Allegato AIA

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SETTORE TUTELA AMBIENTE

U.O.C. Gestione Rifiuti e Infrastrutture Ambientali
Soc. Ing. Luigi Conti Vecchi S.p.A.

ZONA INDUSTRIALE MACCHIAREDDU – ASSEMINI (CA)
RIESAME AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE STATALE
(D.Lgs. 152/06 e ss.mm.ii.)
Allegato A.I.A.
Dati installazione
(allegato alla Determinazione Dirigenziale n. ___ del ____)
Istruttoria a cura dell'ing. Paola Tegas

(incarico conferito con Determinazione dirigenziale n. n. 147 del 11/08/2016)
Il Responsabile dell'U.O.C.
Ing. Maria Antonietta Badas
Allegato A.I.A. Riesame con valenza di rinnovo dell'Autorizzazione Integrata Ambientale Statale presentata da Ing. Luigi Conti Vecchi
S.p.A., ubicato in ZONA INDUSTRIALE MACCHIAREDDU – ASSEMINI (CA)– Fabbricazione di prodotti chimici inorganici, individuata
ai punti 4.2 a) e 4.2 b) dell'All. VIII alla Parte II del D.Lgs. 152/06 e ss.mm.ii.
PREMESSA..............................................................................................................................................3
IDENTIFICAZIONE ANAGRAFICA..............................................................................................................3
IDENTIFICAZIONE INSTALLAZIONE..........................................................................................................3
1. QUADRO AMMINISTRATIVO.............................................................................................................5
1.1. Stato autorizzativo....................................................................................................................5
2. QUADRO INFORMATIVO...................................................................................................................7
2.1. Inquadramento territoriale e programmatico...............................................................................7
3. ASSETTO IMPIANTISTICO ATTUALE................................................................................................14
Cicli produttivi....................................................................................................................................15
3.1. IMPIANTO DI PRODUZIONE CLORO-SODA...............................................................................16
3.2. IMPIANTO DI SINTESI ACIDO CLORIDRICO.............................................................................20
3.3. IMPIANTO SALINE (NON IPPC)................................................................................................21
3.4. IMPIANTO RASA (NON IPPC)...................................................................................................22
3.5. MAGAZZINO (NON IPPC).........................................................................................................28
3.6. OLEODOTTO, DEPOSITO COSTIERO E PONTILE (NON IPPC).....................................................28
3.7. CONDIZIONI DI FUNZIONAMENTO..........................................................................................29
3.8. LOGISTICA DI APPROVVIGIONAMENTO DELLE MATERIE PRIME E DI SPEDIZIONE DEI PRODOTTI
FINITI ..............................................................................................................................................30
4. RELAZIONE DI RIFERIMENTO.........................................................................................................33
5. ENERGIA E RISORSE IDRICHE........................................................................................................34
5.1. Approvvigionamento idrico.......................................................................................................34
5.2. Energia...................................................................................................................................35
6. MODIFICHE IN SEDE DI RIESAME...................................................................................................36
7. QUADRO AMBIENTALE....................................................................................................................36
7.1. Emissioni in atmosfera.............................................................................................................36
7.2. Emissioni odorigene................................................................................................................39
7.3. Scarichi idrici..........................................................................................................................40
7.4. Emissioni sonore.....................................................................................................................42
7.5. Rifiuti.....................................................................................................................................43
8. CONCLUSIONI SULLE BAT...............................................................................................................44
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PREMESSA
Con l'entrata in vigore del D.Lgs. 4 marzo 2014 n. 46, atto di recepimento della Direttiva IED (Industrial
Emission Directive), che modifica, tra l'altro, il Titolo III-bis della Parte II del D. Lgs. 3 aprile 2008 n. 152,
viene introdotto all'art. 29-octies, c. 3, il concetto di “riesame con valenza di rinnovo”, disposto entro quattro
anni dalla data di pubblicazione nella Gazzetta Ufficiale dell'Unione europea delle decisioni relative alle
conclusioni sulle BAT riferite all'attività principale di un'installazione.
In seguito a tali modifiche e alla pubblicazione sulla Gazzetta Ufficiale dell'Unione Europea delle conclusioni
sulle migliori tecniche disponibili adottate dalla Commissione Europea con Decisione n. 2013/732/UE del 9
dicembre 2013, relativamente alle attività di produzione di cloro- alcali la società ING. LUIGI CONTI VECCHI
S.P.A. ha presentato l’istanza di riesame con valenza di rinnovo dell'Autorizzazione Integrata Ambientale
rilasciata alla società Syndial Spa con prot. DVA DEC 2012-0000334 del 03.07.2012 e successive
modificazioni.
La domanda di autorizzazione in oggetto si riferisce all'esercizio di impianti produttivi ricompresi nell'ambito
della superficie di pertinenza dell'esistente complesso IPPC di titolarità della Società Syndial Spa / Soc. Ing.
Luigi Conti Vecchi SpA, ubicato in territorio comunale di Assemini (CA) – Z.I. Macchiareddu.
Le considerazioni riportate nel presente elaborato si basano sull’analisi dei dati riportati nella domanda di
Riesame presentata dalla Società Ing. Luigi Conti Vecchi SpA (di seguito Proponente) in data 12/04/2016,
acquisita con prot. n. 0015541/ISECPC del 12/04/2016 e successivamente integrata come dettagliato al
paragrafo “Iter Istruttorio”.
L'attività IPPC oggetto della precedente autorizzazione è descritta come “Produzione di prodotti chimici
inorganici di base: cloro, soda, acido cloridrico), attività rientrante attualmente sotto la competenza del
proponente e individuata al punto 4.2 b) dell' All. VIII alla Parte II del D.Lgs. 152/06 e ss.mm.ii..
IDENTIFICAZIONE ANAGRAFICA
Gestore dell'impianto
nominativo: Ing. ANDREA CECCHINATO

indirizzo: ZONA INDUSTRIALE MACCHIAREDDU – ASSEMINI (CA)
Referente IPPC
nominativo: Ing. GIUSEPPE LEU
Rappresentante Legale
nominativo: Ing. ANDREA CECCHINATO
IDENTIFICAZIONE INSTALLAZIONE
Denominazione dell'impianto: ING. LUIGI CONTI VECCHI S.P.A.
Ubicazione stabilimento: ZONA INDUSTRIALE MACCHIAREDDU – ASSEMINI (CA)
Sede legale: ZONA INDUSTRIALE MACCHIAREDDU – ASSEMINI, 09125 Assemini (CA)
Iscrizione Registro Imprese CCIAA di: CAGLIARI n.10993
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IDENTIFICAZIONE ATTIVITA'
CODICE ATTIVITÀ IPPC

IPPC 4.2 Fabbricazione di prodotti chimici inorganici, e in particolare:
a) gas, quali ammoniaca, cloro o cloruro di idrogeno, fluoro e fluoruro di idrogeno, ossidi di carbonio,
composti di zolfo, ossidi di azoto, idrogeno, biossido di zolfo, bicloruro di carbonile;
b) acidi, quali acido cromico, acido fluoridrico, acido fosforico, acido nitrico, acido cloridrico, acido solforico,
oleum e acidi solforati.
ATTIVITÀ ACCESSORIE (NON IPPC) TECNICAMENTE CONNESSE

 COLTIVAZIONE DELLE SALINE CONTI VECCHI, Sigla: PRSA
 IMPIANTO LAVORAZIONE E CONFEZIONAMENTO SALE MARINO, Sigla: RASA
 CALDAIE GENERAZIONE VAPORE
ALTRE ATTIVITÀ ACCESSORIE TECNICAMENTE CONNESSE

 Impianto Osmosi inversa (gestito da Syndial)
 Impianto produzione acqua DEMI (gestito da Syndial)
 Laboratorio (gestito da Syndial)
 Servizi ausiliari - (gestito da Syndial)
 Deposito Costiero (gestito da LCV e Syndial)
 Oleodotto (gestito da Syndial e da LCV anche per conto terzi: Fluorsid)
 Pontile (gestito da LCV anche per conto terzi: Fluorsid)
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1. QUADRO AMMINISTRATIVO
1.1. Stato autorizzativo

Nella tabella seguente si riporta lo stato autorizzativo dell'impianto:
Estremi atto Ente Data Data Norme di Oggetto

amministrativo competente rilascio scadenza riferimento
Decreto DVA- MATTM 03/07/2012 02/07/2017 D.Lgs. Autorizzazione
DEC-2012 - Ministero 152/06 Integrata
0000334 dell’Ambiente s.m.i. Ambientale
Sono state presentate le seguenti Istanze di modifica inerenti le attività di
riqualificazione:
-Istanza di modifica non sostanziale ad AIA “Riqualificazione del sito di
Assemini consistente in modifiche impiantistiche per l’impianto Elettrolisi,
l’impianto TAF e fermata dell’impianto Dicloroetano e del Termodistrutto-
re” in data 13/05/2013 (prot. AMSI/79/FP/RD/gi/013).
-Istanza di modifica non sostanziale ad AIA “Interventi di adeguamento ai

servizi di stabilimento conseguenti la riqualificazione del sito di Assemini”
in data 09/08/2013 (prot. AMSI/145/FP/RD/gi/013).
-Istanza di modifica non sostanziale ad AIA “Installazione di due nuovi ge-

neratori di Idrogeno” in data 03/03/2014 (prot.AMSI/019/FP/RD/gi/014).
-Istanza di modifica non sostanziale ad AIA “Ulteriori interventi di adegua-

mento ai servizi di stabilimento conseguenti la riqualificazione del sito di
Assemini” in data 07/07/2014 (prot. AMSI/72/FP/RD/lc/014).
-Istanza di modifica non sostanziale ad AIA “Assetto definitivo caldaie mo-

bili -Istanza di modifica non sostanziale ad AIA “Assetto definitivo caldaie
mobili di stabilimento” in data 05/08/2014
(Prot. DIRE/97/FP/RD/lc/014).
-Istanza di modifica non sostanziale ad AIA “Interventi di riqualificazione

del sito di Assemini Step2” in data 23/10/2014 (Prot
AMSI/129/FP/RD/lc/014).
-Istanza di modifica non sostanziale ad AIA “Modifica gestionale delle

aree di deposito temporaneo di rifiuti” in data 18/11/2014 (Prot
AMSI/141/FP/RD/Ic/014).
Nota Prot.DVA-2014- MATTM 18/12/2014 D.Lgs. Provvedimento di chiu-
0041723 Ministero 152/06 sura
dell’Ambiente s.m.i.
Determina Provincia di 09/09/2015 -- D.Lgs. Parziale Voltura
Dirigenziale n.58 Cagliari 152/06 del decreto
s.m.i., DVA-DEC-
art. 22 LR 2012 -0000334
11/5/2006,
A cui si integrano le seguenti:

Istanza di modifica non sostanziale AIA “Realizzazione del nuovo impian-
to di lavorazione e confezionamento del sale marino” (prot.
AMSI/168/FP/RD/el/2015 del 30 Aprile 2015);
Istanza di modifica non sostanziale AIA “Interventi di completamento del
progetto di Riqualificazione del sito di Assemini STEP 2 – (prot.
MSI/322/FP/RD/Ip/2015 del 22 Dicembre 2015);
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Determinazione n. Provincia di 29/04/2009 -- D.Lgs Autorizzazione

17238/1099 Cagliari 152/06 pozzi per approvvigio-
Legge Re- namento idrico del sito
gionale
9/06
Rapporto di sicurezza VVF 25/06/2014 -- DPR Richiesta Rinnovo CPI
Prot. 151/2011
AMSI/61/FP/RD/GI/014
prot. U. 0004021 del VVF 14/03/2016 -- DPR Parere Favorevole CPI
14/03/2016 151/2011 in fase di rilascio per
l’impianto di
raffinazione del sale
(RASA)
Concessione Autorità valida fino uso dell’infrastruttura
demaniale n°95/99 portuale di a (comprensiva degli
Cagliari 31/12/2016 oleodotti)
Codice univoco SUAP Comu- Protocollo Istanza di rinnovo
SUAP 931 ne 7002 del Autorizzazione allo
di Assemini 24/3/2015 scarico n. 1157 del
2012
Legge n. 1209 del Regio decreto 16/9/1921 10/7/2021 Convenzione alla boni-
20/8/1921 fica e connesso impian-
to industriale dello
Stagno di Santa
Gilla presso
Cagliari
Verbale della Commis- Provveditorato 11/7/1931
sione di alle opere
collaudo e parere pubbliche del-
favorevole alla la
messa in esercizio Sardegna
Tabella 1 Stato autorizzativo dell'impianto
Le attività Conti Vecchi sono svolte in un sito a rischio di Incidente rilevante di soglia superiore (ex
D.Lgs.105/15): il rilascio del Certificato di Prevenzione Incendi è pertanto subordinato e collegato
all’istruttoria tecnica del Rapporto di Sicurezza.
Il certificato di prevenzione incendi ad oggi non risulta ancora rilasciato.
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2. QUADRO INFORMATIVO
2.1. Inquadramento territoriale e programmatico

Lo stabilimento è situato nella zona industriale di Macchiareddu, è ubicato nella piana alluvionale compresa
fra lo Stagno di Cagliari e il Rio Santa Lucia in agro di Capoterra.
In sintesi, i confini dello stabilimento sono i seguenti: Lo stabilimento è composto da 2 aree:
- Impianto produzione Cloro-soda e Cloro derivati;
- Deposito costiero e aree di stoccaggio di materie prime, prodotti e intermedi.
L’impianto di produzione confina:
- a Nord: con la strada consortile del CASIC ed alcuni stabilimenti industriali di piccole dimensioni tra i quali
una centrale elettrica dell’ENEL;
- a Ovest: con la strada dorsale consortile che collega la zona industriale CASIC e la strada statale SS-195;
- a Sud: con le saline Contivecchi;
- a Est: con la strada provinciale Assemini
Il deposito costiero si trova a circa 4 km dallo stabilimento ed è adibito allo stoccaggio di prodotti finiti e delle
materie prime in arrivo per mezzo delle navi mercantili dal pontile.
Il sito dell'impianto è distinto in Catasto Terreni ai seguenti fogli e mappali su un’area complessiva di circa
27,53 kmq così suddivisa:
Sito Superfice ha Foglio Mappali

56 381, 449, 450, 495, 231, 232, 199,
200, 265, 377, 393, 228, 206, 387,
388, 478, 479, 480, 483, 476, 468,
473, 496, 499, 502, 503, 504, 505,
Stabilimento 47,9782 508, 509, 510
Aree fuori cinta 4,0456
DeCo 63,5475 60 412, 424, 425, 427, 429
24L 163, 165, 194, 195, 207, 902, 903,
907, 196, 205
24M 46, 198
Pontile 22,69
Saline LCV 678,4675 58 416, 417
Saline demanio 1873,8334
Strade nelle saline 62,9986
TOTALE 2753,5608
Tabella 2 Superficie totale delle aree LCV
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Tabella 3 Stabilimento
-
Tabella 5 Radice pontile
Tabella 4 Aree fuori cinta
La ditta proponente è il gestore delle saline Contivecchi che comprendono superfici del Demanio.
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Tabella 7 deposito costiero
Tabella 6 deposito costiero
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Figura 1 Stabilimento produttivo (suddiviso fra le attività delle società coinsediate Syndial e Ing.
Luigi Conti Vecchi). Saline ed annessi fabbricati (mensa, uffici, etc.) gestiti da Conti Vecchi;
Deposito costiero (alcuni stoccaggi sono di proprietà di Syndial).
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Figura 2 vista aerea dello stabilimento
Figura 3 in giallo le aree della Syndial, in azzurro le aree della LCV
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Figura 4 vista aerea deposito costiero DeCo a circa 4 km dallo stabilimento
Figura 5 DeCo e Pontile in giallo le aree della Syndial, in azzurro le aree della LCV
PIANO COMUNALE DI CLASSIFICAZIONE ACUSTICA
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Lo stabilimento ricade in parte in Classe VI – esclusivamente industriale e in parte in Classe V –

prevalentemente industriale; nella porzione più a est del sito è inoltre presente la fascia cuscinetto
corrispondente alla classe IV- Aree di intensa attività umana. L’area delle saline ed i fabbricati annessi
(mensa, uffici, etc.) ricadono interamente in Classe IV-Aree di intensa attività umana, confinando, nella
porzione est e nord, con le “fasce cuscinetto” corrispondenti alle classi III e II. L’area su cui insiste il Deposito
Costiero ricade interamente in Classe V- aree prevalentemente industriali.
ALTRI VINCOLI
L’area su cui insistono lo stabilimento, il Deposito costiero, le saline ed i relativi edifici pertinenziali (mensa,
ufficio) sono classificate come zona D- Aree industriali, artigianali, commerciali e di deposito, sottozona D1-
Grandi aree industriali- Aree comprese nel piano regolatore CaCIP. Per essa valgono le norme tecniche del
vigente Piano Regolatore Territoriale dell’Area di Sviluppo Industriale di Cagliari predisposto dallo stesso,
tuttavia il PUC promuove la riclassificazione in zona H di conservazione integrale delle aree CaCIP interne al
perimetro del SIC “Stagno di Cagliari, Saline di Macchiareddu, Laguna di Santa Gilla”, nel rispetto delle
norme di salvaguardia ambientale e paesaggistica. […]Lo stabilimento di Assemini, il Deposito Costiero e
l’oleodotto di collegamento tra stabilimento, Deposito e Pontile sono ubicati nell’area di Sviluppo Industriale
di Cagliari (CASIC), denominata Macchiareddu.Parte dello stabilimento e l’area delle saline con relativi edifici
pertinenziali ricadono all’interno di aree a pericolosità idraulica moderata Hi 1 del PAI.
Tabella 8 Ulteriori vincoli
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3. ASSETTO IMPIANTISTICO ATTUALE

EVOLUZIONE NEL TEMPO DEL COMPLESSO PRODUTTIVO
La società Ing. Luigi Contivecchi opera nello stabilimento industriale e nelle omonime saline. Il sale prodotto
nell'impianto PRSA (coltivazione delle saline) è utilizzato per la produzione della salamoia da impiegare
nell’impianto cloro-soda (sale di tipo A), il resto viene venduto in forma diretta (sale di tipo B e S) o lavorato
nell’impianto RASA (lavorazione e confezionamento, sale di tipo S).
L'impianto PRSA, a periodicità continua occupa 16 dipendenti più il personale stagionale.
L'impianto RASA, a periodicità discontinua occupa 9 addetti.
I sottoprodotti solfato di magnesio eptaidratato (MgSO4•7H2O) e il cloruro di magnesio (MgCl2) si ottengono
dalle acque residue, dette acque madri.
Nel 2015 è stato conferito alla ILCV dalla ditta Syndial il ramo della lavorazione cloro-soda (CS) che
costituisce l’unica attività IPPC. L’impianto produttivo CS utilizza come materie prime il sale marino
proveniente dalle saline Contivecchi , l’acqua demineralizzata dell’impianto di osmosi inversa della Syndial, il
cloro e l’idrogeno prodotti dall’impianto CS.
Il sito condiviso dalle società LCV e Syndial è stato interessato nell’ultimo periodo da dismissioni, bonifiche e
ricollocamenti di impianti e serbatoi pertanto non è stato condotto nel 2015 a pieno regime.
I prodotti sono il cloro, la soda caustica al 33%, l'ipoclorito di sodio, l'idrogeno e l'acido cloridrico al 33%.
L'impianto CS, a periodicità continua occupa 31 dipendenti.
La società LCV gestisce inoltre il deposito costiero (DeCo) dove vengono stoccati in serbatoi i prodotti dello
stabilimento, è inoltre presente un serbatoio con acido solforico gestito da Fluorsid. Il DeCo e lo stabilimento
sono collegati da un oleodotto cosi come il DeCo risulta collegato con l'ultimo tratto dell'oleodotto al pontile
dal quale avvengono le spedizioni di soda caustica, cloruro di magnesio e acido solforico, quest’ultimo per
conto della Fuorsid. Le linee di oleodotto trasportano soda e cloruro di magnesio e la LCV gestisce per
Fluorsid quella dell’acido solforico.
Le acque di scarico sono trattate dall'impianto TAS della società Syndial.
Figura 6 Particolare dello stabilimento, in rosso l’impianto di confezionamento del sale
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Cicli produttivi
L'impianto Elettrolisi, utilizza come materie prime salamoia acqua demineralizzata ed energia elettrica e i
suoi prodotti principali sono Cloro gas, Soda caustica soluzione 30 - 35% e Idrogeno.
Il cloro gas e la soda caustica soluzione, sono consumati, in parte, nello stesso impianto per produrre ipoclo-
rito di sodio.
La rimanente parte di cloro e tutto l’idrogeno sono destinati all’impianto di produzione acido cloridrico.
PRODUZIONE
MASSIMA
CAPACITÀ DI PRODUZIONE ANNO DI
Prodotto TEORICA
PRODUZIONE (T/ANNO) EFFETTIVA(T/ANNO) RIFERIMENTO
GIORNALIERA
(T/GIORNO)
Cloro 50.000 10.434 2015 137
Soda Caustica al 33% 170.000 38.597 2015 466
Ipoclorito di sodio 24.000 10.438 2015 66
Idrogeno 1.470 302 2015 4
Acido cloridrico al 33% 66.000 26.880 2015 181
Tabella 9 Capacità produttiva dell'impianto CS
Si riportano lo schema a blocchi delle fasi di produzione, la descrizione sintetica delle stesse con
l’indicazione di tutte le materie prime in input ed output e, in seguito, la descrizione dettagliata delle diverse
fasi produttive.
3.1. IMPIANTO DI PRODUZIONE CLORO-SODA.
Figura 7 Schema a blocchi elettrolisi.
L'impianto Cloro Soda (o Elettrolisi) consiste delle seguenti aree di processo:

1. Trattamento Salamoia (Saturazione, Purificazione primaria, Filtrazione, Purificazione secondaria,
15/45
Figura 8 Sala celle FASE I

Riscaldamento, Declorazione);
2. Elettrolisi della Salamoia (Celle a membrana);
3. Trattamento Cloro (Raffreddamento ed essiccamento, Compressione);
4. Trattamento Soda Caustica (Raccolta catolita);
5. Circuito acqua di alimentazione agli elettrolizzatori;
6. Trattamento Idrogeno (Raffreddamento, Compressione, Stoccaggio);
7. Assorbimento Cloro e produzione Ipoclorito di Sodio (Torri assorbimento Cloro, Stoccaggio Ipoclorito di
Sodio);
8. Concentrazione Soda Caustica (Concentrazione a multiplo effetto, Stoccaggio soda)
FASI IMPUT DESCRIZIONE OUTPUT

Trattamento Sale grezzo Miscelazione con salamoia Salamoia satura priva di
Salamoia esausta impurezze per elettrolisi
Elettrolisi della anolita salamoia- Considerando un’efficienza Cloro gas (all’anodo),
Salamoia catolita acqua faradica del 100%, per ogni Idrogeno e ioni ossidrili (al
demi (formazione Faraday di elettricità usato, si catodo) nel quale viene
al catodo di forma nell’elettrolizzatore un alimentata soda diluita e
idrossido di sodio) equivalente di Cloro e Idrogeno fuoriesce soda caustica più
concentrata.
Trattamento Cloro Cloro gassoso da raffreddamento Cloro per Ipoclorito
elettrolisi
Trattamento soda Soda caustica da Stoccaggio e diluizione e Soda concentrata al 32-22-25-
da comparto elettrolisi al 32% a raffreddamento 5%
catodico T75-85°C della soda concentrazioni per altri usi di
Acqua demi e processo (al 25-22%), e da
acqua di torre questa per rigenerazione
resine di superpurificazione
della salamoia (al 5%)
Circuito acqua di Acqua demi Riscaldamento dell'acqua e Acqua demi
alimentazione agli recupero di acqua pura da inviare
elettrolizzatori agli elettrolizzatori (comparto
catodico) parziale riscaldamento
dell'idrogeno
Trattamento idrogeno Raffreddamento, Compressione, Idrogeno a pressione di 1,6
Idrogeno Stoccaggio barg
Assorbimento Cloro, soda al 20- Sezione ipoclorito 1: Imput alla Ipoclorito di sodio
Cloro e produzione 22% produzione commerciale di
Ipoclorito di Sodio ipoclorito di sodio a basso titolo
Sezione ipoclorito 2: comparto di
emergenza per raccogliere gli
sfiati da sovrappressioni di cloro
convertendoli in ipoclorito di sodio
Concentrazione Soda sistema di concentrazione a Soda al 50%
Soda Caustica multiplo effetto e stoccaggio
Utilities Aria: fornita da due compressori
stand-alone.
Azoto: stoccaggio a noleggio di
azoto liquido
Acqua di raffreddamento: torre di
raffreddamento a tiraggio
meccanico indotto, costituita da
due moduli, ciascun modulo è
provvisto di 3 celle e di un
ventilatore assiale per ogni cella.
Bacino di equalizzazione con un
sistema di dosaggio additivi.
Spurgo automatico e
elettropompe per distribuzione
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dell'acqua di torre alle utenze.

Idrogeno ausiliario prodotto con
generatori stand-alone.
Vapore attraverso fornitura
esterna e nel caso di interruzione
da 2 caldaiette.
Propano fornito dalla rete esterna
nel caso vengano attivate le
caldaiette
Tabella 10 Elementi in input e output del processo produttivo e interventi realizzati
Il processo di produzione Cloro-Soda si articola nelle seguenti fasi.
1. Trattamento Salamoia (Saturazione, Purificazione primaria, Filtrazione,

Purificazione secondaria, Riscaldamento, Declorazione);
Il sale grezzo mediante un sistema di sollevatori a tazze e di nastri trasportatori è alimentato ai saturatori
dove si miscela con la salamoia esausta, declorata e diluita.
La salamoia satura è quindi inviata al sistema di purificazione primaria, costituito da due reattori, dove
vengono aggiunti i reattivi adatti a far precipitare le impurezze contenute nel sale, e da due decantatori dove
avviene la precipitazione dei Sali di calcio, magnesio, stronzio.
La soluzione acquosa contenente le impurezze è convogliata nella fogna acida inorganica.
La quota di salamoia in eccesso rispetto a quanto necessario per la produzione del cloro e della soda è
inviata alle saline per la deposizione del sale nelle caselle salanti (produzione di sale iperpuro). La salamoia
così chiarificata viene poi pompata ai filtri per la rimozione di eventuali solidi sospesi presenti nella salamoia
uscente dal decantatore.
La salamoia subisce quindi il trattamento di purificazione secondaria, passando attraverso i letti di resine a
scambio ionico, dove vengono eliminate le tracce residue di calcio, magnesio e stronzio.
Prima di essere alimentata agli elettrolizzatori la salamoia si riscalda a circa 70-75 °C attraverso uno
scambiatore di calore.
La salamoia esausta, in uscita dagli elettrolizzatori, contiene cloro attivo che deve essere completamente
rimosso.
La sezione di declorazione consiste in tre fasi:
 acidificazione della salamoia con acido cloridrico;
 stripping in colonna sotto vuoto;
 addizione di una soluzione di metabisolfito in linea e ricircolo ai saturatori.
.
2. Elettrolisi della Salamoia (Celle a membrana);
La sala di elettrolisi era precedentemente costituita da 100 elettrolizzatori, ognuno composto da 10 elementi
a membrana (monopolari), con una caduta di tensione media di 3 V. Attualmente è installato un solo
elettrolizzatore bipolare da 25.000 t/anno di Cloro con tutti gli apprestamenti per il secondo, al fine di
migliorare l’efficienza energetica e rendere automatica la gestione della sala celle. L’elettrolizzatore BM 2.7,
è costituito da 150 celle.
I prodotti dell'elettrolisi sono Cloro gas, soda caustica ad una concentrazione del 32-34% in peso e Idrogeno
gas.
La corrente continua per l'elettrolisi è ottenuta per trasformazione di corrente alternata in una stazione di
conversione (Trasformatori). Il circuito elettrico è completato da un sistema automatico di polarizzazione
degli elettrolizzatori. In caso di fuori servizio totale della rete di stabilimento, il polarizzatore viene alimentato
automaticamente da un gruppo elettrogeno di emergenza.
Il principio di funzionamento delle membrane utilizzate negli elettrolizzatori è il seguente. La materia prima
alimentata è una soluzione di cloruro di sodio vicina alla saturazione, introdotta nel comparto anodico della
cella (salamoia).
La soluzione acquosa contenuta nel comparto anodico è detta anolita, ed è separata tramite la membrana
dal catolita contenuto nel comparto catodico.
L’acqua demineralizzata viene mandata nella camera catodica dove avviene la reazione di formazione
dell’idrossido di sodio mediante la combinazione di ioni ossidrili ed ioni sodio.
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Il Cloro gassoso, si forma all’anodo, mentre l’Idrogeno si forma al catodo. Considerando un’efficienza
faradica del 100%, per ogni Faraday di elettricità usato, si forma nell’elettrolizzatore un equivalente di Cloro e
Idrogeno.
CELLE BIPOLARI
La tecnologia delle celle bipolari, come nella tecnologia delle celle monopolari, consiste in celle di elettrolisi
costituite da un anodo e da un catodo separati da una membrana. Le singole celle elettrolitiche però, se
disposte in configurazione bipolare, sono collegate elettricamente in serie.
Entrambe le tecnologie sono indicate quale Migliore Tecnologia Applicabile nel documento “Decisione di
esecuzione delle Commissione Europea del 09/12/2013 che stabilisce le conclusioni sulle migliori tecniche
disponibili (BAT) per la produzione di Cloro-alcali ai sensi della direttiva 2010/75/UE del Parlamento europeo
e del Consiglio relativa alle emissioni industriali”. L’applicazione della tecnologia bipolare, consente un
notevole aumento dell’efficienza energetica e un aumento di affidabilità dell’intero impianto.
3. Trattamento Cloro (Raffreddamento);

Il cloro umido attraverso un breve percorso nel collettore uscente dalla sala elettrolisi viene raffreddato. Non
sono presenti in questa sezione stoccaggi di sostanze pericolose.
4. Trattamento Soda Caustica (Raccolta catolita);

Il sistema di diluizione della soda è completamente automatizzato
La soda caustica diluita è infatti resa disponibile dall’unità di diluizione e costituita da:
 un miscelatore statico per la diluizione della soda al 32% con acqua demineralizzata;
 uno scambiatore a piastre per il raffreddamento della soda diluita al 22% con acqua di torre;
 due serbatoi;
 due pompe per l’invio della soda alle utenze.
L’acqua demi utilizzata per la diluizione delle soda caustica è fornita dalla rete di distribuzione esistente del
sito (proprietà Syndial).
L’acqua di torre per il raffreddamento della soda diluita è invece fornita dalla rete di distribuzione dedicata
(fornitura Syndial).
Una parte della soda al 22%, è utilizzata, previa diluizione al 5%, per la rigenerazione delle resine di
superpurificazione della salamoia.
5. Circuito acqua di alimentazione agli elettrolizzatori

L'acqua demineralizzata che deve essere alimentata agli elettrolizzatori viene inviata mediante due pompe
alla torre a riempimento T 302. Questa apparecchiatura ha lo scopo di
 riscaldare l'acqua fino alla temperatura ottimale di alimentazione;
 permettere il recupero di acqua pura da inviare agli elettrolizzatori con un contenimento dei consumi
di acqua demineralizzata;
 provvedere ad un parziale raffreddamento dell'idrogeno.
L'acqua demineralizzata ha lo scopo di alimentare il comparto catodico degli elettrolizzatori.
L’acqua demineralizzata si manda agli utilizzi dell’area di elettrolisi alla temperatura di rete e l’idrogeno,
prodotto negli elettrolizzatori viene raffreddato unicamente con lo scambiatore esistente E302.
6. Trattamento Idrogeno (Raffreddamento, Stoccaggio);

L’Idrogeno, dalle celle elettrolitiche monopolari, previo recupero di calore, viene inviato all’impianto di
produzione dell’acido cloridrico alla pressione relativa di 1,6 barg.
Il punto di emissione 3 presente nella sezione elettrolizzatori, è un camino di emergenza, cioè un’
emissione di idrogeno elettrolitico durante le fasi di avviamento e durante le fasi shutdown.
L’emissione in questi casi è totalmente automatizzata con logiche di controllo 2oo3.
7. Assorbimento Cloro e produzione Ipoclorito di Sodio (Torri assorbimento Cloro,

Stoccaggio Ipoclorito di Sodio);
L’impianto di produzione di ipoclorito di sodio è suddiviso nelle due sezioni: “ipoclorito 1” ed “ipoclorito 2”.
La sezione 2 è di guardia per le situazioni di emergenza dell’impianto di produzione Cloro; nel caso in cui sui
collettori Cloro si verifichino delle sovrappressioni vi sono degli automatismi che convogliano tutto il gas nella
sezione 2 e sfruttando la reazione di produzione dell’ipoclorito di sodio, tutto il Cloro gas presente nel
collettore viene convertito in ipoclorito.
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La sezione 1 è utilizzata, per la produzione commerciale dell’ipoclorito e la sua marcia è di tipo continuo.
L’unità operativa di questa sezione è formata dal loop costituito dalla colonna di produzione di ipoclorito, da
un solo serbatoio di accumulo (il secondo rimane in stand-by), dalla pompa di circolazione e dallo
scambiatore di raffreddamento del liquido in ingresso colonna.
Il cloro viene introdotto sul fondo della colonna in controllo di portata.
La soda, diluita al 20-22%, viene introdotta direttamente nella linea che alimenta ipoclorito in colonna,
regolandone l’immissione in continuo tramite uno strumento di analisi posizionato sulla linea in uscita dal
fondo colonna.
La soda viene prelevata dai serbatoi di accumulo per il riciclo attraverso la colonna di emergenza, in questo
modo si garantisce un continuo rinnovo della soda destinata alla sezione “ipoclorito2” e maggiore efficienza
di questa sezione in situazioni di emergenza dell’impianto.
L’ipoclorito di sodio prodotto nella sezione “ipoclorito 1” è inviato ai serbatoi di stoccaggio, prelevandolo dal
serbatoio di accumulo in controllo di livello.
8. Concentrazione Soda Caustica (Concentrazione a multiplo effetto, Stoccaggio

soda)
Lo scopo della sezione è di concentrare, se richiesto dal mercato, la soda elettrolitica dal 33 al 50%, con un
sistema di concentrazione a multiplo effetto.
La sezione di concentrazione soda comprende:
 N° 3 evaporatori a triplice effetto con corpo di riscaldamento, corpo di espansione e circolazione
forzata mediante pompa ad elica.
 N° 1 evaporatore supplementare di espansione della soda uscente dal 1° evaporatore.
 N° 4 raffreddatori di soda 50% con circolazione forzata.
 N° 2 condensatori che ricevono le fumane dell'evaporatore 3 e dell’evaporatore 2.
Il vapore proveniente dalla rete di stabilimento ha due funzioni:
 fornire il calore al fluido necessario per la concentrazione;
 alimentare gli eiettori che hanno la funzione di creare il vuoto sul pelo libero del fluido per
diminuirne la temperatura di evaporazione.
La soda proveniente dalla sala celle, viene convogliata nei tre evaporatori collegati in serie fino a
raggiungere la concentrazione del 50%.
Il fluido viene successivamente raffreddato e convogliato allo stoccaggio.
Figura 9 Impianti CS
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3.2. IMPIANTO DI SINTESI ACIDO CLORIDRICO.
Figura 10 Schema a blocchi impianto HCl.
L’attività di sintesi acido cloridrico può essere schematizzata seguendo le seguenti fasi:
• degasazione acqua demi in ingresso, destinata alla produzione di vapore, operata mediante processo fisico
e l’aggiunta di un additivo degasante (tale acqua non entra nel processo di sintesi acido cloridrico);
• sintesi acido cloridrico, mediante l’apporto al reattore di idrogeno gas e cloro gas;
• assorbimento dell’acido cloridrico prodotto in fase gassosa su acqua demi in soluzione, e conseguente
trattamento sfiati residui;
• stoccaggio acido cloridrico prodotto.
I residui sfiati dell’assorbimento, vengono emessi in atmosfera mediante il punto di emissione 12 a seguito
di abbattimento scrubber, mentre la soluzione di acido cloridrico viene inviata a stoccaggio.
Il sistema di stoccaggio è dotato di un sistema di collettamento sfiati e trattamento con conseguente
emissione (punto di emissione n°17); il punto di emissione n° 18 è relativo ad un piccolo serbatoio
polmone di volume di circa 8 mc, anche in questo caso dotato di abbattimento con scrubber.
I reflui derivanti dal processo vengono conferiti in fognatura acida inorganica (gestita da Syndial mediante
l’impianto di trattamento TAS).
FASI IMPUT DESCRIZIONE OUTPUT

Produzione di Cloro e Reattore di sintesi di HCl mediante reazione esotermica fra HCl in
Acido Cloridrico idrogeno Cloro e Idrogeno in eccesso al 2% per far reagire tutto il soluzione al
cloro. Recupero del calore di reazione per la produzione di 33% w/w
vapore.
Tabella 11 Elementi in input e output del processo produttivo
La produzione dell’Acido Cloridrico avviene mediante reazione esotermica tra Cloro e Idrogeno secondo un
processo tecnologicamente consolidato. La reazione è effettuata in eccesso di Idrogeno del 2% sullo
stechiometrico, allo scopo di non avere Cloro non reagito.
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È installato un nuovo package per la produzione di acido cloridrico, con produzione ausiliaria di vapore, in
un’area libera limitrofa all’impianto Cloro-Soda, con un sistema di recupero di calore di reazione per la
produzione di vapore, partendo da un nuovo circuito di alimentazione acqua demi dalla rete di stabilimento.
L’unità di sintesi dell’acido cloridrico è stata progettata per una capacità pari a 60 t/giorno di HCl (100%) per
la produzione di HCl in soluzione al 33% w/w.
Il vecchio impianto di sintesi HCl si trova nell'area attualmente sottoposta a bonifica ed inserita nel
programma di demolizione impianti. In prossimità degli stoccaggi esistenti S12 già destinati esclusivamente
ad acido cloridrico sono presenti altri 3 serbatoi di stoccaggio.
3.3. IMPIANTO SALINE (NON IPPC)
La Soc. Ing. Luigi Conti Vecchi S.p.A. opera la coltivazione delle saline in virtù della convenzione per
l’esecuzione di opere di bonifica e di utilizzazione industriale dello stagno di Santa Gilla.
La produzione di sale marino (durata della convenzione 90 anni) è autorizzata dal Regio Decreto del 29
luglio 1921 e dal successivo Verbale del Provveditorato alle Opere Pubbliche della Sardegna inerente
l’entrata in esercizio della salina e del connesso impianto industriale dell’11 luglio 1931.
L’insediamento in oggetto insiste su una superficie complessiva di circa 2.700 ha, di cui 1.900 circa in
concessione demaniale e 800 circa di proprietà, ripartiti in bacini evaporanti (1.900 ha), caselle salanti (273
ha) e la restante parte adibita a zona di servizio.
La produzione massima di sale marino è di circa 450.000 t/anno suddiviso in diverse tipologie in base ai
settori di sbocco:
sale di tipo A, a basso contenuto di magnesio per l’utilizzo nell'impianto di produzione cloro-soda dello
stabilimento;
sale di tipo B, più ricco in magnesio, destinato a svariate attività industriali (trattamento acque, tintoria,
conceria, ecc.);
sale di tipo S, meno ricco di residui insolubili destinato ai raffinatori che, dopo opportune lavorazioni, lo
immettono sul mercato anche come sale alimentare.
Il processo di produzione consiste nel pompaggio di acqua di mare nei vari settori della zona evaporante
nella quale, attraverso vari percorsi, avviene la riduzione di acqua in modo da aumentare la concentrazione
dei Sali contenuti.
Successivamente l’acqua giunge nelle caselle salanti nelle quali avviene la cristallizzazione del sale (cloruro
di sodio).
Dalle acque residue, dette acque madri, si ottengono i seguenti sottoprodotti:
 Solfato di magnesio (circa 4.000 t/anno) utilizzato nell’industria tessile e delle gomme;
 Cloruro di magnesio (circa 40.000 t/anno) utilizzato nell’industria alimentare, tessile e nei centri
termali per la talassoterapia.
L’acqua industriale, approvvigionata alle saline dal CASIC, viene utilizzata per la coltivazione dei cumuli del
sale (abbattimento delle concentrazioni di magnesio) e per il lavaggio del sale durante la raccolta
(abbattimento del tenore di materiali insolubili, argilla, terra, ecc.).
Le acque derivanti dalle operazioni sopra descritte vengono confluite all’interno delle caselle salanti
(evaporazione). La restante parte di acqua industriale viene utilizzata per il lavaggio dei mezzi industriali.
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3.4. IMPIANTO RASA (NON IPPC)
Figura 11 Schema a blocchi dell’impianto RASA
L’impianto per lavorazione e confezionamento comprende le seguenti sezioni:

1. Caricamento del sale grezzo in tramoggia e trasporto all’impianto.
2. Omogeneizzazione e lavaggio in coclea.
3. Centrifugazione.
4. Essiccazione per riduzione dell'umidità residuale.
5. Classificazione granulometrica.
6. Macinazione (eventuale) delle frazioni più grosse (>2.5 mm).
7. Stoccaggio dei prodotti finali in silos.
8. Imballaggio e additivazione
9. Sistemi di trasporto (nastri, coclee, sistemi in pressione).
10. Rigenerazione della salamoia (piscine).
1. Caricamento del sale grezzo in tramoggia e trasporto all’impianto.

Il sale grezzo viene trasportato in impianto tramite camion e scaricato direttamente in una tramoggia del
volume di circa 35 m3 (H-11) per il successivo invio alla sezione di omogeneizzazione e lavaggio.
La tramoggia è situata in parte in fossa (circa 1.5 m) e in parte fuori terra (circa 2.5 m), all’interno di una
vasca in cemento armato, è in acciaio al carbonio verniciato e rivestita internamente, nella zona a contatto
con il sale, in acciaio AISI 304.
Il sale viene prelevato dalla tramoggia mediante una coclea estrattrice (H-12) posta sotto la stessa e portato
alla sezione di omogeneizzazione e lavaggio mediante due nastri trasportatori (H-13 e H-14).
In questa sezione è importante intercettare eventuali frammenti metallici, magnetici e non magnetici, presenti
nel materiale grezzo; sia per il controllo della qualità del prodotto all’ingresso dell’impianto, che per la
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protezione delle macchine di produzione.

Tale controllo viene effettuato applicando un sistema combinato di magnete permanente e metal detector
direttamente su uno dei nastri trasportatori di collegamento.
Inoltre, per avere il controllo della produzione, è presente uno dei nastri trasportatori con bilancia per
pesatura continua.
2. Omogeneizzazione e lavaggio in coclea.

Il lavaggio del sale grezzo ha lo scopo di eliminare il più possibile le impurezze quali: Ca, Mg, SO4, ma
soprattutto le argille, la sabbia e le pietre di piccole dimensioni.
Il lavaggio viene effettuato con l’utilizzo di una coclea frangizolle (H-15): la macchina è dotata di una vasca
inclinata dove viene immesso il sale e fatto risalire dall’azione delle pale montate su due alberi sincronizzati
per la frantumazione di eventuali zolle presenti nel materiale e l’ omogeneizzazione dello stesso.
Un sistema di docce introduce il liquido di lavaggio costituito da salamoia satura (circa 25% di NaCl)
all’interno della vasca creando una corrente con direzione opposta al moto del materiale. Il liquido di
lavaggio separa in tal modo gli elementi estranei solubili, mentre il moto delle pale genera una forza di attrito
tra i cristalli che aiuta a liberare le impurezze tra loro incluse.
L’evacuazione della salamoia di lavaggio, insieme agli inquinanti in sospensione, avviene attraverso appositi
stramazzi regolabili posti nella testa inferiore della vasca.
Gli alberi su cui sono montate le pale, in continuo, hanno montata una vite di archimede (coclea) che preleva
il sale lavato mentre la salamoia insieme agli inquinanti, che rimangono in sospensione, debordano da
canalette di sfioro verso la vasca.
Inoltre è possibile immettere il liquido di lavaggio anche in testa alla macchina (in prossimità dell’uscita del
materiale lavato) per eseguire un ulteriore controlavaggio qualora il sale risulti fuori specifica.
La macchina è dotata di vasca, alberi, pale e viti di archimede realizzate in acciaio AISI 316; e alimenta il
sale lavato alla centrifuga (fase 3) attraverso una coclea di alimentazione (H-16), anch’essa realizzata in
acciaio AISI 316.
3. Centrifugazione.
La centrifuga (S-01) viene utilizzata per eliminare dal sale la salamoia residua del lavaggio in coclea. Lo
scopo é la riduzione dell'umidità finale del sale fino al 2,5-3 % ed avere la possibilità del raggiungimento di
una purezza del prodotto fino ad un valore pari a circa il 98,5 ÷ 99 %, espresso come NaCl.
Se necessario, in fase di alimentazione, è possibile aggiungere salamoia pulita insieme al materiale
proveniente dal lavaggio per una eventuale ulteriore raffinazione prodotto.
L’utilizzo del sistema di addizione “acqua fresca potabile”, presente all’interno del cestello della centrifuga,
permette (se richiesto) di aumentare la qualità del sale eseguendo un lavaggio del prodotto e rimuovendo al
meglio i residui della salamoia di lavaggio.
La eventuale quantità di salamoia e di acqua di lavaggio deve essere definita in relazione alla qualità del
sale grezzo in ingresso all’impianto.
In condizione di regime, senza aggiunta di salamoia o acqua, allo scarico della centrifuga la salamoia
separata è di circa 4.2 t/h.
Durante la centrifugazione, si ha una perdita di sale (sottoforma di fini) e di impurezze, stimabile in circa
1.0÷1.5 % in massa; inoltre la macchina, a causa dell’azione meccanica sul sale, porta ad un incremento
della quantità di fini stimabile al massimo in un 15 % (valore valutato come scostamento medio della curva
granulometrica del sale in ingresso).
Il materiale in uscita dalla centrifuga (32 t/h) è nella condizione di purezza massima, avendo ridotto di
almeno del 40÷50 % la concentrazione di Ca, Mg ed SO4 e la presenza di insolubili.
La centrifuga ha tutte le parti “umide” realizzate in acciaio AISI 316L.
Il prodotto in uscita dalla centrifuga, attraverso la coclea a doppio effetto (H-18) può essere indirizzato:
 a un’area dedicata allo stoccaggio a terra, attraverso i nastri trasportatore (H-19 e H-20);
 direttamente all’interno della tramoggia di carico dell’essicatore (fase 4).
La coclea a doppio effetto è realizzata in acciaio AISI 316 L.
La centrifuga è posizionata rialzata rispetto al piano impianto, sorretta da apposita struttura in carpenteria
metallica.
4. Essiccazione per riduzione dell'umidità residuale.

La fase di essiccazione serve ad eliminare la fisiologica umidità residua del sale in uscita dalla centrifuga e
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alla sanitizzazione del prodotto per mezzo di un flusso di aria calda.

Il sistema previsto è basato sul principio del letto fluido vibrante, con avanzamento del materiale su un piano
forato dove viene mantenuto in sospensione dal flusso direzionale di aria insufflata e dalle vibrazioni del
piano stesso.
Il riscaldamento dell’aria viene eseguito con il bruciatore (E-01), alimentato a GPL, dove l’aria da immettere
viene riscaldata fino alle temperature di 275÷335 °C per garantire che il sale raggiunga una temperatura atta
ad assicurare la sanitizzazione del prodotto e l’eliminazione delle contaminazioni residue (circa 110 °C).
Dopo il riscaldamento il sale, sempre all’interno del forno, in una sezione dedicata, viene raffreddato con
immissione di aria a temperatura ambiente per uscire ad una temperatura di circa 60-70 °C (considerando di
lavorare con aria ambiente a 20-25 °C).
Il flusso di aria in scarico dall’essiccatore, circa 42.000 Kg/h ad una temperatura compresa tra 75-85 °C, é
indirizzata verso il filtro a maniche (F-01) per separare e raccogliere in big bag i fini trascinati dall’aria.
L’aria in uscita dal filtro viene in parte recuperata per essere utilizzata come aria di processo riscaldata al fine
di migliorare i rendimenti termici (circa il 40÷50 %) e la restante parte viene immessa in ambiente.
In uscita dall’essiccatoio in condizione di regime si ottengono circa 30.7 t/h di materiale ad una umidità
<=0.1% composto da 30.4 t/h di NaCl (98.5%), 0.3 t/h di Ca, Mg, SO4 (1 %) e la restante parte formata da
insolubili.
L’essiccatore a letto fluido è una macchina molto flessibile dove è possibile regolare la portata ed il tempo di
permanenza del prodotto al suo interno. Le temperature di processo, possono essere variate in funzione
dell'umidità del sale in ingresso, della temperatura e dell’umidità dell’aria ambiente.
La pressione dell'aria di processo può essere regolata per captare più o meno fini all’ interno del ciclone.
Il sale in uscita all’essiccatoio, mediante una coclea che alimenta un elevatore a tazze, viene inviato alla
sezione di classificazione (fase 5), posta rialzata rispetto al piano impianto.
5. Classificazione granulometrica.
Il prodotto essiccato, proveniente dalla fase 4, viene vagliato per ricavare le granulometrie richieste:
 0-1.2 mm
 1.2-2.5 mm
 2.5-4.0 mm
 >4.0 mm
Il sale in uscita dall’essiccatoio viene inviato, tramite un sistema di coclea (H-17A) ed elevatore a tazze (H-
17B) ad un setaccio rettangolare (S-02), avente tre piani di reti al fine di separare le 4 granulometrie
individuate.
All’uscita del vaglio una valvola movimentata pneumaticamente bidirezionale (V-01A) consente di deviare la
frazione:
 2.5-4.0 mm
al mulino (fase 6) per una riduzione di pezzatura, oppure al sistema di trasporto per lo stoccaggio in silos.
La frazione :
 >4.0 mm
viene inviata direttamente alla coclea bidirezionale (H-17D) che la devia o al mulino (fase 6) per una
riduzione di pezzatura, oppure al sistema di trasporto per lo stoccaggio in silos.
Le frazioni più fini vengono sempre inviate al sistema di trasporto per lo stoccaggio in silos (fase 7).
Il caricamento alla sezioni di trasporto del sale classificato avviene per gravità direttamente all’interno delle
tramogge del sistema di trasporto in fase densa.
Tutta la sezione di classificazione è rialzata rispetto al piano impianto in modo tale che il sale classificato
possa essere inviato a gravità alle destinazioni successive.
6. Macinazione (eventuale) delle frazioni più grosse (>2.5 mm).

Dalla fase di vagliatura le frazioni con granulometria > di 2.5 mm possono essere indirizzate o verso il
sistema di trasporto per lo stoccaggio in silos o verso il mulino per la macinazione (Z-01).
Il mulino è posto sotto la struttura di sostegno dei vagli in modo tale da essere alimentato a gravità.
Il prodotto macinato dal mulino viene nuovamente portato in testa alla sezione di classificazione mediante
coclea (H-17C) che alimenta un elevatore a tazze (H-17B) a monte della sezione di vagliatura.
7. Stoccaggio dei prodotti finali in silos.
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Le quattro frazioni di prodotto finito del sale:

 0-1.2 mm
 1.2-2.5 mm
 2.5-4.0 mm
 >4.0 mm
provenienti dalla sezione di classificazione vengono caricate, per gravità, direttamente all’interno delle 4
tramogge del sistema di trasporto in fase densa (H-01 A/B/C/D); il sale dalle tramogge, per gravità, arriva ai
4 propulsori (T-02 A/B/C/D) e da qui viene inviato ai 4 silos di stoccaggio (T-03 A/B/C/D).
Ogni silo di stoccaggio ha una capacità di 100 m3 ed ognuno é dedicato esclusivamente ad un tipo di
granulometria, in modo da evitare inquinamento granulometrico del prodotto finale.
Il prodotto stoccato nei silos, per gravità, arriva ai 2 propulsori (T-04 A/B) e mediante i 2 deviatori (H-06 A/B)
può essere inviato a più scarichi:
 stazione di confezionamento big bag, tramoggia di carico (H-07);
 stazione di confezionamento sacchi, tramoggia di carico (H-08);
 stazione di carico autosili e camion, tramoggia di carico (H-09), dove il sale viene caricato come
prodotto bulk utilizzando lo scaricatore telescopico (H-10).
La batteria di silos è ubicata all’esterno dell’edificio e comprende le carpenterie di sostegno, in cui sono
presenti scale e pensiline per permettere l’accesso e la circolazione del personale per le manutenzioni.
8. Imballaggio e additivazione
A seconda delle necessità, il prodotto stoccato nei silos può essere caricato su autosili o camion, come
prodotto bulk, oppure riportato all’interno dell’edifico per l’imballaggio.
In particolare sono previste le seguenti tre stazioni di carico:
 stazione di carico autosili e camion
 stazione di carico big bag su pedana
 stazione di confezionamento in sacchi da 10 – 25 Kg
Nelle stazioni di carico big bag e di confezione sacchi è inoltre possibile, a seconda delle necessità e
caratteristiche del prodotto finito:
 aggiungere al sale in caricamento il sale ultrafine recuperato dai filtri dell’essiccatoio
 additivare il sale in caricamento con iodio.
Per gestire lo scarico della pressione ed il relativo polverino derivante dal trasporto pneumatico del
materiale, sono previsti su tutte le stazioni di lancio così come in quelle di ricezione del materiale, dei filtri
statici che garantiscono una concentrazione di polveri in ambiente < 5 mg/mc.
Tutto il sistema di trasporto in fase densa viene alimentato dalla stazione aria compressa (PK-200). Questa
stazione, che ha una capacità di produzione di circa 130 Nm3/min, alimenta anche tutti i fabbisogni di aria
compressa dell’impianto.
L’aria prodotta è tutta “oil free” (ad uso alimentare) ed ha una pressione di esercizio di 6 Bar.
La stazione di confezionamento in sacchi (T-08) viene alimentata a gravità, sulla propria tramoggia di carico,
con il sale in arrivo nella tramoggia (H-08). La stazione di confezionamento ha la capacità di lavorare diverse
tipologia di sacchi (10 o 25 kg), con una produzione fino a 30 t/h ed è composta delle seguenti sezioni :
 sistemi di alimentazione, dotati di controllo e bilance per la gestione del carico dei sacchi (da 10 o 25
kg);
 sistemi di confezionamento, dotati di sbobinatori, distributori e nastri trasportatori;
 sistemi di pallettizzazione, dotati di nastri, pallettizzatori, magazzini pallet e rulliere di servizio;
 sistemi di avvolgimento pallet, dotati di serie di rulliere ed avvolgitori a braccio rotante;
 sistema di stampa per l’identificazione del prodotto contenuto nei sacchi.
La stazione di carico big-bag (T-09) viene alimentata a gravità, sulla propria tramoggia di carico, con il sale in
arrivo nella tramoggia (H-07), ha una capacità di carico di 30 t/h ed è il più possibile automatizzata per
permettere ad un solo operatore di gestire le varie fasi:
 scelta del menù di dosatura a seconda del tipo/quantità di prodotto da dosare;
 aggancio del saccone;
 introduzione del saccone nella testata bocca-sacco;
 start ciclo di riempimento/dosatura;
 sgancio automatico del saccone a fine ciclo.
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E’ inoltre previsto un gruppo di scarico big bag (T-07), per permettere agli operatori di poter dosare (a
richiesta) il sale ultrafino proveniente dal filtro dell’essiccatoio (F-01), e stoccato nei big bag, direttamente
nella tramogge di carico della stazione di confezionamento in sacchi (T-08) oppure nella stazione di carico
big-bag (T-09)
Il pallet completo ed i big bag vengono prelevati e movimentati con carrello elevatore e portati nella zona di
stoccaggio materiale finiti.
La stazione di carico è posizionata all’interno dell’edificio e ha tutte le parti che vengono a contatto con il sale
costruite in acciaio AISI 304.
La stazione di carico autosili e camion è costituita da una tramoggia di carico, al di sotto del quale possono
passare i mezzi da caricare, ubicata in una piazzola realizzata a lato della strada di stabilimento a cui è
semplice accedere ed uscire, senza compiere particolari manovre.
La struttura di sostegno ha un portale in acciaio di altezza circa 6 m, corredato di scale e pensiline per
permettere l’accesso e la circolazione del personale per le manutenzioni.
Al di sopra della struttura è posizionata una tramoggia dalla volumetria di almeno 2,5 m3 dotata di tutti i
sistemi necessari a gestire il carico pneumatico del prodotto.
Il materiale da caricare viene prelevato direttamente dai silos di stoccaggio e trasportato pneumaticamente,
lo scarico avviene con uno scaricatore telescopico direttamente sul mezzo di trasporto.
Tutti i materiali a contatto con il sale sono in acciaio AISI 304, mentre le strutture di sostegno sono in acciaio
al carbonio, debitamente trattato per resistere alle “atmosfere marine”.
SISTEMA DI ADDITIVAZIONE IODIO
La flessibilità dell’impianto permette di poter produrre sale adatto a diversi utilizzi, da quello alimentare a
quello industriale, pertanto è presente un sistema per l’additivazione di iodio da utilizzare per la produzione
del sale commerciale e per uso in farmacopea.
L’agente iodante considerato è lo iodato di potassio (KIO3), che è un sale solido, atossico, senza particolari
odori e facilmente reperibile in commercio, confezionato in big bag e in sacchi.
Il dosaggio previsto dello iodato di potassio varia da 0.004 % a 0.006 % in peso del sale additivato.
Il sistema di additivazione è di tipo pneumatico, e l’additivazione avviene direttamente nelle tramogge di
carico della insaccatrice e/o del confezionamento. La tramoggia è equipaggiata di miscelatore pneumatico,
capace di ottimizzare la miscelazione settando opportunamente la pressione, il tempo di immissione aria e la
frequenza delle pulsazioni. Il sistema di additivazione prevede:
 sistema di dosatura
 convogliatore pneumatico
La stazione di dosaggio è posizionata in adiacenza ai sistemi di imballaggio, all’interno dell’edificio.
9. Sistemi di trasporto (nastri, coclee, sistemi in pressione).

Di seguito si fornisce una descrizione di dettaglio delle varie tipologie di sistemi di trasporto del sale utilizzate
nella varie fasi di lavorazione precedentemente descritte.
Trasporto con mezzi meccanici.
Il sale proveniente dalla vicina salina mediate autocarro, viene scaricato direttamente nella tramoggia di
carico dove viene prelevato da un nastro estrattore ed inviato alla sezione di omogeneizzazione e lavaggio.
Trasportatori a nastro.
I trasportatori a nastro sono previsti nelle prime fasi di trattamento, dove il sale ha dimensioni ed umidità
variabili.
Il tipo di costruzione e le relative protezioni, sono adatte al tipo di materiale trattato e all’ambiente di lavoro;
in particolare, il tappeto è di tipo alimentare.
All’ interno del sistema sono utilizzati nastri con particolari accorgimenti quali:
 trasportatore a nastro con istallato magnete e metal detector;
 trasportatore a nastro tipo brandeggiante.
Questo nastro permette di scaricare il materiale lavato e centrifugato in una area a terra per lo stoccaggio del
sale lavato.
Trasportatori a coclea.
Le fasi secondarie di trattamento, vengono gestite principalmente con coclee di trasporto o estrazione.
Il sistema deve garantire un trasporto efficace, veloce ma soprattutto sicuro, avvenendo in modo “chiuso”
rispetto all’ ambiente esterno.
L’utilizzo delle coclee nelle varie tipologie costruttive è previsto in :
 trasporto del materiale tra coclea di lavaggio e centrifuga. Il sale in uscita dalla coclea di lavaggio
ancora molto umido (circa 15%), viene convogliato verso la centrifuga, senza contaminazioni o
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perdite di materia in ambiente;

 sistema di bypass, il prodotto in uscita dalla centrifuga, attraverso una coclea a doppio effetto, può
essere inviato direttamente all’interno della tramoggia di carico dell’essiccatore oppure ad un nastro
trasportatore per lo stoccaggio a terra del prodotto lavato;
 raccolta e trasporto del materiale secco (<0.1%) tra le fasi di essicazione, classificazione e
macinazione e carico di confezionamento. Il sale in queste fasi è trasportato in modo “chiuso”
rispetto all’ambiente evitando contaminazione ed eventuale produzione di polveri in ambiente con
conseguente aggravio sul sistema di depolverazione generale.
Trasporto in fase densa.
Il trasporto delle varie frazioni granulometriche tra la fase di classificazione e lo stoccaggio, viene gestito con
un sistema di trasporto in fase densa.
Si definisce Fase Densa o in gergo a “tappo” il sistema di trasporto pneumatico in cui la velocità del gas di
trasporto è generalmente inferiore alla velocità minima di sostentamento del prodotto trasportato.
L’utilizzo di questo tipo di trasporto è presente tra:
 trasporto dalla sezione di classificazione alle sezioni di stoccaggio in silos
 trasporto dai silos alla sezione di imballaggio
 trasporto dai silos alla Stazione di carico autosili e camion.
 dosaggio dello iodato di potassio nella sezione di imballaggio
Il sale in uscita viene caricato, a gravità, all’interno di quattro tramogge di accumulo posizionate a monte di
ciascun propulsore pneumatico.
Il prodotto viene successivamente caricato per gravità all’interno di ciascun propulsore sino al
raggiungimento del livello massimo, a questo punto la valvola di carico e di sfiato si chiudono, viene
immessa aria compressa ed ha inizio il ciclo di trasporto. Al raggiungimento del livello minimo nel propulsore
si aprono in sequenza le valvole di sfiato, permettendo la depressurizzazione controllata del sistema sino a
zero, e la valvola di carico ed il propulsore viene riempito per il ciclo successivo.
Il sistema di trasporto pneumatico è composto da quattro linee autonome (una per ogni intervallo
granulometrico individuato) ciascuna dei quali trasferisce il prodotto ad un silo di stoccaggio dotato di idoneo
sistema di ricezione, livelli di massimo e minimo, valvole di sovrappressione, sistema di filtrazione e di
fluidificazione prodotto.
La capacità di trasporto di ciascuna di dette linee è di 9 t/h.
10. Rigenerazione della salamoia (piscine).
All’esterno dell’edificio è presente la vasca di decantazione e trattamento della salamoia (T-01), che
permette la decantazione delle particelle fini e degli inquinati presenti, per ottenere una salamoia rigenerata
(pulita).
La vasca occupa un’area di circa 10x22 m2 , ha un battente di circa 1.5 m per un volume utile totale di circa
180 m3, ed é divisa in compartimenti collegati tra loro al fine di agevolare la sedimentazione.
La vasca, che lavora in continuo 24 ore al giorno, prevede il primo settore di decantazione diviso in 2 parti,
ognuna di volume utile di circa 65 m3, per garantire la pulizia di una vasca mentre l’impianto scarica
nell’altra.
Il flusso di salamoia “sporca” a regime è il seguente:
 8.4 t/h (circa 7 m3/h) in scarico dalla coclea di lavaggio
 4.2 t/h (circa 3.5 m3/h) in scarico dalla centrifuga,
i flussi sono convogliati separatamente a gravità in un unico pozzetto di rilancio (T-02) dove due pompe (P-
02 A/B) e tubazioni dedicate, le inviano verso la piscina (T-01) per la loro depurazione.
Il sistema di pompaggio viene gestito con pompe centrifughe, in acciaio AISI 316, accoppiate: una pompa in
lavoro ed una in backup.
Il flusso totale di salamoia diretta verso la vasca ha una portata totale di circa 12.6 t/h (circa 10.5 m3/h) ed al
suo interno trasporta in sospensione circa 0.97 t/h di materiale composto da circa 0.64 t/h di NaCl, 0.15 t/h di
Ca, Mg, SO4 e circa 0.18 t/h di insolubili.
La raccolta di sedimenti da ciascun settore è prevista ogni 24 ore, quando si accumuleranno circa 23÷25
tonnellate di materiale (circa 1/3 dell’altezza utile), di cui circa 16 t sono NaCl.
La selezione del settore da utilizzare per lo scarico è possibile effettuarla utilizzando un sistema di valvole e
cancelli manuali.
La piscina ha anche una linea di scarico della salamoia esausta la quale viene inviata, per gravità, verso la
fognatura di stabilimento, con una portata indicativa di 1 t/h (circa 0.8 m3/h) così da permettere un
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rinnovamento continuo della salamoia utilizzata per il lavaggio.

Contemporaneamente nella vasca viene immessa “acqua fresca potabile”, per mantenere costante il livello
di salamoia in circolo.
Verso la linea di produzione, viene riportata in circolo la salamoia “pulita” con pompe (P-01 A/B) che
garantiscono con una portata di 10.8 t/h paria a circa 9 mc/h.
3.5. MAGAZZINO (NON IPPC)

Il Magazzino Generale, situato nella parte meridionale del sito, occupa una superficie di circa 26800 m². E'
costituito da quattro aree:
1. Parco tubi: Area di circa 20000 m², completamente all'aperto, destinata al deposito di tubazioni e
apparecchiature nuove (scorte, ricambi);
2. Parco deposito fusti e bombole: Area esterna al fabbricato industriale di circa 2000 m² , destinata al
deposito di sostanze e preparati contenuti in fusti metallici (additivi per il trattamento delle acque, oli
lubrificanti, ecc.).
In appositi box sono conservate le bombole di miscele standard per gascromatografia e di idrogeno al
servizio del:
 Laboratorio Chimico (Syndial): il box è ubicato in una zona libera immediatamente adiacente al
fabbricato, posta in piano e facilmente accessibile.
 Magazzino Generale: il box è ubicato in una zona recintata del parco all’aperto adiacente il
fabbricato magazzino, posta in piano e facilmente accessibile.
Entrambi i fabbricati sono divisi in due parti non comunicanti tra loro e accessibili direttamente dall’esterno.
Una parte destinata al deposito di bombole contenenti idrogeno ( in misura massima non superiore a 12
bombole) l’altra parte destinata al deposito di bombole contenenti prodotti non pericolosi (gas inerti).
3. Magazzino scorte e ricambi tecnici: In un area di circa 2000 m² all'interno del fabbricato industriale è stata
isolata una zona riservata all'immagazzinamento dei materiali tecnici (il resto del fabbricato è interdetto). In
questa area vengono espletate anche le operazioni di controllo e presa in carico delle merci in arrivo.
4. Deposito chemicals (materie prime): Il deposito delle sostanze e dei preparati, costituenti chemicals ed
additivi per gli impianti dello stabilimento, occupa una superficie di circa 1000 m² interamente coperta ed in
esso sono presenti sostanze e preparati classificati nocivi (quali chemicals e flocculanti per le acque).
Le sostanze e i preparati, una volta prese in carico dal Magazzino generale, sono immagazzinate in zone
appositamente prestabilite in funzione della loro tipologia e classificazione (Tossici, liquidi, solidi, ecc.).
La movimentazione avviene manualmente o mediante l'impiego di carrelli elevatori, su richiesta degli
utilizzatori i Chemicals vengono trasferiti, nella quantità richiesta, negli impianti mediante idonei automezzi.
3.6. OLEODOTTO, DEPOSITO COSTIERO E PONTILE (NON IPPC)

Lo stabilimento Ing. Luigi Conti Vecchi di Assemini dista circa 6 Km dal Deposito costiero, col quale è
collegato mediante un oleodotto.
Un secondo tratto di oleodotto, della lunghezza di circa 5,5 Km collega il Deposito Costiero. con il Pontile.
L'intero oleodotto è servito da piste di servizio laterali, che consentono le ispezioni da parte del personale del
servizio logistica e l'agibilità alla squadra di pronto intervento in caso di emergenza.
DEPOSITO COSTIERO
Il Deposito costiero, situato in territorio del comune di Assemini, è adibito allo stoccaggio di prodotti finiti
provenienti dallo stabilimento in attesa di essere trasferiti al Pontile.
Risultano in esercizio solo i seguenti serbatoi/apparecchiature:
 i serbatoi S-321 e S-322 di soda caustica al 50%,
 il serbatoio S-1007 di acido Solforico al 98% gestito dalla società Fluorsid.
Presso l’area del Deposito costiero esistono inoltre le seguenti installazioni:
 pompa diesel emergenza (per rete antincendio);
 2 vasche di contenimento acque reflue;
 n.3 cabine elettriche;
 sala controllo e fabbricati uffici.
PONTILE
Il Pontile a mare rappresenta il terminale dell’oleodotto che lo collega al Deposito Costiero ed è costituito da
radice pontile, cavalcavia SS195 e tratto a mare.
È stata rilasciata dalla autorità portuale di Cagliari la concessione demaniale all’uso dell’infrastruttura
(comprensiva degli oleodotti) n°95/99 valida fino a 31/12/2016 (ultima ispezione triennale è avvenuta nell’
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agosto 2013).
La radice Pontile occupa un’area retrostante la strada statale n.195 Sulcitana. Nell’area si trovano:
il fabbricato uffici, il magazzino e una cabina elettrica;
 i serbatoi di stoccaggio per ex acque di zavorra navi (S-01, S-02, S-03, S-04) della capacità di 250
m³ cadauno, attualmente vuoti;
 una rampa di carico autocisterne ex acque di zavorra e sistema di spiazzamento tipo pig;
 la pompa presa acqua mare di alimentazione della rete antincendio del pontile strutturata con
chiusura ad anello.
Il Pontile a mare è costituito da un’asse centrale camionabile, che scavalca la strada statale 195 all’altezza
del 9° km inoltrandosi per circa 1900 metri sul mare.
Il Pontile consta di n.3 piattaforme :
 Piattaforma A di levante
 Piattaforma A di ponente
 Piattaforma B di Testa pontile.
Sulle tre piattaforme insistono n.4 punti d’ormeggio:
 Ormeggio di levante nella Piattaforma A di levante,
 Ormeggio di ponente nella Piattaforma A di ponente,
 Ormeggio di ponente, Piattaforma B di testa pontile,
 Ormeggio di levante, Piattaforma B di testa pontile.
Le piattaforme sopra elencate sono appositamente attrezzate per il carico/scarico dei prodotti in spedizione e
in arrivo.
A seguito della fermata della produzione di dicloroetano, al Pontile e a radice pontile sono stati effettuati gli
interventi di svuotamento e bonifica, fino alla condizione di gas free, delle linee Dicloroetano e delle linee di
Etilene del Pontile e dei rispettivi punti di scarico nave e dell’impianto criogenico del pontile per il recupero
dei vapori di dicloroetano sviluppati durante il carico navi.
3.7. CONDIZIONI DI FUNZIONAMENTO

L’impianto CS funziona a ciclo continuo, con eventuali fermate programmate durante l’anno, e fermate
straordinarie in caso di necessità.
I dati relativi alla capacità nominali sono già riferiti all’assetto impiantistico finale con 2 elettrolizzatori,
attualmente è installato un solo elettrolizzatore. L’installazione del secondo elettrolizzatore è subordinata alla
richiesta di mercato e alle prospettive di sviluppo del settore.
Sarà cura della ILCV comunicare tempestivamente l’avvio delle attività di installazione del secondo
elettrolizzatore, previsto nelle istanze di modifica non sostanziale già presentate.
Le condizioni di avviamento e arresto degli impianti produttivi cloro-soda e acido cloridrico, vengono gestiti in
accordo al manuale operativo e istruzioni operative di reparto, e mediante il sistema di controllo
automatizzato DCS (Sistema di Controllo Distribuito) che gestisce in remoto, da sala controllo, i processi ed
è dotato di logiche di blocco tali da garantire l’autonomo arresto, in caso di necessità, delle apparecchiature
in condizioni di sicurezza.
Le fasi di avvio e fermata degli impianti IPPC (produzione Cloro-Soda e produzione acido cloridrico) non
comportano emissioni o scarichi anomali, in particolare:
• all’avvio di produzione di idrogeno e cloro nelle celle elettrolitiche, i suddetti gas sono avviati ai successivi
impianti di sintesi acido cloridrico e ipoclorito di sodio;
•allo stesso modo l’avvio della sezione di sintesi acido cloridrico, avviene esclusivamente raggiunte le
condizioni ottimali di temperatura nello steam boiler. In assenza di tali condizioni non vengono alimentati i
reagenti e non sono quindi presenti emissioni dall’impianto.
In caso di fermata, per intervento di un blocco o per necessità tecniche, l’impianto di elettrolisi cloro-soda
viene posto automaticamente in condizioni di sicurezza mediante il convogliamento dell’idrogeno al punto di
emissione n. 3 , e mediante il convogliamento del cloro prodotto all’impianto abbattimento sfiati della sezione
ipoclorito di sodio (punto di emissione n°1).
Tale impianto (produzione ipoclorito) rappresenta il presidio di sicurezza che garantisce il completo
abbattimento del cloro derivante dalle condizioni di fermata dell’impianto, e risulta abbondantemente
sovradimensionato per le condizioni di emergenza (essendo stato progettato per la capacità produttiva
riferita all’assetto pre-riqualificazione).
In relazione alle attività non IPPC (coltivazione saline e raffinazione sale alimentare) si segnala come non
risultano essere presenti problematiche di natura ambientale connesse alle fasi di avvio, fermata o alle
condizioni di funzionamento anomalo.
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3.8. LOGISTICA DI APPROVVIGIONAMENTO DELLE MATERIE PRIME E

DI SPEDIZIONE DEI PRODOTTI FINITI
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Nella tabella B1.1 sono riportati i chemicals utilizzati in modo significativo, a questi si aggiungono alcune
sostanze, utilizzate in quantità inferiori a 10 l/anno, all’interno dell’impianto cloro-soda quali reagenti per
analisi interne di reparto. Tali sostanze complessivamente rappresentano meno dello 0,1 % delle materie
utilizzate.
In relaziona alla tabella B.2 si segnala che non è possibile individuare un valore di riferimento alla capacità
produttiva per le materie ausiliarie, in quanto l’utilizzo di chemicals, non è direttamente riconducibile alle
attività di produzione e non è quindi possibile ipotizzare dei valori di consumo massimi.
Negli schemi d'impianto sono presenti ulteriori chemicals che non erano stati approvvigionati ed utilizzati
nell’anno di riferimento 2015, in quanto connessi al nuovo assetto produttivo:
• Anticalcare e Condizionante alimentati al reintegro della rete di raffreddamento;
• Degasante chimico alimentato all’acqua demi degasata destinata alla produzione di vapore nell’impianto di
sintesi acido cloridrico.
Sono presenti serbatoi in esercizio e vuoti inutilizzati presso tutti i comparti produttivi (CS-DeCo) e alcuni
serbatoi dati in comodato d’uso a terzi. Il proponente dichiara che nel caso di assegnazione di una futura
previsione di utilizzo di serbatoi vuoti, non in uso verranno verificate le caratteristiche e, ove necessario,
verrà programmato l’adeguamento che sarà comunicato in accordo con il PMC vigente.
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Attualmente il Pontile è utilizzato per la spedizione/ricezione delle seguenti sostanze:

 Soda Caustica;
 Cloruro di magnesio;
 Acido solforico al 98% (prodotto dallo stabilimento Fluorsid).
I 4 punti d’ormeggio utilizzati per l’attracco delle navi movimentano le seguenti sostanze:
 Piattaforma A (Levante): Spedizione: Cloruro di magnesio
 Piattaforma A (Ponente): Spedizione: Cloruro di magnesio
 Piattaforma B (Levante): Spedizione: Soluzione di Soda, Acido solforico
 Piattaforma B (Ponente): Spedizione: Soluzione di Soda, Acido solforico
La materia prima principale utilizzata dal sito è costituita dal sale, la cui coltivazione avviene nella salina
adiacente all’area industriale.
Il trasporto dalla salina avviene mediante gli automezzi di ditte terze attraverso un trasporto interno operato
mediante contratto di fornitura servizi, il sale viene temporaneamente stoccato nell’area adiacente l’impianto
Cloro soda (denominato parco sale) e viene approvvigionato all’impianto mediante un sistema di tramogge
(caricate con pala meccanica) e nastri trasportatori che alimentano i saturatori (apparecchiature dove si
prepara la salamoia);
Allo stesso modo viene approvvigionato dalla salina il sale destinato alla lavorazione nell’impianto di
raffinazione del sale alimentare. In tale area non è presente un area di stoccaggio e il sale viene
direttamente scaricato nella tramoggia di alimentazione dell’impianto;
Tutte le altre materie ausiliarie vengono approvvigionate dall’esterno mediante automezzi, confezionati in
sacchi sul pallet o in cisternette di piccole dimensioni, e vengono scaricate e depositate nell’area magazzino
principale;
La movimentazione interna all’area di stabilimento, dalle aree di magazzino alle aree di utilizzo avviene sulla
viabilità interna del sito mediante automezzi e muletti. Tutte le materie ausiliarie (chemicals, additivi, etc)
vengono approvvigionate in contenitori di limitate dimensioni e facilmente movimentabili (sacchi, cisternette,
etc.).
Sul circuito di raffreddamento degli impianti vengono utilizzati i seguenti additivi:
• Additivo anticalcare: attualmente utilizzato il prodotto commerciale “ferrofos8501” costituito da una miscela
di acido idrossifosfonoacetico, ammine e polimeri organici (caratteristiche di pericolo H314, H317 e H373);
• Agente di condizionamento dell’acqua: attualmente utilizzato il prodotto commerciale “ferrodor 242”
costituito da una soluzione di ammonio quaternario (Caratteristiche di pericolo H410).
Tali additivi vengono alimentati allo stato liquido a temperatura ambiente e risultano completamente miscibili
in acqua. In stabilimento sono disponibili le schede di sicurezza dei prodotti utilizzati.
Il circuito di raffreddamento opera a circuito chiuso, e viene periodicamente reintegrato mediante acqua
industriale, per compensare le perdite che avvengono per evaporazione.
Il consumo di chemicals è quindi conseguentemente molto limitato, operato sull’acqua di reintegro, mediante
sistemi di dosaggio automatici dalle cisternette dei prodotti stessi posizionate in impianto in area
pavimentata.
Il sistema di raffreddamento è alimentato con acqua industriale fornita da Syndial. Tale rete idrica è
connessa con gli scambiatori di calore degli impianti di elettrolisi e sintesi acido cloridrico, in cui acquista
calore raffreddando le apparecchiature senza entrare in contatto con i flussi di processo.
L’acqua riscaldata, attraverso la rete di raffreddamento, viene ricircolata alle torri nelle quali cede calore
all’atmosfera.
Il circuito di raffreddamento viene periodicamente reintegrato mediante acqua industriale, per compensare le
perdite che avvengono per evaporazione.
Il circuito di distribuzione del vapore, interno allo stabilimento, non è connesso al sistema di raffreddamento
alimentato dalle torri di raffreddamento. Le caldaie ausiliare hanno lo scopo di produrre vapore in caso di
indisponibilità del vapore acquistato dall’esterno (Fluorsid), al momento tali caldaie mobili non sono esercite.
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4. RELAZIONE DI RIFERIMENTO
Si riporta la descrizione delle modalità di approvvigionamento/produzione, stoccaggio e movimentazione
delle sostanze pericolose detenute, rilevanti ai fini della verifica 272/2014.
Si tratta nel dettaglio delle seguenti:
 Cloro
 Sodio ipoclorito al 5 - 20%
 Sodio meta-bisolfito
 solfuro di sodio
 Zinco Cloruro
 Sodio idrossido (30% e 50%)
 Acido cloridrico 33%
 Acido Solforico
Lo stabilimento ILCV rientra nel campo di applicazione del D.Lgs. 105/2015 (normativa Seveso) e pertanto
sono già in essere adeguate misure per la prevenzione e la mitigazione di potenziali rilasci di sostanze
pericolose.
Nell’analisi:
 sono state integrate le sostanze, oggetto di analisi, con i principali prodotti dello stabilimento anche
se, per le specifiche caratteristiche di pericolo, non rientrano nel campo di applicazione del citato
DM;
 sono state individuate e descritte sinteticamente le procedure, i presidi e i programmi manutentivi
operati, volti al contenimento di eventuali rilasci delle sostanze pericolose individuate come
significative.
Il gestore dichiara che a seguito delle considerazioni sovra esposte, e dell’analisi dei presidi di sicurezza
adottati per le sostanze pericolose nello stabilimento ILCV, è possibile confermare quanto riportato in
conclusione del documento di verifica DM272/2014 presentato.
In particolare l’analisi svolta rafforza le seguenti considerazioni già proposte nel documento citato:
 le modalità di gestione, utilizzo e manipolazione delle sostanze pericolose presenti nel sito
dell’installazione escludono la possibilità di un rischio oggettivo di contaminazione del suolo e delle
acque sotterranee da parte delle stesse;
 la tipologia di attività svolte nonché i presidi e le procedure gestionali adottate consentono di
considerare non rilevante il pericolo di rilasci nel suolo e nelle acque sotterranee in grado di
determinare situazioni di contaminazione.
Sulla base degli elementi esposti si ritiene quindi che il rischio di contaminazione del suolo e delle acque
sotterranee da parte delle sostanze pericolose presenti nell’installazione in esame sia trascurabile.
In conclusione, la valutazione effettuata, permette di escludere la necessità di procedere allo sviluppo della
Relazione di Riferimento.
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5. ENERGIA E RISORSE IDRICHE
5.1. Approvvigionamento idrico
Vengono di seguito dettagliate le fasi di utilizzo delle acque nelle attività del processo produttivo:
• Acqua mare: Approvvigionamento diretto dal mare nei bacini evaporati delle saline quale materia prima per
la produzione del sale;
• Acqua industriale approvvigionata dall’esterno:
 utilizzo nelle saline per il lavaggio del sale nei cumuli;
 utilizzo nell’area saline, nell’area dedicata, per il lavaggio degli automezzi;
 utilizzo negli impianti produttivi IPPC ( Sintesi acido cloridrico ed elettrolisi) quale reintegro del
circuito di raffreddamento.
• Acqua demineralizzata approvvigionata dall’esterno:
 produzione della salamoia, mediante solubilizzazione del sale in acqua, all’interno dei saturatori
dell’impianto elettrolisi;
 produzione della salamoia, mediante solubilizzazione del sale in acqua, all’interno delle vasche
dedicate dell’impianto di raffinazione sale alimentare, in alternativa all’acqua potabile;
 utilizzo nell’impianto acido cloridrico per l’assorbimento del prodotto gassoso in soluzione, destinata
allo stoccaggio e alla vendita;
 utilizzo quale alimentazione per la produzione di vapore, all’interno dell’impianto acido-cloridrico
(recupero energetico della sezione di sintesi) e alle caldaie ausiliare, nel momento in cui vengano
messe in funzione per carenza di vapore approvvigionato dall’esterno.
• Acqua potabile approvvigionata dall’esterno:
 Usi civili ed igienico-sanitari;
 produzione della salamoia, mediante solubilizzazione del sale in acqua, all’interno delle vasche dedi-
cate dell’impianto di raffinazione sale alimentare.
In nessuna della fasi sopra descritte viene operato il recupero interno delle acque utilizzate.
Tutti gli scarichi, delle attività produttive IPPC, vengono conferiti alla fogna acida inorganica di stabilimento,
in accordo al contratto di fornitura servizi stipulato con Syndial. Da qui vengono convogliati all’impianto TAS
di Syndial.
In relazione alla rete antincendio interna di stabilimento, ILCV ha un contratto di fornitura servizi con Syndial,
la quale gestisce autonomamente la rete idrica antincendio e ne garantisce l’efficienza.
I consumi legati al consumo idrico antincendio non sono quindi riconducibili ad ILCV e quantificabili. In
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particolare infatti la rete antincendio del sito è comune a tutte le coinsediate e non viene effettuata una
ripartizione dei consumi per singola area.
5.2. Energia
Le fonti energetiche impiegate sono propano ed energia elettrica.
L’approvvigionamento di energia elettrica avviene tramite acquisto da gestore pubblico; l'energia acquistata
a 150 kV proviene da 2 linee.
Linea 150 kV RUMIANCA- Enichem1 numero 645; Linea 150 kV RUMIANCA- Enichem2 numero 646 che
alimentano un sistema a doppia sbarra.
Le due cabine primarie dello stabilimento CABINA 20 e CABINA 22 sono alimentate con un sistema a doppio
radiale tramite i due trasformatori a olio TR1 e TR2 150/30/30 kV da 94,5 MVA con primario collegato a stella
e a doppio avvolgimento secondario rispettivamente da 52,5 MVA collegato a stella e da 42MVA collegato a
triangolo.
Dalle cabine di zona sono alimentate le restanti cabine di stabilimento tramite trasformatori 6/0,4 kV da 2 o
da 1 MVA con avvolgimento primario a triangolo e avvolgimento secondario a stella, con neutro isolato verso
terra da una valvola di tensione.
Le 2 caldaiette per la produzione di vapore vengono, nel caso di utilizzo, alimentate con gas propano.
Il gas propano alimenta anche l'essicatore dell'impianto RASA.
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6. MODIFICHE IN SEDE DI RIESAME

Nell’istanza di riesame non sono state richieste modifiche dell'impianto.
7. QUADRO AMBIENTALE
7.1. Emissioni in atmosfera

I punti di emissione associati alle attività produttive Conti Vecchi sono di seguito elencati suddivisi in base
all’impianto o all’utilities di appartenenza:
 Impianto elettrolisi
- Camino 1: Impianto di abbattimento sfiati, torre T852,assorbimento del Cloro proveniente
dall'impianto mediante reazione con NaOH 23-25% con conseguente formazione di Ipoclorito di
Sodio.
- Camino 3: emissione continua, anche se molto limitata, (in condizioni normali di esercizio circa 50
Nm3/h di idrogeno emessi con un flusso di gas inerte, azoto necessario a mantenere le adeguate
condizioni di sicurezza dell’emissione) necessaria per laminare il flusso di idrogeno inviato al
successivo impianto di sintesi acido cloridrico, allo scopo di regolare la differenza di pressione tra
idrogeno e cloro all’interno degli elettrolizzatori dell’impianto Cloro-Soda e al fine di garantire
l’integrità delle membrane e la sicurezza operativa dell’apparecchiatura.
 Impianto di sintesi acido cloridrico
- Camino 12: Scrubber di lavaggio sfiati provenienti dall'Impianto HCl di sintesi
 Produzione utilities
- Camino 13: Caldaia mobile 1 di back up alla fornitura di vapore dall’esterno;
- Camino 14: Caldaia mobile 2 di back up alla fornitura di vapore dall’esterno;
- Camino 15 A: Generatore ausiliario di idrogeno 1 (vent idrogeno);
- Camino 15 B: Generatore ausiliario di idrogeno 1 (vent ossigeno);
- Camino 16 A: Generatore ausiliario di idrogeno 2 (vent idrogeno);
- Camino 16 B: Generatore ausiliario di idrogeno 2 (vent ossigeno).
 Sfiati
- Punto 17: rappresenta il sistema di raccolta sfiati dai serbatoi di stoccaggio HCl, trattati con scrubber
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prima dell’invio in atmosfera

- Punto 18: sfiato serbatoio polmone trattato mediante scrubber prima dell’invio in atmosfera
 Impianto RASA
- Camino RASA1: rappresenta l’emissione dall’essiccatore dell’impianto di produzione e lavorazione
del sale
Risultano già autorizzati i camini 1, 12 e 3 (H:18m, A:0,64 m2).

Oltre alle emissioni di tipo convogliato, alle attività svolte da Conti Vecchi sono associate emissioni di tipo
non convogliato, costituite, nello specifico, da:
 Emissioni diffuse da impianto RASA, costituite dagli sfiati non convogliati, contenenti polveri di sale,
derivanti dalla fase di trasporto pneumatico. Tali emissioni sono trattate mediante specifici filtri prima
del rilascio in atmosfera (da silos, tramoggia di carico autosilos) o, in alcuni casi all’interno
dell’edificio.
Gli sfiati legati al trasporto pneumatico dell’impianto di lavorazione del sale (emissioni diffuse) sono inviati
per ogni apparecchiatura ad un filtro dedicato a maniche o a cartucce per l’abbattimento delle polveri di sale.
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A valle del sistema filtrante, tali sfiati non sono tecnicamente convogliabili ad un condotto di uscita e pertanto
l’aria trattata fuoriesce in forma diretta dal plenum del filtro in atmosfera (silos, tramoggia di carico autosilos)
o, in alcuni casi all’interno dell’edificio. Il sistema filtrante installato a presidio di tali sfiati è ad alta efficienza
ed il residuo di sale (polvere inerte) presente nell’aria trattata è minimale. In generale, in relazione alla loro
disposizione, alla natura discontinua e alla limitata entità di tali emissioni, questi non risultano convogliabili in
un punto di emissione unico. Tali sfiati risultano quindi assimilabili ad emissioni diffuse, seppur di area molto
limitata e corrispondente alla superficie dei filtri a guardia dell’emissione stessa. In tabella seguente vengono
riassunte le principali caratteristiche dei 12 sfiati corrispondenti alle suddette emissioni diffuse:
 Emissioni fuggitive, costituite da emissioni di Cloro e HCl derivanti da elementi di discontinuità (quali
valvole, flange, ecc).
In particolare l’impianto RASA presenta 12 punti di emissione diffusa associati alle apparecchiature di
movimentazione del sale all’interno dell’impianto, così come individuati nel diagramma di flusso dell’impianto.
Tali punti di emissione sono associabili al plenum dei filtri delle apparecchiature. Tali filtri sono dotati di
sistema di monitoraggio della differenza di pressione per la verifica dell’eventuale necessità di manutenzione
o sostituzione del filtro.
Quale unico punto di emissione convogliata è presente il punto di emissione RASA1 associato all’aria di
essiccamento del sale, preriscaldata nel bruciatore di essiccazione, alimentato con GPL.
In termini di caratteristiche chimico-fisiche, le emissioni diffuse dell’impianto sono rappresentate
esclusivamente da polveri di sale marino, emesse a temperature prossime alla temperature ambiente.
In termini quantitativi, come le emissioni diffuse dai filtri hanno una portata massima, associabile al filtro,
variabile da 300 a 1000 m3/ora con concentrazioni in polveri molto inferiori ai 10 mg/Nm3.
Tali emissioni sono legate al trasporto pneumatico del sale, e sono quindi di durata limitata (pochi minuti) e
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discontinue stimabili in pochi minuti per 10-13 volte in un ora.

Considerando le 16 ore lavorative dell’impianto e le prevedibili giornate operative dell’impianto, è possibile
indicare come stima di massima delle emissioni diffuse nell’ordine di grandezza di 1 t/anno di polveri
emesse.
Il gestore precisa che tale stima è basata su ipotesi cautelative e non è possibile effettuare una misura
puntuale di tali emissioni.
Le emissioni censite come diffuse, dell’impianto di produzione sale alimentare RASA, al momento non
risultano convogliate, e vengono monitorate mediante il metodo di igiene ambientale M.U. 1998 2013.
(polveri in aria ambiente), in prossimità di ciascun punto di fuoriuscita dell’aria.
Per tali punti di emissione, a seguito della richiesta da parte dell'autorità competente di convogliamento
all’esterno, si propone quanto segue:
 ILCV provvederà a realizzare un analisi ed uno studio di fattibilità sulla modalità della convogliabilità
dei filtri all’esterno. In tale fase verrà verificato su quali e quanti risulterà possibile l’eventuale
raggruppamento, in relazione alle esigenze tecniche.
 Le attività di convogliamento saranno realizzate entro maggio 2018, ed il gestore provvederà a
comunicare alle autorità competenti il completamento dell’attività. In tale periodo verrà mantenuto il
monitoraggio ambientale delle emissioni di polveri, in accordo alla metodica proposta nel piano di
monitoraggio.
7.2. Emissioni odorigene
Il proponente dichiara che non esistono sorgenti riconosciute o segnalazioni passate di fastidio da odori con-
nesse all’attività produttiva.
La società Syndial (per l’intera area del sito occupata sia da Syndial che da Conti Vecchi) ha condotto, come
previsto dal PMC una campagna di indagini e misurazioni delle sostanze odorigene nel marzo del 2015 i cui
riscontri salienti si riportano di seguito:
 l’intensità massima degli odori percepita all’interno dello stabilimento è “Debole”, situazione
supportata dall’analisi mediante olfattometria dinamica;
 nell’intera area è diffuso odore di tipo naturale legato alla vegetazione presente;
 le principali aree di rilievo odori sono riconducibili a:
- AREA NNW di stabilimento interessata da sostanze odorose provenienti dalla strada e da aziende
limitrofe
- AREA TAS (trattamento acque scarico) Percezione di odori “deboli” legati alla normale attività di
depurazione delle acque reflue (sostanze organiche volatili clorurate)
- AREA ex Produzione del dicloroetano (dismesso) e TAF (trattamento acque di falda) Presenza
“debole” e saltuaria di sostanze organiche volatili di odore “leggermente sgradevole.
- AREA Impianti Cloro-Soda Presenza “debole” e saltuaria di cloro/acido cloridrico di odore

“leggermente sgradevole” durante attività di manutenzione
- le concentrazioni massime degli inquinanti ricercati e rilevati sono molto inferiori ai limiti guida
ACGIH.
Le sostanze riscontrate presso l’impianto Cloro-soda sono relative alle attività di manutenzione. Le altre
sostanze indagate (organiche volatili) non sono correlate e riconducibili alle attività degli impianti Conti
Vecchi.
39/45
7.3. Scarichi idrici

I punti di scarico finale, di diretta gestione Conti Vecchi sono relativi esclusivamente alle aree del deposito
costiero e sono di seguito elencati:
 SF3 (METEORICHE DI DILAVAMENTO): Scarico finale delle acque di dilavamento delle superfici
del deposito costiero raccolte nella “Vasca est” e convogliate allo scarico a mare posizionato in
corrispondenza del pontile;
 SF4 (METEORICHE DI DILAVAMENTO): Acque bianche provenienti dallo stramazzo del troppo
pieno dell’ultimo pozzetto di raccolta del deposito costiero. Attivo solo in caso di forti piogge e
convogliato al corpo idrico Rio Imboi;
Per quanto concerne l’area delle saline, sono presenti i seguenti punti di scarico:
 P4, che rappresenta il punto di scarico nel Canale di guardia dei seguenti flussi: acque reflue civili
dall’edificio Uffici Unificati (P1) e acque industriali provenienti dall’area lavaggio automezzi (P2)
 P3, che costituisce il punto di scarico al suolo delle acque reflue civili provenienti dagli edifici ex
mensa e Servizi sociali (spogliatoi).
Si evidenzia che le acque reflue derivanti dalla linea di produzione dell’Impianto Cloro-soda (SP1) e trattate
presso l’impianto sono poi conferite al TAS (impianto Trattamento Acque di Scarico) per lo scarico finale SF1
(canale di guardia ovest). Il TAS garantisce un controllo finale sul pH e l’equalizzazione delle acque
(omogeneizzazione per agitazione meccanica).
In seguito all’attivazione del nuovo impianto di produzione e lavorazione del sale RASA, le acque derivanti
da questa unità produttiva sono conferite (SP2) alla rete fognaria inorganica di Syndial e quindi al TAS.
Inoltre sono conferite all’impianto TAS anche le acque meteoriche provenienti da strade, piazzali e da edifici
delle aree di pertinenza Conti Vecchi.
All’impianto TAS sono inoltre conferite le acque reflue in uscita dal trattamento di fitodepurazione (scarico
parziale SP3) che tratta le acque proveniente dall’edificio 76, dove a seguito del revamping dell’impianto
cloro soda è stata riallocata la sala controllo, mensa e spogliatoio.
Inoltre si precisa che la mensa dei lavoratori di sito conferisce le acque di scarico nella rete organica di
stabilimento gestita da Syndial s.p.a. e scaricata al consorzio CACIP per il trattamento del refluo tramite
scarico SF2 (al CASIC) di titolarità, anch’esso di Syndial.
Nella salina è presente un ulteriore scarico della palazzina uffici che non risulta attivo e dunque neanche
autorizzato precedentemente.
La LCV ha un contratto con la ditta Syndial per lo scarico delle acque nella rete fognaria. La Syndial,
periodicamente, effettua il controllo della qualità dell’acqua scaricata, facendosi carico di comunicare
(qualora fosse necessario) eventuali sfasamenti dei parametri analizzati alla LCV.
SISTEMI DI TRATTAMENTO
SF3 Le acque sono raccolte 2 vasche (est ed ovest) di accumulo delle acque meteoriche dilavanti dal DeCo
e dai bacini di contenimento, In entrambe le vasche, quando necessario, viene effettuata una correzione del
pH con NaOH oppure H2SO4. Dalla vasca est (in gestione manuale, automazione prevista per il 2017) è
scaricata a mare (SF3). Sono presenti due cisternette in acciaio da 1 m3 ciascuna (con le loro vasche di
contenimento), una contenente NaOH ed una H2SO4.Tali scarichi sono associati alla rete acque meteoriche
del deposito costiero, gestita, per le aree di competenza, da Conti Vecchi.
SF4 (P.III-All.5 Tab.3 -reflue ind. -scarico in acque superficiali);
P1 Fanghi attivi ad ossidazione totale D.Lgs.152/06 (P.III-All.5 Tab.3 -reflue ind. -scarico in acque
superficiali);
P2 Disoleatore (P.III-All.5 Tab.3 -reflue ind. -scarico in acque superficiali);
P3 Depurazione fanghi attivi ad ossidazione totale (DM 12/06/03 n.185 –Deroga limiti N totale e P totale da
Aut n.1157 del 10/01/2012, E Coli limite 100 UFC/100 ml);
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SP1 TAS I reflui prodotti dall’impianto elettrolisi cloro-soda vengono preliminarmente trattate nelle vasche di
demercurizzazione dell’impianto, allo scopo di eliminare eventuali tracce di mercurio dagli scarichi. Il
mercurio eventualmente presente è legato a potenziali tracce residue nella rete fognaria afferente l’area di
impianto relativa alle celle elettrolitiche a mercurio (esercite prima del 1990); dal 1990 ad oggi la tecnologia
utilizzata è esclusivamente a membrana (assenza di mercurio).
La sezione di trattamento reflui dell’impianto PRCS risulta dotata di una sezione di flocculazione e
sedimentazione mediante additivazione con solfuro di sodio e cloruro di zinco in ambiente basico.
Questa unità è costituita da 3 vasche di accumulo e trattamento delle acque provenienti dall’elettrolisi. Tali
acque sono analizzate e trattate ai fini dell’abbattimento del mercurio (una parte residuale è ancora
potenzialmente presente nelle acque nonostante il suo impiego sia stato abbandonato da decenni), il
trattamento in ambiente basico garantisce oltre all’abbattimento del mercurio, anche quello del cloro libero.
Le acque così trattate, con un tenore di mercurio inferiore ai 0,005 mg/l e di cloro attivo libero inferiore a 0,3
mg/l sono conferite alla rete acque inorganiche di sito e raggiungono l’impianto TAS di Syndial.
SP2 TAS
SP3 Fitodepurazione + TAS
Il proponente dichiara che per gli scarichi di sua competenza non è possibile collegare gli inquinanti alla
capacità produttiva.
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7.4. Emissioni sonore

Il proponente dichiara che nell’istallazione non sono individuabili sorgenti di rumore specifiche in quanto tutte
le apparecchiature sono interne ai reparti produttivi.
Con Deliberazione del Consiglio Comunale n. 19 del 20/07/2015, è stato approvato il Piano di Classificazio-
ne Acustica del Comune di Assemini. per cui i limiti che devono essere rispettati sono i seguenti:
Nelle aree del deposito costiero e della radice pontile sono presenti esclusivamente aree di stoccaggio,
gestite da ILCV o in concessione d’uso a terzi. Su tali aree non sono presenti sorgenti sonore significative: le
uniche apparecchiature presenti sono pompe di movimentazione.
Tali sorgenti non sono tali da comportare un effetto sul clima acustico esterno l’area di proprietà.
In accordo con quanto dettato dal DLgs.81/08 viene effettuato il monitoraggio periodico di verifica
dell’esposizione a rumore dei lavoratori ILCV, il quale evidenzia l’assenza di criticità legate a tali aree.
Si segnala che, le principali sorgenti ILCV sono poste in aree baricentriche il sito industriale e la salina, a
distanze tali da non comportare un influenza ai confini del sito.
Si segnala inoltre che in prossimità dei confini del sito, nell’intorno di circa 500 metri, non sono ravvisabili
recettori sensibili quali insediamenti residenziali o centri di aggregazione.
 L’azienda ha completato il monitoraggio dei livelli acustici ambientali, ai confini del sito (luglio 2017),
al fine di verifica del rispetto dei limiti. Tale verifica, è stata effettuata quale confronto con i limiti di
zonizzazione acustica comunale prevista per il territorio degli impianti e della salina.
 In relazione alla sorgenti sonore identificate, si precisa che queste rappresentano delle aree di
emissione sonora caratterizzate da diverse sorgenti concorrenti al livello acustico complessivo.
42/45
Per la maggior parte delle sorgenti non risultano disponibili dati tecnici di potenza sonora, garantiti dal
produttore, data l’installazione non recente di tali apparecchiature. La rumorosità di tali sorgenti viene però
periodicamente monitorata mediante il rilievo acustico in campo, effettuato a tutela dei lavoratori, per la
valutazione del rischio rumore.
Nel seguente prospetto si riporta per ciascuna area, il livello di pressione sonora registrato in corrispondenza
delle postazioni a cui possono avere accesso i lavoratori.
In tabella, sono riportati i livelli di pressione sonora, registrati, in corrispondenza delle aree di lavoro, poste
all’esterno di locali chiusi e maggiormente rumorose.
I livelli di rumore sono compatibili con le attività svolte, e in numero limitato di casi comportano l’utilizzo di
dispositivi di protezione individuale dal rumore in zone appositamente delimitate e segnalate.
Non avendo la possibilità di riportare tutte le sorgenti presenti nel complesso, in larga parte schermate dagli
edifici produttivi, è stato riportato un livello di potenza sonora equivalente, calcolato secondo la norma
UNI7722, considerando una ipotetica sorgente puntiforme posta a 5 metri dai rilievi disponibili.
In alcuni punti indagati vengono superati i limiti imposti dalla zonizzazione ma tali superamenti sono
principalmente ascrivibili alle fonti esterne (traffico veicolare e presenza di stabilimenti limitrofi come il
Tecnocasic) e in assenza delle quali i limiti sarebbero ragionevolmente rispettati.
7.5. Rifiuti
I rifiuti prodotti dalle attività Conti Vecchi si dividono in tipologie strettamente riconducibili al ciclo produttivo e
rifiuti derivante dalle attività di manutenzione degli impianti.
Per quanto concerne le modalità di gestione, Conti Vecchi effettua solo operazioni di deposito temporaneo,
nel rispetto dei criteri stabiliti dall’art. 183 del D.Lgs. 152/06 e s.m.i..
Di seguito si riportano i codici CER dei rifiuti gestiti temporaneamente.

Deposito temporaneo nella salina
1) 12 01 02 polveri e particolato di materiali ferrosi;
2) 16 02 11 * apparecchiature fuori uso, contenenti clorofluorocarburi, HCFC, HFC
3) 16 02 16 componenti rimossi da apparecchiature fuori uso, diversi da quelli di cui alla voce 16 02 15
4) 16 07 08 * rifiuti contenenti olio
5) 17 02 01 legno
6) 17 02 02 vetro
7) 17 02 03 plastica
8) 17 04 05 ferro e acciaio
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9) 17 04 11 “cavi, diversi da quelli di cui alla voce 17 04 10*”

10) 17 09 04 rifiuti misti dell'attività di costruzione e demolizione, diversi da quelli di cui alle voci 17 09
01, 17 09 02 e 17 09 03
11) 20 01 21 * tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti mercurio
Deposito temporaneo nel comparto cloro-soda
1) 06 05 02 * fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, contenenti sostanze pericolose
2) 15 01 02 imballaggi in plastica
3) 16 06 01 * batterie al piombo
4) 17 02 04 * vetro, plastica e legno contenenti sostanze pericolose o da esse contaminati
5) 17 02 02 vetro
8) 17 05 04 terra e rocce, diverse da quelle di cui alla voce 17 05 03
9) 17 06 03 * altri materiali isolanti contenenti o costituiti da sostanze pericolose
10) 17 06 05 * materiali da costruzione contenenti amianto
11) 17 09 03 * altri rifiuti dell'attività di costruzione e demolizione (compresi rifiuti misti) contenenti
sostanze pericolose
12) 17 09 04 rifiuti misti dell'attività di costruzione e demolizione, diversi da quelli di cui alle voci 17 09
01, 17 09 02 e 17 09 03
13) 20 01 21 * tubi fluorescenti ed altri rifiuti contenenti mercurio
Deposito temporaneo centralizzato
1) 15 01 02 imballaggi in plastica
Deposito temporaneo nel DeCo
4) 07 01 11 * fanghi prodotti dal trattamento in loco degli effluenti, contenenti sostanze pericolose
6) 17 06 03 * altri materiali isolanti contenenti o costituiti da sostanze pericolose
Deposito temporaneo nel Pontile
Tutte le aree sono pavimentate e recintate, la loro gestione è demandata, mediante contratto di prestazione
servizi a Syndial, la quale gestisce l’ingresso a tali aree mediante procedure di autorizzazione.
In tutte le aree viene operata una netta separazione delle zone destinate a rifiuti pericolosi e delle zone
destinate a rifiuti non pericolosi. I rifiuti vengono conferiti mediante idonei contenitori adeguatamente
etichettati in relazione al CER contenuto e alle caratteristiche di pericolosità.
Nelle aree di deposito interne alle aree industriali, gli eventuali spanti, vengono gestiti mediante pozzetto di
raccolta cieco. Il conferimento in fognatura acida inorganica delle acque meteoriche avviene mediante
apertura del pozzetto di raccolta in caso di necessità.
Nel deposito temporaneo presente in salina, i rifiuti liquidi sono posizionati in bacini di contenimento di
adeguate dimensioni a contenere eventuali spanti.
Si precisa che tutti i rifiuti prodotti sono generati dalle attività manutentive, i processi produttivi non danno
infatti luogo a rifiuti di processo. In aggiunta ai depositi sopra elencati, tutti i rifiuti assimilabili agli urbani
vengono gestiti all’interno delle aree destinate al personale mediante appositi cassonetti , periodicamente
svuotati.
Tutti i depositi temporanei sono gestiti mediante il criterio temporale.
8. CONCLUSIONI SULLE BAT

La società ha perseguito la scelta impiantistica delle celle a membrana con tecnologia bipolare rispondente
ai requisiti delle BAT relative al processo di elettrolisi che individuano quali migliori tecniche quelle a celle
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monopolari e bipolari, ma in particolare indicano l’impiego di tecnologia bipolare per impianti con capacità
produttiva superiore alle 20.000 t/anno di cloro. Il passaggio alla tecnologia bipolare ha conseguito un
notevole incremento dell’efficienza energetica dell’impianto ed una maggiore affidabilità rispondendo ai
requisiti BAT-conclusions definiti nella decisione europea del 9/12/2013 relativa alle migliori tecniche
disponibili per il settore cloro-alcali.
Valutazione di rispondenza impiantistica. Le BAT risultano applicate, quando non applicate la motivazione
è la scelta di una diversa configurazione impiantistica di pari o superiore efficienza.
Sono state segnalate anche eventuali criticità riscontrate che nello specifico risultano unicamente legate alla
determinazione del Cloro gassoso nelle emissioni in atmosfera.
Valutazione di rispondenza ai livelli emissivi (BAT-AEL).
La tecnologia installata (attualmente celle bipolari) lavora in forma “preventiva” sulla formazione di emissioni
di cloro libero. Il processo avviene a ciclo chiuso, pertanto le emissioni convogliate e ricadenti dall’impianto
PRCS derivano esclusivamente da sfiati convogliati e trattati, che per loro natura non sono direttamente
associati al processo produttivo.
Emissioni in acqua di cloro libero.
Il livello di emissione associato alla BAT per il cloro libero, espresso come Cl2, è pari a 0,05 - 0,2 mg/l, in
campionamenti casuali effettuati almeno una volta al mese al punto di fuoriuscita delle emissioni
dall'installazione.
L’unità di trattamento reflui dell’impianto PRCS garantisce oltre all’abbattimento del mercurio, anche quello
del cloro libero.
Le acque così trattate, con un tenore di mercurio inferiore ai 5ppb e di cloro inferiore a 0,1 mg/l sono
conferite alla rete acque inorganiche di sito e raggiungono l’impianto TAS (Trattamento Acque di Scarico) di
Syndial.
Per quanto sopra le acque reflue trattate presso l’impianto PRCS risultano conformi ai requisiti BAT-AEL,
prima del conferimento al TAS. Il conferimento delle acque trattate presso l’impianto PRCS non avviene in
forma continua, le acque sono accumulate, analizzate e trattate, poi ancora analizzate e si procede allo
scarico solo quando conformi alla specifica interna.
Pertanto la gestione si presta a ri-trattamenti dell’acqua reflua sino ai limiti di conformità.
Per quanto concerne le conclusioni sulle BAT relative allo stoccaggio di sale marino, l’analisi integrativa
effettuata, ha compreso la verifica dello stato di applicazione delle stesse allo stoccaggio ed alla
movimentazione di solidi ed in particolare del sale marino prodotto e lavorato da ILCV.
Quale documento di riferimento, non essendo ancora presente un documento di “BAT Conclusions”
aggiornato, è stato preso a riferimento il BRef “Emissions from Storage” del Luglio 2006.
Le BAT la dove applicabili risultano applicate, quando non applicabili le motivazioni consistono nel mancato
utilizzo delle metodologie di trasporto, stoccaggio e l'impedimento della deriva ai quali la particolare BAT si
riferisce, che non risultano presenti negli impianti di ILCV.
Il gestore in conclusione dichiara quanto segue.
 Le BAT proposte sono volte al contenimento delle emissioni diffuse di polveri dallo stoccaggio di
materiali solidi sensibili alla deriva eolica. Nel caso specifico il sale grezzo, presentando un elevato
grado di umidità (umidità residua del 3-4%), e in relazione alle sue capacità igroscopiche di
assorbimento dell’umidità dell’aria, presenta cristalli che tendono ad agglomerarsi e non può dar
luogo ad emissioni diffuse di polveri. Non risultano quindi prevedibili emissioni significative prodotte
dagli stoccaggi all’aperto e dal trasporto effettuato nello stabilimento e nell’area della salina.
 Laddove effettivamente applicabili le BAT risultano applicate. In particolare il sale essiccato,
maggiormente suscettibile alla deriva eolica, viene gestito in ciclo chiuso (Impianto RASA) e
mediante sistemi di trasporto pneumatico e stoccaggio che confinano il prodotto rispetto all’ambiente
esterno (Silos, trasporti pneumatici dotati di filtri, etc…).
Si precisa inoltre che il documento di riferimento BRef non individua delle sostanze rilevanti, in termini di
stoccaggio di solidi sfusi, per l’attività svolta da ILCV nel sito di Assemini, che infatti non risulta presentare
criticità legate al tale aspetto.
45/45

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SETTORE TUTELA AMBIENTE

Soc. Ing. Luigi Conti Vecchi S.p.A.

RIESAME AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE STATALE

(D.Lgs. 152/06 e ss.mm.ii.)

(allegato alla Determinazione Dirigenziale n. ___ del ____)

Istruttoria a cura dell'ing. Paola Tegas

nominativo: Ing. ANDREA CECCHINATO

Iscrizione Registro Imprese CCIAA di: CAGLIARI n.10993

CODICE ATTIVITÀ IPPC

ATTIVITÀ ACCESSORIE (NON IPPC) TECNICAMENTE CONNESSE

ALTRE ATTIVITÀ ACCESSORIE TECNICAMENTE CONNESSE

 Impianto produzione acqua DEMI (gestito da Syndial)

 Laboratorio (gestito da Syndial)

 Servizi ausiliari - (gestito da Syndial)

 Deposito Costiero (gestito da LCV e Syndial)

 Oleodotto (gestito da Syndial e da LCV anche per conto terzi: Fluorsid)

 Pontile (gestito da LCV anche per conto terzi: Fluorsid)

1.1. Stato autorizzativo

Estremi atto Ente Data Data Norme di Oggetto

-Istanza di modifica non sostanziale ad AIA “Interventi di adeguamento ai

-Istanza di modifica non sostanziale ad AIA “Installazione di due nuovi ge-

-Istanza di modifica non sostanziale ad AIA “Ulteriori interventi di adegua-

-Istanza di modifica non sostanziale ad AIA “Assetto definitivo caldaie mo-

-Istanza di modifica non sostanziale ad AIA “Interventi di riqualificazione

-Istanza di modifica non sostanziale ad AIA “Modifica gestionale delle

A cui si integrano le seguenti:

Determinazione n. Provincia di 29/04/2009 -- D.Lgs Autorizzazione

Tabella 1 Stato autorizzativo dell'impianto

Il certificato di prevenzione incendi ad oggi non risulta ancora rilasciato.

2.1. Inquadramento territoriale e programmatico

Sito Superfice ha Foglio Mappali

Tabella 4 Aree fuori cinta

Tabella 7 deposito costiero

Tabella 6 deposito costiero

Figura 2 vista aerea dello stabilimento

Figura 3 in giallo le aree della Syndial, in azzurro le aree della LCV

Figura 4 vista aerea deposito costiero DeCo a circa 4 km dallo stabilimento

PIANO COMUNALE DI CLASSIFICAZIONE ACUSTICA

Lo stabilimento ricade in parte in Classe VI – esclusivamente industriale e in parte in Classe V –

Tabella 8 Ulteriori vincoli

3. ASSETTO IMPIANTISTICO ATTUALE

Figura 6 Particolare dello stabilimento, in rosso l’impianto di confezionamento del sale

3.1. IMPIANTO DI PRODUZIONE CLORO-SODA.

Figura 7 Schema a blocchi elettrolisi.

L'impianto Cloro Soda (o Elettrolisi) consiste delle seguenti aree di processo:

Figura 8 Sala celle FASE I

FASI IMPUT DESCRIZIONE OUTPUT

dell'acqua di torre alle utenze.

Il processo di produzione Cloro-Soda si articola nelle seguenti fasi.

1. Trattamento Salamoia (Saturazione, Purificazione primaria, Filtrazione,

3. Trattamento Cloro (Raffreddamento);

4. Trattamento Soda Caustica (Raccolta catolita);

5. Circuito acqua di alimentazione agli elettrolizzatori

6. Trattamento Idrogeno (Raffreddamento, Stoccaggio);

7. Assorbimento Cloro e produzione Ipoclorito di Sodio (Torri assorbimento Cloro,

8. Concentrazione Soda Caustica (Concentrazione a multiplo effetto, Stoccaggio

3.2. IMPIANTO DI SINTESI ACIDO CLORIDRICO.

Figura 10 Schema a blocchi impianto HCl.

FASI IMPUT DESCRIZIONE OUTPUT

3.3. IMPIANTO SALINE (NON IPPC)

3.4. IMPIANTO RASA (NON IPPC)

Figura 11 Schema a blocchi dell’impianto RASA

L’impianto per lavorazione e confezionamento comprende le seguenti sezioni:

(allegato alla Determinazione Dirigenziale n. _ del __)