10 - Il Layout

Layout
Prof. Guido Guizzi, Ph.D. © 2019 - Corso di Logistica Industriale 1

Il layout
Definizione di layout
Definizione di «layout» del B.I.T. (Bureau

International du Travail)
«per layout di una fabbrica, di uno stabilimento, di

un’area di lavoro si intende la dislocazione dei
reparti o delle officine nell'ambito della fabbrica, e
delle macchine, dei posti di lavoro e dei depositi
nelle aree lavorative, inclusi, ove sia il caso, gli uffici
ed i servizi aziendali relativi»

Il layout
Definizione di layout
• Lo studio del layout di un’unità operativa consiste

pertanto nell'armonizzare attraverso l’analisi di
un certo insieme di dati, la disposizione di
superfici, attrezzature, materiali, uomini, servizi
ecc. in modo da realizzare la massima
produttività.
• Il «layout» può essere considerato sinonimo di
«organizzazione della superficie», di
«disposizione planimetrica» o, meglio ancora, di
«disposizione planovolumetrica» di una unità
produttiva.
Il layout
Obiettivi del layout
1. Facilitazione del processo produttivo attraverso

il coordinamento della successione delle
operazioni
Il layout deve facilitare lo scorrimento del flusso
produttivo e dei flussi di alimentazione alle varie
stazioni.
Deve altresì considerare lo spazio per le attività di
supporto alla produzione, come le bufferizzazioni di
carico/scarico, la gestione delle attrezzature per il
setup e la manutenzione ordinaria, i corridoi per gli
operatori ed i sistemi di trasporto.
Il layout
2. Minimizzazione del costo dei trasporti, sempre

attraverso un attento esame dei flussi dei
materiali e una scelta accurata dei mezzi
destinati a tale scopo
Scelta del sistema di trasporto ottimale, sia esso
manuale o automatico, anche in relazione
all’intensità dei flussi, alla disposizione delle
macchine, con l’obiettivo di massimizzare la
produttività delle risorse, ridurre il tempo di
attraversamento, e minimizzare i costi.

Il layout
3. Mantenimento di una giusta flessibilità delle

installazioni tenendo conto sia della necessità
di futuri ampliamenti sia di modifiche nel ciclo
produttivo
Il layout deve anche tenere in considerazione la
possibilità di futuri ampliamenti, ad esempio a
seguito di un incremento dei volumi di produzione
e/o della gamma dei prodotti venduti.

Il layout
4. Riduzione degli investimenti attraverso un

attento impiego delle varie apparecchiature
Un attento studio del layout può portare ad un

migliore utilizzo delle risorse produttive, ad
esempio ottimizzando la condivisione di certe
risorse produttive (vedi Group Technology).

Il layout
5. Impiego economico dell'area a disposizione
Un’attenta allocazione di spazi alle varie attività

produttive e logistiche (macchine e magazzini),
nonché a tutti i servizi ed alle attività ausiliarie,
porta ad una ottimizzazione dell’utilizzo dello
spazio e quindi ad una riduzione dei costi al m2.

Il layout
6. Razionale organizzazione dell'utilizzo della

manodopera riducendo sia le operazioni
eccessivamente faticose, non solo per ovvi
motivi sociali, ma anche per un maggior
sviluppo della produzione
Un cattivo layout costringe l’operatore a svolgere
attività non a valore aggiunto (ad es. ripetuti
spostamenti). Anche le attività ausiliarie, come i
setup e la manutenzione ordinaria, possono
beneficiare da un layout correttamente studiato.

Il layout
7. Potenziamento, ovunque sia possibile,

dell'impiego di apparecchiature ad alto livello
di automazione utilizzando l’uomo come
supervisore
Il layout deve favorire l’introduzione
dell’automazione, sia per quel che concerne le
attività produttive, sia per i trasporti interni. In
questo modo l’operatore potrà svolgere attività
sempre più a valore aggiunto.

Il layout
8. Miglioramento delle condizioni di sicurezza e di

comfort con il miglior isolamento da fattori
nocivi
La sicurezza sul lavoro deve sempre essere posta al
primo posto (safety first). L’ambiente di lavoro deve
inoltre essere accogliente e ben organizzato. Fattori
importanti sono il comodo accesso agli utensili ed
ai materiali, l’eliminazione dei rumori, la corretta
illuminazione, il comfort e la salubrità ambientale.

Il progetto del layout

Il layout
Chiave PQRST
Chiave PQRST
Prodotto: prodotti da realizzare, materiali (prodotti

finiti, semilavorati, materie prime)
Il layout
Chiave PQRST
Chiave PQRST
Quantità: volumi produttivi dei diversi prodotti,

quantificazione dei flussi di semilavorati e sfridi.
Il layout
Chiave PQRST
Chiave PQRST
Ciclo tecnologico di lavorazione: per ogni prodotto,

identificare le operazioni di fabbricazione ed i
trasferimenti tra le macchine.
Il layout
Chiave PQRST
Chiave PQRST
Servizi ausiliari: servizi generali di impianto

(vapore, aria compressa, ecc.), risorse ausiliarie alla
produzione (mezzi, personale, stoccaggio, ecc.)
Il layout
Chiave PQRST
Chiave PQRST
Tempo: valutare i possibili mutamenti futuri dei

dati (es: volumi di produzione, mutamenti catalogo
prodotti, ecc.)
Il layout
Chiave PQRST
Chiave PQRST
WHY (Perché?): analisi critica che può portare a

riorganizzazione cicli produttivi e riorganizzazione
della produzione.
Il layout
Le fasi del progetto di layout
I – Ubicazione
II – Layout generale
III – Layout di dettaglio
IV – Installazione
Tempo
Fase I: Fase II: Fase III: Fase IV:

Il layout
Fase I – Ubicazione
• Determinazione della zona geografica in cui
ubicare il nuovo stabilimento.
• Determinare l’allocazione topografica dello
stabilimento stesso all’interno dell’area
individuata.
• Nel caso di re-layout di un impianto già esistente
questa fase può mancare.

Il layout
Fase II – Layout generale

• Disposizione generale delle aree interessate al
layout.
• Disposizione generale delle funzioni produttive
all'interno dello stabilimento.
• Collocazione dei i vari reparti (uffici, magazzini,
reparti produttivi, ecc.).
• Dimensionamento di massima degli spazi da
assegnare ai vari reparti.

Il layout
Fase III – Layout di dettaglio

• Determinazione della disposizione delle risorse
all’interno delle singole aree.
• Si tratta del disegno di dettaglio relativo alla
disposizione dei macchinari, dei punti di sosta dei
materiali, delle corsie di navigazione dei mezzi di
trasporto, della disposizione degli operatori.

Il layout
Fase IV – Installazione
• Valutazione delle diverse alternative di layout.
• Eventuale combinazione di alternative
«vincenti».
• Messa in opera del layout: installazione degli
impianti di servizio e dei macchinari.
• Avviamento.

Il layout
Principali tipologie di
layout

Il layout
Layout a postazione fissa
fabbricazione assemblaggio

Il layout
• I materiali od il componente principale del

prodotto rimangono in una posizione prefissata
dello stabilimento e gli attrezzi, il macchinario ed
il personale, come pure gli altri elementi facenti
parte del prodotto, confluiscono verso tale
posizione.

Il layout
Layout per processo (reparti)

Il layout
• Riunisce in un unico reparto tutte le lavorazioni

dello stesso tipo.
• Facilita lo scambio di competenze fra operatori e
l’operazione di supervisione.
• Mette a disposizione una potenzialità produttiva
a tutto vantaggio di una maggiore flessibilità
operativa.
• Presenta un inconveniente sostanziale: allontana
il «fornitore» dal «cliente».

Il layout
Layout per prodotto
Layout per prodotto

Il layout
Layout per prodotto
• Le macchine sono disposte nell’ordine in cui sono

utilizzate nel ciclo di lavorazione;
• Le materie prime arrivano ad un estremo
dell’area di fabbricazione e passano da
un’operazione all’altra con tempi di trasporto
minimi fino all’altro estremo, da cui esce il
prodotto finito.

Il layout
Confronto layout per prodotto e per processo
Layout per prodotto Layout per processo

Minore costo totale dei trasporti di materiale Minore duplicazione di macchinari e quindi
minori investimenti in attrezzature fisse
Minore tempo complessivo di produzione Maggiore flessibilità di produzione
Minore WIP Controllo e supervisione più specializzati e

quindi più efficaci
Maggiori incentivi per i team ad aumentare Maggiori incentivi per singoli dipendenti ad
la produttività (e migliori occasioni di aumentare la produttività (e migliori
applicare metodi di incentivazione di gruppo) occasioni di applicare criteri di incentivazione
individuale)
Minore superficie di stabilimento richiesta Migliore controllo di processi ad alta
per unità di prodotto precisione o particolarmente complessi
Semplificazione del controllo della Maggiori possibilità di ovviare ad avarie delle
produzione (sono necessari meno controlli, il macchine
costo amministrativo è minore)

Il layout
Layout a celle (group technology)
Layout a celle (group technology)

• Le macchine sono disposte per produrre una
specifica famiglia di prodotti.
• All’interno della famiglia i prodotti hanno molti
elementi di comunanza, ma presentano anche
elementi di diversità.
• L’insieme di macchine, ed anche il sistema di
gestione delle movimentazioni dei materiali,
sono ottimizzati per la produzione del mix
produttivo che caratterizza la famiglia di prodotti.
Il layout
Analisi di convenienza

Il layout
Convenienza economica
Massimo Guadagno
€
Punti di Pareggio
Minimo costo
Costo produzione layout postazione fissa

Costo produzione layout per processo
Costo produzione layout per prodotto
Volumi di produzione

Il layout
Diagramma P-Q
Layout per
prodotto
Layout
a celle
Layout per
processo
Layout a
postazione fissa
P
Il layout
Studio del layout

Il layout
Raccolta dati
Raccolta dati
• Acquisire tutte le informazioni sui flussi dei
materiali.
• Acquisire le informazioni sulle condizioni dei
materiali (funzionale per il trasporto).
• Chiarire le proiezioni future delle quantità.

Il layout
Raccolta dati

Il layout
Misura dell’intensità del flusso

• Per valutare l’intensità del flusso che viene
movimentato, è necessario associare alle
quantità anche una misura di «attitudine del
materiale ad essere trasportato».
• Questa misura è chiamata MAG, e può essere
analiticamente determinata tramite una apposita
metodologia.
• MAG = 1 per cubo di legno di 10 pollici cubi di
volume, pulito, solido e accatastabile, poco
suscettibile di danneggiamento.
Il layout

Il layout
• Il MAG di un oggetto generico può essere

calcolato con la seguente equazione
𝑀𝐴𝐺 = 𝐴 ∙ 1 + 0.25 ∙ 𝐵 + 𝐶 + 𝐷 + 𝐸 + 𝐹
• Dove A è il fattore base, misurato in MAG, che
dipende dalle dimensioni.
A può anche essere misurato in Macromag,
riferito ad un cubo di legno di 1 m di lato. Vale la
seguente equivalenza:
1 Macromag = 44 MAG
Il layout
• Gli altri fattori rappresentano rispettivamente:

B = densità
C = forma
D = rischio di danneggiamento
E = condizione e stato fisico
F = valore (di solito non utilizzato)
• Si vedano le slide seguenti per la quantificazione

dei fattori

Il layout
Analisi del flusso dei materiali

Il layout

Il layout
• L’intensità del flusso, misurata in MAG o

Macromag, si otterrà moltiplicando le quantità
per il MAG (o Macromag) dell’oggetto
movimentato.
• Ad esempio, se un flusso è composto da due
diverse tipologie di oggetti A e B, si avrà:
Intensità = 𝑄𝐴 ∙ 𝑀𝐴𝐺𝐴 + 𝑄𝐵 ∙ 𝑀𝐴𝐺𝐵

Il layout
1. Raggruppa prodotti simili.

2. Raggruppa prodotti con
processi simili.
3. Considera un campione
rappresentativo dei prodotti.
4. Identifica i prodotti che
rappresentano le situazioni
critiche.
Foglio del processo Foglio del processo Foglio
operativo multi-prodotto quindi applica A o B origine-destinazione

Il layout
Foglio del processo operativo (Zona A)

• Tale foglio permette di dare una
rappresentazione grafico - visiva del flusso dei
materiali nel processo di lavorazione per
l’ottenimento di un certo prodotto.
• È basato su una simbologia standardizzata dalla
American National Standard ANSI Y15.3M – 1979
(ex ASME standard 101, Operation and Flow
Process Charts) e su criteri specifici di
costruzione.

Il layout
SIMBOLO CLASSIFICAZIONE OPERAZIONI RISULTATI PRINCIPALI
TRASFORMAZIONE LAVORAZIONE O MONTAGGIO
TRASPORTO SPOSTAMENTI
MANIPOLAZIONE POSIZIONAMENTO
CONTROLLO VERIFICHE
ATTESA INTERFERENZE
MAGAZZINAGGIO MANTENIMENTO

Il layout

Il layout
Esempio

Il layout
Versione operativa del foglio del processo operativo

Il layout
Foglio del processo multi-prodotto (Zona B)
• Tale foglio mostra la sequenza di operazioni che i

vari prodotti subiscono.
• Consente di avere una visione unica di tutti i
prodotti in esame.
• Tipicamente utilizzato per un numero di prodotti
da 5 a 10.

Il layout
Questi due processi

possono essere
scambiati d’ordine
per rendere più
lineari tutti i flussi
• Si noti come si riescono a mettere in evidenza le

similarità tra i flussi produttivi generati dai diversi
prodotti.
Il layout
Foglio origine-destinazione (Zona D)

• Il layout dello stabilimento sarà organizzato per
reparti.
• Il foglio origine-destinazione mette in evidenza i
flussi che si manifestano in ingresso e in uscita
dai vari reparti.
• A livello di layout, sarà quindi opportuno
collocare vicini quei reparti tra i quali si
manifestano i flussi più elevati.

Il layout
Tipi di Prodotti
A
A,B,C
DA
 flussi [MAG ]
Intensità del flusso totale

Il layout
Conformazione del flusso

• Il flusso dei materiali nel layout può essere
conformato secondo diversi schemi.
• La conformazione ottimale del flusso è
fondamentale per ridurre i costi di
movimentazione.
• Si dovrà anche tenere conto delle possibilità di
posizionamento delle baie (dock) di attracco
camion per la gestione dei flussi in ingresso ed in
uscita dallo stabilimento.
Il layout

Il layout

Il layout
Esercizio
Esercizio sul layout industriale

• Un impianto industriale, lavorando su due turni,
deve produrre tre tipi di prodotti utilizzando
cinque tipi di macchine utensili.
• Facendo riferimento ai dati riportati in seguito, si
proponga una disposizione favorevole per
– layout a linea;
– layout per reparti;
considerando una superficie utile di forma
rettangolare.
Il layout
Esercizio
Dati
• Cicli di lavorazione
• Domanda giornaliera
D1 = 800 pz/gg D2 = 1200 pz/gg D3 = 1000 pz/gg

Il layout
Esercizio
Configurazione macchine
• Si considerino già dimensionate le macchine necessarie
per raggiungere la produttività richiesta.
• Layout per linea
• Layout per reparti

Il layout
Esercizio
Movimentazione dei materiali

• Per la movimentazione dei materiali si prevedono di
utilizzare carrelli in grado di caricare unità di carico (UdC)
di dimensioni in pianta di 1 m × 1 m e di altezza pari a 2
m.
• Le UdC sono monoprodotto e possono essere
movimentate solo quando sono completamente caricate.
• L’ingombro dei prodotti è il seguente:
Prodotto P1 P2 P3
Ingombro (cm) 50×50×50 20×20×100 25×25×100
Capacità UdC 16 50 32

Il layout
Esercizio
Soluzione – layout per linea

• Nella configurazione per linea si utilizzerà una
linea dedicata per ciascun prodotto.
• La disposizione delle macchine sarà tale da
riprodurre la sequenza tecnologica delle
lavorazioni.
• Diverse valutazioni possono essere fatte in
merito al grado di duplicazione delle linee per
ogni singolo prodotto.
• Si ricordi che il parallelismo mitiga la variabilità.
Il layout
Esercizio
• Per il prodotto 1, la configurazione a linea singola

è la seguente:
Dati

Il layout
Esercizio
• Ogni volta che il numero di macchine cambia da

stazione a stazione, si devono prevedere dei
sistemi di disaccoppiamento per la gestione dei
materiali, in quanto i materiali da lavorare in
arrivo dalla stazione a monte devono poter
essere indirizzati a qualsiasi macchina nella
stazione a valle.
• Ciò complica la complessità del sistema di
trasporto dei materiali e ne aumenta i costi.

Il layout
Esercizio
• Una versione alternativa per il prodotto 1 può

essere quella di considerare lo sdoppiamento
della linea.

Il layout
Esercizio
• Questa configurazione consente un

miglioramento della gestione della logistica
interna, e quindi una migliore gestione dei flussi
produttivi.
• Lo sdoppiamento consentirebbe inoltre una
migliore copertura della variabilità, in particolare
per quel che riguarda i fenomeni di guasto.
• Lo svantaggio è la perdita dell’effetto scala e, in
questo caso, la necessità di acquisire una
macchina aggiuntiva per l’ultimo processo A.

Il layout
Esercizio
• Gli stessi ragionamenti possono essere fatti per le

linee dei prodotti 2 e 3.
• Una volta definite le linee, si deve definire la
disposizione generale dei flussi, ad esempio a L, a
U o diritto.
• Se l’intensità dei flussi è elevata, si tende a
preferire una disposizione lineare con magazzini
materie prime e prodotti finiti separati, al fine di
evitare l’intersezione dei flussi in corrispondenza
dell’attività di magazzinaggio.

Il layout
Esercizio

Il layout
Esercizio
• Nella soluzione rappresentata:

– si è cercato di sdoppiare per quanto possibile le linee
di produzione senza ricorrere ad un numero di
macchine aggiuntive troppo elevato;
– sono stati individuati tre magazzini prodotti finiti
fisicamente distinti per i tre prodotti ma comunque
disposti lungo lo stesso lato dell’impianto per
agevolare le operazioni di carico;
– analogamente è stata individuata un’area destinata
alle materie prime disposta su di un lato dell’impianto
nella quale possono però distinguersi delle sotto aree
per le materie prime dei singoli prodotti.
Il layout
Esercizio
Soluzione – layout per reparti

• Si dovrà determinare la disposizione relativa
ottimale di reparti costituiti da macchine
uniformi per tecnologia.
• Per fare ciò è utile studiare il flusso dei materiali
al fine di disporre vicini quei reparti che
scambiano i flussi maggiori.
• Per prima cosa andiamo a rappresentare i cicli
produttivi tramite il foglio del processo operativo.

Il layout
Esercizio
pz/gg
pz/UdC
UdC/gg

Il layout
Esercizio
• In questo caso, il foglio del processo operativo

sarà utilizzato come supporto grafico per
identificare i flussi che attraverseranno i reparti.
• Costruiamo quindi la tabella DA/A.
• Per semplicità, assumiamo che il prodotto non
subisca moltiplicazione nel passaggio da un
processo all’altro (no taglio, né assemblaggio) e
che i materiali abbiano sempre lo stesso volume
e la stessa trasportabilità (il MAG non cambia).
• Il flusso sarà quindi il numero di UdC
movimentate.
Il layout
Esercizio
• Tabella DA/A
MMP A B C D E MPF
MMP 50+24 32 106
A 50 24 50 124
B 50 24 32 106
C 24 24 48
D 24 32 56
E 32 32
MPF
124 106 48 56 32 106

Il layout
Esercizio
• Analizzando i flussi, si capisce come il reparto A

sia il più critico, quindi deve essere posizionato
per primo.
• Il reparto A scambia i flussi maggiori con i reparti
MMP , B e MPF , che gli devono quindi essere
posizionati vicini.
• Si posizionano poi gli altri reparti cercando di
ottimizzare il reticolo dei flussi, cioè evitare che
reparti che scambiano flussi elevati si trovino
lontani.

Il layout
Esercizio
• Disposizione favorevole su reticolo rettangolare

Il layout
Esercizio
• La configurazione individuata fornisce un’idea

chiara del posizionamento relativo dei reparti.
• La soluzione finale dovrà poi tenere conto dello
spazio richiesto per il posizionamento della
macchine e della aree di servizio.
• Una possibile soluzione, che soddisfa tutti i
requisiti che un layout per reparti deve
possedere, è rappresentata nella slide seguente.

Il layout
Esercizio

Il layout
Esercizio
• La soluzione proposta è solo una delle possibili.

Ad esempio, si potrebbe valutare una soluzione
che consente una migliore interfaccia tra il
reparto A ed i magazzini MP e PF, vista l’elevata
intensità dei flussi che tale reparto scambia con
essi.
• È infine da sottolineare che, in questo esempio,
lo studio del layout per reparti è stato effettuato
su un caso di 3 prodotti a titolo esemplificativo,
in quanto un layout per reparti è idoneo nel caso
di elevata varietà di prodotti.
Il layout
Determinazione dello spazio richiesto

• Si possono utilizzare diversi approcci:
– Metodo dei calcoli diretti. Determina lo spazio
necessario tramite un calcolo diretto delle risorse
produttive richieste e delle necessità di stoccaggio.
– Metodo delle conversioni. Utilizzato in caso di
modifica/estensione di un layout esistente.
– Metodo degli spazi standard. Si basa su indicatori che
riportano lo spazio tipicamente richiesto per lo
svolgimento di date attività.

Il layout
Metodo dei calcoli diretti

• Si propone di determinare lo spazio richiesto
tramite il calcolo diretto del numero di macchine
necessarie per coprire le esigenze produttive (TH,
throughput richiesto).
• Stimando poi il tempo di attraversamento CT, a
seconda dell’approccio produttivo scelto (MTS,
ATO, MTO), con l’utilizzo della legge di Little si
possono stimare le quantità medie di materiale
nel sistema, e quindi anche lo spazio richiesto
nelle aree di immagazzinaggio e nei buffer.
Il layout
• Si possono identificare diverse situazioni:

– Linee di produzione: si tratta di determinare il numero di
macchine da installare in ogni stazione per raggiungere il
TH desiderato. Si utilizzano i metodi visti al capitolo
«02 - Fondamenti di dinamica dei flussi produttivi».
– Linee di assemblaggio: si determina il numero di stazioni
tramite una procedura di bilanciamento.
– Reparti: si determina il numero di macchine richiesto
tramite una stima delle ore lavorabili.
– Magazzini: si usano i metodi per il dimensionamento
delle aree di stoccaggio visti al capitolo
«09 - I magazzini industriali».

Il layout
Bilanciamento delle linee di montaggio manuali

• Si consideri di dover assemblare un prodotto il
cui ciclo di assemblaggio prevede N operazioni.
• Per ogni operazione i-esima si conosce il tempo
richiesto, indicato con 𝑡𝑖 .
• Si consideri una linea formata da n stazioni, alle
quali sono assegnate le operazioni da eseguire.
Ogni stazione realizzerà quindi una parte delle
operazioni in modo tale per cui all’uscita dalla
linea il pezzo risulta completato.
Il layout
• La linea deve realizzare un throughput target TH,

definito sulla base della domanda di mercato da
soddisfare.
• Si definisce il tempo del ciclo 𝑡𝑐 della linea come
l’intervallo di tempo che intercorre tra due uscite
consecutive di pezzi prodotti.
• Dovendo rispettare il vincolo del throughput, ne
deriva che:
1
𝑡𝑐 =
𝑇𝐻
Il layout
• Il tempo 𝑡𝑐 è quindi il massimo tempo per il

quale la generica stazione j-esima potrà lavorare
su un singolo pezzo.
• Il tempo totale lavorabile sulla linea sarà quindi
pari a:
𝑛 ∙ 𝑡𝑐
• Il tempo 𝑡𝑤 richiesto per l’assemblaggio del pezzo
invece pari a:
𝑁
𝑡𝑤 = ෍ 𝑡𝑖
𝑖=1
Il layout
• Ne deriva quindi che il minimo numero di stazioni

richiesto in linea è pari a:
𝑡𝑤
𝑛≥
𝑡𝑐
• L’inefficienza I della linea, misurata come il

tempo non lavorato dalle stazioni, è pari à:
𝐼 = 𝑛 ∙ 𝑡𝑐 − 𝑡𝑤

Il layout
• Possiamo quindi definire l’efficienza 𝜂 della linea

come il rapporto tra il tempo lavorato ed il tempo
disponibile:
𝑡𝑤 𝐼
𝜂= =1−
𝑛 ∙ 𝑡𝑐 𝑛 ∙ 𝑡𝑐
• Dato che il costo della manodopera è fisso, in

quanto l’operatore è pagato per tutto il tempo 𝑡𝑐 ,
si capisce quindi come l’aumento dell’efficienza
della linea sia fondamentale per ridurre il costo
unitario di produzione.
Il layout
• Il concetto di «bilanciamento» della linea implica

quindi la massimizzazione del carico di lavoro
assegnato alle singole stazioni, ed il suo
livellamento tra le stazioni stesse, al fine di
ridurre il numero di stazioni utilizzate.
• Tale operazione è ostacolata da:
– presenza di vincoli di sequenza tra le operazioni, che
limitano la libertà di assegnazione sulle stazioni;
– possibilità di avere delle operazioni incomplete
all’aumentare della saturazione della stazione, in
quanto i tempi di assemblaggio sono delle variabili
casuali.
Il layout
Il metodo di Kottas-Lau per il bilanciamento delle

linee di assemblaggio
• Si applica a linee a trasferimento vincolato.
• È basato su un concetto di desiderabilità
marginale, che rappresenta un compromesso
economico tra il costo di completamento in linea
ed il costo atteso di completamento fuori linea,
qualora un’operazione non venisse completata in
linea.

Il layout
• È basato sulle seguenti ipotesi:

– Linea monoprodotto.
– Il tempo di ciclo e le precedenze tecnologiche rappresentano
gli unici vincoli del problema.
– Ciascun operatore della linea viene retribuito nella stessa
misura.
– I tempi delle singole 𝑘 operazioni sono variabili casuali
distribuite secondo 𝒩 𝑀𝑘 , 𝜎𝑘 .
– Se un operazione non viene completata in linea, viene
completata interamente fuori linea, indipendentemente dalla
percentuale di completamento di tale operazione in linea,
insieme alle operazioni successive che per vincoli tecnologici
non possono essere completate in linea.

Il layout
• Si definiscono le seguenti variabili:

𝑡𝑐 tempo ciclo della linea;
𝑁 numero di operazioni;
𝑐 costo orario della manodopera [€/h];
𝑀𝑘 , 𝜎𝑘 media e deviazione standard del tempo di
completamento, espressi in minuti, dell’operazione
k-esima;
𝐿𝑘 costo di completamento in linea dell’operazione k,
anche detto costo della manodopera diretta;
𝐼𝑘′ costo di completamento fuori linea dell’operazione k.

Il layout
• Il costo di completamento in linea è supposto

proporzionale al tempo di completamento medio
dell’operazione:
𝑐
𝐿𝑘 = 𝑀𝑘 ∙ €/pz
60
• Il costo di completamento fuori linea generato dal
non completamento in linea dell’operazione k è
dato da: dove S è l’insieme costituito
dall’operazione k e da tutte le operazioni
𝐼𝑘 = ෍ 𝐼𝑠′ che succedono a k nel diagramma delle
𝑠∈𝑆 precedenze tecnologiche.
Il layout
• Il metodo di Kottas-Lau è un metodo iterativo di

assegnazione delle operazioni alle stazioni.
• Ad ogni iterazione, la scelta di assegnazione è
basata sull’identificazione di quattro tipologie di
operazioni:
– operazioni disponibili;
– operazioni desiderabili;
– operazioni critiche;
– operazioni sicure.

Il layout
• Le operazioni disponibili sono quelle disponibili

per l’assegnazione secondo il rispetto dei vincoli
tecnologici.
• Le operazioni desiderabili sono quelle per le quali
il risparmio che si ha ad assegnarle alla stazione
già aperta è maggiore del costo atteso di
completamento fuori linea.
𝐿𝑘 ≥ 𝐼𝑘 ∙ 𝑝𝑘
dove 𝑝𝑘 è la probabilità che l’operazione non
venga completata se assegnata alla stazione.
Il layout
• 𝑝𝑘 rappresenta la probabilità che il tempo totale

lavorato nella stazione superi il tempo ciclo 𝑡𝑐 , e
può essere calcolato applicando il teorema
centrale della statistica.
𝑡𝑐
𝑡𝑐 − σ𝑗∈𝐴 𝑀𝑗
𝑧𝑘 =
k
σ𝑗∈𝐴 𝜎𝑗2
A
𝑝𝑘 = 1 − 𝐹 𝑧𝑘
Il layout
• Riprendendo la definizione di operazione

desiderabile, possiamo determinare la soglia di
desiderabilità:
𝐿𝑘 ≥ 𝐼𝑘 ∙ 𝑝𝑘
𝐿𝑘
≥ 𝑝𝑘 = 1 − 𝐹 𝑧𝑘
𝐼𝑘
𝐿𝑘
𝐹 𝑧𝑘∗ =1−
𝐼𝑘
𝑧𝑘 ≥ 𝑧𝑘∗ rappresenta la condizione di desiderabilità.
Il layout
• Le operazioni critiche sono quelle che non

riescono ad essere desiderabili nemmeno quando
sono assegnate da sole ad una stazione.
• Le operazioni sicure sono quelle per la quali si ha
una probabilità di completamento almeno pari al
99.5 %, che corrisponde ad un valore di 𝑧𝑘 tale
che:
𝑧𝑘 ≥ 2.575

Il layout

Il layout
Esercizio: metodo di Kottas-Lau

• Si consideri di dover bilanciare una linea per
l’assemblaggio di un prodotto avente il seguente
diagramma di assemblaggio:

Il layout
• Si considerino inoltre i seguenti dati di input:

𝑁 = 11 operazioni
𝑡𝑐 = 10 min/pz
𝑐 = 30 €/h

Il layout
Svolgimento
• Per prima cosa dobbiamo completare i dati di
input calcolando 𝐼𝑘 e 𝑧𝑘∗ .
• Facciamo un esempio di calcolo riferendoci
all’operazione 3.
• Calcoliamo dapprima 𝐼3 . Esso rappresenta il costo
di completamento fuori linea dell’operazione 3 e
di tutte le operazioni da essa dipendenti, che
sono la 7, la 9 e la 11.
𝐼3 = 𝐼3′ + 𝐼7′ + 𝐼9′ + 𝐼11
′
= 2.5 + 2.0 + 3.0 + 2.0 = 9.5 €/pz
Il layout
• Calcoliamo ora 𝑧3∗ :
𝐿𝑘
𝐹 𝑧𝑘∗ =1−
𝐼𝑘
𝐿3 2.0
𝐹 𝑧3∗ =1− =1− = 0.7895
𝐼3 9.5
𝑧3∗ = 0.80

Il layout

Il layout
• Eseguendo i calcoli per tutte le operazioni

otteniamo la tabella dei dati iniziali completa.
• Possiamo quindi applicare il metodo di Kottas-Lau

cominciando dall’aprire la prima stazione.
Il layout

Il layout

Il layout

Il layout

Il layout

Il layout

Il layout
• Il risultato finale:

Il layout
• Il costo totale atteso di completamento fuori

linea:
11
𝐶𝐹𝐿 = ෍ 𝐼𝑘 ∙ 𝑝𝑘 = 6.23 €/pz

𝑘=1
• Il costo totale di assemblaggio sarà pari a:

𝑐
𝐶 = 𝐶𝐷 + 𝐶𝐹𝐿 = 𝑛 ∙ 𝑡𝑐 ∙ + 𝐶𝐹𝐿 =
60
30
= 6 ∙ 10 ∙ + 6.23 = 36.23 €/pz
60
Il layout
Dimensionamento del numero di macchine nei

reparti produttivi
• Il dimensionamento del numero di macchine è
necessario per poter determinare lo spazio
richiesto a layout.
• Esso tiene conto del tempo disponibile per la
produzione, della domanda da soddisfare, e delle
perdite di tempo produttivo che si manifestano a
causa dei vari detrattori.

Il layout
• Si ricorda che:
Tempo di apertura dell’impianto (𝑇𝐴 )
Fermo
Tempo di carico (𝑇𝐶 )
impianto
Guasti,
Tempo operativo (𝑇𝑂 )
setup
Idle,
Tempo produttivo (𝑇𝑃 ) microfermate,
rallentamenti
Rese di quantità
e di velocità
Tempo a valore aggiunto Scarti,
Resa di
(𝑇𝑉𝐴 ) rilavorazioni
conformità

Il layout
• Avevamo inoltre definito:

𝑇𝑂
𝐷𝐼 = Disponibilità di impianto
𝑇𝐶
𝑇𝑃
𝐸𝑃 = Efficienza di prestazione
𝑇𝑂
𝑇𝑉𝐴
𝐸𝑄 = Tasso di qualità
𝑇𝑃

Il layout
• E quindi il rendimento
𝜂 = 𝐷𝐼 ∙ 𝐸𝑃 ∙ 𝐸𝑄
• Quindi, riuscendo a stimare i tre fattori sopra

riportati, di può calcolare il rendimento della
risorsa produttiva e quindi determinare il tempo
a valore aggiunto come:
𝑇𝑉𝐴 = 𝜂 ∙ 𝑇𝐶

Il layout
• A livello indicativo si può assumere:

– Valori di 𝐸𝑃 ∈ 0.85, 0.95 per la produzione in linea,
e valori di 𝐸𝑃 ∈ 0.70, 0.90 per la produzione a
reparti.
– Per quel che riguarda 𝐸𝑄 , esso è influenzato da
molteplici fattori, come l’operatore, la qualità dei
materiali, i parametri ambientali, ecc. In via indicativa
si può assumere 𝐸𝑄 ≥ 0.95.
– Il valore di 𝐷𝐼 dipende invece fortemente dalle
politiche di manutenzione adottate e dalle politiche
di lottizzazione, e va valutato caso per caso.

Il layout
• Il numero di macchine da assegnare alla generica

risorsa produttiva 𝑗 (ad esempio il reparto o la
stazione di linea) può essere calcolato con la
seguente formula:
𝑛
1 𝑡0𝑖
𝑚𝑗 = ∙ ෍ 𝑄𝑖 ∙
𝜂𝑗 ∙ 𝑇𝐶𝑗 60
𝑖=1
dove 𝑄𝑖 è la quantità annua di prodotto 𝑖 da

lavorare e 𝑡0𝑖 è il tempo di processamento
richiesto espresso in minuti. 𝑇𝐶𝑗 è espresso in ore.
Il layout
• L’utilizzo medio delle macchine sarà quindi dato

da:
1 𝑛 𝑡0𝑖
∙ σ𝑖=1 𝑄𝑖 ∙
𝜂𝑗 ∙ 𝑇𝐶𝑗 60
𝑢𝑗 =
𝑚𝑗
• 𝑢𝑗 elevati indicano un migliore sfruttamento delle

macchine, a meno della overcapacity che si
potrebbe inserire per mitigare l’effetto della
variabilità, qualora non compensata da scorte.
Il layout
Esercizio: calcolo del numero di macchine di un

reparto
• Si supponga di dover produrre tre prodotti aventi
il seguente ciclo produttivo ed i tempi di
processamento riportati.

Il layout
• Adottando un sistema produttivo con un layout

per reparti, si vuole calcolare il numero di
macchine richiesto nel reparto B, assumendo i
seguenti dati:
– Domanda giornaliera:
D1 = 800 u/gg D2 = 1200 u/gg D3 = 1000 u/gg
– 𝑁𝑔 = 220 gg/anno
– 𝑇𝐶 = 1650 h
– 𝐷𝐼 = 0.8
– 𝐸𝑃 = 0.82
– 𝐸𝑄 = 0.97
Il layout
Soluzione
• Conviene riferirsi ai parametri giornalieri.
• Calcoliamo quindi il numero di ore al giorno
disponibili:
1650
𝑇𝐶𝑔 = = 7.5 h/gg
220
• Calcoliamo il rendimento:
𝜂 = 𝐷𝐼 ∙ 𝐸𝑃 ∙ 𝐸𝑄 = 0.8 ∙ 0.82 ∙ 0.97 = 0.64

Il layout
• Calcoliamo quindi il numero di macchine nel

reparto B, tenendo conto che i tempi di
processamento sono espressi in secondi:
1 800 ∙ 120 + 1200 ∙ 60 + 1000 ∙ 60
𝑚𝐵 = ∙ =
0.64 ∙ 7.5 3600
= 13.19 = 14
13.19
𝑢𝐵 = = 0.9421 = 94.21 %
14
Il layout
• Se l’utilizzo è ritenuto troppo elevato, anche in

considerazione della variabilità che una
produzione per reparti deve poter gestire, si può
incrementare il numero di macchine.
• Questo anche in considerazione del fatto che
𝐷𝐼 , 𝐸𝑃 ed 𝐸𝑄 considerano solo l’effetto medio dei
detrattori.
• Nel caso in esame, portando il numero di
macchine a 15 si ottiene:
13.19
𝑢𝐵 = = 0.8793 = 87.93 %
15
Il layout
Metodo delle conversioni

• Si usa nel caso di modifiche o espansioni del
layout esistente.
• Il metodo considera le occupazioni di spazio
attuali, e la scala rispetto agli incrementi previsti
di produzione.
• È da osservare che lo spazio totale richiesto è
tipicamente una funzione meno che lineare della
potenzialità dell’impianto.

Il layout
• Il metodo delle conversioni è tipicamente

impiegato quando:
– Il progetto di layout deve essere portato a termine
con una certa urgenza.
– La determinazione dello spazio è fatta solo ai fini
dello studio dell’ubicazione.
– Le lavorazioni da eseguire sul prodotto sono così varie
e complicate che calcoli dettagliati non offrono
sufficiente garanzia di precisione.
– Gli elementi fondamentali per un calcolo (dettaglio
dei prodotti e delle quantità) sono troppo generici o
troppo indefiniti per adottare un metodo di calcolo.
Il layout
Metodo degli spazi standard

• È basato su spazi standard stabiliti dalla pratica
industriale.
• Sono tipicamente integrati da esperienze dirette
dell’azienda.

Il layout
Confronto con lo spazio disponibile

• Qualora dovesse risultare uno spazio richiesto
maggiore di quello disponibile, si deve agire per
ridurre lo spazio richiesto, a meno che non sia
possibile e conveniente acquisire uno spazio
maggiore.
• Se si deve ridurre lo spazio richiesto, è
conveniente ridurre lo spazio alle attività meno
critiche, o comunque a partire da quelle che non
richiedono l’installazione di macchinari.

Il layout
• Azioni che possono essere intraprese per

ottimizzare l’utilizzo dello spazio sono le
seguenti:
– Aumento delle ore di lavoro
– Incremento della produttività dei processi esistenti,
riducendo l’effetto dei detrattori (es: setup, fermate,
ecc.)
– Riprogettazione del prodotto per semplificare il
processo produttivo
– Sviluppo verso l’alto (sfruttamento dell’altezza)
– Esternalizzazione di attività non core
Il layout
Scelta del layout ottimale

• In generale si possono avere più alternative di layout.
• I costi di investimento ed i costi di esercizio (costi di
movimentazione) ricoprono sicuramente un ruolo
importante nel determinare la migliore soluzione di
layout.
• Esistono però altri fattori che devono essere presi in
considerazione, ma che non sono direttamente
riconducibili a costi.
• Per questo motivo è utile adottare tecniche di scelta
basate su giudizi pesati.
Il layout
• Altri fattori che possono essere considerati:

– Facilità di future espansioni;
– Adattabilità e flessibilità del lay-out;
– Efficienza del magazzinaggio;
– Utilizzazione dello spazio;
– Efficienza nella integrazione dei servizi con le aree
produttive;
– Condizioni di lavoro e soddisfazione del personale;
– Aspetto esterno, valore promozionale, relazioni
pubbliche o con una comunità;
– Possibilità di danneggiamento del prodotto.
Il layout
• Si possono valutare le alternative di layout

tramite dei giudizi pesati.
Giudizio letterale Descrizione valore
A Soluzione assolutamente buona 4
E Soluzione estremamente soddisfacente 3
I Risultato importante 2
O Risultato ordinario 1
N Risultato trascurabile 0
• Si assegna ai fattori (𝑚) un peso 𝑝𝑖 normalizzato.

𝑚
෍ 𝑝𝑖 = 100
𝑖=1
Il layout
• Ad ognuna delle 𝑛 alternative di layout si

assegnerà un giudizio 𝑔𝑖𝑗 , secondo la scala
precedentemente vista, rispetto a ciascuno degli
𝑚 fattori considerati.
• Si potrà quindi calcolare la valutazione pesata 𝑃𝑗
di ciascuna delle 𝑛 alternative.
𝑚
𝑃𝑗 = ෍ 𝑝𝑖 ∙ 𝑔𝑖𝑗
𝑖=1

Il layout

Il layout
• Esempio di valutazione

Il layout
Layout di dettaglio
Layout di dettaglio

Il layout
Bibliografia
Per approfondimenti
Muther, R., and Hales, L. (2015). Systematic Layout
Planning. 4th edition. Management & Industrial
Research Publications, GA, USA.
ISBN: 978-0-933684-06-5
Pareschi, A. (2013). Impianti Industriali. Società
Editrice Esculapio, Bologna, Italia.
ISBN: 978-88-7488-234-2

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Layout

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Definizione di «layout» del B.I.T. (Bureau

«per layout di una fabbrica, di uno stabilimento, di

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• Lo studio del layout di un’unità operativa consiste

Obiettivi del layout

1. Facilitazione del processo produttivo attraverso

Obiettivi del layout

2. Minimizzazione del costo dei trasporti, sempre

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Obiettivi del layout

3. Mantenimento di una giusta flessibilità delle

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Obiettivi del layout

4. Riduzione degli investimenti attraverso un

Un attento studio del layout può portare ad un

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Obiettivi del layout

5. Impiego economico dell'area a disposizione

Un’attenta allocazione di spazi alle varie attività

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Obiettivi del layout

6. Razionale organizzazione dell'utilizzo della

Prof. Guido Guizzi, Ph.D. © 2019 - Corso di Logistica Industriale 9

Obiettivi del layout

7. Potenziamento, ovunque sia possibile,

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Obiettivi del layout

8. Miglioramento delle condizioni di sicurezza e di

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Prodotto: prodotti da realizzare, materiali (prodotti

Quantità: volumi produttivi dei diversi prodotti,

Ciclo tecnologico di lavorazione: per ogni prodotto,

Servizi ausiliari: servizi generali di impianto

Tempo: valutare i possibili mutamenti futuri dei

WHY (Perché?): analisi critica che può portare a

Le fasi del progetto di layout

Le fasi del progetto di layout

Fase I: Fase II: Fase III: Fase IV:

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Le fasi del progetto di layout

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Le fasi del progetto di layout

Fase II – Layout generale

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Le fasi del progetto di layout

Fase III – Layout di dettaglio

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Le fasi del progetto di layout

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Layout a postazione fissa

Layout a postazione fissa

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Layout a postazione fissa

• I materiali od il componente principale del

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Layout per processo (reparti)

Layout per processo (reparti)

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Layout per processo (reparti)