Documenti di Didattica
Documenti di Professioni
Documenti di Cultura
Resumen
Introducción
Desarrollo
1. Bruñido por rodillo simple
2. Factores que influyen en el proceso de tratamiento por deformación plástica superficial
mediante rodillo
3. Métodos experimentales empleados para estudiar el efecto en las cualidades superficiales de las
piezas
4. Máquinas herramienta empleadas
5. Ventajas
6. Aplicaciones
7. Materiales más empleados
8. Estudios del proceso utilizando como recurso la modelación matemática
9. Tensiones residuales
10. Conclusiones
11. Bibliografía
Resumen
La pretensión de este trabajo es mostrar un tipo de tratamiento superficial de piezas mediante la deformación
plástica superficial (DPS), el proceso llamado bruñido por rodillo simple o monorodillo, conocido también como
rodillado o rodilado, empleado para el acabado final de piezas mediante la aplicación de elementos deformantes
(rodillos) que actúan sobre la superficie tratada.
Esta operación secundaria de acabado superficial permite sustituir esquemas tecnológicos tradicionales a fin de
aumentar la eficiencia del proceso tecnológico de fabricación, aumentar la eficiencia energética y disminuir la
contaminación del medio ambiente. Se muestran las particularidades de este tratamiento, que aún no está lo
debidamente difundido que debiera, y sus ventajas tecnológicas.
Palabras claves
Bruñido por rodillo simple, rodilado, deformación plástica superficial, acabado de piezas, tratamiento superficial.
Introducción
La deformación plástica superficial (DPS) y en particular el proceso de bruñido por rodillo simple constituye un
método de tratamiento superficial de las piezas para incrementar sus cualidades físico-mecánicas y de
acabado aprovechando las características de plasticidad de los metales, lo cual puede evitar en muchos casos
el empleo de esquemas tecnológicos tradicionales como el rectificado y el tratamiento térmico, que son
altamente consumidores de energía y potencialmente contaminantes del medio ambiente.
Se ha podido establecer que el Bruñido por rodillo comenzó a emplearse en Alemania en la década del ’20 del
pasado siglo y en los años 30 de ese siglo fue introducido en los Estados Unidos fundamentalmente para
mejorar la resistencia al desgaste en los ejes de las ruedas de ferrocarril y en árboles y ejes de diferentes tipos
de máquinas, ya en la década del 60 este proceso tenía gran aceptación fundamentalmente en la industria
automotriz, actualmente se ha convertido en un proceso de acabado por deformación plástica superficial muy
popular.
En Cuba existen algunas experiencias en su aplicación industrial en talleres, fundamentalmente en piezas
simétricas-rotativas, con resultados favorables solo que a partir de métodos fundamentalmente empíricos y
empleando herramientas que en la casi totalidad usan como elemento deformante la pista exterior de un
cojinetes de rodamiento, sin existir un procedimiento de trabajo y una disciplina tecnológica que permita una
mejor explotación del proceso y del herramental, donde se ajusten los diferentes parámetros de esta operación
(fuerza, avance, número de pasadas, velocidad) para obtener diferentes grados de acabado y dureza
superficial, no obstante en sentido general está forma de elaboración está poco difundida en el país por
desconocimiento de esta técnica propia de los países altamente desarrollados.
De la consulta de la literatura especializada sobre esta temática resulta evidente que dicho método de
elaboración le comunica a las piezas un incremento de la resistencia al desgaste, a la fatiga y a la corrosión,
además de que mejora sustancialmente el acabado superficial y la precisión de las piezas. Así mismo se
reporta que dicha técnica requiere del uso del herramental específico para su aplicación y del conocimiento
del régimen apropiado de trabajo de dicho herramental ha partir del tipo de material tratado y del resultado
deseado (buen acabado, resistencia al desgaste, a la fatiga, etc.).
Se reporta que existen diversos procedimientos para el empleo por DPS como alternativa para el acabado de
las piezas, siendo el bruñido por rodillo simple muy sencillo y de fácil aplicación.
El bruñido por rodillo simple puede resultar ventajoso en el mejoramiento de las cualidades superficiales de las
piezas tratadas siempre y cuando el proceso se realice para determinadas condiciones dadas (material de la
pieza y propiedades físico-mecánicas, acabado superficial previo y tipo de herramienta, entre otras) y que el
conjunto de parámetros, que determinan el régimen de rodilado, se selecciones correctamente según los
resultados que se requieran obtener.
Existen varios factores que impiden su implementación con éxito en los países en desarrollo, entre los que se
destacan los siguientes:
a) Déficit de productos y ausencia de competidores
b) Tecnologías y equipamiento obsoleto
c) Infraestructuras inadecuadas
d) Conocimientos insuficientes
Desarrollo
El Bruñido es una operación tecnológica secundaria de acabado, se emplea para el superacabado superficial
en superficies cilíndricas, superficies frontales planas, superficies de forma o perfiladas, superficies cónicas,
biseles, respaldos, cambios de sección y radios, entre otros, ( las piezas a bruñir fueron previamente
maquinadas)
Las operaciones secundarias de maquinado para el acabado final son las que logran obtener un acabado
superior pero son menos empleadas y según entre ellas están:
1. Lapeado (Lapping). Acabado superficial: 0,05 - 0,4 µ m
2. Superacabado (Superfinish). Acabado superficial: 0,025 - 0,2 µ m
3. Pulido o Alisado (Polishing). Acabado superficial: 0,1 - 0,4 µ m
4. Bruñido (Burnishing)
Esta última operación tecnológica puede realizarse por:
Remoción de metal o arranque de virutas con herramientas abrasivas, la operación es conocida
también como Joneado (Honing), con valores de acabado superficial de 0,1 - 0,8 µ m.
Deformación plástica superficial (DPS) con valores de acabado superficial de 0,05 - 0,8 µ m.
Los procesos de tratamiento por deformación plástica superficial (DPS) se clasifican según el elemento
deformante empleado y entre los más conocidos están:
1. Bruñido por rodillo (múltiples y simple) (Roller burnishing)
2. Bruñido por bola (Ball burnishing)
3. Pulido con herramienta de diamante (Diamond polishing)
4. Bruñido de baja plasticidad (Low plasticity burnishing)
5. Bruñido vibratorio o vibrorodilado (Vibratory burnishing)
6. Lanzamiento de granallas o chorreado de municiones (Shot peening)
7. Impacto de vibración ultrasónica (Ultrasonic vibration impact)
8. Impacto por láser (Laser shock)
9. Combinados
A continuación se ofrece una breve información sobre dichos procesos:
1.- Se abordará este proceso posteriormente con mayor amplitud, por ser el objetivo principal del presente
trabajo.
2.- Este proceso está ampliamente difundido y ofrece casi las mismas ventajas del anterior, se puede realizar
con diferentes tipos de herramientas que clasifican el proceso según la forma de sostener la bola en la
herramienta:
o Mecánicamente (por muelle)
o Hidrostáticamente
o En una guía (para diámetros interiores)
3.- Se emplean para alisar, logrando un buen acabado en superficies cilíndricas exteriores de cualquier
diámetro y en interiores de gran diámetro así como en superficies planas frontales, se recomienda con
efectividad para piezas con dureza superior a 50 HRC.
4.- Se realiza con una herramienta de bola sostenida hidrostáticamente, solo que se diferencia de ese tipo de
Bruñido en que es para piezas de geometría compleja y que van a trabajar a altas temperaturas, donde
existirá un relajamiento de la capa compresiva por dichas temperaturas, este Bruñido origina tensiones
residuales compresivas altamente profundas y resistentes al calor con una deformación plástica mínima.
5.- Esta operación puede estar combinada con una acción de golpeteo que requiere el uso de dispositivos y
de una máquina especial y se puede lograr con el empleo de levas o con herramientas especiales con
movimiento cicloidal de manera reciprocante-traslatoria, puede golpear la superficie de la pieza hasta
2000 veces por minutos, lográndose, en ocasiones, un aumento del endurecimiento superficial por
deformación de hasta un 30%.
6.- En este proceso un torrente de metal, vidrio o partículas de sílice es aplicado con aire a alta velocidad
contra la superficie de la pieza metálica de una manera definida y controlada. Se emplea en piezas que
trabajarán sometidas a esfuerzos cíclicos.
7.- Se realiza a partir de una herramienta especial de bruñido ultrasónico conectada a una fuente y con ayuda
de un fluido de trabajo, la profundidad de la capa deformada es pequeña (respecto a otros procesos).
8.- Bajo la irradiación del láser de alta potencia, una onda de choque es generada debido a la rápida
evaporación de la superficie. En este caso, el láser de alta potencia absorbe la energía del calor de una
fina capa superficial a alta temperatura. La evaporación de la superficie genera una ola de choque de
compresión la cual se propaga dentro del sustrato y un plasma caliente de baja densidad se expande en
dirección a la irradiación del láser. La ola de choque generada altera las micro estructuras superficiales y
el estado de los niveles de tensión.
9.- Son procesos combinados donde se simultanean las ventajas de uno con las del otro. Entre otros se han
visto:
o De corte del metal y de bruñido por bola
o De maquinado por descarga eléctrica (electroerosivo) y bruñido por bola
o De lanzamiento de granallas y bruñido por bola
Estos procesos se eligen en dependencia de las dimensiones, la configuración geométrica, el material de la
pieza a tratar, condiciones de producción, entre otros factores y para la aplicación efectiva de los mismos en la
producción es necesario realizar investigaciones, ensayos y experimentos previos que permitan alcanzar el
efecto óptimo, teniendo en consideración las condiciones concretas de explotación de las piezas a elaborar.
El Bruñido vibratorio o vibrorodilado y el lanzamiento de granallas son métodos dinámicos pues se ejerce una
acción dinámica durante la cual la fuerza actuante sobre la superficie cambia con periodicidad. El resto de los
métodos se pueden considerar estáticos pues la herramienta actúa sobre la superficie de la pieza ejerciendo
una fuerza constante.
Métodos experimentales empleados para estudiar el efecto en las cualidades superficiales de las piezas
Para estudiar el comportamiento de los parámetros de las cualidades superficiales de las piezas tratadas por el
bruñido por rodillo son muy útiles las técnicas de diseño de experimentos, de enorme reconocimiento mundial
por permitir la solución y explicación científica efectiva y económica a los problemas objeto de análisis.
Según la utilización del diseño de un modelo experimental se fundamenta, entre otros aspectos, en cuatro
reglas básicas:
• Disminuir el número de corridas experimentales necesarias
• Cambiar el valor de los factores de acuerdo con reglas
• Utilizar en el procesamiento métodos matemáticos normalizados
• Poseer una estrategia de trabajo por etapas
El método estadístico puede ser utilizado extensivamente y ofrecer resultados valiosos. El número de pruebas
llevado a cabo con respecto a cualquier parámetro está en parte determinado por la exactitud de la prueba y en
parte por la importancia de esta en relación con las características del producto. Ningún parámetro deberá
restringirse más de lo requerido por las condiciones de servicio, pero cuando dichas condiciones han
determinado los límites, el control debe asegurar un desempeño prolongado y libre de problemas dentro de
dichos límites.
Para el estudio del efecto de este tratamiento en las cualidades superficiales de las piezas han sido empleados
diseños experimentales del tipo factorial completo, también se ha usado el diseño factorial parcial, Box y Hunter
y en otro caso se ha utilizado el Método de Taguchi, empleando indistintamente como variables de entrada la
fuerza (o la profundidad de penetración), el avance, el número de pasadas (o el tiempo), la velocidad, la dureza
inicial del material y la rugosidad superficial previa, analizando como respuestas la dureza, la microdureza y la
rugosidad superficial final, la falta de circularidad, las tensiones residuales y la reducción del diámetro.
Ventajas
• Buen acabado superficial. Se pueden lograr valores de acabado superficial Ra aproximadamente de
0,05 a 0,5 μm, conocidos como acabado de “espejo”.
Además no quedan marcas ni huellas de la herramienta.
• Endurecimiento superficial. Se crea por la formación extensiva de dislocaciones y en ocasiones debido
a la formación de otras fases generadas durante la deformación, además este bruñido condensa y afina
la estructura del grano de la superficie del metal provocando una compactación de la superficie y por
tanto un aumento de la dureza superficial entre 5-10% o más, ese incremento depende de:
a) Tipo de material y sus características
b) Características de la herramienta
c) Parámetros de régimen de elaboración
• Precisión. Se pueden obtener tolerancias estrechas con medidas exactas.
• Provoca mejorías en las propiedades físico-mecánicas de la superficie, logrando aumentar la vida útil
de la pieza; aumentar la resistencia al desgaste porque al bruñirse la superficie casi se igualan el
tamaño de las crestas y los valles provocando que el desgaste de dicha superficie, al entrar en
contacto con otra, sea mínimo; la resistencia a la fatiga aumenta entre un 26 a 35% por la acritud y la
aparición de altas tensiones residuales compresivas en la capa superficial, cualquier esfuerzo en la
pieza debe sobrepasar a esos valores de tensiones residuales, que eliminan los focos que pudieran
provocarla como son los poros, las hendiduras y las marcas o huellas dejadas por la herramienta
después del maquinado; y también aumenta la resistencia a la corrosión porque al reducirse la
porosidad y las marcas de herramientas las sustancias reactivas o contaminantes tienen menos
posibilidad de atacar y corroer la superficie bruñida.
• Elimina o reemplaza costosas operaciones secundarias de acabado en máquinas herramienta que
consumen mucha potencia. Bajos costos de operación y no se requiere para efectuar esta operación de
operarios especializados. Es un método muy económico para obtener un gran acabado superficial,
además de no requerir una inversión capital para lograr esto.
• Puede corregir los defectos que hayan haber aparecido en operaciones previas de maquinado tales
como conicidad, falta de circularidad y otros.
• Las diferentes piezas de estas herramientas son intercambiables, por lo que resulta sencillo, fácil y
rápido el mantenimiento y el cambio de piezas gastadas o deterioradas tales como rodillos,
rodamientos, ejes, etc., lo que ayuda a prolongar la vida útil de la herramienta.
• Elaboración rápida, ahorra tiempo y aumenta la productividad, pues el proceso es breve, comparado
con otros similares de acabado antes mencionados que demoran más.
• Por el empleo de fluido de trabajo se lubrica y disminuye la fricción y se refrigera el proceso y por ende
el calor generado no provoca sus negativos efectos (defectos térmicos).
• Es un proceso ecológicamente más limpio, pues no se generan desperdicios sólidos al no haber
arranque de virutas y se ahorra materia prima, existe la posibilidad de evitar los tratamientos térmicos y
termo-químicos disminuyendo la contaminación del medio ambiente por la no emisión de gases,
ahorrándose además energía eléctrica y otros recursos (por lo expresado anteriormente y por la corta
duración y rapidez de este proceso), disminuyendo también el nivel de ruido.
• Eliminación de marcas de la herramienta sobre las superficies tratadas y de otras imperfecciones
superficiales menores.
• Puede realizarse en máquinas herramienta convencionales, fundamentalmente en Tornos y
Fresadoras, así como en máquinas herramienta con control numérico tales como Centros de Torneado
y de Mecanizado. La precisión del método es una función del diseño de la herramienta, no de la
precisión de la máquina herramienta.
• Por el buen acabado que ofrece se emplea en ocasiones como paso previo en los procesos de
recubrimientos metálicos superficiales (cromados, niquelados, entre otros).
Aplicaciones
Pueden ser bruñidas todas las piezas que se ensamblan y que requieren un gran nivel de acabado en las
superficies de contacto y un fácil desmontaje, entre algunas de ellas están:
• Zonas donde van montados los cojinetes de rodamiento
• Cojinetes de deslizamiento
• Láminas de rotores y estatores de motores eléctricos
• Partes de bombas, turbinas y compresores
• Piezas de equipamiento hidráulico y neumático (con superficies de sellaje preciso)
• Árboles y ejes
• Asiento de válvulas
• Utensilios del hogar
• Piezas para las industrias militar (anima de las piezas de artillería convencional y reactiva), aeronáutica y
aeroespacial (piezas de motores y turbinas), automotriz (pistones, camisas, cigüeñales, árboles de leva),
química, electrónica y textil, entre otras.
Tensiones residuales
Durante los procesos por deformación plástica superficial de compresión directa, entre los que se encuentra el
bruñido por rodillo simple, surgen elevadas tensiones residuales de compresión una vez finalizados los mismos
con un valor máximo en las capas subsuperficiales (zona muy cercana a la superficie) y que disminuyen con
rapidez al aumentar la distancia desde la superficie, estas altas tensiones permiten un aumento de la resistencia
a la rotura por fatiga y también un aumento de la resistencia al agrietamiento por corrosión y dependen del
material y del proceso de elaboración.
Conclusiones
1- El proceso conocido como Bruñido por rodillo o rodilado está establecido como proceso de tratamiento
por deformación plástica superficial y tiene plena actualidad, resultando una variante tecnológica
apropiada de operación secundaria para el acabado final de piezas cuando se requiere no solo mejorar
el acabado superficial, sino también las propiedades físico-mecánicas superficiales lo que proporciona
mayor resistencia al desgaste, mayor resistencia a la corrosión, mayor resistencia a la rotura por fatiga
y una mayor durabilidad.
2- Los materiales empleados, las máquinas herramienta convencionales usadas así como las aplicaciones
principales son similares a las de la industria mecánica nacional cubana.
3- En particular el bruñido por rodillo simple es una variante de tratamiento por deformación plástica
superficial muy sencilla y de fácil implementación por lo que es recomendable su generalización en las
condiciones particulares del país por su flexibilidad y menor costo en comparación con otros métodos
de tratamiento por deformación plástica superficial.
4- Los mejores resultados se obtienen cuando se conocen las características constructivas de la
herramienta de bruñir y las condiciones iniciales de la pieza a tratar pues debe existir una superficie pre-
maquinada con un buen acabado superficial, de 3,2 a 6,3 µm (Ra) y debidamente dimensionada con
exactitud debe tener suficiente espesor o diámetro para resistir la fuerza compresiva, en casos de
piezas cilíndricas huecas el espesor debe ser superior al 20% del diámetro interior, el material debe
tener un grado de plasticidad suficiente como para poderse deformar en la superficie ante la
mencionada fuerza y una dureza inicial que no debe exceder los 40 HRC.
5- Los factores que más influyen en el proceso son la fuerza compresiva, el avance y el número de
pasadas.