AN EXCLUSIVE PLANT REPORT

Centro de Tratamiento de Residuos

del Vallès Occidental
(Vacarisses, Barcelona)

Vallès Occidental Waste Treatment

Foto: Mónica Doallo

Centre (Vacarisses, Barcelona)

NOVIEMBRE 2010 www.infoenviro.es 19

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Major de Santa Magdalena, 1 - 17857 Sant Joan les fonts - (Girona) Spain
Phone: +34 972 29 31 50 - Fax: +34 972 29 31 51 - E-mail: reciclaje@masias.com
Oficina Comercial Madrid:
Ferraz 78, 6ª planta - 28008 Madrid (Spain) - Phone: +34 638 290 551

www.masias.com
 Un centro innovador y modélico con capacidad
para tratar 245.000 t/año de la fracción Resto
de los residuos urbanos
An innovative, model centre with the capacity to treat
245,000 t/year of the Rest fraction of municipal waste
©
E
l pasado 9 de septiembre se inauguró oficialmente el nuevo
Centro de Tratamiento de Residuos del Vallès Occidental,
situado en el municipio barcelonés de Vacarisses.
Diseñada con una capacidad de tratamiento nominal de 245.000
t/año, en la planta los residuos correspondientes a la denominada
fracción Resto se someten a un completo e innovador tratamiento
mecánico-biológico que permite, por una parte, la máxima recupe-
ración de materiales reciclables (hasta 21.500 t/año) y, por la otra, es-
tabilizar la materia orgánica contenida en los mismos para convertir-
la en un sustrato orgánico apto para diversos usos. Además, el pro-
ceso garantiza que el rechazo final se reduzca al mínimo, así como
su porcentaje de biodegradabilidad. Posteriormente, el centro se
complementará con una planta de tratamiento de la fracción orgá-
nica recogida selectivamente, con una capacidad de 20.000 t/año.
El nuevo centro permitirá así que en la comarca se lleve a cabo un
importante cambio de modelo en la gestión de los residuos muni-
cipales. Igualmente, su puesta en marcha permitirá la clausura y re-
cuperación del histórico depósito controlado de Coll Cardús, si-
tuado en las inmediaciones.
El impulso de esta instalación se enmarca dentro de las actuacio-
nes previstas en el Plan Territorial Sectorial de Infraestructuras de
Gestión de Residuos Municipales de Cataluña, impulsado por la
Agencia de Residuos de Cataluña en colaboración con los entes
locales. La infraestructura está promovida por el Consorcio para la
Gestión de Residuos del Vallès Occidental, que es el titular respon-
sable de la gestión del centro, y por la Agencia de Residuos de Ca-
taluña (Departamento de Medio Ambiente y Vivienda de la Gene-
ralitat de Cataluña), que ha invertido 75 millones de euros para
construirlo.
El proyecto, ejecución de la obra y su explotación durante quince
años, fueron adjudicados a la UTE CTR Vallès, integrada por las
empresas Hera Amasa, FCC y Urbaser, siendo Idema la empresa
responsable de la dirección de obra. La asistencia técnica, al Con-
sorcio y a la Agencia de Residuos de Cataluña, corrió a cargo de
las compañías Resa e Idom respectivamente.
NOVIEMBRE 2010
T he new Vallès Occidental Waste Treatment Centre located
in the Barcelona municipality of Vacarisses was
officially inaugurated on 9 September 2010.
The plant is designed to have a nominal capacity of 245,000
t/year. The MSW Rest fraction undergoes comprehensive and
innovative mechanical biological treatment. This enables the
optimum recovery of recyclable materials (up to 21,500 t/year)
and allows for the stabilisation of the organic matter contained
in the Rest fraction for conversion into an organic substrate
suitable for different uses. The process also ensures that final
reject, and its percentage of biodegradable matter, is reduced to
a minimum. The centre will be complemented by a treatment
plant for the selectively collected organic fraction with a
capacity of 20,000 t/year.
The new centre will allow the region to make a significant
change to its MSW treatment model. In addition, it will enable the
closure and recovery of the historic Coll Cardús controlled
waste landfill, which is located in the area.
The construction of this facility falls within the framework of
the Territorial Sector Infrastructure Plan for the Management of
Waste in Catalonia, a plan promoted by the Catalonian Waste
Management Agency in cooperation with local bodies. The
infrastructure is promoted by the Consortium for Waste
Management of Vallès Occidental, which is responsible for the
management of the centre, and by the Catalonian Waste
Management Agency (Department of the Environment and
Housing of the Government of Catalonia), which has invested
euro 75 million in its construction.
The contract for the design, construction work and management
for a period of fifteen years was awarded to the Consortium
CTR Vallès, made up of Hera Amasa, FCC and Urbaser. Idema
was responsible for the works management. Technical
assistance to the Consortium and to the Catalonian Waste
Managment Agency was provided by Resa and Idom
respectively.
21
 CENTRO DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS DEL VALLÈS OCCIDENTAL

DESCRIPCIÓN DEL CTRV Además del peso, a la entrada de las

El nuevo Centro de Tratamiento de Re-
siduos del Vallès Occidental (CTRV)
está constituido por diversas áreas de
actividad en las que se realizan los pro-
cesos de tratamiento de los residuos.
Son básicamente las siguientes:
• Área de pretratamiento de la fracción
Resto
• Área de estabilización de la materia
orgánica (MOR)
• Área de afino de MOR
• Área de desodorización.
La composición media del residuo de
entrada en la planta es la correspon-
diente al residuo municipal restante
después de haber realizado la recogida
selectiva de las diferentes fracciones
por separado (FORM, papel y cartón,
vidrio, envases y residuos de envases),
es decir, la fracción Resto.
Lo que sigue a continuación es una
descripción de todos esos procesos de
tratamiento para conseguir gestionar
adecuadamente los residuos de entra-
da a la planta.
Recepción y descarga
de residuos
Todos los vehículos de transporte de
residuos que llegan a las instalaciones
del CTR Vallès Occidental pasan en pri-
mer lugar por dos básculas, suministra-
das por Grupo Epelsa y situadas junto
al acceso a la nave de pretratamiento,
donde se realiza el pesaje de los mis-
mos tanto a la entrada como a la salida
de la instalación.
instalaciones también se registran
otros datos como la hora, la tipología
de residuos y la procedencia de los
mismos. La pequeña oficina de control
situada a la entrada de la planta permi-
te asimismo regular la admisión de re-
siduos al centro. Adicionalmente, en la
planta se dispone de un laboratorio
donde se lleva a cabo un control perió-
dico de la calidad de los residuos de
entrada con el fin de conocer su com-
posición.
Una vez pesados, los camiones se diri-
gen hacia la zona de recepción de la
nave de pretratamiento, a la que acce-
den a través de 3 esclusas del fabri-
cante Controlsa, de accionamiento
motorizado.
Los residuos son descargados sobre 2
fosos con una capacidad de almacena-
miento superior a 2.000 t, lo que signi-
fica que pueden acumular los residuos
correspondientes a unos 2,5 días.
Para la manipulación de los residuos se
han instalado 2 puentes-grúa, suminis-
trados por GH, uno de ellos en reserva
y con una capacidad de carga unitaria
del 100%, equipados con pulpos
Stemm cuyo funcionamiento se contro-
la desde la cabina de los gruístas.
Los lixiviados producidos en los fosos se
recogen y canalizan hasta la depuradora
de lixiviados del depósito controlado.
PRETRATAMIENTO
El área de pretratamiento o triaje de la
fracción Resto se ha proyectado con
una capacidad nominal de entrada de
245.000 t/año y una capacidad de dise-
ño de 309.925 t/año.
Consta de 3 líneas de triaje idénticas
de 21 t/h de capacidad nominal pero,
dado que se ha previsto un 15% de so-
bredimensionamiento como reserva
por mantenimiento, la capacidad de
diseño por línea es de 26,5 t/h.
©
to hidráulico de velocidad variable,
todo compacto dentro de un bloque
Manifold. Además están provistos del
Kit completo para procesos automáti-
cos, lo que les confiere ventajas y ca-
racterísticas para conseguir la automa-
tización completa de la planta, obte-
niendo amplios rendimientos a la vez
que se cumple con todas las especifi-
caciones de seguridad. Este Kit con-
vierte a cada pulpo en un manipulador
automatizado pero también permite
automatizar óptimamente todos los
movimientos del conjunto pulpo-grúa.
Separación de voluminosos
A continuación los residuos pasan por
3 trómeles de voluminosos, modelo
3/8/10 de Masias, con malla de 350 x
350 mm, cuya finalidad es separar
aquellos materiales que, por sus di-
mensiones y/o características, podrían
dificultar los procesos de tratamiento
mecánico posteriores.
Los residuos de tamaño superior a 350
x 350 mm, denominados “fracción re-
bose”, se conducen mediante cintas
transportadoras a una cabina de triaje
manual donde se recuperan los mate-
riales valorizables: papel y cartón, cha-
tarra y plástico film. Éstos se almacenan
en los correspondientes contenedores
ubicados bajo la cabina de triaje, mien-
tras que el resto de voluminosos no se-
leccionados se gestiona como rechazo
de la planta.

La firma Masias Recycling, S.L. ha sido

responsable del diseño, suministro y ©
montaje del módulo de pretratamiento.

Alimentación a las líneas

El proceso de tratamiento se inicia con
Foto: Mónica Doallo

la carga de los residuos en los 3 ali-

mentadores de placas modelo PB de
Masias, situados respectivamente en la
cabecera de las líneas, mediante los 2
pulpos Stemm ya mencionados.

Estos pulpos, de 10 m3 de capacidad y

modelo PH 7-10000, poseen un circui-

22 NOVIEMBRE 2010
 CENTRO DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS DEL VALLÈS OCCIDENTAL

Apertura de bolsas fácil y sencillo mantenimiento. Los

Con respecto al hundido de los tró-
meles, es decir, la fracción de tama-
ño menor a 350 x 350 mm, continúa
el proceso en 2 equipos de apertu-
ra de bolsas modelo Terminator
3400U Direct de la empresa austria-
ca Komptech (representada por Ma-
sias Recycling en España, Portugal y
Andorra). Se trata de trituradores
monorrotóricos de baja velocidad,
aptos para el procesado de todo
tipo de residuos, que incluyen un
tipo de cuchillas especiales que
aseguran una total eficacia en la
apertura de las bolsas sin triturar su
contenido.
Clasificación por tamaños
Tras su paso por los abrebolsas, el
material es transportado mediante
cintas hacia 3 trómeles de clasifica-
ción con luz de malla de 70 mm (mo-
delo 3/10/12 de Masias) obteniéndo-
se 2 fracciones diferenciadas:
• Fracción fina o hundido de los tró-
meles (< 70 mm): Contiene gran
parte de la materia orgánica con
una proporción de inertes.
• Fracción rebose (70-350 mm): Se
compone fundamentalmente de
materiales potencialmente recupe-
rables, como pueden ser envases,
papel y cartón, y film, entre otros,
además del resto de materiales im-
propios.
La primera fracción, considerada
materia orgánica (MOR), se recoge
en 3 cintas, cada una situada deba-
jo de cada trómel, que se unifican
en una sola con destino al área de
estabilización. Sobre esta última se
ha instalado un overband electro-
magnético R-SKM del fabricante
Regulator-Cetrisa, para la separa-
ción automática de elementos me-
tálicos férricos. Este equipo se ca-
racteriza por su gran robustez y su
materiales férricos eliminados de la
corriente se almacenan en un con-
tenedor y posteriormente se envían
a su prensa correspondiente.
La fracción rebose, por su parte, se
conduce por medio de cintas hasta 3
separadores balísticos modelo SB
100 de Masias, donde se separan las
siguientes fracciones:
• Fracción fina
• Fracción rodante
• Fracción planos
Fracción fina
El hundido de los separadores balís-
ticos constituye la fracción fina (< 70
mm) y se recoge por la parte inferior
de éstos mediante tres cintas. Al ser
también considerada como MOR, es
conducida hacia el área de estabili-
zación junto con la MOR del hundi-
do de los trómeles de selección, pre-
vio paso por el citado electroimán.
Foto: Masias
Fracción rodante
Corresponde a la fracción recogida
por la parte inferior del tramo incli-
nado de los separadores balísticos.
Contiene la mayoría de envases
plásticos y metálicos, y se transporta
mediante 3 cintas hacia una selec-
ción automática en cascada de los
diferentes materiales recuperables.
©
DESCRIPTION OF THE CENTRE
Reception and unloading
of waste
All waste transport vehicles are weighed on
arrival at the plant and on leaving by means
of two weighing machines. Other data, such
as the time, waste type and origin are also
registered.
Subsequent to weighing, the trucks are sent
through three controlled-access routes to
the reception area of the pretreatment
building. The waste is unloaded into two pits
with a storage capacity of over 2,000 t,
where two gantry cranes fitted with grabs
are installed.
PRETREATMENT
The pretreatment or Rest fraction sorting
area has a nominal feed-in capacity of
245,000 t/year and a design capacity of
309,925 t/year. It comprises 3 identical
sorting lines, each with a nominal
capacity of 21 t/h and a design capacity
of 26.5 t/h.
Feeding of the lines
The treatment process begins with the
loading of the waste onto 3 plate feeders.
This is carried out by means of the
2 afore-mentioned grabs, which have
a capacity of 10 m3.
©

La recuperación de los elementos fé-

rricos se efectúa mediante 3 over-
band electromagnéticos, cada uno
colocado sobre cada una de las 3 cin-
tas mencionadas. También han sido
suministrados por Regulator- Cetrisa.

Una vez eliminados los elementos

© férricos, el resto de la fracción rodan-
te se somete a una separación ópti-

NOVIEMBRE 2010 23
 CENTRO DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS DEL VALLÈS OCCIDENTAL
ca cuya finalidad es recuperar las si-
guientes fracciones: PET, PEAD na-
tural, PEAD color, bricks y plásticos
mixtos. Para ello se han instalado 6
separadores ópticos de Titech, mo-
delo Titech autosort®, en dos juegos
de 3 separadores cada uno.
Este equipo separador es un sofistica-
do sistema multifuncional para la se-
paración automática de una gran va-
riedad de materiales entre una mezcla
de residuos de distintos orígenes, me-
diante la identificación de su composi-
ción y de su color. Dicha identificación
se realiza sin contacto con el producto
y a todo el ancho de la cinta transpor-
tadora situada bajo el escáner.
La tecnología Titech dispone de un
amplio abanico de sensores de es-
pectrometría de desarrollo propio y
protegido por patentes, entre los
que se encuentran los de infrarrojo
cercano (NIR1 y NIR2) y luz visible
(VIS), que trabajan en distintas regio-
nes del espectro de la luz. Y depen-
diendo de la aplicación se trabaja in-
dividualmente o bien combinando
las señales de cada uno de ellos.
Todas las fracciones recuperadas se
van almacenando en sus correspon-
dientes cintas-silo para su posterior
expedición en prensa.
Por último, el resto de materiales no
seleccionados de la fracción de ro-
dantes se dirige a 3 separadores por
corrientes de Foucault (uno por lí-
nea), correspondientes al modelo
R-SPM1500 de Regulator-Cetrisa y
con un ancho efectivo de trabajo de
1.500 mm, de los que se obtienen
dos fracciones:
• Envases de aluminio, principal-
mente botes de bebidas. Esta frac-
ción se conduce, mediante cinta
transportadora, a la prensa para
metales.
• Resto de materiales de la corriente
original procedente del separador
balístico. Es considerada como re-
chazo de la clasificación.
© destino.
24
Foto: Regulator-Cetrisa
Fracción planos
La tercera fracción diferenciada por
los separadores balísticos, principal-
mente papel y cartón así como otros
impropios contenidos en los resi-
duos de entrada, se recoge por la
parte superior del tramo inclinado
de estos equipos. Una serie de cin-
tas transportadoras lo conduce hacia
la segunda cabina de triaje manual.
Antes de llegar a la cabina, la co-
rriente encuentra el equipo de aspi-
ración de ligeros, compuesto por un
separador aire-film, un filtro de aire y
diferentes campanas de aspiración.
Los films separados se envían a la
prensa de subproducto o de produc-
to valorado.
En la cabina se separan el papel y
cartón, diferentes plásticos y brick,
conduciéndose cada uno de estos
materiales hacia su correspondiente
cinta almacén de producto recupe-
rado y finalmente hasta la prensa de
subproducto. El material no selec-
cionado se gestiona como rechazo
de la planta.
Gestión del rechazo y
de productos recuperados
Rechazo
El rechazo obtenido en el proceso
descrito se envía directamente a las
prensas de rechazos para su com-
pactación y enfardado, ya que de
esta manera se minimiza el volumen
de este rechazo y por lo tanto se
consigue un ahorro del espacio a
ocupar en el depósito final y en los
costes de transportarlo hasta este
Las balas generadas se almacenan
en una zona destinada a tal efecto
dentro de la nave de pretratamiento,
hasta que son recogidas para llevar-
las al depósito controlado de resi-
duos no peligrosos.
En la planta se han instalado 2 pren-
sas de rechazos, cada una de ellas
dimensionada para prensar todo el
rechazo generado, pero se alimen-
Separation of bulky items
and bag opening
The waste then passes through 3 trommels
with a mesh size of 350 x 350 mm in order
to remove bulky waste. Waste objects with a
size of more than 350 x 350 mm are sent to
the manual sorting booth for the recovery of
items suitable for waste-to-value (paper and
cardboard, scrap metal, and plastic film),
while the remaining bulky waste is managed
as plant reject.
The fraction smaller than 350 x 350 mm is
sent to 2 bag openers.
Sorting by size
Subsequent to bag opening, the waste is sent
by conveyer belt to 3 sorting trommels with a
mesh size of 70 mm and two different
fractions are obtained:
The first fraction (< 70 mm) is considered to
be organic matter (OM) and is collected on 3
conveyer belts, each located under one of the
trommels. These belts come together to form
a single conveyer which takes the OM to the
stabilisation area. An electro-magnetic
overband separator is installed above this
conveyer belt for the automatic removal of
ferrous metals.
The overflow fraction (70-350 mm) is sent by
means of conveyer belts to 3 ballistic
separators, where the following fractions
are produced:
• Fine fraction (< 70 mm): this is also
considered OM and is sent to the
stabilisation area along with the OM from
the sorting trommels, subsequent to going
through the previously mentioned electro-
magnetic overband separator.
• Rolling fraction: This is sent by means of
3 conveyer belts to an automatic waterfall-
type sorting process of the different
recoverable materials. Firstly, ferrous
elements are recovered by means of
©
NOVIEMBRE 2010

tan alternativamente mediante un
transportador reversible. Se trata de 2
prensas HCR 200 de Faes Paal Group,
equipadas con 4 motores de 40 kW.
Las 200 toneladas de fuerza en esta
prensa de canal con atado horizontal
automático, garantizan balas de un
alto peso, con un tamaño regular y
cuadrado que facilitan su apilamiento
y posterior transporte.
Aunque en principio este rechazo cum-
ple con las condiciones fijadas en el
proyecto (menos de un 15% en conte-
nido de materia orgánica), en previsión
de reducir casi totalmente la biodegra-
dabilidad del rechazo, se dispone de
una nave destinada a la estabilización
del mismo donde se llevaría a cabo un
proceso similar al que más adelante se
describe para la estabilización de
MOR, mediante volteo con maquinaria
móvil. El rechazo ya estabilizado se
conduciría entonces hacia las 2 prensas
mencionadas.
Productos recuperados
Por otro lado, y como ya se ha ido vien-
do, durante la fase de pretratamiento
se van recuperando productos recicla-
bles: PET, PEAD, brick, aluminio, meta-
les férricos, plástico film, papel y catón,
y plástico mix (ver tabla adjunta), que
también se embalan.
Los metales (férricos y no férricos) se
conducen a 2 prensas para metales
S1W1 de 22 kW, también suministradas
por Faes Paal Group. Estas prensas
continuas hacen balas de alta densidad
aplicando 60 t de fuerza en una cámara
cerrada de dimensiones reducidas, con
lo que se consiguen “galletas” de
30x40x40 de un alto peso.
Por su parte, los demás productos re-
cuperados y valorizables se van alimen-
tando de forma secuencial, mediante
un alimentador de placas, a las 2 pren-
sas de subproducto instaladas en la
planta y suministradas por el mismo fa-
bricante que las demás. En este caso
se trata de prensas continuas de atado
vertical automático de la nueva serie
Pacomat C con 50 t de fuerza. Estos
equipos incorporan pantalla táctil, sis-
tema de seguridad en los accesos con
doble llave y programa “densitronic”
©
NOVIEMBRE 2010
CENTRO DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS DEL VALLÈS OCCIDENTAL
Relación de productos recuperados
Productos
recuperados
Metales férricos
Metales no férricos
Caudal Chatarra voluminosos (chapa)
nominal de Papel
entrada Cartón
Brick
245.000 t/año Plástico PEAD
Plástico PET
Plástico mix
Plástico film
Total valorizados
que modifica los parámetros de la
prensa según el material de entrada
para optimizar el peso de bala por pro-
ducto.
De esta manera se van obteniendo ba-
las de los diferentes materiales que, al
igual que las de rechazo, se almacenan
en una zona de la nave de pretrata-
miento, pero diferente a la anterior.
ESTABILIZACIÓN DE MOR
La fracción orgánica procedente de la
etapa de triaje se destina a una estabi-
lización por descomposición aeróbica
en nave cerrada y mantenida en depre-
sión para evitar malos olores externos,
que consta de dos módulos o líneas de
trabajo idénticos.
La compañía Taim Weser ha suministra-
do el equipamiento mecánico de pro-
ceso dentro de esta nave, que incluye
los siguientes equipos: 2 sistemas de
alimentación, 2 máquinas volteadoras
de material o rotopalas, 1 sistema de
aireación, 1 sistema de riego del mate-
rial y 1 cinta de descarga.
Se ha estimado que anualmente llega-
rá hasta esta nave un caudal nominal
de 122.285 t de MOR. Por tanto, te-
niendo en cuenta un sobredimensiona-
miento del 15% y el factor de estacio-
nalidad del 10%, la capacidad de dise-
ño de esta área de tratamiento es de
aproximadamente 154.000 t/año.
Entrada y sistema de carga
La materia orgánica procedente de la
nave de pretratamiento se alimenta a
una cinta reversible cuya función es
cargar el material bien en un módulo o
bien en el otro, en función del sentido
que tome.
En un primer tramo de la nave de esta-
bilización de MOR se localiza la zona
de carga. Esta zona tiene una longitud
de aproximadamente 1/6 de la longi-
tud total de proceso de la nave y equi-
Cantidad
% t/año
1,59 3.895,5
0,17 416,5
0,10 245,0
0,64 1.127
0,69 1.690,5
0,21 514,5
0,55 1.347,5
0,58 1.421
1,11 2.719,5
3,13 8.109,5
8,77 21.486,5
vale a la distancia de un movimiento de
material con la rotopala.
En posición transversal se encuentra el
puente de alimentación, que se puede
mover longitudinalmente por toda la
zona de carga sobre carriles de trasla-
ción. Sobre este puente se encuentra
un carro móvil, en el cual se soporta
todo el sistema de cintas que descar-
gan el material a los módulos de esta-
bilización.
Dicho sistema se compone de una cin-
ta transportadora giratoria, una cinta
transportadora intermedia y una cinta
transportadora reversible y desplaza-
ble. La parte posterior de la cinta trans-
portadora giratoria se sustenta sobre
una plataforma que pertenece a la
nave. El lado de descarga de la misma
descansa sobre el carro móvil, encima
del puente de alimentación. Y es en
este puente donde se encuentran las
dos otras cintas: la intermedia y la rever-
sible. La manera en que se consigue
distribuir la MOR a estabilizar en toda la
anchura de la zona de carga del módu-
lo, es mediante el movimiento longitu-
dinal del carro y el direccionamiento de
la cinta reversible. Todas estas opera-
ciones se llevan a cabo de manera auto-
matizada, mediante control por PLC.
Rotopalas
Cada uno de los módulos dispone,
además del sistema de alimentación,
de una rotopala que sirve para voltear
el material apilado con la finalidad de
estabilizarlo.
La máquina se mueve a lo largo de toda
la longitud ocupada por la MOR (unos
100 m de recorrido) levanta el material y
lo traslada. Por lo tanto, lo recorre todo
mezclándolo y aireando, con el fin de
activar la fermentación. Concretamente,
la rotopala excava en la pila de material,
lo voltea y lo proyecta contra una cinta
transportadora, que lo eleva y lo expul-
sa por la parte posterior de la máquina,
a una distancia entre 10 y 23 m más allá
del frente de excavación.
25
 CENTRO DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS DEL VALLÈS OCCIDENTAL
La volteadora va ubicada sobre un
puente grúa transversal que ocupa
toda la anchura del módulo y que se
mueve por dos guías que recorren
toda la longitud del mismo. Por otro
lado, el equipo dispone de un siste-
ma de elevación del brazo para po-
der posicionar la máquina en cual-
quier punto del módulo, circulando
sobre el material apilado (3 m de al-
tura máxima) según las necesidades
del proceso y el mantenimiento de
la propia máquina.
El volteo mediante rotopala permite
que el material vaya avanzando por
los diferentes sectores de estabiliza-
ción, hacia la salida de la nave de es-
tabilización. Así, la máquina progre-
sa desde el material más viejo (en la
parte posterior) hacia el principio del
módulo, donde se encuentra el ma-
terial recién cargado. Y una vez llega
al frente, vacía el área de carga, de-
jándola a punto para volver a recibir
el siguiente ciclo de material.
La volteadora funciona de manera
totalmente automatizada y sus movi-
mientos individuales se controlan
por un PLC ubicado en la sala de
control de la nave de estabilización
de MOR.
Descripción del proceso
El proceso de descomposición de
MOR en los módulos de estabiliza-
ción tiene lugar de forma continuada
y progresiva durante un periodo de
6 semanas. Dentro de este proceso
se pueden distinguir dos etapas con
características diferentes:
• 1ª Etapa: Fermentación. Es una
etapa con un grado de reacción
elevado, debido a las reacciones
de descomposición de la materia
orgánica en moléculas más senci-
llas, con variaciones de temperatu-
ra muy marcadas, con un gran con-
sumo de oxígeno, con importantes
desprendimientos de vapor de
agua y calor y, a la vez, con una
producción de lixiviados elevada
©
26
pero también un gran consumo de
agua. Tiene una duración de entre
dos y tres semanas.
• 2ª Etapa: Estabilización. Es un con-
junto de reacciones más atempe-
radas, que combinan la degrada-
ción de compuestos más estables
(como celulosas y ligninas) con la
recomposición de materiales (áci-
dos húmicos y fibras, por ejemplo),
con menor variación de tempera-
turas y un consumo de oxígeno
más moderado. El desprendimien-
to de vapor de agua es menor y, en
consecuencia, la necesidad de
aportación de agua también.
A diferencia de otros procesos de
compostaje, en este caso no es ne-
cesario añadir material estructurante
dado que las características de hu-
medad y grado de impropios conte-
nidos en la MOR permiten el buen
desarrollo de esta etapa de descom-
posición.
Para satisfacer las necesidades del
proceso de descomposición biológi-
ca y aerobia, ambos módulos cuen-
tan con un sistema de ventilación
forzada en la parte anterior de los
mismos, consistente básicamente en
un pavimento filtrante, formado por
unas rejillas de material plástico con
unas perforaciones que permiten el
paso del aire en sentido descenden-
te y la recogida de los lixiviados tam-
bién en sentido descendente. El aire
absorbido en las canaletas, distribui-
do de forma homogénea por debajo
de toda la anchura de los módulos,
es forzado a pasar a través del mate-
rial y de esta forma se asegura en
todo momento que el proceso se
mantenga en condiciones aeróbicas,
especialmente durante la etapa de
fermentación inicial.
El tiempo de residencia marcado en
este proyecto es suficiente para la es-
tabilización mediante compostaje
del material biodegradable que con-
tiene la fracción MOR. Además, la
eliminación de las bacterias patóge-
nas está garantizada ya que se ase-
gura que el proceso alcanza una tem-
peratura de 65 ºC durante tres días.
También es importante destacar
que, a medida que avanza el proce-
so, el material va siendo homogenei-
zado y se produce una pérdida efec-
tiva de volumen que en conjunto
puede ser de entre un 55 y un 60%.
Por lo tanto, los 3 m de altura inicial
de las pilas se van reduciendo y con
ello la volteadora se va moviendo en
función de los requerimientos de
cada momento, tal y como se co-
mentaba anteriormente.
©
3 electro-magnetic overband separators.
Then, a number of different materials
(PET, natural HDPE, colour HDPE, tetra-
briks and mixed plastics) are separated
by means of 6 optic separators. All the
recovered fractions are sent to their
corresponding storage silos by means of
conveyer belts and are subsequently
dispatched for compacting. Meanwhile, the
material not separated is sent to 3
Foucault induction separators for the
removal of aluminium containers.
• Flat fraction: Mainly composed of paper
and carton and other inappropriate
materials, this fraction is sent to the
second manual sorting booth subsequent
to the suction-removal of light elements.
Management of reject and
recovered products
The reject obtained in the process described
above is sent directly to the two reject
presses to be compacted and baled before
being sent to the final storage tank.
Although, in principle, this reject complies
with the conditions set for the plant (less
than 15% of OM content), it is sent to a
stabilisation building for the purpose of
removing almost all biodegradable matter.
As has been outlined, recyclable products
are recovered during pretreatment and
these are also baled. The metals (ferrous
and non-ferrous) are sent to two presses
and the remaining recovered products
suitable for waste-to-value are sequentially
fed into 2 by-product presses by means of a
plate feeder.
OM STABILISATION
The organic fraction from the sorting stage
(some 122,000 t/year) is sent to be stabilised
by means of aerobic decomposition in an
enclosed building, where it is maintained
under negative pressure to prevent the
escape of foul odours. This process
comprises two identical work lines or
modules.
The OM decomposition process takes place
continuously and progressively over a 6-
week period during which temperature,
NOVIEMBRE 2010

Foto: Mónica Doallo
Por último, resaltar que el sistema
eléctrico y de control suministrado
por Taim Weser hace posible regular
la automatización del proceso en
base a los parámetros de control de
temperatura y humedad del material
recopilados, para la obtención de un
compost adecuado en las 6 semanas
que dura el proceso.
Sistema de aireación
Por lo que respecta al sistema de aire-
ación, está formado por 6 ventilado-
res con una capacidad máxima total
de 136.000 m3/h.
Estos ventiladores son regulables se-
gún la necesidad del proceso y, junta-
mente con el sistema general de aire-
ación de la planta, tienen el objetivo
de absorber el aire contaminado en el
interior de la nave para un posterior
tratamiento, así como evitar la emi-
sión de malos olores al exterior.
Sistema de riego
Debido a que las reacciones de des-
composición aeróbicas se producen
siempre en un medio acuoso, se re-
quiere un contenido mínimo de
agua en los residuos orgánicos, en
un margen variable entre el 45 y el
55% de humedad. Por este motivo la
volteadora dispone de un sistema
de riego por aspersión.
El control y medida de la humedad
del material se lleva a cabo median-
te una sonda basada en microondas
e instalada en una de las cintas de la
rotopala.
A partir de las medidas tomadas por
la sonda y con el sistema de control
PLC, se determina de manera auto-
mática la cantidad de agua a sumi-
nistrar.
Esta agua proviene del depósito de
pluviales, localizado bajo la nave de
estabilización y con capacidad para
4.000 m3, o bien del permeado de la
depuradora del antiguo depósito.
NOVIEMBRE 2010
CENTRO DE TRATAMIENTO DE RESIDUOS DEL VALLÈS OCCIDENTAL
Descarga de material
estabilizado
Una vez transcurridas las 6 semanas
de estabilización, el material bioes-
tabilizado (estimado en unas 66.000
t/año) se conduce hasta la nave de
afino de MOR.
AFINO DE MOR
La instalación de afino de MOR
ha sido suministrada por Masias
Recycling. El proceso tiene como fina-
lidad reducir el contenido de impro-
pios del material bioestabilizado, de
manera que éste pueda utilizarse
como material para restauración de
taludes en actuaciones de obra públi-
ca, de cubrimiento en depósitos con-
trolados, como sustrato para ajardina-
do de carreteras o para usos similares.
Esta etapa, configurada en una única
línea de 21 t/h de capacidad, viene re-
gulada por un alimentador-dosificador
de doble hélice situado en la cabece-
ra de proceso, que va vertiendo el ma-
terial de entrada sobre una cinta. Ésta
alimenta un trómel de clasificación de
15 mm de agujero de malla (modelo
2,1/7/9 de Masias), obteniéndose dos
fracciones: La fracción pasante se con-
sidera rechazo de la planta, mientras
que el hundido del trómel es recogido
y llevado a un repartidor vibrante mo-
delo RV 20 de Gosag, que alimenta a
una mesa densimétrica modelo FM
240x130, también de este fabricante.
La empresa fue también responsable
del montaje, soporte y estructuras,
además del suministro del cuadro
eléctrico. En esta mesa se separan los
impropios que todavía pueda conte-
ner el material bioestabilizado (funda-
mentalmente vidrios e inertes), los
cuales se gestionan como rechazo.
Además, está equipada con un siste-
ma de captación de polvo mediante
filtro de mangas.
El material restante, bioestabilizado
y ya afinado, se almacena en la mis-
ma nave hasta su recogida por ca-
miones. Concretamente, existen
unas tolvas de descarga bajo las cua-
les son cargados los camiones.
La Codony Gallart ha realizado diver-
sos trabajos en esta planta, entre los
que destacan los de estructura metá-
lica, escaleras de gato y pasarelas, así
como los relacionados con cerrajería,
como la fabricación de barandillas, la
fabricación del carenado para forrar
la cinta transportadora, la fabricación
de la estructura de las tolvas con dife-
rentes compartimentos para la carga
de trailers, etc.
humidity and oxygen conditions are
monitored.
To satisfy the process requirements, the
rear section of both modules is equipped
with a forced ventilation system. This
consists basically of a filter pavement
comprising grilles made of a plastic
material with perforations for the passage
of air and the collection of lixiviates.
Two rotary blades are installed, one in each
module, to turn the piled-up material for the
purpose of mixing and aeration. In addition,
these blades have a sprinkler system to
maintain the humidity necessary for the
process. The blade progresses from the
oldest matter (at the rear) to the front of the
module, where the recently loaded matter is
located. When it reaches the front, it clears
the loading area, leaving it ready to receive
the next cycle of organic matter.
Finally, subsequent to the completion of the
6-week stabilisation period, the biostabilised
matter (some 66,000 t/year) is loaded by
means of the rotary blade belt onto a
transversally positioned conveyer belt in the
exit area of each module and is taken to the
OM refining building.
OM REFINING
The OM refining process has the objective of
reducing the content of inappropriate
materials from the biostabilised matter, so
that the latter can be used for purposes
such as the restoration of slopes, as a
covering for controlled waste tanks, etc.
This stage is configured in a single line of 21
t/h and is regulated by a feeder-doser that
pours the feed material onto a conveyer belt.
This, in turn, feeds a sorting trommel with a
15-mm passage size. The matter passing
through the trommel is considered plant
reject, while the residue is collected and sent
to a vibrating feeder. This feeds a
densimetric table, where inappropriate
material (mainly glass and inert particles)
is removed to be managed as reject. The
remaining biostabilised refined OM is stored
in the same building until it is subsequently
collected by means of trucks.
©
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