RIVESTIMENTO ELETTROLITICO

Fiat Group CAPITOLATO

DI LEGA ZINCO-NICHEL PER
Automobiles
NORMAZIONE PARTICOLARI IN MATERIALE 9.57409
Pagina: 1/11
FERROSO Data: 08 GEN 2014
MARCHIARO GIANCARLO - GIANCARLO.MARCHIARO@CRF.IT

CMD
PEYRETTI CLAUDIO - CLAUDIO.PEYRETTI@CRF.IT

Classe
FINALITÀ DELLA NORMA
Precisare le caratteristiche cui deve soddisfare il rivestimento elettrolitico di lega zinco-nichel su

-
particolari in materiale ferroso.
Definire le modalità e le attrezzature da utilizzare per l’esecuzione delle prove di controllo di tali

Mod.
caratteristiche.
Fornire le prescrizioni per l’indicazione a disegno di tale rivestimento.

6
IMPORTANTE

Edizione
Per ottemperare a quanto stabilito dalla Direttiva Comunitaria 2000/53/CE e successiva
modifica del 27/06/2002, i rivestimenti con passivazione contenenti sali del cromo
esavalente di cui al presente Capitolato, NON DOVRANNO PIU’ ESSERE UTILIZZATI
successivamente al 01/07/2006
Supervisore
Autore

Mod. Data Descrizione della modifica

AUTORIZZAZIONE SCRITTA DELLA FIAT GROUP AUTOMOBILES S.p.A. IN CASO DI CONTENZIOSO L’UNICO RIFERIMENTO
- Set. ’90 Edizione 1– Nuova. (BM)

VALIDO E’ L’EDIZIONE ITALIANA.. NEL CASO IN CUI L’EDIZIONE ITALIANA SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL
IL PRESENTE DOCUMENTO NON PUO' ESSERE RIPRODOTTO NÈ PORTATO A CONOSCENZA DI TERZI SENZA
Edizione 2– Soppressa la distribuzione del documento nella classe (MM/DA)
9/06/00
“CFO”.
28/05/04 Edizione 3 - Effettuato l’adeguamento alla Direttiva Comunitaria (FD)
-
2000/53/CE. Allegato 2: nuovo
C.R.F. - Group Materials Labs Surface Treatment
C.R.F. - Group Materials Labs Surface Treatment

15/12/05 (FD)

RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

Modificato la nota IMPORTANTE a pag. 1 e note in Tabella 4.
- Edizione 4 – AAggiunto § 1.3.4 e 2.3.7.3. Allegato 1: aggiunto nota al
limite dello spessore. Allegato 2: aggiunto sistemi di sigillatura.

22/01/07 (FD)
Edizione 4 – Aggiunto codifici meccanografici.
RISERVATO

30/04/07 Modificato Tabella 1. Allegato 1: aggiunto “Coefficiente (FD)

Edizione 5 –
d’attrito della bulloneria”.
08 GEN 2013 (FD)
Edizione 6 – Modificata Tabella 4.
Ente Supervisore
Ente Autore

IN CASO DI STAMPA LA COPIA E' DA RITENERSI NON CONTROLLATA, PERTANTO, E' NECESSARIO VERIFICARE L'AGGIORNAMENTO NELL'APPOSITO SITO WEB

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| § ‘‘A’’: STRUMENTAZIONE NECESSARIA PER LE PROVE

Vedere gli strumenti di controllo prescritti sui singoli documenti richiamati nel testo (vedere
Tabella B).
Tali strumenti possono essere sostituiti con altri a condizione che siano equivalenti o migliori
per caratteristiche, precisione e ripetibilità.

| § ‘‘B’’: DOCUMENTI RICHIAMATI NEL TESTO

| 50180 | Prova di corrosione. TMD
| 50757 | Misurazione dello spessore dei rivestimenti metallici col metodo magnetico.
TMD
| 50758 | Misurazione dello spessore dei rivestimenti metallici e degli strati di ossido
protettivi col |metodo micrografico. TMD
| 7.G0114 | Rilievo del coefficiente d’attrito sulla bulloneria. PGE
| 7.M5000 | Particolari metallici. Verifica dell’assenza di cromo esavalente (Cr VI) nei
rivestimenti. PMD
| 9.01102 | Qualità delle forniture. CFO
| 9.01102/01 | Prescrizioni per il controllo delle forniture. CFO
| 9.01103 | Certificato di qualità e conformità del prodotto. CFO
| 9.52605/01 | Bulloneria per impieghi normali e speciali. CMD
| 3497 | ISO

| § ‘‘C’’: ELENCO ALLEGATI

| 1 | Scheda Tecnica del Prodotto
| 2 | Prescrizioni per la lubrificazione della bulloneria
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VALIDO E’ L’EDIZIONE ITALIANA.. NEL CASO IN CUI L’EDIZIONE ITALIANA SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL
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RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

RISERVATO

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1
GENERALITÀ

1.1
Il presente Capitolato considera i tipi, le caratteristiche e le prove per i rivestimenti elettrolitici in
lega Zinco-Nichel applicati su particolari in ghisa, acciai al carbonio o legati, con lo scopo
principale di proteggerli contro la corrosione.

1.2
Campo di applicazione

1.2.1
Il rivestimento elettrolitico di lega Zinco-Nichel è applicabile in massa o a telaio su minuteria,
bulloneria e su particolari in materiale ferroso anche di maggiori dimensioni (staffe, supporti, ecc.).

1.2.2
Il rivestimento in oggetto è preferibile alla zincatura elettrolitica quando si vogliono conseguire più
elevate resistenze alla corrosione, sia in termini di comparsa di corrosione ferrosa che di
corrosione bianca dello zinco.

1.2.3
Al pari del rivestimento di zincatura elettrolitica , il rivestimento Zinco-Nichel non deve essere
impiegato per particolari in acciaio con resistenza a trazione R  1500 N/mm , né per particolari in
2

acciaio con
R  1200 N/ mm , per i quali sia prescritta la classe funzionale 1.
2

1.3
Classificazione, designazione, indicazione a disegno

1.3.1
NOTA PER CROMO ESAVALENTE
In ottemperanza alle disposizioni della Direttiva Comunitaria Europea sui veicoli fuori uso
(2000/53/CE), già recepita dal Capitolato 9.01102 Allegato CK, è necessario, per ragioni ecologico –

IL PRESENTE DOCUMENTO NON PUO' ESSERE RIPRODOTTO NÈ PORTATO A CONOSCENZA DI TERZI SENZA

RIFERIMENTO VALIDO E’ L’EDIZIONE ITALIANA.. NEL CASO IN CUI L’EDIZIONE ITALIANA SIA ASSENTE O NON
ambientali, eliminare completamente dalle vetture, entro il 1º Luglio 2007, i composti del cromo

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esavalente (Cr VI).
A tal fine, a partire da 01/07/2006, tutti i rivestimenti contenenti cromo esavalente verranno

AGGIORNATA IL RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

soppressi dal presente Capitolato e non potranno più essere forniti a Fiat Auto.
Durante il transitorio, la strategia d’intervento adottata da Fiat Auto, per quanto riguarda il mercato
europeo, è la seguente.
● Per i nuovi modelli, la cui data di prima omologazione è successiva a 01/01/2004, completa
eliminazione del cromo esavalente da tutti i disegni di nuova emissione (componenti
Powertrain compresi).
Nota: L’obbligo di eliminazione del cromo esavalente a partire da 01/01/2004 non si applica
quindi a:
RISERVATO

– veicoli derivati (es. van, pick-up, SW, ecc.),

– face-lifting,
– restyling,
– estensioni di omologazione per motorizzazioni non previste al primo lancio, di
modelli la cui prima omologazione sia anteriore a 01/01/2004.
● Per i disegni di nuova emissione, relativi a modelli già in produzione in data dicembre 2003, e
per i disegni di componenti già in produzione o carry over (compresa la bulloneria ed i
Normali), anche se destinati a nuovi modelli di prima omologazione successiva a 01/01/2004,
completa eliminazione del cromo esavalente entro 01/07/2006.
● Per quanto riguarda in particolare i componenti carry over (compresa la bulloneria ed i Normali),
qualora venga previsto, in sede di revisione del disegno o della Tabella, un rivestimento esente da
cromo esavalente, è possibile continuare a fornire la soluzione contenente cromo esavalente fino
ad

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esaurimento scorte e comunque non oltre 01/07/2006. In tal caso è però necessario che il Fornitore
comunichi al Committente le tempistiche di allineamento alle nuove prescrizioni.
Eventuali deroghe a tali disposizioni generali dovranno essere autorizzate da parte degli Enti
E.&D. competenti.
TABELLA 1

Designazione No.
Trattamento Spessore
per l’indica- Codice
supplementare minimo Orientamento per l’impiego e aspetto
zione a Mecca-
4 locale 2
disegno 1 nog.
Da prescriversi quando sia richiesta
un’elevata resistenza alla corrosione in
Passivazione
condizioni di esposizione gravose (es.: per
Fe/ZnNi iridescente ad alto
applicazioni in vano motore ed in presenza di 845
7 IV spessore esente da
stress termico).
cromo esavalente
La passivazione presenta una colorazione
grigio azzurra con leggere iridescenze.
Passivazione Da prescriversi esclusivamente per la
iridescente ad alto bulloneria e per elementi di fissaggio quando,
spessore esente da oltre ad un’elevata resistenza alla corrosione,
Fe/ZnNi
cromo esavalente, sia richiesto il controllo del coefficiente 718
7 IV LUB
con aggiunta di d’attrito entro il campo di dispersione
lubrificante (vedere Cf = 0,10  0,16. Valori diversi di Cf devono
Allegato 2) essere specificati a disegno.
Da prescriversi quando sia richiesta
7 µm un’elevata resistenza alla corrosione in
Passivazione
condizioni di esposizione molto gravose (es.:
iridescente ad alto
per applicazioni in vista in esterno abitacolo
Fe/ZnNi spessore esente da
e/o sotto pavimento), compresa la bulloneria, 719
7 IV S cromo esavalente,
per la quale sia anche richiesto il controllo del
seguita da
coefficiente d’attrito entro il campo di
sigillatura 3
dispersione Cf = 0,10  0,16. Valori diversi di
Cf devono essere specificati a disegno.
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Da prescriversi quando sia richiesta una

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colorazione nera, accompagnata da una elevata

Passivazione nera resistenza alla corrosione ed alle alte
Fe/ZnNi esente da cromo temperature. Da prescriversi anche per la
701
7 VII S esavalente, seguita bulloneria quando, oltre alla colorazione nera è
da sigillatura 3 richiesto il controllo del coefficiente d’attrito entro
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il campo di dispersione Cf = 0,12  0,30. Valori

diversi di Cf devono essere specificati a disegno.

Per i materiali con carico di rottura  800 e  1000 N/mm , qualora si desideri la deidrogenazione,
2
1

completare l’indicazione a disegno con la dicitura DEIDR A es.: Fe/ZnNi DEIDR A (vedere § 2.3.10).
Per i materiali con carico di rottura  1000 N/mm tale indicazione può anche essere omessa in
2
RISERVATO

quanto la deidrogenazione è obbligatoria.

2 Per particolari esigenze possono essere indicati a disegno spessori diversi: per es. Fe/ZnNi 5 indica
uno spessore minimo di 5 μm. In ogni caso devono essere rispettati i limiti di resistenza alla
corrosione della Tabella 2
3 L’operazione di sigillatura consiste nel depositare, dopo la passivazione, un rivestimento organico,
minerale o organico-minerale, con spessori dell’ordine di 1  3 μm, allo scopo di migliorare la
resistenza alla corrosione e conferire al rivestimento un coefficiente d’attrito controllato. Tale
trattamento non deve essere utilizzato su particolari che debbano essere successivamente verniciati
con cataforesi, su armature di tasselli e boccole destinate all’attacco gomma metallo e su elementi
che debbano assicurare una funzione elettrica.
4 Per garantire la conformità alla Direttiva 2000/53/CE tutti i trattamenti di passivazione e sigillatura
utilizzati devono essere esenti da cromo esavalente, cadmio, piombo e mercurio.

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1.3.2
Rivestimenti con passivazioni al cromo esavalente e soppressi da NON PIU’ UTILIZZARE da
01/07/2006
TABELLA 2

Designazione per Trattamento Spessore

Aspetto
l’indicazione a disegno supplementare minimo locale
Passivazione La passivazione conferisce ai particolari
Fe/ZnNi 7 cromica 7 µm una colorazione verde iridescente con
iridescente riflessi gialli, azzurri e porpora

1.3.3
Rivestimenti SOPPRESSI e SOSTITUITI dal 01/07/2006
Salvo diversamente specificato a disegno o concordato tra Fiat Auto e Fornitore, vale lo schema di
sostituzione riportato nella Tabella 3.
TABELLA 3

SOPPRESSO SOSTITUITO

Fe/ZnNi 7
 Fe/ZnNi 7 IV

 Fe/ZnNi 7 IV LUB 

 per bulloneria con Cf = 0,10  0,16 (vedere § 1.3.1)

1.3.4
A far data da 01/07/2006 non sarà più possibile consegnare a Fiat Auto alcun componente trattato
con rivestimenti contenenti cromo esavalente.
Dalla stessa data, perciò, la codifica relativa al rivestimento contenente cromo esavalente di Tabella 2,
riportata sulla documentazione tecnica di riferimento (disegni, tabelle, specifiche, ecc.), dovrà intendersi
in tutto equivalente alle corrispondenti codifiche dei rivestimenti esenti da cromo esavalente di Tabella
3.
Il Fornitore pertanto, in presenza di documentazione che riporti ancora la prescrizione di

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AUTORIZZAZIONE SCRITTA DELLA FIAT GROUP AUTOMOBILES S.p.A. IN CASO DI CONTENZIOSO L’UNICO
rivestimento al cromo esavalente, soppresso dal presente Capitolato, dovrà comunque realizzare
e fornire i relativi componenti con i corrispondenti rivestimenti esenti da cromo esavalente, in

AGGIORNATA IL RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

accordo con quanto indicato in Tabella 3 o specificamente concordato con Fiat Auto.

1.4
Dimensioni e tolleranze del particolare rivestito
Salvo diversamente indicato, e dimensioni e tolleranze indicate sul disegno del particolare si
intendono comprensive di rivestimento.

2
RISERVATO

PRESCRIZIONI PER LA QUALIFICAZIONE DEL PRODOTTO

2.1
Sottoporre il componente alle verifiche ed alle prove specificate nei paragrafi seguenti, verificando
la rispondenza dei risultati di prova con i valori/limiti prescritti a progetto e/o sulla “Scheda Tecnica
del Prodotto” allegata.

2.2
Ambiente di Prova (salvo diversamente prescritto)
temperatura : 23  5 °C
pressione atmosferica : 860  1060 mbar
umidità relativa : 45  70 %

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2.3
Caratteristiche
Le caratteristiche sottoriportate si riferiscono alla superficie significativa del particolare.
Per superficie significativa si intende quella parte della superficie che è essenziale all’aspetto e/o
all’impiego del componente trattato. Essa può essere indicata a disegno o concordata all’ordine; in
caso contrario come superficie significativa si definisce tutta quella parte di superficie del
componente che possa essere toccata da una sfera di Ø 13 mm.
Per quanto riguarda lo spessore del rivestimento e la resistenza alla corrosione della bulloneria
vedere i § 2.3.6.5 e segg. e § 2.3.9. Salvo diversamente specificato dal Committente fori, cavità,
filettature, bordi a spigolo vivo ed angoli non sono da considerarsi superfici significative.

2.3.1
Esame visivo
Le superfici dei particolari devono essere esenti da difetti visibili quali bolle, vaiolature, rugosità
eccessive, zone non rivestite o crepe grossolane.
E’ ammessa la presenza nel rivestimento di microcricche che raggiungano il metallo base, a
condizione che non pregiudichino la resistenza alla corrosione.
Lo strato passivo non dovrà essere polverulento e dovrà ricoprire completamente le superfici
rivestite del particolare. I particolari lubrificati dovranno risultare puliti ed asciutti al tatto.

2.3.2
Identificazione della natura del rivestimento
L’identificazione del rivestimento può essere effettuata con idonee tecniche analitico-strumentali
(es.: Fluorescenza a raggi X), oppure con il metodo sotto riportato.

2.3.3
Ricerca qualitativa dello zinco

2.3.3.1
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Soluzioni e reattivi occorrenti

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3
a) Soluzione di acido solforico, preparata sciogliendo 8 cm di acido solforico (d = 1,84) in 100
3
cm di acqua distillata;
b) Soluzione di solfato di rame in acqua distillata, preparata sciogliendo 1 g di solfato di rame in
3
1000 cm di acqua distillata;
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c) Soluzione di solfocianato di mercurio, preparata sciogliendo 2,7 g di cloruro mercurico e 3 g

3
di solfocianato di ammonio in 100 cm di acqua distillata.

2.3.3.2
Procedimento
RISERVATO

2.3.3.2.1
Attaccare la superficie in esame, con qualche goccia di soluzione di acido solforico a) e lasciar
reagire per 1 min.

2.3.3.2.2
Portare la soluzione così ottenuta su un vetrino e quindi aggiungere nell’ordine una goccia di
soluzione di solfato di rame b) ed una goccia di soluzione di solfocianato di mercurio c),
mescolando accuratamente.

2.3.3.2.3
In presenza di zinco si ha un precipitato o una colorazione violetta.
Non esistono elementi interferenti.

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2.3.4
Ricerca qualitativa del nichel

2.3.4.1
Soluzioni e reattivi:
a) Acqua regia: 3 volumi di acido cloridrico (d = 1,19) addizionati di un volume di acido nitrico (d = 1,41);
b) Soluzione satura di persolfato di ammonio;
c) Soluzione di acido tartarico in acqua distillata al 20 %;
3
d) Soluzione di acetato di sodio al 25 % in acqua distillata di 2 cm di acido solforico concentrato;
e) Soluzione alcoolica di dimetilgliossima al 1 %.

2.3.4.2
Modo di operare
Si attacca la superficie in esame con qualche goccia di acqua regia (reattivo a) e si porta la
soluzione su una piastra per saggi alla tocca. Si aggiungono nell’ordine: una goccia di soluzione b)
di persolfato di ammonio, una goccia di soluzione c) di acido tartarico, 5 gocce di soluzione d) di
acetato di sodio,
5 gocce di soluzione e) di dimetilgliossima, mescolando accuratamente ad ogni aggiunta.
In presenza di nichel si ha un precipitato di colore rosso.

2.3.4.3
Contenuto di Nichel
La quantità di Nichel presente nel rivestimento deve essere di 11  15 %.
La determinazione della percentuale di Nichel della lega depositata può essere effettuata
mediante uno dei due metodi seguenti:
A) Dissoluzione acida del rivestimento e successiva analisi chimica (metodo distruttivo)
B) Fluorescenza a raggi X (metodo non distruttivo)

2.3.5
Verifica dell’assenza di composti del cromo esavalente nel rivestimento

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2.3.5.1

AGGIORNATA IL RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

Eseguire il rilievo con le modalità ed attrezzature indicate dalla Norma 7.M5000.

2.3.6
Spessore

2.3.6.1
Spessore minimo locale
Lo spessore minimo locale, misurato con uno dei metodi sotto riportati che permettono
RISERVATO

un’accuratezza di almeno  10 %, dovrà essere come prescritto al § 1.3.1 su tutte le parti della
superficie significativa (vedere § 2.3).

2.3.6.2
Metodo magnetico
Eseguire il rilievo secondo le modalità indicate dalla Norma 50757, utilizzando l’apparecchiatura
Magne Gage, Mikrotest o altra equivalente, da adottarsi nei controlli correnti.

2.3.6.3
Metodo della Fluorescenza a raggi X
Eseguire il rilievo con le modalità ed attrezzature indicate dalla Norma ISO 3497
Di uso generale, da adottarsi di preferenza nel caso di particolari di piccole dimensioni.

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2.3.6.4
Metodo microscopico
Eseguire il rilievo con le modalità ed attrezzature indicate dalla Norma 50758. Da adottarsi
principalmente nei casi di contestazione o dove non sia possibile ricorrere ai metodi precedenti.

2.3.6.5
Spessore del rivestimento per bulloneria
Lo spessore del rivestimento sulla bulloneria misurato secondo il § 2.3.6.2 dovrà essere come
prescritto al § 1.3.
Le prescrizioni relative alla superficie significativa per la misurazione dello spessore del sulla
bulloneria, sono riportate al § 2.3.5.6.

2.3.6.6
Zone per il rilievo dello spessore di rivestimento
Data la variabilità dello spessore del rivestimento elettrolitico su viti e dadi, questo viene misurato
in un punto significativo ai fini della valutazione della protezione contro la corrosione.
Nel caso di viti, tale punto si trova all’incirca al centro della superficie della testa o al centro
dell’estremità (vedere Figure 1 e 2).
Per viti con testa cilindrica con esagono incassato e per viti con intaglio e impronta a croce, il
punto di misura si trova sulla superficie piana della testa tra il bordo e l’esagono incassato, tra il
bordo e l’impronta a croce, oppure sulla faccia dell’esagono (vedere Figure 3, 4 e 5). Sono escluse
dai punti di misura le superfici delle incassature e delle impronte.
Nel caso di dadi, la misura dello spessore viene eseguita su una faccia laterale dell’esagono o su
un piano di appoggio (vedere Figura 6).
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VALIDO E’ L’EDIZIONE ITALIANA.. NEL CASO IN CUI L’EDIZIONE ITALIANA SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL

Fig. 1 Fig. 2 Fig. 3 Fig. 4 Fig. 5 Fig. 6

IL PRESENTE DOCUMENTO NON PUO' ESSERE RIPRODOTTO NÈ PORTATO ACONOSCENZA DI TERZI SENZA

2.3.6.7
Limiti massimi di spessore
A causa di numerosi fattori, quali ad es. la forma e le dimensioni dei componenti, la tipologia del
RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

processo di deposizione utilizzato per il trattamento, il metodo di determinazione degli spessori,

non è possibile definire a norma i valori di spessore massimi da rispettare. A titolo indicativo, per il
dimensionamento a disegno di componenti e per la definizione di tolleranze di lavorazione di
attrezzature prima del trattamento superficiale, si possono considerare i seguenti valori:

Spessore minimo (µm) Spessore massimo (µm)

RISERVATO

+5
7 7

2.3.7
Coefficiente d’attrito per la bulloneria

2.3.7.1
Salvo diversamente indicato a disegno i coefficienti d’attrito della bulloneria devono rientrare
nei limiti di dispersione Cf = 0,12  0,30, prescritti dal Capitolato 9.52605/01. Nel caso siano
richiesti valori del coefficiente d’attrito compresi nella forcella di dispersione 0,10  0,16, è
necessaria l’applicazione dopo zincatura di specifici condizionatori d’attrito, costituiti da adatti
prodotti lubrificanti (Tipo LUB), o da sistemi di sigillatura (Tipo S) (Vedere Allegato 2). Valori
diversi devono essere esplicitati a disegno.
Es.: Fe/Zn 7 IV S (Cf = 0,12  0,18).

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2.3.7.2
La verifica della corretta applicazione dei condizionatori d’attrito deve essere effettuata attraverso
il rilievo del coefficiente d’attrito secondo la Norma di Sperimentazione 7.G0114.
Altri metodi di controllo devono essere preventivamente concordati ed approvati dagli Enti Fiat
Auto competenti (E.&D./A.C.V.).

2.3.7.3
La corrispondenza tra le designazioni adottate da Fiat Auto e le denominazioni commerciali dei
condizionatori d’attrito qualificati sono riportati nell’Allegato 2.
L’impiego di prodotti diversi da quelli indicati è ammessa, a condizione che vengano rispettati i
requisiti imposti dal presente capitolato e da eventuali specifiche indicazioni riportate a
disegno, nonché le limitazioni circa l’impiego di sostanze vietate e/o da monitorare, come
definito dall’Allegato CK del cap. 9.01102.
A richiesta di Fiat Auto deve essere resa disponibile la scheda tecnica del condizionatore d’attrito
utilizzato, insieme ai relativi parametri del ciclo operativo applicato”

2.3.8
Adesione
La valutazione dell’adesione del rivestimento al metallo base deve essere effettuata con uno dei
seguenti metodi.

2.3.8.1
Metodo dello shock termico

2.3.8.1.1
Collocare il particolare rivestito in esame in cella termostatica per 1 ora a 300  10 C.
Successivamente estrarre il particolare ed immergerlo velocemente in acqua a temperatura
ambiente.

2.3.8.1.2
A raffreddamento avvenuto estrarre il particolare ed asciugare con getto di aria compressa.

IL PRESENTE DOCUMENTO NON PUO' ESSERE RIPRODOTTO NÈ PORTATO A CONOSCENZA DI TERZI SENZA

RIFERIMENTO VALIDO E’ L’EDIZIONE ITALIANA.. NEL CASO IN CUI L’EDIZIONE ITALIANA SIA ASSENTE O NON
2.3.8.1.3

AUTORIZZAZIONE SCRITTA DELLA FIAT GROUP AUTOMOBILES S.p.A. IN CASO DI CONTENZIOSO L’UNICO
Al termine della prova controllare che il rivestimento non presenti segni di distacco dal metallo
base, rigonfiamenti, vescicature, scagliature, ecc.

AGGIORNATA IL RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

2.3.8.2
Metodo della piegatura (adottabile solo su particolari ricavati da lamiera o nastro di basso
spessore)

2.3.8.2.1
La prova consiste nel flettere il particolare o il provino in esame, manualmente o con l’ausilio di
una pinza, ad angolo acuto, prima da un lato e poi dall’altro fino ad ottenere la rottura dello stesso.
RISERVATO

2.3.8.2.2
Controllare che, nella zona di rottura, il rivestimento non presenti segni di distacco dal metallo
base e scagliature.

2.3.9
Resistenza alla corrosione

2.3.9.1
Prelevare, dopo almeno 24 h dal termine dell’operazione di passivazione o sigillatura, un numero
di particolari tale che la somma delle aree delle superfici significative sia 1 dm .
2

Le superfici non significative possono essere opportunamente mascherate (ad esempio con nastro
o con idonee verniciature) prima della prova di esposizione in nebbia salina.

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 Pag. 10/11
9.57409 Modif.

2.3.9.2
Esporre i particolari in esame in cella termostatica ventilata per 1 h  5’ a 150  5 °C e successivamente
sottoporli alla prova di corrosione in nebbia salina secondo Norma 50180, metodo A1, per i tempi riportati in
Tabella 4.

NOTA: La prova in nebbia salina deve iniziare dopo 1 h  5’ ed entro 24 h dal termine dell’esposizione
a 150  5 °C
TABELLA 4

Tempo (h) minimo di esposizione in nebbia salina entro il quale non devono
Designazione del evidenziarsi 5
rivestimento Prodotti di corrosione del metallo base
Prodotti di corrosione dello zinco 6
7

Fe/ZnNi 7 IV
192 480
Fe/ZnNi 7 IV LUB
Fe/ZnNi 7 IV S 240 720
Fe/ZnNi 7 VII S 200 720
5 5 Salvo altrimenti specificato, la valutazione della resistenza alla corrosione deve essere apprezzata ad
occhio nudo ed a normale distanza di lettura. La presenza di prodotti di corrosione entro fori, angoli o zone non
costituenti superficie significative, non è causa di scarto.
6 6 Al termine dell’esposizione, la presenza di prodotti di corrosione bianca dello zinco e/o di alterazioni estetiche
dello strato di passivazione (macchie nere), per un’estensione < 10 % della superficie significativa totale esposta,
non costituisce causa di scarto. E’ pure ammesso un leggero sbiancamento del rivestimento, particolarmente
evidente nel caso di finiture nere (Fe/ZnNi 7 VII S) e dovuto principalmente ad adsorbimento di cloruro di sodio da
parte dello strato di passivazione. In tal caso è necessario verificare, dopo leggero sfregamento delle superfici
sbiancate e/o lavaggio con acqua calda, che lo strato di passivazione si sia mantenuto integro ed abbia conservato
la colorazione di origine. Al contrario, la presenza di fenomeni ossidativi, per un’estensione superiore al 10% della
superficie significativa esposta, è motivo di scarto.
I focolai di corrosione ferrosa devono risultare  1/dm . Valori maggiori rilevati sono causa di scarto.
2
7 7

2.3.10
AUTORIZZAZIONE SCRITTA DELLA FIAT GROUP AUTOMOBILES S.p.A. IN CASO DI CONTENZIOSO L’UNICO RIFERIMENTO

Deidrogenazione
VALIDO E’ L’EDIZIONE ITALIANA.. NEL CASO IN CUI L’EDIZIONE ITALIANA SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL
IL PRESENTE DOCUMENTO NON PUO' ESSERE RIPRODOTTO NÈ PORTATO ACONOSCENZA DI TERZI SENZA

2.3.10.1
I particolari dovranno essere sottoposti a trattamento di deidrogenazione, entro 4 h dall’applicazione
del rivestimento base di zincatura salvo altrimenti specificato a disegno. La deidrogenazione deve
avvenire mediante riscaldamento in forno a circolazione d’aria o bagno d’olio, seguito dal
RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

raffreddamento a temperatura ambiente. La durata e la temperatura del trattamento di

deidrogenazione dovranno rispettare i requisiti minimi riportati nella tavola V.
2.3.10.2
In generale i tempi riportati nella tavola V possono essere ridotti aumentando opportunamente le
temperature sulla base di determinazioni sperimentali. Nel caso in cui le temperature di
riscaldamento specificate nella tavola V provochino nel metallo base una diminuzione della
durezza minima prescritta o qualunque altro difetto deleterio sulla funzionalità del particolare, la
RISERVATO

deidrogenazione dovrà essere effettuata alla massima temperatura compatibile con il

mantenimento delle proprietà prescritte e comunque  135 C, prolungando opportunamente il
tempo di trattamento.
TRATTAMENTI DI DEIDROGENAZIONE
Tipo e indicazione a Resistenza a trazione Trattamento di deidrogenazione
disegno della del materiale Permanenza minima Temperatura
2
deidrogenazione 8 (N/mm ) a regime (h) (C)
DEIDR A 800  1000 2
DEIDR B 1000  1350 4 180  200
DEIDR C 1350  1500 12
8 Ad esclusione dei casi previsti dalla nota ¡ di Tabella 1, l’indicazione a disegno del tipo di
deidrogenazione è facoltativa.

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Fiat Group Automobiles Modif. 9.57409

3
PRESCRIZIONI PER IL CONTROLLO DELLE FORNITURE
(a cura delle Qualità di Stabilimento)

3.1
Il collaudo delle forniture deve essere effettuato secondo le prescrizioni riportate nel Capitolato
9.01102/01 (Distribuzione riservata).

4
PRESCRIZIONI PER IL FORNITORE

4.1
Il Fornitore deve attenersi alle prescrizioni generali contenute nel Capitolato 9.01102 “QUALITÀ
DELLE FORNITURE”.

4.2
Forniture per la qualificazione del prodotto
Il Fornitore deve presentare il quantitativo di prodotto richiesto sull’ordine di acquisto allegando il
previsto Certificato di Qualità e Conformità (vedi Cap. 9.01103); saranno verificate tutte le
caratteristiche prescritte sulla “Scheda Tecnica del Prodotto” allegata. Non sono ammesse “non
conformità”.

4.3
Forniture per la produzione
Il prodotto fornito deve essere conforme alle prescrizioni del disegno e del presente Capitolato.
Nello stabilire il tipo di processo produttivo da adottare e la severità dei collaudi, il Fornitore deve
tenere conto delle classi di importanza che la FIAT ha attribuito a ciascuna delle caratteristiche cui
si riferiscono le prescrizioni (vedere § 5).

NOTA: Sia durante la qualificazione prodotto che nel controllo delle forniture, possono essere
effettuati controlli su componente che abbia subito prove di tipo non menomativo (indicate

IL PRESENTE DOCUMENTO NON PUO' ESSERE RIPRODOTTO NÈ PORTATO A CONOSCENZA DI TERZI SENZA

RIFERIMENTO VALIDO E’ L’EDIZIONE ITALIANA.. NEL CASO IN CUI L’EDIZIONE ITALIANA SIA ASSENTE O NON
con NM al § 5); qualora il componente abbia subito prove menomative (M) non può più

AUTORIZZAZIONE SCRITTA DELLA FIAT GROUP AUTOMOBILES S.p.A. IN CASO DI CONTENZIOSO L’UNICO
essere utilizzato per altre prove o controlli, se non diversamente e di volta in volta
specificato.

AGGIORNATA IL RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

5
PROSPETTO DELLA CLASSIFICAZIONE DELLE CARATTERISTICHE

TIPO DI
CLASSIFICAZIONE CARATTERISTICHE
PROVA
Esame visivo Secondaria NM
Identificazione della natura del
Secondaria M
RISERVATO

rivestimento
Verifica dell’assenza di composti del
Importante M
cromo esavalente nel rivestimento
Spessore Importante M
Coefficiente di attrito della bulloneria Importante M
Adesione Secondaria M
Resistenza alla corrosione Importante M
 NM qualora per la misurazione degli spessori venga adottato il metodo magnetico o
dafluorescenza a raggi X.

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 RIVESTIMENTO ELETTROLITICO
Fiat Group DI LEGA ZINCO-NICHEL PER
Automobiles PARTICOLARI IN MATERIALE
9.57409
FERROSO ALLEGATO 1
NORMAZIONE
Pagina: 1/1
Scheda Tecnica del Prodotto.
Data: 08 GEN 2014

CMD
CARATTERISTICHE CONDIZIONI DI PROVA LIMITI

Classe
Esame visivo – § 2.3.1

-
Identificazione della natura del Lega Zinco Nichel

Mod.
§ 2.3.2
rivestimento 11  15 % Ni

6
Verifica dell’assenza di composti
§ 2.3.5 e
 0.1 µg/cm
2
del cromo esavalente nel
Norma 7.M5000

Edizione
rivestimento

 7 µm

Spessore § 2.3.6 (Per particolari esigenze possono

essere indicati a disegno spessori
diversi)

Coefficiente d’attrito della Tabella 1

§ 2.3.7
bulloneria e Cap. 9.52605/01

AUTORIZZAZIONE SCRITTA DELLA FIAT GROUP AUTOMOBILES S.p.A. IN CASO DI CONTENZIOSO L’UNICO RIFERIMENTO
VALIDO E’ L’EDIZIONE ITALIANA.. NEL CASO IN CUI L’EDIZIONE ITALIANA SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL
Adesione § 2.3.8 § 2.3.8

IL PRESENTE DOCUMENTO NON PUO' ESSERE RIPRODOTTO NÈ PORTATO A CONOSCENZA DI TERZI SENZA
Resistenza alla corrosione § 2.3.9 § 2.3.9

RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

RISERVATO

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 RIVESTIMENTO ELETTROLITICO
Fiat Group DI LEGA ZINCO-NICHEL PER PARTICOLARI
Automobiles IN MATERIALE FERROSO 9.57409
Prescrizioni per la ALLEGATO 1
NORMAZIONE lubrificazione della bulloneria Pagina: 1/1
Data: 08 GEN 2014

PRODOTTI LUBRIFICANTI

CMD
Prodotti lubrificanti da utilizzare per il condizionamento del coefficiente d’attrito globale di
bulloneria a passo metrico, entro il campo di dispersione Cf = 0,10  0,16, qualificati secondo il

Classe
Capitolato 9.57409 e la Norma di Prova 7.G0114.

DENOMINAZIONE
TIPO FORNITORE

-
COMMERCIALE

1186 Torque ’N Tension Control Fluid

Mod.
1 Mac Dermid

Gleitmo 605 2 Gleytmolybdän Schmiermittel

6
LUB Gardolube L 6255 3 Chemetall

Edizione
Granolube 6352 IT 3 Henkel

Merwin 65 Oil 4 Rods Oil

Diluizioni di riferimento:
1 miscela 3:7 in acqua;
2 miscele da 1:5 a 1:6 in acqua;
3 miscela 1:3 in acqua.
4 miscela 1:2 in acqua.

AUTORIZZAZIONE SCRITTA DELLA FIAT GROUP AUTOMOBILES S.p.A. IN CASO DI CONTENZIOSO L’UNICO RIFERIMENTO
VALIDO E’ L’EDIZIONE ITALIANA.. NEL CASO IN CUI L’EDIZIONE ITALIANA SIA ASSENTE O NON AGGIORNATA IL
SISTEMI DI SIGILLATURA LUBRIFICANTE

IL PRESENTE DOCUMENTO NON PUO' ESSERE RIPRODOTTO NÈ PORTATO A CONOSCENZA DI TERZI SENZA
Sistemi di sigillatura lubrificati da utilizzare per il condizionamento del coefficiente d’attrito
globale di bulloneria a passo metrico, entro il campo di dispersione C f = 0,10  0,16, qualificati
secondo il Capitolato 9.57409 e la Norma di Prova 7.G0114.

RIFERIMENTO VALIDO E’ RAPPRESENTATO DALL’EDIZIONE INGLESE.

DENOMINAZIONE
TIPO FORNITORE
COMMERCIALE

Sistema FOM Finigard Coventya

IV S
Sistema Zink Protector Glomax
RISERVATO

Sistema FOM Finigard Coventya

VII S
Sistema Zink Protector Glomax

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