LA PROTOTIPAZIONE RAPIDA

La prototipazione rapida è una tecnologia innovativa che rende possibile la produzione, in poche
ore e senza l'ausilio di utensili, di oggetti di geometria comunque complessa, direttamente dal
modello matematico dell'oggetto realizzato su di un sistema CAD tridimensionale.
All'idea del progettista viene dapprima data una consistenza virtuale con i sistemi di
rappresentazione grafica computerizzata e poi rapidamente una consistenza fisica grazie ai sistemi
RP.
La tecnologia si basa sulla considerazione che ogni elemento può essere pensato come unione di
tante sezioni di spessore infinitesimo. Il prototipo viene così realizzato sezione dopo sezione,
trasformando in tal modo il problema tridimensionale in bidimensionale.
Il processo di realizzazione dell' elemento consta di tre fasi principali:

Determinazione di un numero di sezioni con spessore finito ∆s dal modello CAD 3D;

Realizzazione della prima sezione;

Costruzione delle successive sezioni che verranno fatte aderire alla precedente.
Gli elementi sono dunque ottenuti con la progressiva aggiunta di materia e per tale motivo la
tecnologia RP è anche definita tecnica di produzione per piani o strati (layer manufacturing) e si
contrappone ai metodi di produzione classici che deformano plasticamente il materiale (stampaggio,
estrusione, ecc.), oppure lo rimuovono (fresatura, tornitura, ecc.), lo aggregano mediante saldatura
oppure lo formano partendo dal liquido (fusione, sinterizzazione, ecc.).

Cenni storici

Gli sviluppi di questa tecnologia sono così sintetizzabili:

fine anni settanta: gli americani A. Herbert, C. Hull e il giapponese H. Kodama, lavorano in modo
indipendente per sviluppare un sistema di solidificazione selettiva di un fotopolimero per costruire
un oggetto tridimensionale per strati successivi;
1986: C. Hull brevetta un sistema che battezza stereolitografia;
1986: C. Hull e R. Fried fondano la 3D Systems, azienda destinata alla produzione ed alla
commercializzazione delle macchine per la sterolitografia;
1986-87: si sviluppa la maggior parte dei sistemi alternativi di prototipazone rapida;
1987: la 3D Systems presenta la prima macchina (SLA1) e viene avviato il β test con alcune
aziende interessate alla sperimentazione della stereolitografia;
1989: la macchina SLA 250 viene posta in commercio dalla 3D Systems;
1991-93: vengono commercializzate le macchine della Cubital, DTM, EOS, Helysys, Stratasys con
tecnologie alternative alla stereolitografia per la costruzione dei prototipi;
1994: la Sanders commercializza la prima macchina RP avente un costo inferiore ai 100.000 $;
1996: la 3D Systems e la Stratasys introducono sul mercato i modellatori concettuali da destinare
all' ufficio tecnico.
2000: sono più di 4000 i sistemi RP venduti nel mondo.
Le fasi del ciclo

Le varie fasi che permettono il passaggio dal modello matematico dell'oggetto definito su di un
sistema CAD tridimensionale al prototipo sono le seguenti (fig.1.1):

fig.1.1

1. trasformazione del modello CAD in un formato compatibile con il software di gestione della
macchina RP. Lo standard grafico attualmente impiegato è l'STL (solid to layer) introdotto dalla
società 3D Systems. Sostanzialmente consiste in una rappresentazione semplificata delle superfici
interna ed esterna del pezzo tramite faccette triangolari che per definizione sono piane
(fig.1.2)

fig.1.2 triangolarizzazione di un guidafili per macchina tessile

2. lettura del file .STL da parte del software della macchina RP per l'esecuzione di:

Orientamento del pezzo per una costruzione ottimale in termini di precisione dimensionale e
rugosità superficiale;

Generazione dei supporti. Operazione necessaria per alcune tecniche, per sostenere le parti
sporgenti del pezzo (fig.1.3). Può avvenire in modo automatico, ma talora si preferisce farla
manualmente al fine di ottimizzare il numero dei supporti che alla fine del processo di
costruzione andranno eliminati;

fig.1.3

3. esecuzione slicing (fig.1.4): operazione comune a tutte le tecnologie e che consiste nell'
intersezione del modello, completo di supporti, con una serie di piani la cui normale è diretta lungo
la direzione di costruzione del modello triangolarizzato, per ottenere le singole sezioni che distano
fra loro di una distanza ∆s variabile tra 0,05 e 0,5 mm;

fig.1.4

4. definizione del file dati da inviare al calcolatore di gestione della macchina RP consistente nelle
coordinate dei punti delle singole sezioni;
5. costruzione fisica delle varie sezioni del prototipo sulla macchina RP;
6. esecuzione dell' eventuale post-trattamento, operazione necessaria solo per alcuni processi, al fine
di migliorare le caratteristiche meccaniche del prototipo;
7. rimozione dei supporti e finitura manuale del pezzo.
Le fasi descritte permettono una realizzazione semplice dell'elemento per strati successivi ma
introducono due sorgenti di errore:

facetting (o sfaccettatura) dovuto all' approssimazione delle superfici con una serie di triangoli.
L' effetto può essere contenuto aumentando il numero di triangoli, appesantendo però il tempo
necessario all' elaborazione del file .STL;

staircase (o effetto scala) dovuto alla costruzione di sezioni di spessore finito che determinano
la rugosità superficiale del particolare. Attualmente i sistemi RP, operano con slicing fisso,
pertanto l'effetto risulta amplificato al crescere della curvatura delle superfici (fig.1.5a) mentre
 sarebbe auspicabile operare con uno slicing adattativo (fig.1.5b). Per facilitare la finitura
manuale del prototipo, la superficie reale è inscritta all'interno della superficie a scalini dovuta
allo slicing.

fig.1.5

Gli effetti di queste due sorgenti di errore si sommano ai limiti di precisione della macchina di
prototipazione rapida.

Applicazioni delle tecniche di prototipazione rapida

Le principali applicazioni delle tecniche di prototipazione rapida possono essere così riassunte:

verifica di progetto (prototipi estetici): è stata la prima applicazione ed è relativa alla

fabbricazione di modelli che consentano una verifica immediata del progetto, senza che si
necessario lo sviluppo di attrezzature. Data la facilità con cui si riescono ad ottenere, si possono
realizzare prototipi in momenti diversi della progettazione, al fine di apporre modifiche e
verificare subito la correttezza dei cambiamenti apportati;

test funzionali (prototipi funzionali): prevedono l' utilizzazione dei sistemi RP per la
realizzazione di modelli da destinare a prove fluidodinamiche, di resistenza, di corretto
accoppiamento fra più parti, di assemblaggio ecc.;

costruzione di attrezzaggi rapidi (rapid tooling RT): la produzione di utensili ed attrezzature
rappresenta una delle fasi più lunghe e costose nel ciclo di sviluppo di un nuovo prodotto;
pertanto riduzioni di tempo in essa portano ad immediati vantaggi in termini economici. È
opportuno ricordare che errori in questa fase determinano pesanti perdite economiche; il rapid
tooling rappresenta il naturale sbocco delle tecniche di RP.

Come evidenziato, le potenzialità di questi nuovi processi sono enormi; ciò ha reso possibile la loro
introduzione in molti ambienti industriali, spaziando da quelli tipicamente tecnici (settori dell'
elettronica, della meccanica) sino a quello dei giocattoli, dell' arte orafa, dei beni per la casa e per l'
arredamento.
Le tecniche di costruzione rapida sono diventate la maglia che mancava nella catena di definizione
del prodotto, che va dalla modellazione CAD tridimensionale al particolare fisico passando dal suo
attrezzaggio, e si integrano perfettamente nelle metodologie della concurrent engineering.
La rapida evoluzione delle prestazioni di tali tecniche, soprattutto in termini di precisione, rugosità
delle superfici e resistenza meccanica, permette attualmente anche l' esecuzione di prove funzionali.
Stato dell'arte

In questo paragrafo verranno descritte le principali tecniche di prototipazione rapida. Si

descriveranno nel dettaglio le tecnologie consolidate che attualmente vengono utilizzate
nell'industria ed accanto a queste saranno riportati i sistemi basati sulle tecniche emergenti,
rappresentati per lo più dai cosiddetti "modellatori concettuali", utilizzati dall'ufficio tecnico per
verifiche di progetto e come ausilio al progettista nella fase di sviluppo del prodotto.

Classificazione delle tecniche di RP

Le metodologie di prototipazione rapida utilizzano una forma di solidificazione o legame selettivo

di particelle liquide o solide, ottenuto tramite polimerizzazione o reazione chimica per aggiungere
progressivamente materia fino a che non si crea l'intero pezzo.
È possibile procedere ad una loro duplice classificazione: la prima fa riferimento al materiale
utilizzato e la seconda invece considera le modalità con cui si costruisce la forma dell' oggetto.

Classificazione secondo il materiale utilizzato.

La materia prima può essere utilizzata in tre stati diversi: liquida, polvere, solida.
I processi che impiegano il materiale liquido sono ulteriormente divisibili in due gruppi:

quelli che usano fotopolimeri che induriscono per effetto di una radiazione ultravioletta;

quelli basati sulla fusione, deposito e risolidificazione di materia (metallo, resine
termoplastiche).

Altri processi usano polveri dove l' unione tra i granelli è ottenuta tramite la fusione lungo l' area di
contatto delle particelle oppure incollandole aggiungendo un opportuno legante. Infine alcuni
metodi partono dal materiale solido ridotto in lamine sottili che vengono incollate l' una sull' altra e
successivamente tagliate fino ad ottenere la forma desiderata. (fig.1.6)

fig.1.6

Classificazione secondo la realizzazione della forma.

Teoricamente la forma del pezzo potrebbe essere ottenuta direttamente nello spazio tridimensionale,
tuttavia la maggior parte delle tecniche creano l'elemento sovrapponendo l'uno sull' altro strati
(layers) bidimensionali ricavati dall'operazione di slicing del modello matematico.
Nelle tecniche a tre dimensioni, ancora in fase di studio, non si richiede espressamente la completa
costruzione della parte sottostante prima di proseguire con la zona superiore e ciò conferisce una
particolare libertà di forma e geometria, anche se la fase di programmazione della macchina diventa
estremamente lunga e complessa.(fig.1.7)

fig.1.7

Le tecniche consolidate

Di seguito vengono illustrate le tecniche RP ormai consolidate e ampiamente diffuse sul mercato.
Queste sono state industrializzate per un impiego sicuro, rapido ed affidabile per soddisfare le
esigenze delle aziende coinvolte nel settore, sia dal punto di vista delle aziende che offrono servizi
di RP che di quelle che ne utilizzano i prodotti.
La caratteristica dei produttori delle macchine RP è un'elevata dinamicità che li porta ad un
continuo miglioramento delle varie tecniche e allo studio di nuovi materiali nell' ottica della
realizzazione di prototipi sempre più funzionali.
Di ciascun processo sono ormai ben note le prestazioni del prototipo costruito in termini di
precisione dimensionale, di rugosità superficiale e di caratteristiche meccaniche. Questo consente di
poter scegliere con sufficiente consapevolezza la tecnologia che meglio si presta a soddisfare le
diverse esigenze.
I processi consolidati sono:

Stereolitografia (Stereolitography SLA): basata sulla fotopolimerizzazione di una resina liquida

sensibile alla radiazione ultravioletta emessa da una sorgente laser e focalizzata sul pelo liquido
con un sistema di specchi. Sono presenti sul mercato due produttori di questo sistema, l'
americana 3D System e la tedesca EOS che è entrata sul mercato nel 1991;

Fotopolimerizzazione con lampada ad ultravioletti (Solid ground curing SGC): anch'essa si basa
sulla polimerizzazione di un fotopolimero ma utilizza una lampada ad ultravioletti che permette
 l'indurimento contemporaneo dell'intera sezione. Questo sistema è realizzato dalla società
israeliana Cubital;

Sinterizzazione selettiva con il laser (Selective laser sintering SLS): viene sfruttata la radiazione
emessa da una sorgente laser al CO2 per "sinterizzare" polveri precompresse di materiali
differenti su di una struttura di supporto. È sicuramente la tecnica più interessante vista la
varietà di materiali utilizzabili che vanno dai termoplastici, alla sabbia e ai metalli per la
realizzazione diretta di attrezzature. Sul mercato operano due aziende produttrici, l'americana
DTM e la tedesca EOS;

Modellazione tramite estrusione di filamenti (Fused deposition modelling FDM): ciascuna
sezione del prototipo viene realizzata mediante la deposizione di un polimero termoplastico
tramite in ugello di estrusione. La società americana Stratasys è l'unico produttore di macchine
per FDM presente sul mercato;

Stratificazione di fogli di carta (Laminated object manifacturing LOM): è basata sull'incollaggio
e sul taglio di fogli di carta per la costruzione del prototipo. L'americana Helysis e la giapponese
Kira sono i due produttori di questo sistema: la prima utilizza carta prerivestita su un lato con
politene per realizzare l'incollaggio allo stato precedente e la radiazione laser per il taglio della
sezione, la seconda depone del toner sulla carta per il successivo incollaggio, mentre il profilo
della sezione viene ricavato tramite taglio con coltello meccanico.

I sistemi di prototipazione rapida sono tutti destinati ad applicazioni industriali e devono essere
installati, ad eccezione delle macchine Stratasys, in ambienti attrezzati e condizionati, e comunque
al di fuori dell'ufficio tecnico. Essi possono lavorare non presidiati e, visti i costi necessari per l'
investimento per la gestione e per i materiali, devono poter essere utilizzati per un impiego continuo
sulle 24 ore in modo da saturare le loro potenzialità produttive.
Tutte le macchine RP sono gestite da un personal computer che controlla il processo di costruzione
del pezzo partendo dai dati di ciascuna sezione ricavati a loro volta dal file .STL del prototipo
tramite operazione di slicing.
I particolari prodotti hanno generalmente buone proprietà meccaniche e permettono verifiche
funzionali, di montaggio e possono essere impiegati, previa finitura manuale, come master per la
produzione di attrezzaggi rapidi.
Nel prossimo futuro probabilmente apparterranno a questa categoria anche macchine più semplici
ed economiche da destinare all'ufficio tecnico per eseguire unicamente verifiche concettuali su
prototipi in scala.

Stereolitografia (Sterolitography SLA)

È stato il primo sistema per la prototipazione rapida commercialmente disponibile (la SLA 1 della
3D System fu presentata nel 1987) ed è attualmente il più diffuso sul mercato mondiale con circa
1000 installazioni di costruttori differenti. All' americana 3D System si è aggiunta la EOS GmbH
società tedesca che è anche l' unico produttore europeo di sistemi di prototipazione rapida. Esistono
altri costruttori sul mercato giapponese ma di questi poco ancora è dato conoscere.
Il processo stereolitografico (SLA è la sigla di sterolitographic apparatus) coinvolge quattro
differenti tecnologie: laser, ottica, chimica dei fotopolimeri e software.
Il fondamento del metodo consiste nella polimerizzazione di un monomero liquido sottoposto ad
una radiazione luminosa.
Il processo è suddiviso in quattro fasi principali partendo dal file .STL del modello CAD
tridimensionale:

Preparazione del file macchina: consiste nell'esecuzione dello slicing per ricavare le sezioni del
pezzo e nella generazione dei supporti per il sostegno del pezzo durante la fase di costruzione;

Fotopolimerizzazione: è la fase di costruzione del prototipo sotto il controllo del calcolatore
(fig.1.8).

fig.1.8

Il fascio di una sorgente laser a gas (HeCd, Ar+ con potenze di qualche centinaio di mW) o allo
stato solido (Nd:YVO4 con potenza di 160 mW) viene focalizzato, mediante un sistema di ottiche,
sulla superficie della vasca contenente il monomero allo stato liquido. L'interazione della radiazione
laser con il fotopolimero innesca una reazione chimica che ha come effetto la solidificazione di
quest'ultimo. Il movimento nel piano del fascio laser consente la realizzazione della prima sezione
del pezzo su di una piastra forata, denominato elevatore. A questo punto inizia la fase di
ricoprimento, al fine di avere un film di liquido sopra la sezione appena costruita. Ottenuto il
corretto livellamento, il processo riprende con la costruzione di uno strato successivo, tale che
aderisca stabilmente a quello sottostante. È da sottolineare che alcuni µm dello strato indurito a
contatto con l'atmosfera rimangono liquidi, poiché l'ossigeno inibisce la reazione chimica e questo
comportamento agevola la successiva adesione tra gli strati. Il processo continua fino alla completa
costruzione del prototipo che alla fine verrà estratto dalla vasca per mezzo dell'elevatore. È chiaro
che per ragioni di tempo il laser non può solidificare integralmente la sezione ma si limiterà al suo
profilo e ad un certo numero di linee che congiungono il perimetro interno con quello esterno. Al
termine di questa fase, la parte prodotta (green part), contiene ancora del liquido intrappolato
all'interno e inoltre le sue parti non sono completamente polimerizzate.

Post-trattamento: si completa il processo di fotopolimerizzazione sia delle parti già solidificate
dal laser che della resina liquida ancora intrappolata all' interno del pezzo. Esso consiste
nell'esposizione del particolare ad una lampada ad ultravioletti la cui durata è funzione del tipo
di resina utilizzata e della complessità della geometria. Al termine si ottiene la cosiddetta red
part;

Pulizia e finitura: ultimato il post-trattamento si provvede all' asportazione dei supporti e alla
finitura manuale del prototipo.

La macchina per la stereolitografia è composta da tre unità principali:

1. calcolatore per la generazione dei dati macchina: è una workstation con sistema operativo
Windows NT e viene utilizzata per ricavare le sezioni del prototipo (slicing) partendo dal file
.STL e per individuare le zone dove predisporre i supporti necessari alla costruzione del
prototipo. Il software permette inoltre di introdurre più modelli per la costruzione simultanea e
 la saturazione della zona di lavoro nella macchina. Tale operazione è gravosa per i modelli
complessi, viste le grandi dimensioni dei file generati;
2. calcolatore di controllo: esso è destinato a controllare tutte le parti in movimento della
macchina. A tale calcolatore è infine demandato il controllo della temperatura durante la fase di
fotopolimerizzazione;
3. camera di costruzione: all' interno di essa avviene la costruzione dalla green part a temperatura
controllata.

Fotopolimerizzazione con lampada ad ultravioletti (Solid ground curing SGC)

L'idea seguita nello sviluppo di questo sistema è quella di eliminare i due inconvenienti propri della
stereolitografia: la generazione dei supporti e il post-trattamento.
Il processo SGC si identifica con la società israeliana Cubital, depositaria dei brevetti e unico
produttore presente sul mercato.
Il materiale utilizzato è un fotopolimero ma, a differenza della stereolitografia, l'intera sezione
viene indurita contemporaneamente con una lampada ad ultravioletti ad alta potenza.
Le fasi del processo sono (fig.1.9):

fig.1.9

su di un elevatore, che ha funzione di tavola portapezzo, viene depositato un sottile strato di

fotopolimero liquido;

la geometria della sezione, ricavata dal processo di slicing, viene utilizzata per generare su di
una lastra di vetro, una maschera che riproduce in negativo la sezione stessa (il principio seguito
è analogo a quello della deposizione del toner nei processi di fotocopiatura);

la lastra di vetro viene posizionata al di sopra dell'elevatore e la successiva esposizione alle
radiazioni ultraviolette generate da una lampada consente la solidificazione dell' intera sezione
del prototipo;

l'elevatore trasla sotto una stazione di aspirazione per eliminare la resina non polimerizzata;

l' elevatore si porta sotto una stazione per la deposizione di uno strato di cera liquida sull' intera
sezione. La cera viene quindi solidificata con una piastra raffreddante posta nella stazione
successiva;

il posizionamento della sezione inglobata dalla cera sotto la stazione di lavorazione e la
successiva fresatura permettono di uniformare lo spessore in tutti i punti della sezione;

infine l'elevatore viene abbassato di una quantità pari allo spessore della sezione, impostato e
riportato nella sezione dove avverrà un nuovo deposito di resina liquida. Contemporaneamente
la lastra di vetro viene ripulita e l'intero processo riprende fino al completamento del pezzo.

Al termine si ottiene un blocco compatto di cera e resina solidificata; il lavaggio finale con una
miscela di acqua e acido citrico a 60 °C permette l'evacuazione della cera e l'estrazione dei
prototipi. Con questa tecnica è possibile costruire pezzi dotati di funzionalità cinematica senza la
necessità di supporti.
I vantaggi rispetto alla stereolitografia sono:

assenza dei supporti per il pezzo;

solidificazione contemporanea di tutta la sezione senza la necessità di definire i riempimenti e di
ridurre la deformazione del prototipo;

assenza del post-trattamento anche se l' operazione di eliminazione della cera può richiedere
tempi dello stesso ordine di grandezza;

spessore delle sezioni più uniforme per effetto della lavorazione meccanica di ogni strato;

assenza delle problematiche inerenti al livellamento della resina e possibilità di utilizzare
fotopolimeri più viscosi per ridurre i ritiri di solidificazone;

sorgente a ultravioletti meno costosa e di maggiore durata e assenza del sistema di
focalizzazione.

Vi sono però alcuni aspetti che giocano a favore della SLA e precisamente:

l' inevitabile divergenza delle radiazioni ultraviolette emesse dalla lampada determina una
leggera inclinazione del profilo della sezione;

il blocco di cera che ingloba il pezzo ha sempre le stesse dimensioni, è quindi imperativo
ottimizzare il volume di lavoro per produrre più elementi contemporaneamente al fine di ridurre
gli sprechi di cera e di fotopolimero;

vi sono problemi di smaltimento della cera che al suo interno contiene tracce di fotopolimero,
infatti non è pensabile che il sistema di aspirazione possa eliminare del tutto la resina liquida;

il sistema di aspirazione causa la formazione di bolle d' aria tra i vari strati del pezzo;

la macchina ha una maggiore complessità rispetto alle altre tecniche, poiché sono necessari due
sistemi meccanici per la movimentazione dell' elevatore e della lastra di vetro al di sotto delle
stazioni di lavoro. La presenza della stazione di fresatura introduce problematiche del tutto
analoghe alle macchine utensili per l'asportazione del truciolo.

Sinterizzazione selettiva con il laser (Selective laser sintering SLS)

È una tecnologia che utilizza le polveri di materiali differenti (termoplastici, cera, metalli, sabbia)
per la costruzione del prototipo con l' obiettivo di generare elementi funzionali con caratteristiche
analoghe a quelli ottenuti con tecnologie convenzionali.
Sul mercato esistono due produttori di macchine che utilizzano sistemi SLS: l'americana DTM e la
società tedesca EOS.
Le modalità operative del processo sono suddivise nelle fasi sotto indicate:

preparazione del file macchina: viene eseguito lo slicing per determinare la geometria delle
singole sezioni; contrariamente alla stereolitografia non vengono generati i supporti per le parti
sporgenti.

Sinterizzazione delle sezioni: è la fase di costruzione del prototipo sotto il controllo del
calcolatore di processo (fig.1.10).

fig.1.10

Uno strato di polvere viene depositato e pressato sull' elevatore, la camera dove avviene la
siterizzazione è mantenuta a una temperatura prossima a quella di fusione della polvere per
minimizzare sia l' energia richiesta al laser (CO2 con potenze variabili tra 50 W e 200 W) sia gli
effetti del cambiamento di fase. Successivamente la radiazione porta a fusione i granelli di polvere
che si uniscono l'un l'altro dando origine alla sezione. L'elevatore viene quindi abbassato di una
quantità pari allo spessore della sezione e il processo riprende fino alla completa costruzione del
prototipo. Da quanto descritto appare evidente che la parola sinterizzazione viene utilizzata in modo
improprio dal momento che sia ha la fusione delle polveri in tempi molto rapidi sotto il solo effetto
del riscaldamento indotto dal laser; manca invece l' effetto della pressione anche se la polvere ha
subito comunque una compattazione; tuttavia il termine è ormai diventato di impiego comune nel
settore della prototipazione. La polvere non sinterizzata funge da supporto dell' intera sezione del
pezzo.

Pulizia e finitura: al termine del processo di sinterizzazione il particolare prodotto deve essere
estratto dal letto di polvere che lo circonda. L'operazione deve essere effettuata solo dopo che
l'intero blocco (polvere e prototipi) è stato riportato alla temperatura ambiente per evitare shock
termici che si tradurrebbero in deformazioni sul pezzo. Il processo necessita di una delicata
operazione di pulizia delle polveri non sinterizzate soprattutto all'interno di piccole cavità.La
finitura del pezzo, vista la sua caratteristica costruttiva, non può essere effettuata con tela
abrasiva; si ricorre pertanto ad operazioni di infiltrazione di cera o più semplicemente ad una
verniciatura con resina epossidica per eliminare le porosità della superficie.

Rispetto ai processi che fanno uso dei fotopolimeri, si ha il vantaggio di poter impiegare materiali
del tutto atossici; inoltre la vasta scelta dei materiali rende il processo particolarmente flessibile.

Modellazione tramite estrusione di filamenti (Fused deposition modelling FDM)

È una tecnologia che utilizza materiali differenti (termoplastici, cera per microfusione) sotto forma
di fili per la costruzione del prototipo con l'obiettivo di generare elementi funzionali con prestazioni
del tutto analoghe a quelli ottenuti con tecniche convenzionali. Sul mercato esiste un unico
produttore di macchine per l'FDM: l'americana Stratasys.
Le modalità operative sono suddivise nelle seguenti fasi:

Preparazione del file macchina: vengono predisposti i supporti laddove vi siano parti sporgenti e
successivamente eseguito lo slicing per determinare la geometria delle singole sezioni.

Costruzione delle sezioni: è la fase di costruzione del prototipo sotto il controllo del calcolatore
di processo. Il sistema realizza le sezioni con la deposizione di un filo di materiale termoplastico
allo stato fuso tramite una testa di estrusione (fig.1.11) che si muove nel piano X-Y; la
temperatura di estrusione è tale che il materiale deposto si aggrappa stabilmente alla sezione
inferiore.

fig.1.11

La testa dell'estrusore costruisce strato per strato il modello verso l'alto, partendo da una base fissa e
analogamente a quanto avviene con la stereolitografia occorrerà collegare i profili interno ed
esterno della sezione con un certo numero di nervature, per incrementare la resistenza meccanica
del prototipo. Come già anticipato questa tecnica necessita di supporti dove vi siano parti sporgenti,
supporti che vengono generati mediante un secondo ugello presente sulla testa di estrusione. Gli
ugelli estrudono due materiali che devono essere leggermente differenti per consentire
l'eliminazione dei supporti una volta terminato il processo di deposizione. Per agevolare il distacco
nella zona di contatto pezzo-suppporto viene realizzata una sezione ristretta a limitata resistenza
meccanica. Le temperature della testa di estrusione e della camera di lavoro sono parametri
fondamentali: il materiale deve essere mantenuto ad una temperatura appena al di sopra del punto di
plastificazione, pena la formazione di gocce che riducono la precisione del prototipo mentre il
gradiente termico, tra l' elemento in costruzione ed il materiale estruso, non deve essere troppo
elevato per evitare problemi di adesione con conseguenti riduzioni delle proprietà meccaniche.

Pulizia e finitura: il particolare non necessita di post-trattamento e al termine del processo di
costruzione si devono solamente eliminare i supporti ed eseguire la finitura manuale per
migliorare la rugosità delle superfici del pezzo.

Stratificazione di fogli di carta (Laminate object manifacturing LOM)

È una tecnica idonea a costruire prototipi di grandi dimensioni in tempi ridotti rispetto a quanto si
può ottenere con gli altri sistemi di prototipazione; essa si realizza tramite il progressivo incollaggio
di fogli di carta, rivestiti nella parte inferiore da polietilene, sui quali viene successivamente ricavata
la sezione del pezzo mediante taglio laser.
Anche per questa tecnica esiste sul mercato un unico costruttore di macchine LOM e precisamente l'
americana Helysys.
Le fasi del processo sono le seguenti:

Preparazione del file macchina: viene eseguito lo slicing per determinare la geometria delle
singole sezioni. In questo processo, come si vedrà in seguito, non sono necessari supporti.

Incollaggio e taglio delle sezioni: è la fase di costruzione del prototipo controllata dal
calcolatore di processo, avviene con la seguente successione di operazioni il cui schema è
rappresentato in fig.1.12.

fig.1.12

Il sistema di trascinamento posiziona il foglio di carta nella zona di lavoro;

Il passaggio del rullo caldo incolla il foglio sul supporto;

Il raggio laser, opportunamente focalizzato da un'unità a ottica mobile e movimentata nel piano
X-Y, taglia sul foglio la sezione dell'oggetto e anche una serie di riquadri che inviluppano la
sezione, riquadri che costituiscono lo sfrido di contenimento dell' oggetto e verranno poi
rimossi;

Il supporto si abbassa di una quantità pari allo spessore del foglio di carta;

Il sistema di trascinamento provvede ad un successivo posizionamento della carta ed il processo
continua sino al completamento del modello.

Al termine si ottiene in parallelepipedo di materiale stratificato dal quale è necessario estrarre il

pezzo, operazione assimilabile ad un vero e proprio post-trattamento e delicata perché i cubetti in
eccesso devono essere tolti manualmente con utensili particolari tipici della lavorazione del legno.
Per particolari cavi è necessario interrompere periodicamente il processo per eliminare il materiale
in eccesso dall'interno del pezzo, operazione non più possibile a processo ultimato.
Dalla descrizione appare evidente che la funzione di supporto è svolta dalla carta in eccesso alla
sezione tagliata.

Finitura: l' aspetto esterno e la consistenza di un pezzo ottenuto con la tecnica LOM è simile a
quella del compensato, esso presenta però una forte anisotropia lungo la direzione
perpendicolare a quella di costruzione, con forti rischi di delaminazione. Il trattamento con tela
abrasiva permette di ottenere buone finiture delle superfici ma queste devono comunque subire
un trattamento di impermeabilizzazione con vernice per evitare che l' umidità dell' atmosfera
causi deformazioni.

I particolari LOM possono essere impiegati per verifiche estetiche, di montaggio, in sostituzione dei
classici modelli in legno per i processi fusori e nell'attrezzaggio rapido.