obbligo giuridico (Dlgs. 626/94) di progettare, installare, gestire e mantenere macchine e impianti in modo da escludere rischi per i lavoratori. Ciò comporta, tra l’ altro, l’ esecuzione di controlli e di verifiche preventive, periodiche o straordinarie, al fine di accertare lo stato degli impianti e per poter formulare nel merito un giudizio affidabile.” Così inizia la premessa della prima edizione della guida CEI-ISPESL 0-11 “Guida alla gestione in qualità delle misure per la verifica degli impianti elettrici ai fini della sicurezza”, pubblicata nel settembre 2002. L’ obbligo generico derivante dal famoso Decreto 626/94, viene affiancato da obblighi molto più specifici e stringenti nel settore degli impianti elettrici. Infatti su alcune tipologie di impianti devono essere realizzate verifiche in base al DPR 462/01, che ha recentemente preso il posto di alcuni articoli del DPR 547/55. In particolare il nuovo decreto (in vigore dal 23 gennaio 2002 e, ricordiamolo, valevole solo per i luoghi di lavoro) prevede di: − far effettuare la verifica periodica – due o cinque anni a seconda dei casi – per tre tipologie di impianti: impianti di terra, impianti di protezione dalle scariche atmosferiche, impianti elettrici in luoghi con pericolo di esplosione. − aumentare la rilevanza della dichiarazione di conformità emessa dall’ installatore al termine dei lavori, in quanto diventa il documento che omologa l’ impianto (solo per impianti di terra e di protezione contro le scariche atmosferiche, mentre per gli impianti con pericolo di esplosione l’ omologazione è affidata all’ ASL) La guida CEI-ISPESL 0-11 ha l’ obiettivo di definire un metodo di gestione in qualità delle misure per la verifica degli impianti elettrici ai fini della sicurezza delle persone e degli impianti, e a tal fine vengono presentati i concetti generali della teoria delle misure, i concetti di errore casuale ed errore sistematico, errore strumentale ed errore operativo. Poi, una sezione della guida è dedicata alla gestione delle apparecchiature di misura e prova, soffermandosi sull’ importanza della taratura periodica degli strumenti di misura e sulle procedure per effettuarla. L’ ultima parte della guida – l’ appendice B in specifico - è costituita da una serie di esempi di prove eseguite seguendo la procedura di qualità specificata nella guida stessa. E’su quest’ ultima parte che vogliamo concentrare maggiormente la nostra attenzione, ed in particolare sull’ esempio relativo alla misura dell’ impedenza dell’ anello di guasto. Misura dell’ impedenza dell’ anello di guasto E’ una misura effettuata solitamente nei sistemi TN (ma anche nei sistemi IT) nella verifica della protezione contro i contatti indiretti per interruzione automatica dell’ alimentazione ed ha l’ obiettivo di controllare che in ogni parte dell’ impianto in prova valga la condizione: Uo Zs ? Ia dove: − Zs (? ) è l’ impedenza dell’ anello di guasto che comprende il conduttore di protezione dal punto di guasto al centro stella del trasformatore, l’ avvolgimento secondario del trasformatore e il conduttore di fase fino al punto di guasto (figura 1); − Uo (V) è la tensione nominale verso terra del sistema; − Ia (A) è la corrente che provoca l’ intervento del dispositivo di protezione entro 5 s se si tratta di un circuito di distribuzione, od entro un tempo stabilito dalla tabella 41A della norma CEI 64-8 se si tratta di un circuito terminale (ad esempio 0,4 s per ambienti ordinari con sistema di distribuzione 230/400 V e quindi Uo=230 V). Ia in pratica corrisponde alla soglia di intervento magnetico del dispositivo di protezione.
Figura 1 – Andamento dell’
anello percorso dalla corrente in caso di guasto (come si vede non è interessata la resistenza di terra in cabina Ren) E’questa una misura di tipo indiretto, perché non si provoca direttamente il guasto (come invece avviene ad esempio per la prova degli interruttori differenziali), verificando l’ intervento del dispositivo nei tempi previsti, ma ci si limita a misurare l’ impedenza dell’ anello di guasto con una corrente di prova limitata, e da questa si risale, tramite calcolo, alla corrente di guasto. La corrente di prova erogabile varia da strumento a strumento ed in genere è minore negli strumenti multifunzione rispetto agli strumenti dedicati. Una corrente di prova maggiore, in genere è garanzia di minori tassi di errore. La corrente di guasto Is che si calcola deve risultare maggiore della corrente Ia d’ intervento della protezione automatica: in questo caso si può concludere che la protezione interviene nei tempi previsti. Ricordiamo che un’ impedenza è formata da resistenza e reattanza. La parte reattiva diventa trascurabile rispetto a quella resistiva, solo nel caso in cui si abbiano linee 2 terminali lunghe e di sezione limitata (inferiore a 95 mm ) oppure linee vicine a trasformatori di potenza limitata (minore di 100 kVA). Solamente in queste condizioni, potrebbe essere utilizzabile uno strumento che misuri la resistenza dell’ anello di guasto e non l’ impedenza.
Valutazione dei possibili errori
Uno dei possibili errori da considerare nella misura è l’
errore strumentale. Ad esempio misurando valori molto piccoli attraverso strumenti di tipo analogico, il valore della lettura errore assoluto dello strumento (es. portata 5 ? ; potrebbe essere addirittura inferiore all’ errore assoluto ? 0,2 ? ; misura 0,18 ? ;) in questo caso la lettura non ha senso e non va considerata. A causa dell’ errore strumentale, la lettura che si effettua va interpretata in realtà come una fascia di valori centrata attorno al valore letto sullo strumento – se leggo ad esempio 0,5 ? con uno strumento che ha errore assoluto ? 0,2 ? , significa che il valore reale impedenza si trova in una fascia che va dagli 0,3 ? agli 0,7 ? . A favore della sicurezza dell’ si deve considerare il valore più elevato, perché è quello che corrisponde alla corrente di guasto Is minore, cioè quella che potrebbe non far intervenire la protezione automatica. Proseguiamo nell’ esempio: considerando un sistema dotato di una tensione nominale verso terra di 230 V, nel nostro caso i due valori estremi della corrente di guasto diventano Ismin=230/0,7=329 A e Ismax=230/0,3=767 A. Abbiamo detto che, ai fini della verifica dell’ intervento del dispositivo di protezione nei tempi previsti, l’ errore strumentale impone di considerare Ismin. Se la linea controllata fosse di tipo terminale e fosse protetta da un interruttore magnetotermico la cui curva tempo-corrente dicesse che la corrente di intervento in 0,4 s è di 300 A, il coordinamento sarebbe corretto. Infatti avremmo Ismin > Ia. A proposito della lettura delle caratteristiche tempo-corrente dei dispositivi di protezione, si sa che queste curve di intervento magnetotermiche, spesso sono due, quella “a caldo” (cioè riferita ad interventi recenti nel tempo) e quella “a freddo”(cioè riferita all’ assenza di interventi recenti nel tempo); dovendo porsi a favore della sicurezza, ci si deve attenere alla situazione meno favorevole e quindi occorre fare attenzione a scegliere la curva di intervento a freddo. Un’ altra cosa a cui fare attenzione per limitare al massimo la possibilità di errori sta nel considerare la corrente di intervento Ia attraverso la tabella 41A della norma CEI 64-8. Se Ia è molto vicino ad Is è sicuramente più opportuno controllare l’ esatto valore assegnato dal costruttore. Altre approssimazioni che vengono introdotte eseguendo questa misura sono: − La corrente di guasto Is si manifesta nella realtà in valore massimo, mentre la sua determinazione, attraverso misura e calcolo, avviene in valore efficace − Al momento del guasto verso terra, c’ è un periodo transitorio nel quale la corrente Is supera di alcune volte il valore nominale che si instaura a regime (così come avviene per la corrente di cortocircuito). Di questo picco non si tiene conto al momento di calcolare Is. − Come già detto la misura è indiretta, tramite una corrente di prova inferiore rispetto alla situazione di guasto reale. Questo può falsare il comportamento dell’ anello.
Un’ altra tipologia di errori sono gli errori operativi, cioè quelli che può commettere chi effettua sul campo la misurazione. La Guida CEI-ISPESL 0-11 indica tre possibili cause, nella presenza di campi elettromagnetici che possano alterare la misura, nella presenza di armoniche e nella presenza di disturbi transitori dovuti ad esempio a variazioni impulsive di un carico (che quindi si consiglia, nel caso, di omettere durante la misura stessa). Per evitare errori di tipo metodologico si consiglia di effettuare più misure sulla stessa linea ed assumerne poi il valore medio. Se sommiamo tutti gli errori dovuti ai vari tipi di approssimazione introdotti, potremmo arrivare a conclusioni falsate rispetto a quella che è la realtà impiantistica; si dovrebbe avere l’ accortezza e l’ esperienza di assegnare un segno (positivo o negativo) ad errori e approssimazioni in modo da non spostare la misura solo verso un lato. Quali sono le linee da controllare
In teoria tutte, in pratica la guida espone dei criteri di scelta per effettuare una campionatura delle linee da testare, che si basi su considerazioni tecnico-scientifiche. Vengono segnalati sei casi in cui non è necessario il controllo della linea: 1. Linee protette da dispositivi differenziali (in questo caso infatti la corrente Ia coincide con la Idn del differenziale e la condizione Zs <= Uo/Idn è sempre soddisfatta; inoltre le correnti di prova usate dagli strumenti di misura sono maggiori di Idn e quindi la misura farebbe intervenire il differenziale senza poter valutare l’ impedenza Zs); 2. Linee di cui siano disponibili calcoli dell’ impedenza dell’ anello di guasto e quando la disposizione dell’ impianto permetta la verifica della lunghezza e della sezione dei conduttori (in base a quanto sostenuto dalla norma CEI 64-8 art. 612.6.1, lett. a, nota); 3. Linee che alimentano circuiti in Classe II; 4. Linee brevi, di sezione elevata, poste in prossimità del trasformatore (in questo caso l’ impedenza letta può risultare talmente piccola da risultare addirittura inferiore all’ errore strumentale) 5. Linee uguali per tecnica di posa, corrente nominale, sezione del conduttore, limitando la misura solo alla linea più lunga (cioè a maggiore impedenza). Su circuiti identici, cioè stessa sezione e lunghezza, si può effettuare la misura solo sulla linea con protezioni di corrente nominale più elevata. 6. Linee alimentate da trasformatori MT/BT del tipo stella/stella con neutro, perché la misura non è attendibile (inoltre questo tipo di trasformatore richiede la protezione differenziale) Abbiamo visto quali sono le misure da non fare, vediamo ora quali sono invece le situazioni in cui è opportuno effettuare le misure: − Linee terminali, non protette da differenziali − Quando la protezione del cavo da parte dell’ interruttore automatico è al limite (es. If = 1,45Iz) − Linee lunghe e di sezione limitata (es. linee per illuminazione esterna) − Linee che fanno capo ad una medesima protezione − Linee di sezione limitata protette da interruttori con In elevata − Linee con elevata caduta di tensione − Linee ad elevata reattanza − Linee che alimentano utenze particolari, come pompe antincendio, cancelli, ascensori, etc.
Se si stanno effettuando misure in un luogo a maggior rischio in caso d’
incendio, in un luogo con pericolo di esplosione, o in altro ambiente a maggior rischio elettrico, è bene aumentare il numero di misure rispetto ad un ambiente ordinario.
Figura 2 – Misura dell’
impedenza dell’ anello di guasto con circuito a quattro fili
La misura dell’ impedenza dell’ anello di guasto va fatta collegando i puntali dello strumento tra il conduttore di fase e il conduttore di protezione. Nella misura con circuito a quattro fili (figura 2) due realizzano il percorso attraverso cui scorre la corrente di prova e due misurano il valore di tensione verso terra. Internamente poi, lo strumento effettua il calcolo del rapporto fra tensione e corrente restituendo il valore di impedenza cercato.
