• Refrigeratore

• Chiller

√ RCV 150 §

- Pompa processo speciale -

Manual Code: MN 18 0084 Mod. 0 Data: 12/01/2021
- ITALIANO INDICE
1.  IDENTIFICAZIONE ..................................................................................................................................... 1 
1.1.  INTRODUZIONE ................................................................................................................................................... 1 
1.2.  DATI DI IDENTIFICAZIONE ................................................................................................................................. 1 
1.3.  A CURA DEL CLIENTE ........................................................................................................................................ 1 
1.4.  ASSISTENZA TECNICA ...................................................................................................................................... 1 
1.5.  RICAMBI ............................................................................................................................................................... 1

2.  DESCRIZIONE DELLA MACCHINA .......................................................................................................... 2 

2.1.  SCHEMA DI FUNZIONAMENTO.......................................................................................................................... 2 
2.2.  PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO ....................................................................................................................... 2 
2.2.1.  CIRCUITO IDRAULICO ............................................................................................................................................................. 3 
2.2.2.  CIRCUITO FRIGORIFERO ....................................................................................................................................................... 3 
2.2.3.  CIRCUITO ARIA ........................................................................................................................................................................ 3 
2.3.  CARATTERISTICHE TECNICHE COSTRUTTIVE ............................................................................................... 3 
2.4.  ALTRI DISPOSITIVI ............................................................................................................................................. 3

3.  CARATTERISTICHE TECNICHE............................................................................................................... 4 

3.1.  DATI TECNICI ...................................................................................................................................................... 6

4.  SICUREZZA................................................................................................................................................ 7 
4.1.  RISCHI, PROTEZIONI, AVVERTENZE E CAUTELE ........................................................................................... 7 
4.2.  PROTEZIONI ANTI-INFORTUNISTICHE ............................................................................................................. 7 
4.3.  CERTIFICAZIONE ................................................................................................................................................ 7 
4.4.  DESTINAZIONE D’USO E CONDIZIONI AMBIENTALI DI ESERCIZIO .............................................................. 7 
4.5.  RISCHI RESIDUI .................................................................................................................................................. 7 
4.6.  RESIDUI E CONTAMINAZIONE AMBIENTALE .................................................................................................. 7

5.  INSTALLAZIONE ....................................................................................................................................... 7 

5.1.  IMBALLO, MOVIMENTAZIONE, SPEDIZIONE E TRASPORTO......................................................................... 7 
5.2.  ASPETTO DELLA MACCHINA IMBALLATA ...................................................................................................... 7 
5.3.  OPERAZIONI DI SCARICO .................................................................................................................................. 7 
5.4.  DISIMBALLAGGIO............................................................................................................................................... 8 
5.5.  SCELTA DEL LUOGO E PREDISPOSIZIONE PER L’INSTALLAZIONE ........................................................... 8 
5.6.  MONTAGGIO E INSTALLAZIONE....................................................................................................................... 8 
5.6.1.  COLLEGAMENTO ALL’IMPIANTO ........................................................................................................................................... 8 
5.6.2.  COLLEGAMENTO DI PIÙ UNITÀ ............................................................................................................................................. 9 
5.6.3.  ALLACCIAMENTO ALLA RETE IDRICA ................................................................................................................................... 9 
5.6.4.  ALLACCIAMENTO ALL’ALIMENTAZIONE ELETTRICA .......................................................................................................... 9

6.  FUNZIONAMENTO E USO ...................................................................................................................... 10 

6.1.  CONTROLLI PRIMA DELL’AVVIAMENTO ....................................................................................................... 10 
6.1.1.  CONTROLLI PRELIMINARI .................................................................................................................................................... 10 
6.1.2.  CARICAMENTO DELL’ACQUA............................................................................................................................................... 10 
6.1.3.  CONTROLLO SENSO ROTAZIONE MOTORI ....................................................................................................................... 11 
6.2.  AVVIAMENTO E ARRESTO .............................................................................................................................. 11 
6.3.  INTERFACCIA UTENTE TOUCH SCREEN ....................................................................................................... 11 
6.3.1.  TASTO INFORMAZIONE NELLA SCHERMATA PRINCIPALE .............................................................................................. 12 
6.3.2.  TASTO ALLARME NELLA SCHERMATA PRINCIPALE ........................................................................................................ 13 
6.3.3.  PULSANTI LIBERI NELLA SCHERMATA PRINCIPALE ........................................................................................................ 13 
6.3.3.1.  Sottomenù sonde .............................................................................................................................................................. 14 
6.3.3.2.  Sottomenù del setpoint...................................................................................................................................................... 14 
6.3.3.3.  Sottomenù Circuiti ............................................................................................................................................................. 14 
6.3.3.4.  Sottomenù Icone ............................................................................................................................................................... 14 
6.3.3.5.  MENÙ DI SERVIZIO ......................................................................................................................................................... 15 
6.3.3.6.  Programmazione dei parametri ......................................................................................................................................... 16 
6.3.3.7.  Ora / Fasce orarie ............................................................................................................................................................. 16 
6.3.3.8.  Compressori ...................................................................................................................................................................... 17 
6.3.3.9.  Pompa dell'acqua .............................................................................................................................................................. 17 
6.3.3.10.  Visualizzazione degli allarmi ............................................................................................................................................. 18 
6.3.3.11.  Storico allarmi.................................................................................................................................................................... 18 
6.3.3.12.  Sbrinamento (non disponibile)........................................................................................................................................... 18 
6.3.3.13.  Riscaldatori / valvola solenoide della linea del liqudo ....................................................................................................... 18 
6.3.3.14.  Stato I / O (ingressi/uscite) ................................................................................................................................................ 19 
6.3.3.15.  Valvole di espansione ....................................................................................................................................................... 19 
6.3.3.16.  Recupero del calore (non disponibile) ............................................................................................................................... 20 
6.3.3.17.  Uscite ausiliarie ................................................................................................................................................................. 20 

I
 6.3.3.18.  Free-cooling (non disponibile) ........................................................................................................................................... 20 
6.3.3.19.  Compressore a vite ........................................................................................................................................................... 20 
6.3.3.20.  Acqua calda sanitaria - Acqua sanitaria (non disponibile) ................................................................................................ 21 
6.3.3.21.  Pannello di controllo .......................................................................................................................................................... 21 
6.3.4.  TABELLA ALLARMI................................................................................................................................................................. 22

7.  PULIZIA E MESSA FUORI SERVIZIO ..................................................................................................... 24 

7.1.  PULIZIA .............................................................................................................................................................. 24 
7.2.  FUORI SERVIZIO E ACCANTONAMENTO ....................................................................................................... 24 
7.3.  DISMISSIONE E SMALTIMENTO ...................................................................................................................... 24

8.  MANUTENZIONE ..................................................................................................................................... 24 

8.1.  VERIFICHE SETTIMANALI ................................................................................................................................ 24 
8.2.  VERIFICHE MENSILI ......................................................................................................................................... 24

A1. PARTI DI RICAMBIO ............................................................................................................................... 49

A2. DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ ...................................................................................................... 69

II
- ENGLISH INDEX
1.  IDENTIFICATION ..................................................................................................................................... 25 
1.1.  INTRODUCTION................................................................................................................................................. 25 
1.2.  MARKINGS ........................................................................................................................................................ 25 
1.3.  SUPPLIED BY CLIENT ...................................................................................................................................... 25 
1.4.  TECHNICAL SERVICE ....................................................................................................................................... 25 
1.5.  SPARE PARTS................................................................................................................................................... 25

2.  DESCRIPTION OF MACHINE.................................................................................................................. 26 

2.1.  OPERATING PRINCIPLES ................................................................................................................................ 26 
2.2.  THEORY OF OPERATION ................................................................................................................................. 26 
2.2.1.  WATER CIRCUIT .................................................................................................................................................................... 27 
2.2.2.  COOLING CIRCUIT................................................................................................................................................................. 27 
2.2.3.  AIR CIRCUIT ........................................................................................................................................................................... 27 
2.3.  TECHNICAL CONSTRUCTION FEATURES ..................................................................................................... 27 
2.4.  OTHER DEVICES ............................................................................................................................................... 27

3.  TECHNICAL CHARACTERISTICS .......................................................................................................... 28 

3.1.  TECHNICAL-STRUCTURAL DATA ................................................................................................................... 30

4.  SAFETY .................................................................................................................................................... 31 

4.1.  RISKS, PROTECTIVE DEVICES, WARNINGS AND CAUTIONS ..................................................................... 31 
4.2.  SAFETY PROTECTIVE DEVICES ..................................................................................................................... 31 
4.3.  CERTIFICATION ................................................................................................................................................ 31 
4.4.  USE AND OPERATING ENVIRONMENTAL CONDITIONS .............................................................................. 31 
4.5.  RESIDUAL RISKS .............................................................................................................................................. 31 
4.6.  RESIDUES AND ENVIRONMENTAL CONTAMINATION ................................................................................. 31

5.  INSTALLATION ........................................................................................................................................ 31 

5.1.  PACKING, HANDLING, SHIPMENT AND TRANSPORT .................................................................................. 31 
5.2.  APPEARANCE OF PACKED MACHINE ........................................................................................................... 31 
5.3.  UNLOADING OPERATIONS .............................................................................................................................. 31 
5.4.  UNPACKING ...................................................................................................................................................... 32 
5.5.  SELECTING A SUITABLE PLACE AND PREPARING IT FOR INSTALLATION ............................................. 32 
5.6.  FITTING AND INSTALLATION .......................................................................................................................... 32 
5.6.1.  CONNECTING TO THE SYSTEM........................................................................................................................................... 32 
5.6.2.  CONNECTING SERVERAL UNITS......................................................................................................................................... 33 
5.6.3.  CONNECTION TO WATER MAINS ........................................................................................................................................ 33 
5.6.4.  CONNECTION TO POWER SUPPLY LINE ............................................................................................................................ 33

6.  OPERATION AND USE ........................................................................................................................... 34 

6.1.  CHECKS PRIOR TO START UP ........................................................................................................................ 34 
6.1.1.  PRELIMINARY CHECKS ........................................................................................................................................................ 34 
6.1.2.  FILLING WITH WATER ........................................................................................................................................................... 34 
6.1.3.  CHECKING DIRECTION OF MOTORS ROTATION............................................................................................................... 34 
6.2.  STARTING AND STOPPING ............................................................................................................................. 34 
6.3.  USER INTERFACE TOUCH SCREEN ............................................................................................................... 34 
6.3.1.  INFORMATION BUTTON ON MAIN SCREEN ....................................................................................................................... 35 
6.3.2.  ALARM BUTTON ON MAIN SCREEN .................................................................................................................................... 36 
6.3.3.  FREE BUTTON ON MAIN SCREEN ....................................................................................................................................... 36 
6.3.3.1.  Probes Submenu............................................................................................................................................................... 36 
6.3.3.2.  Setpoint Submenu ............................................................................................................................................................. 37 
6.3.3.3.  Circuits Submenu .............................................................................................................................................................. 37 
6.3.3.4.  Icons Submenu ................................................................................................................................................................. 37 
6.3.3.5.  SERVICE MENU ............................................................................................................................................................... 38 
6.3.3.6.  Parameters Programming ................................................................................................................................................. 39 
6.3.3.7.  Time/Time Bands .............................................................................................................................................................. 39 
6.3.3.8.  Compressors ..................................................................................................................................................................... 40 
6.3.3.9.  Water Pump ...................................................................................................................................................................... 40 
6.3.3.10.  Alarms Display .................................................................................................................................................................. 41 
6.3.3.11.  Alarms Register ................................................................................................................................................................. 41 
6.3.3.12.  Defrost (Not Available) ...................................................................................................................................................... 41 
6.3.3.13.  Heaters/Liquid Line Solenoid Valve .................................................................................................................................. 41 
6.3.3.14.  I/O Status .......................................................................................................................................................................... 42 
6.3.3.15.  Expansion Valves .............................................................................................................................................................. 42 
6.3.3.16.  Heat Recovery (Not Available) .......................................................................................................................................... 43 
6.3.3.17.  Auxiliary Outputs ............................................................................................................................................................... 43 
III
 6.3.3.18.  Free-Cooling (Not Available) ............................................................................................................................................. 43 
6.3.3.19.  Screw Compressor ............................................................................................................................................................ 43 
6.3.3.20.  Domestic Hot Water - Sanitary Water (Not Available)....................................................................................................... 43 
6.3.3.21.  Control Panel ..................................................................................................................................................................... 44 
6.3.4.  TABLE OF ALARMS................................................................................................................................................................ 45

7.  CLEANING AND PUTTING OUT OF SERVICE ...................................................................................... 47 

7.1.  CLEANING ......................................................................................................................................................... 47 
7.2.  OUT OF SERVICE AND DISMANTLEMENT ..................................................................................................... 47 
7.3.  SHUT DOWN AND DISPOSAL .......................................................................................................................... 47

8.  MAINTENANCE ....................................................................................................................................... 47 

8.1.  WEEKLY CHECKS............................................................................................................................................. 47 
8.2.  MONTHLY CHECKS .......................................................................................................................................... 47

A1. SPARE PARTS......................................................................................................................................... 49

A2. DECLARATION OF CONFORMITY......................................................................................................... 69

IV
- ITALIANO – Istruzioni originali
1. IDENTIFICAZIONE È presente anche un’etichetta adesiva in qui si fa riferimento alle
caratteristiche del circuito di raffreddamento ed indica:
1.1. INTRODUZIONE
Il presente manuale è rivolto agli operatori e al personale specializzato M Indicazione circuito
al fine di consentire un corretto utilizzo della macchina. N Tipo fluido frigorigeno
Al suo interno si trovano istruzioni relative per: Massima pressione ammissibile e minima / massima temperatura
O
• una corretta installazione; ammissibile lato gas alta pressione
• una descrizione funzionale della macchina e di ogni sua parte; Massima pressione ammissibile e minima / massima temperatura
P
• compiere regolazioni e avvio; ammissibile lato gas bassa pressione
• compiere corretta manutenzione; Massima pressione ammissibile e minima / massima temperatura
Q
• porre attenzione alle norme antinfortunistiche. ammissibile lato acqua
Si specificano i significati dei termini di seguito adottati.
ZONA PERICOLOSA:
zona all’interno o in prossimità della macchina in cui la presenza di una
persona esposta costituisce un rischio per la sicurezza e la salute della
persona stessa;
PERSONA ESPOSTA:
qualsiasi persona che si trovi interamente o in parte in una zona
pericolosa; (B)
OPERATORE:
persona incaricata di installare, far funzionare, regolare, eseguire (C)
manutenzione e pulire la macchina;
TECNICO QUALIFICATO:
persona specializzata, appositamente addestrata ed abilitata ad (D) (I)
effettuare interventi di manutenzione straordinaria o riparazioni
richiedenti particolari conoscenze sulla macchina, sul suo (M)
funzionamento, sulle sicurezze e sulle modalità di intervento delle
stesse;
NOTA IMPORTANTE: PRIMA DI RENDERE OPERATIVA LA
MACCHINA LEGGERE ATTENTAMENTE LE ISTRUZIONI TECNICHE
CONTENUTE NEL PRESENTE MANUALE E ATTENERVISI
SCRUPOLOSAMENTE. CONSERVARE IL PRESENTE MANUALE E
TUTTE LE PUBBLICAZIONI ALLEGATE IN UN LUOGO ACCESSIBILE
A TUTTI GLI OPERATORI. (N)
La presente pubblicazione potrebbe includere inesattezze di carattere
tecnico o errori tipografici. Le modifiche alle informazioni ivi riportate
vengono eseguite periodicamente e aggiornate nelle edizioni
successive. I miglioramenti o le modifiche al prodotto o ai programmi
descritti potranno essere eseguiti in qualsiasi momento.
All’interno del manuale troverete dei simboli grafici che sintetizzano il (O)
seguente significato:
NOTA: indicazioni importanti da seguire con scrupolo.
(P)
ATTENZIONE: norme antinfortunistiche per l’operatore.
(Q)
AVVERTENZA: si può creare danno alla macchina e/o ai suoi
componenti.
PRECAUZIONE: notizie aggiuntive riguardanti l’operazione in corso. (A)

NOTA: riguardanti l’assistenza tecnica di MORETTO S.p.A. o ricambi

originali. NOTA: non asportare o rovinare le targhette al fine di poter identificare
sempre tutti i dati della macchina.

1.2. DATI DI IDENTIFICAZIONE

Sulla macchina è presente una targhetta metallica identificativa che 1.3. A CURA DEL CLIENTE
indica:
Fatte salve specifiche condizioni contrattuali, sono a carico del cliente:
A Nome e indirizzo del costruttore • predisposizione elettrica compreso il conduttore di protezione
B Tipo di macchina (messa a terra);
• predisposizione idrica
C Numero di serie
D Modello • utensili e materiali di consumo;
• lubrificanti necessari alla messa in moto.
E Tensione di utilizzo
F Potenza massima assorbita
G Peso della macchina (utile per il sollevamento e il trasporto) 1.4. ASSISTENZA TECNICA
H Frequenza
I Anno di costruzione Per la richiesta di personale tecnico specializzato, il Cliente potrà
L Marchio CE e EAC che certifica la conformità della macchina alla contattare il Servizio Assistenza. La richiesta deve essere inoltrata
direttiva della Comunità Europea 2006/42/CE e alla direttiva presso la ditta venditrice tramite telefax o telefono ai numeri indicati al
Eurasiatica capitolo A1.

1.5. RICAMBI
(A) (L)
I ricambi utilizzati devono essere originali.

(B)
(C)
(D) (I)
(E) (H)
(F) (G)
(A)

1
2. DESCRIZIONE DELLA MACCHINA
2.1. SCHEMA DI FUNZIONAMENTO

RCV 150 (PED.14 - VC_RCV 150D-0)

Figura 1
1. Antivibrante tubo aspirazione 23. Valvola sfiato aria
2. Manometro di bassa pressione 24. Serbatoio di accumulo
3. Presa di bassa pressione 25. Pressostato di caricamento
4. Pressostato di sicurezza bassa pressione (SBP) 26. Valvola rompi vuoto
5. Compressore a vite (MC) 27. Valvola sicurezza (6 bar)
6. Pressostato di sicurezza alta pressione (SAP) 28. Valvola di scarico
7. Manometro di alta pressione 29. Sonda di temperatura acqua serbatoio
8. Rubinetto compressore 30. Elettrovalvola di caricamento
9. Antivibrante tubo mandata 31. Valvola di non ritorno
10. Valvola di sicurezza freon (24 bar) 32. Pompa di ricircolo (MP1)
11. Motore ventilatore (MV) 33. Saracinesca taratura
12. Trasmissione a cinghia 34. Flussostato
13. Ventilatore centrifugo 35. Sonda ingresso evaporatore
14. Condensatore 36. Sonda uscita evaporatore (antigelo)
15. Rubinetto a sfera 37. Pompa di processo (MP2)
16. Filtro deidratatore 38. Saracinesca taratura pompa
17. Spia del liquido 39. Valvola di non ritorno
18. Valvola solenoide 40. Manometro acqua
19. Valvola espansione elettrica 41. Saracinesca intercettazione macchina
20. Sonda di temperatura termostatica 42. Collettore di mandata
21. Presa di carica 43. Filtro di ritorno
22. Evaporatore a fascio tubiero 44. Collettore di ritorno

• Manometro per il controllo della pressione nel circuito idraulico

2.2. PRINCIPIO DI FUNZIONAMENTO dell’impianto.
La macchina è un refrigeratore per acqua condensato ad aria. • Termostato antigelo di tipo elettronico a protezione dell’evaporatore
I punti chiave di questo refrigeratore sono: • Armadio elettrico di controllo integrato con livello di protezione IP
• Compressore a vite con parzializzazione continua da 50% a 100%. 42. Consente il controllo completo del funzionamento
• Ventilatore Centrifugo. dell’apparecchiatura, completo di allarme sonoro
• Inverter sui motori dei ventilatori centrifughi. • Flussostato a protezione della pompa e dell’evaporatore.
• Condensatore ad elevata efficienza del tipo batteria alettata rame - • Filtro acqua in acciaio inox all’ingresso della macchina.
alluminio. • Gestione tramite pannello operatore dell’impostazione dei
• Evaporatore a fascio tubiero. parametri di funzionamento e controllo allarmi.
• Antivibranti prima e dopo del compressore. • Gestione della macchina tramite scheda elettronica a
• Manometri freon. microprocessore.
• Pressostato di alta e bassa pressione AVVERTENZA: Attenzione le resistenze carter compressore sono
• Valvola di espansione elettronica. attive solo con la macchina in tensione.
• Pompa di ricircolo integrata, per la movimentazione dell’acqua tra il
serbatoio di accumulo e l’evaporatore. NOTA: La macchina è essenzialmente costituita da 3 circuiti tra loro
• Pompa di processo integrata, dedicata al prelievo dell’acqua interdipendenti: il circuito idraulico, il circuito frigorifero e il circuito aria.
refrigerata dal serbatoio di accumulo e all’invio della stessa
all’impianto

2
 2.2.1. CIRCUITO IDRAULICO VALVOLA DI ESPANSIONE ELETTRONICA
L’acqua da refrigerare, aspirata dall’impianto dalla pompa di processo Controlla l’afflusso del refrigerante all’evaporatore.
della macchina, attraversa il filtro posto all’ingresso dove viene filtrata Il controllore elettronico gestisce l’apertura o la chiusura della valvola al
dalle eventuali impurità presenti e giunge al serbatoio; viene quindi fine di mantenere un adeguato surriscaldamento del vapore in uscita
spinta nell’evaporatore dalla pompa di ricircolo, cede il calore al circuito dall’evaporatore.
frigorifero per cui abbassa la sua temperatura fino al valore impostato,
viene stoccata nel serbatoio di accumulo; la pompa di processo preleva VALVOLA SOLENOIDE
l’acqua refrigerata e la spinge nell’impianto di processo. Impedisce la migrazione di refrigerante nell’evaporatore durante
l’arresto del compressore.
2.2.2. CIRCUITO FRIGORIFERO
Il fluido frigorigeno, attraversando in controcorrente rispetto all’acqua di CONDENSATORE
processo l’evaporatore, assorbe calore dalla stessa avendone una A batteria alettata rame-alluminio ad alta efficienza con un’elevata
temperatura inferiore e passa in fase gassosa. Viene quindi aspirato dal superficie di scambio (minori consumi e possibilità di funzionamento
compressore, il quale alza la pressione e lo spinge ad attraversare anche con elevate temperature ambiente).
dapprima il condensatore, dove subisce un raffreddamento a pressione VENTILATORE
costante con conseguente passaggio in fase liquida. Di tipo centrifugo trascinato a cinghia per avere un ridotto n° di giri e
Da qui attraversa il filtro deidratatore e l’indicatore di liquido, per poi quindi una maggiore silenziosità.
attraversare la valvola di laminazione termostatica ove subisce una
perdita di pressione ritrovandosi in fase di miscela liquido-gassosa, CARICAMENTO AUTOMATICO
pronta per ricominciare il ciclo frigorifero. Dell’acqua della rete idrica o altre fonti.

2.2.3. CIRCUITO ARIA SFOGO ARIA

L’aria viene aspirata dal ventilatore centrifugo posto sul tetto della
macchina, per cui è costretta ad attraversare il condensatore ove
assorbe energia dal fluido frigorigeno, trovandosi esso a una
temperatura più alta, riscaldandosi. Viene quindi espulsa, verso l’alto,
dal ventilatore stesso in ambiente.
2.3. CARATTERISTICHE TECNICHE
COSTRUTTIVE
TELAIO
La struttura portante è realizzata in profilati in lamiera di acciaio inox.
La movimentazione può avvenire con muletti.
COMPRESSORE
Per ridurre le vibrazioni trasmesse e di conseguenza la rumorosità, il
compressore viene installato su tubazioni dotate di giunti antivibranti.
EVAPORATORE
Di tipo a fascio tubiero con ancora maggior affidabilità di funzionamento
ed efficienza termodinamica.
L’ evaporatore è protetto da un termostato antigelo presente all’uscita
del circuito idraulico e da un flussostato posto in aspirazione o in
mandata della pompa.
Automatico dell’impianto.
QUADRO ELETTRICO
Consente il controllo completo del funzionamento del refrigeratore.
ORGANI DI SICUREZZA:
• pressostati di alta e bassa pressione gas;
• termostato antigelo;
• flussostato di sicurezza sul circuito idrico;
• valvola di sicurezza sul circuito idrico (6bar);
• valvola di sicurezza sul circuito gas (24 bar);
• dispositivi di comando e protezione (contattore, fusibili, relè
termico) del/i ventilatore/i;
• dispositivi di comando e protezione (contattore, fusibili, relè
termico) del/i compressore/i;
• dispositivi di comando e protezione (contattore, fusibili, relè
termico) della pompa.
REGOLAZIONE:
Il controllore elettronico associato al pannello comandi consente
l’impostazione del set-point e la visualizzazione dello stato macchina in
ogni momento o l’eventuale segnalazione dei dispositivi di sicurezza.

ELETTROPOMPE
2.4. ALTRI DISPOSITIVI
Di tipo centrifugo con prevalenza e portata adatta a garantire un
INVERTER DI CONTROLLO della pressione di condensazione:
corretto flusso d’acqua all’evaporatore e all’impianto .
Agisce sui motori che azionano i ventilatori al fine di massimizzare
La portata e la prevalenza della pompa di processo possono essere
l’efficienza ed il buon funzionamento del refrigeratore (specialmente
regolate tramite una saracinesca posta sulla mandata della pompa.
durante il periodo invernale).
La portata e la prevalenza della pompa di ricircolo viene invece tarata in
fabbrica per garantire il corretto funzionamento dell’evaporatore. ALLARME ACUSTICO CENTRALIZZATO:
Sulla mandata è montata una valvola di non ritorno che evita ritorni di Segnala attraverso un cicalino l’intervento di un qualsiasi allarme.
acqua dall’impianto principale durante i periodi di fermo macchina.

PRESSOSTATO DI BLOCCO DI BASSA PRESSIONE CHECK CONTROL:

Provoca l’arresto del compressore quando si raggiungono pressioni di Su tutte le funzioni della macchina: permette la diagnosi del circuito e
evaporazione troppo basse ed è di tipo a riarmo automatico. dei dispositivi di sicurezza.

PRESSOSTATO DI BLOCCO DI ALTA PRESSIONE RESET:

Provoca l’arresto del compressore quando si raggiungono pressioni di Per ripristinare eventuali interruzioni dovute all’intervento degli allarmi.
condensazione troppo elevate ed è di tipo a riarmo automatico.
VALVOLA DI NON RITORNO:
TUBI FLESSIBILI Sulla mandata della pompa di processo e sul caricamento automatico.
Servono per assorbire le vibrazioni prodotte dal compressore.
VALVOLA ROMPIVUOTO:
BATTERIA CONDENSANTE A protezione del serbatoio.
Effettua il desurriscaldamento e la condensazione del refrigerante
portato ad alta pressione dal compressore, con circuito di
sottoraffreddamento per il gas liquido.

RUBINETTO A SFERA
Rubinetto di intercettazione (solo per operazioni di manutenzione).

FILTRO DEIDRATATORE A CARTUCCIA SOSTITUIBILE

Ha la funzione di mantenere il circuito frigorifero pulito ed essiccato. La
necessità di sostituire la cartuccia è segnata dall’indicatore di umidità.
ATTENZIONE: La sostituzione dovrà essere effettuata da un tecnico
frigorista esperto e con attrezzature adeguate, perché si ha la necessità
di svuotare dapprima il circuito (che in quel punto è ad alta pressione)
per poi riempirlo.

INDICATORE DI PASSAGGIO DI LIQUIDO E UMIDITA’

È montato a monte della valvola termostatica e dà indicazioni sulla
carica di refrigerante e sulla presenza di umidità nel circuito. La
presenza di bolle indica scarsità di refrigerante o presenza di fluidi
incondensabili. Il colore della pastiglia indica la situazione riguardo
all’umidità nel circuito:
L’unità deve essere in funzione da almeno 12 ore affinché l’indicatore di
umidità dia un segnale attendibile.

3
3. CARATTERISTICHE TECNICHE
Il refrigeratore della serie RCV è una unità per il raffreddamento in circuito chiuso dell’acqua di processo di macchine industriali.
L’impiego di ventilatori assiali ne permette l’istallazione all’esterno.

◄ INr
► OUTr

CARATTERISTICHE REFRIGERATORE 60Hz

Modello RCV 150 §

CARATTERISTICHE
Tensione alimentazione
V/HZ
460 V / 3F+PE

Corrente totale assorbita

A
83,6

Potenza elettrica totale

kW
45,9

Sezione cavo mm2 35

(1)
kW 150,3
Potenza frigorifera
(1)
Kcal/h 129258
COMPRESSORE
Tipo Semiermetico A Vite
Quantità n° 1
Potenza massima assorbita (1)
kW
27,7
Carica olio L 9,5
ELETTROPOMPA DI PROCESSO
Quantità n° 1
Potenza massima assorbita
KW
2,5
Prevalenza bar 2,5 ÷ 1,6
m3/h 6,0 ÷ 26
Portata
l/min 100 ÷ 430
ELETTROPOMPA DI RICIRCOLO
Quantità n° 1
Potenza massima assorbita
KW
2,5
Prevalenza bar 2,5 ÷ 1,6
m3/h 6,0 ÷ 26
Portata
l/min 100 ÷ 430
VENTILATORE
Quantità n° 2
Potenza massima assorbita
3,0 X 2
KW
3
Portata m /h 16000 X 2

N° CIRCUITI REFRIGERANTI
Quantità n° 1

4
 CARATTERISTICHE REFRIGERATORE 60Hz

Modello RCV 150 §

FLUIDO REFRIGERANTE
Tipo R134a
Carica per Kg 30
circuito ton CO2 eq. 42.90
EVAPORATORE
Tipo A Fascio Tubiero
Quantità n° 1
SERBATOIO DI ACCUMULO
Quantità n° 1
Volume L 400
ORGANI DI SICUREZZA
Pressostato di alta bar 19
Valvola di sicurezza bar 24
Accuratezza % 0,6 a 25°C
Rumorosità dB (A)

Temperatura ambiente °C - 10°C ÷ + 40°C (14°F ÷ 104°F)

Max 90% T < 30°C (T < 86°F)
Umidità relativa
Max 50% T > 30°C (T > 86°F)
Temperatura di trasporto e
stoccaggio
-25°C ÷ 55°C (-13°F ÷ 131°F)

Altitudine m / slm 1000

(1) Con T ambiente = 25°C e T H2O = 15°C

5
3.1. DATI TECNICI

Manometro alta pressione

Manometro bassa pressione
Manometro acqua

◄ INi

Figura 2

Modello RCV 150

DIMENSIONI

Lunghezza (A) mm 1375

Profondità (B) mm 2780

Altezza (H) mm 2485

Peso a vuoto kg 1837

ATTACCHI

Uscita acqua (OUTr) 6” victaulic ®

Ingresso acqua (INr) 6” victaulic ®

Caricamento acqua (INi) ½”F

Svuotamento acqua ¾”F

6

4. SICUREZZA
Il datore di lavoro dovrà istruire il personale sui rischi da infortuni, sui
dispositivi di protezione e sulle norme antinfortunistiche generali.
Le norme antinfortunistiche e le prescrizioni di tale manuale devono
essere scrupolosamente seguite.
E’ necessario che chiunque si appresti ad operare sulla macchina abbia
letto e compreso l’intero contenuto del presente manuale d’uso.
ATTENZIONE: Prima di iniziare il lavoro l’operatore dovrà essere a
conoscenza di tutti i comandi; dovrà inoltre rispettare le norme
antinfortunistiche.
AVVERTENZA: Manomissione/sostituzione di parti non autorizzate
sulla macchina possono causare condizioni di pericolo di infortunio e
sollevano il costruttore da responsabilità civili e penali.
ATTENZIONE: L’abbigliamento di chi opera sulla macchina deve
essere conforme ai requisiti essenziali di sicurezza come in Direttiva
CEE n. 89/686 relativa all’uso di dispositivi di protezione individuali.
NOTA: L’area di lavoro non deve mai essere intralciata in modo da
limitare le operazioni dell’operatore o di emergenza.
Qualsiasi uso non conforme alle indicazioni di cui sopra, è da ritenersi
improprio e tale pertanto da far decadere ogni responsabilità del
costruttore su danni a cose e/o persone.
L’osservanza di queste norme è necessaria per l’ottenimento delle
specifiche di produzione dichiarate.
ATTENZIONE: Qualsiasi addetto può operare solo con dispositivi di
sicurezza integri.
4.1. RISCHI, PROTEZIONI, AVVERTENZE E
CAUTELE
Gli accorgimenti adottati sono tesi a salvaguardare l’operatore esposto
(come inteso in 2006/42/CE) e prevedono l’eliminazione di tutti i rischi
generati da operazioni incaute o involontarie dovute a disattenzione
dell’operatore stesso.
In condizioni di corretto utilizzo la macchina non presenta rischi intesi
come in Direttiva 2006/42/CE.
A protezione dell’impianto, sono stati inseriti due organi di sicurezza. Il
primo, un pressostato, interviene quando la pressione nel circuito
supera i valori nominali di pressione. Il secondo, una valvola di
sicurezza, interviene se per qualche motivo non dovesse attivarsi il
pressostato. Non manomettere la taratura di fabbrica di questi organi.
La Moretto S.p.A. declina ogni responsabilità per danni a cose o a
persone dovuti alla manomissione di tali organi di sicurezza.
4.2. PROTEZIONI ANTI-INFORTUNISTICHE
Le protezioni antinfortunistiche adottate coprono gli elementi di rischio
che possono insorgere durante il normale funzionamento. Esiste un
doppio isolamento della componentistica elettrica sotto tensione.
4.3. CERTIFICAZIONE
Il refrigeratore è stato progettato e realizzato conformemente alle
disposizioni della Direttiva 2006/42/CE, 2014/30/UE, 2014/35/UE,
2014/68/UE (PED, Categoria II).
La dichiarazione di tale conformità si trova in allegato A2.
4.4. DESTINAZIONE D’USO E CONDIZIONI
AMBIENTALI DI ESERCIZIO
I refrigeratori della serie RCV sono macchine costruite per lo
smaltimento del calore prodotto nei processi industriali in genere (in
particolare nello stampaggio, estrusione e soffiaggio delle materie
plastiche) attraverso la circolazione di acqua refrigerata.
Come tale, la macchina non emette radiazioni di alcun tipo.
NOTA IMPORTANTE: qualsiasi impiego in settori diversi da quelli
soprannominati dovrà essere preventivamente concordato con il
costruttore.
In termini di sicurezza è altresì importante che, qualora si impieghi il
refrigeratore in ambienti corrosivi, si intervenga con modalità e tempi di
manutenzione adeguati, in modo da evitarne l’impiego in condizioni di
non affidabilità causata dall’usura eccessiva di esso o di suoi
componenti. A tale proposito, si possono ottenere indicazioni
contattando la ditta fornitrice od il suo mandatario di zona.
NOTA: GRADO DI PROTEZIONE: IP 44
ATMOSFERA ESPLOSIVA
ATTENZIONE: L’impiego del refrigeratore non è previsto in atmosfere
esplosive. E’ fatto pertanto divieto all’utilizzatore di impiegare
refrigeratore in atmosfere esplosive o potenzialmente tali.
ILLUMINAZIONE
In termini di buon utilizzo della macchina, si distinguono due momenti in
cui il grado minimo di illuminazione differisce.
In caso di normale funzionamento è necessario che il locale, che ospita
la macchina, sia illuminato in modo tale si possa facilmente individuare
il pannello di comando ed in particolare l’interruttore di arresto.
In caso di manutenzione ordinaria è necessario che l’illuminazione sia tale
da permettere lo svolgimento delle operazioni richieste in sicurezza.
7
Per quanto concerne le modalità con cui fornire l’illuminazione
adeguata, si demanda all’utilizzatore la responsabilità del rispetto delle
normative vigenti.
VIBRAZIONI
In condizioni di impiego conformi alle indicazioni di corretto utilizzo,
fornite nel presente manuale, le vibrazioni non sono tali da far insorgere
situazioni di pericolo per l’utilizzatore.
AVVERTENZA: In caso di vibrazioni anomale l’operatore deve
arrestare la macchina e contattare il servizio assistenza.
RUMORE
In condizioni di corretta manutenzione la macchina si mantiene su valori
di rumorosità inferiori a 80 dB (A). Inoltre non è necessario sostare a
fianco macchina in quanto non è richiesta la presenza dell’operatore.
4.5. RISCHI RESIDUI
L’utente deve prestare particolare attenzione ai rischi sotto elencati,
propri delle unità di refrigerazione, e indossare i Dispositivi di
Protezione Individuale adeguati per ogni operazione:
• Rischio dovuto a superfici molto calde o molto fredde:
compressori, tubi di collegamento;
• Rischio di ferite da taglio: Alette dello scambiatore di calore,
bordi taglienti degli elementi e dei pannelli metallici;
• Rischio dovuto ad elementi in movimento: ventilatori, motori,
trasmissioni a cinghia;
• Rischio di folgorazione: tutti gli armadi elettrici o gli elementi
dotati di cavo d’alimentazione elettrica visibile;
• Rischio legato a fluidi sotto pressione: il circuito di
refrigerazione contiene refrigerante e lubrificante sotto pressione.
Conformemente alle normative vigenti, prima di aprire il circuito o
di smontare un elemento, occorre scaricare e raccogliere
qualunque tipo di fluido e smaltirlo in modo adeguato.
4.6. RESIDUI E CONTAMINAZIONE
AMBIENTALE
La legge sull’utilizzo delle sostanze lesive all’ozono vieta di disperdere il
fluido contenuto nelle macchine frigorifere e obbliga i detentori a
recuperarlo o a consegnarlo ai centri di raccolta qualora si decida di
smantellare la macchina.
L’olio di lubrificazione contenuto nei compressori va recuperato e
inviato ai centri di raccolta; la struttura, se demolita, va suddivisa a
seconda del tipo di materiale e consegnata ai centri di raccolta.
ATTENZIONE: Si raccomanda quindi di ridurre il più possibile le fughe
di refrigerante durante le operazioni di manutenzione e, al termine della
vita della macchina, riconsegnarla al proprio rivenditore o agli appositi
centri di raccolta.
Il glicole sostituito va affidato agli appositi centri di smaltimento nel
rispetto delle norme vigenti in materia.
5. INSTALLAZIONE
5.1. IMBALLO, MOVIMENTAZIONE, SPEDIZIONE
E TRASPORTO
In questa sezione verranno fornite tutte le informazioni necessarie per
eseguire in modo corretto l’installazione del refrigeratore.
AVVERTENZA: Tali operazioni devono essere eseguite da tecnici
specializzati, preferibilmente dal fornitore stesso; qualsiasi altra figura
non è abilitata ad intervenire in questa fase. La non osservanza di
questa norma solleva il costruttore da ogni responsabilità relativamente
a cose e/o persone.
ATTENZIONE: la corretta osservanza delle fasi di installazione si rende
indispensabile per garantire condizioni antinfortunistiche necessarie alla
salvaguardia dell’incolumità del personale addetto alla macchina.
5.2. ASPETTO DELLA MACCHINA IMBALLATA
La macchina imballata si presenta come un corpo unico caricato su un
pallet ed avvolto in un cellofan. Ad avvenuta consegna è importante che
le operazioni di messa in funzione siano eseguite conformemente alle
disposizioni che seguono.
Il simbolo stampigliato sugli imballi, attesta la rispondenza della
macchina ai requisiti minimi di sicurezza imposti dalle direttive
comunitarie che ne regolamentano l’immissione nel mercato.
5.3. OPERAZIONI DI SCARICO
L’orientazione della macchina imballata deve essere mantenuta in
osservanza delle indicazioni fornite dai pittogrammi e dalle scritte
presenti sull’involucro esterno di imballaggio.
ATTENZIONE: Il sollevamento e lo spostamento dei moduli devono
essere effettuati utilizzando un elevatore a pale mobili (“muletto”).
ATTENZIONE: Eseguire l'operazione di scarico per mezzo di muletto o
di attrezzatura equivalente dotata di staffe, di lunghezza adeguata, da
applicare al pallet in presenza di almeno due tecnici qualificati.

Figura 3
AVVERTENZA: Nel caso in qui la macchina viene spedita con gli
elementi di rinforzo rimossi (vedi figura 4), procedere al loro inserimento
prima del sollevamento laterale (vedi figura 3).
Figura 4
5.4. DISIMBALLAGGIO
• Aprire l’imballo contenente il modulo di refrigerazione.
• Individuare i componenti in dotazione alla configurazione
prescelta e verificarne l’integrità.
All’uscita della linea di produzione i moduli di refrigerazione e i loro
accessori vengono collaudati uno ad uno. Qualora durante il trasporto si
fossero verificati danni di tipo strutturale alla macchina si rende
necessario l’individuazione degli stessi al fine di evitare un avvio in
condizione di non integrità della macchina.
NOTA: In caso di manomissioni o danneggiamenti contattare
immediatamente il costruttore o il mandatario di zona.
5.5. SCELTA DEL LUOGO E PREDISPOSIZIONE
PER L’INSTALLAZIONE
NOTA: Fatta eccezione per particolari situazioni che si possono
presentare e per le quali si dovranno fare le dovute considerazioni, alla
macchina, lungo tutto il perimetro, devono essere garantito uno spazio
libero da ogni ostacolo pari a 1 m con eccezione della parte frontale
contenente il pannello di comando, rispetto al quale l’ostacolo più
prossimo deve essere a una distanza minima di 1,5 m.
NOTA: Nel caso più refrigeratori siano installate in prossimità gli uni agli
altri, le distanze da impostare sono indicate in 5.6.2.
Nel posizionamento è necessario evitare l’accostamento a fonti di
calore e di polvere.
AVVERTENZA: Il luogo di installazione deve essere opportunamente
ventilato per permettere lo smaltimento del calore.
8
AVVERTENZA: Le unità con ventilatore assiale possono essere
installate all’aperto senza particolari precauzioni. Verificare che il piano
d’appoggio sia perfettamente orizzontale e che supporti il peso della
macchina a pieno carico. Controllare con la livella che la macchina sia
perfettamente a bolla, in modo da poter favorire anche l’eventuale
allacciamento in parallelo di altri moduli, per i quali è sufficiente
collegare meccanicamente i gruppi di collettori idraulici.
ATTENZIONE: E’ importante che sopra la macchina non ci sia niente.
Questo è necessario per evitare che l’aria calda in uscita ricircoli
nuovamente nei condensatori. Se la macchina viene posizionata sotto
una tettoia quest’ultima dovrà essere posta ad almeno 2 metri dalla
stessa macchina; dovranno anche essere applicati dei deflettori per
convogliare l’aria verso l’esterno.
ATTENZIONE: Effettuato posizionamento della macchina, le forature
per il sollevamento devono essere richiuse accuratamente e il
refrigeratore dovrà essere utilizzato con i filtri condensatore non
asportati, per evitare l’ingresso di corpi estranei.
AVVERTENZA: Durante il periodo invernale, qualora la temperatura
dovesse scendere al disotto dello 0, per evitare la formazione di
ghiaccio bisogna mantenere la pompa dell’acqua sempre in funzione,
oppure, nell’eventualità di un lungo black-out, aggiungere glicole
monoetilenico con inibitori della corrosione in percentuale idonea come
indicato nelle tabelle.
TEMPERATURA PERCENTUALE DA AGGIUNGERE IN
ESTERNA VOLUME PESO
0°C 12% 14%
-5°C 22% 24%
-10°C 28% 30%
Nell’effettuare il calcolo sulla quantità di antigelo necessario, si
raccomanda di tenere conto anche dell’acqua contenuta dalle tubazioni
e dagli utilizzi dell’impianto idraulico, oltre a quella contenuta dal
serbatoio del refrigeratore.
AVVERTENZA: il modulo di refrigerazione deve essere tenuto lontana
da fonti di calore.
La macchina deve essere installata in ambiente predisposto con:
• illuminazione adeguata conforme UNI 10380 o alle norme vigenti
nel paese di installazione;
• impianto di messa a terra conforme IEC 60364 o alle norme vigenti
nel paese di installazione;
• predisposizione dell’impianto elettrico conforme IEC 60364 o alle
norme vigenti nel paese di installazione.
5.6. MONTAGGIO E INSTALLAZIONE
• Posizionamento e collegamento dei moduli
• Collegamento all’impianto
• Allacciamento alla rete idrica
• Allacciamento all’alimentazione elettrica
ATTENZIONE: la corretta osservanza delle fasi di installazione si rende
indispensabile per garantire condizioni antinfortunistiche necessarie
alla salvaguardia dell’incolumità del personale addetto alla macchina.
5.6.1. Collegamento all’impianto
AVVERTENZA: questa operazione deve essere eseguita da un tecnico
qualificato ed il collegamento deve essere effettuato secondo quanto
previsto dalle norme vigenti.
Sul lato posteriore sono ben evidenti le indicazioni dei diversi attacchi
idraulici.
Nelle operazioni di installazione si consiglia di seguire i seguenti
accorgimenti:
• Utilizzare giunti flessibili per allacciare l’unità; questo evita che le
vibrazioni prodotte dalla macchina si trasmettano a tutto
l’impianto. Si raccomanda di non utilizzare raccordi ad innesto
rapido.
• Installare valvole di intercettazione tra l’unità e l’impianto; in caso
di necessità sarà così possibile isolare il refrigeratore.
• Le tubazioni devono resistere ad una pressione di almeno 10 bar
e a temperatura compresa tra –10°C e +45°C, inoltre il loro
diametro deve essere tale da contenere le perdite di carico entro
valori accettabili.
• Coibentare le tubazioni con adeguato materiale isolante di buona
qualità il cui spessore non deve essere inferiore a 10 mm.
ATTENZIONE: se si desidera una temperatura inferiore a +10°C è
necessario aggiungere glicole anticongelante nell’acqua.
TEMPERATURA PERCENTUALE DA AGGIUNGERE IN
ACQUA PROCESSO VOLUME PESO
+ 5°C 10% 12%
0°C 20% 24%
-5°C 30% 36%
Nell’effettuare il calcolo sulla quantità di antigelo necessario, si
raccomanda di tenere conto anche dell’acqua contenuta dalle tubazioni
e dagli utilizzi dell’impianto idraulico, oltre a quella contenuta dal
serbatoio del refrigeratore.

5.6.2. Collegamento di più unità

Qualora si debbano collegare più unità in parallelo, si raccomanda di
lasciare uno spazio minimo tra di esse di almeno 600 mm; il
collegamento può essere effettuato mediante l’inserimento di tronchetti
scanalati (compatibili con il sistema Victaulic ®).
Installare sempre a monte dei chiller, sulla tubazione di ritorno, un
opportuno filtro a “y”.

> 600

INi ►

Figura 6
Figura 5
5.6.4. Allacciamento all’alimentazione
5.6.3. Allacciamento alla rete idrica elettrica
Collegare il refrigeratore alla rete di distribuzione idrica, utilizzando
l’ingresso predisposto ed indicato sul lato posteriore della stessa, in NOTA: la macchina deve essere installata in ambiente predisposto con
modo da garantire un efficiente reintegro dell’acqua nel circuito. impianto elettrico conforme IEC 60364 o alle norme vigenti nel paese di
installazione.
NOTA: non interrompere l’afflusso d’acqua al refrigeratore.
ATTENZIONE: La macchina deve essere allacciata ad un sistema di
Nelle operazioni di installazione si consiglia di seguire i seguenti distribuzione di tipo TN con neutro collegato direttamente a terra e
accorgimenti: masse collegate al neutro del sistema.
• Utilizzare giunti flessibili per allacciare l’unità; questo evita che le AVVERTENZA: questa operazione deve essere eseguita da un tecnico
vibrazioni prodotte dalla macchina si trasmettano a tutto qualificato ed il collegamento deve essere effettuato secondo quanto
l’impianto. Si raccomanda di non utilizzare raccordi ad innesto previsto dalle norme vigenti.
rapido. Prima di allacciare la macchina alla rete bisogna:
• Installare valvola di intercettazione (a saracinesca o a sfera); in • accertarsi che la corrente nominale ammissibile di breve durata nel
caso di necessità sarà così possibile isolare il refrigeratore. punto di installazione non sia superiore a 10 kA. Se ciò non fosse
verificato accertarsi che la corrente di picco limitata non sia
AVVERTENZA: nel rispetto delle specifiche ISO 3046/1, UNI 8884
eccedente 15 kA;
l’acqua usata deve avere queste caratteristiche:
• accertarsi della correttezza della tensione e frequenza di rete
pH >7 (assenza acidità) secondo quanto indicato nella targhetta identificativa della
macchina;
Durezza ≤ 30 Fr (1 grado francese = 10 ppm)
• assicurarsi dell’efficienza dell’impianto di messa a terra;
Alcalinità totale ≤ 450 ppm
• accertarsi che la variazione max della tensione di rete non superi il
Cloruri ≤ 200 ppm
± 10% e che la variazione max della frequenza di rete non superi il
Silice ≤ 60 ppm
± 2%;
Ferro ≤1,5 ppm
• impiegare cavo di alimentazione di sezione adeguata alla potenza
Gas disciolti:
assorbita dal dispositivo;
H2S assente
Ammoniaca e idrocarburi tracce • assicurarsi che il cavo di alimentazione sia collegato nel rispetto
ossigeno e altri gas entro i limiti di solubilità delle norme vigenti, alla morsettiera preposta;
Sostanze organiche assenti • proteggere la linea di alimentazione da sovratensioni e da
Grassi ed olii assenti sovracorrenti con dispositivi opportunamente coordinati e
dimensionati conformemente alla potenza assorbita dalla
macchina.
Introdurre ora il cavo di alimentazione dai fori predisposti sul fianco
della macchina e seguire i passi sotto riportati:
• Interrompere il collegamento elettrico a monte della macchina
tramite il sezionatore di linea relativo al ramo al quale ci si intende
alimentare;
• agire sull’interruttore generale presente sul quadro comandi
ponendolo in posizione “0“;
• aprire l’armadio contenente i dispositivi di comando e di potenza
della macchina tramite la chiave di sicurezza;
• allentare il pressacavo e inserire il cavo di collegamento;
• collegare il cavo di protezione a terra al morsetto predisposto
(giallo/verde) fissandolo saldamente;
• collegare i conduttori di fase alla apposita morsettiera interna al
quadro;
• avvitare il pressacavo fissando così il cavo all’armadio;
• richiudere l’armadio tramite l’apposita chiave verificandone la
corretta chiusura;
• ripristinare l’alimentazione del ramo tramite l’interruttore
dell’impianto elettrico.
L’allacciamento alla linea avviene tramite cavo tripolare più terra. Per
l’ingresso dei cavi utilizzare l’apposito accesso nella parte bassa del
quadro elettrico (smontando lo zoccolo protettivo). I cavi devono essere
collegati all’interruttore generale.

9
Prestare attenzione al corretto dimensionamento della sezione dei cavi
e delle protezioni di linea. 6. FUNZIONAMENTO E USO
Accertarsi che la tensione di alimentazione non subisca variazioni
superiori a ± 5% e lo squilibrio tra le fasi sia inferiore al 2%.
Valori di funzionamento al di fuori dei limiti riportati comportano il
decadimento della garanzia.
ATTENZIONE: Il collegamento di terra è obbligatorio per legge. Il
conduttore di terra deve essere collegato all’apposita barra di rame
posta nella parte inferiore del quadro elettrico.
NOTA: L’alimentazione del circuito di controllo è derivata da un 1
trasformatore posto nel quadro elettrico. Il circuito di controllo è protetto
da due fusibili.

Figura 8
Figura 7
Nella figura soprastante si identificano:
1. Pannello comandi con sinottico
2. Interruttore generale
3. Manometro di alta pressione
4. Manometro di bassa pressione
5. Manometro acqua

6.1. CONTROLLI PRIMA DELL’AVVIAMENTO

6.1.1. Controlli preliminari
Prima di avviare la macchina si rendono necessari alcuni controlli di
fondamentale importanza:
• Controllare che i morsetti siano stati collegati in maniera corretta e
serrati con forza sufficiente.
• Controllare che la tensione e la frequenza di rete corrispondano ai
valori indicati sulla targhetta di identificazione del refrigeratore.
• Verificare la corretta esecuzione dei collegamenti idraulici nel
rispetto delle indicazioni riportate sulle targhette a bordo
macchina.
• Verificare che i pannelli della macchina siano stati serrati con le
apposite viti.
• Accertarsi che il circuito su cui viene installato il refrigeratore
(chiller) sia ben sfiatato;
• Accertarsi che eventuali valvole di intercettazione siano aperte;
• Mantenere collegata e aperta la linea di caricamento della rete
idrica.

OPTIONAL: Accendere la macchina tramite l’interruttori generali e

attendere 30 minuti prima di premere il tasto sullo strumento di

controllo; questa operazione consente alle resistenze di riscaldare l’olio
nel carter del compressore e ridurre il refrigerante eventualmente
disciolto nell’olio.

AVVERTENZA: Attenzione le resistenze carter compressore sono

attive solo con macchina in tensione.

6.1.2. Caricamento dell’acqua

Il caricamento e lo sfiato dell’acqua sono automatici ed avvengono
semplicemente collegando la macchina alla rete idrica e accendendo la
macchina tramite l’interruttore generale.
La macchina si carica fino alla pressione di 1 bar tramite l’apertura
dell’elettrovalvola, comandata dal pressostato.
ATTENZIONE: Per l’utilizzo all’esterno, utilizzare unicamente acqua
glicolata, con concentrazione adeguata alle temperature minime rilevate
nella zona durante la stagione invernale.

10
 6.1.3. Controllo senso rotazione motori 6.3. INTERFACCIA UTENTE TOUCH SCREEN
Per verificare il corretto allacciamento alla rete elettrica, aprire i fusibili • LED verde: sempre acceso dopo l’alimentazione.
dei compressori e dei ventilatori ed avviare l’unità. Verificare quindi che • LED rosso: acceso in presenza di allarme attivo o azzerabile.
il senso di rotazione dell’ elettropompa sia conforme alla freccia
indicatore posta sul coperchio dell’ elettropompa stessa. In caso
contrario arrestare l’unità e, dopo aver tolto tensione alla macchina,
invertire due fasi della linea di alimentazione elettrica. Ripetere il
procedimento di verifica quindi arrestare il refrigeratore e ripristinare i
fusibili precedentemente sezionati.
ATTENZIONE: Non invertire mai in nessun caso le fasi di alimentazione
dei singoli componenti.

6.2. AVVIAMENTO E ARRESTO

L’accensione del refrigeratore deve essere effettuata per mezzo del
pulsante sullo strumento di controllo .
Assicurarsi che tale strumento sia acceso (interruttori generali in

posizione ON), quindi premere il pulsante per avviare la

macchina.

Per effettuare l’arresto del compressore premere ulteriormente il

pulsante per spegnere completamente ruotare gli interruttori

generali.

NOTA: la modalità stand-by viene segnalata dalla visualizzazione di

STAND-BY.

Anche in tale condizione lo strumento può:

• Visualizzare attraverso il display le grandezze rilevate;
• Gestire le situazioni di allarme visualizzandole e segnalandole
ATTENZIONE: La temperatura impostata deve essere compresa tra
+8,5°C e +20°C; se si desidera una temperatura inferiore a +8,5°C è
necessario aggiungere glicole anticongelante nell’acqua, con le
Le informazioni che appaiono sulla schermata principale sono:
modalità e nelle percentuali riportate già in precedenza e modificare i
parametri impostati in fabbrica della temperatura di lavoro e del
termostato antigelo (o termostato sicurezza).
AVVERTENZA: Il glicole invecchiando diventano corrosivi; si
raccomanda di sostituire completamente la miscela anticongelante
almeno ogni due anni.
AVVERTENZA: Al fine di evitare danni alle tenute meccaniche, dopo
un periodo di fermo, i refrigeratori devono essere lasciati in funzione.

• indica che è in funzione almeno un compressore.

• indica che la pompa dell’evaporatore e/o la

pompa del condensatore stanno funzionando (le

pompe del condensatore sono presenti in caso di
configurazione ACQUA-ACQUA).

• indica che le ventole del condensatore stanno

funzionando

In caso di allarmi o se subentrano nei modi di funzionamento particolari,

verranno visualizzate le seguenti icone nella schermata principale:

• icona lampeggiante per indicare un allarme attivo

• indica che la modalità di SCARICO è in corso

• è accesa per indicare che il ciclo di scongelamento

è in corso, mentre risulta lampeggiante durante il conto alla
rovescia (non attivo)

11
 6.3.1. TASTO INFORMAZIONE NELLA
• indica che i riscaldatori di
supporto/anticongelamento sono attivi (non attivo)
SCHERMATA PRINCIPALE

Premere il pulsante per entrare nella schermata Informazioni.

• indica che, nel giorno corrente, è abilitato lo
spegnimento automatico e/o il risparmio energetico
(risparmio energetico non attivo) Per tornare alla schermata precedente, premere il pulsante .

Questa schermata è protetta da password. Sono disponibili tutte le

password di secondo livello o di terzo livello.
• indica che l’unità sta funzionando nella fase di
risparmio energetico o che è attivo il set-point dinamico (non • Informazioni sul sistema:
attivo)
L'indirizzo IP e l'indirizzo ModBUS sono modificabili, ma la modifica
sarà effettiva al nuovo riavvio del ipro.
• indica che è attiva la produzione di acqua calda
interna (non attivo)

• indica che il riscaldamento ausiliario è attivo (it will

display in the same place with domestic hot water
production icon) (non attivo)

Dopo aver alimentato la macchina, la schermata principale sarà la

seguente (le sonde visualizzate possono essere selezionate dai
parametri DP):

Quando la tastiera visualizza “Spegnimento remoto”, “Spegnimento a

tempo” o “Stand-by”, significa che adesso l’unità è spenta, ma per
motivi diversi.
Quando la tastiera visualizza “Unità accesa: modalità raffreddamento”,
significa che adesso l’unità è accesa, ma con delle modalità diverse.

Qui di seguito si può vedere il tipico tipo di schermata, che appare

durante il funzionamento nella modalità refrigeratore:

12
 6.3.2. TASTO ALLARME NELLA
SCHERMATA PRINCIPALE
Quando si verifica un allarme, sullo schermo viene visualizzata l'icona

lampeggiante , il LED rosso si accende ed il buzzer inizia a

funzionare. Premere in qualsiasi punto dello schermo per tacitare la
segnalazione acustica.

Premere il pulsante per entrare nella schermata di allarme. Per

tornare alla schermata precedente, premere il pulsante .

Se la password inserita non è corretta, verrà visualizzato il seguente
messaggio:

Possono essere presenti tre tipi di allarmi:

• Ripristinabile  in questo caso, l'allarme non è attivo e può
essere resettato. Posizionare il cursore sull'allarme e Se la password è corretta, dopo qualche secondo si torna
automaticamente alla schermata degli allarmi.

premere .
• Password  in questo caso, l'allarme non è attivo, ma è
6.3.3. PULSANTI LIBERI NELLA
necessaria una password per resettarlo. SCHERMATA PRINCIPALE
• Attivo  l'allarme è ancora in corso.
Se ci sono diversi allarmi resettabili, invece di selezionarli uno per uno,
Premere il tasto per entrare nella schermata libera. Questa
pagina ha 4 menù secondari.
premere e verranno ripristinati tutti insieme. • Sonde: Mostra il valore globale delle sonde. Non sono
dedicate a nessun circuito.
Per resettare un allarme protetto da una password, procedere come • Setpoint: Mostra il valore del setpoint configurato e il valore
segue: reale del setpoint in uso, considerando il risparmio
• Selezionare l'allarme contrassegnato da "Password". energetico e il setpoint dinamico.
• Circuiti: mostra il valore delle sonde di ciascun circuito.
• Icone: Mostra lo stato dei carichi di tutti i circuiti configurati
• Premere . (compresi i compressori, le pompe ed i ventilatori).

• Impostare la password con i pulsanti e .

• Premere per confermare.

• Se la password è corretta, verrà visualizzato il seguente
messaggio:

13
 6.3.3.1. Sottomenù sonde

Premere il tasto nella schermata libera per

accedere alla schermata Sonde.

Premendo i pulsanti e , si possono vedere

tutte le relative sonde.

Premere il pulsante per uscire dalla schermata corrente.

6.3.3.3. Sottomenù Circuiti

Premere il pulsante nella schermata Libera

per visualizzare il valore delle sonde di ogni circuito.

6.3.3.4. Sottomenù Icone

Premere più volte il pulsante per tornare alla schermata
principale. Premere il pulsante nella schermata Libera
per monitorare lo stato dei carichi dell'unità. Le informazioni si
6.3.3.2. Sottomenù del setpoint riferiscono a:
Per impostare il setpoint del raffreddamento, premere il pulsante • Circuiti di stato dei compressori; la schermata mostra i
compressori presenti per ogni circuito e lo stato di attivazione del
compressore (numero di scaricatori attivi). Se il compressore non
ed accedere alla schermata del set-point. ha un numero sulla destra, significa che è a piena potenza.

Modalità refrigeratore: Nella schermata qui sotto, il circuito 1 dispone di 2 compressori

configurati. Il compressore 1 funziona a piena potenza, il compressore
2 funziona al primo livello di potenza. Il circuito 2 dispone di 1
compressore configurato e in questo momento non sta funzionando.

Per modificare il setpoint, premere il setpoint del "Raffreddamento", poi

premere il pulsante : Se lo scarico è attivo, verrà visualizzato il numero massimo di livelli per
• La scritta inizia a lampeggiare. lo scarico.

• Aumentare o diminuire il valore con i tasti e

.
• Confermare la modifica premendo nuovamente il pulsante

14
• Sonde di evaporazione della condensa. La schermata mostra le
pressioni di condensazione e di evaporazione di ogni circuito 6.3.3.5. MENÙ DI SERVIZIO
presente. Nella schermata libera, premere il pulsante in basso per accedere al
menù SERVIZIO.

• Stato della pompa dell'evaporatore (o delle pompe

dell'evaporatore se il supporto è presente) Nel menù SERVIZIO è possibile configurare:
• Programmazione dei parametri
• Programmazione fasce orarie/ora
• Compressori
• Pompa acqua (ventilatore di alimentazione)
• Visualizzazione degli allarmi
• Storico allarmi
• Sbrinamento (non disponibile)
• Riscaldatori / valvola solenoide della linea del liquido
• Stato I / O (ingressi e uscite)
• Valvola termostatica
• Funzione di recupero del calore (non disponibile)
• Uscite ausiliarie
• Free-cooling (non disponibile)
• Compressore a vite
• Stato della pompa del condensatore (o delle pompe se è presente • Temperatura compressore di scarico (non disponibile)
il supporto ACQUA-ACQUA). • Acqua sanitaria (acqua calda per uso domestico) (non
disponibile)
• Riscaldamento ausiliario (non disponibile)
• Pannello di controllo

Il menù SERVICE è protetto da tre livelli di password. Per il primo

livello, non è necessaria alcuna password. Premere il tasto ENTER per
accedere direttamente al menù SERVIZIO.

• Ventilatori di condensazione (proporzionali o con livelli).

Premere il pulsante per passare al livello utente superiore.

Per il secondo e il terzo livello è necessaria la relativa password.

Premendo i tasti o , è possibile passare da

una schermata all'altra.

15
 6.3.3.6. Programmazione dei parametri

Per modificare un parametro, cliccare sul valore:

Selezionando questo menù è possibile modificare il valore dei parametri

a seconda del livello di password. I parametri sono suddivisi per gruppi • Premere il tasto .
con il seguente significato:

Tasto Significato • Aumentare o diminuire il valore con i tasti e .

St Parametri di controllo della temperatura • Confermare la modifica premendo nuovamente il pulsante
dP Variabili visualizzabili sulla tastiera
CF Parametri di configurazione
.
IO Parametri di configurazione ingressi/uscite
CA Parametri di calibrazione degli ingressi analogici
rA Parametri intervallo degli ingressi analogici I pulsanti e possono essere usati anche per spostare il
SP Parametri per la configurazione della macchina cursore. Quando il cursore punta diversi parametri, la descrizione del
Sd Parametri dinamici del set-point parametro verrà visualizzata in fondo alla pagina.
ES Parametri del risparmio energetico e di accensione /
spegnimento automatico temporizzato
Premere il pulsante per uscire dalla schermata corrente.
AH Parametri di riscaldamento ausiliari
CO Parametri del compressore Avvertenza:
SL Parametri del compressore continuo I parametri dei gruppi CF, IO, CA e RA possono essere verificati e
PA Parametri della pompa dell'acqua dell’evaporatore / modificati solo se l'unità è disattivata (stand-by).
condensatore
Pd Parametri della funzione di svuotamento tramite pompa 6.3.3.7. Ora / Fasce orarie
(pump down)
Un Parametri della funzione di scarico
FA Parametri di ventilazione
Ar Parametri dei riscaldatori antigelo
dF Parametri di sbrinamento
rC Parametri di recupero di calore
FS Parametri produzione di acqua calda sanitaria
FC Parametri della funzione di free-cooling
US Parametri delle uscite ausiliarie
AL Parametri allarme
Et Parametri per la gestione della valvola di espansione
elettronica

Nella schermata di programmazione dei parametri, sarà visibile una

quantità di parametri diversa, a seconda del livello utente. Come indicato nel capitolo precedente, questo menù viene utilizzato
per l'impostazione dell'ora e della data.
• Se l'utente è entrato nel menù SERVIZIO con il primo
Inoltre, è possibile abilitare o disabilitare il risparmio energetico (non
livello, potrà visualizzare i parametri del livello 1 (Pr1).
attivo) e / o l’attivazione/disattivazione automatica delle fasce orarie.
• Se l'utente è entrato nel menù SERVICE con il secondo
livello, potrà visualizzare i parametri del livello 1 (Pr1) e del
livello 2 (Pr2).
• Se l'utente è entrato nel menù SERVIZIO con il terzo livello,
potrà visualizzare i parametri del livello 1 (Pr1), del livello 2
(Pr2) e quelli del livello 3 (Pr3).
Nella schermata del livello selezionato, l’utente potrà visualizzare solo i
parametri di pari livello o di livello inferiore. Ad esempio: quando si entra
nella schermata dei parametri di secondo livello, vengono visualizzati
solo i parametri con Pr1 o Pr2. In questa schermata, l'utente può
modificare il livello di protezione di un parametro a Pr1 o Pr2. Cliccare
sul riquadro del nome di una famiglia, per accedere ai parametri ad
essa relativi.

16
 6.3.3.8. Compressori
Premendo il tasto , si può passare alla schermata per la
configurazione delle tre fasce orarie.

In questo menù sono disponibili le seguenti informazioni per ogni

circuito:
Per modificare le fasce orarie, cliccare sull’indicazione dell’ora:
• Ore di funzionamento di ciascun compressore
• Numero di avviamenti per ogni singolo compressore

• Premere il tasto .

• Aumentare o diminuire il valore con i tasti e .

• Confermare la modifica premendo nuovamente il pulsante

Premendo nuovamente il pulsante , si può passare alla

schermata pe la programmazione settimanale delle fasce orarie del
risparmio energetico e dello spegnimento automatico.

Per ogni singolo compressore è possibile:

• Azzerare le ore di funzionamento
• Azzerare il numero di avviamenti
• Disattivare il funzionamento del compressore (ad es. per
effettuare la manutenzione)

Per ogni giorno della settimana e per entrambe le funzioni (risparmio

energetico ed accensione/spegnimento automatico) è possibile gestire:

• Nessuna fascia oraria

• Fascia 1
• Fascia 2
• Fasce 1 e 2
• Fascia 3 Per azzerare i valori, cliccare sul riquadro del nome del compressore e
• Fasce 1 e 3
• Fasce 2 e 3
• Tutte le fasce premere il pulsante o . Per l’operazione di azzeramento
è richiesta la password (la password è impostata da Par. AL31).
Attenzione: lo spegnimento automatico ha priorità rispetto al risparmio Per abilitare o disabilitare un compressore, cliccare sul riquadro del

energetico. Premere il pulsante per uscire dalla schermata nome del compressore, poi premere il pulsante .
corrente.
6.3.3.9. Pompa dell'acqua

In questo menù sono disponibili le seguenti informazioni:

• Ore di funzionamento di ciascuna pompa (evaporatore e
condensatore)

17
Per ogni singola pompa è possibile:
• Azzerare le ore di funzionamento
• Disabilitare la pompa (ad es. Per effettuare la manutenzione) • Premere per confermare.
• Se la password è corretta, verrà visualizzato il seguente
messaggio:

Per azzerare le ore di funzionamento o disattivare / abilitare le pompe,

seguire la procedura descritta per i compressori. Per l’operazione di
azzeramento è richiesta la password (la password è impostata da Par.
AL31).

6.3.3.10. Visualizzazione degli allarmi

Questo menù contiene le stesse informazioni che possono essere

visualizzate anche premendo il pulsante nella schermata

principale.

6.3.3.11. Storico allarmi

• Se la password inserita non è corretta, verrà visualizzato il

seguente messaggio:

In questa schermata vengono memorizzati tutti gli allarmi occorsi.

Se la password è corretta, dopo alcuni secondi si tornerà

automaticamente alla schermata del registro allarmi.

6.3.3.12. Sbrinamento (non disponibile)

Per azzerare il registro degli allarmi, procedere come segue:

• Premere il pulsante per 3 secondi.

6.3.3.13. Riscaldatori / valvola solenoide della

linea del liqudo

• Impostare la password con i pulsanti e .

18
Questo menù consente di visualizzare i riscaldatori attivi e / o disattivati
(non disponibile) e tutte le valvole solenoidi della linea del liquido attive
e / o disattivate (vengono visualizzate solo le risorse configurate).

Uscite relè:

Premere il pulsante per uscire dalla schermata corrente.

6.3.3.14. Stato I / O (ingressi/uscite)

Uscite analogiche:

Questo menù consente di visualizzare lo stato di tutti gli ingressi e le

uscite che sono stati definiti. Le unità I / O sono state divise per gruppi,
come indicato nella schermata di seguito:

Premere il pulsante per uscire dalla schermata corrente.

6.3.3.15. Valvole di espansione

Cliccando sui tasti “ingressi analogici”, “ingressi digitali”, “uscite

analogiche” oppure “uscite relè”, è possibile entrare nella
corrispondente schermata di I / O.
Ingressi analogici:

In questo menù è possibile verificare lo stato di funzionamento delle

valvole termostatiche elettroniche per ogni circuito definito.

Ingressi digitali:

19
 6.3.3.18. Free-cooling (non disponibile)

Premere il pulsante per uscire dalla schermata corrente.

6.3.3.19. Compressore a vite
L'icona viene visualizzata nella schermata sottostante:
6.3.3.16. Recupero del calore (non disponibile)

Questo menù può essere utilizzato per monitorare lo stato di

6.3.3.17. Uscite ausiliarie funzionamento del compressore a vite in ciascun circuito.

Usando questo menù è possibile visualizzare lo stato delle uscite Selezionando il circuito desiderato e cliccando sul relativo riquadro, è
ausiliarie (se presenti). possibile visualizzare le seguenti informazioni:

Queste informazioni non sono disponibili.

Premere il pulsante per uscire dalla schermata corrente.

Premere il pulsante per uscire dalla schermata corrente.

20
 6.3.3.20. Acqua calda sanitaria - Acqua
sanitaria (non disponibile)
L'icona per l'acqua calda sanitaria viene visualizzata nella schermata
sottostante, ma la funzione non è attiva.

• Gestione del file log:

6.3.3.21. Pannello di controllo

Collegare la chiavetta USB in iPro, inviare il comando da questa

schermata. Il file log verrà esportato nella chiavetta USB.
Il percorso del file log è: ROOT USB: \ ipro \ Indirizzo IP del ipro.
Esempio per il log di unità: F: \ ipro \ 10.161.92.79 \ log \
Unit_20130221.txt

File log unità (Registra ogni 100 cicli del PLC):

File log degli allarmi (compresi allarmi_a, allarmi_b e gli allarmi_c):

• alarms_a = allarme dell’unità
• alarms_b = allarme del circuito
• alarms_c = allarme del compressore

File log degli alarms_a:

Se l'utente è entrato nel menù SERVIZIO con il primo o il secondo File log Xev (compresi xev11, xev12, xev21 e xev22):
livello, deve immettere la password del terzo livello per entrare nella Registra ogni 10 secondi, se XEV20D è disponibile.
schermata del pannello di controllo. Si veda la seguente immagine:

• Selezione della lingua:

Al contrario, se l'utente è entrato nel menù SERVIZIO con il terzo livello,

non è più necessaria alcuna password per il menù di controllo.
Le opzioni possibili in questo menù sono:
• Gestione archivio parametri: Caricare gli ultimi parametri
salvati oppure caricare i parametri di default.
• Gestione del file log:
Esportare i file log su chiavetta USB.
• Selezione della lingua: italiano → Inglese → Italiano Premere il pulsante per uscire dalla schermata corrente.
• Gestione archivio parametri:
Posizionare il cursore sull'articolo, utilizzando i tasti UP e
DOWN, poi premere INVIO. Il valore dei parametri verrà
caricato dal file di configurazione.
Sono disponibili 2 file, uno per gli ultimi parametri salvati ed un altro per
i parametri di default. La terza riga "Salva come parametri predefiniti"
significa che verranno copiati gli ultimi parametri salvati, nell’archivio di
configurazione dei parametri di default.

21
 6.3.4. Tabella allarmi
Viene riportata di seguito una tabella riassuntiva di tutte le situazioni di allarme che si possono verificare:

COD. SIGNIFICATO CAUSA RIMEDIO RESET

Pb AL1 ... SONDA IN AVARIA • La sonda è configurata e il valore • Verificare collegamento sonde Automatico
Pb AL10 convertito è fuori campo (vedere schema elettrico);
(allarme sonda1-
...sonda10)
Pb1 AL V1...
Pb4 AL V1
(XEV20D 1 probe1...
XEV20D 1 probe4)
Hi press circ1 ALLARME • Ventilatore inefficiente • Verificare il funzionamento del Il reset è sempre
PRESSOSTATO ALTA ventilatore; manuale
PRESSIONE • Aria ambiente troppo calda / • Verificare il funzionamento dei
ricircolo aria calda pressostati di condensazione;
• Batteria condensante sporca • Pulire la batteria condensante;
• Verificare il funzionamento
Comporta lo spegnimento del dell’inverter;
compressore e del ventilatore

Low press circ1 ALLARME • Ricircolo acqua assente o troppo • Verificare che il flusso d’acqua Automatico
PRESSOSTATO BASSA basso sia regolare;
PRESSIONE • Fuga di gas • Controllare eventuali macchie
d’olio all’interno della macchina
(condizione non necessaria);
• Problemi alla valvola di espansione • Verificare il funzionamento della
valvola di espansione;
Comporta lo spegnimento del
compressore e del ventilatore

AL oil C1 ALLARME • Mancanza olio compressore • Verificare il livello dell’olio Manual

INTERRUTTORE A dall’apposita spia;
GALLEGGIANTE • Verificare che la sonda di livello
DELL’OLIO olio sia collegata correttamente;

Hi t/p.cond.circ1 ALLARME ALTA • Ventilatore inefficiente • Verificare il funzionamento del Il reset è sempre
PRESSIONE DI ventilatore; manuale
CONDENSAZIONE • Aria ambiente troppo calda / • Verificare il funzionamento dei
ricircolo aria calda pressostati di condensazione;
• Batteria condensante sporca • Pulire la batteria condensante;
• Verificare il funzionamento
Comporta lo spegnimento del dell’inverter;
compressore e del ventilatore

Low press circuit1 ALLARME PRESSIONE • Ricircolo acqua assente o troppo • Verificare che il flusso d’acqua Automatico
DI EVAPORAZIONE basso sia regolare;
BASSA • Fuga di gas • Controllare eventuali macchie
d’olio all’interno della macchina
(condizione non necessaria);
• Problemi alla valvola di espansione • Verificare il funzionamento della
valvola di espansione;
Comporta lo spegnimento del
compressore e del ventilatore

Antif/lo temp.C1 (AI ALLARME ANTIGELO • La sonda antigelo B1 rileva una • Impostare temperatura di lavoro Manuale
- CH) NEL CIRCUITO N°1 IN temperatura inferiore al set > o = 8,5°C (lavorando solo con Rimuovere la causa che
MODALITÀ impostato acqua senza l’aggiunta di lo ha generato e
REFRIGERATORE glicole); resettare
Comporta lo spegnimento del • Verificare che ci sia flusso di
compressore e del ventilatore. acqua;

Plant side flow AL ALLARME • Flusso acqua mancante o • Verificare che il circuito sia Automatico - diventa
FLUSSOSTATO LATO insufficiente causa perdite di carico pieno e che la pompa sia manuale se questo
EVAPORATORE elevate nel circuito sufficiente; allarme rimane attivo per
• Verificare che la pompa giri nel 5 secondi (procedura di
verso giusto: reset nel menù funzioni)
Comporta lo spegnimento del
compressore, del ventilatore e della
pompa.

C1 overl ALLARME • Temperatura ambiente elevata e • Verificare allarmi di bassa e di Sempre manuale. Se si
SOVRACCARICO problemi di condensazione alta pressione verificano più di 6 allarmi
COMPRESSORE • Perdita totale gas (non segnalata del compressore all’ora,
dal pressostato di bassa è necessario inserire la
pressione) password per eseguire
• Malfunzionamento compressore • Verificare compressore l'operazione di reset.
• Temperatura acqua troppo alta • Ridurre carico termico
• Sequenza fasi errata • Controllare sequenza fasi
• Mancanza di una fase • Verificare presenza fasi

Comporta lo spegnimento del

compressore e del ventilatore.

22
 COD. SIGNIFICATO CAUSA RIMEDIO RESET
Hi temp.evap.water ALLARME ALTA • Viene attivato se la sonda di • Ridurre carico termico; Il reset è sempre
inlet TEMPERATURA IN temperatura acqua ingresso automatico.
INGRESSO supera i limiti impostati
DELL’ACQUA
DELL’EVAPORATORE Comporta lo spegnimento del
compressore e del ventilatore.

Cond.fan overl circ1 ALLARME DI • Sovrassorbimento ventilatori • Verificare trasmissione Manuale

SOVRACCARICO DEL • Allarme inverter ventilatori
VENTILATORE DI
CONDENSAZIONE
Unload notify SEGNALE DI SCARICO • Durante la modalità di • Attendere che la temperature Automatico
(evap.) PER ALTA funzionamento la temperatura scenda sotto i 20° C
TEMPERATURA IN dell'acqua in ingresso
INGRESSO all’evaporatore era superiore ai
DELL’ACQUA 23°C.
DELL’EVAPORATORE
Pump down at stop ALLARME • Lo svuotamento non è avvenuto • Il circuito ha il compressore in Always manual reset
circ1 SVUOTAMENTO CON entro il limite massimo di tempo. funzione. Premere il tasto
TRASDUTTORE DI RESET dalla tastiera.
BASSA PRESSIONE IN • Verificare il funzionamento della
ARRESTO valvola solenoide Freon.

Evap.pump 1 overl ALLARME • Sovrassorbimento delle pompe • Riportare le pompe in curva con Manuale. (procedura di
SOVRACCARICO le apposite valvole. reset nel menù funzioni)
DELLA POMPA AD
ACQUA
DELL’EVAPORATORE

C1 maint req. ALLARME • l compressore è configurato e le • Reset ore di funzionamento Automatico (dopo
MANUTENZIONE sue ore di funzionamento sono > (dalla tastiera) l'azzeramento delle ore)
COMPRESSORI 9999 h del set.

V1 discon MANCANZA DI • Il driver della valvola di espansione • La comunicazione è stata Automatico

COMUNICAZIONE CON elettronica ha perso la recuperata.
IL DRIVER DELLA comunicazione.
VALVOLA DI
ESPANSIONE
ELETTRONICA
Phases sequ AL ALLARME SEQUENZA • Sequenza fasi errata. • Controllare sequenza fasi. Manuale
FASI • Mancanza di una fase. • Verificare presenza fasi.

23
7. PULIZIA E MESSA FUORI SERVIZIO 8. MANUTENZIONE
ATTENZIONE: qualunque operazione di manutenzione deve essere
7.1. PULIZIA eseguita solo dopo aver tolto:
• Per mantenere pulite le parti in lamiera, usare detergenti non • la tensione dall’impianto tramite il sezionatore di linea;
corrosivi per la vernice o la superficie metallica interessata. • l’alimentazione idrica tramite le valvole d’intercettazione;
• Per la pulizia della tastiera (se previsto) usare un panno inumidito
con dell’alcool etilico denaturato, o con acqua. NOTA: Prima di procedere a eseguire qualunque opera di
AVVERTENZA: Non usare solventi per pulire il pannello della tastiera. manutenzione è importante ricordare che:

• bisogna fermare la macchina tramite il pulsante ……,

7.2. FUORI SERVIZIO E ACCANTONAMENTO spegnere il refrigeratore posizionando gli interruttori generali su “0”
Per la messa fuori servizio: ed infine interrompere il collegamento elettrico a monte della
1. scollegare la macchina dalle alimentazioni macchina tramite il sezionatore di linea associato al ramo al quale
2. posizionarla in modo stabile. è collegata;
• la manutenzione straordinaria deve essere eseguita da personale
Nel caso di accantonamento si proceda nel modo seguente: specializzato.
1. staccare la macchina dalla rete di distribuzione elettrica agendo ATTENZIONE: Prima di iniziare qualsiasi operazione di manutenzione,
sul sezionatore di linea; gli operatori dovranno accertare, una volta messa in sicurezza la
2. posizionare l’interruttore generale su “0” (OFF); macchina, l’avvenuto raffreddamento delle parti interne alla macchina
3. aprire il pannello frontale; stessa.
4. scollegare il cavo di alimentazione dai morsetti del quadro di In caso di persistenza di elevate temperature, si fa obbligo agli
alimentazione (vedi capitolo “INSTALLAZIONE”); operatori di prolungare il tempo di raffreddamento di ulteriori 60 minuti e
5. svuotare tutto l’impianto idrico; comunque di adottare le precauzioni previste dalle direttive 2014/30/UE
6. richiudere la macchina; e 89/686/CEE.
7. coprire con un telo di nylon o simile; In particolare dovranno usare guanti per evitare lesioni a causa della
8. accantonare la macchina in luogo adatto, curandosi che sia presenza di parti taglienti e mascherine a protezione dall’inalazione di
adeguatamente fissata. possibili polveri in sospensione.
Nel caso la macchina debba essere smontata si proceda fino al punto 6 ATTENZIONE: Se non vengono rispettate le disposizioni fornite nel
della sezione precedente e quindi: presente manuale si incorre in gravi rischi non ultimo il pericolo di
• separare i diversi materiali e stoccarli opportunamente secondo le morte.
normative vigenti. Gli interventi di manutenzione sono da intendersi finalizzati al
mantenimento degli standard qualitativi dichiarati, infatti la macchina
non risulta soggetta a stress strutturali che ne pregiudichino il
7.3. DISMISSIONE E SMALTIMENTO funzionamento, quanto piuttosto a condizioni di usura di alcune sue
Quando la macchina va rimossa o sostituita perché è giunta al termine parti.
della durata prevista, essa va conferita agli appositi centri di raccolta.
ATTENZIONE: Le scadenze fissate per la manutenzione non sono da
In assenza di centri specializzati, operare come segue: ritenersi esatte nel caso la macchina operi in ambienti particolarmente
polverosi.
• il refrigerante va raccolto da personale qualificato facendo
attenzione a non disperderlo nell’ambiente, quindi va inviato nei
centri di raccolta autorizzati. 8.1. VERIFICHE SETTIMANALI
• anche l’olio di lubrificazione va recuperato ed inviato nei centri di Perché ci sia un corretto funzionamento del refrigeratore bisognerà
raccolta autorizzati per lo smaltimento. controllare:
• smontare i vari componenti e la struttura suddividendo i vari • Lo stato dei filtri aria e acqua, se necessario, pulire, lavare o
materiali in modo tale da favorire una raccolta differenziata di essi sostituire
(tenere presente che rame e alluminio sono presenti in quantità).
• Eventuali perdite d’acqua od olio o formazione di condensa
Tutto ciò serve a favorire il recupero e quindi lo smaltimento dei vari • La pressione dell’acqua nel circuito
materiali in modo tale da non recare danni all'ambiente.

8.2. VERIFICHE MENSILI

Perché ci sia un corretto funzionamento del refrigeratore bisognerà
controllare:
• Lo stato di pulizia del condensatore;
• Il serraggio dei morsetti elettrici e dei contatti dei teleruttori;
• Gli assorbimenti di tutti i motori;
• Il buon serraggio dei bulloni di fissaggio dei componenti;
• La carica di refrigerante e la presenza di umidità attraverso la spia
del liquido;
• La carica di olio attraverso la spia presente alla base del
compressore (utilizzare olio BSE170 BITZER);
• Il corretto funzionamento del flussostato;
• Effettuare la pulizia dei filtri presenti sul circuito idrico;
• Verifica stato delle cinghie di trasmissione.
AVVERTENZA: la verifica dello stato d’usura e tensione delle cinghie di
trasmissione dei ventilatori centrifughi deve comunque essere effettuata
qualora insorgessero situazioni d’eccessiva rumorosità o vibrazioni
anomale della macchina.
NOTA: Per le valvole di sicurezza non è prevista manutenzione.
L’asportazione del cappellotto o la manomissione del sigillo, sono
considerate modifiche non autorizzate dalla taratura; ciò comporta il
decadimento della garanzia del costruttore.

24
- ENGLISH – Translation of the original operating instructions
1. IDENTIFICATION There is also an adhesive label applied inside the machine featuring the
cooling circuit’s characteristics and indicating:
1.1. INTRODUCTION
This manual is addressed to operators and specialised personnel to M Circuit information
ensure correct use of the machine. N Type of refrigerant
It contains instructions on the following subjects: Maximum pressure allowed and minimum / maximum temperature
O
• correct installation; allowed at high pressure gas side
• a functional description of the machine and all its parts; Maximum pressure allowed and minimum / maximum temperature
P
• how to execute adjustments and starting; allowed at low pressure gas side
• how to execute correct maintenance; Maximum pressure allowed and minimum / maximum temperature
Q
• observance of safety laws. allowed at water side
The following terms are explained:
DANGEROUS AREA:
an area inside or near the machine in which the presence of an
exposed person endangers the safety and health of the said person;
EXPOSED PERSON:
anyone wholly or partly inside a dangerous area;
OPERATOR: (B)
a person charged to install, operate, adjust, maintain and clean the
machine;
QUALIFIED TECHNICIAN: (C)
a specialised, suitably trained person authorised to execute non routine
maintenance or repairs requiring special knowledge of the machine and
how it operates, of safety devices and how such devices are activated; (D) (I)
IMPORTANT NOTE: BEFORE COMMISSIONING THE MACHINE,
CAREFULLY READ THE TECHNICAL INSTRUCTIONS IN THIS (M)
MANUAL AND OBSERVE THEM TO THEM TO THE LETTER.
KEEP THIS MANUAL AND ALL ANNEXED PUBLICATIONS IN A
PLACE ACCESSIBLE TO ALL OPERATORS.
This publication could include technical inaccuracies or typographical
errors. Changes are periodically made to the information herein; these
changes will be incorporated in later editions. Improvements or changes
in the products or the programs described may be made at any time.
You will find graphic symbols in the manual, with the following
(N)
meanings:
NOTE: Important instructions to be observed scrupulously.

ATTENTION: Safety regulations for the operator.

WARNING: Possibility of damaging the machine and/or its components. (O)

PRECAUTION: Additional information on the current operation.

(P)
NOTE: Regarding technical servicing by MORETTO S.p.A. or original
spare parts. (Q)

1.2. MARKINGS (A)

There is a metal ID plate on the machine indicating:

A Name and address of the manufacturer NOTE: Do not remove or damage the plates so as to ensure all
B Machine type machine data are legible for future reference.
C Serial number
D Model 1.3. SUPPLIED BY CLIENT
E Operating voltage
F Maximum power demand Unless otherwise specifically agreed under contract, the following shall
G Machine weight (required for hoisting and transport purposes) be supplied by the client:
H Frequency • electrical power supply system including the protective conductor
I Year of manufacture (ground);
L CE and EAC mark certifying that the machine conforms to • fittings for water pipes
directive 2006/42/EC and to Eurasiatic directive. • tools and consumable materials;
• lubricants required for start-up.

1.4. TECHNICAL SERVICE

(A) (L) If the Client requires specialised technical personnel, it may contact the
Service Department. The request must be sent to the selling company
by fax or telephone, to the numbers indicated in chapter A1.
(B)
1.5. SPARE PARTS
(C)
Original spare parts must be used.
(D) (I)

(E) (H)

(F) (G)

(A)

25
2. DESCRIPTION OF MACHINE
2.1. OPERATING PRINCIPLES

RCV 150 (PED.14 - VC_RCV 150D-0)

Figure 1

45. Suction pipe vibration-damper 67. Breathing air valve

46. Low-pressure manometer 68. Accumulation tank
47. Low pressure plug 69. Loading pressure switch
48. Safety low pressure switch (SBP) 70. Vacuum breaking valve
49. Screw compressor (MC) 71. Safety valve (6 bar)
50. Safety high pressure switch (SAP) 72. Discharge valve
51. High-pressure manometer 73. Tank water temperature probe
52. Compressor tap 74. Loading solenoid valve
53. Delivery pipe vibration-damper 75. Nonreturn valve
54. Freon safety valve (24 bar) 76. Recirculation pump (MP1)
55. Fan motor (MV) 77. Calibration slide gate
56. Belt drive 78. Flow switch
57. Centrifugal fan 79. Evaporator inlet probe
58. Condenser 80. Evaporator outlet probe (antifreeze)
59. Ball tap 81. Process pump (MP2)
60. Dehydrating filter 82. Pump calibration slide gate
61. Liquid signalling device 83. Nonreturn valve
62. Solenoid valve 84. Water manometer
63. Electric expansion valve 85. Machine shut-off slide gate
64. Thermostatic temperature probe 86. Delivery manifold
65. Loading plug 87. Return filter
66. Tube-bundle evaporator 88. Return manifold

• Integrated process pump, dedicated to cool water taking from the

2.2. THEORY OF OPERATION accumulation tank and to sending it to the plant.
The unit is an air-cooled water chiller. • Manometer for the plant hydraulic circuit pressure control.
This chiller’s key points are: • Electrical board for integrated control with IP 42 protection level. It
• Screw compressor with non-stop shutter from 50% to 100% allows the complete control of the equipment working; equipped
• Centrifugal fan with sound alarm.
• Inverter on centrifugal fans motors. • Flow meter protecting the pump and the evaporator.
• Finned copper-aluminium coil-type high-efficiency condensers. • Stainless steel water filter on unit’s inlet.
• Tube-bundle evaporator. • Operating parameter setup and alarm monitoring managed via
• Vibration-dampers before and after compressor operator panel.
• Freon manometers • Unit managed through electronic board or microprocessor.
• High- and low-pressure pressure switch. WARNING: pay attention to compressor carter heating elements, they
• Electronic expansion valve. are active only with machine powered!
• Integrated recirculation pump, for water flowing between the NOTE: The unit basically consists of 3 circuits independent from each
accumulation tank and the evaporator. other: the water circuit, the cooling circuit and the air circuit.

26
 2.2.1. WATER CIRCUIT ELECTRONIC EXPANSION VALVE
Water to be cooled - sucked by the machine process pump from the It controls flow of refrigerant to evaporator. The electronic controller
plant - flows through the inlet filter, where it is filtered from impurity and opens or closes the valve, in order to maintain a good steam heating
it arrives in the tank. Here air is blown by the recirculation pump into the coming out from the evaporator.
evaporator, it loses its heat in the cooling circuit, so its temperature falls
down till the set value, then it is stored in the accumulation tank. The SOLENOID VALVE
process pump takes cooled water and sends it in the process plant. It stops refrigerant migrating in the evaporator whilst the compressor is
stopped.
2.2.2. COOLING CIRCUIT
CONDENSER
Liquid refrigerant flows through the evaporator in the opposite direction
High-efficiency finned copper-aluminium coil model, with a large
to the water, absorbing heat from the water by virtue of its lower
exchange surface area (for lower consumption and operation even with
temperature, and becoming vapour. It is then drawn into the
high ambient temperatures).
compressor, which increases pressure and forces it through the
condenser first - where it is cooled at constant pressure, returning it to a FAN
liquid state - and then into the liquid receiver. Centrifuge pump dragged by belts for a reduced number of revolutions
From here, it flows through the dehydrator filter and liquid indicator, and lower noise levels.
then through the thermostatic throttle valve where it loses pressure,
turning into a liquid-vapour mixture ready to recommence the cooling AUTOMATIC LOADING
cycle. Using water coming from the water system or from other sources

2.2.3. AIR CIRCUIT AIR VENT

Air is aspirated by the centrifugal fan, placed on the equipment’s top, to Automatic of the plant.
cross first the lateral filter for avoiding any further impurity, then the
CONTROL CABINET
capacitor, where it absorbs energy from the refrigerating liquid. Having,
It allows the complete working control of the chiller.
that one, an higher temperature owing to a re-heating process.
Afterwards air is discharged by the fan, through the top into the SAFETY DEVICES:
environment. • High and low gas pressure meter;
• Antifreeze thermostat
2.3. TECHNICAL CONSTRUCTION • Safety flow meter on the water circuit;
FEATURES • Safety valve on the water circuit (6 bar);
• Safety valve on the gas circuit (24 bar);
FRAME • Control and protection devices (contactor fuses, thermal cut-out
The bearing frame is built with sheet stainless steel sections. relay) of the fan/s
Units can be handled with lift trucks. • Control and protection devices (contactor, fuses, thermal cut-out
relay) of the compressor/s
COMPRESSOR
To reduce vibrations transmitted and hence noise levels, the • Control and protection devices (contactor, fuses, thermal cut-out
compressor is installed on piping provided with vibration-damping relay) of the pump
coupling. ADJUSTMENT:
The electronic controller coupled with the control panel allows the
EVAPORATOR setpoint setup and the machine status displaying in every moment or
A tube-bundle evaporator, with an even higher reliability and the signalling of safety devices.
thermodynamic efficiency.
The evaporator is protected by an antifreeze-thermostat on the 2.4. OTHER DEVICES
hydraulic circuit outlet and by a flow switch placed on on the suction
outlet or on the delivery outlet of the pump. CONTROL INVERTER for the condensation pressure:
It controls motors, which start up fans, in order to maximize the chiller
MOTOR-DRIVEN PUMPS efficiency and operation (especially during winter).
High-head and flow rate centrifuge pump, which ensures a correct
water flow to the evaporator and to the plant. Both the flow rate and the CENTRALIZED SOUND ALARM:
head of the process pump can be adjusted through a slide gate placed A buzzer indicates any alarm going off.
on the delivery of the pump. The flow rate and the head of the CHECK CONTROL:
recirculation pump instead are factory-calibrated to ensure correct on all the machine’s functions: it allows the analysis of the circuit and of
evaporator operation. the safety devices.
On the delivery there is a nonreturn valve so that no water can return to
RESET:
the main system while the machine is not running.
to resent any possible interruption caused by the going off of the
LOW-PRESSURE LOCKOUT PRESSURE SWITCH alarms.
Stops the compressor when evaporation pressures are too low. It is an NO RETURN VALVE
automatic-reset model. On the process pump delivery pipe and on the automatic loading.
HIGH-PRESSURE LOCKOUT PRESSURE SWITCH VACUUM BREAKING VALVE
Stops the compressor when condensation pressures are too high. It is As tank protection.
an automatic-reset model.

FLEXIBLE PIPES
Used to absorb vibrations produced by the compressor.

CONDENSER COIL
Performs de-superheating and condenses the refrigerant taken to a
high pressure by the compressor, with sub-cooling circuit for liquid gas.

BALL TAP
Shut-off tap (for servicing only).

DEHYDRATOR FILTER WITH REPLACEABLE CARTRIDGE

Its job is to keep the cooling circuit clean and dry. The moisture
indicator tells you when the cartridge needs replacing.
ATTENTION: it must be replaced by an expert chiller engineer using
suitable tools because the circuit (featuring high pressure at that point)
must be emptied first and then refilled.

LIQUID FLOW AND MOISTURE INDICATOR

It is fitted before the thermostatic valve and gives information on the
refrigerant charge and on moisture in the circuit. Bubbles indicate that
refrigerant is low or that there are fluids in the circuit that cannot be
condensed. The tablet’s colour indicates whether there is moisture in
the circuit.
The unit must have been working for at least 12 hours before the
moisture indicator gives a reliable reading.

27
3. TECHNICAL CHARACTERISTICS
The RCV-series chiller is a unit designed for closed-circuit cooling of process water of industrial machines.
It features axial-flow fans, making it suitable for installation outdoors.

◄ INr
► OUTr

60Hz CHILLER TECHNICAL DATA

Model RCV 150 §

SPECIFICATIONS
Supply voltage
V/HZ
460 V / 3F+PE

Total Current demand

A
83,6

Total electrical power

kW
45,9

Cable section mm2 35

(1)
kW 150,3
Cooling capacity (1)
Kcal/h 129258
COMPRESSOR
Type Semihermetic screw compressor
Quantity n° 1
Maximum Power demand (1)
kW
27,7
Oil capacity L 9,5
PROCESS MOTOR-DRIVEN PUMP
Quantity n° 1
Maximum Power demand
KW
2,5
Head bar 2,5 ÷ 1,6
m3/h 6,0 ÷ 26
Flow rate
l/min 100 ÷ 430
RECIRCULATION MOTOR-DRIVEN PUMP
Quantity n° 1
Maximum Power demand
KW
2,5
Head bar 2,5 ÷ 1,6
m3/h 6,0 ÷ 26
Flow rate
l/min 100 ÷ 430
FAN
Quantity n° 2
Maximum Power demand
3,0 X 2
KW
Flow rate m3/h 16000 X 2
COOLING CIRCUIT N°
Quantity n° 1

28
 60Hz CHILLER TECHNICAL DATA

Model RCV 150 §

LIQUID REFRIGERANT
Type R134a
Charge for Kg 30
circuit ton CO2 eq. 42.90
EVAPORATOR
Type Tube-bundle
Quantity n° 1
ACCUMULATION TANK
Quantity n° 1
Volume L 400
SAFETY DEVICES
High-pressure bar 19
Safety valve bar 24
Accuracy % 0,6 at 25°C
Noise level dB (A)
Room Temperature
°C
- 10°C ÷ + 40°C (14°F ÷ 104°F)
Max 90% T < 30°C (T < 86°F)
Relative humidity
Max 50% T > 30°C (T > 86°F)
Transport and storage
Temperature
-25°C ÷ 55°C (-13°F ÷ 131°F)

Altitude m / slm 1000

(1) With T ambient = 25°C e T H2O = 15°C

29
3.1. TECHNICAL-STRUCTURAL DATA

High-pressure manometer
Low-pressure manometer
Water manometer

◄ INi

Figure 2

Model RCV 150

DIMENSIONS

Length (A) mm 1375

Depth (B) mm 2780

Height (H) mm 2485

Vacuum weight kg 1837

CONNECTIONS

Water outlet (OUTr) 6” victaulic ®

Water inlet (INr) 6” victaulic ®

Water loading (INi) ½”F

Water discharge ¾”F

30

4. SAFETY
The employer shall instruct its personnel on the risk of injuries,
protective devices and general safety laws and standards.
The safety laws and standards and also the prescriptions of the manual
must be observed to the letter.
All people intending to work on the machine must have read and
understood the entire contents of this operating manual.
ATTENTION: Before beginning work operators must know all the
controls and must also observe safety laws and standards.
WARNING: Tampering with parts or replacing parts on the machine
with non authorised parts may cause conditions whereby a risk of injury
exists, and thus release the manufacturer from civil and criminal
responsibility.
ATTENTION: The dress of those working on the machine must conform
to the essential safety requirements under EEC Directives n.89/686
concerning use of personal protection equipment.
NOTE: The work area must never be obstructed so that it restricts the
operator’s work or emergency operations.
Any use that does not conform to the above instructions, is considered
improper and, as such, releases the manufacturer from any liability in
regard to damage to things and/or persons.
These instructions must be observed to obtain the declared production
specifications.
ATTENTION: Any operator may work only if the safety devices are in
good condition.
4.1. RISKS, PROTECTIVE DEVICES, WARNINGS
AND CAUTIONS
The measures adopted are aimed at protecting exposed operators (as
specified in 2006/42/EC) and entail the elimination of all risks caused by
inattentive or involuntary operations due to the operator’s carelessness.
If used under correct conditions, the machine does not exhibit the risks
as specified in Directive 2006/42/EC.
There are two safety devices to protect the system. The first, a pressure
switch, works, when the circuit pressure is higher than the pressure
nominal values. If, for any reason the pressure switch doesn’t work,
there is a safety valve, (the second device).
Don’t tamper the factory setting of these devices. MORETTO S.p.A.
declines any responsibility for damages to things or persons due to a
tampering of the safety devices.
4.2. SAFETY PROTECTIVE DEVICES
The safety devices adopted cover risk elements that can occur during
normal operation. Live electrical components are provided with double
insulation.
4.3. CERTIFICATION
The chiller has been designed and produced to conform to the
provisions of Directive 2006/42/EC, 2014/30/EU, 2014/35/EU,
2014/68/EU (PED, Category II).
The relevant declaration of conformity is to be found in enclosure A2.
4.4. USE AND OPERATING ENVIRONMENTAL
CONDITIONS
The RCV chillers are machines built for eliminating heat generally
produced in an industrial process (in particular in case of moulding,
extrusion and blowing of plastic materials) by means of cooled water
circulation. Therefore, no radiation are emitted by the machine.
IMPORTANT NOTE: Any use in a sector different from the above-
mentioned ones is to be prelimarily agreed with the manufacturer.
For the sake of safety, it is also essential that maintenance be
performed appropriately at suitable intervals when using the chiller in a
corrosive atmosphere so as to avoid it being used when it is not in a
reliable state of repair as a result of excessive wear of the unit as a
whole or of any of its components. Relevant information can be
obtained by contacting the supplier or his local dealer.
NOTE: SAFETY GRADE: IP 44
EXPLOSIVE ATMOSPHERE
WARNING: The chiller is not intended for use in an explosive
atmosphere. Hence, it is prohibited for the user to use the chiller in
explosive or potentially explosive atmospheres.
LIGHTING
As concerns correct use of the machine, there are two situations calling
for different lighting needs.
For normal operation, the room housing the machine must be lighted so
that the control panel, and especially the stop switch, are easy to see.
For routine maintenance, lighting must permit the necessary operations
to be performed safely.
As to the method of providing adequate lighting, it is up to the user to
ensure that current laws and standards are observed.
31
VIBRATION
If the machine is used according to our instructions for correct use, the
vibrations will not cause situations that are dangerous to the user.
WARNING: If unusual vibrations occur, the operator must stop the
machine and contact the service department.
NOISE
If the machine is correctly maintained, its noise level is below 80 dB (A).
Further, nobody need stand at the side of the machine as the operator’s
presence is not necessary.
4.5. RESIDUAL RISKS
The user must pay attention to the following risks of cooling units and
wear individual protection measures specific for each operation:
• Risk due to very hot or very cold surfaces: compressors,
connection pipes;
• Risk of cut: heat exchanger flaps, sharp edges of elements and
of metal panels;
• Risk due to moving elements: fans, motors, belt drive;
• Risk of electrocution: all electric cabinets or elements provided
with a visible power supply cable;
• Risk due to fluids under pressure: the cooling circuit contains
cooling fluid and lubricant under pressure. In compliance to the
standards in force, you must drain and collect any fluid and
discharge it in a proper way, before opening the circuit or
removing an element.
4.6. RESIDUES AND ENVIRONMENTAL
CONTAMINATION
The law on the use of ozone-damaging substances prohibits the
release of liquids contained in refrigerating equipment and requires
users to recover the fluid or hand it in to appropriate collection centres
when the equipment is dismantled.
Lubricating oil contained in compressors must be recovered and
handed in to appropriate collection centres. If demolished, the frame
must be sorted into like materials and each set handed in to appropriate
collection centres.
WARNING: We therefore advise you to minimize refrigerant spills and
leaks during maintenance work and, once the unit has reached the end
of its service life, to hand it back in to your dealer or to appropriate
collection centres.
Waste glycol must be handed in to appropriate disposal centres in
accordance with the relevant regulations in force.
5. INSTALLATION
5.1. PACKING, HANDLING, SHIPMENT AND
TRANSPORT
This section gives all the information required to install the chiller
correctly.
WARNING: These operations must be carried out by specialised
technicians, preferably by the supplier itself - any other persons is not
authorised to act at this stage. Failure to observe this rule releases the
manufacturer from all liability regarding things and/or persons.
ATTENTION: Correct observance of the installation stages is essential
to ensure safety conditions necessary for safeguarding machine
personnel.
5.2. APPEARANCE OF PACKED MACHINE
The machine is packed as a single unit, loaded on a pallet, and
wrapped in cellophane. On delivery, the commissioning operations must
be executed while observing the following instructions
The symbol marked on the packaging attests that the machine
meets the minimum safety requirements laid down by the Community
directives regulating its placing on the market.
5.3. UNLOADING OPERATIONS
The packed machine must be oriented according to the indications of
the pictograms and wording on the outer wrapping of the packing.
ATTENTION: Modules must be lifted and moved using a forklift truck.
ATTENTION: Perform the unloading operation using a lift truck or other
equipment with suitably long forks to be applied to the pallet under the
supervision of at least two skilled technicians.

Figure 3
WARNING: If supports have been removed for machine shipment (see
fig.4), reassemble them before the side-lifting (see fig. 3).
Figure 4
5.4. UNPACKING
• Open the package containing the cooling module.
• Identify the components supplied with the selected configuration
and check if they are in good condition.
Cooling modules and their accessories are tested one by one as they
leave the production line. If any structural damage has occurred to the
machine during shipment, they must be identified to avoid starting the
machine while it is not in good condition.
NOTE: In the event of tampering or damage, contact the manufacturer
or your local dealer immediately.
5.5. SELECTING A SUITABLE PLACE AND
PREPARING IT FOR INSTALLATION
NOTE: Certain situations may be encountered that require special
consideration, though generally speaking the machine should be
installed with 1 m clearance all the way round, except at the front,
where the control panel is located - no obstacles must be closer than
1.5 m from the front.
NOTE: If a number of chillers are installed near each other, distance to
be kept is indicated on par. 5.6.2.
When positioning, make sure you keep units away from sources of heat
and dust.
WARNING: The installation place must be well ventilated to allow heat
to disperse.
WARNING: Units with axial-flow fans can be installed outdoors without
the need for any special precautions. Make sure the surface they are
set down on is perfectly horizontal and that it can take the weight of the
unit with a full load. Use a spirit level to make sure the unit is perfectly
32
level so that it will also be easier to connect other modules in parallel,
where applicable: simply connect the water manifold units mechanically.
ATTENTION: Make sure there is nothing on top of the unit. This is
essential to prevent warm air expelled from being drawn back into the
condensers. If the unit is placed under a lean-to, there must be a
clearance of at least 2 metres between it and the unit. Deflectors must
also be applied to convey air outside.
ATTENTION: After the machine is positioned, the perforations for the
lifting must be accurately closed and the chiller must be used with non
removed condenser filters, in order to avoid the entrance of foreign
bodies.
WARNING: During the winter, if temperatures fall below freezing, the
water pump must be kept running at all times to prevent ice from
forming or, if there is a long blackout, add a suitable percentage of
monoethylene glycol with anticorrosives as indicated in the tables.
OUTSIDE PERCENTAGE TO BE ADDED BY
TEMPERATURE VOLUME WEIGHT
0°C 12% 14%
-5°C 22% 24%
-10°C 28% 30%
When calculating the necessary amount of antifreeze, remember to
allow for the water contained in the water system piping and equipment,
too, in addition to water in the chiller’s tank.
WARNING: the cooling module must be kept away from sources of
heat.
The machine must be installed in a place meeting the following
requirements:
• adequate lighting conforming to UNI 10380 or standards in force
in the country where it is installed;
• ground system conforming to IEC 60364 or standards in force in
the country where it is installed;
• an electrical system conforming to IEC 60364 or standards in
force in the country where it is installed.
5.6. FITTING AND INSTALLATION
• Connecting to the system;
• Connection to water mains;
• Connection to power supply line;
ATTENTION: observing the installation steps correctly is essential to
ensuring safe conditions that protect machine.
5.6.1. Connecting to the system
WARNING: This operation must be executed by a qualified technician
and the connection must be made as to meet current standards.
The various fittings for water pipes are clearly marked on the back
(see Figure 2 pos. a -b).
When installing, you are advised to adopt the following measures:
• Use flexible couplings to connect the unit as this will prevent
vibrations produced by the machine from being conveyed to the
whole system. We strongly advise you not to use quick couplings.
• Install shutoff valves (gate or ball valves) between the unit and the
system so that it is possible to isolate the chiller, when necessary.
• The pipes must be able to withstand a pressure of 10 bars at least
and temperatures between –10°C e +45°C; in addition, their
diameter must be sized to limit pressure losses within acceptable
values.
• Insulate the pipes with enough amount of good quality insulating
material, whose thickness must not be less than 10 mm.
ATTENTION: If you want a temperature below +10°C you must add the
given amount of anti-freeze glycol to the water.
PROCESS WATER PERCENTAGE TO BE ADDED BY
TEMPERATURE VOLUME WEIGHT
+ 5°C 10% 12%
0°C 20% 24%
-5°C 30% 36%
When calculating the necessary amount of antifreeze, remember to
allow for the water contained in the water system piping and equipment,
too, in addition to water in the chiller’s tank.
 5.6.4. Connection to Power Supply Line
5.6.2. Connecting Several Units
NOTE: The machine must be installed in a place equipped with an
If you have to connect several units in parallel, we advise you to keep a electrical system conforming to IEC 60364 or standards in force in the
minimum distance between them of at least 600 mm. The connection country where it is installed.
can be performed through grooved stub pipes (plug-compatible with the
Victaulic ® system). Always install on chillers return piping a dedicated ATTENTION: the machine must be connected to a TN distribution
Y-filter. system with a direct grounded neutral and grounds connected to the
system neutral.
WARNING: This operation must be executed by a qualified technician
and the connection must be made as to meet current standards.
> 600
Before connecting the machine to the electrical mains, do the following:
• make sure that the rated short-time withstand current in the
installation point does not exceed 10 kA. If this is not the case,
make sure the limited peak current does not exceed 15 kA;
• make sure mains voltage and frequency match the values
indicated on the machine identification plate;
• make sure the ground system is efficient;
• make sure that the maximum variation of mains voltage does not
exceed ± 10% and that the maximum variation of frequency does
not exceed ± 2%;
• use a power cable of adequate diameter with respect to the
voltage absorbed by the device;
• make sure the power cable is connected to the terminal board
according to current standards;
• protect power supply line against over-voltage and over-current by
using devices suitably co-ordinated and sized with respect to the
Figure 5 power absorbed by the machine.
Insert the power supply cable from the holes placed on the sides of the
5.6.3. Connection to water mains machine and observe the following procedure:
Connect the chiller to the water network by using the predisposed input • Turn off the electrical supply upstream of the machine with the
stated on the back side (see picture 2 position c), so that it is possible to line switch for the branch you wish to supply;
grant an effective restoration of the water in the circuit. • turn to «0» the master switch on the control panel;
• using the security key, open the cabinet containing the machine’s
NOTE: do not cut off the water inflow towards the chiller. control and power devices;
• loosen the cable gripper and insert the connecting table;
When installing, you are advised to adopt the following measures:
• connect the ground cable to the supplied terminal (yellow/green)
• Use flexible couplings to connect the unit as this will prevent
and secure it tightly;
vibrations produced by the machine from being conveyed to the
• connect the phase conductors to the appropriate terminal board
whole system. We strongly advise you not to use quick couplings.
inside the panel;
• Install shutoff valve (gate or ball valve) between so that you can
• screw the cable gripper to secure the cable on the cabinet;
isolate the chiller, when necessary.
• close the cabinet using the key, and make sure it is correctly
WARNING: To meet the ISO 3046/1, UNI 8884 specifications, the closed;
water used must have the following characteristics: • restore power to the branch with the switch of the electrical
system.
pH >7 (no acidity) Connection to the line must be made using a three-pole cable plus
Hardness ≤ 30 Fr (1 French degree = 10 ppm) earth. Feed cables in through the relevant entry at the bottom of the
Total alkalinity ≤ 450 ppm control cabinet (taking off the protective plinth). Cables must be
Chlorides ≤ 200 ppm connected to the master switch.
Silica ≤ 60 ppm Make sure cable cross-sections and supply line protection devices are
Iron ≤1,5 ppm suitably sized.
Dissolved gasses: Make sure supply voltage does not fluctuate by more than ±5% and that
H2S absent unbalance between the phases is less than 2%.
Ammonia and hydrocarbons traces If you use a supply with operating values outside the given ranges, the
Oxygen and other gasses within limits of solubility warranty will become void.
Organic substances absent ATTENTION: Earthling is compulsory by law. The earth wire must be
Greases and oils absent connected to the relevant copper bar located at the bottom of the
control cabinet.
NOTE: The control circuit power supply is taken from a transformer
located in the control cabinet. The control circuit is protected by two
fuses.

INi ►

Figure 6

Figure 7

33
6. OPERATION AND USE 6.1.3. Checking direction of motors
rotation
In order to verify the correct connection to the electric network, first
open the compressor fuses and fan fuses, then switch on the unit.
Afterwards check that the electro-pump rotation is like the indicator
placed on the electro-pump cover.
Otherwise block the unit and, after cutting off voltage to the machine,
invert two phases of the main electrical supply. Repeat the checking
1 procedure and then stop the chiller and restore the previously isolated
fuses to working order.
ATTENTION: Never, under any circumstances, invert the power supply
phases of the individual components.
2

3 6.2. STARTING AND STOPPING

Cooler switch on must be made by pressing the keys placed on the
control instrument.
4 Check that the instrument is on (main switch in ON position), then press

5 the key to start the equipment.

In order to stop the compressor press the same key then rotate
the main switch to switch off the unit.
NOTE: the stand-by mode is signalled by the presence of STAND-BY.

The controller stand-by allows to:

• Show the probe values using key arrows;
• Show and manage the alarm events;
ATTENTION: The set temperature must be in the range +8.5°C to
+20°C; If you want a temperature below +8.5°C you must add the given
amount of anti-freeze glycol to the water as indicated earlier, then
modify the users parameter about working temperature and anti-freeze
thermostat (or safety thermostat).
WARNING: Glycol becomes corrosive as it ages: we recommend you
change the antifreeze mixture completely at least every two years.
Figure 8 WARNING: For preventing any damage to mechanic seals after a
The following items are marked on the figure above: quiescent phase, chillers must be left on.
1. Control panel with synoptic display
2. Master switch 6.3. USER INTERFACE TOUCH SCREEN
3. High-pressure manometer
4. Low-pressure manometer • Green LED: Always ON after power on.
5. Water manometer • Red LED: ON when you have an active alarm or a resettable one.

6.1. CHECKS PRIOR TO START UP

6.1.1. Preliminary checks
Before starting the unit, a number of essential checks must be carried
out:
• Make sure terminals have been wired correctly and are properly
tightened.
• Make sure mains voltage and frequency match the rated values
indicated on the chiller’s nameplate.
• Make sure water pipes have been connected properly in
accordance with the information on the plates on the unit.
• Make sure the unit’s panels have been fastened on securely with
the relevant screws.
• Make sure that the circuit, where the chiller is installed, is good
breathed;
• Make sure that the possible shutoff valves are opened;
• Keep the loading line of the water pipe network connected and
opened.
OPTIONAL: Start the machine by means of master switch and wait for

30 minutes before pressing key on control instrument; thanks to

this operation the heating elements will heat compressor carter oil and
reduce any further refrigerant dissolved in oil.
WARNING: pay attention to compressor carter heating elements, they
are active only with machine powered!.

6.1.2. Filling with water

Water loading and water breather work automatically by connecting the
equipment to water network and by turning the machine on by means of The information displayed on the main screen is:
the main switch. The machine loads up to 1-bar pressure through the
solenoid valve opening controlled by the pressure switch.
ATTENTION: For use outdoors, only use a glycol/water mix, with a
concentration appropriate to the area’s typical minimum winter
temperatures.

34
 When the keyboard shows “Remote OFF”, “OFF through clock” or
“Stand-by”, they all mean the unit is OFF now but with different causes.
When the keyboard shows “Unit ON: Cool Mode”, they all mean the unit
is ON now but in different working mode.
Below find a typical screen during working in chiller mode:

• to indicate that the compressors is working.

• to indicate that the evaporator pump and/or 6.3.1. INFORMATION BUTTON ON MAIN
the condenser pump are working (the condenser
SCREEN
pumps are present in the case of WATER-WATER
configuration).
Press the button to enter the Information screen. In order to go

• to indicate that the condenser fans are working back to previous screen, press the button.

If the alarms occur or particular working modes sub-enter, the following This screen is protected by password. The 2nd level or 3rd level
icons will be shown on the main screens: password are all available.
• System information:

The IP address and ModBUS address are editable, but the modification
• flashing to indicate that an alarm is active will be actual at next reboot of the ipro.

• to indicate that the UNLOADING mode is in

progress

• on to indicate that the defrost cycle is in progress,

flashing during the count down (not active)

• to indicate that the anti-freeze/support heaters are

active (not active)

• automatic switch-off and/or energy saving is

enabled during the current day (energy saving not active)

• to indicate that the unit is working within the

energy saving period or that the dynamic set-point is active
(not active)

• to indicate that the domestic hot water production

is active (not active)

• to indicate that the auxiliary heating is active (it will

display in the same place with domestic hot water
production icon) (not active)

After having electrically supplied the machine, the main screen will be
as follows (displayed probes are selectable by DP parameters):

35
 6.3.2. ALARM BUTTON ON MAIN SCREEN

When an alarm occurs, the screen shows the flashing icon , the
red LED switches ON and the buzzer starts to operate. Press anywhere
on the screen to silence the buzzer.

Push button to enter the Alarm displaying screen. In order to go

back to previous screen, please press the button.

If the inserted password is incorrect, the following message will be

displayed:

Three types of alarms can be present:

• Resettable  in this case, the alarm is not active and can be
reset. Position the cursor on the alarm element and press

If the password is correct, after a few seconds you will automatically go

. back to the alarms screen.
• Password  in this case, the alarm is not active, but a
password is required to reset it.
• Active  the alarm is still in progress.
6.3.3. FREE BUTTON ON MAIN SCREEN

If there are several resettable alarms, instead of selecting them one by

Press button to enter the Free screen. There are 4 submenus.
• Probes: Show the general probes value. They are not
one, press and they will be all reset. dedicated to any circuit.
• Setpoint: Show the configured setpoint value and the real
To reset an alarm protected by a password, proceed as follows: setpoint one in use considering energy saving and dynamic
• Select the alarm marked by "Password". setpoint.
• Circuits: Show the probes value of each circuit.
• Icons: Show the loads status of all configured circuits
• Press . (including compressors, pumps, and fans).

6.3.3.1. Probes Submenu

• Set the password by using the buttons and .

Press button on the Free screen to enter

• Press to confirm. the Probes screen.
• If the password is correct, the following message will be
displayed:
By pressing the and buttons, all the relevant
probes can be displayed.

36
 6.3.3.3. Circuits Submenu

Press the button on the Free screen to

display the probes value of each circuit.

Press the button several times to go back to the main screen.

6.3.3.2. Setpoint Submenu

To set the setpoint of the cooling, press 6.3.3.4. Icons Submenu

button and enter the setpoint screen.
Chiller mode:
Press the button on the Free screen to
monitor the unit loads status. The information refers to:

• Circuits compressors status; the screen shows the

compressors present for each circuit and the activation
status of the compressor (number of unloaders active). If
the compressor has no number on the right, it means that it
is at full power.
In the screen below, circuit 1 has 2 compressors configured.
Compressor 1 running at full power, compressor 2 running at 1st power
step. circuit 2 has 1 compressors configured and it is not working now.

To modify the setpoint, click the “Cooling” setpoint, then press the

button:
• The inscription starts flashing.

• Increase or decrease the value using the and

buttons.
If unloading is active, the maximum step number for unloading will be
displayed.
• Confirm the modification by pressing the button
again.

• Condensation-evaporation probes. The screen shows the

condensation and evaporation pressures of every circuit
present.

Press the button to exit the current screen.

37
 • Status of the evaporator pump (or of evaporator pumps, if
the support is present) 6.3.3.5. SERVICE MENU
On the Free screen, press the button at the page bottom to enter the
SERVICE menu.

• Status of the condenser pump (or of the pumps if the

WATER-WATER support is present)
In SERVICE menu you can configure:
• Parameters Programming
• Time/Time bands programming
• Compressors
• Water pump (Supply fan)
• Alarms display
• Alarms register
• Defrost (not available)
• Heaters/Liquid line solenoid valve
• I/O status (Inputs and Outputs)
• Thermostatic valve
• Heat recovery function (not available)
• Auxiliary outputs
• Free-cooling (not available)
• Condensation fans (proportional or with steps)
• Screw compressor
• Discharge compressor temperature (not available)
• Sanitary water (Domestic hot water) (not available)
• Auxiliary heating (not available)
• Control panel
The SERVICE menu is protected by 3 password levels.
For 1st level, no password is needed. Press key ENTER to enter
directly the SERVICE menu.

Press button to switch to a higher user level.

For the 2nd and 3rd level, the relevant password is required.

By pressing the or buttons, you can pass

from one screen to another.

38
 6.3.3.6. Parameters Programming

To modify a parameter, click on the value:

By selecting this menu you can modify parameters value depending on

the password level. • Press the button.
The parameters are divided per groups with the following meaning:

Label Meaning • Increase or decrease the value using the buttons and
St Temperature control parameters
dP Variables to be shown on the keyboard
.
CF Configuration parameters
IO Inputs/outputs configuration parameters
CA Analog input calibration parameters • Confirm the modification by pressing the button again.
rA Analog input range parameters
SP Parameters for machine set up
Sd Dynamic set-point parameters The buttons and can be also used to move the cursor.
ES Energy saving and automatic timed switch-on/off When the cursor points a parametr, the parameter description will be
parameters displayed on the page bottom.
AH Auxiliary heating parameters
CO Compressor parameters
SL Stepless compressor parameters Press the button to exit the current screen.
PA Evaporator/condenser water pump parameters
Warning:
Pd Pump down function parameters The parameter groups CF, IO, CA, and RA can be verified and changed
Un Unloading function parameters only if the unit is OFF (stand-by).
FA Ventilation parameters
Ar Anti-freeze heaters parameters 6.3.3.7. Time/Time Bands
dF Defrost parameters
rC Heat recovery parameters
FS Production of domestic hot water parameters
FC Free-cooling function parameters
US Auxiliary output parameters
AL Alarm parameters
Et Parameters for the management of the electronic
expansion valve

You can display different amount of parameters depending on the user

level on the parameters programming page.
• If you entered the SERVICE menu by means of the 1st level-
password, you can display the parameters of the 1st level (Pr1).
• If you entered the SERVICE menu by means of the 2nd level-
password, you can display the parameters of the 1st level (Pr1) As mentioned in the previous chapter, this menu is used to set time and
and the ones of the 2nd level (Pr2). date. It is also possible to enable or disable the Energy Saving (not
• If you entered the SERVICE menu by means of the 3rd level- active) and/or the automatic switching-on/off of the time bands.
password, you can display the parameters of the 1st (Pr1), of the
2nd (Pr2) and of the 3rd level (Pr3).

In the selected level screen, you can see parameters with an equal or a
lower protecting level only. For example: When you gain access to the
2nd level parameters screen, you will display only the Pr1 and the Pr2
parameters. Moreover, you can change the parameters protecting level
to Pr1 or Pr2 on this page. Click on the family name label, in order to
display this parameters family.

39
 6.3.3.8. Compressors

By pressing the button, you can go to the screen for the

three time bands configuration. The following information is available for each circuit in this menu:
• Working hours of each compressor
• Number of start-ups of each compressor

To modify the time bands, click the time:

• Press the button. For each individual compressor it is possible:

• To reset the working hours
• To reset the number of start-ups
• Increase or decrease the value using the buttons and • To disable compressor working (e.g. for servicing).

• Confirm the modification by pressing the button again.

By pressing the button again, you can gain access to the

page for the time bands weekly programming of the energy saving and
of the automatic switching-off.

To reset the values, click the compressor name label, then push the

button or . Password is needed for the reset operation

(password is set by the Par. AL31). To enable or disable a compressor,

click the compressor name label, then press the button .

6.3.3.9. Water Pump

For every day of the week and for both functions (the Energy saving
and Auto On-Off one), it is possible to manage:
• No time band
• Band 1
• Band 2
• Band 1 and 2
• Band 3
• Band 1 and 3
• Band 2 and 3
• All bands

Warning: The automatic switching-off has priority with respect to the

energy saving.
You can display the following pieces of information on this menu:
Press the button to exit the current screen. • Working hours of each pump (evaporator and condenser)
For each individual pump it is possible:
• To reset the working hours
• To disable the pump (e.g. for servicing)

40
To reset working hours or disable/enable the pumps, follow the
proceeding described for the compressors. Password is needed for the
reset operation (password is set by Par. AL31).

6.3.3.10. Alarms Display

On this menu you can find the same pieces of information, which you

can display by pushing the button on the main screen.

6.3.3.11. Alarms Register

• If the inserted password is wrong, the following message will

be displayed:

All occurred alarms are stored on this page.

If the password is correct, after a few seconds you will automatically go

back to the alarms register page.

6.3.3.12. Defrost (Not Available)

To reset the alarms register, proceed as follows:

• Press the button for 3 seconds.

6.3.3.13. Heaters/Liquid Line Solenoid Valve

• Set the password by means of the buttons and

. This menu allows to display the active and/or deactivated heaters (not
available) and any active and/or deactivated liquid line solenoid valves
(only the resources configured are displayed).
• Press to confirm.
• If the password is correct, the following message will be
displayed:

41
 Analog outputs:
Press the button to exit the current screen.

6.3.3.14. I/O Status

Press the button to exit the current screen.

This menu allows to display the status of all inputs and outputs which 6.3.3.15. Expansion Valves
have been defined. The I/O units have been divided into groups, as
displayed here below:

In this menu it is possible to check the working status of the electronic

thermostatic valves for every circuit defined.
If you push the buttons “Analog inputs”, “Digital inputs”, “Analog
outputs” or “Relay outputs”, you can enter the relating I/O page.
Analog inputs:

Digital inputs:

Press the button to exit the current screen.

Relay outputs:

42
 6.3.3.16. Heat Recovery (Not Available) 6.3.3.19. Screw Compressor
The relating icon is displayed in the picture here below.

6.3.3.17. Auxiliary Outputs

This menu can be used to monitor the working status of the screw
compressor of each circuit.

By using this menu you can display the auxiliary outputs status (if
present).
By selecting a circuit and clicking its label, the following information can
be displayed:

This information is not available.

Press the button to exit the current screen.

6.3.3.20. Domestic Hot Water - Sanitary Water

(Not Available)
The domestic hot water icon is displyed in the picture here below, but
this function is not active.

Press the button to exit the current screen.

6.3.3.18. Free-Cooling (Not Available)

43
 6.3.3.21. Control Panel • Log file management:

Put in the USB flash drive in iPro, then send the command from this
screen. The log file will be exported to the USB flash drive.
The log file path is: USB ROOT:\ipro\IP address of the ipro.
An example for unit log: F:\ipro\10.161.92.79\log\Unit_20130221.txt

Unit log file (Record every 100 PLC cycles):

Alarms log file (including alarms_a, alarms_b, alarms_c):

• alarms_a = unit alarm
• alarms_b = circuit alarm
• alarms_c = compressor alarm
If you entered the SERVICE menu by means of the 1st or of the 2nd level
password, you must put in the 3rd level one to gain access to the control alarms_a log file:
panel page. See the picture here below:

Xev log file (including xev11, xev12, xev21, xev22):

Record every 10 seconds if XEV20D is available.

• Language selection:

On the contrary, if you entered the SERVICE menu by means of the 3rd
level password, you do not need to put in any password for the control
panel menu.
The possible options in this menu are:
• Parameters file management: You can load the last saved
parameters or the default parameters.
• Log file management:
You can export the log files to a USB flash drive.
• Language selection: Italian → English → Italian
• Parameters file management:
Position the cursor on the item frame by means of the UP
and DOWN keys, then push ENTER. The parameter value
will be loaded from the configuration file.
There are 2 files available - one for the last saved parameters and Press the button to exit the current screen.
another one for the default parameters. The 3rd item - “Save as default
parameters” - means that you will copy the last saved parameters to the
default parameters configuration file.

44
 6.3.4. Table of alarms
Here below you can find a table listing all possible alarms:

CODE MEANING CAUSE REMEDY RESET

Pb AL1 ... PROBE BREAKDOWN • Probe is configured and the • Check probes connection (see Automatic
Pb AL10 converted value is out of range the electrical drawing);
(probe1-...probe10
alarm)
Pb1 AL V1...
Pb4 AL V1
(XEV20D 1 probe1...
XEV20D 1 probe4)
Hi press circ1 HIGH PRESSURE • Inefficient fan • Check the fan working; Reset is always manual
SWITCH ALARM • Too warm environmental air/ warm • Check if the condensation
air recycling pressure switches are working
correctly;
• Dirty capacitor battery • Clean the capacitor battery;
• Check inverter operation.
It causes both compressor and fan
switching off

Low press circ1 LOW PRESSURE • Lack of water recycling or too low • Check if the water flow is Automatic
SWITCH ALARM recycling regular;
• Gas escape • Check if there are oil marks
inside the equipment (condition
not necessary);
• Expansion valve problems • Check expansion valve
operation.
It causes both compressor and fan
switching off

AL oil C1 OIL FLOAT SWITCH • No compressor oil • Check oil level through the Manual
ALARM dedicated sight-glass;
• Check if the oil level probe is
correctly connected.
Hi t/p.cond.circ1 CONDENSATION HIGH • Inefficient fan • Check the fan working; Reset is always manual
PRESSURE ALARM • Too warm environmental air/ warm • Check if the condensation
air recycling pressure switches are working
correctly;
• Dirty capacitor battery • Clean the capacitor battery;
• Check inverter operation.
It causes both compressor and fan
switching off

Low press circuit1 LOW EVAPORATION • Lack of water recycling or too low • Check if the water flow is Automatic
PRESSURE ALARM recycling regular;
• Gas escape • Check if there are oil marks
inside the equipment (condition
not necessary);
• Expansion valve problems • Check expansion valve
operation;
It causes both compressor and fan
switching off

Antif/lo temp.C1 (AI ANTI-FREEZE ALARM • The antifreeze B1 probe detects a • Set the work temperature > or = Manual
- CH) IN CIRCUIT N°1 lower temperature than the set 8,5°C (working only with water Remove the cause of
CHILLER MODE value without glycol adding); the alarm and reset
• Check if the water flow is
It causes both compressor and fan enough;
switching off.

Plant side flow AL EVAPORATOR SIDE • Water leakage flux or insufficient • Check that the circuit is full and Automatic – it becomes
FLOW SWITCH ALARM flux cause strong lack of load in the that the pump is enough; manual if this alarm
circuit • Check that the pump turns in remains active for 5
the right direction: seconds (reset
procedure in functions
It causes the compressor, the fan and
menu)
the pump switched off.

C1 overl COMPRESSOR • High environmental temperature • Check the low-pressure alarm Always manual.
OVERLOAD ALARM and condensation problems and the high-pressure one. If more than 6
• Total leakage of gas (it is not compressor alarms
indicated by the low pressure occur per hour,
switch) password is needed for
• Compressor does not work well • Verify the compressor the reset operation.
• Too high water temperature • Reduce the thermal cut-out
load
• Wrong phases sequence • Check phases sequence
• Phase lacking • Check phases presence

It causes both compressor and fan

switching off.

45
CODE MEANING CAUSE REMEDY RESET
Hi temp.evap.water EVAPORATOR WATER • It is activated if the temperature • Reduce the thermal cut-out Reset is always
inlet INLET HIGH probe for water entrance is over load; automatic.
TEMPERATURE the setting limits
ALARM
It causes both compressor and fan
switching off.

Cond.fan overl circ1 CONDENSATION FAN • Fans overload • Check fans transmission Manual
OVERLOAD ALARM • Inverter alarm

Unload notify UNLOADING SIGNAL • In working mode if the evaporator • Wait for the temperature falls Automatic
(evap.) DUE TO EVAPORATOR water inlet temperature measured below 20° C
WATER INLET HIGH 23° C.
TEMPERATURE

Pump down at stop PUMP DOWN ALARM • The pump-down has not been • The circuit has compressor Always manual reset
circ1 WITH LOW PRESSURE performed by the time limit. running. User push RESET key
TRANSDUCER IN from the keyboard.
STOPPING • Check Freon solenoid valve
operation.

Evap. pump 1 overl. EVAPORATOR WATER • Pump overload • Bring pumps by dedicated Manual. (reset
PUMP OVERLOAD valves in curve agaiin. procedure in functions
ALARM menu)

C1 maint req. COMPRESSORS • Compressor is configured and its • Reset working hours (from Automatic (after the
MAINTENANCE ALARM working hours > 9999 h set. keyboard) hours reset)

V1 discon. FAILED • The electronic expansion valve • The communication has been Automatic
COMMUNICATION driver lost communication. recovered.
WITH ELECTRONIC
EXPANSION VALVE
DRIVER

Phases sequ. AL PHASES SEQUENCE • Wrong phases sequence • Check phases sequence Manual
ALARM • Phase lacking • Check phases presence

46
7. CLEANING AND PUTTING OUT OF 8. MAINTENANCE
SERVICE ATTENTION: all maintenance jobs must be done strictly after:
• Turning off power to the system by shutting off the line
7.1. CLEANING disconnecting device;
• Turning off hydric supply by means of the intercepting valves;
• To keep parts in steel sheet clean, use non corroding detergents
for the paint or metal surface in question. NOTE: Before attempting any maintenance job, you must remember
• To clean the hand-held keypad (if supplied), use a cloth the following:
dampened with denatured ethanol, or with water.
WARNING: Do not use solvents to clean the panel of the electrical box • firstly block the equipment by the pressing the key , then
and that of the hand-held keypad. switch off the refrigerator placing the general switch at 0 position.
At last block the electrical connection for the equipment feeding
by the relative disconnecting device;
7.2. OUT OF SERVICE AND DISMANTLEMENT • Non routine (extraordinary) maintenance must be executed by
To put the machine out of service: specialised personnel.
1. disconnect it from energy supplies
2. position it in a stable manner. ATTENTION: Before any maintenance operation, the operators have to
check, once the machine is under safe, the cooling of internal parts of
To lay-up the machine, proceed as follows: the machine.
1. disconnect the machine from the electric mains, by turning off In case high temperatures remain, operators must extend the cooling
the line disconnecting device associated with the branch to time for 60 minutes and adopt precautions as per Directives
which the machine is connected; 2014/30/EU and 89/686/EEC.
2. turn the master switch to “0” (OFF); In particular, they should use gloves to avoid damages because of
3. open the front panel, by means of the key provided; cutting parts and protections masks to prevent from powder.
4. disconnect the power cable from the terminals on the power
supply panel (see Chapter “INSTALLATION”); ATTENTION: If the instructions in this manual are not observed, there
5. clean processing residue off the machine; is a danger of serious risks, death included.
6. close the machine; Maintenance operations are aimed at maintaining the declared quality
7. cover with a sheet of nylon or similar material standards. The machine is not subjected to structural stresses which
8. put the machine aside in a suitable place, making sure it is could jeopardise its operation, but some of its parts are subject to wear.
adequately secured. ATTENTION: The times fixed for maintenance jobs should not be
If the machine has to be dismantled, proceed up to step 6 above, then : considered accurate if the machine runs in very dusty environments.
• separate the different materials and store them according to
current laws / standards. 8.1. WEEKLY CHECKS
For the chiller to work properly, you must check:
7.3. SHUT DOWN AND DISPOSAL • The state of air and water filters and, where necessary, clean,
When the unit is removed or replaced because it has reached the end wash or replace
of its life, it must be taken to special collection centres. • For any water or oil leaks or formation of condensation
• Water pressure in the circuit
If no specialised centres are available, proceed as follows:
• a qualified personal must collect the refrigerant taking care not to 8.2. MONTHLY CHECKS
disperse it into the environment and then send it to authorised
collection centres. In order that the chiller can work properly, check the following:
• the lubricating oil must also be collected and sent to authorised • The condenser to make sure it is clean;
collection centres for disposal. • Tightening of electrical terminals and contacts of contactors;
• Dismount the various components and the structure and sort the • Current demands of all motors;
various materials into separate groups for disposal (please bear in • Tightening of bolts fastening components to ensure they are
mind that considerable quantities of copper and aluminium are secure;
contained in the unit). • Refrigerant charge, and check for moisture through the liquid
inspection window;
The above allows the various materials to be recovered and disposed • Oil level through the inspection window at the base of the
of in order to avoid environmental damages. compressor (use BSE170 BITZER oil);
• The flow switch to ensure it is working properly;
• Clean filters on the water circuit ;
• Check the state of transmission belts.
WARNING: wear and tension state of the centrifugal fans transmission
belts must be checked anyway, if a situation of excess noise or
vibrations out of range of the machine should occur.
NOTE: Maintenance is not foreseen for safety valves. Cap removal with
sealing tampering are considered unauthorized changes of setting; this
involves the expiry of the manufacturer’s warranty.

47
48
- A1
PARTI DI RICAMBIO
Per ordinare parti di ricambio, il cliente
dovrà specificare tipo macchina (X),
numero serie (Y), codice, descrizione,
quantità richiesta, indirizzo di
destinazione e mezzo di spedizione.
PIECES DE RECHANGE
Pour commander les pièces de
rechange, spécifier type (X) numéro de
l’appareil (Y), références de la pièce,
description, quantité demandée, adresse
exacte de destination et moyen de
transport.
SPARE PARTS
When ordering spare parts, please
specify type of machine (X), serial
number (Y), code number, description,
required amount, full name and address
and means of transport.
RECAMBIOS
Para pedir los recambios es necesario
especificar el tipo de máquina (X),
número de serie (Y), código,
descripción, cantidad solicitada,
dirección de destino y medio de envío.
MORETTO S.p.A.
VIA DELL’ARTIGIANATO, 3
35010 MASSANZAGO (PD) ITALY
TEL. (+039) 0499396711 R.A.
FAX. (+039) 0499396710
http: www.moretto.com
e-mail: info@moretto.com
49
ERSATZTEILE
Bei Bestellung von Ersatzteilen sind die
folgenden Angaben zu machen:
Geratetyp (X) Nummer (Y), Codenummer
des Teiles, Beschreibung, gewünschte
Menge, genaue Anschrift und
Speditionsmittel.
PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO
Para encomendar as peças de
substituição, o cliente deverá
especificar tipo máquina (X), número
série (Y), código, descrição, quantidade
necessária, endereço de destinação e
meio de expedição.
50
51
‰ CIRCUITO IDRAULICO - WATER CIRCUIT - WASSERKREISLAUF
CIRCUIT HYDRAULIQUE - CIRCUITO HIDRÁULICO - CIRCUITO HIDRÁULICO TAB. A

52
‰ CIRCUITO FRIGORIFERO - COOLING CIRCUIT - KÄLTEKREISLAUF
CIRCUIT FRIGORIFIQUE - CIRCUITO FRIGORÍFICO - CIRCUITO FRIGORÍFERO TAB. B

53
‰ CIRCUITO ARIA - AIR CIRCUIT - LUFTKREISLAUF
CIRCUIT DE L’AIR - CIRCUITO DE AIRE - CIRCUITO DE AR TAB. C

54
REFRIGERATORE, CHILLER, KÜHLER, RÉFRIGÉRATEUR, REFRIGERADOR, REFRIGERADOR
RCV 150
LISTA RICAMBI, SPARE PARTS LIST, ERSATZTEILLISTE, LISTE DES PIECES DE RECHANGE, LISTA DE RECAMBIOS, LISTA PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO.
ITEM DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESRIPCION ( E ) DESCRIÇÃO ( P ) COD. MODELLO
1 PANNELLO DISPLAY PANEL ANZEIGETAFEL PANNEAU DE DISPLAY PAINEL DE VISUALIZAÇÃO TOUCH 455303
VISUALIZZATORE VISUALISATION SCREEN 4.3"
2 MANOMETRO ACQUA WATER MANOMETER WASSERDRUCKMESSER MANOMETRE D’EAU MANÓMETRO AGUA MANÓMETRO ÁGUA R16387 MG63 PA 0/ 10 413418
BAR DA ¼”
3 ELETTROPOMPA DI RECIRCULATION MOTOR- RÜCKSTRÖMUNGSELEKTR ELECTROPOMPE DE ELECTROBOMBA DE ELECTROBOMBA DE MP1
***
RICIRCOLO DRIVEN PUMP OPUMPE RECIRCULATION RECIRCULACIÓN RECIRCULAÇAO
4 ELETTROPOMPA DI PROCESS MOTOR-DRIVEN PROZESSELEKTROPUMPE ELECTROPOMPE DE ELECTROBOMBA DE ELECTROBOMBA DE MP2
***
PROCESSO PUMP PROCESSUS PROCESO PROCESSO
5 VALVOLA ESPANSIONE ELECTRIC EXPANSION ELEKTRISCHESCHES SOUPAPE D’EXPANSION VÁLVULA DE EXPANSIÓN VÁLVULA DE EXPANSÃO R16392 RCV150- 419515
ELETTRICA VALVE EXPANSIONSVENTIL ELECTRIQUE ELÉCTRICA ELÉCTRICA RCS130
6 COMPRESSORE COMPRESSOR KOMPRESSOR COMPRESSEUR COMPRESOR COMPRESSOR MC
***
7 VALVOLA SOLENOIDE SOLENOID VALVE SOLENOIDVENTIL VANNE A SOLENOIDE VÁLVULA SOLENOIDE VÁLVULA SOLENÓIDE R16397 RCV150- 419514
RCS130
8 FILTRO DEIDRATATORE DEHYDRATING FILTER DEHYDRATISIERENDER FILTRE DE FILTRO DE FILTRO DE DESIDRATAÇÃO R16204 FREON. (2PZ) 419078
FILTER DESHYDRATATION DESHIDRATACIÓN
9 TRASDUTTORE CIRCUITO LOW PRESSURE CIRCUIT NIEDERDRUCKWANDLER TRANSDUCTEUR DU TRANSDUCTOR DEL TRANSDUTOR DO BESP2
BASSA PRESSIONE TRANSDUCER CIRCUIT DE BASSE CIRCUITO DE BAJA CIRCUITO DE BAIXA ***
PRESSION PRESIÓN PRESSÃO
10 TRASDUTTORE CIRCUITO HIGH PRESSURE CIRCUIT HOCHDRUCKWANDLER TRANSDUCTEUR DU TRANSDUCTOR DEL TRANSDUTOR DO BAP
ALTA PRESSIONE TRANSDUCER CIRCUIT D’HAUTE CIRCUITO DE ALTA CIRCUITO DE ALTA ***
PRESSION PRESIÓN PRESSÃO
11 PRESSOSTATO DI BASSA / LOW / HIGH PRESSURE NIEDER- / PRESSOSTAT DE BASSE / PRESÓSTATO DE BAJA / PRESSOSTATO DE BAIXA / SAB
***
ALTA PRESSIONE SWITCH HOCHDRUCKWÄCHTER HAUTE PRESSION ALTA PRESION ALTA PRESSÃO
12 MANONETRO DEL LOW PRESSURE CIRCUIT NIDERDRUCKMESSER MANOMETRE DU CIRCUIT MANÓMETRO DEL MANÓMETRO DO CIRCUITO R16395 RCV150- 415106
CIRCUITO DI BASSA MANOMETER DE BASSE PRESSION CIRCUITO DE BAJA DE BAIXA PRESSÃO RCS130
PRESSIONE PRESIÓN
13 MANOMETRO DEL HIGH PRESSURE CIRCUIT HOCHDRUCKMESSER MANOMETRE DU CIRCUIT MANÓMETRO DEL MANÓMETRO DO CIRCUITO R16394 RCV150- 415107
CIRCUITO DI ALTA MANOMETER D’HAUTE PRESSION CIRCUITO DE ALTA DE ALTA PRESSÃO RCS130
PRESSIONE PRESIÓN
14 CONDENSATORE CAPACITOR KONDENSATOR CONDENSATEUR CONDENSADOR CONDENSADOR R16390 RCV150 650243

15 EVAPORATORE A FASCIO SHELL AND PIPE ROHRBÜNDELVERDAMPFE EVAPORATEUR A EVAPORADOR A HAZ DE EVAPORADOR DE FEIXE DE R16391 RCV150 650244
TUBIERO EVAPORATOR R FAISCEAU TUYERE TUBOS TUBOS
16 MOTORE VENTILATORE FAN MOTOR VENTILATORMOTOR MOTEUR VENTILATEUR MOTOR VENTILADOR MOTOR VENTILADOR MV1
***
MV2
17 CINGHIE TRAPEZOIDALI V-BELTS KEILRIEMEN COURROIES EN V CORREAS TRAPEZOIDALES CORREIAS TRAPEZOIDAIS R16399 RCV150-RCS130 409014
(2PZ) (x 50HZ)
409045 SPA RE-X LP=1457
(x 60HZ)
18 VENTILATORE CENTRIFUGAL FAN ZENTRIFUGALGEBLÄSE VENTILATEUR CENTRIFUGE VENTILADOR CENTRÍFUGO VENTILADOR CENTRÍFUGO R16400 RCV150- 417134
CENTRIFUGO RCS130-RC60D

*** VEDI SCHEMA ELETTRICO, SEE WIRING LAY-OUTS, SIEHE SCHALTPLAN, VOIR SCHEMA ELECTRIQUE, VEA ESQUEMA ELÉCTRICO, VER ESQUEMA ELÉCTRICO.

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REFRIGERATORE, CHILLER, KÜHLER, RÉFRIGÉRATEUR, REFRIGERADOR, REFRIGERADOR. RCV 150 § – R134a – 460V 60Hz
SCHEMA ELETTRICO, WIRING LAY-OUTS, SCHALTPLÄNE, SCHÉMAS ÉLECTRIQUES, ESQUEMAS ELÉCTRICOS, ESQUEMAS ELÉCTRICOS N° 3.12.187.4
ITEM DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESRIPCIÓN ( E ) DESCRIÇÃO ( P ) COD. Q. MODELLO
A1 TERMOREGOLATORE TEMPERATURE TEMPERIERGERÄT THERMOREGULATEUR TERMORREGULADOR TERMORREGULADOR 415109 1 IPC/G 315D
CONTROLLER 24V-AC/DC
A2 SCHEDA PER VALVOLA P.C.B. FOR THERMOSTATIC KARTE FÜR CARTE POUR VANNE TARJETA PARA VÁLVULA CARTÃO PARA VÁLVULA 455332 1 XEV20D 11000
TERMOSTATICA VALVE THERMOSTATVENTIL THERMOSTATIQUE TERMO-ESTÁTICA TERMOSTÁTICA
A3 PANNELLO DISPLAY ANZEIGETAFEL PANNEAU DE DISPLAY PAINEL DE VISUALIZAÇÃO 455303 1 TOUCH SCREEN 4.3"
VISUALIZZATORE VISUALISATION VTIPG-00000B
A4 MODULO SEQUENZA FASI PHASE-SEQUENCE MODULE EINHEIT FÜR MODULE SEQUENCE DE MÓDULO DE SECUENCIA DE MÓDULO DE SEQÜÊNCIA DE 451623 1 DPA51CM44
PHASENFOLGE PHASES FASES FASES
AI1 INVERTER VENTILATORI FANS INVERTER INVERTER FÜR INVERSEUR VENTILATEUR INVERTER VENTILADORES INVERTER VENTILADORES 454582 1 5,5KW VFS15-4055PL-WP
VENTILATOREN V400
B1 SENSORE TEMPERATURA COMPRESSOR SENSOR DER CAPTEUR TEMPERATURE SENSOR TEMPERATURA SENSOR TEMPERATURA DO INTERNA MC
COMPRESSORE TEMPERATURE SENSOR KOMPRESSORTEMPERATU DU COMPRESSEUR DEL COMPRESOR COMPRESSOR MC INSIDE
R
BAG SONDA ANTIGELO ANTIFREEZE PROBE FROSTSCHUTZSONDE SONDE ANTIGEL SONDA ANTICONGELANTE SONDA ANTIGELO 415136 1 NTC060WH000 6X40
CAVO L= 6 MT
BAP TRASDUTTORE CIRCUITO HIGH PRESSURE CIRCUIT HOCHDRUCKWANDLER TRANSDUCTEUR DU TRANSDUCTOR DEL TRANSDUTOR DO CIRCUITO 415323 1 PA-21Y - 81553.99
ALTA PRESSIONE TRANSDUCER CIRCUIT D’HAUTE CIRCUITO DE ALTA DE ALTA PRESSÃO
PRESSION PRESIÓN
BESP1 SONDA DI TEMPERATURA THERMOSTATIC THERMOSTATISCHE SONDE DE TEMPERATURE SONDA TEMPERATURA SONDA TEMPERATURA 415136 1 NTC060WH000 6X40
TERMOSTATICA TEMPERATURE PROBE TEMPERATURSONDE THERMOSTATIQUE TERMO-ESTÁTICA TERMOSTÁTICA CAVO L= 6 MT
BESP2 TRASDUTTORE CIRCUITO LOW PRESSURE CIRCUIT NIEDERDRUCKWANDLER TRANSDUCTEUR DU TRANSDUCTOR DEL TRANSDUTOR DO CIRCUITO 415108 1 PT5-07M R134A-407C
BASSA PRESSIONE TRANSDUCER CIRCUIT DE BASSE CIRCUITO DE BAJA DE BAIXA PRESSÃO
PRESSION PRESIÓN
BIE SONDA INGRESSO EVAPORATOR INLET PROBE EINGANGSSONDE DES SONDE ENTREE SONDA DE ENTRADA DEL SONDA ENTRADA DO 415136 1 NTC060WH000 6X40
EVAPORATORE VERDAMPFERS EVAPORATEUR EVAPORADOR EVAPORADOR CAVO L= 6 MT
BOUT SONDA DI TEMPERATURA TANK WATER TEMPERATURSONDE FÜR SONDE TEMPERATURE DE SONDA TEMPERATURA SONDA TEMPERATURA DA 415136 1 NTC060WH000 6X40
ACQUA SERBATOIO TEMPERATURE PROBE TANKWASSER L’EAU DU RESERVOIR AGUA TANQUE ÁGUA DO TANQUE CAVO L= 6 MT
F1 FUSIBILI PRIMARIO TF1 TRANSFORMER SICHERUNGEN FÜR FUSIBLES PRIMAIRES FUSIBLES PRIMARIO FUSÍVEIS PRIMÁRIO 452008 2 10,3X38 4A GL
TRASFORMATORE TF1 PRIMARY WINDING FUSES PRIMÄRKREIS DES TRANSFORMATEUR TF1 TRANSFORMADOR TF1 TRANSFORMADOR TF1
TRANSFORMATORS TF1
F2 FUSIBILE 24V 24V FUSE SICHERUNG 24V FUSIBLE 24V FUSIBLE 24V FUSÍVEL 24V 454611 2 10,3X38 12A GL

F4 FUSIBILI PRIMARIO TF2 TRANSFORMER SICHERUNGEN FÜR FUSIBLES PRIMAIRES FUSIBLES PRIMARIO FUSÍVEIS PRIMÁRIO 452008 2 10,3X38 4A GL
TRASFORMATORE TF2 PRIMARY WINDING FUSES PRIMÄRKREIS DES TRANSFORMATEUR TF2 TRANSFORMADOR TF2 TRANSFORMADOR TF2
TRANSFORMATORS TF2
F5 FUSIBILI PER RESISTENZA COMPRESSOR OIL HEATING SICHERUNGEN FÜR FUSIBLES POUR LA FUSIBLES PARA FUSÍVEIS RESISTÊNCIA 452002 2 10,3X38 2A GL
RISCALDAMENTO OLIO ELEMENT FUSES ÖLHEIZELEMENT DES RESISTANCE DE CHAUFFE RESISTENCIA DE AQUECIMENTO ÓLEO
COMPRESSORE KOMPRESSORS DE L’HUILE DU CALENTAMIENTO DEL COMPRESSOR
COMPRESSEUR ACEITE DEL COMPRESOR
F6 FUSIBILI SCHEDA COMPRESSOR CONTROL SICHERUNGEN DER FUSIBLES DE LA CARTE DE FUSIBLES TARJETA DE FUSÍVEIS PLACA DE 452002 2 10,3X38 2A GL
CONTROLLO P.C.B. FUSES STEUERKARTE DES CONTROLE DU CONTROL DEL COMPRESOR CONTROLO DO
COMPRESSORE KOMPRESSORS COMPRESSEUR COMPRESSOR
F8 FUSIBILI COMPRESSORE COMPRESSOR FUSES SICHERUNGEN FÜR FUSIBLES COMPRESSEUR FUSIBLE COMPRESOR FUSÍVEIS COMPRESSOR 452897 3 22X58 80A AM
KOMPRESSOR
F9 FUSIBILI INVERTER FANS INVERTER FUSES INVERTERSICHERUNGEN FUSIBLES INVERSEUR FUSIBLES INVERTER FUSÍVEIS INVERTER 452012 3 14X51 25A GL
VENTILATORI FÜR VENTILATOREN VENTILATEURS VENTILADOR VENTILADORES
HAS ALLARME ACUSTICO ALARM BUZZER AKUSTISCHER ALARM ALARME ACOUSTIQUE ALARMA ACÚSTICA ALARME SONORO 457155 1 BUZZER PF-35A29ER-24
V24/AC-DC
KA RELÉ AUSILIARIO ALLARMI COMPRESSOR ALARMS HILFSRELAIS FÜR RELAIS AUXILIAIRE RELÉ AUXILIAR ALARMAS RELÉ AUXILIAR ALARMES 451097 1 SUBMINIATURA 40.52
COMPRESSORE AUXILIARY RELAY KOMPRESSORALARME ALARMES COMPRESSEUR COMPRESOR COMPRESSOR 24V AC
KAFRE RELÉ AUSILIARIO VALVOLA SOLENOID VALVE HILFSRELAIS FÜR RELAIS AUXILIAIRE VANNE A RELÉ AUXILIAR VÁLVULA RELÉ AUXILIAR VÁLVULA 451097 1 SUBMINIATURA 40.52
SOLENOIDE AUXILIARY RELAY SOLENOIDVENTIL SOLENOIDE SOLENOIDE SOLENÓIDE 24V AC
KAI RELÉ ALLARME INVERTER INVERTER ALARM RELAY ALARMRELAIS DES RELAIS ALARME RELÉ ALARMA INVERTER RELÉ ALARME INVERTER 451097 1 SUBMINIATURA 40.52
INVERTERS INVERSEUR 24V AC
KAL RELÉ ALLARME ALARM RELAY ALARMRELAIS RELAIS ALARME RELÉ ALARMA RELÉ ALARME 451097 1 SUBMINIATURA 40.52
24V AC
66
REFRIGERATORE, CHILLER, KÜHLER, RÉFRIGÉRATEUR, REFRIGERADOR, REFRIGERADOR. RCV 150 § – R134a – 460V 60Hz
SCHEMA ELETTRICO, WIRING LAY-OUTS, SCHALTPLÄNE, SCHÉMAS ÉLECTRIQUES, ESQUEMAS ELÉCTRICOS, ESQUEMAS ELÉCTRICOS N° 3.12.187.4
ITEM DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESRIPCIÓN ( E ) DESCRIÇÃO ( P ) COD. Q. MODELLO
KAMV RELÉ AUSILAIRIO AUXILIARY RELAY FOR HILFSRELAIS FÜR RELAIS AUXILIAIRE RELÉ AUXILIAR PUESTA EN RELÉ AUXILIAR ARRANQUE 451097 1 SUBMINIATURA 40.52
AVVIAMENTO INVERTER FANS INVERTER START-UP ANLASSEN DER DEMARRAGE INVERSEUR MARCHA INVERTER INVERTER VENTILADORES 24V AC
VENTILATORI VENTILATORINVERTER VENTILATEURS VENTILADORES
KCOK RELÉ COMPRESSORE COMPRESSOR RELAY KOMPRESSORRELAIS RELAIS COMPRESSEUR RELÉ COMPRESOR RELÉ COMPRESSOR 451097 1 SUBMINIATURA 40.52
24V AC
KMC1 TELERUTTORE COMPRESSOR CONTACTOR FERNSCHALTER DES TELERUPTEUR TELERRUPTOR CONTACTOR COMPRESSOR 452126 1 3RT2035-1AC20
COMPRESSORE KOMPRESSORS COMPRESSEUR COMPRESOR
KMC2 TELERUTTORE COMPRESSOR CONTACTOR FERNSCHALTER DES TELERUPTEUR TELERRUPTOR CONTACTOR COMPRESSOR 452126 1 3RT2035-1AC20
COMPRESSORE KOMPRESSORS COMPRESSEUR COMPRESOR
KMP1 TELERUTTORE MP1 MOTOR-DRIVEN PUMP FERNSCHALTER DER TELERUPTEUR TELERRUPTOR CONTACTOR 452115 1 3RT2016-1AB01
ELETTROPOMPA MP1 CONTACTOR ELEKTROPUMPE MP1 ELECTROPOMPE MP1 ELECTROBOMBA MP1 ELECTROBOMBA MP1 24V/50-60HZ
KMP2 TELERUTTORE MP2 MOTOR-DRIVEN PUMP FERNSCHALTER DER TELERUPTEUR TELERRUPTOR CONTACTOR 452115 1 3RT2016-1AB01
ELETTROPOMPA MP2 CONTACTOR ELEKTROPUMPE MP2 ELECTROPOMPE MP2 ELECTROBOMBA MP2 ELECTROBOMBA MP2 24V/50-60HZ
KROT RELÈ COMANDO CHILLERS ROTATION STEUERRELAIS FÜR RELAIS COMMANDE ROTAT. RELÉ MANDO ROTACIÓN RELÉ COMANDO ROTAÇÃO 451295 1 6A 24AC/DC ET-MRZ 01
ROTAZIONE FRIGHI CONTROL RELAY KÜHLERDREHSINN DES REFRIGERATEURS REFRIGERADORES REFRIGERADORES
KSMC TELERUTTORE SICUREZZA COMPRESSOR SAFETY SICHERHEITSFERNSCHALT TELERUPTEUR DE TELERRUPTOR SEGURIDAD CONTACTOR SEGURANÇA 452131 1 3RT2037-1AC20
COMPRESSORE CONTACTOR ER DES KOMPRESSORS SECURITE COMPRESSEUR DEL COMPRESOR COMPRESSOR 24V/50-60HZ
KTC1 RELÉ ALLARME TERMICO COMPRESSOR THERMIC ALARMRELAIS FÜR RELAIS ALARME PROTEC. RELÉ ALARMA TÉRMICO RELÉ ALARME TÉRMICO 452791 1 3RB2036-1UB0
COMPRESSORE CUTOUT ALARM RELAY WÄRMESCHUTZ DES KOMP. THERMIQUE COMPRESS. COMPRESOR COMPRESSOR 12,5 -50 A
KTC2 RELÉ ALLARME TERMICO COMPRESSOR THERMIC ALARMRELAIS FÜR RELAIS ALARME PROTEC. RELÉ ALARMA TÉRMICO RELÉ ALARME TÉRMICO 452791 1 3RB2036-1UB0
COMPRESSORE CUTOUT ALARM RELAY WÄRMESCHUTZ DES KOMP. THERMIQUE COMPRESS. COMPRESOR COMPRESSOR 12,5 -50 A
KSAP RELÈ AUSILIARIO HIGH PRESSURE SWITCH HILFSRELAIS FÜR RELAIS AUXILIAIRE RELÉ AUXILIAR RELÉ AUXILIAR 451295 1 6A 24AC/DC ET-MRZ 01
PRESSOSTATO ALTA AUXILIARY RELAY HOCHDRUCKWÄCHTER PRESSOSTAT DE HAUTE PRESOSTATO DE ALTA PRESSOSTATO DE ALTA
PRESSIONE PRESSION PRESIÓN PRESSÃO
MC COMPRESSORE COMPRESSOR KOMPRESSOR COMPRESSEUR COMPRESOR COMPRESSOR 418893 1 CSH-6553-35Y-40P
R134A V400/50
MP1 ELETTROPOMPA DI RECIRCULATION MOTOR- RÜCKSTRÖMUNGSELEKTRO ELECTROPOMPE DE ELECTROBOMBA DE ELECTROBOMBA DE 418744 1 CR 15-1 2,5KW
RICIRCOLO DRIVEN PUMP PUMPE RECIRCULATION RECIRCULACIÓN RECIRCULAÇAO V208-480/60
MP2 ELETTROPOMPA DI PROCESS MOTOR-DRIVEN PROZESSELEKTROPUMPE ELECTROPOMPE DE ELECTROBOMBA DE ELECTROBOMBA DE 418744 1 CR 15-1 2,5KW
PROCESSO PUMP PROCESSUS PROCESO PROCESSO V208-480/60
MV1 MOTORE VENTILATORE 1 FAN MOTOR 1 MOTORVENTILATOR 1 MOTEUR VENTILATEUR 1 MOTOR VENTILADOR 1 MOTOR VENTILADOR 1 461232 1 KW 3 B 3 4P CL.F
230/440-50
MV2 MOTORE VENTILATORE 2 FAN MOTOR 2 MOTORVENTILATOR 2 MOTEUR VENTILATEUR 2 MOTOR VENTILADOR 2 MOTOR VENTILADOR 2 461232 1 KW 3 B 3 4P CL.F
230/440-50
MVQ VENTILATORE QUADRO ELECTRICAL CONTROL VENTILATOR FÜR VENTILATEUR TABLEAU VENTILADOR CUADRO VENTILADO DO QUADRO 417032 1 119X119X38
ELETTRICO PANEL FAN SCHALTTAFEL ELECTRIQUE ELÉCTRICO ELÉCTRICO V24AC
OLC- SENSORE DI LIVELLO OIL LEVEL SENSOR ÖLFÜLLSTANDS-SENSOR CAPTEUR DE NIEVAU DE SENSOR DE NIVEL DEL SENSOR DE NÍVEL ÓLEO INTERNA MC
D1-S DELL’OLIO L’HUILE ACEITE MC INSIDE
QG INTERRUTTORE GENERALE MAIN SWITCH HAUPTSCHALTER INTERRUPTEUR GENERAL INTERRUPTOR GENERAL INTERRUPTOR GERAL 451375 1 125A GA125 A

MANOVRA MANOEUVRING UNIT MANÖVEREINHEIT UNITE DE MANOEUVRE GRUPO DE MANIOBRA MANOBRA 451371 1 GIALLO-ROSSA GAX61

PROLUNGA EXTENSION VERLÄNGERUNG RALONGE PROLONGACIÓN EXTENSÃO 451372 1 200MM GAX7200

QMP1 SALVAMOTORE MP1 MOTOR-DRIVEN PUMP MOTORSCHUTZ FÜR COUPE-CIRCUIT PROTECTOR DEL MOTOR DISJUNTOR DE MOTOR 454690 1 3RV2011-1FA10
ELETTROPOMPA MP1 OVERLOAD CUTOUT ELEKTROPUMPE MP1 ELECTROPOMPE MP1 ELECTROBOMBA MP1 ELECTROBOMBA MP1 3,5 - 5 A
QMP2 SALVAMOTORE MP2 MOTOR-DRIVEN PUMP MOTORSCHUTZ FÜR DISCONTATEUR PROTECTOR DEL MOTOR DISJUNTOR DE MOTOR 454690 1 3RV2011-1FA10
ELETTROPOMPA MP2 OVERLOAD CUTOUT ELEKTROPUMPE MP2 ELECTROPOMPE MP2 ELECTROBOMBA MP2 ELECTROBOMBA MP2 3,5 - 5 A
R1 RESISTENZA PER OLIO HEATING ELEMENT FOR HEIZELEMENT FÜR RESISTANCE POUR L’HUILE RESISTENCIA PARA EL RESISTÊNCIA PARA ÓLEO INTERNA MC
COMPRESSORE COMPRESSOR OIL KOMPRESSORÖL DU COMPRESSEUR ACEITE DEL COMPRESOR DO COMPRESSOR MC INSIDE
SAB PRESSOSTATO DI ALTA / HIGH / LOW PRESSURE HOCH – / PRESSOSTAT D’HAUTE ET PRESÓSTATO DE ALTA Y PRESSOSTATO DE ALTA E 415223 1 PS2-W7A CE
BASSA PRESSIONE SWITCH NIEDERDRUCKWÄCHTER BASSE PRESSION BAJA PRESIÓN BAIXA PRESSÃO
SCAR PRESSOSTATO DI LAODING PRESSURE FÖRDERDRUCKWÄCHTER PRESSOSTAT DE PRESÓSTATO DE CARGA PRESSOSTATO DE CARGA 415269 1 0,4-1,3 BAR 1/4" M PE0
CARICAMENTO SWITCH CHARGEMENT
SE-E1 SCHEDA DI CONTROLLO CONTROL P.C.B. STEUERKARTE CARTE DE CONTROLE TARJETA DE CONTROL PLACA DE CONTROLO INTERNA MC
MC INSIDE
67
REFRIGERATORE, CHILLER, KÜHLER, RÉFRIGÉRATEUR, REFRIGERADOR, REFRIGERADOR. RCV 150 § – R134a – 460V 60Hz
SCHEMA ELETTRICO, WIRING LAY-OUTS, SCHALTPLÄNE, SCHÉMAS ÉLECTRIQUES, ESQUEMAS ELÉCTRICOS, ESQUEMAS ELÉCTRICOS N° 3.12.187.4
ITEM DESCRIZIONE ( I ) DESCRIPTION ( GB ) BESCHREIBUNG ( D ) DESCRIPTION ( F ) DESRIPCIÓN ( E ) DESCRIÇÃO ( P ) COD. Q. MODELLO
SFLUX FLUSSOSTATO FLOWSWITCH FLUSSWÄCHTER FLUXOSTAT INTERRUPTOR DE FLUJO INTERRUPTOR DE FLUXO 457177 1 SF1K

TF1 TRASFORMATORE AUXILIARY CIRCUITS UMSPANNER FÜR TRANSFORMATEUR TRANSFORMADOR TRANSFORMADOR 451445 1 300VA P0-230-480
AUSILIARI TRANSFORMER HILFSSTROMKREISE CIRCUITS AUXILIAIRES AUXILIARES AUXILIARES S0-24VA 50/60HZ
TF2 TRASFORMATORE COMPRESSOR AUXILIARY UMSPANNER FÜR TRANSFORMATEUR TRANSFORMADOR TRANSFORMADOR 451222 1 AUTOTRASFORMATORE
AUSILIARI COMPRESSORE CIRCUITS TRANSFORMER HILFSSTROMKREISE DES CIRCUITS AUXILIAIRES DU AUXILIARES DEL AUXILIARES DO MONOFASE V400-440-
KOMPRESSORS COMPRESSEUR COMPRESOR COMPRESSOR 460-480 - 230 50/60HZ
YCAR ELETTROVALVOLA WATER LOADING SOLENOID ELEKTROVENTIL FÜR ELECTROVANNE DE ELECTROVÁLVULA DE ELECTROVÁLVULA DE 455116 1 ELETTROVALV. 1/2"F
CARICAMENTO ACQUA VALVE WASSERFÖRDERUNG CHARGEMENT EAU CARGA DE AGUA CARREGAMENTO DE ÁGUA 21WA4R0B130 V24AC
YFRE ELETTROVALVOLA DELLA VALVE OF THE SOLENOID ELEKTROVENTIL DES ELECTROVANNE DE LA ELECTROVÁLVULA DE LA ELECTROVÁLVULA DA 419514 1 1.1/8" X1.18"
VALVOLA SOLENOIDE VALVE SOLENOIDVENTILS VANNE A SOLENOIDE VÁLVULA SOLENOIDE VÁLVULA SOLENÓIDE 455331 1 HM2 9100/RA2 V24 8W
YP1-YP2 REGOLATORI CAPACITÁ COMPRESSOR CAPACITY KAPAZITÄTREGLER DES REGULAT. DE CAPACITE DU REGUL. DE LA CAPACIDAD REGUL. DE CAPACIDADE DO INTERNA MC
YP3-YP4 COMPRESSORE REGULATORS KOMPRESSORS COMPRESSEUR DEL COMPRESOR COMPRESSOR MC INSIDE
ZMC1 FILTRO ANTIDISTURBO KMC1 CONTACTOR ENTSTÖRFILTER FÜR FILTRE ANTIPARASITE ANTIPARÁSITOS FILTRO ANTIDISTÚRBIO 452148 1 3RT2926-1BB00 24V
TELERUTTORE KMC1 ANTIJAMMING FILTER FENSCHALTER KMC1 TELERUPTEUR KMC1 TELERRUPTOR KMC1 CONTACTOR KMC1
ZMC2 FILTRO ANTIDISTURBO KMC2 CONTACTOR ENTSTÖRFILTER FÜR FILTRE ANTIPARASITE ANTIPARÁSITOS FILTRO ANTIDISTÚRBIO 452148 1 3RT2926-1BB00 24V
TELERUTTORE KMC2 ANTIJAMMING FILTER FENSCHALTER KMC2 TELERUPTEUR KMC2 TELERRUPTOR KMC2 CONTACTOR KMC2
ZMP1 FILTRO ANTIDISTURBO KMP1 CONTACTOR ENTSTÖRFILTER FÜR FILTRE ANTIPARASITE ANTIPARÁSITOS FILTRO ANTIDISTÚRBIO 452145 1 3RT2916-1BB00 24V
TELERUTTORE KMP1 ANTIJAMMING FILTER FENSCHALTER KMP1 TELERUPTEUR KMP1 TELERRUPTOR KMP1 CONTACTOR KMP1
ZMP2 FILTRO ANTIDISTURBO KMP2 CONTACTOR ENTSTÖRFILTER FÜR FILTRE ANTIPARASITE ANTIPARÁSITOS FILTRO ANTIDISTÚRBIO 452148 1 3RT2926-1BB00 24V
TELERUTTORE KMP2 ANTIJAMMING FILTER FENSCHALTER KMP2 TELERUPTEUR KMP2 TELERRUPTOR KMP2 CONTACTOR KMP2
ZSMC FILTRO ANTIDISTURBO KSMC CONTACTOR ENTSTÖRFILTER FÜR FILTRE ANTIPARASITE ANTIPARÁSITOS FILTRO ANTIDISTÚRBIO 452148 1 3RT2926-1BB00 24V
TELERUTTORE KSMC ANTIJAMMING FILTER FENSCHALTER KSMC TELERUPTEUR KSMC TELERRUPTOR KSMC CONTACTOR KSMC

68
- A2
‰ DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’
DECLARATION OF CONFORMITY
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
DECLARATION DE CONFORMITE
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE
MORETTO S.p.A. - Via dell’Artigianato, 3 - 35010 Massanzago (PD) - ITALY
ITALIANO ENGLISH
Dichiariamo, assumendo la piena responsabilità di tale dichiarazione, che We hereby declare, and assume full responsibility for this declaration, that
il prodotto the product
DEUTSCH FRANÇAIS
Hiermit erklären wir unter Übernahme der vollen Verantwortung für diese Nous déclarons, sous notre responsabilité pleine et entière, que le produit
Erklärung, daß das Produkt
ESPAÑOL PORTUGUÊS
Declaramos, asumiéndonos las plena responsabilidad de esta Declaramos, sob nossa compleda responsabilidade, que o produto
declaracion, que el producto

REFRIGERATORE D’ACQUA CON CONDENSAZIONE AD ARIA,

WATER REFRIGERATION COMBINED WITH AIR CONDENSATION,
LUFTGEKÜHLTER WASSERKÜHLER,
REFRIGERATEUR D’EAU AVEC CONDENSATION PAR AIR,
REFRIGERADOR DE AGUA CON CONDENSACIÓN POR AIRE,
REFRIGERADOR DE ÁGUA COM CONDENSAÇÃO DE AR.

Serial N.

Code / Model

Description

Manufacture year
ENGLISH
ITALIANO
Conforms to the following standards:
È conforme alle seguenti normative:
EN ISO 12100, EN ISO 13857, EN 378/1, EN 378/2, EN 378/4, EN 547/2,
EN ISO 12100, EN ISO 13857, EN 378/1, EN 378/2, EN 378/4, EN 547/2,
EN 14276/1, EN 14276/2, EN ISO 13732/1, EN ISO 14123/1,
EN 14276/1, EN 14276/2, EN ISO 13732/1, EN ISO 14123/1,
EN ISO 14120, EN ISO 14118, EN ISO 12100/1, EN 1299, EN 60204/1,
EN ISO 14120, EN ISO 14118, EN ISO 12100/1, EN 1299, EN 60204/1,
EN 60439/1, EN 27574/4, according to the previsions established by
EN 60439/1, EN 27574/4, in base alle prescrizioni stabilite dalla Direttive
2006/42/EC, 2014/68/EU, 2014/30/EU Regulations an subsequent
2006/42/CE, 2014/68/UE, 2014/30/UE e successive modifiche.
modifications.
La documentazione tecnica pertinente è disponibile presso la Moretto
The required technical documents are available c/o Moretto Spa via
Spa via dell’Artigianato, 3 – 35010 Massanzago (PD) – ITALIA
dell’Artigianato, 3 – 35010 Massanzago (PD) – ITALY
Inoltre, relativamente alle modalità di certificazione secondo la direttiva
Furthermore, in connection with the certification methods according to
2014/68/UE, le apparecchiature in oggetto sono classificate in Categoria II
directive 2014/68/EU, the appliances in question are classified in Category
e per esse è stata applicata la procedura di valutazione descritta nel
II. The evaluation procedure described in form A2 was applied to the
modulo A2. che prevede il “Controllo di fabbricazione interno e la
appliances. This procedure specifies "Internal control of manufacture and
sorveglianza della verifica finale” da parte dell’Organismo Notificato:
surveillance of final verification" by the Notified Body:
BUREAU VERITAS Italia S.p.A. viale Monza 347, 20126 (MI) –
BUREAU VERITAS Italia S.p.A. viale Monza 347, 20126 (MI) –
Num. Identificazione 1370
Identification No 1370
CE – 1370 – PED – A2– MOR001 – 19 – ITA
CE – 1370 – PED – A2 – MOR001 – 19 – ITA
Le apparecchiature sono classificate come insiemi costituiti da:
The appliances are classified as a units consisting of:
RC40D – RC60D RC80D – RC100D
RC40D – RC60D RC80D – RC100D
Componenti RC120D RC160D – RC200D
Components RC120D RC160D – RC200D
Categoria Modulo Categoria Modulo
Category Form Category Form
Compressore II D1 II D1
Compressor II D1 II D1
Condensatore Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Condensator Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Valvole Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Valves Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Filtro deidratatore Art. 4,3 / I A
Dehydrating filter Art. 4,3 / I A
Indicatore di liquido Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Liquid level indicator Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Valvola a solenoide Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Solenoid-valve Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Evaporatore I B I H1
Evaporator I B I H1
Tubazioni Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Pipes Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Valvola di sicurezza IV B+D IV B+D
Safety valve IV B+D IV B+D
Pressostato sicurezza IV B+D IV B+D
Safety pressure switch IV B+D IV B+D

69
‰ DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’
DECLARATION OF CONFORMITY
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
DECLARATION DE CONFORMITE
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE
MORETTO S.p.A. - Via dell’Artigianato, 3 - 35010 Massanzago (PD) - ITALY
DEUTSCH FRANÇAIS
Den folgenden Normen entspricht: Est conforme aux normes suivantes:
EN ISO 12100, EN ISO 13857, EN 378/1, EN 378/2, EN 378/4, EN 547/2, EN ISO 12100, EN ISO 13857, EN 378/1, EN 378/2, EN 378/4, EN 547/2,
EN 14276/1, EN 14276/2, EN ISO 13732/1, EN ISO 14123/1, EN 14276/1, EN 14276/2, EN ISO 13732/1, EN ISO 14123/1,
EN ISO 14120, EN ISO 14118, EN ISO 12100/1, EN 1299, EN 60204/1, EN ISO 14120, EN ISO 14118, EN ISO 12100/1, EN 1299, EN 60204/1,
EN 60439/1, EN 27574/4, aufgrund der EG-Richtlinie 2006/42, 2014/68/UE,
EN 60439/1, EN 27574/4, dans le respect des prescriptions fixées par la
2014/30/EU und anschließender Änderungen. Directive 2006/42/CE, 2014/68/UE, 2014/30/UE et les modifications
suivantes.
Die dazugehörigen technischen Unterlagen sind erhältlich über La documentation technique relative est disponible aux bons soins de
Moretto Spa via dell’Artigianato, 3 – 35010 Massanzago (PD) – ITALY Moretto Spa via dell’Artigianato, 3 – 35010 Massanzago (PD) – ITALY
Weiterhin, was die Zertifizierungsmodalität gemäß der Richtlinie 2014/68/UE En ce qui concerne les modes de certification selon la directive 2014/68/UE,
betrifft, sind die genannten Apparaturen in Kategorie II klassiert und für sie les appareils en objet sont classés dans la Catégorie II et la procédure
wird das in Formular A2 beschriebene Bewertungsverfahren angewendet, d’évaluation décrite dans le formulaire A2 a été appliquée, celle-ci
das die “interne Fertigungskontrolle und die Überwachung der prévoyant le «Contrôle de fabrication interne et la supervision du contrôle
Endabnahme“ seitens einer akkreditierten Stelle vorsieht: final» de la part de l’Organisme de notification:
BUREAU VERITAS Italia S.p.A. viale Monza 347, 20126 (MI) – BUREAU VERITAS Italia S.p.A. viale Monza 347, 20126 (MI) –
Kennnummer 1370 N° d’Identification 1370
CE – 1370 – PED – A2 – MOR001 – 19 – ITA CE – 1370 – PED – A2 – MOR001 – 19 – ITA
Die Apparaturen sind als Einheiten klassiert, die aus folgendem bestehen: Les appareils sont classés comme des ensembles comprenant:
RC40D – RC60D RC80D – RC100D RC40D – RC60D RC80D – RC100D
Bestandteile RC120D RC160D – RC200D Parties constituantes RC120D RC160D – RC200D
Kategorie Modul Kategorie Modul Catégorie Module Catégorie Module
Verdichter II D1 II D1 Compresseur II D1 II D1
Verflüssigen Art. 4,3 / Art. 4,3 / Condensateur Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Ventile Art. 4,3 / Art. 4,3 / Soupapes Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Filtertrockner Art. 4,3 / I A Filtre de
Art. 4,3 / I A
déshydratation
Flüssigkeitsschauglas Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Indicateur de liquide Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Magnetventil Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Soupape à solénoïde Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Verdampfer I B I H1
Évaporateur I B I H1
Leitungen Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Tuyaux Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Sicherheitsventil IV B+D IV B+D
Soupape de sécurité IV B+D IV B+D
Sicherheitsdruckwächter IV B+D IV B+D
Pressostat de sécurité IV B+D IV B+D

ESPAÑOL PORTUGUÊS
Responde a las siguientes normativas: Està em conformidade com as seguintes normas:
EN ISO 12100, EN ISO 13857, EN 378/1, EN 378/2, EN 378/4, EN 547/2, EN ISO 12100, EN ISO 13857, EN 378/1, EN 378/2, EN 378/4, EN 547/2,
EN 14276/1, EN 14276/2, EN ISO 13732/1, EN ISO 14123/1, EN 14276/1, EN 14276/2, EN ISO 13732/1, EN ISO 14123/1,
EN ISO 14120, EN ISO 14118, EN ISO 12100/1, EN 1299, EN 60204/1, EN EN ISO 14120, EN ISO 14118, EN ISO 12100/1, EN 1299, EN 60204/1, EN
60439/1, EN 27574/4, en base a las prescripciones establecidas por la 60439/1, EN 27574/4, com base nas prescrições estanelecidas pela
Directiva 2006/42/CE, 2014/68/UE, 2014/30/UE y sucesivas modificaciones. Directiva 2006/42/CE, 2014/68/UE, 2014/30/UE e sucessivas modificações.
La documentación técnica está a disposición en la empresa Moretto A documentação técnica pertinente è disponível na empresa Moretto
Spa via dell’Artigianato, 3 – 35010 Massanzago (PD) – ITALY Spa via dell’Artigianato, 3 – 35010 Massanzago (PD) – ITALY
En lo que se refiere a los métodos de certificación según la directiva Além disso, relativamente às modalidades de certificação de acordo com o
2014/68/UE, los equipos en cuestión están clasificados en Categoría II y, prescrito pela directiva 2014/68/UE, os equipamentos em objecto são
para estos, se ha aplicado el procedimiento de evaluación descrito en el classificados na Categoria II e para esses foi aplicado o procedimento de
módulo A2 que establece el “Control de la fabricación y la vigilancia del avaliação descrito no módulo A2 que prevê o “Controlo de fabricação
ensayo final” por el Organismo notificado: interno e a vigilância da verificação final” por parte do Organismo Notificado:
BUREAU VERITAS Italia S.p.A. viale Monza 347, 20126 (MI) – BUREAU VERITAS Italia S.p.A. viale Monza 347, 20126 (MI) –
Núm. Identificación 1370 Núm. Identificação 1370
CE – 1370 – PED – A2 – MOR001 – 19 – ITA CE – 1370 – PED – A2 – MOR001 – 19 – ITA
Los equipos están clasificados como grupos formados de: Os equipamentos são classificados como conjuntos constituídos por:
RC40D – RC60D RC80D – RC100D RC40D – RC60D RC80D – RC100D
Componentes RC120D RC160D – RC200D Componentes RC120D RC160D – RC200D
Categoría Módulo Categoría Módulo Categoria Módulo Categoria Módulo
Compresor II D1 II D1 Compressor II D1 II D1
Condensador Art. 4,3 / Art. 4,3 / Condensador Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Válvulas Art. 4,3 / Art. 4,3 / Válvulas Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Filtro deshidratador Art. 4,3 / I A Filtro de desidratação Art. 4,3 / I A
Indicador de líquido Art. 4,3 / Art. 4,3 / Indicador de líquido Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Válvula de solenoide Art. 4,3 / Art. 4,3 / Válvula de solenóide Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Evaporador I B I H1 Evaporador I B I H1
Tuberías Art. 4,3 / Art. 4,3 / Tubagens Art. 4,3 / Art. 4,3 /
Válvula de seguridad IV B+D IV B+D Válvula de segurança IV B+D IV B+D
Presóstato de Pressostato de
IV B+D IV B+D IV B+D IV B+D
seguridad segurança

70
‰ DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’
DECLARATION OF CONFORMITY
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
DECLARATION DE CONFORMITE
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE
MORETTO S.p.A. - Via dell’Artigianato, 3 - 35010 Massanzago (PD) - ITALY
ITALIANO
Dichiarazione di conformità con l'articolo 14 del regolamento Declaration of conformity with Article 14 of Regulation (EU)
(UE) n. 517/2014 del Parlamento europeo e del Consiglio No. 517/2014 of the European Parliament and of the Council
La sottoscritta MORETTO S.p.A. (partita IVA 02025770286) dichiara sotto la
propria responsabilità che al momento dell'immissione sul mercato di
apparecchiature precaricate, che produce nell'Unione, gli idrofluorocarburi
contenuti in tali apparecchiature sono considerati nel sistema di quote
dell'Unione di cui al Capo IV del regolamento (UE) n. 517/2014 in quanto:
F A. sono titolari di autorizzazioni rilasciate a norma dell'articolo 18,
paragrafo 2, del regolamento (UE) n. 517/2014 e registrate nel registro
di cui all'articolo 17 di detto regolamento, al momento dell'immissione in
libera pratica per l'utilizzo della quota di un produttore o importatore di
idrofluorocarburi, fatto salvo l'articolo 15 del regolamento (UE) n.
517/2014, per la quantità di idrofluorocarburi contenuti nelle
apparecchiature.
F B. gli idrofluorocarburi contenuti nelle apparecchiature sono stati
immessi sul mercato nell'Unione, successivamente esportati e caricati
nelle apparecchiature al di fuori dell'Unione, e l'impresa che ha
immesso gli idrofluorocarburi sul mercato ha redatto una dichiarazione
in cui afferma che la quantità di idrofluorocarburi è stata o sarà
segnalata come immessa sul mercato nell'Unione e che non è stata né
sarà segnalata come fornitura diretta ai fini dell'esportazione ai sensi
dell'articolo 15, paragrafo 2, lettera c), del regolamento (UE) n.
517/2014, a norma dell'articolo 19 del regolamento (UE) n. 517/2014 e
del punto 5C dell'allegato del regolamento di esecuzione (UE) n.
1191/2014 della Commissione
F
O C. gli idrofluorocarburi caricati nelle apparecchiature sono stati immessi
sul mercato da un produttore o importatore di idrofluorocarburi cui si
applica l'articolo 15 del regolamento (UE) n. 517/2014.
DEUTSCH
Erklärung der Konformität mit Artikel 14 der Verordnung (EU) Déclaration de conformité avec l'article 14 du règlement (UE)
Nr. 517/2014 des Europäischen Parlaments und des Rates no 517/2014 du Parlement européen et du Conseil
Das Unternehmen MORETTO S.p.A. (USt.-Identifikationsnummer
02025770286) erklärt unter eigener Verantwortung, dass beim
Inverkehrbringen von ihm in der Union hergestellter vorbefüllter
Einrichtungen die darin enthaltenen teilfluorierten Kohlenwasserstoffe im
Rahmen des Quotensystems der Union gemäß Kapitel IV der Verordnung
(EU) Nr. 517/2014 berücksichtigt werden, denn:
F A. zum Zeitpunkt der Überführung in den zollrechtlich freien Verkehr
verfügt es für die in den Einrichtungen enthaltene Menge teilfluorierter
Kohlenwasserstoffe über die gemäß Artikel 18 Absatz 2 der Verordnung
(EU) Nr. 517/2014 erteilte(n) und in dem Register gemäß Artikel 17 der
Verordnung registrierte(n) Genehmigung(en) zur Nutzung der für
Hersteller oder Einführer teilfluorierter Kohlenwasserstoffe
vorgesehenen Quote gemäß Artikel 15 der Verordnung (EU) Nr.
517/2014
F B. die in den Einrichtungen enthaltenen teilfluorierten
Kohlenwasserstoffe wurden in der Union in Verkehr gebracht,
anschließend ausgeführt und außerhalb der Union in die Einrichtungen
gefüllt, und das Unternehmen, das die teilfluorierten
Kohlenwasserstoffe in Verkehr gebracht hatte, gab eine Erklärung ab,
aus der hervorgeht, dass die Menge teilfluorierter Kohlenwasserstoffe
als in der Union in Verkehr gebracht gemeldet wurde oder gemeldet
wird und nicht gemäß Artikel 19 der Verordnung (EU) Nr. 517/2014 und
Abschnitt 5C des Anhangs der Durchführungsverordnung (EU) Nr.
1191/2014 der Kommission (2) als im Sinne von Artikel 15 Absatz 2
Buchstabe c der Verordnung (EU) Nr. 517/2014 direkt zur Ausfuhr
geliefert gemeldet wurde oder gemeldet wird
F
O C. die in die Einrichtungen gefüllten teilfluorierten Kohlenwasserstoffe
wurden von einem Hersteller oder Einführer teilfluorierter
Kohlenwasserstoffe vorbehaltlich der Bestimmungen von Artikel 15 der
Verordnung (EU) Nr. 517/2014 in Verkehr gebracht.
71
ENGLISH
We MORETTO S.p.A. (the VAT identification 02025770286), declare under
our sole responsibility that when placing on the market pre-charged
equipment, which we manufacture in the Union, the hydrofluorocarbons
contained in that equipment are accounted for within the quota system
referred to in Chapter IV of Regulation (EU) No. 517/2014 as:
F A. we hold authorisation(s) issued in accordance with Article 18(2) of
Regulation (EU) No. 517/2014 and registered in the registry referred to
in Article 17 of that Regulation, at the time of release for free circulation
to use the quota of a producer or importer of hydrofluorocarbons subject
to Article 15 of Regulation (EU) No. 517/2014 that cover(s) the quantity
of hydrofluorocarbons contained in the equipment.
F B. the hydrofluorocarbons contained in the equipment have been placed
on the market in the Union, subsequently exported and charged into the
equipment outside the Union, and the undertaking that placed the
hydrofluorocarbons on the market made a declaration stating that the
quantity of hydrofluorocarbons has been or will be reported as placed
on the market in the Union and that it has not been and will not be
reported as direct supply for export in the meaning of Article 15(2)(c) of
Regulation (EU) No. 517/2014 pursuant to Article 19 of Regulation (EU)
No. 517/2014 and Section 5C of the Annex to Commission
Implementing Regulation (EU) No. 1191/2014
F
O C. the hydrofluorocarbons charged into the equipment were placed on
the market by a producer or importer of hydrofluorocarbons subject to
Article 15 of Regulation (EU) No. 517/2014.
FRANÇAIS
Nous soussignés MORETTO S.p.A. (identification à la TVA 02025770286),
déclarons, sous notre seule responsabilité, que lors de la mise sur le
marché d'équipements préchargés, que nous fabriquons dans l'Union, les
hydrofluorocarbones contenus dans ces équipements sont comptabilisés
dans le système de quotas visé au chapitre IV du règlement (UE) no
517/2014 du Parlement européen et du Conseil étant donné que:
F A. Nous sommes titulaires d'une ou de plusieurs autorisations délivrées
conformément à l'article 18, paragraphe 2, du règlement (UE) no
517/2014 et inscrites au registre visé à l'article 17 du dit règlement au
moment de la mise en libre pratique, en vertu desquelles nous pouvons
utiliser le quota d'un producteur ou importateur d'hydrofluorocarbones
soumis aux dispositions de l'article 15 du règlement (UE) no 517/2014
pour la quantité d'hydrofluorocarbones contenue dans les équipements.
F B. Les hydrofluorocarbones contenus dans les équipements ont été mis
sur le marché dans l'Union, ils ont ensuite été exportés et chargés dans
les équipements hors de l'Union, et l'entreprise qui a mis les
hydrofluorocarbones sur le marché a fait une déclaration précisant que
la quantité d'hydrofluorocarbones a été ou sera déclarée comme mise
sur le marché dans l'Union et n'a pas été et ne sera pas déclarée
comme fournie directement en vue d'une exportation au sens de l'article
15, paragraphe 2, point c), du règlement (UE) no 517/2014,
conformément à l'article 19 du règlement (UE) no 517/2014 et à la
rubrique 5C de l'annexe du règlement d'exécution (UE) no 1191/2014
de la Commission
F
O C. Les hydrofluorocarbones chargés dans les équipements ont été mis
sur le marché par un fabricant ou importateur d'hydrofluorocarbones
soumis à l'article 15 du règlement (UE) no 517/2014.
‰ DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’
DECLARATION OF CONFORMITY
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG
DECLARATION DE CONFORMITE
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE
MORETTO S.p.A. - Via dell’Artigianato, 3 - 35010 Massanzago (PD) - ITALY
ESPAÑOL
Declaración de conformidad con el artículo 14 del Reglamento Declaração de conformidade com o artigo 14.o do
(UE) n.o 517/2014 del Parlamento Europeo y del Consejo Regulamento (UE) n.o 517/2014 do Parlamento Europeu e do
Conselho
Los abajo firmantes MORETTO S.p.A. (identificación a efectos de IVA
02025770286), declaramos bajo nuestra responsabilidad exclusiva que al
comercializar aparatos precargados, que fabricamos en la Unión, los
hidrofluorocarburos contenidos en esos aparatos se computan dentro del
sistema de cuotas a que hace referencia el capítulo IV del Reglamento (UE)
n.o 517/2014 ya que:
F A. Disponemos de una o varias autorizaciones expedidas de
conformidad con el artículo 18, apartado 2, del Reglamento (UE) n.o
517/2014 y estamos inscritos en el registro contemplado en el artículo
17 de dicho Reglamento en el momento del despacho a libre práctica a
efectos de utilización de la cuota de un productor o importador de
hidrofluorocarburos sujetos al artículo 15 del Reglamento (UE) n.o
517/2014, que cubren la cantidad de hidrofluorocarburos contenida en
los aparatos.
F B. Los hidrofluorocarburos contenidos en los aparatos se han
comercializado en la Unión, se han exportado y cargado
posteriormente en los aparatos fuera de la Unión, y la empresa que
comercializó los hidrofluorocarburos ha hecho una declaración en la
que indica que la cantidad de hidrofluorocarburos ha sido o será
notificada como comercializada en la Unión y que no ha sido ni será
notificada como suministro directo para exportación a efectos del
artículo 15, apartado 2, letra c), del Reglamento (UE) n.o 517/2014, de
conformidad con el artículo 19 del Reglamento (UE) n.o 517/2014 y con
la sección 5C del anexo del Reglamento de Ejecución (UE) n.o
1191/2014 de la Comisión
F
O C. Los hidrofluorocarburos cargados en los aparatos han sido
comercializados por un fabricante o importador de hidrofluorocarburos
con arreglo al artículo 15 del Reglamento (UE) n.o 517/2014.
MASSANZAGO, 12/01/2021
72
PORTUGUÊS
Nós, abaixo assinados MORETTO S.p.A. (identificação de IVA
02025770286), declaramos sob nossa responsabilidade que, quando da
colocação no mercado de equipamentos pré-carregados, que fabricamos na
União, os hidrofluorocarbonetos contidos nesses equipamentos estão
incluídos no regime de quotas referido no capítulo IV do Regulamento (UE)
n.o 517/2014, dado que:
F A. Dispomos de uma ou mais autorizações emitidas em conformidade
com o artigo 18.o, n.o 2, do Regulamento (UE) n.o 517/2014 e
inscrita(s) no registo a que se refere o artigo 17.o do mesmo
regulamento, quando da introdução em livre prática para utilização da
quota de um produtor ou importador de hidrofluorocarbonetos sujeito
ao disposto no artigo 15.o do Regulamento (UE) n.o 517/2014 que
abrange a quantidade de hidrofluorocarbonetos contidos nos
equipamentos.
F B. Os hidrofluorocarbonetos contidos nos equipamentos foram
colocados no mercado da União e subsequentemente exportados e
carregados nos equipamentos fora da União, e a empresa que
procedeu à colocação dos hidrofluorocarbonetos no mercado emitiu
uma declaração em que afirma que a quantidade de
hidrofluorocarbonetos foi ou será declarada como colocada no mercado
da União e que não foi nem não será declarada como entrega direta
para exportação, na aceção do artigo 15.o, n.o 2, alínea c), do
Regulamento (UE) n.o 517/2014, em aplicação do artigo 19.o do
Regulamento (UE) n.o 517/2014 e da secção 5C do anexo do
Regulamento de Execução (UE) n.o 1191/2014 da Comissão
F
O C. Os hidrofluorocarbonetos carregados nesses equipamentos foram
colocados no mercado por um produtor ou importador de
hidrofluorocarbonetos abrangido pelo artigo 15.o do Regulamento (UE)
n.o 517/2014.
LEGALE RAPPRESENTANTE
MORETTO RENATO
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74
CONDIZIONI DI GARANZIA
1. CONTENUTO DELLA GARANZIA.
Il Venditore garantisce l’assenza di vizi e difetti nei materiali
utilizzati ed in genere nei propri Prodotti per 24 (ventiquattro)
mesi dalla data della fattura di vendita degli stessi e
comunque fino ad un massimo di 8.500 (ottomilacinquecento)
ore di utilizzo. I 24 mesi di garanzia devono intendersi per
una utilizzazione di un ciclo lavorativo di massimo sedici ore
giornaliere; l’eventuale utilizzazione per periodi superiori
riduce la garanzia a 8500 ore di utilizzo.
2. DENUNZIA DIFETTI.
A pena di decadenza dalla garanzia, l’Acquirente dovrà
denunziare per iscritto a mezzo fax, posta certificata o
raccomandata a.r., i vizi o i difetti riscontrati entro e non oltre
8 (otto) giorni dalla consegna dei Prodotti o, se occulti, entro
e non oltre 8 (otto) giorni dalla loro scoperta. Il Venditore sarà
quindi tenuto, compatibilmente con i tempi di
approvvigionamento e/o approntamento delle parti di
ricambio o loro specifici componenti, alla fornitura di parti di
ricambio originali in sostituzione di quelle difettose.
3. SOSTITUZIONE COMPONENTI RITENUTI DIFETTOSI.
L’acquirente che lamenti difetti nei componenti dovrà inviare
al venditore un rapporto in cui dovrà specificare:
- modello e numero di matricola del Prodotto su cui il
componente era installato;
- difetto lamentato;
- ultimo lavoro che si stava eseguendo prima della denuncia
del presunto difetto.
Il venditore si riserva la facoltà di decidere se pretenderne la
restituzione a proprie spese ovvero autorizzare la
rottamazione del componente. In assenza o anche di una
sola di queste informazioni, l’Acquirente sarà tenuto al
pagamento dei componenti inviati in sostituzione.
Qualora le verifiche tecniche del venditore accertassero le
cause dei difetti lamentati come non riconducibili a fatto o
responsabilità propria, questo potrà, a suo insindacabile
giudizio, procedere alla fatturazione dei ricambi anziché
concederli in garanzia.
Le spese di trasporto per i componenti difettosi richiamati e
per i nuovi componenti spediti saranno a carico del Venditore
ad esclusione di dazi di importazione; saranno invece a
carico dell’Acquirente ed addebitati con relativa fattura nel
caso in cui non risultassero sussistere i presupposti per il
riconoscimento della garanzia.
I pezzi sostituiti avranno una specifica garanzia di 24 mesi,
ma non estendono la copertura della garanzia sull’intero
Prodotto.
4. ESCLUSIONE DALLA GARANZIA.
La garanzia è esclusa qualora i vizi o i difetti denunciati
dall’Acquirente siano stati determinati da:
• difetti nei materiali o inesattezze nelle specifiche tecniche
fornite al Venditore dallo stesso Acquirente per la
realizzazione dei Prodotti;
• uso e applicazioni improprie connesse, in particolare, al
mancato rispetto delle regole esposte nel relativo“ Manuale di
Istruzioni”;
• errata,incompleta o omessa informazione di qualsiasi
parametro geometrico, funzionale, dimensionale e ambientale
che sia stato indicato dall’Acquirente al Venditore;
• riparazioni, manomissioni o modifiche non autorizzate dal
Venditore.;
• guasti delle parti elettriche o elettroniche che si siano
verificati dopo 90 giorni dalla regolare messa in marcia o, da
fattura di vendita se installazione ed avviamento non eseguito
da MORETTO;
• normale usura dei macchinari o di singoli componenti, filtri,
tubazioni flessibili, curve;
• compatibilità elettromagnetica emessa nel sito produttivo
dell’Acquirente oltre i limiti previsti (Direttiva compatibilità
elettromagnetica 2014/30/UE e successive modifiche);
• qualsiasi altra causa non imputabile a negligenza del
Venditore.
CONDITIONS OF WARRANTY
1. WARRANTY CONTENT.
The Seller warrants that the machineries are free from
defects in the utilized material and workmanship for a period
of 24 (twenty-four) months from the date of the relevant sale
invoice, and however for a maximum of 8.500 (eight thousand
five hundred) hours of use, whichever is the first term to
expire. The 24 months of warranty are to be intended for an
use in a working cycle of 16 hours daily. In case of a higher
use, the warranty term is reduced to 8500 hours of use from
the date of the relevant purchase invoice.
2. NOTICE OF DEFECTS.
Subject to forfeiture of the warranty, the Purchaser must
notify in writing by fax, mail, certified or registered mail, any
defect or fault no later than 8 (eight) days from the delivery of
the Products or, if hidden, not later 8 (eight) days after their
discovery. The Seller will then be required, in compliance with
the timing of supply and/or preparation of replacement parts
or their specific components, the supply of original spare
parts to replace defective ones.
3. REPLACEMENT OF DEFECTIVE COMPONENTS.
The purchaser who claims defects in the components shall
send to the seller a report containing the following
information:
- model and serial number of the machine, if any, on which
the component was installed;
- claimed defect;
- last work carried out by the machine before the notice of
defect.
The seller has the right to decide if the components have to
be delivered back at its own expense, or if authorizes their
scrapping.
In the absence of each and any of the said information, the
warranty shall be automatically forfeited and the invoice
relevant to the replaced components shall be due.
Should the seller technical verifications establish that the
causes of the complained defects are not attributable to the
seller fact or liability, the seller shall, at its discretion, proceed
with the issue of the invoice of the spare parts, rather than to
grant them in warranty.
The transport charges for the recalled defective components
and for the replaced components will be borne by Moretto
S.p.A., with exclusion of customs duties, if the warranty is
recognized. On the contrary, if the warranty conditions are not
met, the cost will be borne by the Purchaser and charged in
the relevant invoice.
The warranty of replaced components is 24 months, but they
don’t extend the warranty terms on the machine after the
original date.
4. EXCLUSION OF WARRANTY.
The warranty is expressly excluded in case of vices or
defects notified by the Purchaser arising from or consisting in:
• defects in the materials or mistakes in the technical
specifications furnished by the Purchaser to the Seller for the
manufacture of the Products;
• improper use and applications, resulting in particular as a
consequence of the non observance of the rules and
indications contained in the “Manual of instructions”;
• failure or omission of any geometrical, functional, dimensional
or environmental parameter indicated by the Purchaser to the
Seller;
• any repair, alteration or modification not previously authorized
by the Seller;
• any damage in the electrical or electronic parts of the
machinery, occurred after 90 days from the proper start-up of
the machinery or from invoice if not installed by MORETTO;
• normal wear and tear of the machinery or of single
components, filters, flexible pipes, bends;
• electromagnetic compatibility generated in the customer’s
production site beyond the established limits: EU Directive
2014/30/EU and consequent modifications;
• any other cause, not ascribable to the Seller negligence.
5. LIMITAZIONE DELLA RESPONSABILITÀ.
Viene escluso il diritto dell’Acquirente di pretendere la
risoluzione del contratto. Salvo il caso di dolo o colpa grave Il
Venditore non sarà responsabile per i danni, perdita
particolare o danno sofferto, direttamente o indirettamente
dall’Acquirente o da terzi quali ad esempio spese di
lavorazione, eventuali perdite di produzione e mancato
guadagno.
6. PAGAMENTI E GARANZIA.
Eventuali contestazioni o denunciate inadempienze
contrattuali del Venditore non danno diritto all’Acquirente di
sospendere o comunque ritardare i pagamenti. Peraltro in
caso di sospensione dei pagamenti da parte dell’Acquirente,
il Venditore è legittimato, fintantoché perdura
l’inadempimento, a non procedere agli interventi in garanzia.
5. LIMITATION OF THE LIABILITY.
The Purchaser shall not have, in any case, the right to
terminate the Agreement. Except in case of negligence or
wilful misconduct, in no event shall MORETTO S.p.A. the
Seller be responsible for direct or indirect damages such as,
without limitation, plant stoppage, wastes or lost production.
6. PAYMENTS AND WARRANTY.
Any disputes or alleged breach of contract by the Seller shall
not entitle the Purchaser to suspend or delay payments.
Moreover, in case of suspension of payments by the Buyer,
the Seller is entitled, as long as the non-fulfilment continues,
not to carry out warranty operations.
- MEMO -
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