INSTITUTO DE MARINA MERCANTE

OCUPACIONAL DE PANAMA

MANUAL DEL PARTICIPANTE

MAQUINA NAVAL

Elaborado por Profesor:

Rolando Panchana

PRIMERA EDICIÓN

2008
 TEMARIO

1-Organización del departamento de máquinas de un buque.

A- Esquema orientativo sobre organización y responsabilidades

a Jefe maquina b- Primer oficial
c Oficial de guardia d- Electricista
e Técnico de refrigeración f- Fogonero
g .Engrasador – Aceitero h- Limpiador

B Cronograma usual de las guardias en el departamento de maquinas.

2 – Conocimiento de taller.

a Herramienta manuales, instrumento de medidas y rosca.

b Maquinas y herramientas

3- Fundamentos de física.

A – Sistema de unidades
Masa, Fuerza, Presión, Magnitud, Medida y Unidad.
Sistema de unidades
Masa, Fuerza, Masa, Peso y Presión

B- Conocimiento Generales
Trabajo, Potencia, Energía y Calor.

4- Motor Diesel Marino.

A – Motor de Combustión Interna.

1- Introducción
2- Tipo de Motores
a Motores de cuatro tiempo
b Motores de dos tiempo

5- Estructura de Motor

6- Sistema de Alimentación de Combustible

a Introducción
b Tanque de Almacenamiento
c Equipo de purificación o Separadoras
d Bombas de combustibles
e Filtro de combustibles
f Calentadores o intercambiadores
g Equipo de viscosímetro
h Bombas de inyección de combustibles y válvula de inyección
i Sistema de gobernador

7- Sistema de lubricación

a Introducción
b Circuito de aceite lubricante
c Separadora
d Bomba de aceite lubricante
e válvula de descarga de presión
f Control de temperatura
g Filtro automático de aceite lubricante

8- Sistema de enfriamiento

a Introducción
b Temperatura
c Cantidad de calor
d Enfriamiento del sistema
e Temperatura del motor
f Característica generales del sistema de enfriamiento de los motores
marinos
g Sistema de refrigeración de una motonave

B Motor de combustión externa

Calderas escocesas o ignotubulares

Introducción

1 Clasificación de las calderas

a Calderas ignotubulares ( Tubo de fuego)
b Calderas Acuotubulares
 2 Calderas tipo de fuego, tipo escocesas
3 Construcción de tipo de escocesas
a Tiro
b Accesorio de una caldera
c Otros accesorios
d Agua de alimentación
e Vapor
f Combustible
g Quemadores
h Precaución ante de encender
i Operaciones diarias en las calderas
j Otras comprobaciones
k Recordar

1 Organización del Departamento Máquina

La organización recoge aspectos relacionados con las obligaciones y deberes en el

departamento de la actuación en la guardia.
En cada buque existen norma variables en cuantos las responsabilidades de cada
tripulante
Hay una tabla que recoge una organización suficientemente usual y que cumple con
el objetivo de dar una orientación sobre organización y responsabilidades
fundamentales del departamento de maquina.
La realización de la guardia es una parte fundamental de las funciones a bordos,
siendo de señalar que su realización es una diferente de que el buque marque
con cámara de maquinas sin datación o con ella.
Las funciones del oficial de guardia se entran en la propia vigilancia y
mantenimiento de los sistemas de control y alarma, no siendo por tanto,
necesaria la presencia permanente en los espacios de maquinas,
normalmente estos buques llevan una tripulación reducida, con una
importante disminución de subalterno e incluso en ocasiones de oficiales,
por el contrario, exige una alta preparación de estos últimos.

Esquema Departamento Máquina

Jefe Máquinas
 1er Oficial, 2do Oficial, y 3er Oficial de máquinas

contramaestre de máquinas

Electricista Técnico de Refrigeración

Fogonero Engrasador Aceitero Limpiador

A Organización y Responsabilidades
Puestos
Jefe de Maquinas, Autoridades máxima
Funciones
Responsables del departamento, organizaciones de las guardias, Prevención de
las necesidades del viaje
Conexiones Puente
Conocimiento de los planos navegación y cargamento.
Primer oficial
Organización del mantenimiento, Control de repuestos, Organización de
trabajo fuera guardia, Control horas extraordinarias, Toma de combustible.
Oficiales de guardias
Cumplimiento de la guardia, Responsables de guardias de 1/3 equipo.
Cumplimiento de la guardia, de los órdenes del puente y avisos de
emergencia.
Electricista:
Mantenimiento de la planta eléctrica, pañol de material eléctrico.
Técnico Refrigeración:
Mantenimiento planta frigorífica, conservación carga en bodegas climatizadas.
Fogonero:
Pañoles maquina personal de limpieza, control de herramienta, sondas de
tanque.
Engrasados aceiteros:
Ayudante de guardias, mantenimiento en horas extra.
Limpiador:
Limpieza en cámaras de maquinas trabajos de peonaje.

B- Cronograma usual guardia departamento máquina

De 00.00 a 0400 hrs. –oficial B

De 04.00 a 0800 hrs. - oficial A
De 0800 a 12.00 hrs. - oficial C
De 1200 a 16.00 hrs. - oficial B
De 1600 a 2.000 hrs. - oficial A
De 2000 a 2400 hrs. - oficial C.

Nota:
De 0800 a 12.00 hrs. - oficial C

Nota:
Oficial A: El más experimentado
Oficial B: El de experiencia intermedia
Oficial C: El menos experimentado.

2 Conocimiento del taller.

En el desarrollo de su actividad comercial, los buques se encuentran durante
largos periodos de tiempo en la mar, alejados de cualquier ayuda y
dependiendo, para la realización de los trabajos de mantenimiento y la
reparación de posibles averías, únicamente de la capacidad de sus
tripulantes, posiblemente algunos puestos de carga y descarga, no disponen
de los servicios mínimos de reparación a los que pueda recurrirse en busca
de ayuda para solucionar averías o para realizar trabajos atrasados de
mantenimiento.
Los tripulaciones deben poseer los conocimientos y destreza necesarios y
disponer de los medios materiales adecuados para hacer frente a los trabajos
rutinarios de mantenimiento y a la reparación de los averías mas comunes, la
organización marítima internacional (OMI) en el convenio internacional
 sobre normas de formación, titulación y guardia para la gente de mar
( STCW), 1978, acepta la necesidad de estos conocimientos que destreza y
establece que los oficiales de maquinas deberán tener conocimiento
prácticos de:
Organización del servicio de mantenimiento y reparación.
Prácticas de seguridad en el trabajo los tripulantes de los buques deben tener
suficiente conocimiento y destrezas para atender los trabajos de
mantenimiento y la reparación de averías.
Los conocimientos de taller abarcan el estudio de las herramientas, equipo, y
procesos básicos utilizados en los trabajos de mantenimiento y reparaciones
normales a bordo.
De los elementos comunes de que se dispone a bordo de la casi totalidad de
los buques se hacen tres grupos.
Herramientas manuales, instrumento de medida y rosca.
Maquinas herramienta
Soldaduras y materiales.
1.-Herramienta Manuales, Instrumento de Medida y Rosca.
Los buques están ampliamente provistos de herramientas manuales de los
diversos tipos. Entre los más comunes se encuentran: los cinceles, las limas,
las sierras manuales, los machos y terrajas, los tornillos de banco, las llaves,
los destornilladores, las alicates, etc.
Los conocimientos exigibles de esta área son:
Identificación de cada herramienta.
Elección de la herramienta adecuada a cada trabajo.
Cuidados de mantenimiento que es necesario aplicar a cada una para
mantenerla en perfectas condiciones.
Los riegos que implican la utilización de cada herramienta y la forma segura de
utilizarlos.
Entre los instrumentos de medida, a bordo se dispone generalmente de,
Metros y reglas, micrómetros, calibradores, comparadores.
Los oficiales de maquinas deben ser capaces de elegir el instrumento adecuados
para cada medida, conocer el proceso de utilización del mismo y su
conservación.

Herramienta Manuales.
Cinceles: Los cinceles cortafríos se emplean para cortar los metales, El de
uso general, corta frío plano, sirve para cortar remaches y laminas delgadas
de metal, para picar metales y rajar tuercas.
Los cinceles se hacen de acero muy tenaz con alta proporción de carbono.
 Se fabrican varios tipos, útiles para los trabajos generales de reparación
Limas: Instrumento de acero templado, con la superficie finamente estriada
en una o en dos sentido, para desgastar y pulir los metales y otras materias
duras.
Sierras para metales: Sirve para cortar metales consta de sus partes, el
marco u bastidor y la hoja. Casi todas las sierras tienen ahora un marco
ajustable para hojas de 8,10 ó 12 pulgadas de largo.
a.-Destornilladores: Sirve principalmente para aflojar o apretar los tornillo
de ranuras lineal o en cruz.
b.-Destornillador Phillips: Se emplea en tornillos de cabeza Phillips, su
ventaja en comparación con los tornillos comunes consisten en que el
destornillador no puede zafarse totalmente y dañar el esmalte.
c-Destornillador Descentrado: Se utiliza en espacio que no es suficiente para
trabajar en un destornillador recto común.
Tenazas o Pinzas y Alicates.
a- Pinzas o Tenazas: Los hay de muchos clases, los más usados en mecánica,
son los de unión corrediza llamados de combinación, la punta corrediza
permite abrirlos más en el pasador de articulación, para agarrar las piezas de
gran diámetro sus extremos se aproximan para sujetar o hacer presión sobre
algún objeto, su principio es el de una palanca.
b- Alicates de corte diagonal: Tiene las quijadas cortante en ángulo son
ideales para sacar chavetas, del tipo empleado para tuercas almenadas o de
entallas de las tapas de colinetas de bielas que de cigüeñal.
c- Alicates de punta larga: ya sea plano de pico de pato, convienen, para
recuperar una arandela o una tuerca que se ha metido en algún punto de difícil
acceso. Los de punta larga facilitan el desmótale y la instalación de los
pasadores de retención de los resortes de válvulas empleado en algunos
motores.
Llaves: se emplean para aflojar o apretar pernos (en un extremo tiene cabeza,
en el otro rosca para atornillar), tuercas y tornillos de cabeza gruesa.
a- Llaves de bocas fijas: con abertura en ambos extremos, hay con medidas
en pulgadas o en milímetros.
La abertura entre quijadas determina el tamaño de la llave.
b – Llave de cubos: se pueden manejar en sitios muy reducido, el cubo de
estas llaves rodea enteramente la tuerca o la cabeza del perno
c – Llave combinada de boca fija y cubo: Se emplea el extremo de cubo
para “despegar” o azocar las tuercas, y la boca fija el resto del tiempo.
Roscado o Mecanización: operación de producir roscas internas o externas
en una pieza de trabajo, se puede efectuar en: 1. Máquinas: taladradora,
torno.
2. Manual: Machos y terrajas
 a. Machos: los machos se emplean en la realización de rosca interiores
(tuercas), efectúa un roscadote agujero previamente taladrado a una medida
en alguna pieza.
b. Terrajas: se utilizan en la fabricación de roscas exteriores (tornillo, pernos)
calibrados de acuerdo a la rosca que se trate
Extractores de tornillo: Sirven para sacar los tornillos o pernos rotos.
Tornillo de banco o de sujeción (prensa de quijada rugosa): se usa para
sostener con seguridad piezas pequeñas para operaciones de aserrado, corte
con cincel, limado, pulido, taladrado.
Esmeriladora: tiene diversos usos según el tipo de disco montado en la
misma; pulir, abrillantar metales, quitar rebabas de piezas, desbastar o matar
aristas, afilar herramientas de corte.

Instrumentos de medida a bordo

Metros: Hay metros plegables de madera, aluminio o plástico, los más usados
en mecánica son los de cinta de acero flexibles, llamados flexómetros, tiene
escala doble (una en cada borde de la cinta, esta va enrollada dentro de un
estuche).
Regla Graduada: De acero, graduada en los bordes, numerada en centímetros
y milímetros, graduadas en los bordes, se utiliza en medidas pequeñas de
precisión, y en general para toda clase de trabajo mecánico. Con ella se
compara la medida trasladada por el compás, a una pieza.
Calibre o calibrador: Pie de Rey, instrumento de mayor precisión, construido
de acero inoxidable sirve para medir exteriores, interiores y profundidades,
por su adecuado tamaño y notable precisión, es la herramienta de medición
más usada por el mecánico.
Consiste en dos piezas unidas formando una escuadra, es una regla calibrada en
mm, cm; tiene una reglilla móvil que se desliza en el centro y se usa para medir
profundidad.
Micrómetros: Los micrómetros pueden ser de dos tipos: Los de medir exterior
y los de medir interiores.
a. Micrómetros de exteriores: Esta compuesto por un cuerpo en forma de
herradura, incorpora un contacto fijo en un extremo y uno móvil en el otro,
un mango con una escala longitudinal y un tambor de accionamiento con
una escala transversal a la del mango.
Se emplea para la medición de milésimas de pulgadas, se utiliza para
determinar desgaste de piezas, ejes de embolo, vástagos de válvulas, para
saber si han de reemplazar.
b. Micrómetros de interiores: Consta de una cabeza micrométrica en cuyo
extremo libre va roscado el palpado móvil, constituyendo el extremo libre
del tubo del pulsador fijo, El alcance de medida puede ampliarse con
 extensiones o alargaderas. Se utiliza para medir el diámetro de un cilindro,
desgaste y ovalización de las camisas de los motores.
Calibres de Espesor: Se utilizan para efectuar ajustes con gran exactitud,
calculada hasta en milésimos de pulgada, para revisar el juego de las
válvulas, tope del cigüeñal y los cojinetes.
Comparadores: Son necesarios para detectar descentramiento de ejes,
verificar holguras de montaje, holguras entre los dientes de engranajes
cónicos.
Compases de gruesos y de interiores: Sirven para medir el diámetro o la
longitud desde una fracción de milímetro hasta varios decímetros.
Compás de gruesos: Sirve para tomar medidas exteriores de ejes, polcas,
rueda u objeto semejante.
Compás para interiores, o de partas: Sirve para medio el diámetro de
agujeros a la distancia entre dos objetos, sirven a menudo para medir el
diámetro exterior de un tornillo.

Máquinas herramientas
En los talleres de los buques se suele disponer de: torno, taladradora,
esmeriladora. En algunos buques de gran porte se suele encontrar:
limadoras, fresadoras sierra, mecánicas y rectificadoras para trabajos
específicos.
La máquina herramienta usa energía eléctrica como fuente de potencia para
mover partes mecánicas.
a. Torno: se utiliza para darle forma a una pieza con una cuchilla (útil) y con
una broca (útil) realiza un agujero.
b. Taladro: Destinado a perforar, el útil es una broca afilada que realiza el
agujero correspondiente.
c. Fresadora: obtiene superficies lisas o de una forma concreta y definida.
d. Esmeriladora de corte: se usa generalmente para afilar herramientas de
corte de las máquinas fresadoras.
e. Sierra Mecánica: Los hay de varios tipos; de vaivén, circular o de banda;
la hoja de corte gira o se mueve, se puede utilizar para cortar las piezas de
trabajo a la longitud y forma deseada.
f. Limadora: es una máquina de cepillar, pulir, afinar; se coloca la pieza en la
mesa de la máquina.
g. Rectificadora: en el proceso de rectificado, el excedente de material se
elimina con facilidad y precisión; el lapeado, es quitar la rugosidad, puliendo.

SOLDADURA.
La soldadura se puede definir como el arte o la ciencia de unir perfectamente
dos piezas de metal se unen por aplicación de calor, presión o una
combinación de ambos, con o sin aportación de otro metal, llamado de
aportación, cuya temperatura de fusión (derretir) es inferior a la de las piezas
que han de soldar.
Tipos de soldaduras: los procesos se clasifican según las fuentes de presión y
calor utilizados.
1. Soldadura por gas o soplete, utiliza el calor de la combustión de un gas o
una mezcla gaseosa, que se aplica a las superficies de las piezas y a la varilla
de aportación. Este sistema tiene la ventaja de ser portátil ya que no necesita
conectarse a la corriente eléctrica. Según la mezcla gaseosa utilizada se
distingue entre, soldadura oxiacetilénica (oxigeno / acetileno) y oxhídrica
(oxígeno / hidrógeno).
La soldadura se realiza calentando la superficie que se ha de soldar, puestas en
contacto, por medio de la llama dirigida o dardo producido en un mechero
especial denominado soplete, por la combustión del acetileno con el oxígeno.
La soldadura se puede hacer, sin metal de aportación o autógena, o como es
más frecuente con metal de aportación.

La soldadura a gas fue de los primeros procesos de soldadura de fusión

(unión) que demostró ser aplicable a una extensa variedad de materiales. Su
uso se ha restringido ampliamente a soldadura de chapa metálica, cobre y
aluminio. El equipo de soldadura a gas puede emplearse, para la soldadura
fuerte, blanda y corte de acero.
El equipo de soldadura oxiacetilénica se compone de dos botellas de gas, dos
tuberías flexibles, manorreductores, válvulas de seguridad antirretorno y un
soplete.
Botellas: una de acetileno, la otra de oxígeno, cada una con un grifo y tulipa
protectora.
Manorreductor: reducen la presión del gas en la botella, a la presión de
alimentación del soplete, consta de un tornillo de regulación, manómetro de
alta y baja presión.
Dos tubos flexibles: para unir los manorreductores a las válvulas de
seguridad.
Tuberías de goma: conducen el acetileno y el oxígeno desde la válvula de
seguridad al soplete.
Dos válvulas de seguridad antirretorno: una para el oxígeno y otra para el
acetileno.
Un soplete: según lo que se pretenda, soldar o cortar metales.
Manómetros del manorreductor: acetileno reduce la presión de 15 Kg. / cm²
a 0.5 Kg. / cm².
Oxígeno, comprimido a 150 Kg. / cm² debe ser reducido de 1 a 3 Kg. / cm².
2. Soldadura por arco: son los más utilizados, sobre todo para soldar acero, y
requiere el uso de corriente eléctrica. Esta corriente se utiliza para crear un
arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza, lo que genera
el calor suficiente para fundir el metal y crear la unión. Puede usarse corriente
continua o directa (DC), como corriente alterna (AC), y electrodos
consumibles o no consumibles.
La soldadura es la técnica que en los buques ofrece más posibilidades a la hora
de abordar reparaciones en situaciones de emergencia, además de ser un
auxiliar con grandes facilidades en los trabajos de mantenimiento rutinario.
En los buques, se dispone de los elementos necesarios para la realización de la
soldadura. La soldadura eléctrica produce temperaturas de más de 3000° C. Es
la más utilizada, sobre todo para soldar acero y requiere el uso de corriente
eléctrica que se utiliza para crear un arco eléctrico entre uno o varios
electrodos aplicados a la pieza lo que genera calor suficiente para fundir el
metal y crear la unión.
La soldadura tiene ciertas ventajas respecto a otros métodos; es más rápida
debido a la alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce
menos distorsión en la unión. Los procedimientos más importantes de
soldadura por arco son electrodos recubiertos con protección gaseosa y con un
fundente en polvo.
Si dos conductores puestos bajo tensión (a diferente potencial) se tocan, se
produce un corto circuito, pero si lo separamos un poco se produce una chispa
entre ellos; si esta chispa es continúa, es lo que llamamos un arco eléctrico.
La soldadura eléctrica se realiza haciendo saltar un arco eléctrico entre las
superficies de las piezas que se desea unir, con una varilla metálica llamada
electrodo. La soldadura se puede realizar con corriente continua, o alterna
rectificada, obtenida directamente de la red eléctrica o corriente continua por
medio de una dinamo.
La ventaja de los equipos de corriente continua es la facilidad de mantener el
arco de soldadura con cualquier electrodo, con equipo de alterna se necesitan
electrodos especiales para esta soldadura.

Aplicación de las soldaduras.

a. Soldadura de Producción: se aplica a pedazos de metal derritiéndolos y
fundiendo para formar un enlace permanente. Debido a su fuerza, el soldar se
utiliza en construcción naval.
1. Construcción de los buques: las chapas de acero, la lámina en caliente en
una medida normalizada, son cortadas a las medidas específicas de las
distintas partes del barco, para conformar componentes, tales como, el casco,
la estructura interna de las bodegas y camarotes, cubiertas, chimenea y
superestructura.
2. Soldadura Automatizada: se utiliza en un número de aumento en los
procesos de producción, una máquina o robotiza, realiza los trabajos de
soldadura, mientras es vigilada por un maquinista de soldadura.
3. Avance Tecnológico en la soldadura. Supuso una mejora muy importante
en las técnicas de construcción naval y un ahorro en tiempo y material en la
construcción de buques.
b. Soldadura de Mantenimiento: en los buques se dispone de los elementos
necesarios para la realización de la soldadura eléctrica y oxiacetilénica,
también en la ejecución de las llamadas soldaduras ordinarias (latón, estaño
aleaciones de plata)
La soldadura proporciona una unión permanente a las partes soldadas, se
vuelve una sola unidad.
c. Soldadura de Perno: consiste en realizar una soldadura en milisegundos
sin aportación de material, sirva para hacer una fijación de pernos a una chapa
sin perforarla ni taladrarla, se usa en la industria naval, es un tipo fijo de
tornillo especial para soldar con equipo destinado para este fin.
d. Soldadura de Remaches: el remachar o roblonar es la acción de unir
firmemente dos piezas metálicas. Se efectúa pasando los roblones, pequeños
cilindros metálicos que tienen una cabeza en uno de los extremos, por agujeros
hechos en las piezas metálicas y ensanchando a continuación el otro extremo
para formarle la segunda cabeza. Esta se puede formar golpeando el extremo
del remache con un martillo ligero, (remachado a mano); golpeando con un
martillote gran peso que se apoya en el cuello a modo de troquel (remachado
estampado), o con rapidísimos golpes suave realizados por martillos de
presión neumáticos (remachado neumático).
Procesos de Soldadura.
Se clasifican según las fuentes de presión y calor utilizados
a. Soldadura de Fragua: es un procedimiento de soldadura por,
originalmente fue practicado durante siglos por herreros y artesanos, los
metales se calientan en un horno, y se unen a golpe de martillo. Esta técnica se
usa cada vez menos en la industria moderna.

b. Soldadura Ordinaria o de Aleación: es un método utilizado para unir

metales con aleaciones metálicas o de aportación que se funden a temperaturas
relativamente bajas y adhiere a las piezas bases, estas no participan por fusión
en la soldadura.
El punto de fusión y de resistencia de la aleación utilizada se suele diferenciar
entre soldaduras duras y soldaduras blandas.
Metales de Aportación en las Soldaduras Blandas: utiliza metales de
aportación cuyo punto de fusión es inferior a 450°C., aleaciones de plomo y
estaño, en ocasiones pequeñas cantidades de Bismuto (fundente, sustancia que
facilita la fusión)
Metales de Aportación en las Soldaduras Duras: utiliza metales de
aportación con temperatura superior a los 450° C., se emplean aleaciones de
plata (soldadura de plata), cobre y cinc (soldadura de latón).

Tipos de Soldadura
Los procesos de soldadura se pueden separar en dos categorías: soldadura por
presión y soldadura por fusión.
a. Soldadura por Presión: se realizan sin aportación de otro material
mediante la aplicación de presión suficiente, normalmente ayudada con calor.
Soldadura de Fragua: es un procedimiento de soldadura por presión,
originalmente fue practicado durante siglos por herreros y artesanos, los
metales se calientan en un horno, y se unen a golpe de martillo. Esta técnica se
usa cada vez menos en la industria moderna.
b. Soldadura por Fusión: realizada mediante aplicación de calor a las
superficies que se funden en zonas de contacto, con o sin aportación de otro
metal.
La unión de metales se remonta a varios milenios, los primeros ejemplos de
soldadura se da, desde la Edad de Bronce, la Edad de Hierro en Europa y el
Oriente Medio. Fenicios y chinos, practicaron la soldadura de aleación.
Siglo XV, se conoce la utilización del Bórax como fundente.
 3- Fundamento de física:

A – Sistema de unidades – masa, fuerza, presión, magnitud, medida y unidad.

Magnitud: Es todo aquello que se puede medir, temperatura, velocidad,

energía etc.

Unidad: Magnitud física que se toma como referencia para poder comprar con
ella otras magnitudes de las misma especie. Esta comparación recibe el
nombre de medida.

Medida: Es una acción y efecto de medir es una expresión del resultado de

una medición de longitud, área o volumen.

Sistema de Unidad
Magnitudes básicas de la física y patrones de medida.

Para el estudio de la mecánica son tres: Longitud, masa, tiempo, patrón

de medida: Metro (m).
Longitud (Kg.) y segundo (seg.).
Longitud, unidad: el metro (m)
Masa, unidad: el Kilómetro (Kg.)
Tiempo unidad: el segundo (seg.).

Cuerpo: Todas las cosas que están en el espacio, ocupa un lugar, tiene
volumen y tiene forma.
Materia: Todo aquello que ocupa espacio que tiene masa, posee inercia.

Peso: Es la medida de la atracción de la tierra sobre un objeto.

Cuerpos Sólidos: Tienen forma definida y volumen constante.

Cuerpos Líquidos: Tienen tiene forma variables y su volumen es

constante.

Cuerpo en estado gaseoso: No tienen forma ni volumen constante, se

adapta al recipiente que los contiene.

Masa: Cantidad de materia que posee un cuerpo, ya sea sólido, líquido o

gaseosa.

Fuerzas:

Valor de la fuerza: Fuerza, masa x aceleración, símbolos, mediante

formula: F=m.a.
La unidad masa es el kilogramo (Kg.), la aceleración es el metro por
segundo cada segundo (la aceleración es el incremento de la velocidad en
la unidad de tiempo) o sea metro /seg.seg.=m/s2.

Masa y peso: La masa de un cuerpo es una propiedad invariable, mientras

que el peso es una propiedad variable, porque la fuerza de atracción no es
la misma en todos los sitios de la tierra.

Presión: Se llama presión (p) al resultado de dividir una fuerza (f) por la
superficie (s) sobre la que se aplica, la presión es la fuerza aplicada sobre
la unidad de superficie, p=f/s.

Conocimientos Generales

Trabajos, potencia, energía y calor.

Trabajo: Una fuerza realiza un trabajo cuando provoca un desplazamiento
al cuerpo sobre el que se aplica. También cuando provoca una variación
del movimiento que tenia el cuerpo o cuando consigue pararlo.
Se define el trabajo (w) como el producto de la fuerza (f) aplicada por el
espacio € recorrido: w=f.e.
Unidad de trabajo = Unidad de fuerza x unidad espacio.

Potencia: Se da el nombre de potencia (P), al trabajo (W), realizado en el

tiempo (T) de un segundo.
Potencia= Trabajo /tiempo = P=W/t

Energía: Se define a la energía € como la capacidad que tiene un cuerpo

para efectuar un trabajo.

Transformaciones de la energía: La energía puede ser de las clases:

energía potencial y es la que está con tenida o almacenada en el cuerpo o
sistema y que en un momento dado se puede de transformar en energía
cinética.
La energía cinética es la energía que realmente efectúa un trabajo.
Los combustibles utilizados en los motores tienen energía potencia, son
capacidad de arder proporcionando calor que se transforma en movimiento
en el motor, la energía se esta transformando en cinética y realiza un
trabajo, mueve el motor.
El principio fundamental de la energía dice.
<< La energía ni se crea ni se destruye, solo se transforma>>.
Una forma de energía puede ser transformada en otra, diferente, sin
destruirse.
En los motores de la energía calorífica obtenida al que mar el combustible
es transformada por un motor en la energía mecánica.
En el motor la fuente de energía es el combustible. Al quemar esta
sustancia en una parte del motor se obtiene energía calorífica, la cual,
mediante otras partes del motor es transformada en energía mecánica, que
es la que, a través del cigüeñal, mueve el eje propulsor, produciendo así su
desplazamiento, la energía calorífica que se pierde queda potente en el
calentamiento que sufre el moto que los gases de escape (energía que no
se utiliza).

Calor: Es una forma de energía, denominada calorífica o termica (Energía

térmica).
Una kilocaloría es la cantidad de calor necesaria para elevar 1°C la
temperatura de una masa de 1 Kg. de agua.

Temperatura: Es una medida de la intensidad de calor.

Una de las unidades del calor es la caloría.
Para medir la temperatura de utiliza el termómetro- El termómetro
calibrado en la escala certifica o Celsius se construyo tomando dos puntos
de referencia. El punto de congelación del agua, o grados (O°C) y el
puntote ebullición del agua, 100 grados (100c), El intervalo entre estos
puntos se dividió en 100 partes iguales, cada una de los cuales equivale a
un grado; esto permite hacer divisiones por encima de cien y por debajo de
cero.
En el Fahrenheit, son 32 grados (32°F) y 212 grados Fahrenheit (212°F),
respectivamente.

4- Motores Diesel Marino

Llamado así en honor Ing. Alemán Rudolf Diesel, su invento.

Es un motor de combustión Interna, efectúa se combustión dentro del
cilindro, comprime aire puro y reduce su volumen 15 o mas veces.
Los motores, por regla general, tienen varios cilindros que determinan la
potencia a desarrollar. El número de cilindros va desde cuatro en pequeños
embarcaciones hasta 16 en algunas embarcaciones.
Cuando el número de cilindros es grande, se suelen disponer en V, lo que
significa que cada dos bielas de otros tantos cilindros, comunican su
movimiento a una sola cigüeña del eje, formando un ángulo oblicuo.
En los motores marinos se utiliza con prefunción la técnica de la
sobrealimentación. Esta consiste en suministrar el aire al cilindro a una
presión muy superior a la atmosférica, la que permite inyectar una mayor
cantidad de combustible con el consiguiente aumento de la potencia.

Turbosobrealimentador: Sirve para compresión de aire fresco y

transporte del gas de escape. Las tuberías del aire de sobrealimentación, se
encuentran delante de las culatas, las tuberías de gas de escape entre las
líneas de los cilindros. Mas reduce consumo combinación recupera calor
residual

Turbocargador: Comprime aire para incrementar el proceso de

combustión aportando más eficiencia. Además del combustible la maquina
necesita aire para el proceso de combustión. Consiste de una carga de aire,
silenciador y filtro admisión de aire.

Turbocargador y refrigerador de aire de sobrealimentación: Se

encuentran habitualmente dispuestos en el lado de acoplamiento del eje de
propulsión.
Componentes del turbosobrealimentador: Compresores radiales y turbinas
axiales.
La aspiración del aire fresco y comprimido, es a través de un silenciador o
boquilla de aspiración. El refrigerador de aire de sobrealimentación,
reenfríar el aire y se lleva a través de la tubería del aire de
sobrealimentación los cilindros.
Tuberías del aire de sobrealimentación: Se componen de piezas con un
largo de cilindro, se unen entre sí con unas abrazaderas especiales y están
atornilladas a las tapas de las culatas.

El motor diesel predomina con respecto a alta eficiencia, la mejor

economía de propulsión y la mayor facilidad de manejar.
Cuando el motor diesel está girando, el empuje debido a las combustiones
la mantienen girando, sin embargo, partiendo de un motor parado, para
ponerlo en la posesión inicial de giro, es preciso un medio externo que la
arranque. Este medio externo puede ser un motor auxiliar eléctrico, aunque
el caso más utilizando en la propulsión naval es el arranque por aire a
presión.
Para arrancar el motor se inyecta aire a cada cilindro, siguiendo una
segunda adecuada por intermedio de unas válvulas existentes en cada una
de ellos inyectores en el momento preciso.

La mayoría de los motores modernos tienen un sentido único de giro y la

inversión de la hélice se obtiene mediante embragues a apropiados. En
algunas instalaciones, sin embargo, el motor puede girar en ambos
sentidos, para cambiar el giro se actúa sobre los giros de comunes que
mueven las válvulas, la maniobra con este tipo de motores es, lógicamente
más lenta, pues el tiempo para cambiar el sentido de la marchas apreciable,
cuando se maniobra con estos motores, convienen estar atento al consumo
del aire de arranque, en efecto, el aire para el arranque proviene de unas
botellas que se carga mediante un compresor movido a su vez por un
motor eléctrico.
Puede suceder que en una maniobra se arranque muchas veces avante y a
través, sin que el motor este en marcha el suficiente tiempo para que el
compresor cargue las botellas, llegados este caso, está claro que no se
puede arrancar más el motor.

Las revoluciones del motor y con ello la potencia desarrollada por el

mismo, se pueden variar facialmente modificando la cantidad de
combustible y aire suministrados, cuando más rica es la mezcla, más
potencia en Trega, esta es una ventaja. Como desventaja del motor de
combustión es preciso señalar que gira a unas revoluciones mínimas, por
debajo de las cuales se para.
Este es un inconveniente para maniobrar, pues la potencia mínima
disponible suele ser alta. El motor diesel a diferencia del motor a gasolina
no produce el golpe tan fuerte dentro del cilindro.
Hay motores de cuatro y de dos tiempo. La principal ventaja de los
motores diesel comparados con los motores a gasolina estriba en su menor
consumo de combustible, el cual es además más barato.

A – Motor de Combustión Interna.

1- Introducción: Los motores de combustión son maquinas térmicas que

usan la energía química producida por un combustible que arde dentro de
una cámara de combustión que es la parte principal de un motor, usando la
energía técnica para producir movimiento. Esa energía térmica proviene de
la combustión de elementos químicas; transformando la energía química
en energía cinética mediante la combustión. En el proceso de combustión,
el émbolo o pistón se desplaza en el interior de un cilindro, haciendo girar
un cigüeñal, obteniendo finalmente un movimiento de rotación.
Un motor es una maquina capaz de transformar la energía almacenada en
energía mecánica capaz de realizar un trabajo.
El proceso de ciclo de cuatro o de dos tiempos se produce dentro de un
recinto cerrado, denominado cámara de combustión, que tiene una parte
móvil, el pistón que se desplaza dentro del cilindro con un movimiento
lineal, el pistón esta unido a un mecanismo de Biela- cigüeñal para
transformar el movimiento lineal en giratorio o rotacional.

Tipos de motores: Existen distintos tipos de maquinas de combustión

interna que se diferencian en las condiciones de combustión y en el
numero de carreras que efectúa el pistón en un ciclo completo.
Según como se realizan los ciclos de trabajo se pueden clasificar en
motores de dos o de cuatro tiempo.

a – Motores de cuatro tiempos.

Ciclo de cuatro tiempo: El ciclo carreras del embolo y dos vuelta del
cigüeñal, la renovación de la carga se contralar mediante la apertura y
cierre de las válvula de admisión y de escape.

Admisión: Se introduce al aire al interior del cilindro al abrir la válvula de

admisión.

Compresión: el aire se comprime a una fracción minima de su volumen

original y se calienta hasta unos 440°C, a causa de la compresión.

Combustión: Se inyecta el combustible vaporizado dentro de la cámara de

combustión, arde inmediatamente a causa de la alta temperatura del aire, la
expansión de la combustión empuja al pistón hacia atrás o hacia abajo.

Escape: Se abre la válvula de escape, se expulsa o libera los gases

producidos en la combustión de la mezcla.

Motores de dos tiempos: El ciclo termodinámico se completa en dos

carreras del émbolo y una vuelta del cigüeñal, reduciendo la duración de
los periodos de absorción de combustible y de expulsión de gases a una
parte minima de uno de los tiempos, en lugar de que cada operación
requiera un tiempo completo. En lugar de válvulas de cabeza, utilizan
lumbreras u orificios (quedan expuestas al desplazarse el pistón hacia
atrás).
El propio émbolo con su movimiento descubre las lumbreras de admisión
y escape regulando del proceso.
El ciclo se completa en una sola revolución del volante, 360°.
1era medida vuelta del volante: Admisión – compresión, el aire es
admitido durante un periodo corto entre el final de la carrera de expansión
y el inicio de la carrera de compresión.

2da medida vuelta del volante: Expansión – Escape, el combustible es

inyectado, se produce el golpe de fuerza se desplaza el pistón hacia abajo,
produciéndose el barrido de los gases.
Los motores de dos tiempos son utilizados más frecuentemente en los
motores lentos mientras que los de cuatro tiempos, lo son en los motores
rápidas.

Sistema de propulsión.
Tipo de propulsión. Medio Utilizado
Remo, Energía Humana
Vela, Energía eólica
Propulsión mecánica Rueda de paleta, Hélice
Equipo propulsor: Medio que impulsa al buque en el agua.

Equipo motores: Conjunto mecánica que produce la energía destinada a la

propulsión.

5-Estructura del motor marino:

Las partes que compone el motor diesel son más o menos las mismas que
las motores de gasolina.
Los elementos del motor son bloque y boncada, cilindro, cámara
combustión camisas del cilindro, culata o cabezote, pistón y anillos del
pistón, eje cigüeñal, sistema de inyección de combustible, válvula
inyectora de combustible, sistema de arranque, sistema de inversión de
marcha, sistema del gobernador, válvula seguridad.
Sistema Específicos: Enfriamiento externo e interno, lubricación Interna o
Externa, combustible, operación de la máquina, supercargador.

Elementos Externos de la Máquina: Engranaje virador, gobernador y

engranaje reductor.

Bloque y Bancada: Es de fundición, no admite soldadura, no sufre

calentamiento, por la cual no se producen dilataciones ni cambios en la
estructura molecular del material.
Suele definirse el bloque de cilindro como la pieza fija principal de
sustentación de todos los elementos de un motor, ya que donde se mueven
los émbolos y bielas, en el interior de los cilindros y donde se sujeta y gira
el cigüeñal.

Esta pieza incluye los pasos para el agua de refrigeración y los conductos
de distribución. El bloque alberga los cilindros.
Los cilindros están practicado en el mismo bloque y entre ellos y la parte
exterior hay una cámara por lo que circula el agua de refrigeración, que
comunica, por los orificios de plano superior del boque, con otros existente
en la culata, cuando está montada.
Bancada: Es la parte baja del bloque está distinta al alojamiento del
cigüeñal, que gira en los cojinetes de bancada.

En los motores en V, hay dos bloques que contienen cada uno la mitad de
los cilindros formando entre ellos un ángulo que depende del número total
de cilindro del motor, los dos bloques convergen en su parte inferior,
donde se unen entre sí, formando una sola pieza con la bancada.

Cilindros: Es una superficie cilíndrica en cuyo interior se desliza el

émbolo.
El material empleado con mayor frecuencia para la fabricación de cilindro
es la fundición aleada.
La lubricación de cilindro tiene como misión principal formar una película
entre la camisa y los aros, lo que evita el escape de los gases de la
combustión y al mismo tiempo disminuye el rozamiento entre los aros y la
camisa, evitando su calentamiento y reduciendo la velocidad de desgaste.
La lubricación se efectúa generalmente a través de una serie de orificios a
distinta altura y en varios puntos practicados en la camisa. El suministro de
aceite lo proporciona una bomba, que impulsa el aceite a través de unas
tuberías de pequeño diámetro, las cuales descargan a los orificios
practicados en la camisa del cilindro.

Camisas de los cilindros: Son cilindro postizos para mejorar la calidad

del cilindro, son forros.
La camisa forma la pared del espacio de la combustión y es construida de
hierro fundido.
La superficie interior de la camisa es la superficie de fricción donde los
anillos del pistón corren desde el punto muerto superior hasta el punto
muerto inferior durante cada ciclo.

Cámara de combustión: Parte de un motor en la que se produce la

combustión del carburante la estructura de la cámara de combustión,
consiste del cabezote o culata el cilindro y el pistón.
El objetivo de la mayoría de los diseños de la cámara de combustión es
crear turbulencia de aire, sobre todo un motores diesel de alta velocidad,
para obtener un consumote combustible bajo en una gran gama de
condiciones de carga y velocidad.
La cámara de combustión se somete a un es fuerza termino severo y a un
esfuerzo mecánico al mismo tiempo en algunos puntos de la superficie
interior de la culata.
Es la pieza del motor que cierra el bloque de cilindros por su parte superior
y forma de pared fila de la cámara de combustión, en la que se coloca las
válvulas e inyectares.

Pistón o émbolo: Es ele elemento móvil dentro del cilindro que se mueve
con la expansión de los gases incandescente, y transmite su energía al
cigüeñal por medio de la biela, acoplado por un perno transversal, el
bulón. En un movimiento lineal.
El émbolo transmite la fuerza al cigüeñal en los tiempos motrices y la que,
después, recibe la fuerza del cigüeñal para hacer subir y bajar el émbolo en
línea, recta en los tiempos no motrices. El pistón convierte a trabajo, la
presión de gas en el cilindro

Anillos del Pistón: Son unos aros abiertos (para permitir su dilatación y
montaje) de sección rectangular. Van alojados en las ranuras de las
cabezas de los pistones o émbolos.
Los segmentos tienen la misión de asegurar la estanqueidad entre el
cilindro y el émbolo para evitar que haga fugas de gas desde la parte
superior del cilindro al Carter durante el recorrido del émbolo. Tienen que
facilitar el engase del cilindro, impidiendo a la vez que el aceite suba a la
cámara de combustión, donde se quemaría; así como transmitir buena
parte del calor que se acumula en el émbolo a las paredes del cilindró para
su evacuación, transfiriendo el calor del pistón a la camisa que forma una
capa de aceite encima de la superficie de la camisa.
Básicamente hay tres clases de segmentos o aros: Los de compresión, los
rascadores de aceite y los de engrase.
Los encargados directamente de impedir la fuga de gases son los segmento
de compresión, por ser los que se colocan en la parte más alta están más
expuestos a las elevadas temperaturas sobre todo el permiso de ellos
(llamados segmento de fuego), cada émbolo suele llevar dos o tres
segmento de compresión, los anillos rascadores de aceite, a de más de
asegurar la estanqueidad tienen la misión de regular la cantidad de aceite
que los llega a los de compresión, su forma especial les permite rascar el
aceite cuando el émbolo baja, bombeando a su vez que a través de los que
quedan por encima de ellos, llegará a la parte alta del cilindro.
Se llama anillos o segmentos engrase a los que eliminan el aceite
innecesario de las paredes del cilindro, devolviéndolo al Carter.
En su forma más empleada, tiene un canal o estrías en el centro y en ella
unos taladros o ranuras radiales, que a través de otras paredes, practicada
en el fondo de la estría del émbolo, evacuan al cárter el aceite recogido.

Biela: Es la pieza que une el émbolo (en su bulón) con el cigüeñal (en su
muñequilla) y es la pieza mediante el émbolo transmite la fuerza al
cigüeñal.
Parte que se articula con la muñequilla del cigüeñal es la cabeza de biela.
La cabeza de biela se llama así por ser su parte mas ancha, aunque en el
motor va situada en la parte de abajo, mientras que el pie va arriba.

El pie de biela lleva, en su parte interior, un casquillo de bronce para

facilitar el giro del bulón, pie y casquillo van taladrados por arriba para
permitir el paso del engrase hasta el interior.
El cuerpo o caña es la parte central de la biela entre el pie y la cabeza. Es
una parte sometida a elevados esfuerzos de comprensión que, por su
forma alargada, es propensa al fenómeno de pandeo, la inclinación con la
que transmite la fuerza del émbolo al cigüeñal provoca también es fuerzas
de flexión.

La cabeza de biela es la parte inferior y más ancha. Abraza a la muequilla

del cigüeñal y esta formada por la cruceta de cabeza de biela que es la zona
directamente unida al cuerpo y el sombrerete o tapeta de la biela, que va
unida a la cruceta por medio de tornillo o perno con tuerca.
 En la parte interior de la cruceta del sombrerete hay unos casquillos
semicirculares de acero que lleva una capa de antifricción en la cara que
directamente abraza a la muñequilla. Cada casquillo tiene una pequeña
pestaña o diente que le impide girar dentro de la cabeza de la biela. En
muchos casos el casquillo superior tiene un taladro de engrase que
comunica con otro de la biela.
El casquillo inferior tiene una ranura de engrase a la que llega el aceite a
presión que coincide con el orificio del cigüeñal.

Cojinete de bancada: La bancada sirve de punto de soporte para una

pieza movible, el cigüeñal, el cojinete permite el movimiento fácil de ella
y de reducir en cuanto es posible el desgaste. Igual que los bielas esta
formado por dos semicasquillos de acero recubiertos en su parte interior
(la que roza con el muñón de material antifricción, que van instalados:
Uno en el asiento de la bancada y el otro en el sombrerete; también tiene
unas pestañas para impedir su giro.
Tienen unas ranuras de engrase a la que llega el aceite a pasión por un
taladro. Esta ranura coincide, con el orificio del cigüeñal que conduce el
aceite para el engrase de los cojinetes de Biela.

Cigüeñal: Esta formado de acero de gran resistencia, es la piezas que

transmite la fuerza al exterior del motor, recibe el impulso de la
combustión que le hace girar con el volante. Del giro del cigüeñal sacan su
movimiento, por intermedio de engranajes, los órganos de la distribución.
Es la pieza que definitivamente convierte el movimiento rectilíneo en
circular, girando alrededor de su eje el recibir los impulsos de las bielas en
los tiempos motrices (también es el encargado de accionar las bielas en los
tiempos no motrices). A través del volante comunica su giro a la
transmisión para el desplazamiento del vehiculo.
Volante del cigüeñal: es una pieza de acero refundición, circular, consiste
en una rueda pasada, dentada, su misión, regularizar el giro del motor,
almacenando la energía recibida para devolverla ene le momento en que no
hay tiempo motriz.

Distribución: Es un conjunto de piezas que regulan la entrada y la salida

de los gases en el cilindro, consta de engranajes de mando, árbol de levas y
válvulas de admisión y válvulas de escape, el sistema distribución es el
encargado de cerrar y comunicar los sistema alimentación y escape.
El cigüeñal hace girar, por el engranaje, el árbol de levas, que los salientes
o levas, por medio de taques y balancines, que obligan a abrirse a las
válvulas, cuyos resaltes tienden a mantenerlas cerradas.
 Válvulas: Son piezas que abren y cierran automáticamente los pasajes de
admisión y de escape del motor van situada en la cámara de compresión,
sobre las culatas o cabezotes. La cabeza es la parte de mayor diámetro, es
la zona por donde efectúa el cierre al apretarse contra su asiento; la válvula
de admisión suele tener la cabeza de mayor diámetro que la de escape.
El vástago es cilíndrico y alargado; sirve de guía a la válvula.
La temperatura de trabajo de la válvula es muy alta, sobre todo en la de
escape.
La válvula de admisión recibe el calor de la combustión estando cerrada,
en contacto en con su asiento, que por él, además de por la guía, excede a
la culata. La de escape, cada vez que se abre es rodeada por los gases
incandescentes, no solo la cabeza sino también parte del vástago,
refrigerándose cuando se cierra.

Árbol de levas: Las válvulas se abren cuando por el estreno del vástago
son empujadas por las levas.

Cuando la leva esta cerrada su vástago esta rozando con la parte cilíndrica
de la leva; al girar está su saliente empujará a la cola de la válvula que,
venciendo la acción del muelle, la abrirá. La máxima apertura tendrá lugar
cuando la punta de la leva esté en contacto con la cola de la válvula. A
medida que continúe el giro, el muelle se irá expansionando, manteniendo
el contacto entre la leva y la válvula, tirando de esta última hasta su cierre.
A cada la de corresponde una leva, las levas forma parte de un eje, llamado
eje de levas, árbol de levas o árbol de distribución. Las levas de admisión y
que escape de un mismo cilindro van disfrazada entre sí un ángulo de 90 °
(corresponde a medida vuelta del cigüeñal).

El movimiento giratorio del árbol de levas es transmitido desde el

cigüeñal. Como tiene que estar constantemente sincronizado con él, la
transmisión se realiza por ruedas dentadas para que no haga deslizamientos
que los desfasen. Para conseguir la sincronización entre el cigüeñal y el
árbol de levas es necesario montarlos en la posesión relativa adecuada,
posesión que no variará durante el funcionamiento. Esta operación se
denomina “calado de la distribución”. Para facilitar el calado de la
distribución, todos los sistema lleven unas marcas que tienen que coincidir
con el montaje, indican la posesión de los elementos móviles entre sé.

Cárter: Su misión, es la de servir como de pósito para el aceite de engrase

del motor.
El cárter de aceite va fundido en una sola pieza en la bancada.
En la parte superior de cárter se encuentra los apoyos del cigüeñal
integrados en la bancada.
Acoplado a un costado de la bancada se encuentra el detector de neblina de
aceite, diseñado, para analizar la concentración de gases en el cárter. Esta
concentración aumenta cuando hay un aumento de temperatura a causa de
no tener lubricación en cualquier cojinete, dispone de una alarma que a
visa de valores peligrosas.

Volante: Es una pieza circular de acero o de fundación que consiste en una

rueda pesada, su misión consiste en una rueda pesada, su misión consiste
en regulariza el giro del motor, almacenando la energía recibida para de
volverla en el momento en que no hay tiempo motriz.

Válvulas de Seguridad: Instalados en bancada, parte superior del cárter,

tienen por misión evacuar las gases cuando por alguna anomalía se origina
una sobre presión en el interior del mismo, evitándose de esta forma los
riegos de explosión .
Cuando el avance a la inyección sea excesivo, se introduce el combustible
centro del cilindro antes del periodo normal de avance a la inyección.
Debido a ello existe un aumento de presión dentro del cilindro. Para evite
posible averías se instala una válvula de seguridad en cada cilindro, que se
abrirá ante presiones peligrosa.

Válvulas de arranque: Son alimentadas con aire comprimido a través del

colector de aire de arranque, cuando este aire llega a la válvula venciendo
la fuerza del muelle y pasando el aire al interior del cilindro.

Chumacera de empuje: Tiene la misión de absorber los empujes axiales

que produce la hélice, evitando que éstas dañen al motor.

Cargador de aire, Silenciador y filtro admisión de aire: Se encargan de

proporcionar el aire necesario para el proceso de la combustión.

Sistema del Gobernador: se controla la maquina con el sistema del

gobernador para mantener la velocidad requerida del buque, el gobernador
cambia la duración de la inyección para mantener la misma velocidad de la
revolución de la máquina.
El sistema del gobernador consiste de tres partes principales, ellos son: el
detector de velocidad, el aparato de transmisión y el aparato para ajustar el
combustible.
Sistema de arranque: Arranque por aire comprimido, se suministra
directamente al cilindro al aire comprimido con presión suficiente para dar
rotación a la maquina en el momento de arranque, cada culata tiene válvula
para aire comprimido las cuales son controlados por la válvula de control
de arranque.

Sistema de inversión de marcha: La máquina de propulsión marina

requiere la rápida inversión de marcha por la circunstancia de opera el
buque. Para invertir la marcha se usan la inversión directa o el sistema de
engranaje de inversión, para motores grandes generalmente se usan la
inversión directa, la máquina tiene dos levas, la leva de adelante y la leva
de atrás, en cada cilindro, cuando se quiere poner en revés, primero se para
la máquina y después se intercambia las levas.

Sistema de inyección de combustible: La unidad para la inyección de

combustible debe ser capaz de controlar la sincronización, la taza y
velocidad de alimentación de combustible para no producir presiones de
picos las cuales son indeseables durante la combustión.

Bombas de inyección de combustible: cada cilindro tiene su propia

bomba, el combustible es enviado a la válvula inyectora de combustible.

Válvula Inyectora de combustibles: Está conectada en la bomba

inyectora de combustible a través de la tubería de alta presión, la bomba
inyectora de combustible entrega el combustible a alta presión para
atomizar el combustible dentro de la cámara de combustión.

Engranaje virador: Se usa para girar lentamente el eje de la máquina para

su lubricación y extraerlo el aire a cada cilindro por los grifos antes de
poner en marcha la máquina.

Engranaje Reducto: Transmite la reducción de la velocidad de la

máquina al eje de la propela o hélice.