para os pontos de maior profundidade e à superfície, pelo que se podem isolar
esses pontos na Fig. AII -4, e visualizar a forma como estes evoluem com a direcção de
propagação. Como se pode concluir a diferença entre o valor do Integral J à superfície e no
ponto de maior profundidade é muito reduzida para este tipo de fenda, revelando que a
tendência de crescimento da fenda é muito idêntica nas duas direcções.
Erro Médio Para Várias Direcções de Propagação

Em Função da Distância à Frente da Fenda
Tensão Nominal - 350 Mpa
1000
270º 288º
306º 324º
100
342º
Erro Médio [%]
10
0.1
0.01
0 0.05 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.45
Fig. AII -5 - Variação do erro médio de cada contorno em função da distância à frente da fenda (Tensão
nominal de 350 MPa)
Por forma a validar os resultados é possível analisar a evolução do erro médio do valor do
Integral J, verificando-se que este vai subir consideravelmente quando se altera a direcção de
propagação. Esta subida deve-se à dificuldade do processador em calcular o valor do integral
para direcções de propagação diferentes da normal à frente da fenda, sendo o erro cada vez
maior para distâncias mais elevadas da frente da fenda.
Integral J
4.5
3.5
3
Integral J [N/mm]
2.5
1.5
0.5
270º 288º 306º 324º 342º
0
180 202.5 225 247.5 270 292.5 315 337.5 360
Posição [º]
Para uma fenda de 2.413 mm de profundidade máxima os resultados obtidos são semelhantes,
apenas a evolução do Integral J ao longo da frente da fenda é diferente. Nas duas seguintes
figuras é possível identificar uma maior diferença entre o valor do Integral J no ponto de
maior profundidade e à superfície, sendo mais elevado neste último caso.
Integral J
4.5
3.5
3
Integral J [N/mm]
2.5
1.5
0.5
0
180 200 220 240 260 280 300 320 340 360
Posição [º]
propagação
No que diz respeito ao erro médio, este sofre a mesma variação do que na fenda anterior,
sendo que neste caso é obvia a distância à frente da fenda que minimiza este erro. Esta
distância corresponde ao 5º contorno pedido, conclusão que já tinha sido tirada anteriormente.
Integral J
4
Integral J [N/mm]
1
270º 288º 306º 324º 342º
0
180 202.5 225 247.5 270 292.5 315 337.5 360
Posição [º]
Por fim as mesmas conclusões podem ser tiradas em relação a uma fenda de maior dimensão,
sendo que como esperado a diferença entre o valor do integral no ponto de maior
profundidade e à superfície irá aumentar.
Integral J
4
Integral J [N/mm]
0
180 200 220 240 260 280 300 320 340 360
Posição [º]
propagação
A análise da variação do Integral J fica assim completa, sendo conhecida a sua variação com a
profundidade máxima da fenda, com a posição ao longo da frente da fenda e com a direcção
de propagação da fenda.
Análise de Sensibilidade à Ordem de Integração Utilizada
Neste trabalho foi utilizado predominantemente um elemento de 20 nós, tridimensional, com

três graus de liberdade por nó e integração completa. No entanto já Miranda [53] e Cláudio
[49] concluirão que a utilização deste mesmo elemento, com integração reduzida, permite
obter um menor erro médio e uma dispersão também menor de resultados.
Realizando uma análise de sensibilidade aos resultados obtidos, é possível concluir que
efectivamente o erro médio desce, em especial quando se calculam os valores do Integral J em
várias direcções de propagação. Efeito que pode ser visualizado na seguinte figura para uma
direcção de propagação normal à frente da fenda.
Como é possível ver o erro decresce em especial para os contornos mais afastados da frente
da fenda o que permite afirmar que com este tipo de elemento se poderia requerer um maior
número de contornos (Fig. AII -10) para o cálculo do Integral J. No entanto verifica-se que
este tipo de elemento não altera a distância óptima em relação à frente da fenda, continuando
a ser o contorno 5 o que minimiza o erro médio.
Já no que diz respeito à variação máxima do valor do Integral J (Fig. AII -11), esta não sofre
alterações consideráveis, sendo que se nota apenas uma diminuição da variação perto do
ponto de profundidade máxima, não havendo mais alterações significativas.
Influência do Tipo de Elemento
Erro Médio do Valor do Integral J [%] 10
0.1
0.01
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2
Elementos Normais Elementos Com Integração Reduzida
Fig. AII -10 – Influência do tipo de elemento na variação do erro médio com a distância à frente da fenda
Influência do Tipo de Elemento

Na Variação Máxima do Valor do Integral J
100
Variação Máxima do Valor do Integral J [%]
10
0.1
270 280 290 300 310 320 330 340 350 360
Posição na Frente da Fenda [º]
Elementos Normais Elementos Com Integração Reduzida
Fig. AII -11 – Influência do tipo de elemento na variação máxima do Integral J
Anexo III: Programa de Iniciação de Fadiga / Anexo IV: Listagens do Programa ABAQUS
Anexo III: Programa de Iniciação de Fadiga
Programa escrito em Compaq Visual Fortran 6.1, que faz uso do Método de Muller, para
resolver a equação de Coffin-Manson modificada por Morrow.
PROGRAM ZERO
C
C O programa ZERO faz uso das Rotinas IMSL do Compaq Visual Fortran 6.1, de forma
C a calcular a vida de iniciação de fadiga de um componente soldado.
C
USE IMSL
C
COMMON /SMEX / EX(8), SM(8)
COMMON /CONTADOR / J
C
INTEGER ITMAX, NROOT
REAL EPS, ERRABS, ERRREL, ETA
PARAMETER (NROOT=1)
C
INTEGER INFO(NROOT)
REAL F, X(NROOT), XGUESS(NROOT), XS(8)
EXTERNAL F
C
C Define a estimativa inicial.
C
DATA XGUESS/100000./
C
C Abre os ficheiros que contêm os valores das tensões e das extensões e o ficheiro
C de resultados.
C
OPEN(1,FILE=’EXTENSOES.TXT’,ACCESS=’SEQUENTIAL’,STATUS=’OLD’)
OPEN(2,FILE=’TENSOES.TXT’,ACCESS=’SEQUENTIAL’,STATUS=’OLD’)
OPEN(3,FILE=’VIDA.TXT’,ACCESS=’SEQUENTIAL’,STATUS=’OLD’)
C
C Define as tolerâncias.
C
EPS = 1.0E−9
ERRABS = 1.0E−9
ERRREL = 1.0E−9
ETA = 1.0E−6
ITMAX = 1000
C
DO 10 I = 1, 16
C
C Lê as tensões e estensões.
C
READ(1,*) EX(1), EX(2), EX(3), EX(4), EX(5), EX(6), EX(7), EX(8)
READ(2,*) SM(1), SM(2), SM(3), SM(4), SM(5), SM(6), SM(7), SM(8)
C
DO 20 J = 1, 8
C
C Chama a rotina de resolução.
C
XGUESS(NROOT) = 100.
30 CALL ZREAL (F, ERRABS, ERRREL, EPS, ETA, NROOT, ITMAX, XGUESS,
& X, INFO)
C
C Altera a estimativa incial se necessário.
C
IF (X(NROOT).LT.0.) THEN
XGUESS(NROOT) = XGUESS(NROOT)*10
GOTO 30
END IF
C
XS(J) = X(NROOT)
C
20 CONTINUE
C
C Escreve os resultados finais.
C
WRITE(3,1010) XS(1),XS(2),XS(3),XS(4),XS(5),XS(6),XS(7),XS(8)
C
10 CONTINUE
C
1010 FORMAT(8E18.9)
END
C
C Equação de Coffin−Manson, alterada por Morrow.
C
REAL FUNCTION F (X)
C
COMMON /SMEX / EX(8), SM(8)
COMMON /CONTADOR / J
C
REAL X
C
C
F = (EX(J)/2) − ((869.1037−SM(J))/212800)*(2*X)**(−0.0856)
& − 0.357437*(2*X)**(−0.5558)
C
RETURN
C
END
Anexo IV: Listagens do Programa ABAQUS
Exemplo de uma listagem para a simulação de Martelagem
*NODE, NSET=NODALL
(...)
*ELEMENT, TYPE=CPE8, ELSET=ELEALL
(...)
*NSET, NSET=PLANOYZ
(...)
*ELSET, ELSET=SUPPV
(...)
*NODE, NSET=PTNODALL
(...)
*ELEMENT, TYPE=CPE8, ELSET=PTELEALL
(...)
*NSET, NSET=EIXOT
(...)
*NODE,NSET=N50000
(...)
*NODE,NSET=N50001
(...)
*SOLID SECTION,MATERIAL=PONT,ELSET=PTELEALL
1.
*MATERIAL,NAME=PONT
*ELASTIC
207.4E3,0.3
*SURFACE DEFINITION,NAME=PONTEIRA
SUPPT
*SURFACE DEFINITION,NAME=JUNTAT
SUPPV
*CONTACT PAIR,INTERACTION=ROUGH
JUNTAT,PONTEIRA
*SURFACE INTERACTION,NAME=ROUGH
*FRICTION,ROUGH
*SOLID SECTION,MATERIAL=ACO,ELSET=ELEALL
1.
*MATERIAL,NAME=ACO
*ELASTIC
212.8E3,0.3
*PLASTIC
(...)
*BOUNDARY
PLANOYZ,1
PLANOXZ,1,2
EIXOS,1
*AMPLITUDE, NAME=CICLO, DEFINITION=TABULAR
0.0,0.0, 1.0,1.0
*RESTART,WRITE,FREQUENCY=99999
*PREPRINT, ECHO=NO, MODEL=NO
*STEP,INC=1000,NLGEOM
*STATIC
(...),1.0,1.E−9,
*CLOAD, AMPLITUDE=CICLO
N50000,2,−(...)
*NODE FILE, FREQUENCY=99999
U
*EL PRINT, ELSET=ELS0, POSITION=CENTROIDAL, FREQUENCY=99999
(...)
*CONTACT PRINT, FREQUENCY=99999
*END STEP
Exemplo de uma listagem para a flexão após martelagem
*NODE, NSET=NODAL
(...)
*ELEMENT, TYPE=CPE8, ELSET=ELEALL
(...)
*NSET, NSET=PLANOXZ
(...)
*SOLID SECTION,MATERIAL=ACO,ELSET=ELEALL
68.5
*MATERIAL,NAME=ACO
*ELASTIC
212.8E3,0.3
*PLASTIC, hardening=combined,, data type=half cycle
(...)
*AMPLITUDE, NAME=CICLO, DEFINITION=TABULAR
0.0,0.0, 0.5,1.0, 1.0,0.1, 1.5,1.0
2.0,0.1, 2.5,1.0, 3.0,0.1, 3.5,1.0
*RESTART,WRITE,FREQUENCY=99999
*SUBMODEL
NODAL
*STATIC
(...),1.0,1.E−9,
*BOUNDARY,SUBMODEL,STEP=1
NODAL,1,2
(...)
*END STEP
*STATIC
(...),1.0,1.E−9,
*BOUNDARY,OP=NEW
PLANOYZ,1
EIXOZ,2
*CLOAD, OP=NEW, amplitude=ciclo
CARGA,2,−(...)
(...)
*END STEP
Exemplo de uma listagem para a obtenção do Integral J
*NODE, NSET=NODALL
(...)
*ELEMENT, TYPE=C3D20, ELSET=ELALL
(...)
*NSET, NSET=eixoz
(...)
*NSET, NSET= J0
(...)
*NSET, NSET= J40
(...)
*SOLID SECTION, MATERIAL=ACO,ELSET=ELALL
*MATERIAL,NAME=ACO
*ELASTIC
212.8E3,0.3
*BOUNDARY
planoyz,1
planoxy,3
eixoz,2
*STEP
*STATIC
*CLOAD
cargac,2,−(...)
cargam,2,−(...)
cargae,2,−(...)
*CONTOUR INTEGRAL,CONTOURS=10,OUTPUT=BOTH, NORMAL
1.,0.,0.
J0,J1,(...),J40
*EL PRINT, POSITION=AVERAGED AT NODES, SUMMARY=YES
S
*NODE FILE
U
*ENERGY PRINT, FREQ=1
*RESTART, WRITE
*END STEP
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Martelagem Juntas Soldadas Aco Estrutural

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UNIVERSIDADE TÉCNICA DE LISBOA

INSTITUTO SUPERIOR TÉCNICO

ESTUDO DOS PARÂMETROS DE MARTELAGEM

Ricardo Miguel Gomes Simões Baptista

Dissertação para obtenção do Grau de Mestre em

Palavras Chave: Martelagem; Ponteira Deformável; Perfil de Tensões Residuais; Iniciação

4.7.2 Material da Ferramenta.................................................................................................................. 56

Fig. 1-1 – Provete e ferramenta de martelagem (incluindo a ponteira de martelagem) _____ 4

Fig. 4-3 – Malha de Referência [a)] RN8N e [b)] RR8N____________________________ 49

Esq. 2-a – Classes de Processos de Soldadura ____________________________________ 5

Tab. 2-1 – Vantagens e Desvantagens das técnicas baseadas na modificação da geometria do

KI Factor de intensidade de tensões segundo o modo I de deformação

{X } Vector das forças mássicas

{T } Vector das forças de superfície

{D} Vector dos GDL do corpo

{P} Vector das forças concentradas

[E] Matriz das constantes elásticas do corpo

σ ij Componente ij do tensor das tensões

{ε } Vector das extensões

{ε 0 } Vector das extensões iniciais

{σ 0 } Vector das tensões iniciais

MFP Martelagem com Ferramenta Pneumática

Capítulo 1 Introdução e Objectivos

O principal objectivo do presente trabalho insere-se no contexto atrás referido, e centra-se na

1.3 Estrutura da Tese

metálicos. De fundamental importância será a descrição dos vários processos e técnicas de

Fig. 1-1 – Provete e ferramenta de martelagem (incluindo a ponteira de martelagem)

Capítulo 2 Revisão Bibliográfica

2.1 Principais Técnicas e Procedimentos de Soldadura

Os processos de soldadura englobam-se nos vários métodos de ligação de materiais existentes,

Soldadura por Fusão

Arco Resistência Radiação Chama Reagentes Sólidos

Gás Fluxo Fluxo Pressão Feixe de Electrões Laser Oxiacetilénio Aluminotermia

TIG Eléctrodo-Carvão Eléctrodo Revestido Electroescória Por Pontos Ar Acetileno

MIG / MAG Eléctrodo-Carvão Arco Submerso Roletes

Plasma Fios Fluxados

Esq. 2-b – Organização dos Processos de Soldadura por Fusão, [2]

2.2 Técnicas e Procedimentos de Melhoria de Resistência à

• Controlo de Condição: as técnicas de controlo de condição permitem comparar o

2.2.1 Princípios de Funcionamento

Modificação da Geometria Introdução de Tensões Residuais

Médtodos de Métodos de Técnicas de Métodos Métodos

Grenalhagem Martelagem Impacto com Sobregarga Compressão

Esq. 2-c – Técnicas de melhoria e reabilitação mais utilizadas

Qualquer um dos tipos de técnicas de melhoria pretende aumentar a resistência à Fadiga de

2.2.2 Resistência à Fadiga de Uma Estrutura Soldada

• A Influência de Tensões Residuais

Como consequência da existência de tensões residuais, em especial das elevadas tensões de

Influência das Tensões Residuais

Fig. 2-6 – Ciclos de carregamento após a sobreposição de tensões residuais de tracção

Influência da Tensão Média

Fig. 2-7 – Ciclos de carregamento sem a influência de tensões residuais

2.2.3 A Técnica de Martelagem com Ferramenta Pneumática (MFP/AHP)

A técnica de melhoria estudada neste trabalho é a Martelagem, com ferramenta pneumática

As maiores vantagens desta técnica ocorrem em componentes soldados, sujeitos à Fadiga, ou

Para realizar a martelagem são necessários três equipamentos fundamentais:

• Ponteira de martelagem (Fig. 2-9);

O martelo pneumático é o equipamento

A ponteira é o segundo elemento fundamental do processo, é através da ponteira que é

O procedimento de martelagem deve ser aplicado por um profissional experiente e

Em primeiro lugar deve ser preparado o processo, fazendo a devida montagem do

Fig. 2-10 – Orientação da Ferramenta, recomendado em [11]

Para se garantir a correcta aplicação do tratamento é necessário realizar uma primeira

Recomendações que já foram introduzidas nas especificações de melhoria de vida em pés de