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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI.


MODULO: CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 1

INTRODUZIONE AL CORSO

OBIETTIVI:
Obiettivo del corso è fornire le conoscenze di base relative alle principali tecniche di indagine
sperimentale utilizzate nell’ingegneria strutturale e finalizzate ai controlli e al collaudo statico.

CONTENUTI:
Unità didattica: metrologia e strumenti di misura (20 ore)
Motivazioni per le indagini sperimentali. Richiami di probabilità e statistica per l’analisi dei dati
sperimentali. Errori di misura. Strumenti di misura di lunghezza, spostamento, velocità,
accelerazione, stato di deformazione e forze.

Unità didattica: indagini sperimentali sulle strutture (10 ore)


Prove non distruttive sui calcestruzzi: prove sclerometriche, soniche e combinate son-reb.
Prove parzialmente distruttive sui calcestruzzi: pull-out, pull-off, sonda Windsor. Prove
distruttive sui calcestruzzi: carotaggi. Prove sulle murature: la tecnica dei martinetti piatti.
Prove sulle saldature: liquidi reagenti, polveri magnetiche, ultrasuoni e radiografie.

Unità didattica: metodi dinamici di indagine sperimentale (6 ore)


Identificazione dinamica delle strutture. Monitoraggio dell’integrità strutturale mediante metodi
dinamici. Sperimentazione su modelli e leggi di similitudine. Prove su tavola vibrante e prove in
galleria del vento.

Unità didattica: controllo e collaudo (4 ore)


Il collaudo statico delle costruzioni. Le prove di carico nel collaudo statico. Controlli di
accettazione dei materiali.

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TESTI CONSIGLIATI:
Materiale didattico e riferimenti bibliografici specifici a cura del docente.
D.I. 14 gennaio 2008 “Norme tecniche per le costruzioni”
Circ. 617 del 2 febbraio 2009 “Istruzioni per l’applicazione delle Norme tecniche per le
Costruzioni”

PER APPROFONDIMENTI:
Branca F. P.– Misure Meccaniche – ESA
Doebelin E. O. – Measurement systems, application and design – McGraw Hill
Ewins D.J. – Modal Testing: Theory, Practice and Application – Research Studies Press Ltd
Pozzati P. - Teoria e tecnica delle strutture Vol. 2 – UTET
Oberti G., Goffi L. – Tecnica delle costruzioni – Levrotto & Bella
Bray – Meccanica sperimentale – Levrotto & Bella

MODALITÀ DI VERIFICA DEL PROFITTO:


La verifica consiste in una prova orale.

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INTRODUZIONE AL CORSO – MOTIVAZIONI PER LE INDAGINI SPERIMENTALI

Nell’ambito dell’Ingegneria Civile numerose sono le occasioni in cui occorrono dei dati e delle
misure. Tali misure riguardano precisamente:
- dati sulle azioni da assegnare come input nei modelli di calcolo;
- dati sulle proprietà meccaniche dei materiali;
- misure su strutture esistenti per convalidare l’efficacia dei modelli di calcolo;
- collaudo delle strutture;
- osservazioni delle strutture esistenti per accertare la sicurezza residua dopo eventi
eccezionali (sisma, incendio, esplosioni);
- prove sui modelli come supporto alla progettazione di opere innovative o di impegno
speciale.

Processi conoscitivi

Occorre introdurre il concetto di misurazione, strettamente legato a quello di sperimentazione.


La misurazione è un processo conoscitivo, così come lo sono la classificazione e
l’ordinamento.

- Il processo conoscitivo più immediato, secondo il quale l’uomo si pone in rapporto con
gli enti dell’Universo, è quello della classificazione. Una volta selezionate le
caratteristiche o le proprietà di un ente cui ci si interessa (per esempio la forma, il
colore oppure il peso, ecc.) questi vengono suddivisi in classi. In ogni classe si
dispongono enti omogenei per rapporto alla proprietà considerata. Verranno così
definite la classe degli oggetti blu (uguale colore), la classe degli oggetti di ugual peso,
ecc.

- Un secondo mezzo conoscitivo è quello dell’ordinamento. Viene cioè stabilita una


scala (riferita ad una certa proprietà) e gli enti vengono disposti secondo una relazione
di ordine qualitativa l’uno rispetto agli altri. Un esempio è la scala delle durezze di Mohs
per i minerali. In essa i minerali sono ordinati in modo che quello di una prefissata
durezza scalfisca quello di durezza inferiore ed è scalfito da quello di durezza
superiore. È una quantificazione solo parziale, soltanto orientativa.

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- Il procedimento conoscitivo più efficace dal punto di vista della quantificazione è quello
della misurazione. Mediante esso è possibile associare in modo univoco, ad una
prefissata proprietà dell’ente preso in esame, un numero. Ogni volta che nell’ente
prescelto si manifesta quella proprietà, questa viene rappresentata sempre dallo stesso
numero. Si è cioè stabilita una scala di misura.

Un procedimento di misurazione è costituito da un insieme di regole per mezzo delle


quali è possibile individuare con un numero una proprietà fisica. È comodo utilizzare
numeri perché su essi si può operare con le regole dell’algebra: somma , differenza,
uguaglianza, ecc. Quando il procedimento viene accettato dalla comunità scientifica, si
dice che l’ente misurabile è diventato grandezza fisica e si accetta che il numero
determinato secondo la precedente procedura venga chiamato misura della grandezza
fisica.

Conoscere il mondo esterno in senso fisico significa conoscerlo in modo quantitativo,


significa misurare. Occorre però preannunciare fin da ora che la conoscenza non può
essere completa, perfetta. Difatti misurare comporta inevitabilmente la perturbazione
della proprietà che stiamo misurando. Si realizza cioè un errore inevitabile nella misura
(ad esempio si ricorda il Principio di indeterminazione di Heisemberg “non è possibile
conoscere simultaneamente posizione e quantità di moto di un dato oggetto con
precisione arbitraria”).

Facciamo un esempio: vogliamo misurare la distanza di un oggetto da una base di


misura mediante un distanziometro laser. Le perturbazioni della posizione dell’oggetto
di cui stiamo misurando la posizione dovuta alla pressione della radiazione che lo
colpisce è molto piccola ma inevitabile. Se l’oggetto di cui stiamo misurando la
posizione è molto piccolo (per esempio è una particella di fumo sospesa in aria)
l’impatto del raggio laser può costituire una perturbazione significativa della posizione
(la particella di fumo viene spostata).

Sviluppo storico della sperimentazione


Chiarito che la misurazione è un processo di sperimentazione e che gli scopi prevalenti di
quest’ultima sono:
- comprensione di fenomeni fisici;
- definizione di modelli di calcolo;

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- definizione di modelli di comportamento.


è utile tracciarne un breve panorama storico.

Il codice di Re Hammurabi (6° Re di babilonia vissuto nel XVIII sec a.C.) e gli usi di Greci e
Romani.

Il contributo di Leonardo da Vinci (1452-1519) “fuggi i precetti di quelli speculatori che le loro
ragioni non sono confermate dalla sperienza”:
- Il carico di rottura dei fili metallici
- La resistenza a compressione delle colonne (“La resistenza a compressione è
proporzionale alla superficie caricata e inversamente proporzionale al rapporto tra
lunghezza e dimensione della sezione” che corrisponde all’introduzione della snellezza)

Da Galileo a Eulero
Galileo Galilei (1564-1642)
- Galialeo è considerato il padre del metodo sperimentale (Osservazione, descrizione,
formulazione di un’ipotesi, esperimento, tesi. Raggiungimento di una conoscenza
oggettiva, affidabile, verificabile e condivisibile.)
- Le proprietà meccaniche dei materiali e la resistenza delle travi (“La resistenza di una
colonna soggetta a trazione è proporzionale all’area della sezione trasversale ed è
indipendente dalla sua lunghezza”; “In una mensola il rapporto tra il carico di rottura
(applicato in C) e la resistenza a trazione semplice della sezione di incastro è pari al
rapporto tra la metà dell’altezza della sezione AB e la lunghezza BC”)

Robert Hooke (1635-1703) (“Ut tensio sic vis”)


- Il comportamento sperimentale dei materiali in fase elastica
- Le esperienze su fili metallici e molle

Edmé Mariotte (1620-1684)


- La correzione sperimentale delle affermazioni di Galileo
- L’intuizione della presenza di un asse neutro
- La resistenza a rottura dei tubi in pressione

Daniele Bernoulli (1700-1782)


- Valutazione sperimentale della relazione tra frequenze, modi di vibrazione e
caratteristiche delle travi

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Leonardo Eulero (1707-1783)


- Il carico critico per le travi caricate di punta

La science des Ingénieurs (1729) di Bernard Forest de Belidor


- Ristampata per più di un secolo
- Regole per il dimensionamento di travi ottenute sperimentalmente applicando i risultati di
Galileo e Mariotte

L’ École des Ponts et Chaussées (1747) e il contributo di J.R. Perronet


- Numerose strutture realizzate facendo affidamento sulle numerosissime prove
sperimentali sui materiali

L’opera di Pieter Van Musschenbroek (1692-1761)


- Raffinati procedimenti di prova
- Attrezzature per prove a trazione, a flessione e a compressione
- Prove a flessione su provini in scala ridotta
- Resistenza dei materiali e comportamento al variare dello stato di sollecitazione
- Dimostrazione sperimentale della formula di Eulero (“Il carico a rottura a compressione è
inversamente proporzionale al quadrato della lunghezza dell’asta”)

Charles Augustin de Coulomb (1736-1806)


- Macchine per prove a torsione
- Misura sperimentale della rigidezza a torsione e delle vibrazioni torsionali di elementi
metallici

Figura 1: G. Galilei, il problema della trazione (sinistra) e il problema della mensola (destra).

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Il ruolo della sperimentazione oggi


Le principali fasi di realizzazione di una costruzione sono riassunte nello schema a blocchi di
Figura 1.

AZIONI

MODIFICA
SEZIONI RISPOSTA
STRUTTURA
M, N, T

CAPACITA’ DI DOMANDA DI
PRESTAZIONE PRESTAZIONE
R S

CONFRONTO
NO
S≤R?

PROGETTO

ESECUTIVO

OPERA
NO CONFORME ? REALIZZAZIONE

ADEGUAMENTO SÌ

COLLAUDO MONITORAGGIO

Figura 2: Schema a blocchi delle varie fasi di realizzazione di una costruzione.

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Nell’ambito di tali fasi, la sperimentazione interviene nei seguenti casi:


1. Impostazione del progetto
2. Progettazione (Esecutiva)
3. Esecuzione
4. Collaudo
5. Esercizio
6. Consolidamento e Adeguamento
7. Demolizione
Vediamoli uno per uno.

Impostazione del progetto


Nell’impostazione del progetto la sperimentazione può essere implicita (esempio dati
consolidati reperibili in normative, testi scientifici, raccomandazioni, ecc.) oppure esplicita.
Essa rientra nelle operazioni descritte di seguito.
Definizione delle caratteristiche fisico/meccaniche dei materiali
• Resistenza dei materiali
• Deformabilità dei materiali
• Resistenza degli elementi strutturali
• Proprietà dei terreni di fondazione
Definizione delle azioni sulle costruzioni
• Peso proprio dei materiali
• Caratteristiche fisiche e meccaniche (spinta materiale insilato)
• Stima dei carichi accidentali
• Azioni da sisma
• Azioni da vento
• Vibrazioni da traffico
• Vibrazioni da macchinari
• Azioni idrodinamiche
• Urti
Definizione delle prestazioni
• Fessurazioni di intonaci
• Accelerazioni massime

Progettazione (Esecutiva)
Convalidare ipotesi di comportamento e modelli di calcolo
Modelli di calcolo troppo complessi o impossibili

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Modelli fisici: a scala ridotta


a scala reale

Riprodurre: comportamento della struttura


effetto dei vincoli
azioni esterne
Prova su modello Struttura reale
Trasferimento risultati

Leggi di similitudine meccanica
Prova su modello
 (Esempi: Fotoelasticità, Spinta delle terre, Prove in galleria del vento)
Sviluppo modello matematico

Prova su modello

Realizzazione di strutture speciali:
• dighe
• ponti di grande luce
• interventi su monumenti

Realizzazione di strutture di grande complessità:


• determinazione di dettaglio delle caratteristiche dei materiali;
• studio dei comportamenti;
• studio delle azioni e degli effetti.

Progettazione integrata da prove / assistita da sperimentazione


EC3 – strutture di acciaio
EC4 – strutture composte acciaio-calcestruzzo

Esecuzione

Costruzioni con tecniche tradizionali


Prove di controllo di qualità = Qualificazione
• dei calcestruzzi alla produzione
• degli acciai in stabilimento

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• degli acciai da carpenteria (si usano solo qualificati)


• degli acciai per c.a.

Controlli di accettazione
• dei calcestruzzi = Prelievi
• degli acciai da c.a.

D.I. 14.01.2008: Capitolo 11 – MATERIALI


Par. 11.2 CALCESTRUZZO
Par. 11.3 ACCIAIO
Par. 11.7 MATERIALI E PRODOTTI A BASE DI LEGNO

Elementi prefabbricati in stabilimento – Procedimenti industrializzati


Prove di qualifica
• dei materiali
• degli elementi
• di prototipi

Marcatura CE
La Marcatura CE dei prodotti da costruzione è regolata dalla direttiva 89/106 recepita in Italia
con DPR 246/93. Essa ha la funzione di assicurare la libera circolazione dei prodotti da
costruzione al’interno della CE.
Risulta obbligatoria per quei prodotti coperti da una norma europea armonizzata per cui è
terminato il periodo di coesistenza. Le norme armonizzate sono dei documenti normativi,
pubblicati nella Gazzetta Ufficiale della Unione Europea, che specificano le prove e le misure
che devono essere effettuate per ottenere la marcatura.
In totale le norme armonizzate, quelle effettivamente applicabili, sono 349, 21 di queste
riguardano elementi prefabbricati.
Tra le più rilevanti ricordiamo:
- EN1168:2005 Lastre alveolari
- EN13224:2004 Elementi nervati per solai
- EN13225:2004 Elementi strutturali lineari
- EN13693:2004 Elementi speciali per coperture
- EN13747:2005 Lastre per solai
- EN14991:2007 Elementi da fondazione

Se il prodotto è coperto da una norma europea armonizzata, pubblicata sulla Gazzetta


Ufficiale dell’Unione Europea, ma per la quale non sia ancora terminato il periodo di

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coesistenza, il produttore può optare alternativamente per la procedura di qualificazione,


oppure per la marcatura CE;

Se il prodotto è coperto da una Linea Guida di Benestare Tecnico Europeo (ETAG), oppure
comunque dotato di Benestare Tecnico Europeo, si può procedere alla marcatura CE oppure,
alternativamente si può attuare la procedura di qualificazione nazionale;

Negli altri casi si applica la procedura di qualificazione nazionale (NTC 2008, §11.8.4). Essa
prevede due categorie di produzione:

1. Produzione in serie “dichiarata” per elementi progettati volta per volta su commessa.
Essa prevede il deposito presso il Servizio Tecnico Centrale del Consiglio Superiore dei
LL.PP. (L. 1086) di documenti che contengano:
disegni e calcoli
caratteristiche dei materiali
metodi costruttivi
risultati delle prove

2. Produzione in serie “controllata”


Controlli da depositare su base biennale – triennale

I componenti per i quali non sia applicabile la marcatura CE, ai sensi del DPR 246/93 di
recepimento della Direttiva 89/106/CEE, devono essere realizzati attraverso processi
sottoposti ad un sistema di controllo della produzione ed i produttori di componenti occasionali,
in serie dichiarata ed in serie controllata, devono altresì provvedere alla preventiva
qualificazione del sistema di produzione.

Altro
Controlli ultrasuoni e raggi X per le saldature = Qualificazione

Collaudo
Sperimentazione

effettivo comportamento della struttura sotto carico

Rispondenza delle prestazioni (in generale)

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Tecnico incaricato = Collaudatore statico


Prove di carico di collaudo
Programma di prove per: Progettista
Costruttore
Direttore dei Lavori

Carichi  Sollecitazioni per combinazioni di carico “rare”


Prove di carico dinamiche  Caratterizzazione della struttura

Esercizio
Opere “Importanti”

Sorveglianza = Manutenzione (interventi preventivi)
Importanza = Sociale
Economica
Ambientale
Sicurezza

Monitoraggio della costruzione = Acquisizione di misure (continua / discontinua)


spostamenti e rotazioni
deformazioni e stati tensionali
apertura di fessure
temperatura
umidità
azioni esterne (carichi, sisma, vento, …)
prove di carico

Esame dei dati:


“manuale”  criteri  interventi
“automatico”  criteri  segnali di emergenza

Elettronica: Acquisizione dati


Elaborazione
Confronto e controllo
Interpretazione (sistemi esperti)

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Segnalazione
Trasmissione a distanza

Monitoraggio: Identificazione del livello di degrado


Manutenzione preventiva (decisione)
Monitoraggio: a priori
a posteriori (dopo l’insorgenza dei fenomeni)

Monitoraggio dinamico permanente (strutture strategiche):


misura continua nel tempo della risposta dinamica della struttura
(spostamenti, velocità, accelerazioni) allo scopo di individuare eventuali
anomalie di comportamento  valutazione indirettà dell’integrità
strutturale (identificazione dinamica, damage detection).

Alcuni esempi:

Figura 2: Nuova torre televisiva di Guangzhou (a), New Carquinez Bridge (California, USA)
(b), Tsing Ma Bridge (Hong Kong) (c), modello fisico di strallo da ponte (d).

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Consolidamento e Adeguamento
Progetto degli interventi  Conoscenza della struttura
Caratteristiche degli elementi
Caratteristiche meccaniche dei materiali
………………

Intervento sulle costruzioni esistenti e determinazione:


• della configurazione;
• delle caratteristiche degli elementi strutturali;
• delle caratteristiche dei materiali;
• della risposta di insieme e locale.

Prove non distruttive:


parzialmente non distruttive (invasive)
effettivamente non distruttive

Rappresentitività  Numero elevato di prove (dispersione)



Invasività (da limitare)

Prove non distruttive  Indicazioni qualitative (non quantitative)

Poche prove parzialmente distruttive + Molte prove non distruttive

Valutazione dell’efficacia degli interventi  Prove di confronto Pre/Post intervento

Demolizione
Accertamento del livello di degrado per:
• decisione sulla demolizione
• operazioni di demolizione (modalità e sicurezza)

Conoscenza del degrado: fisico-chimico dei materiali;


delle caratteristiche meccaniche;
della prestazione strutturale.

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La sperimentazione come ausilio alla ricerca scientifica

Occorre infine sottolineare che la sperimentazione rappresenta il “banco di prova” ultimo


necessario per convalidare studi e modelli teorici. In questo caso si parla di sperimentazione
su modelli fisici e/o sperimentazione su modelli in scala reale (sperimentazione al vero).

In via secondaria, si può accettare in alcuni casi (con determinate cautele) la cosidetta
sperimentazione “numerica” cioè condotta con l’ausilio di modelli numerici in grado di cogliere
il fenomeno che si vuole descrivere con un modello in genere semplificato. Tale approccio è
oggi molto diffuso nella letteratura scientifica in conseguenza dello sviluppo della elaborazione
automatica e dei metodi di analisi numerica.

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI.


MODULO: CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 2

RICHIAMI DI PROBABILITÀ E STATISTICA (I)

Il problema fondamentale di ogni esperimento quantitativo è quello di determinare il “valore


vero” della grandezza fisica oggetto della misurazione.
Come è noto, mentre non è possibile ottenere direttamente come risultato della misurazione il
valore della grandezza in esame, si possono tuttavia ottenere informazioni sulla sua entità per
mezzo di opportune elaborazioni di più valori misurati della stessa grandezza.
Qui ci occupiamo appunto delle elaborazioni che si effettuano sulle misure per stabilire
relazioni quantitative tra “valori misurati” e “valore vero”.
Supponiamo che sia data una grandezza fisica il cui valore vero è X ed effettuiamo di essa
n misure con uno stesso strumento. Otteniamo in generale n numeri x1 ,x2 ,...,xn diversi fra
loro, disposti anzi in modo disordinato. Viene spontanea l’idea di procedere al loro
ordinamento su un’ascissa (ad esempio per ordine crescente del loro valore) riportando poi in
ordinata, per ogni corrispondente valore dell’ascissa, un segmento la cui altezza sia
proporzionale al numero delle misure xi che hanno lo stesso valore. Ad esempio supponiamo
di misurare il diametro di un filo in centesimi di mm (600 misure) e procediamo alla costruzione
del grafico rappresentato in Figura 1. Il luogo degli estremi dei segmenti che rappresentano la
“frequenza” riportata in ordinata, approssima una curva che appare simmetrica rispetto ad un
determinato valore dell’ascissa e tendente a zero quanto più i valori di ascissa si allontanano
dal valore cui corrisponde la massima frequenza delle misure.
Se il numero delle misure disponibile fosse stato ad esempio 10 volte maggiore si sarebbe
verificata con maggiore approssimazione l’identità di frequenza di misure ugualmente distanti
dalla misura di “massima frequenza” che prende il nome di moda.
Se il numero di misure fosse stato infinito la “distribuzione delle frequenze” avrebbe assunto
un aspetto simmetrico rispetto alla moda.

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100
90
80
Numero di misure

70
60
50
40
30
20
10
0
30
30.1
30.2

30.3
30.4
30.5

30.6
30.7
30.8

30.9
31
31.1

31.2
31.3
31.4

31.5
31.6
31.7

31.8
31.9
32
Diametro filo (mm/100)

Figura 1: Istogramma di frequenza delle misurazioni.

La curva che raccorda gli estremi dei segmenti rappresentanti la frequenza delle misure
prende il nome di curva di distribuzione delle frequenze. Nel caso in cui sulle ordinate si
riportino anziché le frequenze, le frequenze relative, ottenute dividendo le frequenze per il
numero totale di misure si ottiene la curva di distribuzione delle frequenze relative.

Frequenza relativa di un evento


Si definisce frequenza relativa fk dell’evento E la quantità:
n
fk = k (1)
N
in cui N è il numero di volte in cui si è ripetuta la prova e 0 ≤ nk ≤ N è il numero di volte in
cui l’evento desiderato E si è verificato. La frequenza relativa, compresa tra 0 e 1, è un dato
sperimentale. A titolo di esempio, si riporta in Figura 2 l’istogramma delle frequenze relative
delle resistenze a compressione di cubetti di calcestruzzo determinate mediante prove
sperimentali.
0.238
7
f
6

n 4
0.11
3

0.00
30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
R (N/mm 2)

Figura 2: Resistenza a compressione del calcestruzzo: dati sperimentali e istogramma di frequenza.

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n valori n valori ordinati scarti classi classe freq. freq. rel.


1 34.9 1 30.2 3.88 30 30 1 0.028571
2 35.2 2 30.9 3.18 31 31 2 0.057143
3 33.6 3 31.4 2.68 31 32 4 0.114286
4 31.4 4 31.7 2.38 32 33 6 0.171429
5 33.7 5 32 2.08 32 34 8 0.228571
6 30.2 6 32.1 1.98 32 35 8 0.228571
7 33.4 7 32.3 1.78 32 36 3 0.085714
8 35.1 8 32.7 1.38 33 37 1 0.028571
9 34.5 9 32.8 1.28 33 38 1 0.028571
10 40.1 10 32.9 1.18 33 39 0 0
11 33 11 33 1.08 33 40 1 0.028571
12 32 12 33.2 0.88 33 Tot. 35 1
13 32.8 13 33.4 0.68 33
14 38.4 14 33.6 0.48 34
15 35.8 15 33.6 0.48 34
16 33.7 16 33.7 0.38 34
17 35.4 17 33.7 0.38 34
18 30.9 18 33.9 0.18 34
19 37.3 19 34 0.08 34
20 34 20 34.1 -0.02 34
21 32.3 21 34.4 -0.32 34
22 33.9 22 34.5 -0.42 35
23 32.1 23 34.6 -0.52 35
24 35 24 34.8 -0.72 35
25 32.7 25 34.9 -0.82 35
26 34.1 26 35 -0.92 35
27 33.6 27 35.1 -1.02 35
28 31.7 28 35.2 -1.12 35
29 34.8 29 35.4 -1.32 35
30 32.9 30 35.8 -1.72 36
31 34.4 31 35.9 -1.82 36
32 36.2 32 36.2 -2.12 36
33 34.6 33 37.3 -3.22 37
34 35.9 34 38.4 -4.32 38
35 33.2 35 40.1 -6.02 40
media 34.08
dev. st. 2.03

Probabilità di un evento
La probabilità p = p ( E ) dell’evento E ha lo scopo di misurare il grado di fiducia che si ha
nel verificarsi di E . Essa è sempre un numero positivo compreso tra 0 e 1. Se p ( E ) = 0
l’evento E è impossibile. Se p ( E ) = 1 l’evento E è certo.
La probabilità p è espressa dal rapporto tra il numero dei casi N E in cui si verifica l’evento E
NE
ed il numero dei casi N possibili: p ( E ) =
. Per N molto grande p tende a stabilizzarsi,
N
anche se non esiste un limite per p (comunque N sia grande la probabilità di avere
sequenze che non corrispondano a p ( E ) è finita). Comunque, se N è grande la sequenza
che non rispetta p ( E ) deve essere molto grande per modificarne il valore ma questa ha una
probabilità molto piccola di verificarsi.
Definito S come l’evento certo, A e B come eventi mutuamente esclusivi e l’evento
( A + B ) come l’evento in cui, indifferentemente si verifichi A o B , la probabilità di un evento
viene definita come un numero che rispetti tre postulati:

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NA
p ( A) ≅ ≥ 0 con N A ≥ 0 ;
N
N
p ( S ) = S = 1;
N
N + NB N A NB
p ( A + B) ≅ A = + ≅ p ( A) + p ( B ) .
N N N
La probabilità che eventi indipendenti avvengano contemporaneamente vale:

p ( A ∩ B ) = p ( A) ⋅ p ( B ) (4)

Legge empirica del caso


Ci si può domandare se tra la frequenza f (dato sperimentale) e la probabilità p (dato
teorico valutato a priori) esista una relazione o in altri termini se il caso, pur non ubbidendo in
ogni singola prova a leggi accessibili, di fronte a ripetute manifestazioni si presenti più
“disciplinato”. Ciò, di fatto, si verifica sperimentalmente e si traduce nella cosiddetta Legge
empirica del caso.
In una serie di prove ripetute un gran numero di volte tutte, per quanto possibile, nelle
medesime condizioni, ciascuno degli eventi possibili si manifesta con una frequenza relativa
che non differisce di molto dalla probabilità dell’evento stesso; di solito questa diversità si
attenua al crescere del numero delle prove. Ne segue che la frequenza relativa può essere
pensata come una misura della probabilità.

Teorema di Bayes
Un importante risultato della Teoria della Probabilità si deve a Bayes (XVIII secolo). Esso
consente di correggere la probabilità a priori relativa al verificarsi di un evento A, tenendo
conto del verificarsi dell’evento B. Detta p ( A B ) la probabilità dell’evento A condizionato al
verificarsi dell’evento B tale Teorema afferma che:

p ( B A) p ( A)
p ( A B) = (5)
p (B)

ove p ( A ) e p ( B ) sono le probabilità (a priori) relative agli eventi A e B.

4/7
Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

Rappresentazione della misura di una grandezza


Il risultato delle misurazioni può essere espresso nel seguente modo:

valore misurato = X migliore ± X X (6)

dando ad xmigliore il significato di essere il valore più di altri rappresentativo (nel senso di più
probabile) del valore vero X . Compito dell’analisi statistica è quello di individuare xmigliore e di
associare ad esso l’intervallo di incertezza ± Χx.
Il valore medio come valore più probabile
Consideriamo ora, con riferimento all’esempio delle misure del filo, il valore medio xm delle
600 misure: xm = ∑ i xi e costruiamone gli scarti ξi = xi − xm (Figura 3). Si nota che gli scarti
N
piccoli sono più numerosi di quelli grandi. Si osserva poi sperimentalmente che se si ripetono
le stesse misurazioni con un altro strumento di cui è nota la maggiore precisione, il fenomeno
si accentua maggiormente e cioè aumentano notevolmente gli scarti piccoli.
Se si costruisce ora il nuovo istogramma e quindi la curva di distribuzione corrispondente,
essa risulterà più alta e più stretta della precedente. Da questo si deduce:
a) il valore medio appare, tra tutti, come il più probabile; infatti usando uno strumento più
preciso i valori si sono maggiormente addensati vicino ad esso;
b) la dispersione dei risultati è tanto minore quanto maggiore è la precisione dello strumento.

100
90
80
Numero di misure

70
60
50
40
30
20
10
0
1.04
0.94
0.84
0.74
0.64
0.54
0.44
0.34
0.24
0.14

0.04
-0.1
-0.2
-0.3
-0.4
-0.5
-0.6
-0.7

-0.8
-0.9
-1

Scarto (mm/100)

Figura 3: Istogramma degli scarti

5/7
Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

Variabili aleatorie

Variabili discrete
Si definisce variabile aleatoria discreta una grandezza X che può assumere valori
x1 ,x2 ,...,xn al verificarsi di eventi A1 ,A2 ,...,An a ciascuno dei quali è associata una
probabilità p ( A1 ) , p ( A2 ) ,..., p ( An ) .
Variabili continue
Per variabile aleatoria continua si intende una grandezza X che può assumere con continuità
valori nell’intervallo di definizione. Essa è caratterizzata da una funzione densità di probabilità
(PDF) definita come:
P( x ≤ X ≤ x + h)
p ( x ) = lim (7)
h →0 h
in cui P ( x ≤ X ≤ x + h ) è la probabilità che la grandezza X sia compresa nell’intervallo
x ≤ X ≤ x + h.
Si definisce funzione distribuzione di probabilità cumulata (CDF) il valore:
x
P ( X ≤ x ) = ∫−∞ p ( y ) dy (8)
La probabilità che X assuma valori compresi tra a e b vale:
b
P ( a ≤ X ≤ b ) = ∫a p ( x ) dx (9)
Poiché l’evento certo ha probabilità di verificarsi pari a 1 deve essere:
+∞
P ( −∞ ≤ X ≤ +∞ ) = ∫−∞ p ( x ) dx = 1 (10)
Si definisce valore medio (valore più probabile) di una distribuzione il valore:
+∞
xm = ∫−∞ x ⋅ p ( x ) dx (11)
Mentre la varianza vale:
+∞ 2
σ x2 = ∫−∞ ( x − xm ) ⋅ p ( x ) dx (12)

Distribuzione Gaussiana
La distribuzione Gaussiana (Figura 4), anche detta normale, è caratterizzata dalla seguente
PDF:
1 2
/ 2σ 2
e ( M)
− x− X
fX ( x) = (13)
σ 2π
in cui:
X M = valor medio; σ = scarto quadratico medio (deviazione standard)

6/7
Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

Per distribuzione Gaussiana normalizzata si intende una distribuzione Gaussiana a media


nulla X M = 0 e scarto quadratico medio unitario σ = 1 . In tal caso si ha:
1 − z2 / 2
N ( z) = e (14)

Per ogni variabile aleatoria Gaussiana x esiste una corrispondente variabile aleatoria
x − XM
normalizzata z definita da: z = .
σ
Se m è il valore medio della distribuzione e σ la sua deviazione standard, nel caso di
distribuzione normale valgono le seguenti relazioni (ricavabile da tabelle):
m +σ 1
P ( m − σ ≤ x ≤ m + σ ) = ∫m −σ f ( x ) dx = ∫−1 N ( z ) dz = 0.683
m + 2σ 2
P ( m − 2σ ≤ x ≤ m + 2σ ) = ∫m − 2σ f ( x ) dx = ∫−2 N ( z ) dz = 0.955 (15)
m + 3σ 3
P ( m − 3σ ≤ x ≤ m + 3σ ) = ∫m − 3σ f ( x ) dx = ∫−3 N ( z ) dz = 0.997

0.45 1.2

0.4
1.0
0.35

0.3 0.8

0.25
F(x)
f(x)

0.6
0.2

0.15 0.4

0.1
0.2
0.05

0 0.0
-5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5 -5 -4 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 5

x x

Figura 4: Funzione densità di probabilità e funzione distribuzione gaussiana normale standard.


Distribuzioni Gaussiane ben si prestano a descrivere la probabilità di variabili aleatorie quali
quelle che rappresentano i termini di sollecitazione nelle strutture dell’ingegneria civile (vento,
carichi, ecc.) mentre non sono adatte a descrivere grandezze come quelle che rappresentano
le resistenze dei materiali o degli elementi poiché tali distribuzioni prevedono sempre una coda
nel campo dei valori negativi (la resistenza è sempre un termine positivo).

Teorema del limite centrale


Se una variabile aleatoria X è la somma di un numero rilevante n di variabili aleatorie
indipendenti e identicamente distribuite secondo una legge di distribuzione ignota, gli
scostamenti di X dal valor medio seguono la distribuzione normale.

7/7
Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI.


MODULO: CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 3

RICHIAMI DI PROBABILITÀ E STATISTICA (II)

Distribuzione log-normale
La distribuzione log-normale (Figura 5) rappresenta la distribuzione di una variabile aleatoria il
cui logaritmo naturale ha distribuzione normale. Poiché tali distribuzioni sono definite soltanto
per valori positivi della variabile aleatoria sono più idonee per rappresentare le resistenze dei
materiali (ad esempio resistenza a compressione di un calcestruzzo o resistenza a trazione
dell’acciaio). In generale, data una variabile aleatoria x :
1 2
−( x − mx ) / 2σ x2
fX ( x) = e con −∞ ≤ x ≤ +∞ , (16)
σ x 2π
e definita una nuova v.a. Y = g ( X ) si ha:
Y = g(X ) ⇒ X = g −1 (Y )
dg −1 ( y ) (17)
fY ( y ) =
dy
(
f X g −1 ( y ) )
Y −a 1  y−a
Esempio 1: Y = a + bX X = fY ( y ) = fX  
b b  b 
−1
X dx dg ( y ) 1
Esempio 2: Y =e X = lnY = =
dy dy y
1 2
− ln y − mx ) / 2σ x2
fY ( y ) = e ( y >0
yσ X 2π
L’ultima relazione ottenuta fornisce l’espressione della funzione densità di probabilità
log-normale.

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

1 1.0
m = 1, s = 1
0.9 0.9
m = 1, s = 0.75
0.8 0.8
m = 1, s = 0.5
0.7 0.7

0.6 0.6

F(y)
f(y)

0.5 0.5

0.4 0.4

0.3 0.3
m = 1, s = 1
0.2 0.2
m = 1, s = 0.75
0.1 0.1
m = 1, s = 0.5
0 0.0
0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0 0.0 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0 7.0 8.0
y y

Figura 1: Funzione densità di probabilità e funzione distribuzione log-normale.

Distribuzione Gamma
1
È una funzione distribuzione di probabilità (Figura 6) definita da due parametri: parametro
λ
di scala; k parametro di forma. Essa è esprimibile come:
k −1
λ ( λ x ) e−λ x k k
fX ( x) = mx = σ x2 = (18)
Γ (k ) λ λ2

+∞
Γ ( k ) = ( k − 1) ! Γ ( k ) = ∫0 e−uu k −1du (19)

1.00 1.2
λ = 2, κ = 2
1.0
0.80 λ = 2, κ = 3

λ = 2, κ = 4 0.8
0.60
F(t)
f(t)

0.6
0.40
0.4
λ = 2, κ = 2
0.20
0.2 λ = 2, κ = 3
λ = 2, κ = 4
0.00 0.0
0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0 0.0 2.0 4.0 6.0 8.0 10.0
t t

Figura 6: Funzione densità di probabilità e funzione distribuzione Г.

Distribuzione χ 2
Distribuzione della somma di quadrati di ν variabili aleatorie indipendenti normali xi con
media nulla e deviazione standard unitaria:

2 / 10
Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

ν
Yν = x12 + K + xν = ∑ xi2
2
(20)
1
ν / 2 −1 − y / 2
fY ( y ) =
( y / 2) e
mYν = ν σ Yν 2 = 2ν (21)
2Γ (ν / 2 )

con Γ (ν / 2 ) = (ν / 2 − 1) ! o Γ (ν / 2 ) = ∫0 tν / 2 −1 ⋅ e−t dt . Si può riconoscere che la
distribuzione Χ2 è un caso particolare della funzione Gamma:
γ (ν / 2; x / 2 )
F ( x,ν ) = (22)
Γ (ν / 2 )
x/ 2
in cui γ (ν / 2; x / 2 ) = ∫ t −ν / 2 −1e−ν / 2 dt è la funzione di Gamma incompleta inferiore.
0

Il numero ν individua i gradi di libertà della distribuzione. In generale, si definiscono gradi di


libertà di una variabile casuale il numero di dati effettivamente disponibili per valutare la
quantità di informazione contenuta nella statistica (non coincide necessariamente con la
dimensione del campione nel caso di dati tra loro dipendenti).
Si osservi che per il Teorema del Limite Centrale la distribuzione χ 2 tende alla distribuzione
normale per ν che tende a infinito.

0.5 1.2
ν=2
1.0
0.4 ν=6

ν = 10 0.8
0.3
F(y)
f(y)

0.6

0.2
0.4
ν=2
0.1
0.2 ν=6
ν = 10
0 0.0
0 5 10 15 20 0 5 10 15 20
y y

2
Figura 2: Funzione densità di probabilità e funzione distribuzione χ .

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Distribuzione t o di Student
La distribuzione di Student a ν gradi di libertà (Figura 7) descrive la distribuzione del rapporto
tra una variabile aleatoria normale e la radice quadrata della somma dei quadrati di ν variabili
aleatorie Gaussiane. Essa rappresenta cioè la distribuzione della variabile aleatoria:
Z
T= (23)
2
S /ν
dove Z e S2 sono variabili aleatorie indipendenti che seguono rispettivamente la distribuzione
normale standard e la distribuzione χ 2 con ν gradi di libertà. Si può dimostrare che sussiste
la seguente relazione:
− (ν + 1) / 2
1 Γ ( (ν + 1) / 2 )  t2 
fT ( t ) = 1 + 
νπ Γ (ν / 2 )  ν 
mT = 0 (24)
ν
σT 2 =
ν −2
La distribuzione t somiglia alla distribuzione di Gauss. Al tendere di di ν all’infinito essa
converge alla normale standard.

0.50 1.2
ν=2
1.0
0.40 ν=6

ν = 10 0.8
0.30
F(t)
f(t)

0.6

0.20
0.4
ν=2
0.10
0.2 ν=6
ν = 10
0.00 0.0
0 2 4 6 8 10 0 2 4 6 8 10
t t

Figura 3: Funzione densità di probabilità e funzione distribuzione di Student.

Propagazione degli errori


Prima di tornare sul problema della valutazione del valore “migliore” da assegnare ad una
misurazione e della valutazione della sua incertezza, è conveniente introdurre il concetto di
propagazione degli errori. In questo modo saremo in grado di estendere i ragionamenti
successivi anche al caso delle cosidette misure indirette.
Fin qui ci siamo occupati del problema delle misure dirette, effettuate tramite una lettura diretta
sulla scala di un apparecchio. Vediamo come si affronta il problema delle misure indirette. In

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

sostanza sia y una grandezza fisica dipendente da altre grandezze x1 ,x2 ,K ,xM fra loro
indipendenti:
y = f ( x1 ,x2 ,K ,xM ) (25)
Supponiamo di conoscere le misure di xi con i rispettivi errori e vogliamo valutare la misura di
y con il suo errore. Si possono distinguere due casi: legame funzionale f lineare, legame
funzionale f non-lineare.

Legame funzionale lineare


Nel caso in cui y = a1 ⋅ x1 + a2 ⋅ x2 + K aM ⋅ xM , considerando i soli errori casuali si ha (la
dimostrazione è fornita nel seguito):
σ y 2 = a12 ⋅ σ 12 + a2 2 ⋅ σ 2 2 + K + aM 2 ⋅ σ M 2 (26)
in cui σ y 2 è la varianza di y e σ i 2 è la varianza di xi .

Legame funzionale non-lineare


In generale il problema è molto complesso ma spesso, in pratica non è necessario risolverlo
esattamente. Può essere sufficiente condurre un calcolo approssimato attraverso un processo
di linearizzazione. Sviluppiamo la y in serie di Taylor nell’intorno dei valori medi ed
arrestiamoci ai termini del 1° ordine:
M  ∂f 
y ≅ ym + ∑   ( xi − xim ) (27)
i =1  ∂xi m

in cui ym = f ( x1m ,x2m ,K ,xMm ) , m = ( x1m ,x2m ,K ,xMm ) e xim valore medio della i-esima
variabile aleatoria. Le derivate parziali sono calcolate in corrispondenza dei valori medi. Il
problema del calcolo degli errori viene ricondotto al caso lineare. Lo scarto è:
M  ∂f 
y − ym ≅ ∑   ( xi − xim ) (28)
i =1  ∂xi  m

La varianza è pertanto:
2
M  ∂f 
σ y ≅ ∑   σ i2
2
(29)
i =1  ∂xi  m

Questa relazione esprime la cosidetta legge di propagazione degli errori.

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Distribuzione delle medie campionarie


Eseguendo più volte una stessa misurazione si ottiene un certo numero di risultati (a causa
degli errori di misura). Pensando quindi la quantità misurata come variabile aleatoria (tanto più
dispersa quanto meno preciso sarà lo strumento), tale operazione corrisponde all’estrazione di
un campione, di dimensione finita, da una popolazione, di dimensione più ampia (in questo
caso infinita). Avendo a disposizione un campione, si vuole quindi determinare le propiretà
della popolazione (valore “migliore” e sua dispersione).
Si può dimostrare che se la popolazione è normalmente distribuita, così sono anche i campioni
da essa estratti. Inoltre la media del campione X M ha una piccola probabilità di essere molto
diversa dalla media µ dell’intera popolazione (media vera). Avendo già chiarito che µ
rappresenta il valore “migliore” da assegnare alla quantità misurata è chiaro che
X migliore = X M ≅ µ .
Al fine di definire un intervallo di incertezza per la misura, risulta ora di interesse domandarsi
quale sia l’incertezza associata al calcolo della media utilizzando campioni di dimensione
finita. Tratteremo pertanto la media campionaria X M come una v.a., nel senso che il suo
valore è aleatorio in quanto dipende dal campione considerato.
Lo scarto quadratico medio del campione ha lo stesso significato dello scarto quadratico medio
della popolazione. L’unica avvertenza è che la deviazione standard del campione va calcolata
con la formula seguente:
1 2
σx = ∑ iN ( xi − X M ) (30)
N −1
in cui N è stata sostituita con N − 1 . Vi sono argomenti di carattere teorico che giustificano
questo cambiamento; tuttavia il fatto che questa formula sia migliore dell’altra per
rappresentare l’incertezza nel caso di N piccolo è deducibile per esempio dalla semplice
1
considerazione che nel caso di N = 1 la formula contenente indica:
N
1
σx = ( x − X M )2 = 0 (31)
1
1 0
che è manifestamente errato, mentre la formula con fornisce il valore indeterminato .
N −1 0
Questo risultato riflette correttamente la nostra totale ignoranza nell’incertezza da attribuire ad
una singola misura.
Si può dimostrare che la deviazione standard σ X M della media campionaria X M vale:

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σx
σ XM = . (32)
N
Prima di ricavare la (32) osserviamo che una importante proprietà dello scarto quadratico
medio della media campionaria è il fattore N al denominatore. Infatti il valore dello scarto
quadratico medio σ x non varia sensibilmente incrementando il numero N delle misurazioni.
1
Invece σ x diminuisce, pur se lentamente, con . Ciò consente di valutare a priori la
M
N
possibilità di incrementare N per ottenere una migliore approssimazione: se si desidera
diminuire l’incertezza su X M di un fattore 10 occorre incrementare di 100 il numero delle
misure.
In definitiva la misura può essere espressa con una forma del tipo:
R = X M ± δ ⋅σ XM (33)
in cui δ è un coefficiente che definisce l’ampiezza dell’intervallo di incertezza che sarà legato
alla probabilità che la media sia contenuta nell’intervallo  X M − δ ⋅ σ X M , X M + δ ⋅ σ X M  .
Riprendiamo la formula della (32) che valuta la deviazione standard della media delle misure e
vediamo di darne la giustificazione. Occorre riprendere il concetto di variabile aleatoria, definito
come insieme probabilizzato di numeri. Detta x la variabile aleatoria e f x ( x ) la sua funzione
densità di probabilità, il valor medio e la varianza valgono:

µ X = E [ X ] = ∫ x ⋅ f x ( x ) ⋅ dx
−∞
(34)

σ X = E ( X − µ x )
2 2 2
= ∫ ( x − µ x ) ⋅ f x ( x ) ⋅ dx
  −∞
Sia ora y una variabile aleatoria combinazione lineare di variabili aleatorie statisticamente
indipendenti xi :
y = a1 ⋅ x1 + a2 ⋅ x2 + K + am ⋅ xm (35)
Applicando le (34), calcoliamo il valor medio e la varianza di y . Dalla prima delle (34) segue
che il valor medio y' della combinazione lineare è pari alla combinazione lineare dei valori
medi xi ' :
y' = a1 ⋅ x1 ' + a2 ⋅ x2 ' + K + am ⋅ xm ' (36)
Dalle due relazioni precedenti si possono calcolare gli scarti:
y − y' = a1 ⋅ ( x1 − x1 ' ) + a2 ⋅ ( x2 − x2 ' ) + K + am ⋅ ( xm − xm ' ) (37)
Il quadrato dello scarto è:

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( y − y' )2 = a12 ⋅ ( x1 − x1 ' )2 + a2 2 ⋅ ( x2 − x2 ' )2 + K + am 2 ⋅ ( xm − xm ' )2 + (38)


+2a1a2 ⋅ ( x1 − x1 ' )( x2 − x2 ' ) + ...
Poiché le variabili scarto sono a media nulla, applicando la seconda espressione in (34) si
ottiene:
σ y 2 = a12 ⋅ σ 12 + a2 2 ⋅ σ 2 2 + K + am 2 ⋅ σ m 2 (39)
in cui i termini misti sono scomparsi per effetto della indipendenza statistica degli scarti (la
covarianza di variabili indipendenti a media nulla è nulla). Consideriamo ora una popolazione
statistica, la cui distribuzione abbia media µ e varianza σ 2 . Siano poi x1 ,x2 ,...,xN i valori di
un campione di grandezza N estratto da questa popolazione. La media del campione è:
x + x + K + xN
XM = 1 2 (40)
N
che può anche essere scritta come:
1 1 1
X M = x1 + x2 + K + xN (41)
N N N
Questa espressione dipende dai valori xi . Scegliendo altri campioni, della stessa grandezza
N , i valori xi saranno in generale diversi e di conseguenza saranno diversi i valori di X M .
Pertanto si può considerare X M come una variabile aleatoria. Applicando la formula per il
calcolo del valore medio si ha:
1 1 1
x'' = x1 ' + x2 ' + K + xN ' (42)
N N N
in cui x'' è la media delle medie. Al variare del campione ciascuna xi assumerà valori diversi
ma tutti appartenenti alla stessa popolazione. Perciò:
1 1 1
x'' = µ + µ + K + µ = µ (43)
N N N
ossia il valor medio x'' della popolazione costituita dalle medie X M dei campioni è uguale
alla media della popolazione originaria. Calcoliamo ora la varianza:
2 2 2
2 1 1 1
σ XM =   σ 12 +   σ 2 2 + K +   σ N 2 (44)
N N N
ma sappiamo che σ i 2 = σ 2 e quindi
2 2 2
1 1 1 σ2
σ XM =   σ 2 +   σ 2 +K +   σ 2 =
2
(45)
N N N N
Per la deviazione standard della media si ha quindi:

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σ
σ XM = (46)
N

Intervallo di confidenza della media nel caso di popolazione Gaussiana


Chiarito che la media campionaria X M è una v.a. avente media m = µ e deviazione
standard σ X M , ci occupiamo ora di definire degli intervalli di confidenza per X M in modo da

specificare meglio la (33). Si devono distinguere due casi:


a) caso di varianza nota (campione sufficientemente vasto)
b) caso di varianza non nota (campione piccolo)
Analizziamo il primo caso. Se il campione è sufficientemente vasto (n>25), si può porre
σ 2 = S 2 (stimatore) e si può trascurare l’incertezza associata alla non conoscenza di σ 2 . La

statistica U =
( XM − m) n
può essere sostituita da U =
( XM − m) n
, essendo S lo
σ S
1 2
stimatore della deviazione standard della popolazione ( S = ∑ iN ( xi − X M ) ). Per la
N −1
(46) la U segue la distribuzione normale con media nulla e deviazione standard unitaria
N ( 0,1) . Sono pertanto valide le seguenti relazioni:
 ( X − m) n ≤ b = F b − F a
P a ≤ M  N( ) N( )
 σ 
 ( X − m ) n ≤ +k  = 1 − α
P  − kα / 2 ≤ M α / 2 (47)
 σ 
 σ ⋅ kα / 2 σ ⋅ kα / 2 
PXM − ≤ m ≤ XM + = 1−α
 n n 
in cui kα / 2 è il valore per cui FN ( kα / 2 ) = 1 − α / 2 . La probabilità che le due statistiche
includano m è 1 − α , ovvero α è la probabilità che il primo sia maggiore o che il secondo sia
minore.
Consideriamo un esempio: determinazione della tensione di snervamento di barre di acciaio
supposta normalmente distribuita. Supponendo che lo scarto quadratico medio di un campione
di 27 misure sia risultato pari a 10 N/mm2, si vuole determinare il limite di confidenza superiore
al 95% per m . Utilizzando le tabelle della normale standard si può affermare che:

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 ( X − m ) 27 ≤ 1.96  = 0.95
P  −1.96 ≤ M 
 10  (48)
⇒ P  −3.77 ≤ ( X M − m ) ≤ 3.77  = 0.95
che significa che al 95% di probabilità la media del campione X M differirà di non più di 3.77
N/mm2 dalla media vera m . Cosa si può dire dopo un campionamento per cui è risultato X M
= 435.2 N/mm2?
P  −3.77 ≤ ( 435.2 − m ) ≤ 3.77  = 0.95 ⇒ P [ 431.43 ≤ m ≤ 438.97 ] = 0.95 (49)
La probabilità che la media vera sia compresa tra 431.43 e 438.97 è del 95%.
Osservazione: l’affermazione non è corretta dal punto strettamente probabilistico:
la media vera: non è una variabile aleatoria, ma una costante;
non può variare da esperimento ad esperimento;
è interna all’intervallo o non lo è.
L’intervallo, che definisce comunque una misura dell’incertezza associata con la incompleta
definizione del parametro, viene definito Intervallo di confidenza. Il coefficiente di confidenza è
il numero che esprime l’incertezza. Nell’esempio del valor medio dello snervamento l’intervallo
431.43 – 438.97 è l’intervallo di confidenza al 95%.

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI. MODULO:


CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 4

RICHIAMI DI PROBABILITÀ E STATISTICA (III)

Intervallo di confidenza della media nel caso di popolazione Gaussiana


Analizziamo ora il caso di campione “piccolo”. In questo caso la varianza non è nota, nel senso
che l’incertezza associata alla non conoscenza di σ 2 non può essere trascurata. Anche in
1 2
questo caso si sostituisce alla varianza il suo stimatore S = ∑ in ( xi − X M ) . Poiché
n −1
però non si può porre σ ≅ S , a causa della dimensione esigua del campione, è necessario
conoscere preliminarmente la legge di distribuzione di S2.
Per definizione di s.q.m. del campione si ha:
1 n 2 1 n 2
S2 = ∑ i ( x − X M ) = ∑ ( ( xi − m ) − ( X M − m ) ) =
n − 1 i =1 n − 1 i =1
1 n
= (
n − 1 i =1
2 2
∑ ( xi − m ) − 2 ( xi − m ) ( X M − m ) + ( X M − m ) =)
1 n 2 2 n 1 n 2
= ∑( i x − m ) − ( M )∑( i )
X − m x − m + ∑ ( X M − m) =
n − 1 i =1 n −1 i =1 n − 1 i =1
(50)
1 n 2 n ( x − m) n
= ∑ ( xi − m ) − 2 ( X M − m ) ∑ i + ( X M − m )2 =
n − 1 i =1 i =1 n − 1 n −1
1 n 2 n n
= ∑ ( xi − m ) − 2 ( X M − m )2 + ( X M − m )2 =
n − 1 i =1 n −1 n −1
1 n 2 n
= ∑ ( xi − m ) − ( X M − m )2
n − 1 i =1 n −1
essendo XM la media campionaria e m la media vera. La (50) può essere riscritta come:

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1 n 2 n
2
S = ∑ ( xi − m ) − ( X M − m )2 ⇒
n − 1 i =1 n −1
2 2
(51)
( n − 1) S 2
= ∑ i
 x − m   XM − m 
n
2  − 
σ i =1  σ  σ 1/ n 
Analizziamo ora la (51). Il primo termine a destra dell’uguale rappresenta la somma dei
quadrati di n variabili aleatorie indipendenti normali N ( 0,1) che corrisponde ad una
distribuzione χ 2 con n gradi di libertà. Il secondo termine rappresenta invece il quadrato di
una variabile aleatoria indipendente normale N ( 0,1) che corrisponde ad una distribuzione
χ 2 con 1 grado di libertà. Ne consegue che ( n − 1) S 2 / σ 2 data dalla (51) ha distribuzione
χ 2 con n − 1 gradi di libertà (poiché al primo termine a destra dell’uguale viene sottratto il
secondo termine). Si può pertanto scrivere l’intervallo di confidenza come:
 ( n − 1) S 2 2

P 2
≥ χα ,n −1  = 1 − α (52)
 σ 
( )
in cui χα2 ,n −1 è il valore tale che CDF χα2 ,n −1 = α . La (52) si può esprimere sottoforma di

intervallo di confidenza di σ 2 come segue:


 2 ( n − 1) S 2 
P σ ≤ 2  = 1−α (53)
 χ α ,n −1 

Vediamo di applicare la (53) al caso della determinazione della tensione di snervamento di
barre di acciaio. Supponendo che lo scarto quadratico medio di un campione di 27 misure sia
risultato pari a 10 N/mm2, si vuole determinare il limite di confidenza superiore al 99% per σ :
( n − 1) S 2 = 26 ⋅ 10 2 = 26 ⋅ 10 2 = 2.13 ⋅ 10 2 = 213 (54)
2 2
χα ,n −1 χ0.01,26 12.2
Tale risultato indica che, con una probabilità del 99%, lo scarto quadratico medio σ è inferiore
a 2.13 ⋅ 10 = 14.6 N / mm 2 .
Tornando ora al problema della determinazione degli intervalli di confidenza della media

campionaria, la statistica U =
( XM − m) n
si sostituisce con la T definita come:
σ

T=
( XM
− m) n
(55)
S
Si noti che T dato da (55) può essere espresso come:

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T=
XM − m
=
( X M − m) σ 2 n =
Z
(56)
2
σ n −1 S 2
( n − 1) S 2 1 V
n n −1 σ 2 σ 2
( n − 1) ( n − 1)
in cui Z e V sono variabili aleatorie indipendenti aventi rispettivamente distribuzione normale
N ( 0,1) e distribuzione χ 2 con n-1 gradi di libertà. Pertanto, sulla base della (23) la T ha
distribuzione di Student con n − 1 gradi di libertà. In questo caso l’intervallo di confidenza vale
pertanto:
 ( X − m ) n ≤ +t 
P  −tα / 2,n −1 ≤ M α / 2,n −1  = 1 − α (57)
 S 
dove tα / 2,n −1 è il valore per cui 1 − FT ( tα / 2,n −1 ) = α / 2 . Dalla (57) si ricava l’intervallo di
confidenza della media:
 S ⋅ tα / 2,n −1 S ⋅ tα / 2,n −1 
PXM − ≤ m ≤ XM +  = 1−α (58)
 n n 
Applichiamo anche la (58) all’esempio della tensione di snervamento:
n = 27 , X M = 432.5 N / mm 2 , S = 10 N / mm 2 , α = 0.05 . Utilizzando la funzione di
Student tabellata si ottiene t0.025,26 = 2.056 , da cui l’intervallo di confidenza con α = 0.05 è
pari a:
10 ⋅ t0.025,26
432.5 ± = 432.5 ± 3.96 = [ 431.2,439.2 ] (59)
27
Tale risultato significa che la probabilità che la media vera si trovi nell’intervallo
2.056
[431.2,439.2] è del 95%. Tale intervallo è = 1.05 volte più ampio che non nel caso
1.963
di varianza nota (utilizzando cioè la distribuzione Gaussiana per calcolare l’intervallo di
confidenza).Tale fattore diventa:

1.08 per campioni con n = 15


1.16 per campioni con n = 10 (60)
1.31 per campioni con n = 5

Scelta della dimensione del campione


I risultati sin qui esposti possono ad esempio essere utilizzati per guidare nella scelta della
dimensione del campione. Nei casi pratici, infatti, si deve trovare una mediazione tra l’esigenza
di ridurre al minimo le incertezze e l’esigenza di contenere i costi. Una strategia può essere

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quella di richiedere che la media vera si discosti poco dalla media campionaria con una buona
probabilità. Si consideri ad esempio la determinazione sperimentale della resistenza del
calcestruzzo. Si vogliano raggiungere i seguenti obiettivi:
1) coefficiente di confidenza di non superamento del 90%:
 S ⋅ tα ,n −1 
PXM − ≤ m  = 1 − α = 0.90 (61)
 n 
2) ampiezza massima dell’intervallo pari al 10% del valor medio.
S ⋅ t0.10,n −1
≅ 0.10 X M (62)
n
Si assume dall’esperienza un coefficiente di variazione della resistenza pari al 15%.
t 0.10 X M 0.10 X M
S ≅ 0.15 X M ⇒ 0.10,n −1 = = = 0.67 (63)
n S 0.15 X M
t0.10,n −11.53
Per n = 5 si ha t0.10,4 = 1.53 ⇒ = = 0.68 . In conclusione si può quindi usare
n 5
un campione con n = 5 . Le stesse relazioni adottate in precedenza portano a concludere che,
utilizzando un campione con n = 5 , determinando (ad esempio) X M = 40 e S = 7 , la media
vera è maggiore, con il 90% di confidenza, di:
7 ⋅ 1.53
40 − = 40 − 4.79 = 35.2N / mm 2
5
Si riporta nella pagina seguente per comodità la tabella della funzione di ripartizione (ossia la
CDF) normale standard.

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La seguente tabella illustra alcuni valori critici più comunemente utilizzati per la distribuzione
X2. In corrispondenza dei valori n sulla colonna e α sulla riga si trova il valore critico zα per il
quale una variabile aleatoria X2 di legge χ2(n) verifica P ( X 2 < zα ) = α .
n\α 0.001 0.002 0.005 0.01 0.02 0.05 0.1 0.2 0.5 0.75 0.8 0.9 0.95 0.98 0.99 0.995 0.998 0.999

1 0.000 0.000 0.000 0.000 0.001 0.004 0.016 0.064 0.455 1.323 1.642 2.706 3.841 5.412 6.635 7.879 9.550 10.828

2 0.002 0.004 0.010 0.020 0.040 0.103 0.211 0.446 1.386 2.773 3.219 4.605 5.991 7.824 9.210 10.597 12.429 13.816

3 0.024 0.039 0.072 0.115 0.185 0.352 0.584 1.005 2.366 4.108 4.642 6.251 7.815 9.837 11.345 12.838 14.796 16.266

4 0.091 0.129 0.207 0.297 0.429 0.711 1.064 1.649 3.357 5.385 5.989 7.779 9.488 11.668 13.277 14.860 16.924 18.467

5 0.210 0.280 0.412 0.554 0.752 1.145 1.610 2.343 4.351 6.626 7.289 9.236 11.070 13.388 15.086 16.750 18.907 20.515

6 0.381 0.486 0.676 0.872 1.134 1.635 2.204 3.070 5.348 7.841 8.558 10.645 12.592 15.033 16.812 18.548 20.791 22.458

7 0.598 0.741 0.989 1.239 1.564 2.167 2.833 3.822 6.346 9.037 9.803 12.017 14.067 16.622 18.475 20.278 22.601 24.322

8 0.857 1.038 1.344 1.646 2.032 2.733 3.490 4.594 7.344 10.219 11.030 13.362 15.507 18.168 20.090 21.955 24.352 26.124

9 1.152 1.370 1.735 2.088 2.532 3.325 4.168 5.380 8.343 11.389 12.242 14.684 16.919 19.679 21.666 23.589 26.056 27.877

10 1.479 1.734 2.156 2.558 3.059 3.940 4.865 6.179 9.342 12.549 13.442 15.987 18.307 21.161 23.209 25.188 27.722 29.588

11 1.834 2.126 2.603 3.053 3.609 4.575 5.578 6.989 10.341 13.701 14.631 17.275 19.675 22.618 24.725 26.757 29.354 31.264

12 2.214 2.543 3.074 3.571 4.178 5.226 6.304 7.807 11.340 14.845 15.812 18.549 21.026 24.054 26.217 28.300 30.957 32.909

13 2.617 2.982 3.565 4.107 4.765 5.892 7.042 8.634 12.340 15.984 16.985 19.812 22.362 25.472 27.688 29.819 32.535 34.528

14 3.041 3.440 4.075 4.660 5.368 6.571 7.790 9.467 13.339 17.117 18.151 21.064 23.685 26.873 29.141 31.319 34.091 36.123

15 3.483 3.916 4.601 5.229 5.985 7.261 8.547 10.307 14.339 18.245 19.311 22.307 24.996 28.259 30.578 32.801 35.628 37.697

16 3.942 4.408 5.142 5.812 6.614 7.962 9.312 11.152 15.338 19.369 20.465 23.542 26.296 29.633 32.000 34.267 37.146 39.252

17 4.416 4.915 5.697 6.408 7.255 8.672 10.085 12.002 16.338 20.489 21.615 24.769 27.587 30.995 33.409 35.718 38.648 40.790

18 4.905 5.436 6.265 7.015 7.906 9.390 10.865 12.857 17.338 21.605 22.760 25.989 28.869 32.346 34.805 37.156 40.136 42.312

19 5.407 5.969 6.844 7.633 8.567 10.117 11.651 13.716 18.338 22.718 23.900 27.204 30.144 33.687 36.191 38.582 41.610 43.820

20 5.921 6.514 7.434 8.260 9.237 10.851 12.443 14.578 19.337 23.828 25.038 28.412 31.410 35.020 37.566 39.997 43.072 45.315

21 6.447 7.070 8.034 8.897 9.915 11.591 13.240 15.445 20.337 24.935 26.171 29.615 32.671 36.343 38.932 41.401 44.522 46.797

22 6.983 7.636 8.643 9.542 10.600 12.338 14.041 16.314 21.337 26.039 27.301 30.813 33.924 37.659 40.289 42.796 45.962 48.268

23 7.529 8.212 9.260 10.196 11.293 13.091 14.848 17.187 22.337 27.141 28.429 32.007 35.172 38.968 41.638 44.181 47.391 49.728

24 8.085 8.796 9.886 10.856 11.992 13.848 15.659 18.062 23.337 28.241 29.553 33.196 36.415 40.270 42.980 45.559 48.812 51.179

25 8.649 9.389 10.520 11.524 12.697 14.611 16.473 18.940 24.337 29.339 30.675 34.382 37.652 41.566 44.314 46.928 50.223 52.620

26 9.222 9.989 11.160 12.198 13.409 15.379 17.292 19.820 25.336 30.435 31.795 35.563 38.885 42.856 45.642 48.290 51.627 54.052

27 9.803 10.597 11.808 12.879 14.125 16.151 18.114 20.703 26.336 31.528 32.912 36.741 40.113 44.140 46.963 49.645 53.023 55.476

28 10.391 11.212 12.461 13.565 14.847 16.928 18.939 21.588 27.336 32.620 34.027 37.916 41.337 45.419 48.278 50.993 54.411 56.892

29 10.986 11.833 13.121 14.256 15.574 17.708 19.768 22.475 28.336 33.711 35.139 39.087 42.557 46.693 49.588 52.336 55.792 58.301

30 11.588 12.461 13.787 14.953 16.306 18.493 20.599 23.364 29.336 34.800 36.250 40.256 43.773 47.962 50.892 53.672 57.167 59.703

35 14.688 15.686 17.192 18.509 20.027 22.465 24.797 27.836 34.336 40.223 41.778 46.059 49.802 54.244 57.342 60.275 63.955 66.619

40 17.916 19.032 20.707 22.164 23.838 26.509 29.051 32.345 39.335 45.616 47.269 51.805 55.758 60.436 63.691 66.766 70.618 73.402

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Si riporta di seguito la tabella della t di Student.

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Principio di Chauvenet
È un criterio per scartare risultati anomali. Esso consiste nel determinare un valore di scarto
S p , tale che tutte le misurazioni che hanno scostamento maggiore o uguale ad esso vengano
scartate. Secondo il principio di Chauvenet, S p deve essere associato ad una probabilità di
superamento, di almeno un valore del campione, pari al 50% (in altre parole, la probabilità che
almeno un valore abbia uno scarto Si maggiore o uguale di S p è pari a 0.5).
Nel caso di un campione di n valori, posto P ( Si ≤ S p ) = P , la probabilità che almeno uno dei
valori sia maggiore di S p vale n (1 − P ) . Si ottiene pertanto:
0.5
n (1 − P ) = 0.5 ⇒ P = 1 − (64)
n
Vediamo come si applica questo principio nella pratica. Si consideri un carotaggio su
calcestruzzo. Posto n = 35 , si ottiene:
0.5
P = 1− = 0.9857 (65)
35
Ipotizzando che il campione abbia una distribuzione Gaussiana, al valore di probabilità di
superamento riportato in (65) corrisponde una variabile normale standard pari a:
P = 0.9857 ⇒ z = 2.19 ( Gauss ) (66)
cioè:
Sp
z= = 2.19 (67)
σ
Se ad esempio lo scarto standard calcolato è pari a 2.03N / mm 2 , in base alla (67) si
eliminano i valori con scarto maggiore di 2.19 ⋅ 2.03 = 4.45N / mm 2 . Cioè, posto che la
media sia pari a 34.08N / mm 2 , si eliminano i valori esterni all’intervallo
34.08 − 4.45 = 29.6 N / mm 2 ÷ 38.5N / mm 2 = 34.08 + 4.45 .

Test di significatività
Il test di significatività serve a valutare la significatività di dati statistici aventi una dispersione.
Si tratta di un “test di ipotesi”. Esso consiste nel formulare una ipotesi sulla distribuzione del
campione (ipotesi nulla, H 0 ) e nell’assegnare delle regole affinché tale ipotesi possa essere
convalidata oppure no. Tipicamente l’ipotesi nulla rappresenta una previsione progettuale da
verificare poi a posteriori (controlli di accettazione). Si può ad esempio definire l’ipotesi nulla
come:

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Ipotesi nulla ( H 0 ): la media (della popolazione) è m . La regola per accettare l’ipotesi nulla è
che la media del campione sia compresa nell’intervallo m ± c .

Ipotesi alternativa ( H 1 ): sono le ipotesi che differiscono dall’ipotesi nulla. Ipotesi alternativa: la
media non è m .

Il metodo del test di ipotesi fornisce il criterio per definire c (ampiezza dell’intervallo). c deve
essere tale che ci sia soltanto una definita (piccola) probabilità α che la media del campione
generico di N provini cada al di fuori di m ± c , data per vera l’ipotesi nulla.

Facciamo un esempio pratico. Supponiamo di avere calcestruzzo con resistenza di progetto


40 N/mm2. Una volta eseguito il getto vengono misurate le resistenze di 5 provini, ottenendo:
40.1, 38.8, 39.7, 37.8, 38.2 N/mm2. Ne consegue che la media del campione è pari a
X M = 38.92 N/mm2. A questo punto ci si domanda:
- Il valore medio è significativamente inferiore al valore di progetto?
- Se due campioni danno lo stesso risultato è lo stesso più significativo?
Per rispondere a queste domande si applica il test di ipotesi. Se l’ipotesi nulla è vera (media =
(
40 N/mm2) la distribuzione di X M è N m = 40N / mm 2 ,σ = 6 N / mm 2 , in cui la )
deviazione standard è stata assunta in base all’esperienza (coefficiente di variazione 15%). Si
ottiene quindi:
P  m − c ≤ X M ≤ m + c H 0  = 1 − α . (68)
La distribuzione delle medie campionarie di N prelievi ha in questo caso deviazione standard
σ 6
pari a σ X M = = = 2.68 N/mm2. La (68) implica che la probabilità che X M non
N 5
superi il valore m − c (pari alla probabilità che essa superi il valore m + c ) è pari ad α 2 .
XM − m
Passando nello spazio delle variabili normali standard: z = ciò significa che deve
σ XM
essere:
 −c  α
CDF  = (69)
σX  2
 M 
Dalla (69) si ricava, fissato il valore di α , l’ampiezza dell’intervallo c. Assunto, ad esempio,
−c
α = 10% si ottiene (da tabelle della distribuzione normale): = −1.65 . Da ciò si ricava
2.68

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c = 4.42 N mm 2 . A questo punto si accetta l’ipotesi nulla poiché il valore medio del
campione è compreso in 40 ± 4.42 ( 35.58 ÷ 44.52 ) . α viene detto livello di significatività
del test ed assume usualmente valori pari a 1, 5 e 10%.

Errori di tipo I ed errori di tipo II


Nell’applicare il test di ipotesi possono essere commessi due tipi di errori. L’errore di tipo I
consiste nel rifiutare l’ipotesi nonostante sia vera. Esso si commette α volte (nel 10% dei casi
se α = 0.10 ). L’errore di tipo II consiste nell’accettare l’ipotesi nulla nonostante sia falsa.
Analizziamo la probabilità che si verifichi questo tipo di errore. Definiamo β la probabilità di
avere X M nell’intervallo ( 35.58 ÷ 44.52 ) con una media diversa da m = 40 . Ad esempio:
β = P 35.58 ≤ X M ≤ 44.42 m = 38  . Se m = 38 la media del campione ha distribuzione
N ( 38,2.68 ) . Segue che:
 44.42 − 38   35.58 − 38 
β = CDF   − CDF   = CDF ( 2.395 ) − CDF ( −0.903 ) =
 2.68   2.68 
= 0.991 − 0.184 = 0.81
Se m = 35 la media del campione ha distribuzione N ( 35,2.68 ) e quindi:
 44.42 − 35   35.58 − 35 
β = CDF   − CDF   = CDF ( 3.51) − CDF ( −0.216 ) =
 2.68   2.68 
= 0.999 − 0.580 = 0.419
Si ottiene così una curva β ( m ) che rappresenta la caratteristica operativa della regola. Essa
può essere ridotta aumentando la dimensione del campione:
se α = cost. si riduce σ X M ⇒ si riduce l’intervallo ±c ;
⇒ cambia distribuzione X M ;
⇒ β risulta sempre minore.

Si riporta di seguito sinteticamente la procedura per l’applicazione del test di ipotesi:


1) identificare l’ipotesi nulla H 0 e l’ipotesi alternativa H 1
2) selezionare la statistica campionaria da usare nel test
3) selezionare la regola operativa (o di decisione) basata su una costante c
4) scegliere il livello di significatività α
5) utilizzare la distribuzione della statistica campionaria per calcolare c in funzione di α
(probabilità di rifiutare l’ipotesi H 0 quando è vera)
6) analizzare le probabilità dell’errore tipo II

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7) eseguire il test
8) se la statistica cade nel campo di accettazione: accettare H 0
9) se la statistica cade fuori dal campo di accettazione: si rifiuta l’ipotesi H 0 ad un livello
di significatività α .

Test di significatività “Goodness-of-fit” del χ 2


Il test del “chi quadro” misura il grado di coincidenza tra un istogramma rilevato ed una
funzione densità di probabilità. Si applica nel caso di variabili continue. Esso consiste nella
suddivisione del campo di definizione in intervalli. pi rappresenta la probabilità che la variabile
ricada nell’intervallo i-esimo. Supponendo di disporre di un campione di n risultati, all’interno
dell’intervallo è atteso un numero di casi pari a pi ⋅ n . Assunta una distribuzione di densità di
probabilità, si ha:
pi = CDF ( bi ) − CDF ( ai ) (70)

essendo ai e bi gli estremi dell’intervallo. La statistica D1 = ∑


k ( ni − n ⋅ pi )2 ha
i =1 n ⋅ pi
distribuzione χ 2 con ( k − 1) gradi di libertà. Dopo avere calcolato, in base alle osservazioni,
il valore D1 della variabile D1 , si determina il valore di probabilità α tale che D1 ≥ D1 = χα2 ,k −1 :
P  D1 ≥ χα2 ,k −1  = α . Se tale probabilità è superiore ad un certo valore (in genere 0.05)
l’ipotesi H0, cioè la distribuzione teorica, si accetta. Se essa è invece inferiore, l’ipotesi H0 si
rifiuta: data per buona l’ipotesi H0 c’era una piccola probabilità di ottenere D1 ≥ D1 , se ciò è
avvenuto probabilmente l’ipotesi nulla è falsa (in questo senso bisogna essere cauti anche se
D1 risulta molto piccolo). Nel caso riportato di seguito, ad esempio, la distribuzione assunta

supera il criterio di avere un χ 2 minore di quello che corrisponde ad una probabilità del 5%.
Le differenze tra distribuzione ipotizzata e dati osservati non è dunque significativa.
Si noti che di fatto il test del chi quadro serve a stabilire se la discrepanza tra osservazioni e
distribuzione teorica (cioè il valore D1 > 0 ) sia dovuta al caso (ipotesi H0) o all’avere scelto una
distribuzione teorica sbagliata (ipotesi H1).
Il χ 2 è dunque un numero che dovrebbe dire quanto i dati misurati siano vicini alla
distribuzione teorica assunta (più è piccolo tale numero e migliore è l’accordo con la
distribuzione teorica). Una limitazione di questo test è che variando gli intervalli l’ipotesi
potrebbe essere accettata o respinta.

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classe freq. freq. rel. ai bi CDF (ai) CDF (bi) N x pi D1i


30 1 0.028571 - inf 30.5 0 0.03896004 1.363601 0.096954
31 2 0.057143 30.5 31.5 0.03896004 0.10196073 2.205024 0.019063
32 4 0.114286 31.5 32.5 0.10196073 0.21827492 4.070996 0.001238
33 6 0.171429 32.5 33.5 0.21827492 0.38758962 5.926015 0.000924
34 8 0.228571 33.5 34.5 0.38758962 0.5819243 6.801714 0.211107
35 8 0.228571 34.5 35.5 0.5819243 0.75780036 6.155662 0.552594
36 3 0.085714 35.5 36.5 0.75780036 0.88330468 4.392651 0.441528
37 1 0.028571 36.5 37.5 0.88330468 0.95391842 2.471481 0.876096
38 1 0.028571 37.5 38.5 0.95391842 0.98524185 1.09632 0.008462
39 0 0 38.5 39.5 0.98524185 0.99619553 0.383379 0.383379
40 1 0.028571 39.5 + inf 0.99619553 1 0.133157 5.643115
Tot. 35 1
D1 = 8.23446

2
media 34.08 Probabilità GdL χ
dev. st. 2.03 0.05 8 15.50731
0.1 8 13.36157
0.2 8 11.03009
0.3 8 9.524458
0.4 8 8.350525

Test di significatività “Goodness-of-fit” di Kolmogorov-Smirnov


Questo test controlla la deviazione della funzione di distribuzione cumulativa rispetto
all’istogramma cumulativo delle osservazioni. A tale scopo si considera la statistica:
n  i i 
D2 = max  F * X ( ) − FX X ( )  = max  − FX X ( ) 
( ) ( ) ( )
n i i
(71)

i =1   i =1  n 
i
( )
in cui X ( ) è l’i-esimo valore considerando i dati in ordine crescente, FX X ( ) è la funzione
i

( )
di distribuzione cumulativa assunta e F * X ( i ) =
i
n
è l’istogramma cumulativo, essendo n

la dimensione del campione. Il test consiste nel verificare che D2 sia inferiore ad un valore
critico c dipendente solo da n (si veda la tabella riportata di seguito).
In sintesi il test di Kolmogorov-Smirnov si compone dei seguenti passi:
- Ipotesi nulla H 0 : X ha la distribuzione definita (Gaussiana, ad esempio)
- Ipotesi alternativa: X ha una distribuzione diversa da quella definita.
- Regola di accettazione: accettare H 0 se D2 ≤ c .

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n valori F* = i / N FX (gauss) D2i = |F* - FX|


1 30.2 0.0286 0.0280 0.0005 1.2
2 30.9 0.0571 0.0587 0.0015
3 31.4 0.0857 0.0935 0.0078
4 31.7 0.1143 0.1206 0.0063 1.0
5 32 0.1429 0.1529 0.0100
6 32.1 0.1714 0.1648 0.0066
0.8
7 32.3 0.2000 0.1904 0.0096
8 32.7 0.2286 0.2484 0.0198
9 32.8 0.2571 0.2642 0.0071 0.6
10 32.9 0.2857 0.2806 0.0051
11 33 0.3143 0.2974 0.0169
12 33.2 0.3429 0.3324 0.0105 0.4
13 33.4 0.3714 0.3689 0.0026
14 33.6 0.4000 0.4066 0.0066
0.2
15 33.6 0.4286 0.4066 0.0220
16 33.7 0.4571 0.4258 0.0314
17 33.7 0.4857 0.4258 0.0599 0.0
18 33.9 0.5143 0.4647 0.0496 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40
19 34 0.5429 0.4843 0.0586
20 34.1 0.5714 0.5039 0.0675
21 34.4 0.6000 0.5626 0.0374
22 34.5 0.6286 0.5819 0.0466
23 34.6 0.6571 0.6010 0.0561
24 34.8 0.6857 0.6385 0.0472 Valori critici per il Kolmogorov-Smirnov test
25 34.9 0.7143 0.6568 0.0575
26 35 0.7429 0.6747 0.0681 Campione α = 0.10 α = 0.05 α = 0.01
27 35.1 0.7714 0.6923 0.0792 5 0.51 0.56 0.67
28 35.2 0.8000 0.7094 0.0906 10 0.37 0.41 0.49
29 35.4 0.8286 0.7422 0.0864 15 0.3 0.34 0.4
30 35.8 0.8571 0.8015 0.0556 20 0.26 0.29 0.35
31 35.9 0.8857 0.8149 0.0708 25 0.24 0.26 0.32
32 36.2 0.9143 0.8517 0.0625 30 0.22 0.24 0.29
33 37.3 0.9429 0.9436 0.0007 40 0.19 0.21 0.25
34 38.4 0.9714 0.9833 0.0119
35 40.1 1.0000 0.9985 0.0015
media 34.08
dev. st. 2.03 D2 = 0.0906

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI.


MODULO: CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 5

METROLOGIA, CATENA DI MISURA E GENERALITÀ SUGLI STRUMENTI DI MISURA (I)

Concetto di misura
Il concetto di misura deriva dalla possibilità di effettuare il rapporto tra due grandezze
omogenee. Ad esempio, date due grandezze omogenee A e B , esiste sempre un numero
reale a (razionale o irrazionale) che si ottiene dal rapporto tra A e B :
A
=a (1)
B
Il valore numerico a si chiama misura di A rispetto a B, che è assunta come grandezza di
riferimento. B è cioè l’unità di misura U o campione:
U ≡B (2)
Le misure rispetto ad U possono essere trattate come numeri reali e pertanto tutte le
operazioni possibili su questi sono lecite anche per le grandezze omogenee che esse
rappresentano. Per esempio consideriamo due grandezze omogenee A e B e la loro misura a
e b rispetto ad U:
A B
=a e =b (3)
U U
Per esse è possibile scrivere che:
 A B
A + B = U  +  = U (a + b) (4)
U U 
Questa corrispondenza tra grandezze e numeri costituisce la base, il fondamento, di tutte le
scienze fisiche.

Cambiamento delle unità di misura


Consideriamo una grandezza A e due unità di misura (omogenee fra di loro) U ed U ′ .
Vogliamo passare dalla misura di A rispetto ad U ( a ) a quella di A rispetto ad U ′ ( a′ ) che
sono diverse fra di loro:
A AU AU
a′ = = = = a ⋅τ (5)
U′ U′U U U′

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con τ = U / U ′ fattore di riduzione o fattore di ragguaglio. Facciamo alcuni esempi.

1) Vogliamo cambiare l’unità delle lunghezze da cm ( U ) a m ( U ′ ). E’ chiaro che un dato


indispensabile del problema è quanto la nuova unità è più grande o più piccola della prima. In
questo caso 1 m = 102 cm:
U 1cm 1cm 1
τ= = = 2 = 2
U ′ 1m 10 cm 10
Quindi:
U
U ' = = U ⋅ 10 2
τ
La nuova unità m è 100 volte il cm.

2) Vogliamo passare da secondi ( U ) a minuti (U ′ ). In questo caso 1 minuto = 60 secondi:


U 1 sec 1 sec 1
τ= = = =
U ' 1 min 60 sec 60
Quindi:
U
U' = = U ⋅ 60
τ

Dimensioni ed equazioni dimensionali


Per introdurre il concetto di “dimensione” si pensi alla geometria, in cui si presentano tre classi
notevoli di grandezze:
le lunghezze;
le aree;
i volumi.
Esse sono rispettivamente ad una, due o tre dimensioni. Il concetto di dimensione deriva da
una intuizione spaziale: un punto di una linea è determinato da una coordinata; un punto di
una superficie da due coordinate; un punto di un volume da tre coordinate. Le unità di
superficie (m2) e di volume (m3) sono unità derivate da quelle di lunghezza (m) che è l’unità
fondamentale. Consideriamo ora la misura R dell’area di un rettangolo di lati a e b rispetto
all’unità U :
AB
R= = a ⋅b (6)
UU
Prendiamo un’altra unità di misura per le lunghezze U ′ tale che il fattore di riduzione valga
τ = U / U ′ . La nuova misura R′ è data allora da:

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A B A BUU ABU U
R′ = = = = R ⋅τ 2 (7)
U′ U′ U′ U′ U U U U U′U′
che risulta moltiplicata per τ 2 . Se:
R = 1 ⋅ 2 = 2 m2
rispetto ad U e poniamo τ = 100 , cioè misuriamo rispetto ad una unità di misura 100 volte
più piccola (cm), si ha:
R' = R ⋅ τ 2 = 2 ⋅ 100 2 = 20000 cm 2
Il numero che esprime la misura è 1002 volte più grande. Questo ragionamento si può
sintetizzare con la scrittura simbolica:
[ R ] =  L2  (8)
che prende il nome di equazione dimensionale. Essa esprime:
a) che R è una grandezza derivata se L (lunghezza) è la grandezza fondamentale;
b) che il valore numerico dell’area viene fornito dal prodotto di due lunghezze;
c) che se si cambia l’unità di misura delle lunghezze da L a L′ il valore della misura di
R diviene R′ , che si ottiene moltiplicando per τ 2 il valore della misura di R:
2
2 L
R′ = R ⋅ τ = R ⋅   (9)
 L′ 
Nella equazione dimensionale l’esponente delle grandezze fondamentali, che stanno a destra,
viene chiamato dimensione e può essere maggiore, minore o uguale a 0. Nell’esempio la
dimensione è 2 e si dice che la grandezza derivata area ha dimensione 2 rispetto alla
grandezza fondamentale lunghezza. Nel caso generale di una grandezza derivata da una sola
fondamentale si ha:
[G ] = U α  (10)
Se α è nullo vuol dire che le due grandezze sono indipendenti e pertanto non dipendono dalle
unità di misura. Per esempio gli angoli costituiscono una classe di dimensione nulla rispetto
alle lunghezze. Siano ad esempio, con riferimento alla Fig. 1:
ˆ
φ = AOU unità di misura
ˆ
ψ = AOB angolo da misurare
ˆ
ψ AOB arco AB
χ= = =
ˆ
φ AOU arco AU

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B
U

ψ A
φ
O
Fig. 1: Definizione di misura angolare.

Poiché AB ed AU sono due lunghezze, l’equazione dimensionale corrispondente è:


[Φ ] =  L0  (11)
La classe Φ della grandezza geometrica angolo ha dimensione 0 rispetto a quella della
grandezza geometrica lunghezza. Gli angoli sono grandezze adimensionate o adimensionali.
Pertanto, anche cambiando l’unità di misura delle lunghezze il valore numerico della
grandezza angolo non varierà.
Consideriamo ora il caso di una grandezza derivata da 2 grandezze fondamentali: la velocità.
Un punto materiale ha velocità v se percorre lo spazio L nel tempo T :
L
v= (12)
T
L’equazione dimensionale della velocità si scrive:
[v ] = [ L ] T −1  (13)
La sua applicazione è identica a quella dell’area solo che i fattori di riduzione sono 2: τ L per la
lunghezza e τ T per il tempo. Il fattore di riduzione complessivo è:
τ = τ L ⋅ τ T−1 (14)
Esempio: la velocità di un corpo è 30 m/sec (U ) e la si vuole esprimere in km/h (U ' ).
U 1m 1m 1
τL = = = 3 =
U ' 1 km 10 m 1000
U 1 sec 1 sec 1
τT = = = =
U' 1h 3600 sec 3600
1
τ = τ L ⋅ τ T −1 = ⋅ 3600 = 3.6
1000
v' = v ⋅ τ
vkm / h = vm / sec ⋅ 3.6 = 30 ⋅ 3.6 = 108 km / h
Vediamo adesso il caso di una grandezza derivata da tre grandezze fondamentali: la forza.
Dalla legge di Newton (seconda legge della dinamica) si ha:

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dv
F = m⋅a = m⋅ (15)
dt
L’equazione dimensionale corrispondente si scrive:
[ F ] = [ M ][ L ] T −2  (16)
I fattori di riduzione sono 3: τ M per la massa, τ L per la lunghezza e τ T per il tempo, uno per
ciascuna grandezza. Il fattore di riduzione complessivo vale:
τ = τ M ⋅ τ L ⋅ τ T−2 (17)
In modo generale una qualunque grandezza U derivata da altre assunte come fondamentali
U 1 , U 2 , U 3 rispetto alle quali ha dimensioni α1 , α 2 , α 3 è esprimibile mediante la:
[U ] = U1α1  U 2α2  U 3α3  (18)
Essa permette di valutare come cambia la misura della grandezza derivata quando vengono
cambiate le unità di misura delle grandezze fondamentali.

Generalità sugli strumenti di misura


I metodi di misura delle grandezze fisiche sono essenzialmente tre:
a) la misurazione fondamentale;
b) la misurazione derivata;
c) la misurazione mediante apparecchi tarati o a lettura diretta.
Nel primo caso l’operazione avviene per confronto tra la grandezza in esame e il campione
della stessa. Questo metodo, per la complessità delle operazioni connesse con la costruzione
e con il mantenimento del campione, risulta di difficile applicazione pratica. Vi sono poi delle
grandezze fisiche per le quali sembra impossibile costruire un campione. Si pensi ad esempio
al caso dell’accelerazione.
Nelle misurazioni derivate si misurano una o più grandezze dalle quali quella di interesse
dipende secondo un prefissato rapporto funzionale. La misura si ricava quindi mediante
calcolo. In questo caso, oltre ai problemi già detti sulle misure fondamentali, vi è anche la
necessità di conoscere la relazione sopra detta con sufficiente approssimazione, il che non è
sempre possibile.
In numerosi casi pratici si riesce ad eliminare il principale inconveniente della misurazione
fondamentale, vale a dire la necessità di disporre di campioni, e l'inconveniente principale
della misurazione derivata, cioè la necessità di condizioni particolarmente schematiche perché
la dipendenza della grandezza derivata dalla grandezza fondamentale sia conosciuta. Ciò si
ottiene facendo uso dei cosiddetti apparecchi tarati o a lettura diretta. La taratura viene
compiuta dal costruttore dell’apparecchio mediante una misura fondamentale o derivata. Il

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costruttore fornisce l’apparecchio di un dispositivo che permette di ricavare le informazioni


quantitative sulla grandezza di misura, ossia di leggerne il valore. Tale metodo di misurazione
viene detto diretto e le corrispondenti misure dirette. Quando non sia possibile disporre di un
apparecchio tarato in termini della grandezza di misura y, si utilizzerà una relazione tra y ed
altre grandezze x1, x2, … , xn che possano essere misurate direttamente. Tramite il calcolo si
potrà quindi risalire alla misura di y. Questo metodo di misurazione viene detto indiretto e le
corrispondenti misure indirette.

Il più generale strumento di misura può essere rappresentato mediante uno schema a blocchi:

I
E U
g u

in cui E rappresenta l’entrata (o porta di entrata) dello strumento, U l’uscita (o porta di uscita)
ed I l’indicatore di zero.
Quando si effettua la misura di una proprietà di un sistema fisico, il sistema va posto “in
contatto” con l’apparecchio attraverso la porta di entrata E. Occorre cioè inserire lo strumento.
Questo contatto produce all’uscita U un effetto che è in relazione biunivoca con la grandezza g
in misura. g agisce sull’entrata E o entra nello strumento e produce un’uscita u rilevabile alla
porta di uscita U.
Il momento adatto per fare la misura, cioè per leggere u, è segnato dall’indicatore di zero I.
Può sembrare a prima vista che molti strumenti di misura non siano riconducibili a questo
schema. Per esempio ci si può chiedere dove si trovino l’entrata, l’uscita e l’indicatore di zero
quando si fa la misura della lunghezza di un’asta con un regolo graduato. Per riconoscere
questi elementi occorre fare qualche piccolo artificio.

Fig. 2: Strumento per la misura della lunghezza.

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Sia AB l’asta di cui si vuol misurare la lunghezza l (la grandezza g in misura), Fig. 2. L’asta
viene poggiata su un supporto E (l’entrata dello strumento). Un cursore I (l’indicatore di zero)
segnala il momento adatto (quando è in contatto con l’estremo B dell’asta) per effettuare la
lettura sulla scala graduata U (l’uscita dello strumento).
Vediamo ora un esempio in cui è immediato riconoscere gli elementi dello schema a blocchi
generale: un misuratore di resistenza elettrica a ponte di Wheatstone, Fig. 3.
Quando nel tratto AB non passa corrente (condizione che si realizza per un opportuno valore
della resistenza variabile Rv) è soddisfatta la relazione Rx = Rv. I è il galvanometro (indicatore
di zero), E è l’entrata ed U l’uscita. Un altro esempio di strumento che può funzionare da
indicatore di zero è la livella a bolla.

Fig. 3: Schema del ponte di Wheatstone.

Classificazione degli strumenti di misura


Una classificazione degli strumenti può essere fatta basandosi su criteri diversi con riferimento
alle possibili caratteristiche metrologiche quali precisione, sensibilità, rapidità di risposta, ecc.,
ovvero con riferimento al tipo di presentazione del dato (analogica o digitale), al principio di
funzionamento, all’ingombro, alle condizioni di impiego (strumenti di bordo, strumenti per
funzionamento stagno, ecc.). Vediamo alcune classificazioni di interesse.

Gli strumenti possono inoltre essere suddivisi in base al tipo di misura:


a) strumenti a misura diretta;
b) strumenti a misura indiretta.

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I primi sono quelli che effettuano la misura della grandezza senza trasformarla in altra di
natura fisica diversa, i secondi sono quelli che effettuano la misura della grandezza previa
trasformazione in un’altra.
Un’altra classificazione fondamentale riguarda il tipo di presentazione del dato (della lettura).
In tal senso, gli strumenti si dividono in due categorie:
a) strumenti analogici;
b) strumenti numerici (o digitali).
A loro volta gli strumenti analogici si suddividono in:
a.1 strumenti indicatori a lettura diretta;
a.2 strumenti di zero;
a.3 strumenti registratori.
Si chiamano analogici gli strumenti che forniscono la misura a mezzo di un indice che si
muove su una scala graduata assumendo con continuità tutte le possibili posizioni entro un
determinato campo (detto campo di misura). La misura si ottiene apprezzando la sua
posizione relativa rispetto ad un supporto fisso, la scala, sulla quale è riportata una
graduazione. Esempio di strumento analogico è un orologio che indichi l’ora per mezzo di
indici (lancette) che si muovono con continuità su di un quadrante graduato.
Gli strumenti analogici, per il fatto che possiedono un indice che deflette rispetto ad una
posizione iniziale di riposo, si chiamano anche strumenti a deflessione.
Per contro, gli strumenti numerici o digitali forniscono la misura espressa direttamente in
numeri. Essi pertanto forniscono un’indicazione di tipo discreto che procede per incrementi
finiti.
Tornando agli strumenti analogici, in quelli a lettura diretta la lettura della misura viene
effettuata leggendo sulla scala il numero indicato dall’indice. La scala degli strumenti indicatori
a lettura diretta è graduata direttamente in termini di unità della grandezza di misura.
Gli strumenti analogici di zero possiedono anche essi un indice che si muove su di una scala
ma quest’ultima non è in termini della grandezza da misurare. La grandezza è di tipo “muto”
con uno zero centrale. Essi forniscono la misura quando è zero la differenza con la grandezza
incognita. Lo strumento di zero per poter effettuare la misura ha necessità di un campione.
Esempio di strumento di zero è la bilancia a piatti.
Gli strumenti registratori, infine, sono strumenti che forniscono l’indicazione della variazione di
una grandezza in funzione di un’altra y = f(x) e ne tracciano l’andamento. In questo caso
l’indice dello strumento ha un suo estremo scrivente per cui esso può lasciare una traccia, su
di una striscia di carta, per esempio.

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Catena di misura
Qualunque sia la tipologia di strumento adottato, il procedimento logico che lo strumento
segue per fornire la misura di una grandezza fisica è sempre lo stesso:
1. rilevazione della grandezza di interesse;
2. trattamento dell’informazione oggetto del rilevamento;
3. indicazione del risultato delle operazioni precedenti.

I stadio II stadio III stadio


RILEVAMENTO TRATTAMENTO INDICAZIONE misura

grandezza sensore o modificatore strumento


trasduttore intermedio terminale

Ciascun luogo ove vengono attuate le operazioni precedenti viene chiamato “stadio”, per cui si
può dire che ogni strumento per attuare una misurazione elabora l’informazione costituita dalla
grandezza da misurare in tre stadi che, nel loro insieme, costituiscono la catena di misura.
Ciascuno stadio, a seconda della complessità dello strumento, può essere composto da due o
più sottostadi, per cui la catena di misura corrispondente a ciascun strumento può presentarsi
in forma assai complessa.

- Il primo stadio è costituito dall’elemento che rileva la grandezza da misurare. Esso è in


genere denominato “sensore” in quanto è sensibile alla grandezza. Spesso la funzione
del sensore è quella di cambiare la natura fisica del segnale in altra che possa essere
elaborata più facilmente dagli stadi successivi. Il sensore prende allora il nome di
trasduttore.
È ad esempio un trasduttore la termocoppia che fornisce una differenza di potenziale la
cui ampiezza è proporzionale alla differenza di temperatura fra due saldature. La
grandezza fisica in uscita dal primo stadio deve essere modificata prima di essere
consegnata al terzo stadio.
- Nel secondo stadio il segnale può essere amplificato, derivato, integrato, moltiplicato
per altri segnali, analizzato secondo i diversi algoritmi (analisi armonica, conteggio dei
cicli, ecc.). Le diverse modificazioni che il segnale può subire dipendono sia dalla
complessità della misura che dalle condizioni nelle quali deve essere prelevata la
grandezza da misurare, sia dalla necessità di fornire una misura di una grandezza
diversa da quella rilevata (spostamento ⇒ accelerazione).

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- Infine il terzo stadio è quello ove il segnale amplificato dal secondo stadio viene
nuovamente tradotto per essere poi presentato. Esso viene chiamato comunemente
strumento terminale. Come abbiamo già detto è fornito di un indice che si muove su di
una scala, oppure è fornito di un indicatore numerico o di un indice scrivente su carta,
ecc.

Le qualità metrologiche degli strumenti


Il concetto di qualità della misura è strettamente connesso con la capacità che ha tutta la
catena di misura di condurre ad informazioni le meno ambigue possibili. Le caratteristiche
importanti che rendono uno strumento idoneo a fornire misure della qualità richiesta sono dette
qualità metrologiche. Esse sono:
1. campo di misura
2. sensibilità
3. precisione
4. finezza
5. rapidità
Analizziamole una per una.

1. Campo di misura
Il campo di misura di uno strumento è definito dall’intervallo tra i valori massimo e minimo della
grandezza da esso rilevabile. Essa è la specifica principale perché fornisce informazioni
sull’idoneità dello strumento a compiere la misurazione di una detta grandezza. Tutte le altre
qualità metrologiche vengono riferite al campo di misura; infatti esse possono essere ritenute
valide solo per i valori della grandezza interni a detto campo. Il campo di misura può anche
essere inferiore al campo della graduazione.
La legge di distribuzione spaziale delle divisioni che costituiscono la scala dello strumento
(graduazione della scala) rappresenta la legge fisica sulla quale è fondato il principio di
funzionamento dello strumento.
La graduazione può essere di tipo lineare (le divisioni della scala sono a passo costante), di
tipo quadratico (le distanze tra due divisioni successive variano secondo una legge di 2°
grado), di tipo logaritmico, ecc.. A tal proposito occorre però osservare che l’occhio umano
difficilmente compie l’operazione di interpolazione nell’intervallo tra due tratti consecutivi se la
scala non è lineare.
La curva di taratura è invece un fatto sperimentale. Essa si ottiene avendo a disposizione i
campioni delle grandezze da porre in ingresso e prendendo nota delle indicazioni in uscita.

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Quando non si dispone di un campione ma di uno strumento del quale è nota la precisione, si
adopera esso come campione e si prende nota degli scostamenti tra questo e lo strumento
della serie da tarare.
L’andamento di questi scostamenti è la curva di taratura (vedi Fig. 4). In sostanza la curva di
graduazione è legata ad un metodo di misura, la curva di taratura ad un procedimento di
misura che descrive la realizzazione (imperfetta) del metodo di misura.

Fig. 4: Esempio di curva di taratura.

2. Sensibilità
La sensibilità è la caratteristica metrologica che fornisce informazioni sull’attitudine dello
strumento a rilevare piccole variazioni della grandezza entrante. È definita dal rapporto tra la
variazione dell’indicazione dello strumento quando la grandezza fisica subisce un incremento
e l’incremento stesso della grandezza: è la derivata della curva di graduazione.
Se la curva di graduazione è una retta, la sensibilità è costante lungo tutta la scala. Se la
grandezza è quadratica:
du
u = Kx 2 ⇒ S= = 2Kx (19)
dx
la sensibilità è proporzionale alla grandezza entrante. Per gli strumenti a scala logaritmica:
du K
u = K ⋅ log ( x ) ⇒ S= = (20)
dx x

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI. MODULO:


CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 6

METROLOGIA, CATENA DI MISURA E GENERALITÀ SUGLI STRUMENTI DI MISURA (II)

3. Precisione
Si definisce precisione una qualità globale dello strumento che esprime l’attitudine a fornire il
valore vero della grandezza misurata. La valutazione della precisione presuppone quindi la
conoscenza del valore vero della grandezza oggetto della misurazione; ciò rappresenta una
difficoltà.
Ricordiamo che si definisce errore la differenza algebrica tra il valore misurato ed il valore vero
della grandezza. Quando abbiamo esaminato la teoria statistica degli errori casuali abbiamo
visto che la misura di una grandezza può essere espressa come somma di due contributi:
- il valore più probabile
- l’incertezza sulla misura (con segno + o -).
Pertanto il termine incertezza appare più conveniente di quello di errore, anche perché è
impossibile conoscere il valore vero della misura. In tal senso la misurazione è un
procedimento conoscitivo che tende ad avvicinarsi il più possibile alla realtà, al fine di ridurre
l’incertezza. Conviene a questo punto analizzare le due categorie di errori commessi
nell’effettuare una misura: gli errori sistematici e gli errori casuali.

3.1 Errori sistematici e casuali


Una prima classificazione generale degli errori o delle incertezze è quella che li divide
in sistematici e casuali.
o Un errore viene detto sistematico se è nota la relazione funzionale tra entità
dell’errore ed intensità della grandezza fisica che ne è causa: un errore
sistematico, quando messo in evidenza, deve essere eliminato (esempio Fig. 1).
o Un errore è casuale quando non è nota la legge che lega la causa all’effetto,
oppure quando, pur essendo nota, non sono percettibili le variazioni della
grandezza fisica cui è legato.

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Fig. 1: Esempio di errore sistematico.

L’errore sistematico è per sua natura valutabile in modo preciso e la sua conoscenza
permette il passaggio dalla misura bruta a quella corretta, come detto, tramite la curva
di taratura. Una volta effettuata la correzione dell’errore sistematico, la misura rimane
ancora affetta da un errore residuo somma di tutti gli errori casuali.

3.2 Valutazione dell’errore residuo (cioè della precisione)


Chiarito che gli errori sistematici vengono eliminati tramite correzione, per definire la
precisione di uno strumento si fornisce in definitiva una stima dell’errore residuo ε (cioè
della deviazione standard della popolazione delle misure) commesso nell’effettuare la
misura. Esistono due possibilità di valutare l’errore residuo:
1. metodo a posteriori: consiste nell’applicare i risultati del calcolo delle probabilità ad
una popolazione di misure onde ricavarne il valore più probabile. Lo svantaggio
evidente di tale metodo è legato alla necessità di effettuare un numero molto grande
di osservazioni;
2. metodo a priori: consiste nel valutare singolarmente il contributo fornito dall’errore
accidentale, da ogni possibile causa, sia interna che esterna allo strumento di
misura. La validità del metodo a priori è legata alla possibilità di conoscere in modo
completo tutte le grandezze che accidentalmente influiscono sulla misura.
Infine l’errore complessivo si valuta, applicando la legge di propagazione degli errori,
come:
ε = ε 12 + ε 22 + K + ε N2 (1)
L’errore complessivo dello strumento individua la classe di precisione dello strumento
(espressa in % del valore di fondo scala).

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Esempio:
Strumento di classe 1, fondo scala 100 kg ⇒ errore = 0.01 x 100 = 1 kg
A parità di classe di precisione, risulta conveniente impiegare gli strumenti in prossimità
del fondo scala. Analizziamo a questo punto nel dettaglio le diverse tipologie di errori
casuali.

3.3 Tipologie di errori casuali


La valutazione dell’errore residuo con il metodo “a priori” risulta facilitata se le cause di
errore vengono elencate come segue:
Errori statici errore di lettura
errore di mobilità
errore di isteresi
errore di fedeltà
errore di zero
errore di giustezza o taratura
Errori dinamici errore di finezza
errore di rapidità

L’entità dell’errore dovuto a tutte o parte delle prime otto cause dà luogo all’errore di
precisione. La precisione dello strumento viene fornita a mezzo della valutazione di
detto errore cui, nel caso di misure dinamiche, va sommato il contributo dell’errore
dinamico. Si noti che gli errori dinamici rappresentano le ultime due caratteristiche
metrologiche che ci restano da analizzare. Vediamo però prima più in dettaglio gli errori
di tipo statico.

3.3.1 Errore di lettura


È quello che si compie nell’apprezzare la posizione relativa dell’indice rispetto alla
scala; esso è in genere dovuto a quattro cause:

a) Potere risolutivo dell’occhio umano. Si ammette generalmente che l’occhio


dell’operatore medio possieda un potere separatore pari a 1/1000 della distanza da
cui guarda la scala. Osservando la scala da 20 cm di distanza si può apprezzare la
differenza tra due linee distanti 20/1000 cm = 0.2 mm.
b) Parallasse. Errore dovuto al fatto che l’indice e la scala si trovano su piani diversi
(Fig. 2). Per ovviare a tale inconveniente la direzione dello sguardo dell’operatore
dovrebbe essere sempre perpendicolare alla scala graduata. Per rendere

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necessaria tale tipo di lettura si realizzano indici a coltello e specchi posti sul piano
della scala.
c) Incertezza di interpolazione. Si ammette generalmente che l’incertezza dovuta
all’interpolazione, su scala lineare, sia dell’ordine del ±10% della distanza tra due
divisioni successive. Se la scala è non lineare l’errore può aumentare
considerevolmente. Artifici che si usano per limitare tale errore sono sistemi di
misura con nonii, viti micrometriche, ecc.
d) Rumore di fondo. Tutte quelle cause che impongono movimenti all’indice
sovrapponendosi allo spostamento prodotto dalla grandezza in misura. Nei casi più
semplici, cioè quando si tratta di apprezzare il valor medio del segnale osservato o
registrato, si ammette pari a ±10% dell’ampiezza di oscillazione.

Fig. 2: Errore di parallasse.

3.3.2 Errore di mobilità


È dovuto principalmente all’attrito che si sviluppa tra gli organi mobili componenti lo
strumento ed alla inevitabile imperfezione dei collegamenti tra di essi. Per la sua
valutazione può essere eseguita la seguente procedura (Fig. 3):
o si presenta allo strumento la grandezza da misurare;
o si fa variare la grandezza per incrementi crescenti fino a che non si ha una
variazione dell’indicazione;
o si valuta la minima variazione dx della grandezza G che produce un movimento
improvviso dell’indice (superati attriti e giuochi).
L’errore di mobilità è la semidifferenza tra due indicazioni dello strumento, fornite per
grandezze di ingresso crescenti e quindi decrescenti.

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yB

2errmobilità
∆x

grandezza G

Fig. 3: Errore di mobilità.

3.3.3. Errore di isteresi


È dovuto al fatto che in generale un materiale, se sollecitato, continua nel tempo a
deformarsi anche se la sollecitazione rimane costante (es. scorrimento viscoso nel
calcestruzzo, Fig. 4): l’indicazione fornita dallo strumento “ricorda” le indicazioni
precedenti.

Fig. 4: Scorrimento viscoso nel calcestruzzo.

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Fig. 5: Errore di isteresi.

L’errore di isteresi si valuta facendo percorrere un ciclo completo allo strumento e cioè
facendo variare la grandezza in esame per valori crescenti e quindi decrescenti,
soffermandosi sui valori estremi della scala. L’errore di isteresi è pari alla metà della
differenza tra due misure della stessa grandezza, misurata una volta per valori
crescenti ed un’altra volta per valori decrescenti dell’indice (Fig. 5). Nel caso di
strumenti meccanici tale errore è in genere trascurabile (sono presenti piccole
sollecitazioni).

3.3.4 Errore di fedeltà


Si dice che uno strumento è tanto più fedele quante più misurazioni ripetute della
stessa grandezza sono simili. Viene valutato misurando (per esempio 10 volte) la
stessa grandezza e calcolando la semidifferenza tra il valore massimo e quello minimo
della misure. È dovuto principalmente ad influenze esterne, quali: temperatura, campo
magnetico, pressione, accelerazione, ecc.

3.3.5 Errore di zero


Si verifica in quanto esiste la possibilità che durante la misurazione lo zero dello
strumento subisca un fenomeno di deriva. Inoltre, la posizione di riposo dello strumento
dipende da un azzeramento meccanico o di altro genere che può essere imperfetto.
Non si può prevedere un criterio generale per la sua valutazione.

3.3.6 Errore di giustezza, taratura o dovuto alle grandezze di riferimento


La taratura, per lo strumento campione, è quella operazione mediante la quale viene
graduata la scala in unità della grandezza da misurare, noti che siano i valori nominali

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della grandezza di ingresso. La curva di taratura è la curva di graduazione dello


strumento tipo. Per gli strumenti della serie, invece, costituisce lo scostamento tra ogni
singolo strumento e lo strumento tipo.

Fig.6: Errore di taratura per lo strumento tipo (Campione).

ε sist = y − yb
+ α2 + β2
2 x errore di giustezza
2 2
− α +β

Fig. 7: Errore di taratura per lo strumento della serie.

Nel determinare la curva di taratura si commettono due errori: errore nella grandezza di
riferimento (il campione non è esatto) e l’errore nel tracciamento della curva (Fig. 6).
Pertanto la curva di taratura si trova in realtà all’interno di una fascia di incertezza (Fig.
7). L’errore di giustezza è la semiampiezza della fascia di errore dello strumento della
serie.

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4. Finezza (Errore di finezza)


La presenza dello strumento modifica generalmente il valore della grandezza da misurare e la
misura ottenuta non è più quella della grandezza originaria ma quella modificata per effetto
della sua presenza: la differenza è l’errore di finezza. Uno strumento è tanto più fino quanto
meno perturba il fenomeno. Consideriamo ad esempio un termometro a mercurio. Se il bulbo
è a temperatura inferiore a quella del fluido nel quale viene immerso, abbassa la temperatura
del fluido stesso, modificandone lo stato. Il termometro fornisce un’indicazione tanto più vicina
alla realtà fisica quanto più trascurabile è la massa del bulbo rispetto alla massa del fluido.
Stesso discorso per il suo volume: la misura della temperatura è riferita a quel volume e non a
un punto.
Vediamo un esempio meccanico. Consideriamo un modello di sistema meccanico composto
da una massa sorretta da due molle (Fig. 7). Se viene applicata alla massa una forza F, essa
si sposta di x e le due molle scaricano alla base le forze f1 = k1 x e f 2 = k2 x e quindi:
F = ( k1 + k2 ) x (2)
Se vogliamo calcolare f 2 si ha:
f2 k2
⇒ = (3)
F k1 + k2

Fig. 8: Esempio di sistema meccanico.

Se invece vogliamo misurare f 2 occorre inserire un dinamometro in serie a k2 (costante k D ).


Occorre allora calcolare la rigidezza del complesso di k2 e k D .

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 P = k2 ( x1 − x2 ) P  P
 ⇒ x2 = ⇒ P = k2  x1 −  ⇒
 P = k D x2 kD  kD 
P
P + k2 = k2 x1
kD
 k  P kk
P 1 + 2  = k2 x1 ⇒ keq = = 2 D
 kD  x1 k2 + k D
Quindi si ha che:
f 2' kk 1 kk k2 + k D k2 k D
= 2 D = 2 D = (4)
k k
F k2 + k D k + 2 D k2 + k D k1 ( k2 + k D ) + k2 k D k1k2 + k1k D + k2 k D
1
k2 + k D
Es.: k1 = 1000 N / m ; k2 = 3000 N / m ; k D = 50000 N / m . Senza il dinamometro si ha:
F F
f 2 = k2 x = k 2 = 3000 = 0.75 F
k1 + k2 1000 + 3000
Con il dinamometro avremmo:
k2 k D 3000 ⋅ 50000
f 2' = F= F = 0.739 F
k1k2 + k1k D + k2 k D 1000 ⋅ 3000 + 1000 ⋅ 50000 + 3000 ⋅ 50000
0.739 − 0.75
commettendo un errore del ⋅100 = −1.47% .
0.75

5. Rapidità (errore di rapidità)


La rapidità esprime la capacità dello strumento di seguire le variazioni nel tempo della
grandezza da misurare. Per caratterizzarla occorre distinguere tre casi:
- grandezza costante
- grandezza lentamente variabile nel tempo
- grandezza rapidamente variabile nel tempo

5.1 Grandezza costante


Nel caso in cui la grandezza sia costante, la rapidità può essere caratterizzata dalla
costante di tempo o dal tempo di risposta. Per meglio esplicitare questo aspetto
consideriamo il comportamento dinamico dello strumento inviando all’ingresso un segnale
di tipo “a gradino” ed esaminandone la risposta.
o Nel caso di comportamento “sovra smorzato” (non oscillante), poiché la
posizione di equilibrio viene raggiunta dopo un tempo infinito, la rapidità dello
strumento viene misurata dalla costante di tempo. Questa ultima è
rappresentata dal tempo impiegato dall’indice per raggiungere il valore pari al

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63,2% della misura della grandezza. Tale numero non è casuale; lo vedremo
meglio nel seguito quando parleremo di dinamica degli strumenti.
o Nel caso di comportamento oscillatorio (Fig. 8) si definisce tempo di risposta il
tempo necessario affinché l’ampiezza Y dell’oscillazione si riduca ad un valore
inferiore ad un prefissato ε :
x1 − ε ≤ Y ≤ x1 + ε (5)
Il tempo di risposta è ts = t1 − t0 . Si nota l’esistenza di una sovraelongazione:
ymax − x1
η= . Gli strumenti lineari hanno una sovraelongazione indipendente
x1 − x0
dall’ampiezza del gradino x1 − x0 .

Fig. 9: Tempo di risposta.

5.2 Grandezza lentamente variabile nel tempo


Nel caso in cui la grandezza sia lentamente variabile nel tempo, dopo un periodo
transitorio più o meno lungo, lo strumento segue la grandezza da misurare con un
ritardo costante pari a ∆t = t − t* (Fig. 9). Tale ritardo, che caratterizza la rapidità dello
strumento, è detto ritardo di lettura e non è in generale indipendente dalla rapidità di
variazione della grandezza in esame.

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Fig. 10: Ritardo di lettura.

5.3 Grandezza rapidamente variabile nel tempo


Nel caso in cui la grandezza sia rapidamente variabile nel tempo la rapidità dello
strumento viene caratterizzata mediante la curva di risposta in frequenza dello
strumento. Per definirla si fa riferimento a grandezze di tipo sinusoidale tenendo conto
che qualsiasi segnale può essere decomposto in somma di segnali sinusoidali
(Teorema di Fourier).
Grandezza di ingresso: x = x0 sin (ωt )
Grandezza di uscita: y = y0 sin (ωt + ϕ )
con ω = 2π f e ϕ sfasamento tra ingresso e uscita. La curva di risposta in frequenza è
y0
definita come R( f ) = . Lo strumento ideale ha risposta in frequenza
x0
y ϕ
R( f ) = = cos t e sfasamento ϕ = 0 ovvero anche = cos t (Fig. 10).
x f
La risposta in frequenza degli strumenti reali per valori della frequenza che tendono ad
∞ tende a 0 poiché a frequenza infinita è infinita l’accelerazione delle parti mobili. Si
definisce pertanto una frequenza limite oltre la quale l’errore dinamico di rapidità
diventa inaccettabile. In Fig. 11, ad esempio, se si accetta un errore dinamico del 25%
la frequenza limite è f1 ; se si accetta un errore del 3% la frequenza limite è f 2 .

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Fig. 11: Risposta in frequenza di uno strumento ideale.

Fig. 12: Risposta in frequenza di uno strumento reale.

Un’altra importante caratteristica degli strumenti che misurano grandezze rapidamente


variabili nel tempo è la banda passante. Essa identifica il campo di frequenze entro il
quale la risposta in frequenza si mantiene entro i limiti dell’errore ammesso. Nel settore
1
radio, ad esempio, si ammette un errore di 1 −  30% (Fig. 12).
2

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Fig. 13: Banda passante per un amplificatore elettronico.

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI.


MODULO: CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 7

COMPORTAMENTO DINAMICO DEGLI STRUMENTI DI MISURA


In questo corso consideriamo strumenti di misura composti da un equipaggio mobile il cui
moto è descritto da una equazione differenziale lineare di ordine n a coefficienti costanti, del
tipo:
d nx dx dny dy
an n + ... + a1 + a0 x = bn n + ... + b1 + b0 y (1)
dt dt dt dt
in cui y ( t ) rappresenta l’ingresso mentre x ( t ) rappresenta l’uscita. Le quantità a j ,...,b j ,...

sono invece delle costanti. La soluzione della (1) è del tipo:


x ( t ) = xtr ( t ) + x p ( t ) (2)

con xtr ( t ) soluzione dell’omogenea (cioè la risposta dello strumento in assenza di ingresso e

soggetto a condizioni iniziali non nulle) e x p ( t ) soluzione particolare. Poiché, in genere, la

xtr ( t ) decresce nel tempo e può considerarsi nulla dopo un transitorio iniziale, la x p ( t )

rappresenta la risposta dello strumento a regime.


Gli strumenti governati dalla (1) sono detti dinamicamente lineari. La loro caratteristica è quella
di avere banda passante costante nel tempo. Nel caso in cui n=0 (strumenti di ordine zero), si
parla di strumenti staticamente lineari, caratterizzati dall’avere una sensibilità costante.
Gli strumenti con cui ci troveremo ad operare possono essere di ordine zero, uno o due.
Vediamoli caso per caso.

Strumenti di ordine zero


Per strumenti di ordine zero la (1) diventa:

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

dx dy b0
a0 x = b0 y , =0, =0 ⇒ x= y (3)
dt dt a0
Gli strumenti di ordine zero sono dunque strumenti ideali in quanto presentano un ritardo nullo:
il segnale di uscita segue, scalato, il segnale di ingresso.
Un esempio di strumento di ordine zero è il potenziometro (Fig. 1). Tale strumento consente di
misurare indirettamente la distanza yi attraverso la misura della differenza di potenziale e .
Vediamo di determinare la relazione che lega ingresso ( yi ) e uscita ( e ). Detta I l’intensità di
corrente che circola nel circuito si ha:
ρ yi E ρy Ri E yi E E
e = Ri I , Ri = ,I= , R= ⇒ e= = = yi (4)
S R S R y y
in cui ρ rappresenta la resistività del materiale di cui è composta la resistenza R ed S è la sua
sezione trasversale. La sensibilità dello strumento è pertanto:
∆U ∆e E
= = [ volt / m ] (5)
∆ E ∆ yi y

Fig. 1: Potenziometro.

Strumenti del primo ordine


Per strumenti di ordine zero la (1) diventa:
a1 x& + a0 x = b1 y& + b0 y (6)
Si tratta di strumenti che immagazzinano energia:
• in una sola forma (meccanica, termica, elettrica)
• in un solo organo (molla, massa, condensatore)

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

Volendo definire un modello meccanico di comportamento, esso è rappresentato da un


sistema molla-smorzatore privo di massa ( a1 = c, a0 = k ) . Per semplicità, da ora in avanti
utilizzeremo la notazione del modello meccanico, al quale come ingegneri siamo
maggiormente abituati.

Strumenti del primo ordine – oscillazioni libere


L’equazione del moto in oscillazioni libere (assegnando uno spostamento iniziale x0 e
rilasciando) diventa:
cx& + kx = 0
(7)
x(0) = x0
All’istante t=0 l’energia meccanica è immagazzinata nella molla. Il sistema parte con velocità
iniziale pari a:
k
x&0 = − x0 (8)
c
Se la velocità si mantenesse costante pari a x&0 , il sistema tornerebbe a riposo (x=0) in un
tempo (tempo di ritorno) pari a:
c
Tempo di ritorno se x& = x&0 = cos t ⇒ (9)
k
Analogamente, la velocità ad un generico istante τ è x& pari a:
k
x& (τ ) = − x (τ ) (10)
c
Pertanto, se tale velocità si mantenesse costante per t > τ il tempo di ritorno sarebbe lo
stesso di quello riportato in (9). Tale quantità è dunque una costante che misura la rapidità
dello strumento e viene detta costante di tempo:
c
λ= costante di tempo di strumenti del 1° ordine (11)
k

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

1.2
k = 0.1 ; c = 0.1
1 k = 0.1 ; c = 0.5
k = 0.2 ; c = 0.1
0.8

x/x0
0.6

0.4

0.2

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
t

Fig. 2: Risposte libere di strumenti del I ordine.

La soluzione della (7) può essere ottenuta direttamente integrando primo e secondo membro
(equazione a variabili separabili) come segue:
dx k dx k dx k k
=− x⇒ = − dt ⇒ ∫ = − ∫ dt ⇒ ln ( x ) = − t + δ
dt c x c x c c
 k  (12)
⇒ x = x0 exp  − t 
 c 
in cui si è fatto uso della condizione iniziale per determinare la costante arbitraria δ . Esempi di
grafici della (12) per x0 = 1 e per diversi valori di k e c sono riportati in Fig. 2. Si nota un tempo
di ritorno (cioè un ritardo pari alla costante di tempo) crescente al crescere di c.

Strumenti del primo ordine – forzante statica


In condizioni di forzante statica (forza esterna, cioè input, costante e pari a F0 ) e condizione
iniziale nulla, l’equazione del moto diventa:
cx& + kx = F0
(13)
x(0) = 0
La soluzione dell’omogenea e l’integrale particolare valgono:
 k 
xtr ( t ) = X exp  − t 
 c  (14)
F
x p (t ) = 0
k

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1.2

0.8

f0/k
0.6

0.4
k=1;c=1
0.2 k=1;c=5
k = 1 ; c = 0.5
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
t

Fig. 3: Risposte a forzanti costanti di strumenti del I ordine.

Imponendo la condizione iniziale all’integrale generale si ottiene:


 k  F F
xtr ( 0 ) + x p ( 0 ) = X exp  − 0  + 0 = 0 ⇒ X = − 0 (15)
 c  k k
Per cui la soluzione dell’equazione del moto è la seguente:
F0 F0  k  F F  t
x (t ) = − exp  − t  = 0 − 0 exp  −  (16)
k k  c  k k  λ
Come si vede al termine del transitorio (teoricamente a tempo infinito) la soluzione tende
all’integrale particolare con un ritardo che cresce al crescere di c. Esempi di grafici della (16)
per diversi valori di k e c sono riportati in Fig. 3.

Strumenti del primo ordine – forzante variabile linearmente


In condizioni di forzante variabile linearmente, con legge f ⋅ t , l’equazione del moto diventa:
cx& + kx = f ⋅ t
(17)
x(0) = 0
La soluzione dell’omogenea e l’integrale particolare valgono:
 k 
xtr ( t ) = X exp  − t 
 c  (18)
f ⋅t f ⋅c
x p (t ) = − 2
k k
Imponendo la condizione iniziale all’integrale generale si ottiene:

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 k  f ⋅0 f ⋅ c f ⋅c
xtr ( 0 ) + x p ( 0 ) = X exp  − 0  + − 2 =0⇒ X = 2 (19)
 c  k k k
Per cui la soluzione dell’equazione del moto è la seguente:
f ⋅t f ⋅c   k  f ⋅t f ⋅λ   t 
x (t ) = − 2  1 − exp  − t   = − 1 − exp −  (20)
k k   c  k k   λ 
Valutiamo il ritardo dello strumento a regime ossia per t molto grande. In tal caso si ha:
f ⋅t f ⋅λ
x (t ) ≅ − (21)
k k
Sia t1 un generico istante in cui la forza esterna (l’input) vale F0 = ft1 . Se lo strumento fosse
privo di ritardo (strumento di ordine zero) l’uscita sarebbe pari a F0 k . Vogliamo valutare
l’istante t2 in corrispondenza del quale l’uscita del sistema smorzato (la misura) assume tale
valore F0 k . La differenza t2 − t1 rappresenta il ritardo di lettura. Da (21) si ha:

600
k = 0.1 ; c = 0
500 k = 0.1 ; c = 0.1
k = 0.1 ; c = 0.5
400

300
x

200

100

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
t
600
k = 0.1 ; c = 0
500 k = 0.1 ; c = 0.1
k = 0.2 ; c = 0.1
400

300
x

200

100

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
t

Fig. 4: Esempi di risposte a forzanti variabili linearmente di strumenti del I ordine.

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F0 f ⋅ t2 f ⋅ λ F + f ⋅λ F + f ⋅ λ F0
= − ⇒ t2 = 0 ⇒ t2 − t1 = 0 − =λ (22)
k k k f f f
Il ritardo dello strumento è dunque pari alla costante di tempo. Esempi di grafici della (20) per
diversi valori di k e c sono riportati in Fig. 4. Il ritardo dello strumento rappresenta la distanza in
orizzontale tra la linea continua (caso privo di smorzamento, strumento ideale di ordine zero) e
la linea tratteggiata.

Strumenti del primo ordine – forzante sinusoidale


Il caso di forzante sinusoidale è importante per determinare la curva di risposta in frequenza di
strumenti del primo ordine. Posta una legge di variazione dell’input del tipo F0 cos ωt ,
l’equazione del moto diventa:
cx& + kx = F0 cos ωt
(23)
x(0) = 0
con ω frequenza circolare (periodo T = 2π ω , frequenza f = ω 2π ). L’integrale
particolare, ossia la risposta a regime, è del tipo:
x p ( t ) = M cos (ωt + ϕ ) (24)

in cui M rappresenta l’ampiezza dell’uscita e ϕ lo sfasamento, o angolo di fase. La (24) può


anche essere scritta come:

x p ( t ) = M cos (ωt + ϕ ) = Re  M exp ( j (ωt + ϕ ) )  (25)

essendo j l’unità immaginaria. Derivando la (25) si ha:

x& p ( t ) = Re  jω M exp ( j (ωt + ϕ ) )  (26)

da cui, l’equazione del moto può essere riscritta come:

Re cjω M exp ( j (ωt + ϕ ) ) + kM exp ( j (ωt + ϕ ) )  = Re  F0 exp ( jωt ) 


⇒ Re cjω M exp ( jωt ) exp ( jϕ ) + kM exp ( jωt ) exp ( jϕ )  = (27)
= Re  F0 exp ( jωt ) 

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Tenendo conto del fatto che la (27) vale anche per la parte immaginaria (ripetendo il
ragionamento con forzante sinusoidale), dalla (27) si ricava:
F0 F0 k F 1 − jωλ
M exp ( jϕ ) = = = 0 (28)
cjω + k cj ω k + 1 k 1 + ω 2λ 2

Poiché e jϕ = cos ϕ + j sin ϕ ⇒ e jϕ = cos 2 ϕ + sin 2 ϕ = 1 passando al modulo della

(28) si ottiene:
F0 1
M exp ( jϕ ) = M = (29)
k 1 + ω 2λ 2
Sostituendo la (29) in (28) ed estraendo la parte reale di primo e secondo termine si ottiene
inoltre:

1.2

0.8
A

0.6

0.4

0.2

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5

ωλ

0
-0.2
-0.4
-0.6
-0.8
φ

-1
-1.2
-1.4
-1.6
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5

ωλ

Fig. 5: Ampiezza e fase di strumenti del I ordine sollecitati da forzanti sinusoidali.

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F0 1 1
Re  M exp ( jϕ )  = M cos ϕ = ⇒ cos ϕ =
k 1 + ω 2λ 2 1 + ω 2λ 2
ωλ (30)
sin ϕ = 1 − cos2 ϕ = ⇒ tgϕ = ωλ
1 + ω 2λ 2
La soluzione dell’equazione del moto è dunque del tipo:
F0 / k
x (t ) = cos (ωt − arctg (ωλ ) ) (31)
2 2
1+ω λ
La curva di risposta in frequenza dello strumento ( M (ω ) ( F0 / k ) ) e fase ϕ di uno
strumento del I ordine sono riportati in Fig. 5. Da tale figura si evince, ad esempio, che la
banda passante con errore massimo del 10% è la seguente:
ω 0.5
ωλ < 0.5 , f = < esempio λ = 1 ⇒ f < 0.08 (32)
2π 2πλ

Strumenti del II ordine


Gli strumenti del secondo ordine sono quelli che immagazzinano energia in due organi. Ad
esempio l’energia meccanica può essere immagazzinata come energia cinetica in un volano o
energia potenziale in una molla. L’equazione del moto è in questo caso una equazione
differenziale del II ordine. Come modello meccanico si può ad esempio considerare un moto
rotatorio privo di smorzamento del tipo:
d 2ϑ d 2ϑ Kϑ
−J − K ϑ = 0 ⇒ + =0 (33)
dt 2 dt 2 J

K ω 1 K
= ω02 , f0 = 0 = (34)
J 2π 2π J
oppure il classico moto traslatorio di un sistema massa-molla privo di smorzamento:
d 2x d 2 x Kx
−m 2 − Kx = 0 ⇒ 2 + =0 (35)
dt dt m

K ω 1 K
= ω02 , f0 = 0 = (36)
m 2π 2π m

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In presenza di dissipazione le (1) e (3) diventano rispettivamente:


.. .
J ϑ + D ϑ + Kϑ = 0 (37)
mx&& + cx& + kx = 0 (38)
Un esempio di strumento del secondo ordine è il Galvanometro.

Studiamo le oscillazioni libere del sistema. La soluzione generale è del tipo:

λ1t λ2 t c c2 k c
x ( t ) = A1e + A2e con λ1,2 =− ± 2
− =− ± ∆ (39)
2m 4m m 2m
Si ottiene quindi:

(
x ( t ) = e−ct / 2m A1e+ t ∆
+ A2e−t ∆
) (40)

Tenendo conto del fatto che


e± x = cosh x ± sinh x (41)
si ottiene:

( )
x ( t ) = e−ct / 2m ( A1 + A2 ) cosh t ∆ + ( A1 − A2 ) sinh t ∆ 
  ( ) (42)

Specifichiamo la (42) per le condizioni iniziali:


x(0) = x0
dx (43)
( 0) = 0
dt
si perviene a:
x ( 0 ) = A1 + A2 = x0
c c
x& ( 0 ) = − ( A1 + A2 ) + ( A1 − A2 ) ∆ = 0 ⇒ ( A1 − A2 ) = ( A1 + A2 ) (44)
2m 2m ∆
 c 
(
x ( t ) = e − ct /2 m x0 cosh t ∆ +

)
2m ∆
sinh t ∆ 

( )
La (44) evidenzia che sono possibili tre diverse tipologie di moto a seconda che sia ∆ <=> 0 .
Posto:

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c
= 2ξω0
m
k (45)
ω0 2 =
m
si ha:

∆ = ω0 2 (ξ 2 − 1) (46)

Pertanto:

- ξ >1 2 radici reali distinte

- ξ =1 2 radici reali coincidenti

- ξ <1 2 radici complesse coniugate


Vediamo che tipologie di moto si hanno in questi tre casi:

ξ > 1 ⇒ x (t ) = A e
( −ξ + ξ −1)ω t + A e( −ξ − ξ −1 )ω t
2
0
2
0
1 2

ξ = 1 ⇒ x ( t ) = A1e−ξω0t

ξ < 1 ⇒ x (t ) = A e
( −ξ + j )
1−ξ 2 ω0 t
+Ae
( −ξ − j )
1−ξ 2 ω0 t
=
1 2
(47)
= A1e −ξω0 t
(cos (ω 0 ) (
2
1 − ξ t + j sin ω0 1 − ξ t + ))
2

+ A2e −ξω0 t (cos (ω


0 1 − ξ t ) − j sin (ω
2
0 1 − ξ t )) =
2

= C1e −ξω0 t cos (ω 1 − ξ t + ϕ )


0
2

Nel primo caso si ha un moto aperiodico, nel secondo caso un moto aperiodico critico
(smorzamento più rapido possibile), nel terzo caso si ha un moto periodico smorzato (Fig. 6).
In presenza di forzante statica F0, gli integrali generali dati dalla (47) si sommano all’integrale
particolare (Fig. 6):
F0
xp = (48)
k

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1.25
1
0.75
0.5
0.25
x θ
0
-0.25
-0.5
-0.75 c = 2.5
ξ=2.5
c ξ=1.0
= 1
-1 c ξ=0.1
= 0.1
-1.25
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
t

Fig. 6: Esempi di risposte libere di strumenti del II ordine.

2.25
2 c ξ=2.5
= 2.5
c ξ=1.0
=1
1.75 c ξ=0.1
= 0.1
1.5
1.25
x 1
θ

0.75
0.5
0.25
0
-0.25
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
t

Fig. 7: Esempi di risposte a forzanti costanti di strumenti del II ordine.

In presenza di forzante sinusoidale, l’equazione dell’equipaggio mobile diventa:


F0
x + 2ξω0 x& + ω0 2 x =
&& sin (ωt ) (49)
m
L’integrale particolare è del tipo:

x p ( t ) = M sin (ωt − ϕ ) (50)


che derivato fornisce:

x& p ( t ) = ω M cos (ωt − ϕ )


(51)
x p ( t ) = −ω 2 M sin (ωt − ϕ )
&&

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Sostituendo le (19) nell’equazione del moto si ha:

−ω 2 M sin (ωt − ϕ ) + 2ξω0ω M cos (ωt − ϕ ) +


F0 (52)
+ω0 2 M sin (ωt − ϕ ) = sin (ωt )
m
Tenendo conto delle relazioni seguenti:
cos (ωt − ϕ ) = cos ωt cos ϕ + sin ωt sin ϕ
(53)
sin (ωt − ϕ ) = sin ωt cos ϕ − cos ωt sin ϕ

si ha:
−ω 2 M ( sin ωt cos ϕ − cos ωt sin ϕ ) +
F0 (54)
+ ( 2ξω0ω M + ω0 2 M ) ( cos ωt cos ϕ + sin ωt sin ϕ ) = sin (ωt )
m
La (22) è soddisfatta se sono soddisfatte le seguenti due relazioni:

 ω0 2 − ω 2 M cos ϕ + 2ξω0ω M sin ϕ  sin ωt = F0 sin ωt


( )
  m (55)
( )
 − ω0 2 − ω 2 M sin ϕ + 2ξω0ω M cos ϕ  cos ωt = 0
 
da cui si ottiene:
1 F0
ω02 m
M=
2
 ω2  2 ω
2

 1 − 2 
+ 4ξ
 ω0  ω02
(56)
ω

ω0
tan ϕ =
ω2
1− 2
ω0

in cui si è fatto uso delle relazioni cos ϕ = 1 1 + tan 2 ϕ e sin ϕ = tan ϕ 1 + tan 2 ϕ . La risposta

in frequenza dello strumento è:

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M (ω )
A (ω ) =
F0 / k
ω 1 2ξ u (57)
u= ⇒ A(u ) = ϕ ( u ) = arctg
ω0 2 1 − u2
( 1 − u2 ) + 4ξ 2u 2

Esempi di curve di risposta in frequenza e angolo di fase sono rappresentanti in Fig. 8. Si nota
l’esistenza di un valore ottimo dello smorzamento in corrispondenza del quale lo strumento ha
curva di risposta in frequenza con tangente orizzontale per frequenza nulla.
6
c = 0.1
ξ=2.5
5 cξ=0.25
= 0.25
cξ=0.5
= 0.5
4 cξ=0.7
= 0.71
cξ=1
=1
3
A

cξ=2
=2

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
u

180

150

120

90
ϕ

c ξ=2.5
= 0.1
c = 0.25
ξ=0.25
60
c ξ=0.5
= 0.5
c ξ=0.7
= 0.71
30 c ξ=1
=1
c ξ=2
=2
0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5
u

Fig. 8: Ampiezza e fase di strumenti del II ordine sollecitati da forzanti sinusoidali.

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI. MODULO:


CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 8

STRUMENTI DI MISURA DI DEFORMAZIONI E SPOSTAMENTI


Cominciamo lo studio degli strumenti di misura partendo da quelli idonei alla misura dello
spostamento e delle deformazioni.

Strumenti per la misura degli spostamenti

Potenziometri
Sono costituiti di un elemento dotato di resistenza elettrica e di un contatto strisciante (Fig. 1).
Il movimento del contatto mobile può essere di traslazione (Fig. 1a), rotativo (Fig. 1b) o una
combinazione dei due (Fig. 1 c, moto ad elica in un dispositivo rotante che può compiere più
giri). Perciò consentono tanto misure di rotazione che di spostamento.
Gli strumenti rettilinei hanno corse comprese tra 2 mm e 50 cm e quelli rotanti possono
spazzare angoli compresi tra 10° e 60 giri completi.
Possono essere alimentati da corrente continua o alternata e l’output (la differenza di
potenziale e) è una funzione lineare dell’input. Sono strumenti di ordine 0 e presentano un
comportamento dinamico ideale.

L’elemento resistivo può essere realizzato con vari materiali: filo di rame, pellicole di carbone,
plastica conduttiva.

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a) b) c)

Fig. 1: Esempi di potenziometri.

Estensimetri elettrici a resistenza


Il principio di funzionamento di questi sensori è basato sulla dipendenza della resistenza
elettrica R di un conduttore da ρ, l ed S:
l
R=ρ (1)
S
dove: l è la lunghezza del conduttore;

S è la sezione del conduttore;

ρ è la resistenza specifica del materiale (resistività).

La resistenza specifica dipende dal reticolo cristallino del metallo utilizzato per il conduttore; a
parità di campo elettrico applicato essa dipende solo da come è disposto il reticolo.
Quando sollecitiamo meccanicamente un conduttore, il reticolo si deforma e varia la resistenza
specifica. Tale variazione si può, in prima approssimazione trascurare (fenomeno della
piezoresistenza). Se la lunghezza l varia (e con essa varia anche la sezione S ) varia di
conseguenza anche la resistenza R .
Un filo attraversato da corrente elettrica e solidale ad un corpo sollecitato meccanicamente
può essere utilizzato per valutare le variazioni di lunghezza del corpo per il tramite della
variazione di resistenza del filo stesso (Fig. 2).

2/8
Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

I primi estensimetri di questo tipo furono costruiti da Simon nel 1939 ma evidenziarono degli
inconvenienti legati alla piccola variazione di resistenza rispetto al valore iniziale della
resistenza stessa, anche per sollecitazioni notevoli.

Fig. 2: Primi esempi di estensimetri.

Fig. 3: Schema di estensimetro ideato da Rouge.

Un perfezionamento fondamentale è quello dovuto a Rouge che realizzò lo schema indicato in


Fig. 3. Questo sensore è formato da una base isolante che va incollata sul pezzo sollecitato e
che sostiene un lungo filo (griglia) anch’esso fissato alla base stessa. Il filo ha una sezione
dell’ordine del centesimo di mm. Con questo accorgimento ( S piccola e l grande) Rouge
ottenne una grande resistenza R ed una notevole variazione di resistenza ∆ R a parità di ∆l .
I vantaggi di questi estensimetri sono:
- dimensioni piccole e quindi possibilità di valutare deformazioni (tensioni) localizzate;
- piccola massa e quindi possibilità di misurare sollecitazioni dinamiche (frequenza
massima ~100 kHz).
Occorre ora trovare la curva di graduazione di questo trasduttore al fine di conoscerne la
sensibilità. Ricordando la definizione di resistenza:

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

l
R=ρ (2)
S
Facendo il logaritmo di entrambi i membri si ha:
 l 
log ( R ) = log  ρ  = log ( ρ ) + log ( l ) − log ( S ) (3)
 S

Il differenziale vale:
dR d ρ dl dS
= + − (4)
R ρ l S

Che in termini finiti equivale a:


∆R ∆ρ ∆l ∆ S
= + − (5)
R ρ l S

D2 2 D∆ D ∆ S 2∆ D
Ma poiché S = π si ha che ∆S = π e quindi = . Sostituendo si ha:
4 4 S D
∆R ∆ρ ∆l 2∆ D
= + − (6)
R ρ l D

La sensibilità dello strumento (definita come rapporto tra uscita ed ingresso) sarà quindi pari a:
∆ R / R ∆ρ / ρ
= + 1 + 2ν (7)
∆l / l ∆l / l
Questo rapporto prende il nome di Gage factor o fattore di taratura. Il primo termine può
essere riscritto come segue:
∆ρ / ρ
= π1E (8)
∆l / l
in cui E è il modulo di elasticità del materiale, π1 è il coefficiente di piezoresistenza
longitudinale che può essere positivo o negativo (il contributo di tale termine è comunque poco
influente) e ν è il coefficiente di Poisson che per tutti i materiali metallici è compreso tra 0.25 e
0.40. Quindi, a meno del primo termine, il Gage factor dovrebbe essere compreso tra 1.5 e
1.8. Nella realtà esso vale circa 2.0 a dimostrazione del fatto che il primo termine ha una
seppur minima influenza.

4/8
Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

∆R / R
Abbiamo visto che il fattore di taratura (Gage factor) è G = . D’altra parte la
∆l / l
∆l 1 ∆R
deformazione specifica è =ε = . Pertanto per misurare ε è necessario conoscere G
l G R
e poter misurare sia ∆ R che R . Sino ad ora abbiamo supposto che tutto il filo della griglia
agisca ugualmente. Osserviamo però che le zone delle curve portano, per effetto della
contrazione laterale, ad una diminuzione della sensibilità del sensore.
Si cerca di eliminare questa sensibilità trasversale indesiderata mettendo al posto delle curve
un filo grosso (vedi Fig. 4). In questo modo la variazione specifica della resistenza laterale
diventa trascurabile.

Fig. 4: Esempio di estensimetro ( www.vishaymg.com).

Attualmente gli estensimetri commerciali sono realizzati con la tecnica della fotoincisione, per
via fotografica, a partire da un foglio di metallo di spessore inferiore al centesimo di millimetro.
Gli estensimetri elettrici a resistenza sono strumenti di ordine zero, quindi a comportamento
dinamico ideale (non vi è alcun luogo ove è possibile immagazzinare energia).
La variazione di resistenza si misura utilizzando il ponte di Wheatstone.
1 ∆R
ε= ⇒ ∆ R = ε GR (9)
G R

5/8
Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

G vale, come già detto, circa 2; R varia tra i 100 ed i 10000 Ohm ed in genere è pari a 120

Ohm. Quindi una deformazione ε = 1⋅10−6 corrisponde ad una variazione di resistenza


∆ R = 10−6 ⋅ 2 ⋅120 = 0.00024 Ohm . Il ponte di Wheatstone è in grado di rilevare tale piccola

variazione.
σ = 100 N mm 2 ; E = 205000 N mm 2
Provino di acciaio: σ
ε = = 4.878 ⋅10−4 ⇒ ∆ R = 2 ⋅120 ⋅ 4.878 ⋅10−4 = 0.117 Ω
E
Viceversa: ε = 1⋅10−6 ⇒ σ = Eε = 0.205 N mm 2

Richiami sul ponte di Wheatstone


Il ponte di Wheatstone è uno strumento di zero. La sua sensibilità è elevata in quanto si usa
come indicatore dello squilibrio un galvanometro. Con riferimento alla Fig. 5, quando il
galvanometro indica zero la differenza di potenziale VAB tra i punti A e B è zero. In tale
condizione è possibile scrivere ( I1 = I 2 ; I 3 = I 4 ):
VCA R1 VCB R4
= ; = (10)
VAD R2 VBD R3

che rappresenta la I° legge di Kirchoff (la somma delle correnti in un nodo è 0). Poiché
VA = VB i due rapporti sono uguali. Dalle relazioni precedenti si ricava la condizione di

R1 R4
equilibrio del ponte: =
R2 R3

Fig. 5: Schema del ponte di Wheatstone.

6/8
Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

Ciascuna resistenza del ponte può essere sostituita da un trasduttore il cui principio di
funzionamento sia fondato su variazioni della resistenza elettrica. In alternativa ad operare
l’azzeramento del ponte può essere più pratico leggere la deviazione dell’indice del
galvanometro. La relazione tra variazione di resistenza e variazione di tensione nel caso di
resistenze tutte uguali è:
∆e 1 ∆R E ∆R E
= ⇒ ∆e = = εG (11)
E 4 R 4 R 4
Per ricavare la (11) si tenga presente che:
e = VAB = VA − VB = VA − Vc − (VB − VC )
R1 E R4 E (12)
VA − VC = R1ii = , VB − VC = R4i2 =
R1 + R2 R3 + R4

Si ottiene a questo punto la relazione che lega la tensione e alle resistenze del circuito:
e R1 R4
= − (13)
E R1 + R2 R3 + R4

Passando al differenziale della (13) e scrivendolo quindi in termini finiti si ottiene:


∆e ∆R1  R1  R1∆R2 ∆R4  R4  R4 ∆R3
= 1 − − − 1 − + (14)
E R1 + R2  R1 + R2  ( R1 + R2 ) R3 + R4  R3 + R4  ( R3 + R4 ) 2
2

A questo punto, posto R2 = R3 = R4 = R e R1 = R + ∆R , la (14) diventa:


∆e ∆R  R  1 ∆R
= 1 − = (15)
E 2R  2R  4 R

che coincide con la (11).


Ciò sarebbe sufficiente se R variasse solo per la deformazione, ma la R è sensibile anche
alla variazione di temperatura. In altre parole si ha R1 = R + ∆Rε + ∆Rt , essendo ∆Rε la
variazione di resistenza dovuta alla deformazione e ∆Rt la variazione di resistenza dovuta alla
temperatura. In questo caso conviene porre l’estensimetro di misura al posto di R1 ed un
secondo estensimetro, utilizzato come riferimento termico e scarico, al posto di R4 (Fig. 6). Si
ha cioè:
R2 = R3 = R
(16)
R4 = R + ∆Rt

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

Sostituendo nella (14) si ottiene:


∆e ∆Rε + ∆Rt  1  ∆Rt  1  1 ∆Rε 1 ∆Rt 1 ∆Rt 1 ∆Rε
= 1 −  − 1 −  = + − = (17)
E 2R  2  2R  2 4 R 4 R 4 2R 4 R

Che mostra che la variazione di resistenza dovuta alla temperatura si compensa.


In molti casi pratici, al posto del galvanometro è possibile utilizzare un amplificatore elettronico.

Fig. 6: Esempio di ponte di Wheatstone con compensazione della temperatura.

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI.


MODULO: CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 9

STRUMENTI DI MISURA DI DEFORMAZIONI E SPOSTAMENTI (II)

Misura di stati di tensione piani


Per conoscere lo stato di tensione piano si utilizzano speciali configurazioni di estensimetri,
dette rosette. La rosetta contiene tre estensimetri. Quelle di impiego più frequente sono dette
rettangolari e a delta (Fig. 1).

Fig. 1: a) Rosetta rettangolare, b) Rosetta a delta.

Le misure forniscono per ogni rosetta i valori di deformazione secondo le tre direzioni di
applicazione degli estensimetri ε α , ε β e ε γ . Il problema è quello di determinare le tensioni σ α ,

σ β e σ γ e quindi il valore ed orientamento delle tensioni principali σ 1 e σ 2 .

Consideriamo innanzitutto il cerchio di Mohr delle tensioni in un punto (Fig. 2):

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Fig. 2: Cerchio di Mohr.

Fig. 3: Rosetta rettangolare.

1 1
σα = (σ 1 + σ 2 ) + (σ 1 − σ 2 ) cos 2α (1)
2 2
Come si vede una sola relazione non è sufficiente per determinare σ α ; ne occorrono 3 e per
questo motivo la rosetta contiene 3 estensimetri. Consideriamo la rosetta rettangolare (Fig. 3).
In questo caso si ha:
β = α + 90° cos 2 β = cos 2 (α + 90° ) = − cos 2α
⇒ (2)
γ = α + 45° cos 2γ = cos 2 (α + 45° ) = − sin 2α

Il sistema delle tre equazioni contenenti le tre incognite σ 1 , σ 2 e α in funzione dei termini noti
ε α , ε β e ε γ si scrive:

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σ1 + σ 2 σ1 − σ 2
σα = + cos 2α
2 2
σ + σ 2 σ1 − σ 2
σβ = 1 − cos 2α
2 2 (3)
σ + σ 2 σ1 − σ 2
σγ = 1 − sin 2α
2 2
σ + σ 2 σ1 − σ 2
σ γ +90° = 1 + sin 2α
2 2
Occorre ora introdurre nelle relazioni precedenti i valori misurati di ε α , ε β e ε γ avvalendosi del
legame elastico lineare tra tensioni e deformazioni (legge di Hooke):
1 1
εα = (σ α −νσ α +90° ) = (σ α −νσ β )
E E
1 1
ε β = (σ β −νσ β +90° ) = (σ β −νσ α ) (4)
E E
1
ε γ = (σ γ −νσ γ +90° )
E
Per cui, sostituendo le (20) in (21) si ricavano le tensioni principali e l’angolo α a partire dalle
deformazioni misurate.

Trasduttori di spostamento capacitivi ed induttivi


Trasduttori capacitivi
Sono trasduttori capacitivi quei dispositivi nei quali due corpi, carichi elettricamente e separati
da un dielettrico, possono assumere una posizione relativa diversa per effetto dello
spostamento da misurare: essi costituiscono un condensatore. La capacità C di un
condensatore vale:
S
C = ε 0ε r (5)
d
con ε 0 = costante dielettrica del vuoto pari a 8,8591·10-12 F/m;

ε r = costante dielettrica relativa del materiale interposto tra i due corpi;

S = superficie in comune tra i due corpi (m2);

d = distanza tra i due corpi (m).

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La capacità può variare se lo spostamento oggetto della misura produce una variazione di ε r ,
di S e/o di d . La curva di graduazione di un trasduttore capacitivo è lineare con lo
spostamento se quest’ultimo fa variare linearmente S o ε r .
dC ε 0ε r dC ε 0 S
Sensibilità = = ; Sensibilità = = (6)
dS d dε r d

Se invece varia la distanza d , la curva di graduazione assume un aspetto iperbolico:


dC εεS C dC dd
Sensibilità = = − 0 2r = − ⇒ =− (7)
dd d d C d
Quindi la variazione relativa di capacità è pari alla variazione relativa di d (valore assoluto).

Fig. 7: Curve di graduazione di un trasduttore capacitivo.

Uno dei più semplici circuiti adatto a rilevare il segnale da un trasduttore capacitivo è
rappresentato in Fig. 8. Trasduttori attualmente disponibili in commercio consentono di
ottenere curve di risposta in frequenza del tipo mostrato in Fig. 9. Esempi di trasduttori
capacitivi sono riportati in Fig. 10.

Fig. 8: Circuito per trasduttore capacitivo.

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Fig. 9: Risposta in frequenza di un condensatore.

Fig. 10: Esempi di trasduttori capacitivi.

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Trasduttori induttivi
I trasduttori induttivi si dividono in due grandi categorie: passivi ed attivi. Sono passivi quelli
che per il loro funzionamento richiedono una sorgente di energia esterna. Sono attivi quelli che
generano essi stessi una differenza di potenziale proporzionale allo spostamento in ingresso.
Tale energia viene prelevata dal segnale che viene rilevato ed occorre quindi porre attenzione
alla finezza dello strumento.

Trasduttori passivi
L’induttanza di una bobina o avvolgimento (Fig. 11) vale (Henry)
µ0 µ r N 2 S
L= (8)
l
con µ0 = permeabilità dello spazio vuoto pari a 4·10-7 H/m

µr = permeabilità relativa

N = numero delle spire dell’avvolgimento

l = lunghezza del circuito magnetico (m)

S = area del circuito magnetico (m2)

l N2
Ponendo la riluttanza R pari a R = , la formula precedente si semplifica in L = .
µ0 µ r S R

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Fig. 11: Esempio di trasduttore.

Funzionamento del trasduttore


Lo spostamento x fa variare la lunghezza del circuito magnetico e quindi la riluttanza.
la lf
R = Raria + R ferro = + Raria (9)
µ0 µ a S µ0 µ f S

R ferro è trascurabile rispetto a Raria poiché µ f 2000 µ a e quindi R è pressoché coincidente

con Raria . I trasduttori nei quali il segnale in uscita si ottiene perché varia la riluttanza totale del
circuito magnetico si chiamano a riluttanza variabile. L’impedenza della bobina è:
2
Z = R 2 + ( iω L ) (10)

con:
R << L ⇒ Z ≅ iω L (11)
Pertanto si ha:
N2 iω N 2 µ0 µ a S
V = ZI = iω LI = iω I= I (12)
R la

dalla quale si ricava che se la tensione di alimentazione è costante, la corrente che misura il
galvanometro è direttamente proporzionale allo spostamento ∆ x ( ≅ la ).

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I trasduttori possono anche essere realizzati con più avvolgimenti. Un esempio di questo tipo è
il trasformatore differenziale (Linear Variable Displacement Transducer: LVDT). Il suo schema
è illustrato nella Fig. 12: una barra di materiale ferromagnetico, collegata al palpatore, può
scorrere all’interno di un supporto tubolare non magnetico. Vi sono poi tre avvolgimenti P al
centro, alimentato con tensione alternata e due avvolgimenti laterali S1 e S2 avvolti in senso
discorde. Lo schema elettrico è illustrato nella Fig. 13. Tra A e B si ha l’uscita E. Se il nucleo è
al centro in S1 e S2 si generano due f.e.m. uguali e contrarie e l’uscita è nulla. Se il nucleo non
è al centro si genera una f.e.m. residua. La curva di graduazione presenta un tratto
praticamente lineare (Fig. 14). Valori ricorrenti dei trasformatori differenziali commerciali:

alimentazione: 3 – 6 V a 50 Hz;
sensibilità: 300 – 2000 mV/mm;
banda passante: 100 Hz (nucleo di 3 – 4 grammi).

Fig. 12: Schema del trasformatore differenzale.

Fig. 13: Schema elettrico del trasformatore differenzale.

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Fig.14: Curva di graduazione del trasformatore differenzale.

Trasduttori attivi
La differenza costruttiva rispetto ai trasduttori passivi è che questi hanno per nucleo un
magnete permanente (Fig. 15). Non esiste pertanto alimentazione. Essi sono anche trasduttori
reversibili nel senso che una f.e.m. in ingresso produce uno spostamento x. Per la legge di
Faraday si ha:
dφ dφ dx
e = −n = −n (13)
dt dx dt
con:
n = numero delle spire; φ flusso magnetico.

La (40) mostra che l’uscita è proporzionale alla velocità. Pertanto, per passare ad una misura
di spostamento sarà necessario integrare il segnale. Esempi di trasduttori di spostamento
sono riportati nelle Fig. 16 e 17.

Fig. 15: Schema del trasformatore attivo.

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Fig.16: Esempio di trasduttore capacitivo.

Fig.17: Esempi di trasformatori differenziali (LVDT).

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI.


MODULO: CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 10

STRUMENTI DI MISURA DELLA VELOCITÀ E DELL’ACCELERAZIONE

Strumenti per la misura delle velocità


Le misure di velocità vengono effettuate nei corpi solidi (velocità angolari o lineari), su fluidi
incomprimibili (liquidi) e su fluidi comprimibili (gas). In particolare nel caso dei gas occorre
ulteriormente distinguere se il gas si muove:
a) a velocità molto inferiore a quella del suono (in tal caso la misura si fa come per i
liquidi);
b) a velocità subsoniche;
c) a velocità transoniche;
d) a velocità supersoniche.
Per i gas analizzeremo soltanto il caso a che è quello di interesse per l’ingegneria Civile
(azioni del vento sulle costruzioni)

Misure di velocità di corpi solidi


Si tratta di misure di velocità angolari o lineari di organi di macchine. Esistono strumenti basati
su principi meccanici, elettrici ed ottici.
Il principale strumento meccanico per la misura della velocità angolare è fondato sulla
definizione stessa di velocità: esso totalizza un certo numero di giri in un fissato intervallo di
tempo. Non è perciò idoneo alla misura della velocità istantanea. Lo schema dello strumento
prevede un alberino che si appoggia sul punto di misura (testimone di lavorazione). L’alberino
è diviso in due parti collegate da una frizione che si inserisce automaticamente mediante un
orologio e che mantiene il collegamento per un tempo prefissato (per esempio 15 sec.). La

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seconda parte dell’alberino reca una vite senza fine che fa ruotare un indice che segnala la
velocità (vedi Fig. 1).

Fig. 1: Schema di strumento meccanico per la misura della velocità angolare.

Strumenti in grado di rilevare i valori istantanei della velocità angolare sono i tachimetri
elettrici. Essi possono essere in corrente alternata o in corrente continua.
I tachimetri elettrici in corrente alternata si presentano secondo lo schema illustrato in Fig. 2.
Sono formati da un rotore a gabbia di scoiattolo e da due avvolgimenti A e B posti
geometricamente a 90° l’uno dall’altro. L’avvolgimento A si alimenta con la tensione di rete e
genera un campo magnetico ortogonale a B nel quale quindi non nasce alcuna f.e.m. se il
rotore è fermo.

Fig. 2: Schema di tachimetro elettrico in corrente alternata.

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Se il rotore gira con velocità angolare ω , nelle barrette della gabbia nasce una f.e.m. e quindi
un campo magnetico che si concatena con B. In B compare una f.e.m. proporzionale alla
velocità angolare del rotore. In uscita abbiamo una f.e.m. alternata, della stessa frequenza di
quella di alimentazione e avente un’ampiezza variabile linearmente con la velocità angolare ω
(Fig. 3). L’inversione del segno della velocità angolare produce un ritardo di fase di 180° La
sensibilità di questo strumento è di 0.3÷3 V per 1000 giri/minuto.
Il contagiri in corrente continua è praticamente una dinamo, cioè un generatore di corrente
continua. Essa è costituita da un avvolgimento che ruota all’interno di un campo magnetico. La
spira è calettata su un collettore costituito da lamelle metalliche. Speciali contatti striscianti,
dette spazzole, vengono disposti su punti diametralmente opposti del collettore in modo da
rimanere a contatto con una lamella alla volta. La f.e.m. in uscita è costante e proporzionale al
numero di giri/minuti della dinamo. In realtà, per tutto il tempo durante il quale la spazzola
rimane in contatto con una stessa lamella di cui è composto il collettore, la corrente subisce
una variazione sinusoidale. Questo aspetto diventa insignificante se il numero di lamelle è
sufficientemente elevato. L’ondulazione del segnale dipende infatti dal numero di lamelle. Si
costruiscono dinamo tachimetriche anche con 100 lamelle.
La sensibilità è dell’ordine di 10 V per 1000 giri/min. La dinamo presenta l’inconveniente del
rumore di fondo ma è più sensibile del contagiri in corrente alternata. Altro inconveniente è
l’usura dei contatti striscianti. Caratteristica comune a tutti questi strumenti è quella di
assorbire energia per il loro funzionamento.

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Fig. 3: Schema di dinamo tachimetriche (in corrente continua in alto, in corrente alternata in basso).

Fig. 4: Schema di tachimetro a correnti parassite (Doebelin).

In alternativa il tachimetro può essere realizzato mediante un magnete permanente che ruota
all’interno di una coppa metallica in maniera solidale con l’albero di cui si vuole misurare la
velocità angolare (Fig. 4). Tale dispositivo è detto tachimetro a correnti parassite. Per effetto
della f.e.m. indotta all’interno della coppa e della conseguente modifica del campo magnetico,

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la coppa ruoterà essa stessa di un certo angolo θ0 fino a che la coppia torcente non eguaglierà
la coppia reagente di una molla torsionale montata in asse allo strumento. Mediante un indice
è possibile misurare l’angolo di rotazione θ0 che risulta proporzionale alla velocità angolare.
Tra i tachimetri ottici ricordiamo lo stroboscopio. Il suo principio di funzionamento è il seguente:
si dispone un disco recante dei contrassegni in movimento. Se esso viene illuminato con lampi
di luce intervallati del tempo necessario per realizzare una rotazione ϕ = 2π / n con n numero
delle tacche, il disco appare immobile. La frequenza della luce lampeggiante viene fatta
variare finché il disco non appare immobile. Da tale frequenza è possibile ricavare la velocità
di rotazione. Per ovviare ai problemi dei sotto-multipli di frequenza (multipli del periodo) si
parte da una frequenza di rotazione molto alta, diminuendola poi gradualmente. La frequenza
che ci interessa è la prima che si incontra che fa apparire fermo il disco.

Fig. 5: Principio di funzionamento di uno stroboscopio.

Fig. 6: Catena di misura di uno stroboscopio.

Misure di velocità di fluidi incomprimibili


Passiamo ora alla misura della velocità di fluidi incomprimibili. Il sistema più diffuso è quello
che impiega il Tubo di Pitot. Il principio di funzionamento è il seguente (vedi Fig. 7): nella

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sezione 1-1, prima di giungere al tubo, il fluido ha velocità v; all’interno del tubo esso è invece
fermo e la sua energia cinetica si trasforma in energia potenziale incrementando l’altezza h
all’interno del tubo. Applicando l’equazione di Bernoulli tra le sezioni 1-1 e 2-2 (posta
immediatamente all’interno del tubo), si ha:
1
p1 + ρ gh1 + ρ v12 = p2 + ρ g ( h1 + h2 ) (1)
2
Poiché p1 = p2 e ρ g ( h1 + h2 ) = ρ gh1 + ρ gh2 si ha:
1 1 2
ρ v12 = ρ gh2 ⇒ v1 = 2 gh2 ⇒ h2 = v1 (2)
2 2g

Come si vede la sensibilità dello strumento non è costante, ma aumenta con la velocità:
dh 1
= v1 (3)
dv g

Nella pratica non si misura la differenza di livello di fluido nel tubo ma si misura la pressione in
due punti: una presa di pressione totale nella sezione 1 (ortogonale al flusso):
1 1
ptot = p1 + ρ gh1 + ρ v12 = pst + ρ v12 (4)
2 2
e una presa di pressione statica (tangenziale al flusso) nella sezione 2: p2 = pst . Problema
importante è dunque garantire che nella sezione 2-2 sia possibile realizzare una presa di
pressione statica. Per questo motivo l’estremità del tubo presenta una forma opportunamente
profilata (vedi Fig. 8).
Un altro tipo di misuratore di velocità è costituito da una ventola o da un insieme di coppe
(anemometro a coppe).
Strumento di precisione per la misura della velocità dell’aria è l’anemometro a filo caldo. Il
principio fisico sul quale è fondato è il seguente: un conduttore di resistenza R f viene
attraversato dalla corrente I , che lo riscalda. La quantità di calore prodotta per effetto Joule
viene asportata dalla corrente fluida in moto. In condizioni di equilibrio termico si ha:
R f I 2 = hA (T f − Ta ) (5)

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dove i termini a primo membro rappresentano la potenza in ingresso, mentre quelli a secondo
membro rappresentano il calore dissipato per effetto Joule. Il significato delle grandezze in (5)
è il seguente:
T f è la temperatura del filo

Ta è la temperatura dell’aria

h è il coefficiente di trasmissione termica

A è la superficie di dissipazione
Il coefficiente h è, nel caso di filo cilindrico, principalmente funzione della velocità del fluido:
h = C0 + C1 V (6)
con C0 e C1 costanti. Combinando le due espressioni si ottiene:

I2 =
(
A C0 + C1 V ) (T f − Ta )
(7)
Rf

La misura di della velocità V si effettua misurando la corrente I tramite un ponte di


Wheatstone. Il campo di misura è vastissimo: può andare da qualche m/sec fino alla velocità
del suono.
Esempi di anemometri sono mostrati nelle Figg. 9-10-11.

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1 2

1 2

Fig. 7: Schema del Tubo di Pitot.

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Fig. 8: Posizione della presa statica in un profilo alare.

Fig. 9: Esempi di anemometro con tubo di pitot (sinistra) e anemometro a coppe (destra).

Fig. 10: Esempio di anemometro a filo caldo.

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Strumenti per la misura delle accelerazioni


Lo strumento più importante per le misure di vibrazioni ed in generale per il rilevamento
(indiretto) del moto è l’accelerometro. Questo strumento è commercialmente disponibile in una
grande varietà di tipi e prestazioni. I vantaggi dell’uso dell’accelerometro sono, tra gli altri:
• la risposta in frequenza può andare da zero a qualsivoglia valore (dipende dal tipo);
• gli spostamenti e le velocità si possono ottenere con facilità mediante integrazione
numerica o elettrica (tecnica preferibile a quella della derivazione che è meno precisa);
• le azioni distruttive sugli elementi delle macchine e delle strutture sono spesso legate
ad accelerazioni.
La configurazione di base di un accelerometro è presentata in Fig. 11. Esso è composto di una
massa, di una molla e di uno smorzatore (x0 rappresenta lo spostamento del supporto e x lo
spostamento relativo tra la massa e il supporto).
Quando gli accelerometri sono realizzati sfruttando circuiti microelettronici prendono il nome di
accelerometri MEMS.

Fig. 11: Schema base dell’accelerometro.

L’equazione di moto del sistema (del 2° ordine) è:


mx&& + cx& + kx = − mx&&0 (8)
Ci proponiamo di utilizzare la posizione della massa x ( t ) (output) come misura

dell’accelerazione &x&0 (input).


Vogliamo determinare la curva di risposta in frequenza dello strumento. Consideriamo un moto
alla base del tipo x0 = X 0 eiωt . Si ha dunque &&x0 = −ω 2 X 0 eiωt = X&&0eiωt . La soluzione

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dell’equazione differenziale del moto della massa conduce alla seguente espressione della
risposta in frequenza:
X ω 2 ω02
= (9)
X0 2 2
(1 − ω 2
ω 0) 2
+ 4ξ ω ω 2 2
0

da cui:
X X 1 ω02
&&
= 2 = (10)
X0 ω X0 2
(
1 − ω 2 ω02 ) + 4ξ 2 ω 2 ω02

k c c
con: ω0 = pulsazione naturale dello strumento; ξ= = smorzamento relativo
m ccr 2 mK

dello strumento.

6
ξ = 0.1
ξ = 0.25
5
ξ = 0.5
ξ = 0.707
4
ξ=1
X
ω 02x/x 0

2
ω &&
0 ξ=2
X0 3

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5 5

ω/ω0
Fig. 12: Risposta in frequenza di un accelerometro.

Quando ω ω0 è nullo (condizioni statiche) allora x &&x0 = 1 ω02 e ciò indipendentemente dal
valore di ξ ; analogamente per ω ω0 che tende ad infinito anche x &x&0 tende a zero, sempre
indipendentemente da ξ .
Nel tratto intermedio abbiamo una curva per ogni valore di ξ . In particolare quando ω ω0  1
si ha che x  &&x0 ω02 , in special modo quando ξ = 1 2 (condizione per la quale il

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denominatore della (10 è pari a 1 per ω ω0 = 0 ). Quindi uno strumento funziona da


accelerometro quando la frequenza di eccitazione ω è molto minore della sua frequenza
propria di vibrazione ω0 . Vediamo ora come sono realizzati gli strumenti commerciali che si
differenziano essenzialmente tra loro nella modalità di acquisizione dello spostamento della
massa.

Accelerometri che usano potenziometri resistivi


Sono adatti ad accelerazioni lentamente variabili nel tempo. Ne esistono da 1 g di fondo scala
fino a 50 g di fondo scala. La loro frequenza naturale è tra 12 e 86 Hz e quindi sono adatti a
misurare frequenze circa 1/3 di tali valori. La loro vita operativa è di circa 2 milioni di cicli.

Accelerometri che usano strain gauges


Ne esistono per accelerazioni fino a 200 g di fondo scala con campi di frequenze naturali da
17 a 800 Hz. Non esistono particolari problemi di durata.

Fig. 13: Accelerometri con potenziometri resistivi e strain gauges.

Accelerometri capacitivi e accelerometri con trasduttori magnetici


I primi sfruttano la capacità variabile di un condensatore per misurare gli spostamenti. I più
efficaci dal punto di vista dinamico sono gli accelerometri capacitivi MEMS.
I secondi possono essere suddivisi in due tipi:
a riluttanza variabile;
a magnete permanente.

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Accelerometri piezoelettrici
Il principio di funzionamento degli accelerometri piezoelettrici è basato sulla produzione di
cariche elettriche da parte di un cristallo piezoelettrico sollecitato da forze esterne. Si registra
cioè una differenza di potenziale e tra le due facce del cristallo proporzionale alla forza
applicata F, a sua volta proporzionale all’accelerazione a per effetto della legge di Newton:
e ∝ F = ma (“Piezo” è un termine greco che significa “spremere”). Tale effetto è prodotto dal

fatto che quando l’elemento piezoelettrico è deformato da una forza esterna, le cariche
elettriche più superficiali vengono spostate accumulandosi sulle facce opposte. La Fig. 14
illustra lo spostamento di cariche elettriche provocato dalla deformazione del reticolo cristallino
in un cristallo di quarzo naturale.
Una tipica realizzazione di accelerometro piezoelettrico è indicata in Fig. 15. Il cristallo è
precaricato mediante una molla, avvitando il coperchio nella cassa. L’operazione consente di
utilizzare il cristallo nella parte maggiormente lineare della sua curva voltaggio/tensione. In
genere non viene realizzato artificialmente nessun tipo di smorzamento ma ci si affida soltanto
alla dissipazione interna del materiale che avviene per isteresi. La conseguenza è uno
smorzamento molto basso (circa 0.01) che però è accettabile a causa della frequenza naturale
molto alta dello strumento. La funzione di risposta in frequenza è simile a quella già vista per
gli altri accelerometri, con la differenza che la risposta alle basse frequenze è limitata dalla non
linearità del fenomeno piezoelettrico (vedi Fig. 16).
Con i cristalli di quarzo è facile realizzare frequenze naturali molto elevate. A titolo di esempio i
quarzi degli orologi da polso oscillano a circa 32 kHz. Valori tipici per gli accelerometri sono 20
kHz. Strumenti per basse accelerazioni hanno sensibilità di 50 mV/g e misurano accelerazioni
tra 0.03 g e 1000 g con una non-linearità dell’ 1% fondo scala, risposta in frequenza piatta
entro il 5% tra 20 e 4000 Hz. Gli accelerometri per misure d’urto possono misurare
accelerazioni fino a 10000 g.

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Fig. 14: Schema di un accelerometro piezoelettrico (www.pcb.com).

Fig. 15: Schema di un accelerometro piezoelettrico (www.pcb.com).

La taratura degli accelerometri può essere eseguita in vari modi:


• utilizzando il campo gravitazionale terrestre, che fornisce 1 g e -1 g ruotando
l’accelerometro;
• mediante dispositivi che sfruttano la accelerazione centrifuga di un disco in rotazione con
velocità angolare nota (vedi Fig. 17).
Diverse configurazioni dei cristalli all’interno degli accelerometri piezoelettrici sono mostrate
nelle Fig. 18, 19 e 20. Dal punto di vista dell’ingegnere, particolare importanza assume la
corretta posa in opera dello strumento che può essere fissato mediante una vite oppure
attraverso un magnete applicato ad una base metallica incollata sul supporto. Diverse tecniche
di fissaggio corrispondono a diverse curve di risposta in frequenza (Fig. 21). Il fissaggio
rappresenta cioè un filtro meccanico. Nel caso delle misure civili (frequenze di vibrazione
relativamente basse) è spesso sufficiente fissare gli accelerometri mediante un magnete su
basi metalliche, di massa significativa, rese opportunamente orizzontali mediante supporti
regolabili e appoggiate per gravità (Fig. 22). Risulta importante sottolineare che nella pratica
lunghe connessioni via cavo tra gli accelerometri e il sistema di acquisizione costituiscono dei

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filtri passa basso. Per ovviare a tale inconveniente si utilizzano talvolta degli amplificatori
esterni agli accelerometri.

Fig. 16: Risposta in frequenza di un accelerometro piezoelettrico.

Fig. 17: Esempio di taratura di un accelerometro piezoelettrico.

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Fig. 18: Schema di funzionamento di un accelerometro piezoelettrico a taglio (www.pcb.com).

Fig. 19: Schema di funzionamento di un accelerometro piezoelettrico a flessione (www.pcb.com).

Fig. 20: Schema di funzionamento di un accelerometro piezoelettrico a compressione (www.pcb.com).

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Fig. 21: Esempi di fissaggio di accelerometri (www.pcb.com).

Fig. 22: Funzione di risposta in frequenza per vari tipi di fissaggio degli accelerometri.

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Fig. 23: Terna di accelerometri piezoelettrici fissati mediante magnete su base metallica.

Servoaccelerometri
Sono composti da una massa sismica (frequenza propria < 1 Hz), un trasduttore di
spostamento molto sensibile e un sistema elettronico che, grazie ad una bobina e ad una
corrente circolante, mantiene la massa fissa rispetto alla scatola. La corrente necessaria per
tenere ferma la massa è proporzionale all’accelerazione dello strumento. Si tratta di strumenti
molto sensibili (fino a 1000 V/g) adatti a misurare anche accelerazioni a bassa frequenza (in
certi casi possono essere impiegati anche come inclinometri). Il campo di impiego va da 0 a
500 Hz (il limite superiore è legato all’elettronica di controllo). Sono strumenti molto delicati
quando non sono alimentati (le molle hanno una rigidezza molto bassa). Possono essere
piezoresistivi, capacitivi, ecc.

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI.


MODULO: CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 11

STRUMENTI DI MISURA DELLE FORZE


Una forza può essere misurata utilizzando le seguenti procedure:
• paragonandola con la forza gravitazionale che agisce su di una massa di grandezza nota,
direttamente o attraverso sistemi di leve;
• misurando la accelerazione di un corpo di massa nota, al quale la forza è applicata;
• paragonandola con la forza magnetica indotta in un magnete da una bobina percorsa da
corrente;
• trasformando la forza in pressione di un fluido e misurando tale pressione;
• applicando la forza ad un corpo elastico e misurandone la conseguente deformazione.
Classico strumento del primo gruppo è la bilancia a piatti o bilancia analitica. Le misure con
bilance a piatti si attuano di solito per carichi abbastanza ridotti (circa 0,2 kg). La sensibilità
massima raggiungibile con tale strumento è dell’ordine di 10-7-10-8 kg. Se la bilancia,
inizialmente in equilibrio, viene squilibrata per mezzo di un peso ∆W , detto P il peso del giogo
applicato sul baricentro distante r dal coltello di appoggio, la condizione di equilibrio è:
( ∆W + W ) L ⋅ cos θ = P ⋅ r ⋅ sin θ + W ⋅ L ⋅ cos θ (1)
P⋅r
∆W + W = ⋅ tan θ + W (2)
L
dalla quale si deduce:
P⋅r
∆W = ⋅ tan θ . (3)
L
Se la grandezza in uscita è tan θ , la sensibilità vale:
tan θ L
S= = (4)
∆W P ⋅ r
Cioè è tanto maggiore quanto più lunghi sono i bracci e tanto più piccolo il prodotto Pr.

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Fig. 1: Schema di bilancia a piatti.

Portate superiori a quelle della bilancia analitica, fino a decine di tonnellate, possono essere
raggiunte utilizzando bilance amplificate (vedi Fig. 2) realizzate mediante amplificatori
meccanici (leve).

Fig. 2: Schema di bilancia amplificata.

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Lo strumento presenta inoltre le seguenti caratteristiche:


- Sensibilità: costante
- Indipendenza dalla posizione del carico
- Portate fino a 104 kg
- Banda passante ristretta (masse in movimento)
- Linea d’azione della forza verticale

I metodi del secondo gruppo prevedono l’impiego di accelerometri e sono limitati nella loro
applicazione dal fatto che la forza calcolata è quella risultante applicata alla massa (in
presenza di più forze queste non possono essere separate fra di loro).
La bilancia elettromagnetica (terzo gruppo) ha un funzionamento analogo a quello della
bilancia a piatti (o bilancia analitica) con la differenza che l’equilibrio tra la forza incognita F e
la forza di gravità agente su di una massa standard è ottenuta mediante una forza di origine
ur
elettromagnetica. Tale bilancia è basata sulla Legge di Laplace secondo cui la forza d F che
ur
agisce su un conduttore di lunghezza dL (vettore orientato d L ) attraversato da una corrente
ur
di intensità i e posto all’interno di un campo magnetico B è pari a:
ur ur ur
d F = i⋅d L× B (5)
Nella bilancia elettromagnetica, un elettromangnete (una bobina o in generale un conduttore)
attraversato da corrente esercita una forza su un magnete permanente. La tensione all’interno
del circuito viene fatta variare fino a quando la forza esercitata sul magnete permanente non
equilibra la differenza tra la forza incognita F e la forza di gravità su di una massa nota.
Spesso, la variazione di tensione nel conduttore viene effettuata automaticamente mediante
un servomeccanismo (sistema di controllo automatico) che, in base all’indicazione di una
fotocellula (o di un qualsiasi altro indicatore di posizione), che fornisce la misura dell’errore
(squilibrio della bilancia), regola la tensione fino a raggiungere la posizione di equilibrio (Fig.
3). Questo strumento è competitivo con la bilancia analitica e presenta numerosi vantaggi
pratici tra cui una maggior rapidità di risposta, una minore sensibilità ai disturbi ambientali ed
una uscita di tipo elettrico.

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I metodi del gruppo 4 prevedono l’uso di celle di carico idrauliche o pneumatiche. Le celle
idrauliche sono riempite di olio ed usualmente hanno un precarico dell’ordine di 2 kg/cm2.
L’applicazione del carico incrementa la pressione che viene letta con un manometro. La
capacità standard di queste celle di carico è di circa 40 t. Apparecchi speciali possono arrivare
anche a 4000 t. La precisione è dell’ordine dello 0.1% del fondo scala. La risoluzione è circa lo
0.02%.
Mentre tutti i dispositivi precedentemente visti sono utilizzati soprattutto per carichi statici o
quasi-statici, i trasduttori basati sulla deformazione elastica (gruppo 5) sono ampiamente usati
tanto per misure statiche che per carichi dinamici con frequenza fino a molti kHz.
Essenzialmente sono tutti sistemi dinamici del 2° ordine, composti di massa, molla e
smorzatore. Si differenziano tra di loro per il tipo di molla impiegata e per il trasduttore di
spostamento utilizzato per ottenere in uscita un segnale elettrico.

Fig. 3: Schema di bilancia elettromagnetica.

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Fig. 4: Schemi di bilancia con celle di carico idraulica e pneumatica.

Celle di carico con estensimetri elettrici


L’elemento sensibile al carico è sufficientemente corto da impedire rotture per carico di punta.
Quattro estensimetri elettrici a resistenza sono incollati uno per ogni faccia verticale (5).
Gli estensimetri n. 1 e 3 rilevano l’accorciamento verticale e il n. 2 e 4 quello laterale dovuto
all’effetto Poisson. Con questo artificio il sistema non risente di eventuali inflessioni e di
variazioni di temperatura e presenta, inoltre, una maggiore sensibilità. Per la lettura si usa il
ponte di Wheatstone. Celle di questo tipo possono avere portata fino a 100 t, uscita di 35 mV e
sensibilità di 2 mV/V. Una cella da 600 kN è un cilindro di 10 cm di diametro e altezza 10 cm
(peso pari a circa 1 kg).
Altra configurazione molto usata è quella del trasduttore ad anello la cui ovalizzazione è
rilevata da appositi estensimetri (vedi Fig. 6).

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Fig. 5: Schema di cella di carico con estensimetri.

Fig. 6: Schema di cella di carico con trasduttore ad anello.

Fig. 7: Schemi di cella di carico con estensimetri.

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Fig. 8: Schema di cella di carico con trasduttore ad anello.

Fig. 9: Esempi di dinamometri.

Fig. 10: Schema di cella di carico con trasduttore ad anello.

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Trasduttori di forza piezoelettrici


Essi hanno lo stesso comportamento e la stessa risposta degli accelerometri piezoelettrici. I
dispositivi commerciali sono previsti essenzialmente per forze di compressione e sono
estremamente rigidi (da 900 a 6300 t/cm).
La frequenza naturale del trasduttore è di solito pari a 60 kHz.
I trasduttori di forza piezoelettrici hanno la tendenza ad essere sensibili ai carichi eccentrici e
pertanto speciali cautele sono richieste durante il loro funzionamento.

Fig. 4: Esempio di trasduttore di forza piezoelettrico (www.pcb.com).

Fig. 12: Modalità di carico di trasduttori di forza piezoelettrici (www.pcb.com).

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI.


MODULO: CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 12

PROVE NON DISTRUTTIVE SUI CALCESTRUZZI: PROVE SCLEROMETRICHE

I più importanti e diffusi metodi non distruttivi (non destructive tests: “NDT”) per la valutazione
della resistenza meccanica dei calcestruzzi sono:
- prove di durezza superficiale (sclerometriche);
- prove dinamiche con ultrasuoni;
- prove combinate (metodo SONREB).
Si tratta in sostanza di stimare una proprietà - la resistenza - associata per definizione alla
distruzione del materiale, mediante la valutazione di una o più grandezze ad essa correlate.
Riferimenti normativi:
ASCE 11-90 Guideline for Structural Condition Assessment of Existing Structures, 1990.
Bollettino C.E.B. n. 243, Strategies for Testing and Assessment of Concrete Structures, 1998.
ISO/FDIS 13822, Assessment of Existing Structures, 2000.
UNI EN 12504-2, Prove sul calcestruzzo nelle strutture - Determinazione dell’indice
sclerometrico, 2001.
UNI EN 12504-4, Prove sul calcestruzzo nelle strutture - Determinazione della velocità di
propagazione degli impulsi ultrasonici, 2005.

Richiami storici
Alcuni metodi per valutare la resistenza in-situ del calcestruzzo sono adattamenti della prova
per la misura della durezza Brinell dei metalli. Originariamente, tale prova consisteva nel
premere una sfera di acciaio ad alta resistenza contro il campione e misurare l’area di
impronta. Successivamente tale prova è stata modificata in modo tale da provocare l’impatto,

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con una energia nota, di una sferetta di acciaio contro il campione e misurarne il rimbalzo. Un
durometro Brinnel di questo secondo tipo è rappresentato nelle Fotografie di Fig. 1.

Fig. 1: Prova Brinnel.

Nel caso dei calcestruzzi, il Prof. K. Gaede per primo, nel 1934, usò un martello sospinto da
una molla per spingere una sfera di acciaio contro il calcestruzzo. Determinò poi una relazione
empirica non-lineare tra resistenza cubica e diametro della cavità generata nel calcestruzzo.
Nel 1936 J.P. Williams utilizzò un dispositivo a forma di pistola in cui una sfera di 4 mm era
fissata ad un pistone sospinto da una molla. La molla veniva compressa girando una vite, un
grilletto rilasciava la molla ed il cilindro veniva scagliato contro il calcestruzzo. Veniva quindi
misurato il diametro della cavità prodotta nel calcestruzzo.
Nel 1938 fu pubblicato un lavoro fondamentale da B.G. Skramtajev, dell’Istituto Centrale per le
Ricerche sugli Edifici Industriali, di Mosca. Riferisce di 14 diverse tecniche, di cui 10 sviluppate
in Unione Sovietica per misurare la resistenza in-situ del calcestruzzo (Skramtajev, B.G., 1938.
Determining concrete strength for control of concrete in structures. J. Am. Concr. Inst., 34:285-
303).
L’Autore divide i metodi di prova in due gruppi:
1. quelli che richiedono l’installazione di attrezzature prima del getto del calcestruzzo;
2. quelli che non la richiedono.
Tra i metodi descritti da Skramtajev figurano:

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• stampi predisposti nella struttura per realizzare provini;


• estrazione di barre immerse nel calcestruzzo;
• prove di punzonamento;
• prove di rottura utilizzando un dispositivo a tenaglia;
• penetrazione con uno scalpello infisso a colpi di martello;
• pistole che sparano proiettili nel calcestruzzo;
• penetrazione di una sfera sospinta da un dispositivo a molla.
Skramtajev osservava che:
• le condizioni di maturazione dei provini standard non sono rappresentative di quelle del
calcestruzzo nella struttura;
• il numero dei provini standard è insufficiente ad assicurare la qualità di tutti i componenti di
una struttura;
• i provini standard rotti ad un mese di stagionatura non forniscono informazioni complete
sul calcestruzzo invecchiato nella struttura;
• le prove superficiali possono essere inficiate dagli effetti della carbonatazione e dalle
condizioni di umidità;
• i metodi che prevedono dispositivi installati prima del getto tendono ad essere più precisi
degli altri, ma risultano poco flessibili.
Queste osservazioni sono ancora oggi di attualità dopo oltre 70 anni dalla loro enunciazione.

Metodi basati sulla misura della durezza superficiale


Questi metodi consistono essenzialmente nel provocare l’impatto di una massa standardizzata
sulla superficie del materiale sottoposto a prova, con energia prefissata, e nel misurare la
profondità dell’impronta oppure l’intensità del rimbalzo.
Nel 1948, Ernst Schmidt, un ingegnere svizzero, sviluppò un dispositivo per eseguire prove sui
calcestruzzi, basato sul principio del rimbalzo. Tale dispositivo, molto utilizzato nella pratica, va
sotto il nome di martello Schmidt o sclerometro.

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Come era stato per le prime prove di punzonamento, questo nuovo dispositivo fu basato su
alcuni metodi messi a punto per misurare la durezza dei metalli.

Fig. 2: Schema esemplificativo di martello di Schmidt o sclerometro.

Come fu osservato da Kolek (1958), quando il calcestruzzo è colpito con il martello, l’entità del
rimbalzo è un indicatore della durezza del calcestruzzo. La novità dell’opera di Schmidt
consiste nell’aver standardizzato il colpo di martello.
Benché lo sclerometro consenta in modo rapido e poco costoso di controllare l’uniformità del
materiale, esso presenta alcune serie limitazioni di cui occorre essere consapevoli. Per
esempio i risultati con esso ottenuti dipendono dal grado di levigatezza della superficie,
dall’eventuale carbonatazione, dal contenuto di umidità, dalla dimensione e dal tipo degli inerti
ed infine dall’età dell’elemento strutturale.
Il funzionamento di uno strumento di questo tipo è basato sulla misura dell’energia dissipata
nell’urto di una massa metallica mobile (martello) contro un’incudine che è tenuta a contatto
della superficie da provare. Il martello dello sclerometro è spinto da una molla di caratteristiche
proporzionate alla durezza del materiale da provare ed al suo spessore: esistono pertanto
sclerometri da muratura, da calcestruzzo, ecc.
In posizione di riposo la molla A (vedi Fig. 2) è indeformata e mantiene l'asta B fuori
dell'involucro C che racchiude il meccanismo. Il martello D è agganciato per mezzo di un
gancio a leva E. Anche la molla F che pressa sul martello e sulla cassa esterna è indeformata.
Per eseguire la prova si dispone l'apparecchio perpendicolarmente alla superficie del
calcestruzzo, con l'estremità dell'asta B in contatto con la superficie. Esercitando una

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pressione sullo strumento, l'asta rientra sull'involucro e sposta la massa scorrevole verso il
fondo, caricando nel contempo le molle. Quando l'asta B tocca il perno G questo fa scattare il
gancio E che libera la massa mobile e la proietta contro l'incudine. Dopo l'urto il martello
rimbalza e trascina un indice I mobile lungo una scala graduata. La lettura è espressa da un
numero intero (indice di rimbalzo) compreso tra 1 e 100 che esprime la lunghezza di rimbalzo
in percentuale rispetto alla corsa. Le fasi della prova sono schematizzate in Fig. 3.

Fig. 3: Fasi di funzionamento di uno sclerometro.

A questo punto, al fine di stimare la resistenza del materiale, occorre utilizzare una curva di
calibrazione. Nel caso del calcestruzzo si può utilizzare una relazione del tipo:

Rref = 0.01 ⋅ N 2.2  N / mm 2  (1)

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con N pari all’indice di rimbalzo. Se il calcestruzzo in prova è diverso da quello di riferimento


usato per la taratura della curva (1), occorre moltiplicare Rref per un opportuno coefficiente
correttivo C:
175
Resistenza a compressione Rc [N/mm 2]

150

125 Rc = C x Rref = C x 0.01 N 2.2

100

75

50

25

0
10 20 30 40 50 60 70 80

Indice di rimbalzo N

Fig. 4: Esempio di correlazione tra indice di rimbalzo N e resistenza a compressione.

Rc = C ⋅ Rref (2)
Un esempio di curva resistenza-indice di rimbalzo è riportato in Fig. 4.
La curva di calibrazione viene fornita dal costruttore così come le correzioni per sclerometro
posto in orizzontale o a 45° rispetto ad una superficie verticale (vengono in genere fornite
curve di calibrazione per i diversi casi).
Per la sua semplicità e il basso costo, lo sclerometro è di gran lunga il dispositivo più usato per
le prove non distruttive sul calcestruzzo. Mentre il test è semplice, non esiste una relazione
affidabile tra l’indice di rimbalzo e la resistenza del calcestruzzo.
Il numero di rimbalzo è intanto influenzato direttamente dalla rigidezza elastica del
calcestruzzo e solo indirettamente dalla sua resistenza.
Poiché poi il numero di rimbalzo è indicativo delle proprietà del calcestruzzo vicino alla
superficie, può non essere indicativo delle proprietà della massa sottostante.
Alcuni dei fattori che influenzano la risposta dello sclerometro sono i seguenti:

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

• le condizioni di umidità del calcestruzzo superficiale (una superficie asciutta conduce ad


un indice di rimbalzo più elevato);
• la presenza di uno strato superficiale carbonatato aumenta l’indice di rimbalzo;
• la tessitura superficiale (una superficie liscia fornisce un indice di rimbalzo più elevato);
• l’orientazione dello strumento rispetto alla verticale (sono disponibili fattori di correzione
approssimati);
• la presenza di aggregati nella zona di prova.
Per mitigare gli effetti di alcune delle cause che alterano le misure, è opportuno che
nell’intorno di ogni punto di prova siano eseguite non meno di 9-10 battute. Ad esempio, nel
caso di un pilastro (Fig. 5), si possono isolare tre punti di misura distinti, avendo cura di evitare
le zone in cui passano le armature (barre longitudinali o staffe) preventivamente tracciate con
uno scanner elettromagnetico, eliminare l’intonaco in un quadrato di 10 cm di lato intorno a
ciascun punto di misura, ed effettuare nove battute per ciascun punto di misura. I valori molto
difformi dalla media verranno scartati ed una nuova media verrà calcolata sulla base dei
risultati residui.
Se i risultati da scartare sono almeno due su dieci è opportuno scartare l’intero insieme delle
misure relative al punto considerato.
Lo sclerometro è comunque utile per valutare la omogeneità e la uniformità della qualità del
calcestruzzo. Non è invece raccomandato il suo uso quando occorrano valutazioni accurate
della resistenza.

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

Fig. 5: Esempio di prova sclerometria su un pilastro di cemento armato.

Il grado di precisione che può essere ottenuto con lo sclerometro (su calcestruzzo) è:
a) 12 - 18 % se sono disponibili campioni di calcestruzzo, prelevati in situ, per la
taratura della curva di correlazione e ne è nota la composizione;
b) 15 - 18 % se sono disponibili solo campioni;
c) 18 - 28 % se è nota solo la composizione;
d) molto oltre il 30 % quando non sono disponibili dati per la taratura.

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI.


MODULO: CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 13

PROVE NON DISTRUTTIVE SUI CALCESTRUZZI: PROVE CON ULTRASUONI

Metodi di indagine basati sugli ultrasuoni

Richiami storici
Nel 1945 e nel 1947 gli ingegneri della Hydro-Electric Power Commission of Ontario
lavorarono allo sviluppo di uno strumento per valutare la estensione delle fessure nelle dighe
misurando la velocità di propagazione di onde ultrasonore. Il dispositivo fu chiamato
Soniscope. Aveva un trasmettitore operante a 20 KHz, era in grado di investigare fino alla
profondità di 15 m e poteva misurare il tempo di propagazione delle onde elastiche con una
precisione del 3 %. L’ampiezza del segnale ricevuto veniva considerata di secondaria
importanza poiché la quantità di energia trasmessa dal trasduttore al calcestruzzo non poteva
essere misurata con cura.
Nel 1953 Parker riferisce dei primi tentativi alla Ontario Hydro di sviluppare correlazioni tra la
velocità di propagazione delle onde elastiche e la resistenza meccanica. Furono studiati 46
impasti realizzati con gli stessi aggregati e tipi diversi di cemento. I diversi impasti non
portarono a differenze significative nelle correlazioni velocità-resistenza. I risultati furono
trattati come un gruppo (cioè senza distinguerli in base all’impasto) e fu determinata la curva di
correlazione che meglio approssimava i risultati sperimentali. Si riscontrò che la velocità di
propagazione aumentava all’aumentare della resistenza. Un esempio di correlazione tra
velocità di propagazione e resistenza a compressione è riportato in Fig. 6.
Contemporaneamente in Inghilterra al Road Research Laboratory (RRL) Jones (1949)
sviluppò una procedura per controllare la qualità delle pavimentazioni stradali. La differenza
principale con i problemi studiati alla Ontario Hydro era costituita dal percorso particolarmente

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

breve delle onde elastiche. Di conseguenza l’apparato messo a punto operava su frequenze
più alte del Soniscope: 60-200 KHz. Il dispositivo poteva misurare tempi di transito delle onde
con una precisione di 2µs.

Fig. 6: Esempio di correlazione tra velocità di propagazione degli ultrasuoni e resistenza a compressione.

Negli Stati Uniti una sonda sonica fu sviluppata nel 1947 dalla Portland Cement Association in
collaborazione con Ontario Hydro e numerose applicazioni sono riferite da Whitehurst (1951).
In particolare l’Autore pubblicò una proposta di classificazione della qualità dei calcestruzzi
basata sulla velocità degli ultrasuoni:

Velocità [m/s] Qualità


Oltre 4570 Eccellente
3660-4570 Generalmente buona
3050-3550 Dubbia
2130-3050 Scadente
Sotto 2130 Molto scadente

Le onde sonore sono onde elastiche che si possono trasmettere sia attraverso mezzi fluidi che
solidi. Il campo delle frequenze udibili dall’uomo è compreso all’incirca tra 20 Hz e 20 kHz, ma

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

è tecnicamente possibile produrre onde elastiche della stessa natura di quelle udibili fino alla
frequenza di circa 500 MHz. Le onde elastiche di frequenza compresa tra 20 kHz e 500 MHz
vengono dette ultrasuoni. Le onde utilizzate nelle prove non-distruttive sui materiali sono di
solito comprese tra le frequenze di 0.5 MHz e 20 MHz.
Nei fluidi le onde sonore sono del tipo a compressione longitudinale, nel senso che lo
spostamento delle particelle materiali intorno alla posizione di equilibrio avviene nella direzione
di propagazione dell’onda. Nei solidi, oltre alle onde longitudinali, si propagano onde
trasversali in cui lo spostamento delle particelle avviene normalmente alla direzione di
propagazione. Possono inoltre prodursi onde che si propagano sulla superficie del solido
(onde di Love, onde di Rayleigh, ecc.). La velocità delle onde longitudinali in un fluido è data
da:
Ka
Vc = (3)
ρ
in cui K a è il modulo di elasticità adiabatica e ρ è la densità. Nei solidi la velocità delle onde
longitudinali è data dall’espressione:
( 1 −ν )E
Vc = (4)
( 1 +ν )( 1 − 2ν ) ρ

in cui E è il modulo di elasticità e ν è il coefficiente di Poisson. Facendo un esempio di


propagazione di onde longitudinali nell’acciaio si trova:
E = 2.1 x 106 Kg/cm2 = 2.06 x 1011 N/m2
ρ = 7850 Kg/m3
ν = 0.30

( 1 − 0.30 )⋅ 2.06 ⋅1011


Vc = ≅ 5940m / s (5)
( 1 + 0.30 )( 1 − 0.60 )⋅ 7850

Valori di Vc in altri mezzi sono:


Aria (a 760 mmHg e 15° C) 330 m/s
Acqua 1430 m/s

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

Olio 1740 m/s


Alluminio 6190 m/s
Calcestruzzo 3500 m/s
Polietilene 2340 m/s
La velocità delle onde trasversali Vs nei solidi è all’incirca la metà di quelle longitudinali ed è
data dall’espressione:
G
Vs = (6)
ρ
E
in cui G = è il modulo di elasticità tangenziale del materiale. Ritornando all’esempio
2( 1 +ν )
dell’acciaio si ha:

2.06 ⋅1011
Vs = 3170 m / sec (7)
2( 1 + 0.3 )7850

Il rapporto tra la velocità delle onde trasversali e quella delle onde longitudinali è:
Vs 3170
= = 0.53 (8)
Vc 5940
La velocità delle onde di Rayleigh, Vr , in un solido è circa il 90% di quelle trasversali ed è data
da:
0.87 + 1.12 ν
Vr = Vs (9)
(1 +ν )
Nel caso dell’acciaio si ha:
0.87 + 1.12 ⋅0.30
Vr = Vs = Vs 0.928 = 2942 m / s (10)
( 1 + 0.30 )

Lunghezze d’onda
La lunghezza d’onda, λ , dipende dalla frequenza e dalla velocità di propagazione secondo la
relazione:
υ =λ⋅ f (11)

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

in cui f è la frequenza. Come avviene per tutti i tipi di onde, le onde sonore vengono riflesse
in modo significativo da oggetti che hanno dimensioni uguali o più grandi della loro lunghezza
d’onda. Nella tabella seguente sono riportati i valori delle lunghezze d’onda del suono (onde di
compressione) per alcuni materiali e 4 valori diversi della frequenza.
Esaminando la tabella si vede allora che un raggio ultrasonico della frequenza di 10 MHz
consente di individuare, nell’acciaio, difetti non più piccoli di 0.58 mm. Utilizzando invece una
frequenza di 1.25 MHz si individuerebbero solo difetti di dimensioni superiori a 4.65 mm.

Materiale λ in mm
1.25 MHz 2.5 MHz 5.0 MHz 10.0 MHz
Aria 0.26 0.13 0.066 0.033
Acqua 1.14 0.57 0.286 0.143
Olio 1.39 0.70 0.35 0.175
Alluminio 4.95 2.48 1.24 0.62
Calcestruzzo 2.80 1.40 0.70 0.35
Polietilene 1.87 0.94 0.47 0.23
Acciaio 4.65 2.32 1.16 0.58

Generazione degli ultrasuoni


Alcuni materiali cristallini esibiscono il cosiddetto effetto piezoelettrico, cioè il cristallo si dilata o
si contrae se una differenza di potenziale è applicata alle facce del cristallo stesso. Allo stesso
modo un campo elettrico si genera sulle facce del cristallo se esso è sottoposto a sforzi
meccanici.
I materiali piezoelettrici sono alla base della maggior parte dei trasduttori elettromeccanici.
Il primo materiale piezoelettrico ad essere utilizzato è stato il quarzo naturale, che continua ad
essere usato ancor oggi insieme ad altri materiali sintetici (ceramici), quali il titanato di bario,
derivati del niobio e dello zirconio, ecc.

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Quando una differenza di potenziale alternata è applicata attraverso lo spessore di un disco di


materiale piezoelettrico, questi si contrae e si espande, generando così un’onda di
compressione normale al disco nel mezzo circostante.
Quando si utilizza il quarzo naturale, il disco deve essere tagliato secondo una particolare
giacitura legata ai piani cristallini. Questo problema non esiste con i materiali ceramici.
La generazione delle onde elastiche è più efficiente quando il cristallo vibra secondo la sua
frequenza naturale, che dipende dalle dimensioni e dalle costanti elastiche del materiale
impiegato.
Vale la pena sottolineare che un cristallo per la generazione del suono è anche in grado di
rivelare il suono (trasduttore). Un’onda ultrasonica che incide su un cristallo, lo mette in
vibrazione generando una tensione alternata sulle facce opposte.
In alcune tecniche di indagine, come vedremo più avanti, si utilizzano due trasduttori (uno che
produce il raggio ed uno che lo riceve), ma nella maggior parte dei casi è sufficiente un solo
trasduttore. Questo agisce tanto da trasmittente che da ricevitore.
Gli ultrasuoni vengono trasmessi come treno di impulsi di brevissima durata e, durante gli
intervalli di tempo tra gli impulsi, il cristallo può rilevare i segnali riflessi. Le onde generate da
un cristallo a forma di disco si propagano inizialmente sotto forma di un raggio contenuto in un
cilindro, quindi il raggio tende a divergere (Fig. 7).
La dispersione del fascio, α , dipende dalla frequenza e dalle dimensioni del disco secondo la
relazione.
α 1.12 λ
sin = (12)
2 d
in cui λ è la lunghezza d’onda e d è il diametro del disco.
Per esempio l’angolo di dispersione nell’alluminio di un fascio a 5 MHz prodotto da un cristallo
di 20 mm di diametro è:
α 1.12 ⋅ 1.24
sin = = 0.06944 → α ≅ 8° (13)
2 20

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Se la frequenza degli ultrasuoni diminuisce tanto che λ si avvicina a d, le onde si generano in


tutte le direzioni e non si ha propagazione del raggio.
Un raggio di ultrasuoni si può dividere in tre zone: la zona morta, la zona vicina e la zona
lontana.
La zona morta (dead zone in Fig. 7) è quella porzione di materiale sotto la superficie entro la
quale non possono essere individuati difetti. Questo fenomeno è dovuto al fatto che l’onda
riflessa trova il cristallo ancora in vibrazione smorzata dopo il termine dell’impulso di
trasmissione. Se il cristallo è montato in una scatola di perspex, la zona morta può essere tutta
contenuta nella sonda (cristallo + perspex).
La zona vicina (near zone in Fig. 7) è quella in cui il raggio si propaga con parete laterale
cilindrica. La lunghezza l di tale zona è data dalla relazione approssimata:
d2
l= (14)

2
Per esempio: fascio da 5 MHz in alluminio, d = 20 mm, l = 20 4 ⋅1.24 ≅ 80mm .
La sensibilità non è costante per tutta la zona vicina ed è massima verso il termine di questa
zona.
La zona lontana (far zone in Fig. 7) è la regione in cui avviene la divergenza del fascio. In
questa zona la sensibilità decresce con il quadrato della distanza dal cristallo. Se il diametro d
diminuisce, la dispersione α aumenta e diminuisce la lunghezza della zona vicina. Se
aumenta la frequenza, aumenta l e diminuisce α . Si ha anche una migliore risoluzione dei
difetti, ma aumenta l’attenuazione.

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Fig. 7: Divisione in zone di un raggio di ultrasuoni.

Riflessione e trasmissione degli ultrasuoni


Quando un fascio di onde di compressione longitudinale raggiunge l’interfaccia tra due mezzi
diversi, una parte delle onde incidenti viene riflessa ed una parte viene trasmessa attraverso
l’interfaccia. Anche le onde trasmesse sono onde di compressione (direzione di incidenza
normale alla interfaccia).
Il coefficiente di riflessione, R , che indica la frazione di energia riflessa, e quello di
trasmissione, T = 1 − R , possono essere determinati a partire dalle impedenze acustiche, Z1
e Z 2 , dei due mezzi a contatto. Ricordiamo che l’impedenza acustica Z di un materiale, pari
al rapporto tra la pressione acustica e la velocità di propagazione, è data da:

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Z = ρ ⋅ Vc (15)
con il consueto significato dei simboli ( ρ densità di massa e Vc velocità di trasmissione delle
onde di compressione). Esempi di impedenze acustiche di materiali diversi sono riportati nella
tabella seguente:

Materiale Impedenza acustica, Z


(Kg/(m2·s))
Aria 4.04 x 102
Acqua 1.43 x 106
Olio 1.58 x 106
Alluminio 16.77 x 106
Calcestruzzo 8.75 x 106
Polietilene 2.16 x 106
Acciaio 45.72 x 106

Il coefficiente di riflessione, R , per onde sonore che passano dal mezzo 1 al mezzo 2 è dato
da:
Z 2 − Z1 ρ V − ρ1 Vc1
R= = 2 c2 (16)
Z 2 + Z1 ρ2 Vc2 + ρ1 Vc1
Il corrispondente coefficiente di trasmissione, T , è dato da:
2Z1 2 ρ1 Vc1
T= = (N.B.: R + T = 1 ) (17)
Z 2 + Z1 ρ 2 Vc2 + ρ1 Vc1
Ad un interfaccia aria - calcestruzzo la riflessione del suono è praticamente il 100%, cioè il
suono non si trasmette nel calcestruzzo se uno strato d’aria, anche piccolo, è interposto tra la
sonda ed il conglomerato. Ciò si può vedere facilmente calcolando R :
ZCLS − Z aria 8.75 x106 − 4.04 x 10 2
R = = = 0.99991 (18)
Z CLS + Z aria 8.75 x 106 + 4.04 x 10 2

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Per tale motivo è necessario utilizzare un fluido, come olio od acqua, come accoppiamento tra
sonda e provino. Per esempio utilizzando olio il coefficiente R tra olio e calcestruzzo vale:
8.75 x106 − 1.58 x 106
R = = 0.694 (19)
8.75 x 106 + 1.58 x 106
ed il 30.6% dell’energia sonora viene trasmesso. Il coefficiente può essere ulteriormente
ridotto se il film di olio è molto sottile e la sonda viene premuta contro il pezzo (può anche
dimezzarsi).
Le direzioni di propagazione delle onde rifratte (Fig. 8) possono essere determinate mediante
le leggi della rifrazione:
sini Vc1
Onde di compressione: =
sin rc Vc2
sini Vc1
Onde trasversali: =
sin rs Vs2

Fig. 8: Riflessione e trasmissione degli ultrasuoni.

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Durante le ispezioni con ultrasuoni la presenza di due tipi di onde rifratte che si propagano con
velocità diverse nel materiale di prova può generare confusione nella interpretazione dei
risultati. Si cerca così di eliminare una delle due componenti, ad esempio quella di
compressione, per la quale l’operazione è più facile.
Il metodo che si usa è quello di aumentare i fintantoché rc diventa di 90°.
Allora l’angolo di incidenza i deve assumere il valore “critico” di
sini V V
= sini = c1 → i = sin −1 c1 (20)
sin 90° Vc2 Vc2
In tal caso il cristallo deve essere montato opportunamente inclinato all’interno di un blocco di
perspex. L’angolo critico all’interfaccia perspex - acciaio è di 27.5°.
Un fascio di ultrasuoni che si propaga attraverso un materiale, ad esempio calcestruzzo, viene
totalmente riflesso dalla superficie opposta rispetto alla sonda, poiché si tratta di un’interfaccia
calcestruzzo – aria.
Inoltre esso sarà parzialmente o totalmente riflesso da qualsiasi superficie interna, fessure,
vuoti, inerti, ecc., con le limitazioni già ricordate in merito alla capacità di risoluzione
(dimensione minima dei difetti osservabili: una lunghezza d’onda).

Attenuazione del suono


Un’onda sonora che si propaga attraverso un materiale perde in continuazione parte della sua
energia a causa della diffusione alle interfacce microscopiche del materiale ed agli effetti
dell’attrito che si oppone al moto delle particelle. Tale perdita di energia viene detta
attenuazione.
L’attenuazione, insieme alla divergenza del fascio, costituisce la principale limitazione alla
profondità di penetrazione delle onde. L’attenuazione cresce con la frequenza f .
In particolare l’assorbimento di energia dovuto all’attrito aumenta con il quadrato della
frequenza, mentre quello dovuto alla diffusione dipende da essa secondo un esponente più

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elevato. Per valutare l’attenuazione può essere utilizzata la relazione che fornisce una perdita
di energia per metro:
perdita di energia per metro=K1 ⋅ f 2 + K 2 ⋅ f x , (21)
in cui K1 e K 2 sono opportune costanti ed x > 2 . Non è facile precisare meglio il valore di
x che varia da materiale e materiale ed anche nell’ambito dello stesso materiale.
La scelta della frequenza del fascio deve quindi essere un compromesso tra profondità di
penetrazione e risoluzione, che sono esigenze antitetiche. Nel caso dei metalli, frequenze tra i
10 ed i 20 MHz possono costituire un compromesso accettabile. Nel caso dei materiali plastici
il valore ottimale può essere compreso tra 2 e 5 MHz. Per i calcestruzzi le frequenze sono di
solito comprese tra 20 e 200 KHz.

Sistemi di visualizzazione
Le funzioni dei vari componenti del sistema (Fig. 9) sono le seguenti:
a) L’orologio del sistema governa la velocità di generazione degli impulsi di ultrasuoni, cioè la
frequenza di ripetizione degli impulsi.
b) Il generatore di impulsi governa la ampiezza degli impulsi di ultrasuoni.
c) La sonda trasmittente trasforma gli impulsi elettrici in vibrazioni meccaniche della frequenza
desiderata. La sonda trasmittente può anche fungere da ricevitore delle eco riflesse, oppure si
può utilizzare a questo scopo una sonda supplementare. La scelta dipende dal tipo di metodo
di ispezione adottato.
d) L’amplificatore della base dei tempi controlla la velocità con cui il pennello di elettroni si
muove in orizzontale (secondo l’asse x) attraverso lo schermo. In genere è possibile variare la
lunghezza della base dei tempi entro limiti piuttosto ampi.
e) L’amplificatore di segnali, come dice il nome stesso, amplifica il segnale riflesso e lo invia
allo schermo.

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Tipi di sonde
Vi sono in commercio numerosi tipi di sonde trasmittenti, ma comunque ognuna consiste di un
cristallo posto in contatto direttamente o per il tramite di una custodia protettiva con il materiale
sottoposto a prova. Un impulso di tensione di brevissima durata viene applicato al cristallo e lo
mette in vibrazione alla sua frequenza naturale.
Dopo che l’impulso di tensione è terminato, l’oscillazione del cristallo dovrebbe attenuarsi il più
velocemente possibile. A tale scopo il cristallo è appoggiato ad uno strato di materiale
smorzante. Le sonde normali sono progettate per trasmettere un’onda di compressione nel
materiale di prova secondo la direzione ortogonale alla sua superficie.

Fig. 9: Esempio di catena di misura per misure di ultrasuoni.

In alcuni casi la superficie del cristallo è scoperta, in altri può essere protetta da uno strato di
metallo, ceramica o perspex (Fig. 10).
Le sonde angolate (Fig. 11) sono progettate per trasmettere onde di taglio o di Rayleigh. La
loro costruzione è simile a quella di una normale rivestita di perspex.

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L’onda riflessa di compressione deve essere assorbita con apposito materiale, per esempio
gomma, contenuto all’interno della sonda.

Fig. 10: Esempio di sonde.

Fig. 11: Esempio di sonde angolate.

Rappresentazione dei risultati


Le informazioni ottenute da una prova con ultrasuoni possono essere rappresentate in vari
modi. Il sistema usato più comunemente è rappresentato nella Fig. 12.
Un impulso appare sul lato sinistro del video, in corrispondenza dell’impulso iniziale, ed
ulteriori picchi appaiono lungo la base dei tempi in corrispondenza dei segnali riflessi ricevuti.

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L’altezza dell’eco è in genere proporzionale alle dimensioni della superficie riflettente, ma è


affetta dalla distanza percorsa dal segnale e dagli effetti di attenuazione del segnale. La
posizione lineare dell’eco è proporzionale alla distanza della superficie riflettente dalla sonda.
Un secondo tipo di visualizzazione consente di registrare la posizione dei difetti all’interno del
materiale. In sostanza viene rappresentata una sezione verticale del pezzo.
Con riferimento alla Fig. 13, quando la sonda è in posizione 1 lo schermo mostra le linee (i) e
(ii) che rappresentano rispettivamente il segnale iniziale e l’eco della parete di fondo. Quando
la sonda viene spostata alla posizione 2, la linea spezzata (iii) rappresenta il difetto. Questa
rappresentazione può essere registrata su carta, fotografata o visualizzata su schermi ad alta
persistenza.

Fig. 12: Visualizzazione tipo 1.

Fig. 13: Visualizzazione tipo 2.

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Fig. 14: Visualizzazione tipo 3.

Un terzo tipo di rappresentazione è particolarmente usato quando interessi esclusivamente


misurare la velocità apparente di propagazione del suono sul mezzo in esame. E’ il caso che
spesso ricorre nelle applicazioni sulle murature e sul calcestruzzo.
Sull’oscilloscopio (Fig. 14) viene rappresentata allora la storia temporale del segnale di ritorno
(riflesso dalla faccia opposta del campione). Il tempo t impiegato dal segnale per percorrere
due volte la distanza l (misurata) si ricava corrispondentemente al punto di deviazione della
prima semionda ricevuta.

Modalità di esecuzione delle prove


1) Prova per riflessione: si usa un solo trasduttore che opera sia come trasmettitore che come
ricevitore;
2) Prova per trasparenza (Fig. 15): si usano trasmettitore e ricevitore separati. La prova può
avvenire tra i lati opposti di un solido (trasparenza diretta), tra lati contigui in corrispondenza di
uno spigolo (trasparenza diagonale), sullo stesso lato (trasparenza “di superficie”).
La misura della velocità di propagazione delle onde elastiche longitudinali viene effettuata
misurando il tempo t necessario a percorrere una distanza nota l.
Normalmente viene utilizzata la prova per trasparenza.

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Fig. 15: Prove di trasmissione per trasparenza.

La velocità è allora semplicemente:


l
v= (22)
t
A questo punto occorre impiegare una correlazione tra velocità e resistenza meccanica.
Nel caso del calcestruzzo viene talvolta utilizzata una legge del tipo (Fig. 17):

Rc = a ⋅ e1.1⋅v  N mm2  (23)

in cui la v è espressa in Km/s ed a è una opportuna costante che deve essere calibrata su un
campione di riferimento portato a rottura.
Valore usuale di a è 0.24 N/mm2.
A titolo di controllo se v = 3600 m/s = 3.6 Km/s si ha:
Rc = 0.24 ⋅ e1.1⋅3.6 = 12.6 N mm2 (24)
Il margine di errore della procedura di stima è il seguente:
a) 12 - 16% quando sono disponibili campioni del calcestruzzo e ne è nota la composizione;
b) 14 - 18% quando sono disponibili solo campioni;
c) 18 - 25% quando è nota solo la composizione del calcestruzzo;
d) molto oltre il 30% quando non sono disponibili dati di alcun tipo per la taratura.

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Fig. 16: Tipologie di difetti del calcestruzzo e propagazione degli ultrasuoni.

60
Resistenza a compressione Rc [N/mm 2]

50

40

30

20

10

0
1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000

Velocità degli ultrasuoni [m/s]

Fig. 17: Legame Rc - v.

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI. MODULO:


CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 14

PROVE NON DISTRUTTIVE SUI CALCESTRUZZI III

Metodo combinato SONREB


Questo metodo di indagine, totalmente non distruttivo, è basato sulle misurazioni simultanee
della velocità di propagazione di ultrasuoni (SON) e sull’indice di rimbalzo allo sclerometro
(REB, da rebound=rimbalzo). I vantaggi di questo metodo, che viene applicato principalmente
alle costruzioni di calcestruzzo, sono i seguenti:
 la precisione dei risultati è poco influenzata dal contenuto di umidità del calcestruzzo, dal
grado di maturazione, dal contenuto in cemento e dalla dimensione degli inerti (al contrario
del metodo degli ultrasuoni) e dal grado di carbonatazione (al contrario del metodo che usa
il solo sclerometro);
 i risultati forniscono informazioni su tutto lo spessore del calcestruzzo;
 non c’è bisogno di una speciale preparazione prima del getto del calcestruzzo e non c’è
danneggiamento dopo la prova.
Il metodo è basato sulla definizione di un calcestruzzo di riferimento, per il quale vengono
calibrate curve di uguale resistenza a compressione, disegnate in un sistema di riferimento
che ha sugli assi la velocità di propagazione e l’indice di rimbalzo.
Se il calcestruzzo sottoposto a prova non è quello di riferimento, il risultato ottenuto dal grafico
precedente deve essere corretto, applicando un fattore correttivo Ct:
Reff  Rref  Ct (25)

Le strade per determinare Ct possono essere tre.

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a) Quando sono disponibili campioni carotati del calcestruzzo in prova, Ct può essere calcolato
sottoponendo a prova non distruttiva e poi distruttiva i campioni:
n Reff ,i
Ctsperim   (26)
i 1 Rref ,i

in cui:
Reff ,i è la resistenza ottenuta dalle prove distruttive;

Rref ,i è la resistenza ottenuta dalle prove non-distruttive

b) Quando è nota la composizione del calcestruzzo:


Ctteor  CcCd CaCg C (27)

in cui i coefficienti a secondo membro tengono conto:


Cc del tipo di cemento;
Cd del contenuto di cemento;
Ca del tipo di inerti;
Cg della quantità di inerte fine;

C della dimensione massima degli inerti.

Questi coefficienti sono disponibili sotto forma di tabelle.


c) Se sono disponibili tanto prove sperimentali che la composizione, i due coefficienti, quello
sperimentale e quello teorico sono calcolati e paragonati fra loro.
Se la differenza tra di loro è minore del 20% si calcola una media pesata con l’espressione
seguente:
2Ctsperim  Ctteor
Ct  (28)
3
Si può notare che si attribuisce maggiore importanza (peso) al coefficiente sperimentale.
In caso contrario occorre approfondire le indagini per individuare, tra i due, il valore meno
affidabile (di solito è Ctteor ).

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La correlazione tra indice sclerometrico N, velocità di propagazione degli ultrasuoni V (m/s) e


la resistenza meccanica Rref (N/mm2) è la seguente (Fig. 18):
Rref  7.695  10 11  V 2.6  N 1.4 (29)

Il grado di errore che si ottiene è il seguente:


a) 10 : 14% (campioni + composizione)
b) 12 : 16% (solo campioni)
c) 15 : 20% (solo composizione)
d) oltre il 20% (né campioni, né composizione)
Si riportano in Fig. 19 una immagine di una prova sonica per trasparenza condotta su un
pilastro di cemento armato e un esempio di visualizzazione su display del tempo di
trasmissione dell’onda ultrasonora all’interno del mezzo.

Fig. 18: Prove SONREB - Curve di resistenza ISO per il calcestruzzo di riferimento.

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Fig. 19: Prova sonica per trasparenza (sinistra), esempio di misura del tempo di propagazione (destra).

PROVE PARZIALMENTE DISTRUTTIVE SUI CALCESTRUZZI

Le più comuni prove parzialmente distruttive per la valutazione della resistenza meccanica dei
calcestruzzi sono:
- sonda Windsor (penetrazione di un ago nel calcestruzzo);
- prove di pull-out (estrazione di un tassello);
- prove di break-off (rottura di una carota scavata nel calcestruzzo).

Sonda Windsor
Le tecniche per determinare la resistenza alla penetrazione del calcestruzzo consistono
essenzialmente in dispositivi attivati da polvere da sparo (pistole). Il metodo più conosciuto è
quello della Sonda Windsor.
In questo sistema una carica di polvere da sparo viene usata per conficcare una sonda di
acciaio ad alta resistenza avente forma simile a quella di un chiodo nel calcestruzzo. La
lunghezza della sonda che non penetra è una misura della resistenza alla penetrazione del
calcestruzzo.

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

Fig. 1: Schema della prova con sonda Winsor.

Questo metodo è eccellente per la misurazione della evoluzione della resistenza del
calcestruzzo nello stadio iniziale di maturazione allo scopo di determinare il tempo più
appropriato di sformatura e per determinare la resistenza relativa in parti differenti della stessa
struttura.
Il risultato della prova può però essere influenzato dalla durezza degli inerti impiegati.
Viceversa essa non è sensibile alle condizioni superficiali dell’elemento, quali scabrezza e
carbonatazione.

Prove di pull-out
Una prova di pull-out consiste nell’estrarre dall’elemento di calcestruzzo un inserto metallico di
forma speciale, che vi è stato inserito (Fig. 2).
La forza necessaria ad estrarre l’inserto viene misurata tramite un dinamometro e viene
utilizzata per stimare la resistenza a compressione del materiale. Durante l’estrazione viene
strappato via un cono di materiale e pertanto la prova è parzialmente distruttiva.

Richiami storici
Il metodo del pull-out è stato sviluppato in Russia fin dal 1935 e successivamente sviluppato
nella metodologia attuale a partire dagli anni ’70. Tremper [1944] fu il primo americano a

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studiare la correlazione fra forza di estrazione e resistenza misurata su carote cilindriche. Gli
inserti sviluppati da Volf (URSS) e da Tremper sono rappresentati in Fig. 3. Nel 1975
Kierkegaard e Hansen osservarono che la correlazione fra forza di estrazione e resistenza del
calcestruzzo poteva essere migliorata vincolando la superficie di rottura ad assumere una
forma predefinita utilizzando un anello di contrasto, come si fa nelle prove attuali. Tra gli anni
60 e 70 Richards (USA) sviluppò un ulteriore tipo di inserto basato su una barra filettata da 19
mm, molto affidabile, ma indubbiamente troppo invasivo. Nel 1977 lo stesso Richards sviluppò
una versione ridotta del sistema di prova, che viene ancora oggi utilizzata nel caso di inserti
pre-inseriti nel getto.
Durante l’estrazione si generano superfici di rottura inclinate approssimativamente di 45°
poiché il calcestruzzo si trova in uno stato di trazione/taglio (la rottura è ortogonale alle
isostatiche di trazione).
La sequenza della prova è rappresentata in Fig. 4. La resistenza determinata con la prova di
pull-out è circa il 20% della resistenza a compressione. La correlazione tra forza di pull-out e
resistenza cubica è approssimativamente lineare:
Rc  1.09  1.46 Fpull out (1)

Fig. 2: Schema della prova di pull-out (sinistra), esempio (destra).

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Fig. 3: Inserti per prova di pull-out (alto), esempio di cunei estratti a seguito della prova (basso).

La correlazione tra pressione dell’olio misurata p (bar) e forza di estrazione F (kN) è fornita
dalla casa costruttrice del dispositivo di prova. Ad esempio:
F[ kN ]  0.161  p  2.566 (2)
La prova di pull-out può essere anche effettuata mediante inserti post-inseriti (vedi Fig. 5). In
tal caso l’elemento da estrarre è costituito da un tassello meccanico che viene inserito su di un
foro di opportuno diametro realizzato mediante trapano a percussione.

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Per ogni punto di misura si eseguono 3 prove. Si assume come significativa la media delle F.
Una possibile correlazione tra forza di estrazione F [kN] e resistenza RF [N/mm2] è mostrata in
Fig. 7.

1) l’inserto metallico è montato all’interno della


cassaforma prima del getto di calcestruzzo;

2) la cassaforma viene rimossa;

3) un martinetto idraulico viene montato sulla


superficie del calcestruzzo;

4) viene applicata una forza di trazione crescente


e viene estratto un cono di calcestruzzo.

Fig. 4: Schema della prova di pull-out con inserti pre-inseriti.

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Fig. 5: Schema della prova di pull-out con tasselli post-inseriti.

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Fig. 6: Modalità di rottura del calcestruzzo nella prova di pull-out.

50

45

40

35

30
RF[N/mm ]
2

25

20

15

10

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40

Forza di Pull-out F [KN]


Fig. 7: Esempio di correlazione tra forza di estrazione e resistenza del calcestruzzo.

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Prove di brake-off
Consistono nella determinazione della resistenza a trazione per flessione del calcestruzzo
secondo un piano parallelo alla superficie esterna del calcestruzzo stesso ma all’interno di
esso. A questo scopo delle casseforme tubolari a perdere vengono inserite nel calcestruzzo
fresco. Durante la prova la cassaforma viene rimossa ed il nucleo di calcestruzzo è portato a
rottura sulla superficie di fondo applicando una forza tangente alla superficie di getto. Il
metodo è rapido e semplice ed i risultati non sono influenzati dalle condizioni della superficie
del getto. In alternativa all’inserimento della cassaforma il foro può essere realizzato con un
trapano sul calcestruzzo indurito. La resistenza si ricava da correlazioni sperimentali.

Fig. 8: Schema della prova di brake-off.

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Fig. 9: Esempio di correlazione tra resistenza a compressione e pressione al manometro in una prova di
brake-off.

Commenti sui metodi non-distruttivi e parzialmente distruttivi per la valutazione della


resistenza del calcestruzzo
I metodi sclerometrici e quello penetrometrico non sono sostitutivi delle prove a compressione
standard su provini.
La stima della resistenza con questi metodi, con una precisione del 1520%, è possibile solo
per campioni maturati e provati nelle stesse condizioni di quelli utilizzati per costruire le curva
di calibrazione.
Per quanto riguarda le prove con ultrasuoni il loro uso nella determinazione della resistenza è
sconsigliabile a causa del gran numero di variabili che intervengono nel legame tra resistenza
e velocità di propagazione delle onde elastiche.
Le prove di pull-out e di break-off consentono una stima della resistenza a trazione e di quella
a trazione per flessione del calcestruzzo con buon grado di approssimazione.
Di solito i fabbricanti di macchine per prove in situ forniscono grafici di correlazione per la
valutazione della resistenza. Questi grafici non sono sempre soddisfacenti poiché il loro

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

sviluppo è basato sull’uso di determinati tipi e dimensioni di inerti e su prefissate condizioni di


prova. È perciò essenziale per gli utenti preparare da sé le proprie tabelle di calibrazione per il
tipo specifico di calcestruzzo da sottoporre a prova.
Le condizioni di umidità del calcestruzzo possono influenzare considerevolmente il risultato
delle prove, specialmente nel caso di prove sclerometriche.
L’uso di prove combinate, come quella SONREB, consente di migliorare la precisione del
risultato.

Valutazione di proprietà diverse dalla resistenza


In una quantità di occasioni la resistenza non è il parametro più importante da valutare.
Fissando l’attenzione sul conglomerato cementizio armato sono utili informazioni sulla
posizione e le dimensioni dell’armatura, sul contenuto di umidità, sulla presenza di fessure e
discontinuità, su zone di scarsa compattazione (vuoti e nidi di ghiaia).
I metodi di indagine corrispondenti sono basati su dispositivi elettrici, magnetici, radioattivi, a
raggi infrarossi, ecc.
Vedremo, qui nel seguito, alcuni dei metodi più interessanti e maggiormente utilizzati nelle
applicazioni tra cui:
- metodi magnetici;
- termografia infrarossa;
- tecniche radar.

Metodi magnetici
Sono disponibili commercialmente un gran numero di dispositivi magnetici portatili, alimentati a
batteria, per misurare il copriferro delle armature ed individuare la posizione delle barre.
I dispositivi fabbricati in Inghilterra ed in Olanda si chiamano “misuratori di ricoprimento” e
quelli francesi “pachometri”. Questa denominazione è quella più diffusa anche in Italia.

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Entrambi sono dispositivi magnetici e sono basati sul principio che la presenza dell’acciaio
influenza il campo di un elettromagnete.

Fig. 10: Esempio di prova con pacometro (alto), principio di funzionamento di un pacometro (basso).

In una attrezzatura tipica la sonda è costituita da un nucleo magnetico molto permeabile, a


forma di U, sul quale sono montate due bobine. Nella prima bobina viene fatta passare una

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corrente alternata nota e si misura la corrente indotta sulla seconda. La corrente indotta
dipende dalla induttanza mutua delle due bobine e dalla vicinanza delle barre di armatura.
Un amperometro a bobina mobile misura la corrente indotta. Questi strumenti danno risultati
soddisfacenti solo per elementi debolmente armati.

Termografia infrarossa
La termografia infrarossa misura e registra l’emissione di calore da parte di una struttura.
Poiché l’emissione di calore è influenzata dalla presenza di fessure ed altre discontinuità, un
sensore termico è in grado di rilevare indirettamente tali disomogeneità sulla base delle
temperature presenti sulla superficie del materiale.
Per quanto riguarda le costruzioni di conglomerato cementizio armato, questa tecnica è stata
usata con successo nella determinazione del danneggiamento delle ciminiere, con minor
successo nelle solette dei ponti.
Le attrezzature più recenti consentono di ottenere buoni risultati in una vasta gamma di
applicazioni, quali la determinazione della orditura di solai di c.a., la individuazione di zone
piene nei solai, di cavità occulte, ecc.

Fig. 11: Principio di funzionamento della termografia infrarossa.

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L’attrezzatura impiegata è costituita da una telecamera capace di rilevare immagini infrarosse


in movimento, da un sistema elettronico di interfaccia, da un computer e da un apposito
programma di visualizzazione su schermo. Normalmente le attrezzature commerciali sono in
grado di rilevare radiazioni aventi lunghezza d’onda compresa tra 8 e 12 nm.

Assorbimento di microonde
Nel campo delle prove non distruttive si utilizzano microonde di frequenze comprese tra 100 e
1200 MHz. A causa della loro natura elettromagnetica esse possono essere riflesse, rifratte e
assorbite. Particolarmente efficiente è l’assorbimento di queste radiazioni da parte delle
molecole d’acqua, fenomeno che è alla base anche del funzionamento dei forni a microonde.
L’assorbimento di queste onde da parte dell’acqua ha condotto allo sviluppo di un metodo per
la valutazione del contenuto di umidità nel calcestruzzo e nella muratura. In sostanza si misura
l’attenuazione della radiazione trasmessa attraverso l’elemento in esame.

Tecniche radar
Le tecniche radar sono basate sulla riflessione delle microonde. Questa tecnica ha trovato la
prima applicazione nelle prove sulle pavimentazioni di calcestruzzo (soprattutto aeroportuali) in
considerazione della velocità di esecuzione. In anni recenti le indagini radar sono state
applicate anche alle murature.
Per l’esecuzione della prova si utilizzano treni di onde radar emessi in genere alla frequenza di
56 KHz (la frequenza delle onde è quella già detta in precedenza). Nell’intervallo tra un
impulso e l’altro (ogni 1/56000 secondi) l’antenna trasmittente si trasforma in ricevente
rivelando le riflessioni parziali ad ogni interfaccia, rappresentate da un cambiamento delle
proprietà dielettriche del materiale. I dati ricevuti vengono rappresentati su un tubo a raggi
catodici o registrati su carta. La scelta della frequenza radar dipende dalla profondità di
penetrazione e dal tipo di materiale.

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Fig. 12: Principio di funzionamento delle tecniche radar.

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI. MODULO:


CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 15

PROVE DISTRUTTIVE SUI CALCESTRUZZI

Carotaggi
Le carote sono prelevate in-situ per una quantità di scopi, tutti comunque collegati alla analisi
della integrità delle strutture.
Il caso più frequente è quello in cui i risultati delle prove standard di caratterizzazione del
calcestruzzo (cubetti o cilindri) non forniscono i risultati di resistenza previsti in sede di
progetto oppure quando sussistono controversie sulla qualità del calcestruzzo. Le prove di
resistenza su carote costituiscono una prova diretta della qualità e delle caratteristiche del
materiale.
Ulteriore motivo è quello di servire come supporto per la calibrazione delle curve di
correlazione di prove non distruttive.

Dimensioni geometriche delle carote


Il valore di riferimento del diametro delle carote è di 150 mm, come quello dei provini cilindrici
che si utilizzano per la misura della resistenza a compressione del calcestruzzo.
Il diametro delle carote deve essere correlato alla dimensione massima degli inerti: dovrebbe
essere non minore di tre volte la dimensione degli inerti, con un limite inferiore di 50 mm.
In linea di principio le carote più grandi sono preferibili rispetto a quelle più piccole, ma la
maggior parte degli sperimentatori ha riscontrato differenze trascurabili tra carote di 150 mm di
diametro e carote di 100 mm. Per questo motivo si prelevano generalmente carote di 100 mm.

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Fig. 1: Esempi di prelievo di carote di calcestruzzo.

Il valore di riferimento della lunghezza delle carote è due volte il diametro, come quello dei
provini cilindrici che si utilizzano per la misura della resistenza a compressione del
calcestruzzo. Qualora ciò non sia possibile si possono utilizzare, dopo opportune correzioni, i
risultati ottenuti da carote più corte.
In ogni caso, allo scopo di stimare la resistenza meccanica, è opportuno che il rapporto
lunghezza/diametro non scenda sotto valori di 0.9 ÷ 1.2.

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La lunghezza della carota effettivamente prelevata deve essere più grande della lunghezza da
utilizzare nella prova, allo scopo di poter eliminare le zone di calcestruzzo danneggiato in
corrispondenza della/delle basi.
In generale le carote dovrebbero essere abbastanza lunghe da consentire di scartare:
 i 50 mm più esterni in tutti i casi;
 il 20 % della lunghezza all’inizio ed alla fine.
Ma ciò è di rado possibile ed, in ogni caso, è abbastanza costoso. In particolare, nel caso di
piastre e lastre questo criterio può essere di difficile applicazione, mentre è preferibile usare
carote di diametro inferiore che carote che contengono calcestruzzo appartenente allo strato
superficiale, poco rappresentativo. Nella Fig. 2 è possibile osservare come la parte di destra,
vicina alla superficie esterna, mostri un calcestruzzo scadente.

Fig. 2: Sezione longitudinale di una carota di calcestruzzo.

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Numerosità dei prelievi


E’ essenziale che siano prelevate carote in numero sufficiente a costituire una stima affidabile
e rappresentativa della resistenza del calcestruzzo. A questo scopo il numero minimo è tre o
quattro (Concrete Society, UK) nel caso di un singolo lotto di calcestruzzo.
La combinazione appropriata di carote e di prove non-distruttive può favorire una apprezzabile
economia, consentendo di evitare il prelievo di un numero elevato di carote.

Stima della resistenza meccanica


Con le carote è possibile stimare la resistenza meccanica del calcestruzzo in situ (cubica o
cilindrica). Ciò richiede di tener conto del rapporto  = lunghezza/diametro e della eventuale
presenza nelle carote di barre di armatura, mediante opportuni coefficienti correttivi.
La resistenza in situ è minore di quella misurata su campioni standard confezionati al
momento del getto. Ad esempio a 28 giorni la resistenza media cubica in situ di pilastri può
essere solo il 65% di quella standard, con valori compresi tra il 50% e l’80%.
La stima a ritroso della resistenza dei provini standard confezionati al momento del getto
richiede di tener conto:
 delle condizioni di stagionatura;
 della presenza di vuoti nel calcestruzzo;
 dell’età,
mediante opportuni, ulteriori, coefficienti correttivi.

Correzione per il rapporto lunghezza/diametro


Poniamo:  = lunghezza/diametro. Le Norme Italiane UNI EN 12504-1 dicono che le carote
con  =1 possono essere considerate rappresentative di provini cubici, quelle con  = 2 di
provini cilindrici. Non forniscono alcuna indicazione per valori diversi di  .
Peraltro è ben noto che la resistenza meccanica determinata su carote deve essere corretta
per tener conto del rapporto  = lunghezza/diametro.

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Per valori diversi del rapporto occorre fare riferimento a indicazioni di altre normative. Il
Concrete Society Digest No. 9 (UK) suggerisce di considerare il fattore moltiplicativo seguente
per ricavare la resistenza cubica:
per carote perforate in orizzontale:
C  2.5 1.5  1 /  

per carote perforate in verticale:


C  2.3 1.5  1 /  

1,30

1,25

1,20
Prelievo orizzontale
Fattore correttivo C

1,15

1,10

1,05

Prelievo verticale
1,00

0,95

0,90
1,0 1,1 1,2 1,3 1,4 1,5 1,6 1,7 1,8 1,9 2,0

Fig. 3: Legge di variazione del coefficiente correttivo C in funzione del rapporto  .

Le ASTM C/42C 42M – 99 e le AASHTO T 24 02 suggeriscono gli stessi valori del coefficiente
C (non trasformano a resistenza cubica e perciò sono numericamente più piccoli):

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 c
1,75 0,98
1,50 0,96
1,25 0,93
1,00 0,87

Correzione per la presenza di armatura


Il Concrete Society Digest No. 9 (UK) suggerisce di tener conto della presenza di eventuali
barre di armatura considerando il fattore moltiplicativo:
per carote che contengono una sola barra: C2  1.0  1.5r d c L 

per carote che contengono due barre: C2  1.0  1.5 r d c L 

in cui:
r = diametro delle barre
c = diametro della carota
d = distanza dell’asse della barra dalla base più vicina della carota
L = lunghezza della carota (non incapsulata)

Correzione per le condizioni di stagionatura


Il Concrete Society Digest No. 9 (UK) suggerisce di tener conto delle condizioni di stagionatura
mediante un fattore moltiplicativo (la resistenza in situ è minore del valore standard) il cui
andamento è ricavabile dal grafico presentato in Figura 4 (il coefficiente moltiplicativo da
applicare alla resistenza della carota è pari all’inverso della quantità riportata sull’asse delle
ordinate, esempio un valore pari a 80% corrisponde a un coefficiente moltiplicativo pari a
1/0.8). Nel grafico di Figura 4 vengono considerate le seguenti condizioni:
- stagionatura in acqua (curva 1);
- cls protetto dalla perdita di acqua (curva 2);

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- cls protetto dalla perdita di acqua per 12 giorni, poi lasciato asciugare in aria (curva 3);
- cls protetto dalla perdita di acqua per 5 giorni, poi lasciato asciugare in aria (curva 4);
- per cls lasciato asciugare in aria (curva 5).
La curva tratteggiata è rappresentativa delle condizioni medie in sito (è la curva da considerare
in mancanza di più precise informazioni).

Fig. 4: Variazione della resistenza a compressione del calcestruzzo in funzione di età ed ambiente di
maturazione.

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Correzione per la presenza di vuoti


Il Concrete Society Digest No. 9 (UK) suggerisce di tener conto della presenza eccessiva di
vuoti mediante un fattore moltiplicativo (vedi Tab. 1).
L’eccesso di vuoti è definito rispetto ad un calcestruzzo di densità normale da determinare
mediante pesatura delle carote.

Tab. 1: Fattore di correzione per eccesso di vuoti.

Correzione per l’età


E’ la questione più controversa. Si può anche in questo caso utilizzare la figura del Concrete
Society Digest No. 9 (UK) che lega condizioni di stagionatura, età e resistenza (Fig. 4).

Esempio di applicazione
Una piastra di calcestruzzo ha una resistenza caratteristica di progetto (cubica) di 30 N/mm2.
Viene prelevata una carota in direzione verticale.
Diametro carota 100 mm (Area = 7854 mm2)
Lunghezza della carota 100 mm (  = 1.0)
La carota contiene una barra r 10 a 50 mm dal fondo

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Coefficiente correttivo acciaio C2  1.0  1.5r d c L 


= 1.0 + (1.5 x 10 x 50/100 x 100) = 1.075
Carico di rottura = 165 KN
Tensione di rottura = 165000/7854 = 21.0 N/mm2
Correzione per  e conversione a R cubica C  2.3 1.5  1 /  

= 2.3/(1.5 + 1/1) = 0.92


Resistenza cubica in situ corretta per la presenza di barre e per  :
= 21.0 x 0.92 x 1.075 = 20.8 N/mm2
Stima della resistenza cubica standard. Le condizioni di maturazione sono di qualità media
(dal grafico si ricava un coefficiente correttivo 0.77). L’eccesso di vuoti è pari allo 0.5 % (dalla
tabella si ricava un coefficiente correttivo 1.04). Si ottiene quindi il valore standard:
Rc = 20.8/0.77 x 1.04 = 28.1 N/mm2

Elaborazione dei risultati


Se la numerosità dei campioni estratti da un’area di prova è pari a tre, numero minimo
accettabile, si può stimare solamente la resistenza media dei valori. Nel caso sia disponibile
una numerosità superiore a tre, oltre al calcolo del valore medio e dello scarto quadratico
medio, si può proporre la stima della resistenza caratteristica relativa all’area di prova che
rappresenta il valore al disotto del quale ci si aspetta di trovare il 5 % di tutte le possibili
determinazioni.
Per ottenere una stima f ck della resistenza cilindrica caratteristica f ck , si possono prendere in
considerazione le indicazioni della prEN 13791. Se la numerosità di campioni estratti è
maggiore o eguale a 15, f ck può essere valutata come:

fck  min  f medio  1.48  s; f min  4MPa  (1)


dove:
f medio = valore medio

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f min = valore minimo

s = scarto quadratico medio

Se la numerosità è compresa tra 4 e 14, la f ck può essere valutata come:

fck  min  f medio  k ; f min  4MPa  (2)


dove:
k = 4 MPa per n compreso tra 10 e 14

k = 5 MPa per n compreso tra 7 e 9

k = 6 MPa per n compreso tra 4 e 6.

Osservazioni circa la stima della resistenza meccanica in situ ottenuta su provini estratti per
carotaggio
La resistenza dei provini prelevati in situ generalmente è inferiore a quella dei provini standard
preparati nel corso della messa in opera del calcestruzzo e stagionati in condizioni standard.
Tale differenza è dovuta a fattori quali:
 la procedura di compattazione,
 la stagionatura,
 l’effetto del prelievo.
In mancanza di esperienze dirette si può assumere che la resistenza caratteristica in situ
corrisponda a circa 0,85 volte la resistenza caratteristica del calcestruzzo messo in opera.
Il confronto tra la resistenza caratteristica ottenuta sui campioni ricavati per carotaggio e la
resistenza caratteristica del calcestruzzo messo in opera, deve essere fatto con molta
prudenza, in modo particolare nel caso in cui il prelievo del calcestruzzo dalla struttura sia
stato effettuato dopo una stagionatura (tempo e temperatura) non ben definita.

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Il giudizio delle caratteristiche del calcestruzzo in opera in base alla resistenza determinata su
carote prelevate deve tener conto inoltre che la resistenza alla compressione valutata sulla
carota è una resistenza “cilindrica” (se la carota ha  = 2).
Si può assumere che la resistenza di un campione avente diametro compreso tra 100 e 150
mm, ottenuto per carotaggio, avente altezza eguale al diametro, abbia la medesima resistenza
di un equivalente provino cubico da 150 millimetri. Parallelamente si può assumere che la
resistenza di un campione ottenuto per carotaggio ed avente rapporto altezza – diametro
eguale a 2 abbia resistenza eguale a quella di un equivalente provino cilindrico.
Per rapporti dimensionali intermedi, in prima approssimazione, si possono applicare le
correlazioni discusse in precedenza.

Microcarotaggio
Il microcarotaggio permette di stimare la resistenza meccanica provando un numero elevato di
provini ( n  12 per ogni area di prova) di ridotte dimensioni (   h  28mm ). Pur con una
elevata dispersione dei singoli valori, il valore medio che si ottiene è una stima abbastanza
affidabile della resistenza a compressione del calcestruzzo dell’area di prova.
Questa tecnica è utile nei casi in cui non sia possibile prelevare carote aventi dimensioni
normali (   50mm ), quali ad esempio:
 elementi di piccolo spessore,
 sezioni molto armate,
 superfici che non sopportano il danno estetico prodotto da un prelievo classico.
Il microcarotaggio non risulta idoneo ad indagare calcestruzzi aventi resistenza  20 MPa,
dato che l’estrazione e la lavorazione delle superfici danneggerebbero i provini ed i risultati
non risulterebbero attendibili.
Le operazioni d’estrazione, di lavorazione dei campioni, di esecuzione delle prove a
compressione richiedono controlli accurati e devono essere effettuati da personale esperto e
qualificato. Il procedimento di prova è descritto in UNI 10766.

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Profondità di carbonatazione
La prova si basa sulla proprietà di un reagente chimico ad indicare, con variazione di colore, la
basicità di una soluzione acquosa presente su una superficie.
Generalmente è utilizzata una soluzione all’1% di fenolftaleina in alcool etilico. La fenolftaleina
vira al rosso al contatto con soluzioni il cui pH è maggiore di 9.2 e rimane incolore per valori di
pH minori, quali quelle del calcestruzzo carbonatato.
La prova può essere eseguita sia su campioni di calcestruzzo prelevati da un elemento sia su
superfici di frattura con bordi a vista. È fondamentale che sia disponibile un riscontro della
quota interna rispetto alla superficie esterna del calcestruzzo. L’esecuzione delle prove si
svolge secondo le seguenti modalità:

a) Nel caso di campione prelevato da un elemento si possono utilizzare:


 carote;
 microcarote;
 coni di estrazione (Pull-out),
che prima della prova devono essere puliti per eliminare la presenza di frammenti o detriti.

b) Nel caso di una superficie di frattura, la superficie da esaminare deve essere prodotta subito
prima di effettuare la prova, deve essere a bordi netti ed andamento possibilmente normale a
quella della superficie esterna. La superficie in esame deve essere pulita dalla presenza di
frammenti e detriti.

c) Se la superficie in esame è particolarmente arida e secca può essere necessaria una


preventiva umidificazione con acqua pulita (con pennello o spruzzatore) attendendo, per le
successive operazioni, che la superficie tenda ad essiccare nuovamente. Le superfici da
esaminare devono essere bagnate con la soluzione di fenolftaleina mediante un pennello od
un nebulizzatore curando di non far colare la soluzione.

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La misura della quota della linea che demarca la superficie colorata deve essere eseguita
dopo un conveniente tempo di attesa (30 – 60 minuti) mediante un regolo e con la precisione
del millimetro ad intervalli equispaziati onde poter rilevare il valore minimo, medio e massimo.
Utile riferimento per l’esecuzione della prova è la UNI 9944 (il procedimento di prova è
dettagliatamente riportato sia nella documentazione della RILEM sia in alcuni progetti di
norma EN).

Fig. 5: Esempio di impiego della fenolftaleina per la valutazione della profondità di carbonatazione.

PROVE SULLE MURATURE I

La tecnica dei martinetti piatti


L’impiego dei martinetti è stato ampiamente collaudato nel campo della meccanica delle rocce
per la determinazione dello stato di sollecitazione naturale di ammassi rocciosi. Oggi il loro uso
è largamente diffuso per lo studio delle caratteristiche meccaniche delle strutture in muratura;
in particolare trovano impiego nella ristrutturazione di costruzioni storico-monumentali (prove

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su archi, volte e colonne) e nel controllo delle condizioni statiche di vecchie strutture in
muratura come ponti, dighe e tunnel. Di recente sono stati adottati alcuni accorgimenti di
carattere tecnologico che rendono possibile l’esecuzione delle prove con martinetti piatti anche
nei punti di difficile accesso e in particolare sui paramenti murari delle strutture di grandi
altezze (torri, campanili). Vengono utilizzati allo scopo tecnici coadiuvati da esperti rocciatori, i
quali sono in grado di eseguire la prova senza l’ausilio di ponteggi meccanici.
La tecnica dei martinetti piatti è di tipo parzialmente distruttivo poiché infligge all’opera un
danno molto ridotto e che può essere recuperato quasi completamente.
Due diversi tipi di prova possono essere effettuati a seconda dello scopo della misura:
 prova con martinetto singolo per la determinazione dello stato di sollecitazione;
 prova con martinetto doppio per la determinazione delle caratteristiche meccaniche.

Morfologia dei martinetti piatti


Il martinetto piatto è costituito da una scatola di lamierino d’acciaio inox dello spessore di 0.8 –
1 mm, avente forma rettangolare, circolare o, talvolta, triangolare. Al martinetto sono collegate
tubazioni che consentono l’immissione di olio in pressione ed un manometro, che misura la
pressione dell’olio. Per applicare la pressione viene in genere impiegata una pompa a pedale.
I martinetti piatti hanno forme e dimensioni diverse per potersi adattare ad ogni tipo di
muratura. In Fig. 6 sono riportate le diverse tipologie di martinetti utilizzate.
In generale per murature in laterizio vengono utilizzati martinetti di forma rettangolare di
dimensioni 40 x 20 cm, mentre su elementi strutturali di dimensioni limitate, quali volte e archi,
vengono utilizzati martinetti di dimensioni ridotte. Per le murature in pietra vengono, invece,
utilizzati martinetti di forma semicircolare, di dimensioni diverse in base alla regolarità dei
blocchi di pietra. Dato il loro limitato spessore (circa 3 mm), la costruzione di questo tipo di
martinetti risulta alquanto difficoltosa.

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Fig. 6: Esempi di martinetti piatti.

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(a) (b)

Fig. 7: (a) Martinetto piatto rettangolare (40 x 20 x 0,8 cm), (b) Martinetti semicircolari di dimensione media
(34,5 x 25 x 0,4 cm) e grande (62,5 x 25 x 0,4 cm), (c) lettura con deformometro ad alta precisione.

Descrizione della prova


La prova in situ con i martinetti piatti può essere considerata una prova poco invasiva e,
pertanto, adatta ad essere applicata ad edifici di carattere storico-monumentale. Le prime
sperimentazioni di questa tecnica su edifici storici mostrarono chiaramente il suo enorme
potenziale: apparve come il solo modo di acquisire informazioni attendibili sullo stato di
sollecitazione di strutture in muratura sottoposte a compressione.

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Oggi, con l’ausilio di tale tecnica, è possibile acquisire informazioni sul comportamento statico
della muratura, attraverso l’analisi dei seguenti parametri:
 misura dello stato di sollecitazione esistente nelle strutture murarie;
 determinazione delle caratteristiche di deformabilità;
 valutazione delle caratteristiche di resistenza a compressione.
Può, inoltre, essere utilizzata per la valutazione dello stato conservativo delle murature e, in
certi casi, per la verifica dell’efficacia dell’intervento.
I martinetti piatti vengono, talvolta, lasciati all’interno della muratura durante gli interventi di
consolidamento in modo che funzionino come celle di pressione.
La prova, la cui durata complessiva è di circa 6 – 8 ore, si articola in due fasi distinte.

Prima fase: rilievo delle tensioni di esercizio


La prima fase della prova consente la determinazione dello stato di sollecitazione ed è basata
sulla misura dello stato deformativo in un punto della struttura per effetto di un taglio piano,
eseguito in direzione normale alla superficie della muratura.
Dopo aver accuratamente preparato la superficie della muratura si dispongono le basi
estensimetriche a cavallo del ricorso di malta in corrispondenza del quale si effettuerà la prova
e si eseguono le letture di zero con un deformometro ad alta precisione (Fig. 2 (c)). Le basi di
misura in genere vengono incollate o fissate sulla superficie muraria mediante apposite piastre
metalliche (viti inserite nel muro tramite tasselli ad espansione) del diametro di 5 mm. Lo
schema della disposizione delle basi è riportato nella Fig. 8.
Una volta eseguite le letture si realizza, con un apposito utensile dotato di disco diamantato, il
taglio nel giunto di malta in modo da realizzare una sede avente il più possibile le dimensioni
del martinetto scelto per la prova, facendo attenzione, se possibile a non intaccare il corpo
degli elementi in laterizio o lapidei.

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Fig. 8: Disposizione del martinetto piatto e delle basi di misura.

Fig. 9: Deformazione conseguente al taglio.

A seguito del taglio si verifica un rilascio delle tensioni che genera l’instaurasi sia di un
cedimento micrometrico della muratura sovrastante a causa dei carichi, ossia una parziale
chiusura del taglio (Fig. 9), sia la nascita di un effetto arco che, ridistribuendo le tensioni,
garantisce la stabilità del parametro murario, dando origine ad una nuova configurazione di
equilibrio. La misura della convergenza e, quindi, l’entità dei cedimenti viene valutata mediante
una nuova lettura con deformometro.

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

Fig. 10: Schema delle fasi di prova con martinetto piatto singolo, con taglio effettuato con sega a lama
circolare.

Quindi nel taglio viene inserito un martinetto piatto avente le stesse dimensioni del taglio; la
pressione dell’olio al suo interno viene incrementata gradualmente, fintanto che la spinta
esercitata dalla superficie esterna del martinetto sulle pareti in muratura del taglio annulla la
chiusura delle superfici, causata dal taglio, e quindi la convergenza misurata in precedenza.
L’istante in cui ciò avviene viene raggiunto quando le misure ai deformometri indicano le
stesse misure rilevate all’inizio della prova.
In queste condizioni la pressione all’interno del martinetto è pari alla sollecitazione
preesistente nella muratura, in direzione normale al piano del martinetto, a meno di una
costante che tiene conto del rapporto tra l’area del martinetto e quella del taglio e dell’influenza

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

della saldatura di bordo del martinetto. L’intero iter di prova ora descritto è semplificato in Fig.
10.
Il valore dello stato di sollecitazione nel punto di prova è dato da:
  Ka  Km  p (1)
dove:
K a = area martinetto/area del taglio;
K m = costante dipendente dalla rigidezza del martinetto (coefficiente di bordo). Può assumere
valori compresi tra 0.85 e 0.95, secondo la forma del martinetto (i valori vengono indicati dal
costruttore dell’apparecchio);
p = pressione del martinetto.
Al termine della prova il martinetto piatto può essere facilmente estratto e lo spessore di malta
ripristinato in modo da riportare la muratura alle condizioni originarie.

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI.


MODULO: CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 16

PROVE SULLE MURATURE II

Seconda fase: determinazione delle caratteristiche di deformabilità


Nei materiali omogenei ed isotropi la prima fase di prova, descritta nel paragrafo precedente,
può essere impiegata anche per determinare le caratteristiche di deformabilità. Nelle strutture
murarie o in genere in mezzi eterogenei, invece, è necessario seguire un diverso approccio;
viene, infatti, inserito nella muratura un secondo martinetto piatto, parallelo al primo, ad una
distanza di circa 40 – 50 cm. I due martinetti delimitano in tal modo un campione di muratura,
avente dimensioni di 40x50x20 cm, sul quale viene eseguita una prova di compressione
monoassiale in direzione normale al piano di posa dei mattoni, che consente la stima della
resistenza a compressione.
Per la prova con doppio martinetto piatto le basi di misura vengono disposte tra i due tagli;
mediante un deformometro meccanico removibile è possibile misurare le deformazioni assiali
e trasversali del campione di muratura.
La misura delle deformazioni può essere eseguita anche con l’ausilio di un estensimetro
removibile di tipo elettrico, il quale consente l’estrapolazione in tempo reale della curva carico
– deformazione relativa al campione in prova.
Lo schema ottimale delle basi estensimetriche per la misura delle deformazioni è indicato in
Fig. 1.
E’ possibile avvicinarsi al limite di rottura delle murature attraverso cicli di carico,
incrementando gradualmente il livello di sollecitazione, al fine di determinare i moduli di
deformabilità e quindi la resistenza a compressione.

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Fig. 1: Disposizione dei martinetti piatti e delle basi di misura nella prova con doppio martinetto piatto.

Per l’esecuzione delle prove di deformabilità è opportuno utilizzare martinetti di dimensioni


maggiori rispetto a quelli utilizzati nella prima parte della prova. La pressione effettivamente
applicata sulla muratura è calcolata mediante la seguente relazione:
 Am 
    Km  p (2)
 At 
dove:
Am = area del martinetto

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At = valore medio delle due aree di taglio


K m = valore medio delle costanti che tengono conto degli effetti di bordo relative ai due
martinetti
p = pressione erogata ai due martinetti
Il valore del modulo elastico verticale della muratura è determinato mediante la nota relazione:

E (3)
v
dove  v è la deformazione verticale misurata in prossimità dell’asse della mezzeria
dell’elemento murario delimitato dai due martinetti. Si nota che, essendo il provino in muratura
vincolato su tre lati, i risultati ottenuti presentano valori elevati a causa dell’effetto collaborante
della muratura circostante e per effetto della distribuzione non uniforme della pressione nel
martinetto per mancata aderenza alla superficie muraria.

Rilievo delle caratteristiche meccaniche


La prova di carico con doppio martinetto viene in genere usata per la valutazione della
resistenza a compressione delle murature.

Fig. 2: Fasi di esecuzione delle prove con martinetto piatto semplice e doppio.

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La procedura seguita, a tal fine, prevede l’incremento del carico, ossia il graduale aumento di
pressione all’interno dei martinetti, fino all’insorgere delle prime lesioni nei mattoni. Si esegue
in sostanza una vera e propria compressione della porzione di muratura delimitata dai due
martinetti, costituente un ideale campione in opera, con tutti i vantaggi di una prova di
compressione in sito e tutte le condizioni al contorno reali. Il carico massimo può essere
portato fino al raggiungimento di pressioni di gran lunga superiori a quella iniziale, in modo da
ottenere indicazioni sulla resistenza della muratura.
Il valore della resistenza a compressione della muratura può essere stimato attraverso
l’estrapolazione della curva sforzo deformazione; in Fig. 3 è stato riportato un esempio di una
curva sforzo-deformazione ottenuta da una prova con martinetto doppio. L’effetto del
contenimento laterale del campione può essere valutato in laboratorio mediante prove di
taratura.

Fig. 3: Diagramma sforzi – deformazioni relativo ad una prova con doppio martinetto.

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Va sottolineato che, quando il campione è prossimo alle condizioni di rottura, appaiono solo
stati fessurativi locali in alcuni elementi che compongono la muratura, per cui il danno
apportato alla muratura stessa è da ritenersi trascurabile e riparabile.

Rilievo della resistenza a taglio lungo i ricorsi di malta


I martinetti idraulici vengono utilizzati anche per la determinazione della resistenza a taglio
lungo i ricorsi di malta, parametro molto importante per la caratterizzazione statico – strutturale
degli edifici in muratura soggetti a sollecitazioni di taglio (azione sismica).
La prova a taglio nella muratura consiste nello spingere in direzione orizzontale un mattone al
quale siano stati preventivamente eliminati i giunti di malta trasversali (verticali), rilevando la
forza applicata e gli spostamenti orizzontali indotti.

Fig. 4: Prova con martinetto idraulico per la determinazione della resistenza a taglio.

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La strumentazione di prova richiesta, nella versione di prova più completa, consta di due
martinetti piatti e di un terzo martinetto di tipo idraulico a pistone. Ci si può tuttavia
accontentare di utilizzare il solo martinetto a pistone se non si vuole indagare l’effetto che il
carico verticale ha sulla resistenza a taglio dei ricorsi di malta.
Per l’esecuzione della prova viene estratto un mattone facente parte del prisma di muratura
compreso tra i due martinetti piatti e, nello spazio ricavato, viene collocato il martinetto
idraulico, il quale applica una sollecitazione di taglio al mattone adiacente. Il mattone scelto per
la prova viene preventivamente isolato con l’utilizzo di particolari tecniche (esecuzione di fori
orizzontali), rimuovendo la malta lungo i ricorsi verticali. In questo modo il mattone in esame
risulterà giuntato esclusivamente sui due piani orizzontali e sul piano verticale longitudinale
parallelo alla superficie esterna.
Nel martinetto idraulico inserito nella cavità lasciata dal mattone verrà effettuato un pompaggio
graduale dell'olio fino a raggiungere lo scorrimento del mattone sottoposto a prova. La
sollecitazione normale ai ricorsi di malta viene, invece, eventualmente variata mediante i due
martinetti piatti paralleli.

Fig. 5: Posizionamento delle basi di misura nella prova di taglio lungo i corsi di malta.

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Attraverso trasduttori elettrici o basi estensimetriche, applicati sulla superficie della muratura
secondo lo schema riportato in Fig. 5, vengono misurati gli scorrimenti relativi del mattone
rispetto ai ricorsi di malta e le deformazioni normali in direzione ortogonale ai ricorsi stessi.
Il valore della tensione  è determinato con la seguente relazione:
T
 (4)
2 A
dove:
T = forza applicata;
A = area della superficie del mattone.

Realizzazione del taglio


Il taglio della muratura deve essere eseguito in maniera tale da non alterare lo stato di
equilibrio della muratura. Per tali scopi si impiegano particolari seghe, montate su appositi
sistemi rigidi per assicurare l’orizzontalità del taglio, che producono un taglio leggermente
superiore allo spessore del martinetto. L’esecuzione e le dimensioni del taglio variano a
seconda del tipo di muratura su cui viene effettuata la prova e delle dimensioni degli elementi
costituenti la muratura che influenzano la scelta della forma del martinetto adottato.
Nelle murature in laterizio il taglio viene di norma realizzato nello spessore dei giunti di malta
mediante una serie di fori paralleli, eseguiti con un trapano, e completato con utensili manuali,
oppure mediante speciali seghe con utensili al widia. Le dimensioni normalmente adottate per
il taglio nel laterizio sono:
 larghezza 40 cm
 profondità 20 cm
 spessore 1 cm
Nelle murature in pietra con blocchi regolari e ricorsi di malta molto sottili il taglio viene
eseguito mediante disco metallico provvisto di utensili diamantati e la prova prevede l’utilizzo
di martinetti semicircolari.

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Nel caso di murature molto irregolari o disomogenee è opportuno incrementare la profondità


del taglio e utilizzare martinetti di forma semicircolare allungata di dimensioni 34.5 x 25.5 cm
che presentano una superficie decisamente superiore a quelli di dimensioni 32.5 x 12 cm. Il
taglio in questo caso non può essere effettuato nei giunti di malta, discontinui e poco resistenti,
ma viene realizzato attraverso le pietre. A tal fine è stata messa a punto un’attrezzatura,
composta da una sega a disco eccentrico montata su di un apposito telaio guida, che
consente la realizzazione di un taglio sottile e perfettamente orizzontale.
In letteratura si è trovato che, a volte, si preferisce effettuare il taglio in corrispondenza dei
mattoni, piuttosto che nei ricorsi di malta, evitando così l’inconveniente dei movimenti dovuti ai
mattoni superiori per effetto della sconnessione della malta e con il vantaggio di avere un
taglio più netto. Il taglio a secco o con il raffreddamento ad acqua della lama, infatti, comporta
sempre inconvenienti per lo strato di malta; infatti, in particolari murature, per effetto del
riscaldamento localizzato, si possono avere variazioni dimensionali e dilavamenti per effetto
del raffreddamento dell’acqua.
Un attento studio sulle posizioni del taglio è stato effettuato da C. Abdunur; in Fig. 7 sono
riportate le tre posizioni considerate. Secondo tale studio la posizione che permette di ottenere
una maggiore precisione dei risultati è quella che prevede il taglio interamente o parzialmente
dentro il mattone (S1 o S2), mentre il taglio nella malta del giunto può condurre errori o
approssimazioni elevate nei risultati.
La spiegazione di quanto sostenuto da Abdunur risiede nel fatto che la precisione del metodo
di rilascio delle tensioni è legato alla coesione dei bordi del taglio che, dopo la sfaldatura
causata dall’operazione di taglio, sono sottoposti ad una forte concentrazione di tensioni.
Le scadenti proprietà della malta la rendono, spesso, troppo fragile per resistere a tali tensioni
e soggetta, quindi, a rotture che causano una perturbazione del campo degli spostamenti ed
una errata interpretazione dei risultati.
Spesso oltre al taglio orizzontale vengono effettuati due tagli laterali, perpendicolari a
quest’ultimo, al fine di isolare il campione di muratura e consentirne la libera dilatazione
trasversale.

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Fig. 6: Due diversi metodi per il taglio per il giunto di malta: con trapano per le murature in mattoni e con sega
circolare per le murature non regolari.

Fig. 7: Possibili posizioni per il taglio nella muratura analizzate da Abdunur.

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Fig. 8: Possibili configurazioni delle basi estensimetriche per la misura dello stato di sollecitazione.

10 cm

Taglio 20
cm

1 2
3
L

Fig. 14. Esempio di prova con martinetto singolo.

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Taglio 10 cm
superiore

4 30 cm

Taglio
inferiore 1 2 3

Fig. 14: Esempio di prova con martinetto doppio.

Individuazione dello schema ottimale delle basi di misura


La scelta del punto di prova è molto importante poiché può influenzare i risultati. In generale
sono da evitare le zone prossime a mazzette di porte o finestre, bugne e ammorsamenti e le

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zone con paramenti murari compositi; inoltre, la presenza di fessure o movimenti della pietra
deve scoraggiare l’esecuzione della prova in quelle posizioni.
Al fine di individuare lo schema ottimale per l’esecuzione della prova, si riporta un raffronto,
tratto dalla letteratura, tra differenti schemi di strumentazione, effettuato con lo scopo di
individuare quelli più affidabili da utilizzare sia nella fase di misura dello stato di sollecitazione
che in quella di determinazione delle caratteristiche di deformabilità.
In Fig. 8 si riporta il raffronto tra i risultati ottenuti con quattro diversi schemi di strumentazione
nella fase di prova per la misura dello stato di sollecitazione. Sono stati esaminati due differenti
tipi di basi estensimetriche (20 cm e 40 cm) ubicate sia a cavallo del taglio che al di sopra del
taglio stesso.
Nei diagrammi riportati in corrispondenza di ciascuno schema di prova sono indicate le
differenze fra le deformazioni rilevate in fase di rilascio delle tensioni e quelle rilevate in fase di
carico. Si può osservare che le differenze risultano di modestissima entità nel caso della base
di misura da 20 cm a cavallo del taglio, mentre risultano decisamente più elevate per gli altri
casi esaminati.
Esempi di risultati di prove con martinetto singolo e doppio sono riportati nelle Figure 14 e 15.

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PROVE SULLE SALDATURE

Come noto, la saldatura è un procedimento che consiste nell’unione di pezzi metallici


omogenei o eterogenei, stabilendo la continuità dei materiali mediante l’apporto di calore e con
o senza l’aggiunta di metalli di apporto.
Le saldature si realizzano prevalentemente con il metodo dell’arco elettrico e con elettrodi
rivestiti che forniscono il materiale di apporto. Il collegamento è realizzato fondendo insieme, a
circa 3000°C, sia il materiale di base che quello di apporto.
Come noto, le saldature possono essere di due tipi:
- a completa penetrazione
- a cordone d’angolo.
In base alla disposizione degli elementi da saldare, le saldature possono essere a “testa a
testa” se gli assi degli elementi da saldare sono paralleli, a “T” se gli assi sono ortogonali, o
ancora “ad angolo” e a “sovrapposizione (Fig. 1).
Esempi di saldature di testa a completa penetrazione sono rappresentati in Fig. 2.

Fig. 1: Possibili disposizioni di pezzi da saldare.

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Fig. 2: Elementi da saldare di testa a completa penetrazione (in alto) ed esempi di cianfrinature (basso).

Per comprendere l’origine dei difetti nelle saldature conviene analizzare dapprima la struttura
di un giunto saldato, rappresentata in Fig.3. Si evidenzia una zona fusa (ZF), una zona
termicamente alterata (ZTA) e un materiale base (MB).
I principali difetti riscontrabili nelle saldature sono:
1- Cricche
2- Mancate penetrazioni o fusioni
3- Incollature
4- Inclusioni (scoria o gas)
5- Incisioni marginali

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Fig. 3: Struttura di un giunto saldato.

Le cricche sono delle lesioni che si presentano nella zona di saldatura a causa dell'insorgere
di autotensioni generate da brusche variazioni termiche. Le cricche possono essere: 1) cricche
a freddo, che possono essere evitate preriscaldando i materiali o 2) cricche a caldo.
Le cricche a caldo sono delle fratture che si generano in zona fusa praticamente in qualsiasi
materiale (acciai ferritici ed austenitici, leghe di nichel e leghe di alluminio) nel corso della
solidificazione del metallo saldato. Hanno generalmente un andamento longitudinale rispetto al
cordone di saldatura e si generano a partire dal punto del cordone di saldatura che raffredda
più lentamente (normalmente il centro del cordone). Sono dovute alla presenza, nel bagno di
saldatura, di impurità bassofondenti (zolfo, fosforo) che, accumulandosi nelle zone del cordone
di saldatura a raffreddamento più lento, rimangono fuse (in virtù del loro basso punto di
fusione) quando il resto del materiale è già solidificato. Solidificando successivamente
generano delle cavità di ritiro (cricche di cratere). Le cricche a caldo possono essere dovute ad
un materiale base ad alto tenore di carbonio. Per prevenire la formazione di cricche a caldo è
necessario curare la pulizia dei lembi per non contaminare il bagno di saldatura con impurezze
bassofondenti (polvere e sporcizia in genere), ed operare in modo da ottenere un
raffreddamento rapido del giunto, per non dare il tempo alle eventuali impurezze di
accumularsi al centro del cordone. È inoltre sempre opportuno utilizzare materiali che abbiano
un intervallo fra liquido e solido quanto più ridotto possibile.

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Fig. 4: Cricche a freddo (alto) e a caldo (basso).

Le cricche a freddo sono delle fratture che si generano una volta che il giunto é
completamente raffreddato. Esse si verificano quando le auto tensioni interne, dovute alla
contrazione impedita del bagno di fusione, superano la resistenza del materiale. Questo tipo di
cricca presenta un andamento generalmente trasversale rispetto al cordone di saldatura e
tende propagarsi anche nel materiale base. Si generano prevalentemente nella zona
termicamente alterata a causa della concomitanza di tre fattori: presenza di idrogeno (derivato
dall'umidità dei lembi o del materiale d'apporto), presenza nella matrice del materiale di "zone
di tempra" (dovute ad un raffreddamento del giunto troppo veloce), presenza di tensioni
residue (fenomeno in saldatura comunque inevitabile). Per scongiurare l'insorgere di cricche a
freddo è necessario utilizzare materiali d'apporto ben essiccati quando possibile (elettrodi e
flussi al rutilo non sopportano alte temperature di essiccazione) e operare un preriscaldo dei

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lembi per eliminare ogni traccia di umidità, rallentare la velocità di raffreddamento del giunto,
far dilatare impercettibilmente i lembi e diminuire così le tensioni residue. Può essere utile
anche un trattamento termico di distensione per ridurre al minimo le tensioni residue o di
preriscaldo per ridurre le velocità di raffreddamento.
Nel caso di cianfrinature asimmetriche, (tipo a V o a U), poiché i filetti superiori della saldatura
sono più lunghi di quelli della radice, la contrazione della parte fusa è maggiore nella parte più
esterna e decresce verso la radice centrale. Pertanto si viene a determinare una distorsione
(rotazione, serraggio, ecc.) dei pezzi saldati. Se questa distorsione è impedita possono
innescarsi le cricche poiché il ritiro dei filetti superiori è contrastato dalla presenza della parte
inferiore già solidificata. Se lo smusso è simmetrico (tipo a X), tale distorsione è sempre
impedita.
Le mancate penetrazioni consistono nel riempimento incompleto della parte inferiore del
cianfrino (radice) con il metallo d'apporto. Tale difetto può avvenire con o senza livellamento,
cioè una non complanarità delle superfici da saldare. L'inadeguata penetrazione può essere
dovuta anche a concavità interna. La concavità interna si forma quando il cordone della prima
passata ha fuso entrambi i bordi interni del cianfrino in corrispondenza della radice, ma al
centro questo risulta leggermente concavo cioè leggermente sotto la superficie interna dei
pezzi da saldare. Si definisce invece incompleta fusione la mancanza di legamento fra i
cordoni di saldatura o fra il metallo d'apporto ed il metallo base. L'incompleta fusione può
interessare sia la radice che la sommità del giunto fra il metallo d'apporto ed il metallo base.
I difetti di fusione possono essere causati da:
- un insufficiente apporto termico durante l'esecuzione della saldatura: in questo caso
non avviene la fusione di una o entrambe le parti da assemblare;
- un errato posizionamento della torcia saldante;
- lembi da saldate sporchi o eccessivamente ossidati.
Cricche

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Mancate penetrazioni

Incollature

Inclusioni

Incisioni marginali

Fig. 5: Difetti riscontrabili nelle saldature.

Le incollature si presentano quando si forma uno strato di ossido tra la zona fusa e il lembo da
saldare. Questo strato determina una riduzione della resistenza meccanica del giunto.
Le inclusioni gassose sono vuoti, di diversa forma e dimensione, che si formano nella zona
fusa. Questi difetti vengono classificati come:
- pori di forma tondeggiante e dimensioni < 1 mm;
- soffiature di forma tondeggiante e dimensioni > 1 mm;

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- tarli o porosità vermicolare (wormhole porosity) di forma allungata ad una estremità che
si formano quando il gas fuoriesce attraverso il metallo depositato che sta solidificando.
L'incisione marginale è un solco scavato dal metallo liquido nel metallo base adiacente il
cordone esterno o di radice di una saldatura e che non viene riempito dal metallo di saldatura.
I principali difetti riscontrabili nelle saldature sono rappresentati in Fig. 6.
I controlli sugli elementi saldati si dividono in due categorie:
1- Controlli prima della costruzione (controlli indiretti)
2- Controlli dopo l’esecuzione delle saldature (controlli diretti)
Appartengono ai controlli indiretti:
1- Esame documenti tecnici
2- Prove di qualificazione saldatori
3- Prove di saldabilità del materiale
4- Prove di omologazione dei materiali d’apporto
5- Prove di qualificazione dei procedimenti
Sono invece controlli diretti:
1- Esame visivo (UNI EN 970)
2- Liquidi penetranti (UNI EN 1289)
3- Esame magnetoscopico (UNI EN 1290)
4- Esame ultrasonoro (UNI EN 1714)
5- Esame radiografico (UNI EN 1435)
La prova con liquidi penetranti consente di rilevare le cricche superficiali attraverso l’utilizzo di
un liquido penetrante e un liquido rilevatore (Fig. 6). Una volta pulita la superficie da indagare,
si applica un liquido in grado di penetrare all’interno di eventuali cricche e difetti superficiali.
Successivamente si asporta la parte di liquido in eccesso sulla superficie utilizzando un panno.
In questo modo rimarrà il solo liquido eventualmente contenuto nelle cricche superficiali.
L’applicazione di un rilevatore, cioè di un secondo liquido che vira di colore in presenza del
primo, sarà possibile visualizzare gli eventuali difetti.

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L’esame magnetoscopico (Fig. 7) consente di rilevare anche cricche in profondità. A tale


scopo viene realizzato, ad esempio mediante un magnete permanente, un campo magnetico
che attraversa il pezzo da controllare. Se non ci sono difetti, le linee di flusso del campo
magnetico saranno tra loro parallele. In presenza di difetti, invece, si avranno perturbazioni
delle linee di flusso che tenderanno a concentrarsi nelle zone maggiormente permeabili.
Tenderanno cioè ad “aggirare” i vuoti poiché l’aria è molto meno permeabile del metallo. Tali
perturbazioni vengono evidenziate mediante polveri ferromagnetiche che si orientano secondo
le linee di flusso del campo magnetico.

Fig. 6: Controllo con liquidi penetranti.

L’esame ultrasonoro, analogo qualitativamente alla prova con ultrasuoni vista per i
calcestruzzi, consente di rilevare difetti in profondità misurando le eco riflesse di onde
ultrasoniche (Fig. 8). Con riferimento alla figura 8, la presenza dell’eco è una spia della
presenza del difetto che può essere localizzato conoscendo le dimensioni del pezzo
esaminato.
L’esame radiografico, infine, consiste nell’investire il pezzo mediante un fascio di raggi X
disponendo dalla parte opposta una pellicola fotografica. Eventuali difetti appariranno come
zone più scure sulla pellicola impressionata.

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Fig. 7: Esame magnetoscopico.

Fig. 8: Esame ultrasonoro.

Fig. 9: Esame magnetoscopico.

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI.


MODULO: CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 17

IL COLLAUDO STATICO DELLE COSTRUZIONI

Ogni opera strutturale deve essere collaudata prima di poter essere utilizzata nel rispetto
dell’art. 7 della Legge n. 1086 del 5 novembre 1971.
In sintesi tale articolo prescrive:
- tutte le opere di c.a, di c.a.p ed a struttura metallica debbono essere sottoposte a collaudo
statico;
- il collaudo deve essere eseguito da un ingegnere od un architetto iscritto all’albo da almeno
10 anni e che non sia intervenuto nella progettazione, direzione ed esecuzione dell’opera;
- la nomina del Collaudatore spetta al Committente, che deve comunicarla al Genio Civile
entro 60 giorni dal termine dei lavori. Nel caso di assenza del Committente che si verifica
quando l’Impresa costruttrice costruisce in proprio, sarà quest’ultima a scegliere il Collaudatore
all’interno di un elenco di 3 nominativi fornito dall’Ordine degli Ingegneri o dall’Ordine degli
Architetti competenti per Provincia;
- il Collaudatore deve redigere 2 copie del certificato di collaudo e trasmetterle all’Ufficio del
Genio Civile che ne restituisce una copia protocollata da consegnare al Committente.
La Legge 1086 non specifica nel dettaglio i compiti del Collaudatore, rimandando ai D.M. di
applicazione che vengono emessi periodicamente. Attualmente, come noto, vige il D.M. 14
gennaio 2008 “Norme tecniche per le costruzioni”. Esso specifica peraltro che la necessità del
collaudo non è limitata alle strutture in c.a., c.a.p. e acciaio ma vale per tutte le strutture in
generale.

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Il collaudo è un prerequisito indispensabile per l’uso delle strutture (l’uso senza collaudo è
reato). La Legge non prevede l’ipotesi di collaudo con esito negativo, né può esistere un
collaudo parziale sotto condizione.
La Legge 1086 prescrive poi che vengano consegnati al Collaudatore (art. 4 e 6):
a) il progetto dell’opera, firmato dal Progettista, dal quale risultino i calcoli eseguiti, le
dimensioni ed il tipo delle strutture, le condizioni di sollecitazione;
b) una relazione illustrativa, firmata dal Progettista e dal Direttore dei Lavori, dalla quale
risultino le caratteristiche dei materiali impiegati;
c) una relazione redatta dal Direttore dei Lavori contenente:
- i certificati delle prove sui materiali, emessi da un laboratorio ufficiale o autorizzato;
- per le opere di c.a.p. indicazioni sulla tesatura dei cavi e sul sistema di messa in
tensione;
- l’esito delle eventuali prove di carico.

Le NTC 2008 si occupano del collaudo al Capitolo 9. Tale capitolo è diviso in due paragrafi:
- 9.1 prescrizioni generali (uguale per tutti i materiali);
- 9.2 prove di carico (differenziato per i diversi materiali).
Il paragrafo “Prescrizioni generali” specifica che:
- Il collaudo statico riguarda il giudizio sul comportamento e le prestazioni delle parti
dell’opera che svolgono funzione portante.
- Il collaudo statico, tranne casi particolari, va eseguito in corso d’opera quando vengono
posti in opera elementi strutturali non più ispezionabili, controllabili e collaudabili a
seguito del proseguire della costruzione.
- Le opere non possono essere poste in esercizio prima dell’effettuazione del collaudo
statico.
Inoltre, all’interno del Capitolo 9, il Legislatore delinea i compiti del Collaudatore:
- controllo di quanto prescritto per le opere eseguite sia con materiali regolamentati dal
DPR 6.6.2001 n. 380, leggi n. 1086/71 e n. 64/74 sia con materiali diversi;

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- ispezione dell’opera nelle varie fasi costruttive degli elementi strutturali ove il
collaudatore sia nominato in corso d’opera, e dell’opera nel suo complesso, con
particolare riguardo alle parti strutturali più importanti. L’ispezione dell’opera deve
essere eseguita alla presenza del Direttore dei lavori e del Costruttore, confrontando in
contraddittorio il progetto depositato in cantiere con il costruito. Il Collaudatore deve
inoltre controllare che siano state messe in atto le prescrizioni progettuali e siano stati
eseguiti i controlli sperimentali. Quando la costruzione è eseguita in procedura di
garanzia di qualità, il Collaudatore deve prendere conoscenza dei contenuti dei
documenti di controllo qualità e del registro delle non-conformità.
- esame dei certificati delle prove sui materiali, articolato:
o nell’accertamento del numero dei prelievi effettuati e della sua conformità alle
relative prescrizioni (illustrate nel seguito);
o nel controllo che i risultati ottenuti delle prove siano compatibili con i criteri di
accettazione fissate dalla Normativa e illustrate nel seguito;
- esame dei certificati di cui ai controlli in stabilimento e nel ciclo produttivo, previsti dalle
NTC;
- controllo dei verbali e dei risultati delle eventuali prove di carico fatte eseguire dal
Direttore dei lavori.
Il Collaudatore, nell’ambito delle sue responsabilità, deve inoltre:
- esaminare il progetto dell’opera, l’impostazione generale, della progettazione nei suoi
aspetti strutturale e geotecnico, gli schemi di calcolo e le azioni considerate;
- esaminare le indagini eseguite nelle fasi di progettazione e costruzione come prescritte
dalle NTC 2008;
- esaminare la relazione a strutture ultimate del Direttore dei lavori, ove richiesta;
Infine, nell’ambito della propria discrezionalità, il Collaudatore potrà richiedere:
- di effettuare tutti quegli accertamenti, studi, indagini, sperimentazioni e ricerche utili per
formarsi il convincimento della sicurezza, della durabilità e della collaudabilità
dell’opera, quali in particolare:

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 prove di carico;
 prove sui materiali messi in opera, anche mediante metodi non distruttivi;
 monitoraggio programmato di grandezze significative del comportamento
dell’opera daproseguire, eventualmente, anche dopo il collaudo della
stessa.

Prove di carico
Le prove di carico, ove ritenute necessarie dal Collaudatore, servono ad identificare la
corrispondenza del comportamento teorico e quello sperimentale. Esse vanno eseguite dopo
che sia stata raggiunta la resistenza prevista nel progetto (nel caso di strutture in c.a. non
prima di 28 giorni dopo la data di getto). Il programma delle prove deve essere sottoposto al
Direttore dei Lavori per l’attuazione e notificato al Progettista e al Costruttore. Le prove di
carico si devono svolgere con le modalità indicate dal collaudatore che se ne assume la piena
responsabilità, mentre, per quanto riguarda la loro materiale attuazione ed in particolare per le
eventuali puntellazioni precauzionali, è responsabile il Direttore dei Lavori.
I carichi di progetto devono essere, di regola, tali da indurre le sollecitazioni massime di
esercizio per combinazioni rare.
Il giudizio sull’esito della prova è responsabilità del Collaudatore. L’esito delle prove potrà
essere valutato sulla base dei seguenti elementi:
- le deformazioni si accrescano all’incirca proporzionalmente ai carichi;
- nel corso della prova non si siano prodotte fratture, fessurazioni, deformazioni o dissesti
che compromettono la sicurezza o la conservazione dell’opera;
- la deformazione residua dopo la prima applicazione del carico massimo non superi una
quota parte di quella totale commisurata ai prevedibili assestamenti iniziali di tipo
anelastico della struttura oggetto della prova. Nel caso invece che tale limite venga
superato, prove di carico successive devono indicare che la struttura tenda ad un
comportamento elastico.
- la deformazione elastica risulti non maggiore di quella calcolata.

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Il normatore specifica inoltre alcune peculiarità delle prove di carico eseguite su strutture
prefabbricate, ponti stradali e ponti ferroviari.

Indagini preliminari e controllo di qualità sui materiali


Le indagini preliminari che il Collaudatore deve effettuare prima di condurre qualsiasi prova in
situ, sono essenzialmente costituite dall’esame e dalla revisione di tutti i documenti che gli
sono stati consegnati (progetto, relazione illustrativa, relazione sui materiali, certificati delle
prove sui materiali, esito delle eventuali prove di carico).
L’osservazione delle relazioni tecniche deve essere eseguita con la finalità principale di
verificare il rispetto delle norme tecniche. La revisione dei calcoli di resistenza e stabilità
non rientra nello svolgimento normale di collaudo statico.
Circa la relazione tecnica redatta dal Direttore dei Lavori (Relazione a strutture ultimate), il
Collaudatore porrà la sua attenzione sui seguenti punti:
- indagini geotecniche eseguite sul terreno di fondazione e risultati delle prove di carico
eseguite sulle fondazioni;
- prove di laboratorio sui materiali impiegati (controllo che i risultati siano stati rilasciati da
laboratori ufficiali o autorizzati e che il numero di campioni sia conforme alle prescrizioni
di normativa);
Successivamente il Collaudatore:
- elaborerà statisticamente i risultati delle prove sperimentali sui materiali con i
procedimenti stabiliti dal D.M. vigente e determinerà le resistenze caratteristiche, da
confrontare con quelle di progetto;
- esaminerà la relazione di calcolo ed i disegni esecutivi per assicurarsi che siano state
rispettate le principali prescrizioni di progetto;
- controllerà i resoconti delle prove di carico eventualmente già eseguite.
In possesso di tutti i precedenti elementi, lo stesso Collaudatore preparerà un programma
delle indagini e delle prove che ha deciso di far eseguire e ne darà comunicazione al Direttore
dei Lavori, al Progettista ed al Costruttore.

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Controllo della qualità dei materiali


Di questo argomento si occupa il Capitolo 11 delle NTC 2008 dedicato ai materiali e ai prodotti
per uso strutturale. Analizziamo in questa sede i controlli di qualità di calcestruzzi e acciai da
cemento armato.

Controlli sui calcestruzzi


Per quanto riguarda il calcestruzzo, la sua prescrizione all’atto del progetto deve essere
caratterizzata almeno mediante:
- la classe di resistenza
- la classe di consistenza
- il diametro massimo dell’aggregato.
La classe di resistenza è contraddistinta dai valori caratteristici delle resistenze cubica Rck e
cilindrica fck a compressione uniassiale, misurate su provini normalizzati e cioè rispettivamente
su cilindri di diametro 150 mm e di altezza 300 mm e su cubi di spigolo 150 mm. Al fine delle
verifiche sperimentali i provini prismatici di base 150x150 mm e di altezza 300 mm sono
equiparati ai cilindri di cui sopra.
Il calcestruzzo va prodotto in regime di controllo di qualità, con lo scopo di garantire che rispetti
le prescrizioni definite in sede di progetto. Il controllo si articola nelle seguenti fasi:
- Valutazione preliminare della resistenza: serve a determinare, prima dell’inizio della
costruzione delle opere, la miscela per produrre il calcestruzzo con la resistenza
caratteristica di progetto.
- Controllo di produzione: riguarda il controllo da eseguire sul calcestruzzo durante la
produzione del calcestruzzo stesso.
- Controllo di accettazione: riguarda il controllo da eseguire sul calcestruzzo prodotto
durante l’esecuzione dell’opera, con prelievo effettuato contestualmente al getto dei
relativi elementi strutturali.
- Prove complementari: sono prove che vengono eseguite, ove necessario, a
complemento delle prove di accettazione.

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Le prove di accettazione e le eventuali prove complementari, sono eseguite e certificate dai


laboratori Ufficiali o Autorizzati di cui all’art. 59 del DPR n. 380/2001.
Vediamo in dettaglio cosa si intende per controllo di accettazione. Il Direttore dei Lavori ha
l’obbligo di eseguire controlli sistematici in corso d’opera per verificare la conformità delle
caratteristiche del calcestruzzo messo in opera rispetto a quello stabilito dal progetto e
sperimentalmente verificato in sede di valutazione preliminare. Sono previste due procedure:
- controllo di tipo A
- controllo di tipo B
Precisiamo, innanzi tutto, il concetto di prelievo: è l’insieme di due provini (cubi di lato 15, 16 o
20 cm o cilindri di diametro 15 cm e lunghezza 30 cm). La media delle due resistenze a
compressione rappresenta “la resistenza di prelievo”.
Controllo di tipo A
Il controllo di tipo A è riferito ad un quantitativo di miscela omogenea non maggiore di 300 m3.
Ogni controllo di accettazione di tipo A è rappresentato da tre prelievi, ciascuno dei quali
eseguito su un massimo di 100 m3 di getto di miscela omogenea. Risulta quindi un controllo di
accettazione ogni 300 m3 massimo di getto. Per ogni giorno di getto va comunque effettuato
almeno un prelievo. Nelle costruzioni con meno di 100 m3 di getto di miscela omogenea, fermo
restando l’obbligo di almeno 3 prelievi e del rispetto delle limitazioni di cui sopra, è consentito
derogare dall’obbligo di prelievo giornaliero. Le 3 resistenze di prelievo vengono ordinate:
R1  R2  R3 (1)
Il controllo è positivo se risultano verificate le seguenti disuguaglianze:
Rm  Rck  3.5 MPa
(2)
R1  Rck  3.5 MPa
con:
R1  R2  R3
Rm  (3)
3
Controllo di tipo B
Nella realizzazione di opere strutturali che richiedano l’impiego di più di 1500 m3 di miscela

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omogenea è obbligatorio il controllo di accettazione di tipo statistico (tipo B). Il controllo è


riferito ad una definita miscela omogenea e va eseguito con frequenza non minore di un
controllo ogni 1500 m3 di calcestruzzo. Per ogni giorno di getto di miscela omogenea va
effettuato almeno un prelievo, e complessivamente almeno 15 prelievi (30 cubetti) sui 1500
m3.
Se si eseguono controlli statistici accurati, l’interpretazione dei risultati sperimentali può essere
svolta con i metodi completi dell’analisi statistica assumendo anche distribuzioni diverse dalla
normale. Si deve individuare la legge di distribuzione più corretta e il valor medio unitamente al
coefficiente di variazione (rapporto tra deviazione standard e valore medio). In questo caso la
resistenza minima di prelievo R1 dovrà essere maggiore del valore corrispondente al frattile
inferiore 1%.
Per calcestruzzi con coefficiente di variazione (s / Rm) superiore a 0.15 occorrono controlli più
accurati, integrati con prove complementari di cui al §11.2.6. Non sono accettabili calcestruzzi
con coefficiente di variazione superiore a 0.3.
Il controllo è superato quando:
Rm  Rck  1.4  S
(4)
R1  Rck  3.5 MPa
Avendo indicato con:
n
 ( Ri  Rm )2
S 1
(5)
n 1
lo scarto quadratico medio del campione e con R1 la resistenza minima tra i 15 prelievi.
Nel caso di distribuzione gaussiana con un numero infinito di provini, la distanza tra il valor
medio della distribuzione ed il valore caratteristico è pari a 1.64  S . Nelle formule sopra
riportate viene invece usato il valore 1.4  S per tenere conto del numero ridotto di provini.
Prescrizioni comuni per entrambi i criteri di controllo
Il prelievo dei provini per il controllo di accettazione va eseguito alla presenza del Direttore dei

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Lavori o di un tecnico di sua fiducia che provvede alla redazione di apposito verbale di prelievo
e dispone l’identificazione dei provini mediante sigle, etichettature indelebili, ecc.; la
certificazione effettuata dal laboratorio prove materiali deve riportare riferimento a tale verbale.
La domanda di prove al laboratorio deve essere sottoscritta dal Direttore dei Lavori e deve
contenere precise indicazioni sulla posizione delle strutture interessate da ciascun prelievo.
Le prove non richieste dal Direttore dei Lavori non possono fare parte dell’insieme statistico
che serve per la determinazione della resistenza caratteristica del materiale.
Le prove a compressione vanno eseguite conformemente alle norme UNI EN 12390-3:2003.
La normativa specifica inoltre le informazioni che debbono essere contenute all’interno dei
certificati di prova emessi dai laboratori.
L’opera o la parte di opera non conforme ai controlli di accettazione non può essere accettata
finché la non conformità non è stata definitivamente rimossa dal costruttore, il quale deve
procedere ad una verifica delle caratteristiche del calcestruzzo messo in opera mediante
l’impiego di altri mezzi d’indagine, secondo quanto prescritto dal Direttore dei Lavori e
conformemente a quanto indicato nel paragrafo § 11.2.6 (controllo della resistenza del
calcestruzzo in opera). Qualora gli ulteriori controlli confermino i risultati ottenuti, si dovrà
procedere ad un controllo teorico e/o sperimentale della sicurezza della struttura interessata
dal quantitativo di calcestruzzo non conforme, sulla base della resistenza ridotta del
calcestruzzo. Ove ciò non fosse possibile, ovvero i risultati di tale indagine non risultassero
soddisfacenti si può dequalificare l’opera, eseguire lavori di consolidamento ovvero demolire
l’opera stessa. I “controlli di accettazione” sono obbligatori ed il collaudatore è tenuto a
controllarne la validità, qualitativa e quantitativa; ove ciò non fosse, il collaudatore è tenuto a
far eseguire delle prove che attestino le caratteristiche del calcestruzzo, seguendo la
medesima procedura che si applica quando non risultino rispettati i limiti fissati dai “controlli di
accettazione”.
Controllo della resistenza del calcestruzzo in opera
Nel caso in cui le resistenze a compressione dei provini prelevati durante il getto non
soddisfino i criteri di accettazione della classe di resistenza caratteristica prevista nel progetto,

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oppure sorgano dubbi sulla qualità e rispondenza del calcestruzzo ai valori di resistenza
determinati nel corso della qualificazione della miscela, oppure si renda necessario valutare a
posteriori le proprietà di un calcestruzzo precedentemente messo in opera, si può procedere
ad una valutazione delle caratteristiche di resistenza attraverso una serie di prove sia
distruttive che non distruttive. Tali prove non devono, in ogni caso, intendersi sostitutive dei
controlli di accettazione.
Il valor medio della resistenza del calcestruzzo in opera (definita come resistenza strutturale) è
in genere inferiore al valor medio della resistenza dei prelievi in fase di getto maturati in
condizioni di laboratorio (definita come resistenza potenziale). È accettabile un valore medio
della resistenza strutturale, misurata con tecniche opportune (distruttive e non distruttive) e
debitamente trasformata in resistenza cilindrica o cubica, non inferiore all’85% del valore
medio definito in fase di progetto.
Per la modalità di determinazione della resistenza strutturale si potrà fare utile riferimento alle
norme UNI EN 12504-1:2002, UNI EN 12504-2:2001, UNI EN 12504-3:2005, UNI EN 12504-
4:2005 nonché alle Linee Guida per la messa in opera del calcestruzzo strutturale e per la
valutazione delle caratteristiche meccaniche del calcestruzzo pubblicate dal Servizio Tecnico
Centrale del Consiglio Superiore dei Lavori Pubblici.
Prove Complementari
Sono prove che eventualmente si eseguono al fine di stimare la resistenza del calcestruzzo in
corrispondenza a particolari fasi di costruzione (precompressione, messa in opera) o
condizioni particolari di utilizzo (temperature eccezionali, ecc.).
Il procedimento di controllo è uguale a quello dei controlli di accettazione.
Tali prove non possono però essere sostitutive dei “controlli di accettazione” che vanno riferiti
a provini confezionati e maturati secondo le prescrizioni precedenti.
I risultati di tali prove potranno servire al Direttore dei Lavori od al collaudatore per formulare
un giudizio sul calcestruzzo in opera qualora non sia rispettato il “controllo di accettazione”.

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Controlli sugli acciai da cemento armato


Le NTC2008 prevedono tre forme di controllo obbligatorie:
- in stabilimento di produzione, da eseguirsi sui lotti di produzione;
- nei centri di trasformazione, da eseguirsi sulle forniture;
- di accettazione in cantiere, da eseguirsi sui lotti di spedizione.
A tale riguardo si definiscono:
Lotti di produzione: si riferiscono a produzione continua, ordinata cronologicamente mediante
apposizione di contrassegni al prodotto finito (rotolo finito, bobina di trefolo, fascio di barre,
ecc.). Un lotto di produzione deve avere valori delle grandezze nominali omogenee
(dimensionali, meccaniche, di formazione) e può essere compreso tra 30 e 120 tonnellate.
Forniture: sono lotti formati da massimo 90 t, costituiti da prodotti aventi valori delle grandezze
nominali omogenee.
Lotti di spedizione: sono lotti formati da massimo 30 t, spediti in un’unica volta, costituiti da
prodotti aventi valori delle grandezze nominali omogenee.
Si definisce Centro di trasformazione, nell’ambito degli acciai per cemento armato, un impianto
esterno al produttore e/o al cantiere, fisso o mobile, che riceve dal produttore di acciaio
elementi base (barre o rotoli, reti, ecc.) e confeziona elementi strutturali direttamente
impiegabili in opere in cemento armato quali, ad esempio, elementi saldati e/o presagomati
(staffe, ferri piegati, ecc.) o preassemblati (gabbie di armatura), pronti per la messa in opera.

I controlli di accettazione in cantiere sono obbligatori, devono essere effettuati entro 30 giorni
dalla data di consegna del materiale e devono essere campionati, nell’ambito di ciascun lotto
di spedizione, in ragione di 3 spezzoni, marchiati, di uno stesso diametro, scelto entro ciascun
lotto, sempre che il marchio e la documentazione di accompagnamento dimostrino la
provenienza del materiale da uno stesso stabilimento. In caso contrario i controlli devono
essere estesi ai lotti provenienti da altri stabilimenti.
I valori di resistenza ed allungamento di ciascun campione, accertati in accordo con quanto
stabilito dalle NTC 2008, da eseguirsi comunque prima della messa in opera del prodotto

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riferiti ad uno stesso diametro, devono essere compresi fra i valori massimi e minimi riportati
nella tabella 11.3.VI.
Nel caso di campionamento e prova in cantiere, qualora la determinazione del valore di una
quantità fissata non sia conforme al valore di accettazione, il valore dovrà essere verificato
prelevando e provando tre provini da prodotti diversi nel lotto consegnato.
Se un risultato è minore del valore prescritto, sia il provino che il metodo di prova devono
essere esaminati attentamente. Se nel provino è presente un difetto o si ha ragione di credere
che si sia verificato un errore durante la prova, il risultato della prova stessa deve essere
ignorato. In questo caso occorrerà prelevare un ulteriore (singolo) provino.
Se i tre risultati validi della prova sono maggiori o uguali del prescritto valore di accettazione, il
lotto consegnato deve essere considerato conforme. Se i criteri sopra riportati non sono
soddisfatti, 10 ulteriori provini devono essere prelevati da prodotti diversi del lotto in presenza
del produttore o suo rappresentante che potrà anche assistere all’esecuzione delle prove.
Il lotto deve essere considerato conforme se la media dei risultati sui 10 ulteriori provini è
maggiore del valore caratteristico e i singoli valori sono compresi tra il valore minimo e il valore
massimo secondo quanto sopra riportato. In caso contrario il lotto deve essere respinto e il
risultato segnalato al Servizio Tecnico Centrale.
Il prelievo dei campioni va effettuato a cura del Direttore dei Lavori o di tecnico di sua fiducia
che deve assicurare, mediante sigle, etichettature indelebili, ecc., che i campioni inviati per le
prove al laboratorio incaricato siano effettivamente quelli da lui prelevati.

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI. MODULO:


CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 18

LE PROVE DI CARICO NEL COLLAUDO STATICO

Le prove di carico degli impalcati civili


Gli impalcati civili sono generalmente costituiti da solai realizzati con travetti paralleli poggiati
su travi impostate su pilastri.
La continuità effettiva degli elementi orizzontali – travetti dei solai e travi – comporta una
collaborazione delle varie strutture con un trasferimento di sollecitazione delle zone sottoposte
direttamente ai carichi a quelle scariche.
Anche il legame trasversale dei vari elementi paralleli, costituito dalla soletta superiore,
produce un modello statico di piastra, più favorevole rispetto a quello più gravoso
generalmente adottato in fase di progettazione di travetti indipendenti per cui ognuno assorbe
per intero tutto il carico su di esso gravante. È questo uno dei motivi per cui le frecce
sperimentali misurate durante una prova di carico risultano in genere più piccole di quelle
teoriche.

Il carico
La maggiore difficoltà che si incontra nella esecuzione delle prove di carico, sia per i solai di
edifici per civili abitazioni che industriali, è l’approvvigionamento del carico necessario,
specialmente se le prove si eseguono quando il cantiere è in fase di smobilitazione o dopo la
chiusura dei lavori.
I materiali tradizionali con cui si realizza il carico sono sacchi di cemento o inerti sfusi, pietrisco
e sabbia. I primi, oltre a poter costituire un grosso onere economico a causa delle perdite di

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cemento per la rottura di sacchi o altri inconvenienti, possono produrre notevoli vibrazioni delle
strutture se vengono disposti sul solaio con poca cura. Del materiale sfuso è difficile
determinare il peso specifico apparente, che può variare per effetto del suo grado di umidità.
Tutti questi inconvenienti si eliminano adoperando contenitori, molto leggeri, da riempire di
acqua. In questo modo si realizza un carico di valore ben determinato, uniformemente ripartito
e che può essere fatto variare con gradualità senza l’intervento di manodopera.
Sono di produzione corrente contenitori circolari di plastica, di forma tronco-conica, di capacità
100 l con diametro massimo di 50 cm ed alti circa 70 cm. Il diametro limitato consente di
caricare superfici di qualsiasi grandezza. Con tali contenitori, che pieni pesano 100 kg, è facile
ottenere sovraccarichi massimi di 400 kg/m2, disponendone 4 per m2. Ove sia necessario si
può realizzare un carico fino a 1200 kg/m2 sovrapponendone tre serie.

Gli strumenti di misura


La determinazione degli spostamenti verticali deve essere eseguita con apparecchi di misura
aventi sufficiente sensibilità. Negli edifici per civili abitazioni gli spostamenti massimi sono
generalmente inferiori al mm, mentre i residui allo scarico possono essere anche inferiori al
decimo di mm. È necessario perciò l’uso di comparatori centesimali.
Nei fabbricati industriali per effetto delle notevoli dimensioni delle luci dei vari elementi
orizzontali, gli spostamenti sono generalmente più grandi e possono raggiungere anche vari
centimetri. È preferibile perciò adoperare flessimetri centesimali.
In ultimo una tecnica valida per qualsiasi valore dello spostamento è la livellazione, condotta
con livelli di precisione, che permette la lettura del decimo e la stima del centesimo di mm e
non ha alcuna limitazione sulla grandezza dello spostamento massimo. È necessario che la
base di appoggio degli apparecchi ed i rinvii tra l’opera in esame ed i corrispondenti punti fissi
siano realizzati con elementi metallici. Il sistema migliore per effettuare misure di spostamento
con comparatori è illustrato nella Fig. 1.

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Fig. 1: Esempio di configurazione per comparatori nelle prove di carico.

Si fissa un chiodo filettato nella struttura da provare, avvitando alla sua estremità uno snodo
sferico che garantisce la verticalità del rinvio. Si dispongono le aste metalliche, costituite da
elementi di varie lunghezze avvitate tra di loro. Il comparatore, disposto su di un supporto
metallico, viene messo in contrasto con il rinvio introducendo la punta della vite regolabile nel
foro dell’asticciola scorrevole.
I plessimetri possono essere disposti con le stesse modalità di applicazione descritte per i
comparatori oppure utilizzando un filo metallico. In questo caso il montaggio si effettua
fissando un chiodo filettato in corrispondenza della sezione di cui si vuole lo spostamento,

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

avvitando ad esso un gancio metallico. A questo gancio si fissa il filo di rinvio che viene tenuto
teso mediante un peso. Il filo è successivamente reso solidale all’asta scorrevole del
flessimetro.
Le deformazioni locali prodotte dai carichi applicati possono essere determinate mediante
estensimetria o per mezzo di deformometri meccanici nei casi più semplici.

La metodologia della prova


Con riferimento alle modalità di esecuzione delle prove di carico, la normativa italiana fornisce
solo poche e generiche indicazioni sulla data di esecuzione e sui criteri di valutazione dei
risultati sperimentali.
È prescritto che le prove non possano essere effettuate prima che il conglomerato abbia
raggiunto la resistenza prevista, ed in mancanza di accertamenti al riguardo, non prima di 28
giorni.
I carichi devono essere tali da produrre le sollecitazioni massime di esercizio per combinazioni
di carico rare, protraendo convenientemente la prova stessa nel tempo.
Negli edifici per civile abitazione i carichi sono costituiti prevalentemente dai carichi permanenti
che raggiungono mediamente il 65% del carico totale.
Inoltre i carichi utili sono generalmente molto più piccoli di quelli previsti e raggiungono il valore
massimo molto raramente, forse mai nella vita dell’opera e comunque per brevi intervalli di
tempo.
È sufficiente perciò che il carico non solleciti gli elementi per lungo termine, ad esempio
secondo l’andamento riportato nella Fig. 2.

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Fig. 2: Andamento temporale dell’intensità del carico applicato nelle prove di carico.

Nella fase di carico si utilizzano varie aliquote intermedie, comunque in numero superiore a 4,
in modo da poter tracciare un buon diagramma carico – spostamento per verificare con
certezza se le deformazioni si accrescono all’incirca linearmente all’aumentare dei carichi.
Mantenuta la struttura sotto carico costante per 1415 ore, dando così al carico la possibilità
di produrre anche le deformazioni lente non viscose di natura plastica, si procede allo scarico
realizzando, se possibile, le stesse condizioni intermedie della fase di carico.
A volte può essere necessario effettuare letture per le successive 20 ore dopo il termine dello
scarico, poiché il ritorno delle strutture alle condizioni precedenti all’applicazione del carico può
essere molto lento. D’altra parte il valore delle deformazioni residue è determinante ai fini del
giudizio della prova. A tal proposito la normativa prescrive che, dopo la prima applicazione del
carico massimo, la deformazione residua non deve superare una quota parte di quella totale.
Nel caso, invece, che tale limite venga superato, prove successive devono accertare che la
struttura tenda ad un comportamento elastico.
Quando si debbano sottoporre a prova solai di copertura esposti all’azione di raggi solari è
indispensabile depurare i risultati ottenuti dall’effetto delle variazioni termiche. Questo
problema può essere risolto applicando gli strumenti di misura ed eseguendo letture, a
struttura scarica nelle varie ore della giornata per uno o due giorni precedenti quello di inizio

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

prova, possibilmente con le stesse condizioni climatiche. Altra possibilità è quella di fare le
prove durante le ore notturne.
Valori ricorrenti degli spostamenti massimi sono i seguenti (valori medi su circa 200 prove):

Strutture di c.a.
 strutture senza pavimento – luce 5 m
- solai (l / 9000) 0.556 mm
- solai a sbalzo (l / 3000) 1.667 mm
- travi (l / 13000) 0.385 mm
- travi a spessore (l / 9000) 0.556 mm
 strutture con pavimento – luce 5 m
- solai (l / 20000) 0.250 mm
- solai a sbalzo (l / 7000) 0.714 mm
- travi (l / 29000) 0.172 mm
- travi a spessore (l / 20000) 0.250 mm

Strutture metalliche
- solai senza pavimentazione (l / 1100) 0.556 mm
- travi senza pavimentazione (l / 430) 11.628 mm

Esecuzione delle prove


La normativa vigente non riporta alcuna prescrizione sulla scelta del tipo di elemento da
sottoporre ad indagine sperimentale né sul numero delle prove da eseguire e sui punti di
applicazione degli strumenti di misura.
Un buon esame sperimentale, comunque, comporta l’esecuzione di almeno una prova su ogni
elemento strutturale. La scelta inoltre deve cadere sulle strutture che risultano più sollecitate
nella relazione di calcolo, che più frequentemente sono sottoposte ad elevati carichi esterni o
che possiedano un minor numero di vincoli iperstatici.

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

Prendendo come esempio un fabbricato per civile abitazione, è opportuno sottoporre a verifica
sperimentale almeno un balcone, una rampa di scale ed una zona di solaio, per le strutture in
elevazione ed un palo, se ce ne sono, per quelle di fondazione.
Non rientra nella pratica tecnica l’esecuzione di prove di carico su fondazioni superficiali
(dirette).
Un esempio di prova di carico è rappresentata in Fig. 3.

Fig. 3: Configurazione della strumentazione in una prova di carico.

Ad esempio si possono disporre comparatori centesimali nei punti di misura individuati con i
numeri da 1 a 18 ed estensimetri meccanici al numero 19 (calcestruzzo) ed al numero 20
(acciaio). La disposizione adottata per i comparatori n. 10 e 13 consente anche di valutare la
rotazione torsionale della trave.
Come condizioni di carico è opportuno realizzare almeno due combinazioni: la prima produce i
massimi momenti negativi nella parte a sbalzo e nel solaio, la seconda il massimo impegno
della trave di bordo e la terza i massimi momenti positivi sulla campata di solaio.

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

Con questa metodologia si verificano contemporaneamente tre elementi strutturali (sbalzo,


trave, solaio) con una sola prova di carico.

Prove di carico delle scale


Nelle prove di carico delle scale bisogna distinguere due diversi tipi di configurazioni strutturali:
- travi a ginocchio con gradini a sbalzo;
- soletta rampante poggiata su travi longitudinali.
Nel caso di scala con travi a ginocchio, una possibile disposizione degli strumenti di misura è
indicata in Fig. 4. I punti di misura dal numero 1 al numero 17 corrispondono a comparatori
centesimali. Al numero 18 può essere misurato un deformometro per la misura delle
deformazioni nel calcestruzzo, mentre punti di misura delle deformazioni ai numeri 19, 20 e 21
consentono, rispettivamente, di determinare le deformazioni nelle barre longitudinali di acciaio
degli scalini, delle travi e delle staffe della trave a ginocchio.
Il carico deve essere applicato nelle zone I, II e IV per essere certi di produrre le massime
sollecitazioni nei vari elementi.
Nel caso di scala con soletta rampante una possibile configurazione degli strumenti è mostrata
in Fig. 5.

Fig. 4: Configurazione della strumentazione in una prova di carico di una rampa scale con travi a ginocchio.

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

Fig. 5: Configurazione della strumentazione in una prova di carico di una rampa scale con soletta rampante.

I punti di misura dal numero 1 al numero 24 corrispondono a comparatori centesimali mentre


nei punti di misura 25 e 26 possono essere applicati estensimetri alle barre d’acciaio.
Un esempio di prova di carico su solaio è rappresentata nella Fig. 6.
La strumentazione, in questo caso, può consistere ad esempio in:
comparatori nelle posizioni da 1 a 24;
estensimetri sulle barre d’acciaio nelle posizioni da 25 a 32;
estensimetri sul calcestruzzo nelle posizioni da 33 a 35.
Il carico esterno deve essere applicato sulle zone I, II, III e IV nel caso in cui si vogliano
produrre le massime sollecitazioni, positive e negative, anche nelle travi. Se invece ci si limita
a verificare la trave solo a momento positivo è sufficiente caricare soltanto le zone I e II. In
particolare l’allineamento dei comparatori da 1 a 10 permette di esaminare il comportamento
longitudinale dei travetti e determinarne le condizioni di vincolo nelle sezioni terminali.
L’allineamento dei comparatori da 11 a 16 consente, invece, di definire la effettiva intensità di
carico sul travetto più sollecitato e verificare l’efficacia della ripartizione trasversale.
I comparatori disposti in prossimità della trave principale consentono, infine, di valutare le
sollecitazioni torsionali.

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

Le condizioni di carico da eseguire sono indicate in Fig. 7.

Fig. 6: Configurazione della strumentazione in una prova di carico di una solaio.

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Fig. 7: Condizioni di carico in una prova di carico su solaio.

Le prove di carico dei ponti


Le prove di carico dei ponti presentano in genere problemi di maggiore complessità sia in
riferimento alle condizioni di carico da realizzare, alla esecuzione delle indagini sperimentali,
sia per le difficoltà che si incontrano operando in condizioni ambientali sfavorevoli.
Anche nella esecuzione di queste prove occorre, come per i solai, realizzare le condizioni di
carico che producono le massime sollecitazioni o deformazioni. D’altra parte, nel caso dei
ponti, non è in generale possibile definire a priori una unica condizione di carico più gravosa.
Il carico di prova viene generalmente ottenuto con autocarri pieni di inerti. Attualmente, con gli
autocarri in produzione, se caricati al massimo della loro capacità, anche oltre i limiti consentiti
dalla vigente normativa per la circolazione stradale, si raggiungono pesi totali di 40 t su di un
ingombro longitudinale di 7 m. disponendo gli automezzi tra di loro con direzione opposta
rispetto alla sezione di mezzeria (cioè con gli assali posteriori ravvicinati) si riescono a
produrre sollecitazioni che in alcuni casi sono superiori a quelle di progetto, incluso il
coefficiente dinamico.
Nelle prove di carico dei ponti a travata gli spostamenti prodotti dai carichi applicati sono
elevati e la disposizione degli strumenti di misura risulta semplice. Le prove sui ponti ad arco

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presentano, invece, maggiori difficoltà sia perché gli spostamenti sono piccoli, sia perché è
difficile disporre di punti fissi di contrasto per gli strumenti. Nei primi si possono adottare le
stesse metodologie strumentali descritte per i solai ove si operi all’intradosso dell’impalcato.
Quando, invece, si opera all’estradosso occorre far ricorso alle livellazioni. Il caso dei ponti ad
arco, può essere tralasciato poiché poco frequente nei ponti di nuova costruzione.

La metodologia della prova


I ponti a travata sono generalmente realizzati, anche se di grande lunghezza totale, mediante
molte campate di modeste dimensioni. La prova è pertanto costituita da molteplici indagini,
ciascuna svolta sulla singola campata.
La realizzazione della condizione più gravosa non presenta eccessive difficoltà ed essa viene
ottenuta normalmente con autocarri carichi di inerti. Il carico totale si raggiunge velocemente e
poiché i carichi esterni in esercizio si trattengono generalmente per pochi minuti sull’opera, la
fase di carico costante non supera i 30 minuti.
La durata dell’intera prova, fasi di carico, carico costante e scarico, è inferiore all’ora per cui le
variazioni termiche sono piccole e poco influenti.
Le prove dinamiche dovrebbero essere condotte facendo transitare a varie velocità i carichi
statici. Poiché però almeno per i ponti stradali ciò non è sempre possibile, si può procedere nei
due modi seguenti:
- applicare staticamente carichi pari a quelli statici moltiplicati per il coefficiente dinamico,
trasformando così l’azione dinamica in un aumento delle forze applicate staticamente;
- fare transitare un solo automezzo alla massima velocità possibile e registrare i valori
delle grandezze.
Effetti dinamici notevoli si possono ottenere frenando bruscamente i veicoli sull’impalcato o,
per i soli ponti stradali, creando ostacoli al passaggio degli automezzi mediante tavole di legno
disposte in modo da produrre salti delle ruote di 5 cm, equivalenti alle più gravose irregolarità
che possono verificarsi sulle pavimentazioni stradali in condizioni di cattiva manutenzione.

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Il rapporto tra i valori ottenuti allo stesso strumento di lettura in condizioni dinamiche ed in
condizioni statiche fornisce il coefficiente dinamico per la sezione esaminata:
wdin
 (1)
wstat
Per i ponti ferroviari di qualsivoglia tipologia strutturale, le prove risultano di più semplice
esecuzione, poiché è sufficiente far transitare il locomotore o il treno di prova a varie velocità
fino a quella massima consentita nella tratta e facendolo anche frenare bruscamente alla
velocità che è risultata più gravosa.
È comunque sempre opportuno effettuare per qualsiasi tipologia strutturale e per qualsiasi
funzione dell’opera, servizio stradale o ferroviario, la prova di tipo statico tendente a produrre
le massime sollecitazioni e deformazioni statiche con carichi applicati di intensità pari a ai
valori fissati dalla normativa, moltiplicati per il coefficiente dinamico, sempre di normativa.
Elaborazioni statistiche di un numero elevato di prove di carico reali hanno fornito i seguenti
valori medi dello spostamento massimo in mezzeria, con variazioni massime rispetto alla
media non superiori al 50%:
- ponti di c.a. l / 8500
- ponti di c.a.p. l / 2000
Esmpi di prove di carico sono riportati nelle Figg. 8-9-10.

Fig. 8: Prova di carico su solaio in cap con materassini ad acqua, comparatori meccanici e filo invar

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Fig. 9: Prove di carico su ponti e viadotti.

Fig. 10: Prove di carico su pali.

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI. MODULO:


CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 19

SPERIMENTAZIONE SU MODELLI E LEGGI DI SIMILITUDINE I

Introduzione alla sperimentazione su modelli


Citazione: I più benedetti denari che si spendono a chi vuol fabbricare sono i modegli
(Michelangelo)

La giustificazione delle prime basilari proposizioni della teoria dei modelli relative alla
similitudine meccanica, ristretta a sistemi elastici pesanti in equilibrio, risale a Galilei:
è impossibil cosa costruire due fabbriche dell’istessa materia simili, e diseguali, e tra loro con
egual proporzioni resistenti.
Inoltre, riferendosi al caso di un’asta incastrata orizzontalmente in un muro, lo stesso Galilei
rilevava che si poteva giungere a proporzionarne una unica capace di sorreggere esattamente
il proprio peso …e nulla di più: ma tutte le maggiori si fiaccheranno, e le minori saranno potenti
a sostenere oltre al proprio peso qualche altro appresso.

Per modelli intendiamo riproduzioni in scala ridotta di strutture, contrapposti ai prototipi che
sono invece in vera grandezza.
Può apparire strano, considerato lo sviluppo raggiunto dal calcolo automatico delle strutture,
che si faccia ricorso oggi alla sperimentazione su modelli. Non è però così in quanto il calcolo
automatico non fa altro che esplicitare le conseguenze delle informazioni che noi abbiamo
inserito nel modello di calcolo. Non aggiunge, per così dire, nulla di suo.
Esistono pertanto delle situazioni nelle quali trova valida applicazione l’analisi sperimentale
condotta su modelli:
a) Formulazione di leggi empiriche nei casi in cui non esiste una teoria adeguata del

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fenomeno. È questo, ad esempio, il caso dell’analisi sismica di edifici: il legame sforzo-


deformazione che descrive il comportamento di elementi strutturali semplici, quali
giunti, pannelli, solai, ecc. è ottenuto necessariamente per via sperimentale in
mancanza della possibilità di una ragionevole previsione teorica;
b) Determinazione di dati di partenza da introdurre nei calcoli, quali ad esempio le
proprietà fisico-meccaniche dei terreni di fondazione o le caratteristiche dei sismi;
c) Studio del comportamento di strutture di tipologia innovativa o di dimensioni superiori a
quelle ricorrenti;
d) Verifica della validità di programmi di calcolo;
e) Studio diretto su modello di strutture che per la loro complessità non possono essere
trattate con programmi esistenti.

L’esecuzione di uno studio sperimentale su di un modello comporta le seguenti fasi:


a. definizione dell’oggetto della ricerca: in questa fase viene definita la struttura
ed impostata la similitudine meccanica del modello. Viene poi costruito il modello
stesso. Contemporaneamente vengono fissate, in funzione degli scopi della ricerca, le
condizioni ed i tipi di carico e le grandezze da rilevare. È da questa fase che dipende la
scelta dei mezzi di indagine e della strumentazione di prova e di analisi.
b. eccitazione della struttura: alla struttura vengono applicate, con eccitatori,
tavole vibranti o ventole, azioni esterne di caratteristiche tali da mettere in evidenza
quei parametri del comportamento della struttura che sono oggetto di indagine.
c. rilevazione delle grandezze fisiche di interesse: la determinazione del valore
assunto dalle grandezze di interesse (accelerazioni, spostamenti, forze, pressioni, ecc.)
è fatta applicando alla struttura opportuni strumenti di misura in grado di generare un
segnale elettrico proporzionale al valore assunto dalla grandezza sotto misura.
d. analisi dei dati: i dati disponibili sottoforma di tensione elettrica debbono essere
tradotti in numeri di diretto interesse per il progettista o visualizzati in diagrammi dopo
opportune elaborazioni.

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Le scelte effettuate in ciascuna di queste fasi sono naturalmente strettamente dipendenti l’una
dall’altra.

I modelli: Teorema di Buckingham


La teoria dei modelli si fonda, come noto, sul principio di similitudine, per cui due sistemi si
dicono fisicamente simili quando, esistendo la corrispondenza geometrica dei punti dei due
sistemi, le grandezze della stessa natura fisica abbiano nei punti corrispondenti rapporto
costante. In particolare essa è una diretta applicazione della analisi dimensionale ed in
particolare del cosiddetto Teorema di Buckingham, o π-theorem. Vediamone l’enunciato:

Un problema fisico sia descritto da un certo numero di equazioni in cui siano presenti n
grandezze fisiche gk, se le grandezze fondamentali dimensionalmente indipendenti sono q (nel
caso dei problemi meccanici le grandezze fondamentali sono: massa, tempo e lunghezza, cioè
q=3) allora il problema può essere completamente descritto da n-q=m rapporti adimensionali
πk. Inoltre, ciascuno di questi rapporti adimensionali è funzione dei restanti m - 1 rapporti
adimensionali.

In sintesi si ha:
g 1  f1  g 2 , g 3 , ,gn sistema fisico
g 2  f2  g 1 , g 3 , ,gn


Teorema diBuckingham
 (1)
 1  1  2 ,  3 , ,  m  con m  n - q
 2  2  1 ,  3 , , m 

 m  3  1 ,  2 , ,  m 1 

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Tale teorema si può applicare tanto al prototipo che al modello ed avremo ad esempio per il
primo rapporto adimensionale:
 1 p  1  2 p , 3 p ,..., mp   prototipo
(2)
 1M  1  2M , 3M ,..., mM   mod ello
Sia ad esempio π1 il termine che si vuole misurare, affinché risulti  1 p   1M (scopo della

progettazione del modello, criterio di similitudine soddisfatto) occorre che siano uguali i
secondi membri e quindi che si abbia:
 2 p   2M 

 3 p   3M 

...  m  1 relazioni (3)
... 

 mp   mM 

Queste relazioni costituiscono le equazioni di progetto del modello: l’operatore è libero, nella
costruzione di un modello, di scegliere a piacere i rapporti fra le grandezze fondamentali,
mentre dovrà rispettare, per le grandezze derivate, le equazioni di progetto.
Se tutte le condizioni di progetto sono soddisfatte, il modello viene detto completo, in caso
contrario si hanno modelli distorti; la similitudine è allora soltanto parziale e la equazione di
predizione (  1 p   1M ) può essere notevolmente alterata.

È importante sottolineare che nello studio su modello non è affatto necessario conoscere le
effettive funzioni k  . (nel qual caso il modello sarebbe superfluo), tutto ciò che serve è

saper individuare le variabili in gioco. Comunque, la eventuale inclusione di variabili


supplementari rispetto a quelle strettamente necessarie a caratterizzare il fenomeno, rende più
difficile la realizzazione del modello ma non invalida i risultati.

Esempio:
Sulla base del Teorema di Buckingham è possibile studiare un fenomeno, come il flusso di una
corrente d’aria che incide su un cilindro fisso di lunghezza indefinita, con un solo grafico

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avente in ascissa il numero di Reynolds e in ordinata il coefficiente di pressione o coefficiente


di Drag. Studiando invece il problema in forma non adimensionale si sarebbero dovuti
realizzare numerosi grafici, ad esempio, uno per ogni diametro del cilindro.
Inoltre, volendo realizzare un modello in scala con l’obiettivo di misurare la forza aerodinamica
esercitata sul cilindro, cioè il coefficiente di Drag (π1), si può garantire la similitudine completa
del modello (coefficiente di Drag misurato π1M uguale a quello del prototipo π1p) assicurando
che il numero di Reynolds di prototipo (π2p) e modello (π2M) siano gli stessi.

Teoria dei modelli


Si chiama “Teoria dei modelli” la disciplina che si occupa di esportare i risultati delle prove
sperimentali su modello al caso reale sul prototipo. In meccanica si ricorre spesso a ricerche di
carattere sperimentale utilizzando dei modelli. Questo accade in particolare non solo perché la
natura dei fenomeni investigati e le leggi che li governano non possono essere ricavate per via
teorica (complessità del problema matematico), ma anche perché, in generale, le prove
sperimentali sul prototipo reale possono essere in pratica impossibili o caratterizzate da costi
eccessivi.

La teoria dei modelli si occupa di come sia possibile ricavare il maggior numero di informazioni
dal minor numero di esperienze e di estendere e generalizzare i risultati ottenuti sui modelli ai
prototipi tramite leggi di valenza generale. La teoria dei modelli si compone dei seguenti
pilastri:
1. Analisi dimensionale
2. Teoria della similitudine

Analisi dimensionale
L’analisi dimensionale è la disciplina che si occupa dello studio delle dimensioni delle
grandezze fisiche. Essa si applica nella teoria dei modelli al fine di limitare il numero delle

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grandezze occorrenti per descrivere un dato fenomeno fisico. A tale scopo si fa ricorso al
Teorema di Buckingham, visto nella lezione scorsa, che consente di sostituire il set originale di
variabili con un numero minimo di gruppi non dimensionali che possono essere utilizzati per
descrivere compiutamente il fenomeno fisico in esame. I vantaggi dell’analisi dimensionale
sono:
- L’uso di gruppi adimensionali risulta universale. Una relazione che coinvolge gruppi
adimensionali è infatti indipendente dal sistema di riferimento, dalla scala o dalla
grandezza del problema. Una legge in variabili adimensionali risulta unica.
- Il numero dei gruppi adimensionali utilizzati per descrivere un problema risulta sempre
minore delle variabili originali. Le relazioni risultano pertanto più semplici e il lavoro per
la rappresentazione o ricerca di una legge fisica risulta molto minore se si usano gruppi
adimensionali invece che le variabili indipendenti.
- L’uso di gruppi adimensionali consente di trasferire le informazioni rilevate da prove in
scala su modelli al prototipo reale verificando chiaramente i vincoli di similitudine
geometrica, cinematica e dinamica.
Risulta importante ribadire che l’analisi dimensionale non consente di definire le leggi fisiche,
ma solo di raggruppare le variabili nel modo più conveniente possibile. La legge fisica deve
comunque essere ricavata per via teorica o sperimentale. Vediamo quali sono i passi
fondamentali dell’analisi dimensionale con riferimento a due esempi.

Esempio 1
Caratterizzare il moto di un fluido viscoso incomprimibile in un condotto a mezzo dell’analisi
dimensionale.

L0
1. Identificazione delle variabili o parametri che influenzano il problema.
Si considerano importanti per lo studio del problema le seguenti variabili:

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- V: velocità del flusso


- Δp: perdita di carico
- D: diametro del condotto
- L0: lunghezza del condotto
- ε: rugosità del condotto
- ρ: densità del fluido
- μ: viscosità
La scelta delle variabili o parametri viene fatta in base all’esperienza o intuito, ma risulta
determinante nell’analisi. La scelta determina i fenomeni fisici che verranno inclusi nella
definizione dei gruppi adimensionali e pertanto nelle relazioni che rappresentano il flusso in
esame.
2. Conteggio delle dimensioni fondamentali.
Le dimensioni delle grandezze in gioco sono riportate nella tabella seguente:

Grandezza Dimensioni
V LT-1
Δp MT-2L-1
D L
L0 L
ε L
ρ ML-3
μ MT-1L-1

Si hanno in totale 7 variabili e 3 dimensioni fondamentali. Per il Teorema di Buckingham il


problema può essere compiutamente descritto per mezzo di 7-3=4 rapporti adimensionali.
3. Selezione delle variabili di riferimento.
Si deve scegliere un gruppo di variabili di riferimento, pari al numero di dimensioni
fondamentali del problema, per ricavare i gruppi adimensionali. Tale scelta non è univoca e

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conviene farla in modo tale che i gruppi adimensionali che ne risultano siano il più possibile
significativi. Occorre inoltre tenere presente che nessuna coppia di variabili di riferimento deve
avere le stesse dimensioni e tutte le dimensioni fondamentali devono comparire almeno una
volta nelle variabili di riferimento scelte. Nel problema in esame può risultare conveniente, ad
esempio, scegliere le seguenti grandezze di riferimento: D, V, ρ.
4. Risoluzione delle equazioni dimensionali.
Assegnate le variabili di riferimento, si invertono le relazioni dimensionali che le caratterizzano
in modo da ricavare un’espressione che possa rappresentare, a mezzo delle variabili scelte,
tutte le dimensioni fondamentali che caratterizzano il problema in esame:

 D   L, V   LT 1 ,     ML3 
L   D
T=L/ V    D  / V  (4)

M=    L3     D 
3

5. Rappresentazione dimensionale delle variabili ausiliarie a mezzo delle variabili di riferimento


Si sostituisce la definizione formale ricavata al passo precedente nella definizione delle
dimensioni delle altre variabili considerate utili nella definizione del problema. Si ottiene:
L0  L   D 
   D 
3
M
p      V 
2

 D   D  / V 
2 2
LT
  L   D (5)

   D    D V
3
M
     
LT  D  D  / V 
6. Definizione dei gruppi adimensionali
Le equazioni ricavate al punto 5 sono delle identità dimensionali e quindi dividendo un membro
con l’altro si ottengono tanti gruppi adimensionali quante sono le relazioni sopra impostate:

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L0
1   rapporto di lunghezza
D
p
2   coefficiente di pressione
V 2
 (6)
3   scabrezza relativa
D
VD
4   numero di Reynolds

La descrizione del flusso nei condotti sarà dunque esprimibile tramite una relazione del tipo:
 2    1 ,  3 ,  4 
p  L0  VD  (7)
   , , 
V 2 D D  
Che potrà essere determinata su base sperimentale. Nel caso ad esempio di condotti molto
lunghi, nella (7) scomparirà la dipendenza da L0, e dunque  1 , e si avrà (ripetendo i passaggi):

D p   VD 
  ,  (7bis)
L V 2
D  

Fig. 1: Abaco di Moody per le correnti in pressione.

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Dove a primo membro compare un coefficiente di attrito f. La (7bis) come noto si esprime
nell’abaco di Moody (Fig. 1).

Esempio 2
Si voglia studiare la caduta libera di un grave.
1. Identificazione delle variabili o parametri che influenzano il problema.
Si considerano importanti per lo studio del problema le seguenti variabili:
- Vf: velocità al suolo
- H: altezza di caduta del grave
- M0: massa del grave
- ΔT: durata del moto
- g: accelerazione di gravità
2. Conteggio delle dimensioni fondamentali.
Come nel caso dell’esempio 1 le dimensioni fondamentali sono 3: L, M, T. Per il Teorema di
Buckingham il problema può essere compiutamente descritto per mezzo di 5-3=2 rapporti
adimensionali.
3. Selezione delle variabili di riferimento.
Scegliamo le seguenti grandezze di riferimento: H, M0, ΔT.
4. Risoluzione delle equazioni dimensionali.
Assegnate le variabili di riferimento, si invertono le relazioni dimensionali che le caratterizzano
in modo da ricavare un’espressione che possa rappresentare, a mezzo delle variabili scelte,
tutte le dimensioni fondamentali che caratterizzano il problema in esame:
L  H 
T=  T  (8)
M=  M 0 

5. Rappresentazione dimensionale delle variabili ausiliarie a mezzo delle variabili di riferimento


Si sostituisce la definizione formale ricavata al passo precedente nella definizione delle
dimensioni delle altre variabili considerate utili nella definizione del problema. Si ottiene:

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V f  LT 1   H  t 
1

(9)
g=LT 2   H  t 
2

6. Definizione dei gruppi adimensionali


Dalle (9) si ricava:
V f T
1 
H
(10)
g T 2
2 
H
Il problema sarà dunque descritto da una relazione del tipo:
 1  f  2 
V f T  g T 2  (11)
 f 
H  H 
Sappiamo ad esempio che risulta:

T T V f T g T 2
V f  2 gH  V f  2 gH   2 (12)
H H H H
Da cui ricaviamo che la f(x) in (11) è pari a 2x .

Teoria della similitudine: sperimentazione in galleria del vento


Chiarito il ruolo fondamentale dell’analisi dimensionale, ci occupiamo ora della Teoria della
Similitudine. A tale scopo facciamo riferimento dapprima, senza restrizione di generalità, alle
prove in galleria del vento che si occupano dello studio dei fenomeni legati ad una corrente
fluida (vento) che investe un corpo tozzo (struttura). Dal punto di vista dell’ingegneria delle
strutture, lo scopo di queste prove è determinare le forze che l’azione del vento produce sulla
struttura. Si premette che tali prove assumono ancora oggi un ruolo decisivo nell’ingegneria
delle strutture, anche in considerazione del fatto che i modelli fluidodinamici computazionali
non hanno ancora raggiunto uno stato dell’arte così consolidato da poter rendere superflua la
sperimentazione in galleria.

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Ilaria Venanzi Controllo e Collaudo delle Costruzioni

Per analizzare il problema conviene riportarlo in forma adimensionale. In questo modo infatti la
legge fisica non dipende dalla scala del problema. Nel caso dei problemi di interazione vento-
struttura si ottiene che la forza F agente su un corpo immerso in un fluido è funzione dei
seguenti 6 parametri:
F  f   ,U , D, n,  , g  (13)
essendo:
 densità del fluido
U velocità del flusso
D dimensione caratteristica del corpo
n una frequenza caratteristica
 viscosità del flusso
g accelerazione di gravità
In totale dunque le grandezze fisiche in gioco sono 7. Applicando il Teorema di Buckingham, il
fenomeno può essere compiutamente descritto mediante 7-3=4 rapporti adimensionali. Posto:
F
1  (14)
U 2 D 2
si ottiene:
F  nD  gD 
1      ,  ,      , , 2 (15)
U 2 D 2 2 3 4
 U UD U 
Si definiscono in particolare i seguenti numeri:
nvs D
St 
U
UD UD
Re  
  (16)
U2
Fr 
gD
in cui nvs è la frequenza di distacco di vortici, St è il numero di Stouhal, Re è il numero di
Reynolds e Fr è il numero di Froude.

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Per una corretta simulazione in galleria del vento (similitudine completa) è necessario che
siano verificate le equazioni di progetto, vale a dire che nel passaggio dal prototipo al modello
non cambino i rapporti adimensionali definiti in (16):
 nvs D   nvs D 
   
 U  p  U M
 UD   UD 
   
   p   M (17)
U2  U2 
   
 gD  p  gD  M
Introduciamo ora i fattori di scala delle lunghezze, delle velocità e delle frequenze:
DM
L 
Dp
UM
U 
Up (18)
nvs M
n 
nvs p

Tenendo presente che nel passaggio in galleria del vento le quantità  , , g rimangono
invariate (le scale associate sono unitarie), per soddisfare le 17 si ha:
 nvs D   nvs D  n L 
      1  L  U
 U  p  U M U n
 UD   UD  U L 1
      1  L 
   p   M 1 U (19)
U2  U2  U2
      1  L  U2
 gD  p  gD  M 1 L

Le (19) sono note rispettivamente come condizione di Strouhal, condizione di Reynolds e


condizione di Froude.
Particolare attenzione va posta sulla scalatura del numero di Reynolds: esso si conserva se
U L  1. Tale condizione genera tuttavia delle discordanze con le altre condizioni in (19). Il

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modello cioè è inevitabilmente distorto. Ad esempio, utilizzando un modello in scala 1:100


( L  0.01) occorrerebbe sviluppare in galleria una velocità 100 volte maggiore di quella reale.
Tuttavia, la relazione di Froude imporrebbe che la velocità fosse scalata di U  L  1/10 , il

che è in disaccordo con la precedente relazione. Inoltre, anche se fosse idealmente U  1 , la


condizione di Strouhal richiederebbe n  100 che significa che, per simulare in galleria
fenomeni in un intervallo di frequenza tra 0 e 4 Hz (intervallo rappresentativo della turbolenza
atmosferica reale) si dovrebbe riprodurre uno spettro compreso tra 0 e 400 Hz, che
corrisponde ad una frequenza di acquisizione di almeno 800 Hz per il Teorema di Nyquist.
Nella pratica la condizione di Reynolds non risulta quasi mai soddisfatta. Tuttavia tale
inconveniente può essere superato tenendo presente che in molti casi risulta sufficiente
riprodurre in galleria regimi fluidodinamici analoghi a quelli reali anche senza imporre
l’uguaglianza del numero di Reynolds. Ad esempio, nel caso dei cilindri circolari non si osserva
distacco di vortici nel regime critico (che si verifica per particolari valori del numero di
Reynolds). Per riprodurre la stessa condizione in galleria (in presenza di un numero di
Reynolds più piccolo di quello reale) si utilizza una rugosità tecnica da applicare al modello
(costole a valle del flusso), in modo da riprodurre i fenomeni che si avrebbero per numeri di
Reynolds più elevati (turbolenza).
L’aerodinamica dei corpi tozzi a spigoli vivi è governata dalla geometria e risulta essere
dunque indipendente dal numero di Reynolds.
Quando si hanno basse accelerazioni, come nel caso dei fenomeni ambientali (ad esempio
diffusione di inquinanti in ambienti urbanizzati), è importante soddisfare la condizione di
Froude.
Infine, per la sperimentazione aeroelastica risulta essere molto importante la corretta
riproduzione di frequenze e smorzamenti strutturali.

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CONTROLLO, COLLAUDO E RIABILITAZIONE DELLE COSTRUZIONI. MODULO:


CONTROLLO E COLLAUDO

Lezione 20

SPERIMENTAZIONE SU MODELLI E LEGGI DI SIMILITUDINE II

Teoria della similitudine: i modelli strutturali


Analizziamo ora il caso dei cosiddetti modelli “strutturali”, nei quali cioè lo scopo principale è di
fornire informazioni sul comportamento di strutture sotto carico. Consideriamo ad esempio
come grandezze di riferimento la lunghezza l, il tempo t e la forza per unità di superficie p. Si
introducono quindi le seguenti scale:
lp
Sl 
lM
tp
St  (20)
tM
pp
Sp 
pM
Si noti come, ad esempio, nel caso di Sl l’elemento vincolante sia in genere costituito dalle
dimensioni massime del modello in relazione alle attrezzature di prova, dal costo e dalla
disponibilità di materiali adeguati. Sulla base del Teorema di Buckingham è possibile, in linea
di principio, fissare valori in (20) e ricavare di conseguenza le altre scale dalle equazioni di
progetto. A tale scopo si devono prendere in esame i coefficienti  i e con essi le equazioni di
progetto. Fissiamo, ad esempio, l’attenzione sulla risposta di una struttura realizzata con
materiale elastico lineare di cui si vogliano determinare le tensioni e le deformazioni. Detta f
la generica forza concentrata e q la generica forza di volume (ad esempio il peso) applicate
alla struttura possiamo porre:

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f
1 
pl 2
(21)
q
 2  1
pl
Per quanto riguarda le proprietà del materiale (modulo elastico, coefficiente di Poisson e peso
specifico) possiamo scrivere:
E
3 
p
4  (22)

5 
pl 1
Per quanto riguarda le grandezze cinematiche (spostamenti u, velocità v e accelerazioni a)
possiamo scrivere:
u
6 
l

7  (23)
l  t 1
a
 8  2
l t
Infine le tensioni e le deformazioni unitarie forniscono altri  i :

9 
p

 10  (24)
p
 11   x
 12   xy
Le scale derivate, imponendo che siano soddisfatte le equazioni di progetto, saranno dunque:
 scala delle forze concentrate e delle forze di volume:

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 f   f  fp p pl p2
 1 p   1M  2   2   Sf   2
 S p Sl2
 pl  p  pl  M f M pM l M (25)
 2 p   2M  Sq  S p Sl1
 scala delle grandezze fisico-meccaniche dei materiali:
 3 p   3M  S E  S p
 4 p   4M  S  1 (26)
Sp
 5 p   5M  S 
Sl
 scala delle grandezze cinematiche:
 6 p   6 M  S u  Sl
7 p  7 M  Sv  Sl  St1 (27)
 8 p   8M  Sa  Sl  St2
 scala delle deformazioni unitarie:
 9 p   9M  S  S p
 10 p   10M  S  S p
(28)
 11 p   11M  S x  1
 12 p   12M  S xy  1

Affinché si abbia una similitudine completa devono essere dunque rispettati tutti i rapporti di
scala. Non sempre tuttavia, anzi quasi mai, ciò risulta possibile. Nella pratica si possono
verificare i casi seguenti:

1. Modelli di strutture reticolari, solai, volte sottili in cui è lecito simulare il peso proprio con
forze di superficie. Il sistema di forze agenti è riconducibile a sole forze esterne (carichi
esterni o peso proprio) e a forze dipendenti (tensioni interne o forze di inerzia). La
similitudine completa è sempre possibile nel caso limite di forze di inerzia nulle (caso
statico) mentre nel caso generale diventa possibile con opportuni artifici quali, ad
esempio, l’aggiunta al modello di masse concentrate non collaboranti (che non alterano

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la rigidezza del modello). L’aggiunta di tali masse, che è equivalente ad un aumento del
peso specifico del materiale, permette di rispettare la relazione: Sq  Sl  S p che lega

le forze di volume (forza peso, forze di inerzia) alle tensioni che rappresentano
l’incognita fondamentale (si vedano le (25)).
2. Modelli di strutture massicce (dighe a gravità, edifici per reattori nucleari, ecc.) in cui le
forze peso non possono più essere ricondotte a forze esterne senza errori
considerevoli. Accanto alle forze esterne (carichi esterni) sono presenti forze
intrinseche (forze peso) e forze dipendenti (tensioni interne e forze di inerzia). La
similitudine completa non è in genere possibile, a meno che non si disponga di un
materiale per il quale la relazione Sq  Sl  S p sia automaticamente soddisfatta.

3. Modelli di strutture speciali (ad esempio dighe in terra) in cui intervengono due o più
classi di forze intrinseche (nel caso considerato forze peso, pressione nei pori e
tensione capillare). La similitudine meccanica completa non è praticamente mai
possibile.

Materiali di modellazione
I materiali impiegati per la costruzione di modelli debbono possedere caratteristiche tali da
soddisfare le leggi di similitudine. Nel contempo devono essere facilmente reperibili, poco
costosi e facilmente lavorabili.
Fissando l’attenzione sulla modellazione in campo elastico, il modulo di Young deve essere
riprodotto nella scala S E  S p , il coefficiente di Poisson nella scala S  1 ed infine il peso

specifico, essendo una forza di volume, nella scala S  Sq . Quest’ultimo parametro è legato

alla scala S p dalla seconda espressione in (25): Sq  Sl  S p . Pertanto, la scala del modulo

elastico S E è legata alla scala del peso specifico tramite la scala delle lunghezze:
S  Sl  S E (29)

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Tuttavia se l’effetto della forza peso viene studiato separatamente, come in generale è lecito
per strutture lineari, il peso specifico può essere scelto a piacere. In campo elastico-lineare si
può quindi usare qualsiasi materiale. Nella pratica le scelte più frequenti sono quelle con
materiali a base di resine o con acciaio.
La resina, con o senza additivi ed inerti, è certamente il materiale più usato. Le sue
caratteristiche più interessanti per i nostri fini sono:
1. basso modulo elastico: E  10000  80000 kg cm2 . Ciò permette di adottare un
rapporto di scala S E  S p più elevato. Per esempio, se la struttura reale è di

calcestruzzo:
Ereale 300000
S p  SE    30 (30)
Emod ello 10000
2. Il valore del coefficiente di Poisson è circa 0.35, quindi le strutture di acciaio possono
essere riprodotte senza errori.
3. Gli impasti di resine possono essere lavorati facilmente con normali macchine utensili e
ridotti quindi agli spessori ed alle dimensioni volute. Alcune resine consentono
l’esecuzione di modelli per getto entro casseri.
4. La resina si presta in modo semplice ed efficace a cementare parti create separatamente
per getto o per lavorazione.
Due gravi inconvenienti delle resine sono la dipendenza del modulo elastico dalla temperatura
e dalla umidità e lo scorrimento viscoso sotto carico.
Nel caso in cui la modellazione si estenda fino a rottura due sono gli ostacoli maggiori:
1. la riproduzione fedele delle caratteristiche di resistenza del materiale reale;
2. la contemporanea riproduzione degli sforzi dovuti alla forza peso.
Esistono due strade per superare tali ostacoli:
a) Si può utilizzare per il modello lo stesso materiale del prototipo. Con ciò si assicura
automaticamente l’uguaglianza delle curve forze-deformazioni, ma per soddisfare la:
S  Sl  S p (31)

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in cui S p è la scala unitaria dei carichi di rottura, occorre aggiungere dei pesi non collaboranti.

Nel caso, ad esempio S  Sl  1  10  1  S p , occorrerebbe aggiungere dei pesi non

collaboranti fintanto che risulta verificata la seguente uguaglianza:


p 1
S   (32)
 M 10
b) Si può invece utilizzare per il modello un materiale diverso da quello del prototipo per il
quale la relazione precedente è automaticamente soddisfatta. Ciò comporta in generale una
forte riduzione del modulo elastico e delle caratteristiche di resistenza ed un aumento del peso
specifico.
In pratica i materiali disponibili allo stato attuale sono:
 microcalcestruzzo: confezionato con inerte fino, permette di ottenere le stesse
caratteristiche del prototipo. Si ha quindi S p  1 e Sq  1 per cui è necessario ricorrere

all’artificio delle masse aggiunte;


 cemento + pomice: il modulo elastico del materiale può essere variato con facilità, in
funzione del contenuto di pomice, fra 20000 e 100000 kg/cm2. I carichi di rottura a trazione
e compressione possono variare negli stessi rapporti. Si ha un peso specifico di circa 1.8
– 1.9 kg/dm3. Risulta pertanto S p 3  10 e Sq  1.3 e la relazione S  Sl  S p può

essere soddisfatta solo per modelli molto grandi: Sl  10 ;


 materiali speciali: si utilizza spesso un composito realizzato con gesso e pallini di piombo,
detto celite. Esso possiede una curva sforzi deformazioni simile a quella del calcestruzzo
ed è possibile ottenere S p 50 . Poiché il peso specifico può essere anche molto elevato

(fino a 5 kg/dm3) si possono adottare scale geometriche grandi (anche Sl  100 ). Si

avrebbe allora S  S p  Sl 1  50 / 100  0.5 .

Nel caso di strutture di c.a. occorre modellare la presenza delle armature e l’aderenza
armatura-calcestruzzo. Per i modelli di microcalcestruzzo è ancora possibile utilizzare l’acciaio

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per le armature, ma per altri materiali è necessario ricorrere a metalli diversi, oppure aree di
ferro alterate.
Più problematica è la riproduzione dell’aderenza che peraltro può essere simulata
parzialmente al solo scopo di evitare la formazione prematura di fessure.

Tecniche di eccitazione dei modelli


Le indagini condotte sui modelli possono essere finalizzate al raggiungimento di due scopi
principali:
 la caratterizzazione del comportamento dinamico del prototipo;
 la verifica della resistenza della struttura sottoposta ad una sollecitazione ben definita
(sisma, vento, moto ondoso, ecc.)
Nel primo caso si tratta di determinare i modi naturali di vibrazione, le frequenze, gli
smorzamenti di ciascun modo, ecc.; nel secondo caso è importante riprodurre con accuratezza
le caratteristiche della sorgente di vibrazioni.
Tra gli strumenti disponibili per la eccitazione dinamica dei modelli ricordiamo:
a) eccitatori a masse eccentriche (vibrodine);
b) eccitatori elettrodinamici;
c) attuatori idraulici;
d) tavole vibranti;
e) gallerie del vento.

Vibratore meccanico a masse eccentriche rotanti (vibrodina)


Una vibrodina consiste di due masse eccentriche controrotanti, posizionate in modo tale che le
forze centrifughe si sommino nella direzione desiderata e si cancellino nell’altra direzione (vedi
Fig. 2). L’effettiva forza generata si trova posizionata lungo l’asse di simmetria (che può essere
verticale o orizzontale).

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La massa eccentrica è realizzata per mezzo di due masse fissate sulla periferia di un disco;
spostando angolarmente l’una rispetto all’altra è possibile regolare il valore della massa
eccentrica variando l’angolo al centro da Φ = 0° a Φ = 180°. La forza generata ha andamento
sinusoidale:
f  t   R  me   2  sin t  (33)

in cui la massa me dipende da Φ. La velocità di rotazione  è imposta da un motore elettrico.

Fig. 2: Esempio e principio di funzionamento di una vibrodina.

Caratteristiche del sistema:


 possibilità di impiego senza basamento esterno di contrasto; utilizzabile anche nello studio
di prototipi (strutture al vero);
 forza erogata esclusivamente sinusoidale;
 campo di frequenza tra 1 e 100 Hz;
 forza erogata con valori massimi tra 100 e 150 kN.

Eccitatore elettrodinamico
E’ costituito da un corpo centrale che forma un circuito magnetico principale con traferro
anulare (vedi Fig. 3).

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Fig. 3: Schema di un eccitatore elettrodinamico.

In tale circuito viene creato un flusso magnetico ad alta intensità da una bobina alimentata in
c.c. Nel traferro è posizionata una bobina mobile solidale alla massa (mobile) dell’eccitatore.
Quando essa è percorsa dalla corrente i si genera su di essa una forza proporzionale ad i.
L’eccitatore può essere costruito anche di piccole dimensioni (alto pochi cm): in tal caso il
flusso magnetico può essere realizzato direttamente con un magnete permanente.
Questi dispositivi possono generare forze con qualsivoglia andamento temporale, realizzando
la corrente che va alla bobina mobile mediante un amplificatore di potenza pilotato da un
generatore di funzioni o da un elaboratore elettronico.

Caratteristiche del sistema:


 campo di frequenza esplorabile molto ampio, tra 5-10 Hz e 1000 Hz;
 impossibilità di generare carichi statici;
 forza erogata con valori massimi tra 10 N ad oltre 500 kN;
 possibilità di generare forze di qualsiasi andamento.

Attuatore idraulico
L’elemento attivo è un martinetto a doppio effetto nel quale l’apertura e la chiusura di una
valvola, comandata elettronicamente, permettono di regolare la portata di olio in pressione e

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quindi la velocità del pistone (vedi Fig. 4). La potenza idraulica è fornita da una centrale di
pompaggio.
La servo-valvola assolve quindi il compito di modulare una grande potenza con un segnale
elettrico di piccola potenza.

Caratteristiche del sistema:


 possibilità di generare forze elevatissime, maggiori di 1000 kN con corse del pistone fino a
10 cm;
 campo di frequenza esplorabile tra 0 Hz fino a 100-200 Hz;
 può generare forze statiche e può quindi anche essere caricato direttamente con il peso
del modello.

Tavole vibranti
Vengono utilizzate principalmente per la simulazione di azioni sismiche. Sono costituite da una
piastra molto rigida in grado di muoversi in una o più direzioni sotto l’azione di eccitatori, quali
quelli precedentemente descritti (vedi Fig. 5). Un sistema di controllo in controreazione serve a
regolare il moto della piastra in accordo con la legge desiderata, secondo lo schema di
funzionamento indicato nella Fig. 6. Ogni tavola ha un proprio campo di funzionamento in
termini di spostamento, velocità ed accelerazione (Fig. 7).
La piastra ha il duplice scopo di servire da appoggio al modello e di trasmettere ad esso il
moto alla base. L’appoggio scorrevole alla base della piastra può essere realizzato in vari
modi:
 per mezzo di un sistema di lame verticali;
 mediante un velo d’olio in pressione;
 mediante slitte a carrelli;
 mediante aste o martinetti con asse verticale e snodi sferici.
Le caratteristiche delle tavole vibranti sono essenzialmente quelle degli eccitatori impiegati.

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Fig. 4: Esempi di eccitatori idraulici e di servo-valvole.

Fig. 5: Esempi di tavole vibranti (www.mts.com).

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Fig. 6: Schema di funzionamento di una tavola vibrante.

Fig. 7: Campo di utilizzo di una tavola vibrante.

La galleria del vento


Una galleria del vento è in genere costituita da un condotto all’interno del quale viene generato
un flusso d’aria che investe il modello.
Innanzitutto occorre distinguere tra gallerie a flusso laminare, in cui la velocità dell’aria è
costante nella sezione trasversale, e gallerie a strato limite in cui la velocità varia nella sezione
secondo un profilo prefissato. Le prime sono idonee ad un uso industriale, le seconde per lo
studio del comportamento delle costruzioni.

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Fig. 8: Schema di galleria del vento (a ciclo chiuso).

Gli aspetti principali che rendono inevitabile la sperimentazione in galleria del vento sono:
 determinazione delle caratteristiche aerodinamiche di edifici singoli, previa analisi della
distribuzione delle pressioni locali dovute al vento;
 analisi delle forze globali prodotte dalla corrente fluida sull’edificio o componente strutturale,
con particolare riguardo alle forze aeroelastiche;
 previsione delle variazioni di turbolenza indotte dalla costruzione di nuovi edifici nel
contesto urbanizzato;
 analisi e prevenzione di fenomeni di interferenza aerodinamica per costruzioni in gruppo;
 studio della diffusine di fumi o gas inquinanti sul territorio urbanizzato.
Gli elementi fondamentali che compongono una galleria del vento sono:
 il tunnel (condotto);
 la ventola;
 il motore;
 l’eventuale circuito di ricircolo dell’aria (nelle gallerie a circuito chiuso);
 l’eventuale impianto di raffreddamento;
 il dispositivo per la mitigazione di vortici prodotti dal ventilatore (di solito un nido d’ape);
 la camera di prova.

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La produzione dello strato limite avviene grazie alla introduzione, prima della camera di prova,
di elementi che aumentano la rugosità del pavimento.
In Italia esistono gallerie a strato limite sviluppato al CRIACIV di Prato (Centro di Ricerca
Interuniversitario di Aerodinamica delle Costruzioni e Ingegneria del Vento tra le Università di
Firenze, Roma “La Sapienza”, Perugia e Trieste), al Politecnico di Milano all’Università di
Genova.

TRASMISSIONE, RACCOLTA E REGISTRAZIONE DEI DATI I


Le grandezze rilevate dai trasduttori fissati sul modello debbono essere rese disponibili
all’operatore per le successive elaborazioni.
Nascono pertanto due problemi: il primo è la trasmissione del segnale elettrico dal punto in cui
esso è generato fino al punto di raccolta dei dati; il secondo è quello della acquisizione dei
segnali stessi e della loro registrazione.
La trasmissione dei segnali viene di norma effettuata per mezzo di un collegamento elettrico
tra il trasduttore e lo strumento di misura; in casi particolari viene usata la trasmissione
wireless.
In ambienti rumorosi dal punto di vista elettromagnetico si usa la trasmissione con fibre ottiche.
Alla registrazione diretta, in forma analogica, su registratore X-Y, è preferibile una
registrazione di tipo digitale.
In questo caso i segnali generati dai trasduttori e portati al livello elettrico più opportuno dai
rispettivi amplificatori di misura, vengono inviati ad un convertitore analogico-digitale (A/D) che
restituisce in uscita una rappresentazione numerica della intensità della grandezza in ingresso.
I dati digitalizzati vengono consegnati all’elaboratore di processo che governa l’acquisizione e
provvede a normalizzarli, dopo eventuali elaborazioni in linea, su supporto magnetico o ottico.
Due problemi principali caratterizzano l’operazione di digitalizzazione:
 la scelta dell’intervallo di campionamento e quindi del numero di letture effettuate in un
secondo;
 l’errore di quantizzazione (dipende dal numero di bit con i quali è rappresentato il numero).

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Per ciò che riguarda il primo aspetto, di gran lunga il più delicato, è necessario, per contenere i
tempi di analisi ed i costi, ridurre al minimo il numero di punti con cui è rappresentato il
segnale, compatibilmente con l’esigenza di avere informazioni sufficienti alle alte frequenze.
Il Teorema di Nyquist assicura che l’intervallo di tempo t tra due letture successive è legato
alla frequenza massima f M che si vuole analizzare dalla relazione:
1
fM  (27)
2t
In realtà è opportuno prevedere un opportuno coefficiente di sicurezza e quindi porre:
t
teff (28)
1.5  2
Tipico problema associato con la discretizzazione è il fenomeno dello aliasing: le frequenze
molto alte eventualmente presenti nel segnale possono essere male interpretate se la
frequenza di campionamento non è sufficientemente elevata.

Fig. 1: Fenomeno dello Aliasing.

Consideriamo il segnale rappresentato nella Fig. 1, campionato con passo t . Consideriamo


inoltre un secondo segnale di frequenza più alta. Come si può vedere il campionamento
condotto con passo t produce le stesse ordinate del caso precedente.
Così un segnale di frequenza f ed uno di frequenza f  f s con f s  1 t , pari alla
frequenza di campionamento (sampling frequency), sono indistinguibili se rappresentati come
storia temporale discreta. Viene così alterato il valore della potenza spettrale calcolata alle
basse frequenze. Una soluzione del problema è quella di utilizzare un filtro passa-basso con
frequenza di taglio pari a f M prima di effettuare il campionamento.

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