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Sviluppo della cricca di fatica

● Lo sviluppo di una cricca per fatica avviene secondo tre stadi:


1. Innesco: E' la formazione di una microcricca a causa di un difetto
preesistente o a causa di una microfrattura superficiale dovuta alle
sollecitazioni esterne
2. Propagazione: Nel primo stadio la frattura ha la estensione di qualche
grano cristallino e tende a svilupparsi lungo pini di scorrimento inclinati a
45° rispetto alla direzione della sollecitazione. Nel secondo stadio la
propagazione della cricca avanza nel materiale, definendo un piano di
rottura ora ortogonale alla direzione di sollecitazione
3. Rottura: è osservabile in due aree; la zona di fatica, che ha orientamento
ortogonale alle linee di sollecitazione ed è priva di deformazioni plastiche,
si possono notare le linee di fatica, che sono zone assolutamente lisce; la
caratteristica è dovuta allo sfregamento progressivo delle zone già
separate. Ogni zona è suddivisa dalle altre per mezzo di un gradino di
piccola altezza (seppur visibile a occhio nudo). Quando l'ampiezza della
zona di fatica ha indebolito sufficientemente il pezzo, si ha lo schianto
finale
Curva di Wohler e limite di fatica
● E' una rappresentazione grafica della resistenza a fatica tollerabile dal materiale
in funzione del numero di cicli. Di fatto esprime il limite massimo di
sollecitazioni che portano a rottura provini del materiale in esame.
● Si impiegano carte a coordinate semilogaritmiche, sulle ascissa si riporta in
numero di cicli di carico N, sulle ordinate si inserisce la scala (lineare) delle
sollecitazioni.
● La curva (che ancora oggi ha origini sperimentali) presenta un certo grado di
dispersione, dovuta a:
a. eterogeneità della struttura chimica materiale
b. lavorazioni meccaniche e/o trattamenti termici precedenti alla prova
c. incertezze di regolazione del carico applicato e di montaggio del provino
d. fattori legati all'ambiente di prova
Zona con
tratto
asintotico di
vita infinita
Zona con
tratto obliquo
(resistenza a
tempo) fatica
oligociclica

Zona di
transizione
denominata
ginocchio
● Resilienza: E' la capacità di un materiale (metallico o comunque di interesse
industriale) di assorbire l' energia dovuta a sollecitazioni dinamiche (impulsive).
L'urto che genera la frattura ha un tempo di applicazione così breve da poter
essere considerato istantaneo.
● Fragilità: E' un tipo di rottura che si manifesta, sotto l' azione di carichi
dinamici, senza apprezzabile deformazione plastica. Le cause del
comportamento fragile sono dovute a 1) ingrossamento del grano cristallino per
surriscaldamento e 2) incrudimento causato da processi tecnologici di
deformazione a freddo o a raffreddamenti del materiale, a partire dallo stato
liquido, troppo severi
● Tenacità: E' la capacità di un materiale resistere a sollecitazioni meccaniche di
intensità crescente. E' dovuta alla resistenza del materiale alla rottura a
trazione, all'allungamento alla rottura a trazione e alla resilienza
● N.B. La tenacità dei metalli è dovuta alla forma, alle dimensioni ed alla
disposizione dei grani, oltre che dalla disposizione atomica e dal tipo di cella
unitaria.
Meccanica della frattura
● La rottura di un componente si evolve a partire da una fase di incubazione,
seguita poi da una fase di propagazione della cricca. La dinamica del fenomeno
dipende dalla natura del materiale, dalla lunghezza e dalle caratteristiche della
cricca e dal numero e dall'ampiezza delle sollecitazioni
● Nella zona a sinistra del diagramma la cricca non si propaga, nella regione
centrale la cricca si propaga con velocità definita, nella zona a destra la cricca si
propaga con velocità incontrollabile
SCORRIMENTO VISCOSO
● E' il fenomeno che si manifesta sotto carichi, anche di lieve entità, ma di tipo
insistente, e provoca un lento allentamento del materiale, fino a provocarne anche
la rottura.
● Salvo casi particolari (es: mercurio, per cui si ha scorrimento viscoso anche a
temperatura ambiente) lo scorrimento viscoso è caratteristico delle alte
temperature.
● Lo scorrimento viscoso produce una deformazione crescente, ricordando così la
deformazione viscosa.
● Il punto dal quale comincia la deformazione viscosa dipende dalla temperatura di
fusione del materiale TF:

1. T > (0.3-0.6) TF per i metalli

2. T > (0.4-0.5) TF per i ceramici


Temperature di fusione di alcuni metalli e ceramici e di rammollimento di alcuni polimeri

LA TEMPERATURA DI
FUSIONE DI UN
MAYERIALE è IL
PRIMO PARAMETRO
DA VALUTARE PER
PREVENIRE LA
FOMPARSA DELLO
SCORRIMENTO
VISCOSO

Zona 1: creep primario


Zona 2: creep secondario a velocità
costante (fase critica con notevoli
deformazioni)
Zona 3: creep terziario con
comparsa di zone di restringimento
notevole
MECCANISMI DI ROTTURA E RAFFORZAMENTO DI MATERIALI
● INDEBOLIMENTO:Tutti i materiali di impiego tecnico hanno la caratteristica di
avere forti legami chimici tra gli atomi. In realtà una piccola parte di questi
legami ha una resistenza molto variabile, a causa di difetti dovuti a cricche e
dislocazioni. Le dislocazioni compaiono a seguito della deformazione plastica del
cristallo, che coincide con il carico di deformazione plastica. Le cricche invece
determinano una concentrazione di tensione che, a livello atomico, produce un
fenomeno di rottura a catena del componente.
● La cricca determina un meccanismo di frattura duttile (per materiali che hanno un
buon grado di scorrimento, con grande deformazione plastica alla rottura, visibile
chiaramente all'analisi delle superfici di frattura) o fragile per un materiale con
deformazione plastica alla rottura minima o assente del tutto
MECCANISMI DI RAFFORZAMENTO
● Le dislocazioni presenti nei materiali metallici, ceramici o cristallini contengono
delle dislocazioni che sotto l' azione di un carico tagliante, tendono ad avanzare

Il movimento (scorrimento) delle dislocazioni è sintomo di snervamento del materiale a


causa delle tensioni taglianti. I meccanismi di rafforzamento possono riguardare:
1. La soluzione solida
2. La dispersione dei precipitati
3. l' incrudimento dei materiali
4. Le dislocazioni nel loro complesso
Rafforzamento per soluzione solida
● Per il rafforzamento di un metallo puro basta inserire altri componenti, che si
disperdono in soluzione, in modo da avere una lega. Generalmente gli atomi del
composto aggiunto sono di dimensioni maggiori degli atomi costituenti il
solvente, in tal modo il reticolo cristallino si distorce, rendendo più difficoltoso lo
scorrimento delle dislocazioni ed aumentandone il limite di proporzionalità.
Detto Rss tale aumento, esso è proporzionale alla radice quadrata della
concentrazione del soluto
Rafforzamento per dispersione di precipitati
● E' dovuto alla precipitazione di elementi di lega in un metallo fuso che solidifica,
durante il raffreddamento le particelle del composto metallico si disperdono nel
materiale base;
● In alternativa si possono ottenere materiali con piccole particelle (dispersoidi)
compattando ad alta temperatura polveri di metallo, ceramici o di composti
specifici
● In entrambi i casi sopra citati la presenza di precipitati svolgono il compito di
ostacolare il movimento delle dislocazioni. Il carico di snervamento aumenta al
diminuire della distanza caratteristica L tra una particella e l' altra.
Rafforzamento per incrudimento
● L' incrudimento dei metalli provoca il movimento delle dislocazioni all'interno
del materiale, raggiungendo così una situazione di blocco, le dislocazioni infatti
non possono più scorrere liberamente lungo i diversi piani di movimento.
● L'aumento di resistenza del materiale è proporzionale alla deformazione imposta
al materiale, che quindi avviene per applicazione di causa snervante dall'esterno
Rafforzamento complessivo dovuto alle dislocazioni
● I cristalli posseggono orientazioni diverse dei reticoli, il policristallo è una
aggregazione di molteplici singoli cristalli, chiamati grani, con orientamento
diverso uno dall'altro.
● L'incremento di resistenza allo snervamento non coincide con il rafforzamento
complessivo dovuto alle dislocazione Rd, ma, ad esempio nel caso di trazione, è
maggiore perché non tutti i grani sono orientati favorevolmente

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