ACON

ENSAYO

DE TRACCIÓN

Y DE DUREZA
FERNANDO CUBERO TORRES
ENSAYO DE TRACCIÓN

Consiste en coger una pieza de forma cilíndrica o

prismática de dimensiones normalizadas, a esta pieza
la llamamos probeta, se le aplica una fuerza normal de
tracción que crece con el tiempo deformándose hasta
que llega un punto en el que se rompe.

Durante el ensayo de tracción se mide el alargamiento

que se realiza en la probeta al estar sometida a una
fuerza de tracción y así obtenemos un diagrama de
fuerza-alargamiento.

Tensión: es la fuerza aplicada su unidad en el sistema

internacional es el N/m2.

En el diagrama tensión-deformación se pueden

apreciar dos zonas:

-Zona elástica: deformación que experimenta la

probeta, vuelve a su forma original cuando se suelta.
-Zona plástica: se sigue aplicando fueraza y aumentado
la deformación pero luego no vuelve a su tamaño
original.

Las probetas utilizadas en el ensayo de tracción tienen

una sección transversal circular o rectangular.

RESULTADOS DE ENSAYO

-Límite de proporcionalidad
-Límite de elasticidad
-Límite de deformación permanente
-Límite de pérdida de proporcionalidad
-Módulo de Young
-Resistencia a la tracción
-Resistencia a la rotura
-Alargamiento de rotura
-Estricción de rotura
-Trabajo de deformación (trabajo necesario para
conseguir la rotura) a esto se le llama resiliencia.

RESISTENCIA AL IMPACTO

Es la energía absorbida por la muestra antes de su

fractura

DEFECTOLOGÍA EN EL MOLDEO POR INYECCIÓN

En el moldeo por inyección se enfrentan a una gran

variedad de problemas y dificultades relacionados, de
manera principal con la calidad de la pieza.

Estos problemas se deben resolver uno a uno, cuando

llegue la hora de modificar algo no se debe hacer
varias cosas a la vez.

Orígenes de los fallos

Los fallos se pueden dar en:

-Máquina
-Molde
-Condiciones de moldeo
CAUSAS QUE ORIGINAN ESTOS PROBLEMAS

PIEZA INCOMPLETA

Es un llenado insuficiente de la cavidad del molde, el

husillo puede que no plastificara la cantidad de
material necesario para la inyección, también puede
deberse a que la temperatura de fundido es demasiado
baja; también que el molde no tenga la temperatura
adecuada o una velocidad de inyección baja, otro
motivo es la respiración inadecuada en el molde, lo que
puede dar la formación de burbujas.
Se enumeran algunas posibles causas:
-Falta material
-Dosificaciones insuficientes del material.
-El volumen del molde es mayor que la capacidad de
planificación de la máquina.
-No se ha alcanzado la temperatura de procesamiento
del material.
-Obstrucción total o parcial en la garganta de la tolva.
-Obstrucción en la boquilla o ésta tiene el orificio muy
pequeño.
-Mal funcionamiento de la válvula antirretorno del
tornillo.
-Presión de inyección muy baja o pérdida de ésta.
-Tiempo de presión de sostenimiento (o pospresión)
muy corto.
-Velocidad de inyección muy baja.
-Velocidad de llenado de las cavidades no uniforme
-Canales de alimentación y entradas muy pequeños.
-Localización inadecuada de la entrada.
-Sistema de respiración insuficiente

PIEZA CON REBABAS

Es una fina capa de material que fluye fuera de la
cavidades a través de la línea de participación del
molde o de los alojamientos de los expulsores
haciendo impresentables de la obtenida.
Causas:
-Presión de inyección muy alta
-Cierre inadecuado del molde.
-Fuerza de cierre insuficiente.
-Ajuste inadecuado de cavidades y núcleos.
-Áreas proyectada de las piezas mucho mayor que la
capacidad de cierre de la máquina.
Rechupados y huecos.

Generalmente aparecen en los cambios de sección o

en las proximidades de nervios
-Presión de inyección
-Tiempo de presión de sostenimiento muy cortol
-Tamaño de la entrada, canales de alimentación y
boquilla muy pequeña.
-Espesor de la pieza no uniformes
Líneas de soldadura.

La línea de soldadura, aquella que se produce por el

choque frontal de dos frentes de flujo dentro del molde.
Siempre implica una pérdida de resistencia en la pieza,
pudiendo llegar a romperse. Su eliminación es difícil si
no se han previsto en el diseño del molde.
Las principales causas de este problema son:
-Temperatura de barril, boquilla y molde muy baja.
-Temperatura del fundido no uniforme.
-Presión de inyección muy baja.
-Velocidad de inyección muy baja.
-Insuficiente respiración en la zona de unión de flujos.
-Velocidad de llenado no uniforme.
-Flujo inadecuado del material.
Alabeamiento o distorsión

El defecto que ocurre en una pieza cuando ésta no

retiene su forma original al ser eyectada del molde, se
debe al diseño de la pieza. La causa principal esta en la
contración diferencial entre distintas partes de la pieza.
Puede deberse a las siguientes causas:
-Diseño inadecuado de la pieza.
-Enfriamiento no uniforme en el molde.
-Tiempo de enfriamiento muy corto.
-Sistema de extracción no apropiado.
-Aplicar tratamiento de templado después del moldeo.
-Diseño la pieza con refuerzos.

QUEMADURAS Y AMARILLAMIENTOS DE PIEZAS

TRANSPARENTES.

El cambio de color de una pieza puede deberse a la

descomposición térmica que conduce a la degradación
o quemado del material.Es debido a temperaturas
excesivas o a estancamiento del mismo en ciertas
areas.
Las quemaduras podríamos definirlo como manchas
negras que aparecen em la superficie de la pieza,
generalmente en la parte de la pieza opuesta a la
entrada o al final de un semiflujo dentro de la cavidad.
Las causas más comunes suele ser el acelerón del
frente de flujo al final de la cavidad o una mala
localización de las salidas de aire.Esto ocasiona
degradación térmica o el efecto diesel.

EL amarillento en piezas transaparentes se produce

normalmente cuando el tiempo de residencia del
plástico en el cilindro es demasiado largo.
La pieza obtenida no solo es defectuosa en aspecto
sino tambien mecánicamente.La mejor solución
consiste en utilizar un cilindro más pequeño, acelerar
al ciclo de inyección o utilizar un material más
resistente a la degradación por tiempo.
La solución pasaría por purgar correctamente el husillo
para eliminar las impurezas.
Causas:
-Mal funcionamiento del sistema de control de
temperatura.
-Temperaturas excesivamente altas del cilindro y de la
boquilla.
-Respiración insuficiente del molde.
-Estancamiento del material.

LINEAS DE FLUJO

Las lineas de flujo son fallos que se originan por un

inadecuado diseño del molde, principalmente por la
localización y tipo de entrada, así como la posición de
alguna obstrucción al flujo para un adecuado llenado
del molde.
Si éstas son inevitables o si no se quiere rediseñar el
molde, debe buscarse que aparezcan en superficies no
visibles para evitar el rechazo de la pieza.En general,
las marcas de flujo no afectan el desempeño de la
pieza, sino solo su apariencia.

-Marcas de flujo o de agua cerca de la entrada, o

distribuidas de manera generalizada por toda la pieza,
las cuales tienen su origen en un prematuro
enfriamiento de la colada que no le permite adaptarse a
la forma del molde.
-Jetting, aparece principalmente por la presencia de un
régimen turbulento en la ruta de la colada a traves del
molde. Típico en la entrada de la pieza.
-Ráfagas (racheado) o trazas, generalmente mates,
cuyo origen es la presencia de humedad en el material.

Algunas de las principales causas:

-Temperatura del material demasiado baja.
-Temperatura del molde demasiado baja.
-Entradas demasiado pequeñas.
-Localización inadecuada de la entrada.
-Falta de secado de material.

DELAMINACIÓN DE CAPAS O EXFOLIACIÓN

SUPERFICIAL

Este defecto ocurre cuando el fundido se somete a

esfurezos de corte excesivos durante la fase de llenado
del molde.Este efecto ocurre principalmente en partes
moldeadas de pared delgada con recorridos de flujo
demasiado largos. Las capas no están adheridas de
forma homogenea y pueden ser delaminadas una por
una.
La principal causa es el molde excesivamente frio.
Otras causa:
-Temp. Fundido demasiado baja.
-Vel. Inyecc. Demasiado baja.
-Baja contrapresión en la máquina.
-Temp.de molde muy baja.

FRACTURAS O GRIETAS SUPERFICIALES.

Esta falla ocurre cuando existen esfuerzos residuales o
congelados en la pieza, la cual al someterse a un medio
agresivo como altas temperaturas, contacto con
solventes, ácidos u otras sustancias químicas, que
pueden reflejarse en grietas o fracturas en la superficie.

Causa principales:
-Temp.del molde demasiado baja.
-Diseño inadecuado del molde.

MARCAS VISIBLES DE LOS EXPULSORES O

DEFORMACIÓN DE LA PIEZA DURANTE SU
INYECCIÓN.
Causas:
-Tiempo de enfriamiento inadecuado.
-Temp.del molde inadecuada.
-Temp.del material demasiado alta.
-Rapidez de eyección demasiado alta.
-Tamaño y localización del sistema de eyección
inadecuados.