Percorso finanziato a valere sull’Avviso Pubblico n.

5/FSE/2019 Regione Puglia

TESI
Area: Progettisti e Manutentori
Ambito: Meccanica - Meccatronica - Energia

DIPLOMA DI TECNICO SUPERIORE PER

L'AUTOMAZIONE ED I SISTEMI MECCATRONICI
Profilo: PROMECH-6B

LAVORAZIONI CNC

Azienda ospitante Tutor aziendale:

MASTER ITALY s.r.l. Nicola Fratella

Candidato:
Vincenzo Vita
Matr. _________

ANNI ACCADEMICI 2019-2021

 TESI DI FINE CORSO area:Progettisti e Manutentori
ambito: Meccanica e Meccatronica

INDICE

Introduction in English pag. 2

Struttura reparti master pag. 3
Caratteristiche materiali pag. 5
÷ Alluminio pag. 5
÷ Zama pag. 7
÷ Nylon pag. 8
Attività svolta in azienda: tranceria alluminio pag. 10
÷ Fresatrice CNC pag. 11
÷ G43 pag. 14
÷ T21 pag. 15
÷ Troncatrici pag. 16
Ergonomia pag. 17
Problemi legati alla produzione pag. 18
QCD pag. 19
Conclusione pag. 20

Candidato: Vincenzo Vita pag. 1

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ambito: Meccanica e Meccatronica

INTRODUCTION IN ENGLISH

Good Morning, my name is Vincenzo Vita, I am from Palagiano and today I

discus my internship experience in MASTER ITALY S.R.L.
At this internship I work in a mass production industry. I learned to work fast
while maintaining quality standards using milling machines and lathe. I work in
different autonomously shift where I learn how work respects a timeline and a
leadership. From 1986 the Master Group project and realized window components
in aluminium. MASTER ITALY pays attention to safety and product quality,
continuous improvement and waste reduction in the production lane with lean
manufacturing features and new automation models of INDUSTRY 4.0.
A factory without man is impossible.The model of factory 4.0 is a model where
you also change the organization of roles of the workers. MASTER ITALY thinks
new factories need more intellectual work then physical force because modern
worker needs intuition and listening skills.

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Company history

STRUTTURA REPARTI MASTER

La MASTER ITALY S.R.L. progetta e produce serramenti in alluminio dal

1986. Dopo varie implementazioni e organizzazione dei reparti, la MASTER
ITALY S.R.L. è in grado di realizzare i propri prodotti partendo dalla
pressofusione dei profilati o semilavorati.
Nella fonderia avviene la pressofusione dell'alluminio negli stampi per
realizzare i semilavorati. La MASTER riutilizza gli scarti di lavorazione degli
altri reparti per rendere il processo produttivo meno inquinanti e limitare i costi.
Inoltre vengono realizzati anche dei trattamenti sui prodotti in zama come la
brunitura.
Successivamente i semilavorati effettuano delle lavorazioni nella tranceria.
In questo reparto lavori fresatura vengono eseguite da fresatrici CNC e centri di
lavoro mentre le barre di alluminio passano attraverso le troncatrici. Le barre
troncate possono subire un'ulteriore lavorazione di fresatura.
I prodotti tagliati sono però sporchi di truciolo ed olio taglio, per questo
vengono portati a lavare nel reparto di verniciatura. Dopo aver subito un
processo di lavaggio, i prodotti vengono spesso verniciati con il colore richiesto.
L'ultimo reparto percorso dai prodotti è l'assemblaggio e il
confezionamento. I processi finali prima della spedizione vengono effettuati in
questo reparto. Oltre al semplice inscatolamento dei prodotti si assemblano
insieme la parti soprattutto nel caso delle maniglie. Per confezionare le cerniere
vengono utilizzate anche delle braccia robot. Altri reparti sono legate a

Candidato: Vincenzo Vita pag. 3

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lavorazione plastiche o montaggio di componenti legate alle parti mobili delle

finestre.

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CARATTERISTICHE MATERIALI

Alluminio

L'alluminio è un metallo leggero ma resistente. Altre proprietà

importanti dell'alluminio sono:

● Resistenza alla corrosione grazie ad un sottile strato di ossidazione che si

forma rapidamente quando è esposto all'aria e previene la corrosione
bloccando il passaggio dell'ossigeno;
● alta conducibilità termica ed elettrica;
● eccellente malleabilità e duttilità, grazie alle quali può essere lavorato
facilmente; è il secondo metallo per malleabilità e sesto per duttilità;
● elevata plasticità;
● non genera scintille per sfregamento;
● saldabilità: moltissime leghe di alluminio sono saldabili con normali
tecniche MIG, TIG e saldo brasatura, altre, in particolare quelle contenenti
rame, non sono saldabili. In ogni caso il processo di saldatura deve essere
effettuato con l'uso di gas inerti o paste, che producono gas ionizzanti, per
evitare la formazione di allumina.
● superficie dei particolari trattabile con ossidazione anodica o protettiva
(passivazione chimica e aumento della durezza superficiale, che può
superare in 50 HRC) o estetica (elettrocolorazione).
● l'alluminio è facilmente riciclabile

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Quando si combina con altri elementi, le caratteristiche di questo metallo,

che allo stato puro è tenero e duttile, cambiano radicalmente. Ad esempio l'ossido
di alluminio (Al2O3) o corindone (i cristalli trasparenti della migliore qualità sono
più conosciuti come zaffiri e rubini), è la sostanza naturale più dura dopo il
diamante, con durezza relativa 9 nella scala di Mohs.
Pochi elementi in natura si prestano a formare un numero così elevato di
leghe come l'alluminio. Per migliorare le caratteristiche meccaniche si
aggiungono all'alluminio determinati quantitativi di elementi alliganti.
Per quanto riguarda le leghe metalliche formate dall'alluminio, le
peculiarità in comune per tutte sono:
● Bassa temperatura di fusione (compresa tra i 510 ed i 650 °C)[5]
● Bassa densità, compresa tra 2,66 e 2,85 g/cm³
● Elevatissima conducibilità elettrica e termica
● Contenuto di alluminio maggiore del 70%.
Gran parte degli elementi metallici sono solubili nell'alluminio, tuttavia
rame (Cu), silicio (Si), magnesio (Mg), zinco (Zn), manganese (Mn), nichel (Ni)
sono i leganti utilizzati per l'alluminio a costituire le leghe madri; accanto ad essi
si possono impiegare elementi che migliorano alcuni aspetti prestazionali delle
leghe, conosciuti come correttivi. Si trovano aggiunte, per scopi particolari,
piccole percentuali di titanio, zirconio, cromo, bismuto, piombo, cadmio, scandio,
litio, berillio ed anche stagno e ferro, quest'ultimo peraltro sempre presente come
impurezza. Quando gli elementi sopra menzionati vengono aggiunti all'alluminio
di base da soli si hanno leghe binarie, quando aggiunti a due a due o a tre a tre si
hanno rispettivamente leghe ternarie o leghe quaternarie. Ogni elemento possiede
il suo particolare effetto, per esempio:

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● Silicio: migliora la colabilità e riduce il coefficiente di dilatazione; nelle

leghe ipereutettiche (Si>12%) conferisce alla lega un certo potere
autolubrificante.
● Magnesio: aumenta la resistenza alla corrosione in ambiente alcalino e in
mare; aumenta il grado di incrudimento e di conseguenza le caratteristiche
meccaniche conferibili al materiale per deformazione a freddo.
● Manganese: aumenta la resistenza meccanica e alla corrosione anche se in
maniera più contenuta del magnesio; è elemento fondamentale per ridurre
la formazione di precipitati ferrosi aghiformi (noti come "punte di spillo").
● Rame: accresce la resistenza meccanica, soprattutto a caldo, la resilienza e
la resistenza a fatica; rende non saldabile la lega.
● Zinco: soprattutto se associato al magnesio, conferisce un'elevata resistenza
meccanica, migliora la temprabilità delle leghe (con Zn>4% e Cu<1% si
ottengono leghe autotempranti), ma riduce la resilienza e l'elasticità del
materiale.
● Nichel: accresce la resistenza meccanica a caldo.

Zama

La zama: una lega di zinco resistente, economica e

versatile.
La zama (o zamak) è una lega di zinco unita a
piccole percentuali di alluminio, magnesio e rame.
La pressofusione è il metodo più diffuso di lavorazione delle leghe di zinco
(zama o zamak) per la realizzazione di accessori e componenti.

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Effebiesse utilizza macchine per pressofusione a camera calda (cosiddette

perché la camera di pressione è costantemente immersa nel metallo fuso e perciò
ne assume la temperatura).
Lo stampaggio della zama a caldo consente di ottenere, a costi contenuti,
particolari di notevole precisione con forme complesse, pareti molto sottili e
filettature esterne, assicurando una qualità costante sia nelle piccole che nelle
grandi serie.
I prodotti pressofusi in zama, inoltre, si prestano particolarmente bene alle
successive lavorazioni di finitura superficiale (lavorazioni meccaniche,
smerigliatura, pulitura metalli e lucidatura, trattamenti galvanici, ecc.).
La resistenza, la durezza e la duttilità fanno della zama un materiale molto
versatile, che trova applicazione nella realizzazione di un'ampia gamma di
prodotti: accessori bagno, leve monocomando e maniglie per rubinetteria,
componenti di elettrodomestici e di illuminazione, minuterie, cerniere,
placche e maniglie per porte e finestre, particolari per l’arredamento e
oggettistica varia in zama.
In Effebiesse, la lavorazione della zama viene seguita internamente in tutte
le sue fasi:
● progettazione e costruzione degli stampi,
● stampaggio a camera calda,
● pulitura metalli e lucidatura,
● finiture galvaniche quali cromatura,
● nichelatura e ramatura,
● fino al collaudo finale e alla spedizione.

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Nylon

Secondo la definizione ISO, "la fibra poliammidica (o nylon)

è una fibra formata da macromolecole lineari che presentano
nella catena la ricorrenza di legami ammidici, di cui almeno
l'85% sono uniti a gruppi alifatici o ciclo alifatici".
L'operazione di filatura è condotta a temperatura di 30-40 °C, superiori al
punto di fusione del polimero; per evitare fenomeni di depolimerizzazione e di
degradazione è importante che la massa abbia un contenuto di umidità non
superiore allo 0,1%.
Le caratteristiche principali di questa fibra sono:
● ottima resistenza all'usura;
● elevato recupero elastico;
● facilità di tintura;
● buona solidità al calore;
● facilità di manutenzione.
Nonostante ciò va segnalata la sensibilità a diversi reagenti chimici
(candeggianti e acidi minerali), la scarsa resistenza alle alte temperature (>100
°C) e a particolari condizioni ambientali quali luce e atmosfere ricche di ossidi di
azoto.
Le molecole del Nylon hanno intense forze di coesione intra- e
inter-molecolari che portano ad avere notevoli percentuali di cristallinità. Ciò
conferisce al materiale ottime caratteristiche meccaniche: elevato modulo elastico,
durezza e resistenza all'abrasione. Il punto di fusione è di 220 °C.

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Il punto di fusione è generalmente elevato: 220 °C per il Ny-6, 262/264 °C

per il 6,6 e 174 °C per il Ny-12. La transizione vetrosa si osserva attorno ai 50 °C
per il Ny-6 e a 37 °C per il Ny-12.
I gruppi ammidici polari, oltre a rendere le poliammidi piuttosto
igroscopiche, migliorano notevolmente anche la resistenza all'urto. Questo è
possibile poiché le molecole d'acqua assorbite agiscono da plastificante,
aumentando la tenacità.
Le molecole d'acqua assorbite agiscono da plastificante aumentando la
tenacità e migliorano notevolmente anche la resistenza all'urto.

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ATTIVITÀ SVOLTA IN AZIENDA: TRANCERIA ALLUMINIO

Per la maggior parte dello stage svolto all'interno della MASTER ITALY
S.R.L. sono stato assegnato ad uno dei reparti presenti all’interno della società
Master, nello specifico al reparto Tranceria Alluminio.
Le lavorazioni realizzate sui semilavorati richiedono competenze nelle
lavorazioni CNC, nell'uso degli strumenti di misura e lettura del disegno tecnico.
Le lavorazioni di ogni prodotto iniziano dal setup della macchina necessaria per
quella lavorazione.
Il Setup di ogni prodotto è scritto su un OPL (One Point Lesson) così da
diventare uno standardizzare le posizioni sulla morsa e i vari passaggi e spessori
utilizzati. Mentre si procede al Setup, viene segnalato a tutto il reparto questa
operazione mediante un sistema di computer. I primi pezzi lavorati vanno
controllati con particolare attenzione tutte le quote visionando il disegno tecnico
presente nell’ OPL. Dopo essersi assicurati che il setup è stato piazzato
correttamente, si passa dalla fase di Setup alla fase di Lavorazione. Durante la
fase di Lavorazione si produce la totalità dei pezzi richiesti, controllando sempre
che si rimanga negli standard qualitativi.
Quando si arriva alla quantità di pezzi richiesti la lavorazione è conclusa. I
prodotti possono cambiare codice dopo aver subito una lavorazione, se succede
riceveranno un nuovo cartellino per identificarli.
Al termine di una lavorazione si digita al computer la fine e ci si prepara
per un nuovo setup. Solitamente prima del setup si pulisce la macchina dagli
scarti della lavorazione precedente così che intralcino quella successiva.

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Di seguito sono elencate le principali macchine su cui ho svolto le attività

all’interno della Master:

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Fresatrice CNC

La fresatrice è una macchina utensile usata per

la lavorazione in forme complesse di parti
metalliche o di altri materiali.
Ci sono due tipi principali di fresatrice:
● Verticale, La fresatrice verticale ha piano orizzontale X-Y e un motore
montato su un asse verticale Z, la combinazione del movimento sui tre assi
produce dei percorsi tridimensionali e permette alla macchina, effettuando
movimenti solo sull'asse Z, di eseguire fori e alesature.
● Orizzontale La fresatrice orizzontale ha sempre un pianale X-Y, ma il
gruppo di taglio è montato su una guida laterale: per struttura somigliano
vagamente a delle seghe circolari di grosse dimensioni. Sono usate
principalmente per spianare blocchi di materiale o per realizzare fessure,
incavi e tasche continue. Possono essere installate in catena per realizzare
sistemi di produzione complessi.
A questi si aggiungono i "centri di lavoro", le macchine a 4 o più assi.
Gli utensili (per vari materiali, in particolare metallo, legno e plastica)
utilizzati su centri di lavoro sono standardizzati; lo sono anche quelli per le
fresatrici tradizionali, anche se in misura minore.
Le fresatrici possono montare frese e punte che comprendono il gambo
d'attacco al mandrino e i taglienti su un monoblocco (integrale) o di tipo "a
inserti", che prevedono l'inserimento di blocchetti taglienti in materiale
tecnoceramico o widia (carburo) o HSS. Questo secondo tipo (inserti) è usato per
lavorazioni di pezzi di grandi dimensioni e materiali molto duri, mentre il primo

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(monoblocco) è diffuso soprattutto nel mondo della prototipazione rapida o ad alta

velocità.

Le frese possono essere suddivise in:

1. Frese a punta da trapano (o a trapano), utilizzate per forare;
2. Maschi, utilizzate nella realizzazione di filetti;
3. Alesatori, utilizzate per la rettifica dei fori;
4. Frese a candela, utilizzate per la realizzazione di tasche o fasi di
sgrossatura.

Punta da trapano Maschi

Alesatori Candela

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Tabella tipologie di frese.

Inoltre, i tipi più comuni di frese sono:

● fresa cilindrica
○ da spianatura: i taglienti stanno sulla parte anteriore, serve
per realizzare delle facce piane.
○ da taglio: sono solitamente piuttosto lunghe, con le lame che
corrono lungo tutta la lunghezza dello stelo fino all'attacco al
mandrino. Portano lame spiraliformi o elementi taglienti con
sagome apposite, eventualmente anche questi montati a
spirale ma leggermente sormontati. Servono a spianare
pareti verticali in modo uniforme, senza lasciare tracce di
passaggi multipli.
● fresa troncoconica: si prestano a diversi tipi di utilizzo, principalmente per
le finiture, e sono disponibili in una grande varietà di versioni.
● fresa sferica: usate per lavori di finitura, le frese a testa sferica servono ad
eliminare i "gradini" dei passaggi delle frese di grosse dimensioni usate
nella sgrossatura. Se si effettuano passate molto ravvicinate la superficie
risultante è uniforme, altrimenti possono essere visibili delle piccole
"onde". molto usate nella programmazione 3D. Possono essere usate anche
per la realizzazione di raccordi e smussi anche a raggi molto piccoli e in
cavità profonde
● frese di forme particolari: esistono frese con diverse forme, utilizzate per
lavorazioni specifiche. Possono essere coniche (per la realizzazione di
tacche coniche), ellittiche (per
raccordi speciali), a disco o per
smussi.

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portautensile

G43 – fresatrice a tre assi

Una fresatrice a 3 assi. Utilizzata per lavori

semplici o per lavori che richiedono posaggi
dedicati. Possono avere un piano di lavoro che si sposta secondo due assi, X e Y e
una testa con motore e portautensile che si sposta lungo l’asse Z. Possiamo
suddividerle in fresatrici orizzontali e verticali, in entrambi i casi è sempre
presente un pianale che si sposta lungo i due assi X e Y ma, mentre nelle prese
verticali il motore è montato lungo l’asse verticale Z, nella tipologia orizzontale il
gruppo di tagli è montato lungo una guida laterale e il loro utilizzo principale è lo
spianamento o lavorazioni tipo la realizzazione di fessure.
Molto semplice da utilizzare ed effettuare la manutenzione dei componenti.

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Immagine della
fresatrice G43
utilizzata dalla
Master

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T21 – centro di lavoro

Un centro di lavoro dotato di 4 morse. Mentre

una morsa è nella stazione di carico le altre 3
effettuano delle lavorazioni sul pezzo. Ogni stazione può effettuare lavorazioni
differenti rispetto alla precedente così da risparmiare il cambio utensile. Questa
macchina ha un elevato numero di pezzi orari aumentando di molto la velocità di
produzione. Il computer interno al centro di lavoro conta i pezzi prodotti dalla
macchina e si può impostare la quantità di pezzi che una cassetta deve contenere
così che la macchina di un allarme una volta arrivati a tale numero.

Immagine del centro di lavoro T21 utilizzata dalla Master

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Troncatrici

In queste macchine vengono immesse delle

lunghe barre di profilato di alluminio.
All’interno vari utensili comandati pneumaticamente da un PLC praticano fori o
stampi sul profilato che successivamente verrà troncato alla dimensione del
prodotto. Una volta troncati i prodotti vanno in uno scivolo e controllati da un
sensore ottico, se sono idonei finiranno nelle cassette del lotto, altrimenti verranno
scartati automaticamente. Queste macchine sono quasi indipendenti lavorando
grandi quantità di prodotti al giorno, necessitano comunque di supervisione,
manutenzione e di una continua immissione di nuove barre da lavorare.

Candidato: Vincenzo Vita pag. 19

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ERGONOMIA

Durante il mio stage in MASTER ITALY S.R.L,

sono stato assegnato a due tipi di macchine CNC ed
un’altra postazione di lavoro. In tutte queste posizioni diverse una cosa era
comune a tutte e tre, l’ergonomia. Tenendo la morsa a di fronte, posizionavo la
cassetta con i pezzi da lavorare a destra mentre a sinistra c’era quella con i pezzi
lavorati. Alle mie spalle c'era un carrello che fungeva da piano d’appoggio per
l’OPL della lavorazione e per effettuare eventuali controlli con il calibro. Nel
secondo reparto in cui sono stato era il reparto imballaggio, in questo reparto
arrivavano i prodotti già finiti quindi bastava solo imballarli. Alcuni prodotti
possono essere confusi tra loro per questo vicino alla postazione si ha un totem di
riscontro dove controllare se il prodotto è effettivamente quello corretto.

Candidato: Vincenzo Vita pag. 20

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PROBLEMI LEGATI ALLA PRODUZIONE

La MASTER ITALY S.R.L produce un alto quantitativo di prodotti, i quali

devono mantenere gli standard di qualità dell'azienda. Durante la produzione non
è raro trovarsi a ripetere la stessa serie di azioni per tutto il turno di lavoro e
questo può far incorrere in errori dati dalla stanchezza o distrazione. Per evitare
tali errori si utilizzano tecniche poka yoke come posaggi dedicati o perni di
battuta. Durante la mia esperienza di stage ho assistito al cambio di lavoro di un
prodotto. Questo prodotto veniva posizionato in posaggio dedicato singolarmente
con un tempo di lavorazione di pochi secondi, questo portava un grosso stress
all'operatore che doveva essere rapido e costantemente chino per cambiare
rapidamente il pezzo successivo. La nuova lavorazione comprende un posaggio
con 12 pezzi che permetteva di lavorare 12 pezzi contemporaneamente
aumentando il tempo di piazzamento e di lavorazione ma stressando meno
l'operatore aumentando i pezzi orari.

Candidato: Vincenzo Vita pag. 21

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Postazione di lavoro poka joke

QCD

QCD (Quality, Cost, Delivery), questi tre parametri sono essenziali per
qualunque azienda o attività. Per Qualità si intende progettare con cura i propri
prodotti al massimo delle capacità tecnologiche e produttive. La qualità di un
prodotto è influenzata dalle prestazioni del prodotto, la sua conformità,
l'affidabilità, la durata e la facilità di manutenzione.
Per Costi si intende il capitale investito sia monetario sia le risorse investite.
Il costo di un prodotto è influenzato dai costi della materia prima, costi di
produzione, ed Per Consegna si intende i tempi che servono per la realizzazione di
tali prodotti. La consegna non include solo il trasporto del prodotto al cliente ma
anche lo studio prima del trasporto, il trasporto ed eventuali richieste dopo la
consegna.

Candidato: Vincenzo Vita pag. 22

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Per esempio in MASTER ITALY ogni implementazione va ad impattare su

uno o più di questi tre fattori. L'utilizzo di posaggi dedicati per i vari prodotti va a
migliorare la qualità dei prodotti minimizzando eventuali errori dati da un errato
posizionamento sulla morsa, mentre per quanto riguarda i tempi di consegna
questi vengono ridotti per la rapidità ed immediatezza del piazzamento
semplificato. L’utilizzo di macchinari come le troncatrici che lavoro i prodotti
direttamente dal
profilato di
alluminio o il
centro di lavoro
con più morse,
riducono i
tempi di
consegna.

Candidato: Vincenzo Vita pag. 23

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CONCLUSIONE

Con lo stage svolto in azienda ho potuto sperimentare l’esperienza di

vedere in prima persona temi di cui abbiamo affrontato all’interno dell’istituto in
maniera teorica, in particolare ho avuto la possibilità di vedere l’organizzazione e
“toccare con mano”:
La logistica dei vari prodotti lavorati che viaggiano da un reparto all’altro
per compiere tutto il ciclo produttivo terminando con l’imballaggio e la
spedizione.
La gestione interna della forza lavoro e la gerarchia all’interno dei reparti
studiata in modo tale da evitare errori, ripartire i compiti, minimizzare i tempi
morti con la conseguente massimizzazione la produzione.
La riduzione degli sprechi e l’ottimizzazione dell’uso delle materie prime,
(materiali acquistati d fornitori esterni), ottenuta grazie al riutilizzo delle barre
non ideone, fino al recupero e all’avvio al riutilizzo del truciolo derivato dalle
lavorazioni.

Candidato: Vincenzo Vita pag. 24

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RINGRAZIAMENTI

Vorrei ringraziare l’ITS Cuccovillo per l’opportunità offerta in questo

periodo di stage presso l’azienda MASTER ITALY S.R.L.

Candidato: Vincenzo Vita pag. 25