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Los DCS (Distributed Control Systems) basados en micropracesadores, surgieron en la década de

los 70, concebidos inicialmente como reemplazos funcionales para la instrumentación electrónica
de panel. Inicialmente utilizaron visualizadores (displays) discretos de panel como sucedía con la
instrumentación de entonces. Anteriormente en los 70, se utilizaban los paneles analógicos para
realizar todas las tareas de supervisión remota de los procesos; las necesidades de utilizar los
recursos disponibles más eficiente e inteligentemente sin embargo, fueron las principales razones
para buscar sistemas capaces de mejorar la competitividad de las empresas. Los DCS, gracias a
su desarrollo dentro de compañías de fabricación de sistemas de control avanzados, se han hecho
comercialmente viables para el mejoramiento de la exactitud, operabilidad, habilidad computacional
y lógica, estabilidad en la calibración, y facilidad de modificación de Sas estrategias de control.

c   

Los Sistemas de Control Distribuido (DCS) han estado evolucionando desde mediados de los 80,
de ser esencialmente reemplazos de paneles de control a redes totalmente integradas a las
operaciones de planta. Este progreso ha sido impulsado en parte por la revolución en la tecnología
de los microprocesadores y el software y en parte por necesidades económicas.
 Control Central

Control Distribuido



 
  




  
 


Estos sistemas evolucionaron rápidamente, agregando estaciones de trabajo (workstations)

basadas en vídeo y controladores compartidos, capaces de manejar complejas estrategias de
control regulatorio y secuencia!, conteniendo informaciones de elementos funcionales como
controladores PID, totalizadores, temporizadores, circuitos lógicos, dispositivos de cálculo, etc

Estos sistemas evolucionaron rápidamente, agregando estaciones de trabajo (workstations)

basadas en vídeo y controladores compartidos, capaces de manejar complejas estrategias de
control regulatorio y secuencia!, conteniendo informaciones de elementos funcionales como
controladores PID, totalizadores, temporizadores, circuitos lógicos, dispositivos de cálculo, etc

Durante esos años, la industria de los computadores personales con la aparición del DOS como
estándar dio lugar al desarrollo de paquetes de software cada vez de mayor calidad y menor costo
que enriquecieron (y lo siguen haciendo hoy en día) las posibilidades de los DCS, incluyendo:
- Manejo de base de datos relaciona!

- Paquetes de hoja de cálculo

- Capacidad de control estadístico de procesos

- Sistemas expertos

- Simulación de procesos por computadora

- Diseño asistido por computador

- Utilitarios de escritorio

- Manejo de pantallas orientado al objeto

- Estaciones de trabajo orientadas a Windows (ventanas)

- Intercambio de información con otras plantas

Figura - Diagrama esquemático de la arquitectura dei sistema TDC 2000 de la firma Honeywell. El
sistema utilizaba controlares básicos, los que eran los equivalentes digitales de los instrumentos de
panel convencionales.
Hacia fines de los 80 y comienzos de los 90, el desarrollo de los sistemas en red permitió una
mayor cohesión entre el software y las comunicaciones, lográndose sistemas integrados con
estándares:

- Sistemas operativos abiertos, tales como UNIX

- Modelo de comunicaciones OSI

- Modelo computacional cliente-servidor

- Protocolos de comunicación entre workstations (estaciones de trabajo)

- Sistemas de manejo de base de datos relaciona! distribuidos

- Programación orientada al objeto

- Ingeniería de software asistida por computador


c 

Los DCS se están transformando en plataformas computacionales distribuidas con suficiente

rendimiento para soportar aplicaciones en tiempo real de gran escala y escalabies para direccionar
aplicaciones de unidades pequeñas. Los estándares de sistemas abiertos están permitiendo a los
DCS recibir información de diversos conjuntos de plataformas computacionales similarmente
compatibles, incluyendo negocios, información de laboratorio, mantenimiento y otros sistemas de
planta, así como dar información a estos sistemas para apoyo de múltiples aplicaciones.

Los DCS tradicionalmente están organizados en cinco grandes subsistemas: estaciones de trabajo
de operaciones, subsistemas de control, subsistemas de recolección de datos, subsistemas
computacionales de procesos y redes de comunicación.


  c   

 ccc!

Los PLC's se introdujeron por primera vez en la industria en 1960
aproximadamente. La razón principal de tal hecho fue la necesidad de eliminar el
gran costo que se producía al reemplazar el complejo sistema de control basado
en relés y contactores.

EL PLC es un aparato electrónico operado digitalmente que usa una memoria

programable para el almacenamiento interno de instrucciones las cuales
implementan funciones especificas tales como lógicas, secuénciales,
temporización, conteo y aritméticas, para controlar a través de módulos de entrada
/salida digitales y analógicas, varios tipos de maquinas o procesos, permite el
control secuencial en tiempo real de una maquina o proceso.

Un PLC (controlador lógico programable) es un dispositivo que fue desarrollado

para reemplazar los circuito secuenciales de relevadores para el control de
maquinas.
El PLC trabaja atendiendo sus entradas y dependiendo de su estado
conecta/desconecta sus salidas. El usuario introduce un programa, normalmente
vía software que proporciona los resultados deseados. Los PLC son utilizados en
muchas aplicaciones reales, casi cualquier aplicación que necesite algún tipo de
control eléctrico necesita un PLC. Entonces se define un PLC como una
computadora especializada, diseñada para controlar maquinas y procesos en
ambientes industriales operando en tiempo real. También la NAtional Electrical
Manufacturers Association (NEMA) define al PLC como un dispositivo electrónico
digital que utiliza una memoria programable para almacenar instrucciones y para
implementar funciones especificas tales como funciones lógicas, secuenciales, de
temporización, de conteo y aritméticas para controlar maquinas y procesos.

Un autómata programable industrial (API) tambien es conocido como PLC es un

equipo electrónico de control con un cableado interno (hardware)
independientemente del proceso a controlar, que se adapta a dicho proceso
mediante un programa específico (software) que contiene la secuencia de
operaciones a realizar. Estas operaciones se definen sobre las señales de entrada
y salida al proceso, cableadas directamente en los bornes de conexión del
autómata.
Las señales de entrada pueden proceder de elementos digitales, como finales de
carrera y detectores de proximidad, o analógicos, como sensores de temperatura
y dispositivos de salida en tensión o corrientes continuas.

El autómata gobierna las señales de salida según el programa de control

previamente almacenado en una memoria, a partir de estado de las señales de
entrada.
Este programa se introduce en el autómata a través de la unidad de programación
que permite además funciones adicionales como depuración de programas,
simulación, monitoreo de control de autómata.

  cc  

EL PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación

muy extenso. La constante evolución del Hardware y Software amplia
continuamente este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan
en el aspecto de sus posibilidades reales.

Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es

necesario realizar procesos de maniobra, control, señalización.

Por tanto, su aplicación abarca desde procesos de fabricación industrial de

cualquier tipo al de transformaciones industriales, control de instalaciones.

Sus reducidas dimensiones, las extremas facilidades de montaje, la posibilidad de

almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o
alteración de los mismos, hace que su eficiencia se aprecie fundamentalmente en
procesos en que se reduce necesidades tales como: Espacio reducido. Procesos
de producción periódicamente cambiantes Maquinaria de procesos variables.
Instalación de procesos complejos y amplios. Chequeo de programación
centralizada de las partes del proceso.
 


  

 " "



Para explicar el funcionamiento del PLC, se pueden distinguir las siguientes

partes:

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El sistema de Entradas y Salidas recopila la información del proceso (Entradas) y

genera las acciones de control del mismo (salidas). Los dispositivos conectadas a
las entradas pueden ser Pulsadores, interruptores, finales de carrera, termostatos,
presostatos, detectores de nivel, detectores de proximidad, contactos auxiliares,
etc. Al igual, los dispositivos de salida son también muy variados: Pilotos, relés,
contactores, Drives o variadores de frecuencia, válvulas, etc.

Las entradas y salidas (E/S) de un PLC son digitales, analógicas o especiales .

Las E/S digitales se identifican por presentar dos estados diferentes: on u off,
presencia o ausencia de tensión, contacto abierto o cerrado, etc. Los niveles de
tensión de las entradas más comunes son 5 VDC, 24 VDC, 48 VDC y 220 VAC.
Los dispositivos de salida más frecuentes son los relés.

Las E/S análogas se encargan de convertir una magnitud analógica (tensión o

corriente) equivalente a una magnitud física (temperatura, flujo, presión, etc.) en
una expresión binaria. Esto se realiza mediante conversores analógico-digitales
(ADC's).
 Por último, las E/S especiales se utilizan en procesos en los que con las anteriores
E/S vistas son poco efectivas, bien porque es necesario un gran número de
elementos adicionales, bien porque el programa necesita de muchas instrucciones
o por protocolos especiales de comunicación que se necesitan para poder obtener
el dato requerido por el PLC (HART, Salidas de trenes de impulso, motores paso a
paso).



La memoria se divide en dos, la memoria de solo lectura o ROM y la memoria de lectura y

escritura o RAM.

@ La memoria ROM almacena programas para el buen funcionamiento del

sistema.
@ La memoria RAM está conformada por la memoria de datos, en la que se
almacena la información de las entradas y salidas y de variables internas y por
la memoria de usuario, en la que se almacena el programa que maneja la
lógica del PLC.

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El usuario ingresa el programa a través del dispositivo adecuado (un cargador de

programa o PC) y éste es almacenado en la memoria de la CPU.

La CPU, que es el "cerebro" del PLC, procesa la información que recibe del
exterior a través de la interfaz de entrada y de acuerdo con el programa, activa
una salida a través de la correspondiente interfaz de salida.

Evidentemente, las interfaces de entrada y salida se encargan de adaptar las

señales internas a niveles del la CPU. Por ejemplo, cuando la CPU ordena la
activación de una salida, la interfaz adapta la señal y acciona un componente
(transistor, relé, etc.)

Al comenzar el ciclo, la CPU lee el estado de las entradas. A continuación ejecuta

la aplicación empleando el último estado leído. Una vez completado el programa,
la CPU ejecuta tareas internas de diagnóstico y comunicación. Al final del ciclo se
actualizan las salidas. El tiempo de ciclo depende del tamaño del programa, del
número de E/S y de la cantidad de comunicación requerida.
c m

Actualizar salidas Diagnósticos-Comunicación

Las ventajas en el uso del PLC comparado con sistemas basados en relé o
sistemas electromecánicos son:

@ ]
 m Posibilidad de reemplazar la lógica cableada de un tablero o

de un circuito impreso de un sistema electrónico, mediante un programa
que corre en un PLC.
@ s

 Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar, en la
puesta en marcha y en el ajuste del sistema.
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 Facilidad para realizar cambios durante la operación del sistema.
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El autómata programable consta de los siguientes componentes:

@ Unidad central de procesamiento (CPU), que constituye el "cerebro" del

sistema y toma decisiones en base a la aplicación programada.
@ Módulos para señales digitales y analógicas (I/O)
@ Procesadores de comunicación (CP) para facilitar la comunicación entre el
hombre y la máquina o entre máquinas. Se tiene procesadores de
comunicación para conexión a redes y para conexión punto a punto.
@ Módulos de función (FM) para operaciones de cálculo rápido.

Existen otros componentes que se adaptan a los requerimientos de los usuarios:

@ Módulos de suministro de energía

@ Módulos de interfaces para conexión de racks múltiples en configuración
multi-hilera

En los módulos de entrada pueden ser conectados:

@ Sensores inductivos, capacitivos, ópticos

@ Interruptores
@ Pulsadores
@ Llaves
 @ Finales de carrera
@ Detectores de proximidad

En los módulos de salida pueden ser conectados:

@ Contactores
@ Electroválvulas
@ Variadores de velocidad
@ Alarmas

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Los Sistemas SCADA constituyen el complemento indispensable de los

Sistemas de Control de nivel 1, constituido por los PLC (Controladores
Lógico Programables), los Adquisidores de Datos, los Controladores mono
y multilazo, las RTU (Unidades Terminales Remotas), los secuenciadores o
dispositivos de control numérico, los lectores de información codificada
(código de barras, Rfid, etc.) y los instrumentos inteligentes (Analizadores
eléctricos, químicos, caudalímetros, etc.).

Dado que todos ellos han sido dotados de capacidad de comunicarse en

forma digital con otros dispositivos, para transferir información desde y
hacia ellos, resulta natural incorporar a los automatismos los conceptos de
redes y buses de campo, que fundamentalmente fueron diseñadas para
conectar varios de estos dispositivos entre sí y, principalmente contra una o
varias PCs que colecten toda esa información para presentarla en pantallas
gráficas o mímicos, desde las cuales no sólo se pueden observar los
dispositivos integrados, sus estados, la indicación principal, su parametría,
etc. Estas PCs o Estaciones de Trabajo, constituyen un Sistema SCADA.

SCADA proviene de las siglas de Supervisory Control and Data Adquisition

(Adquisición de datos y supervisión de control). Es una aplicación de
software de control de producción, que se comunica con los dispositivos de
campo y controla el proceso de forma automática desde la pantalla del
ordenador. Proporciona información del proceso a diversos usuarios:
operadores, supervisores de control de calidad, supervisión, mantenimiento,
etc.
Los sistemas de interfaz entre usuario y planta basados en paneles de
control repletos de indicadores luminosos, instrumentos de medida y
pulsadores, están siendo sustituidos por sistemas digitales que
implementan el panel sobre la pantalla de un ordenador.

El control directo lo realizan los controladores autónomos digitales y/o

autómatas programables y están conectados a un ordenador que realiza las
funciones de diálogo con el operador, tratamiento de la información y
control de la producción, utilizando el SCADA.

Las funciones principales son:

A Adquisición de datos, para recolectar, procesar y almacenar la

información recibida.
A Supervisión, para observar desde un monitor la evolución de las
variables de control.
A Control, para modificar la evolución del proceso, actuando sobre
los reguladores autónomos básicos o PLC´s a través de
consignas, alarmas, recetas, menús, etc. y éstos actúan
directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas.
A Transmisión de información con dispositivos de campo y otros
PC.
A mestión de datos con bajos tiempos de acceso utilizando ODBC.
A Representación gráfica de los datos a través de la Interfaz del
Operador o HMI (Human Machine Interface).
A Explotación de los datos adquiridos para gestión de la calidad,
control estadístico, gestión de la producción, gestión
administrativa y financiera.

Los paquetes SCADA, generalmente ofrecen las siguientes características:

@ Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del

operador para reconocer una parada o situación de alarma, con
registro de incidencias.
@ meneración de históricos de señal de planta, que pueden ser
transferidos para su proceso sobre una hoja de cálculo.
@ Ejecución de programas, que modifican la secuencia de control o
incluso el programa total sobre el autómata, bajo ciertas condiciones.
@ Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos
aritméticos de elevada resolución sobre la CPU del ordenador y no
sobre la del autómata, menos especializado, etc.
Los sistemas SCADA son sistemas de arquitectura abierta, capaces de
crecer o adaptarse según las necesidades de la empresa. Se comunican
con total facilidad y de forma transparente al usuario con el equipo de
planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestión). Son
programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware y
fáciles de utilizar con interfaces amigables con el usuario.

Los módulos de un SCADA son los siguientes:

@ Configuración: Permite al usuario definir el entorno de trabajo de su

SCADA, adaptándolo a la aplicación particular que se desea
desarrollar.
@ Interfaz gráfico del operador: Proporciona al operador las funciones
de control y supervisión de la planta. El proceso se representa
mediante sinópticos gráficos.
@ Proceso: Ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de
los valores actuales de variables leídas. La programación se realiza
por medio de bloques de programa en lenguaje de alto nivel.
@ mestión y archivo de datos: Se encarga del almacenamiento y
procesado ordenado de los datos, de forma que otra aplicación o
dispositivo pueda tener acceso a ellos.
@ Comunicaciones: Se encarga de la transferencia de información
entre la planta y la arquitectura hardware que soporta el SCADA y
entre ésta y el resto de elementos informáticos de gestión.
    

Las computadoras procesan y transfieren información manejando un lenguaje basado

en el sistema binario. Esto es un sistema de
numeración en base 2, que sólo maneja números
cuyas cifras están compuestas por ³0´ y ³1´. Desde
el punto de vista de los circuitos de las
computadoras, estos números se representan por
dos posibles estados de voltaje: bajo (0 volt) y alto
(5 volt). Si quisiéramos entonces que una
computadora adquiera señales analógicas, como las
que mencionamos que registra un velocímetro (o un
voltímetro, etc.), entonces primero tendríamos que
traducirlas al sistema binario o, lo que es lo mismo,
deberíamos digitalizarlas.

Para ello se emplea un conversar analógico-digital (ADC), que es un dispositivo

electrónico capaz de convertir un voltaje eléctrico en un número binario. Los ADC a su
vez asignan a las variaciones de voltaje un número que puede ser leído en una
computadora (mediante un software) y se interpreta como el valor de la medición. La
resolución es uno de los parámetros que caracteriza un ADC. La misma está dada por
el número de bits con el cual opera y se relaciona con el número de particiones en las
que se divide el rango de voltaje del ADC.


   

!

Las principales aplicaciones industriales del computador son:

@ )  

. Consiste en la recogida, tratamiento y
almacenamiento de los datos.

@ & . En esta función el computador no efectúa directamente el

control de proceso. Se conecta a los controladores del proceso (autómatas,
reguladores PID«) por medio de un sistema de comunicación serie o por
una red de comunicaciones industrial. La principal función es la ayuda al
operador de planta. El computador suministra al computador unas
informaciones elaboradas como pueden ser alarmas, tratamiento de fallos,
procedimientos de rearme.

@ 
  
. En esta función el computador suele tomar la forma
de autómata programable, en el cual se ejecutan programas de control de
sistemas secuenciales.

@ 


" "

. Es una forma de control que se utilizaba con los
primeros computadores en la cual el computador se encargaba de elaborar
 la consigna de los bucles analógicos.

@ 
 "

 
. El computador ejecuta directamente el control del
proceso continuo. Toma la forma de regulador industrial o de computador
industrial con tarjetas de interface con el proceso.
@  *  

. Función clásica de los computadores de gestión en el
que se analizan los datos de producción por medio de herramientas de
ofimática.

Las ventajas del uso del computador en el control de procesos son múltiples, entre ellas
se podría nombrar una mayor eficacia de las operaciones, mayor seguridad y una
reducción drástica de las operaciones manuales.

   

Las computadoras poseen varios componentes para funcionar correctamente, como por
ejemplo la placa madre, las

+

  & y de   o los 
   para
nombrar algunos, y cada uno de estos componentes necesita de 

 para que
el sistema operativo los pueda reconocer y utilizar.

Encontrar los 


 

 de cada uno de los dispositivos instalados no es
tan fácil como parece, dado que solo los drivers exactos para cada dispositivo son los que
funcionarán correctamente, y saber cuál es el modelo exacto es la parte complicada.

Reside dentro del PC y es responsable de las comunicaciones entre los periféricos USB y
la CPU del PC. Es también responsable de la admisión de los periféricos dentro del bus,
tanto si se detecta una conexión como una desconexión. Para cada periférico añadido, el
controlador determina su tipo y le asigna una dirección lógica para utilizarla siempre en las
comunicaciones con el mismo. Si se producen errores durante la conexión, el controlador
lo comunica a la CPU, que, a su vez, lo transmite al usuario. Una vez se ha producido la
conexión correctamente, el controlador asigna al periférico los recursos del sistema que
éste precise para su funcionamiento.

El controlador también es responsable del control de flujo de datos entre el periférico y la

CPU.
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Un driver técnicamente es un software o programa que sirve de intermediario entre un

dispositivo de hardware y el sistema operativo. Su finalidad es la de permitir extraer el
máximo de las funcionalidades del dispositivo para el cual ha sido diseñado.

Dada la existencia de una infinidad de dispositivos hardware con su consecuente

innovación, el driver se crea además para que funcione con un sistema operativo
especifico - para decirlo en palabras simples: los controladores se instalan según el
Windows que utiliza tu PC -. Esto significa que si cambias de Sistema operativo en tu
computadora, tendrás que verificar si necesitas también actualizar los drivers, para
obtener el máximo rendimiento. Por otra parte, el driver apunta a un modelo específico del
dispositivo.

     

Un 

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 (PC,
Programable Controlar): es un dispositivo
de estado sólido usado para controlar el
movimiento o el proceso de operación de
una máquina por medio de un programa
grabado. El PC manda señales de control
de salida u output y recibe señales de
entrada o input. Un PC controla los
outputs en respuesta a estímulos en los
inputs, de acuerdo a la lógica prescrita en
el programa guardado. Los inputs están
hechos de switches, botones, pulsos,
señales análogas, datos ASCII, y datos binarios de codificadores de posición absoluta.
Los outputs son niveles de voltaje o corriente para manejar dispositivos finales como
solenoides, partidores de motores, relays, luces y otros.

Un PC contiene una CPU, la cual es el ³director de tráfico´ del procesador, y una

memoria que guarda la información. Al procesador llegan las señales input, éste las
procesa y manda outputs basado en las instrucciones que tiene en memoria. Por ejemplo,
el procesador puede estar programado de tal manera que si un input conectado a un
switch es verdadero (el switch está cerrado), entonces un output correspondiente será
energizado. El procesador recuerda este comando en su memoria y compara en cada
búsqueda para ver si ese switch está efectivamente cerrado. Si está cerrado, el
procesador energiza el solenoide encendiendo el módulo output. El PC realiza tales
decisiones secuencialmente y de acuerdo al programa guardado. Además el PC puede
ser reprogramado, sólo cambiando el programa en su memoria.

Existen varias diferencias entre un PC y un computador u otro tipo de controlador:

1. El PC está diseñado para comunicarse con el mundo exterior directamente

2. El PC es bastante más fácil de programar, cualquier eléctrico o técnico lo puede
manejar, además un buen PC puede reprogramarse en línea, es decir, mientras está
funcionando
3. Los PCs están diseñados para un ambiente industrial, y permiten ser usados en
ambientes adversos sin afectar su operación

Los PCs poseen numerosas ventajas, como son la facilidad de reprogramación, el

ahorro de dinero, la compatibilidad con otros sistemas, la facilidad de expansión, el menor
uso de espacio físico, etc.

Actualmente, los PCs han ido evolucionando y permiten ya realizar operaciones de

conteo, de cronometraje, cálculos matemáticos, reportar datos acumulados, etc.

   c

Los controladores secuenciales son una clase de dispositivos electromagnéticos y

electrónicos usados para controlar la operación de una máquina herramienta u otro
equipo de una manera predeterminada por pasos. Es característico de estos dispositivos
el método de establecer la secuencia de control deseada y la manera en que el
controlador funciona.

Los tipos más comunes de controladores secuenciales existentes hoy en día son
los programadores de cilindro o tambor, los programadores de cinta perforada y los de
tableros con matriz de diodo.

En los primeros, la secuencia de control deseada se establece insertando clavijas

en las filas apropiadas en la superficie de un cilindro. Cada una de esta filas cumple con
una misión, y cuando la clavija pasa por un switch, éste se enciende efectuando el
movimiento deseado, ya sea encendiendo un motor o aumentando el avance, etc. El
cilindro va girando, de tal manera de producir que el efecto deseado se vaya sucediendo.
En los programadores de cinta perforada, la secuencia de control está establecida por el
patrón de hoyos que han sido perforados en la cinta, a la manera de como tocaban por sí
solos los antiguos pianos. De esta manera se ejecuta la secuencia de operaciones
deseada. Los de tableros funcionan de manera similar, y la alteración de la secuencia solo
depende de alterar la posición de los diodos. Todos los tipos de controladores
secuenciales son usados típicamente para aplicaciones con una misma secuencia de
operación y para gran cantidad de repeticiones.