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Università degli Studi di Torino

Dipartimento di Management
Economia Aziendale

Riassunti Corso A Operation Management Settembre-Dicembre 2020

● = estratto “Il sistema di produzione delle aziende industriali” Cerè-Santoprete;


● = estratto “Operations management nella produzione e nei servizi” Chase;
● = “Scatol8: A path to sustainability”;

PIANIFICAZIONE DEL SISTEMA PRODUTTIVO (2)

2.1 La scelta del prodotto


L’iter da percorrere nella realizzazione di un impianto industriale comprende 4 fasi:
1. PIANIFICAZIONE / PROGETTAZIONE;
2. REALIZZAZIONE;
3. AVVIO;
4. ESERCIZIO;
I mezzi tecnici sono indissolubilmente legati ai processi produttivi scelti. Le scelte da applicare
per progettare un sistema produttivo riguardano diversi tipi di:
● Processo produttivo (2.2);
● Macchinario (2.3);
● Layout (2.4);
● Edifici e Aree (2.5);
● Ubicazione (2.6);
Una scorretta pianificazione porterebbe alla progettazione di una struttura quali /
quantitativamente inadeguata capace di relegare l’impresa ad ambiti marginali o addirittura
condurla alla fuoriuscita dal mercato. Sarà sempre necessaria una revisione della
pianificazione.
Ogni stabilimento industriale possiede caratteristiche particolari che lo rendono idoneo alla
realizzazione di una specifica produzione. E’ da ricercare l’appropriatezza delle strutture.
L’insieme dei mezzi necessari alla realizzazione di uno specifico processo produttivo dovrà
nascere attorno e in vista del bene che esso è delegato a realizzare.

STUDIO DEL PRODOTTO E DEL RELATIVO MERCATO ASSOCIATO = base di partenza che
vincola e incide pesantemente sulle scelte menzionate. La scelta del prodotto è condizionato
dalle disponibilità finanziarie dell’imprenditore. Nella scelta del prodotto bisogna tener conto
delle sue caratteristiche funzionali, dei problemi produttivi ad esso correlati intrinsecamente e ad
altri aspetti commerciali.

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2.2 La scelta del processo produttivo

2.2.1 Diagrammi tecnologici

Processo o Ciclo di produzione = indica una concatenazione di attività successive che


coordinate ed integrate consentono di realizzare un ben prefissato prodotto.
Sono necessari al processo produttivo determinati input fisici ed intellettuali.

Diagramma tecnologico = schematizzazione grafica che delinea le varie operazioni attraverso


le quali si realizza il ciclo produttivo evidenziandone la sequenza e la coordinazione. E’ il
disegno mediante il quale si concretizza il processo produttivo e che riporta le varie lavorazioni
e operazioni servendosi di simboli, indicazioni, note esplicative e grandezze. Esso può essere
più o meno analitico a seconda della funzione della rappresentazione e descrive i flussi dei
materiali all’interno dello stabilimento industriale. Aggiungendo i dati quantitativi si passa da un
diagramma tecnologico qualitativo ad uno quantitativo. Ciò permette di confrontare ed
analizzare quantità, grandezze e tempistiche di ogni passaggio.

Tempo di ciclo = intera durata del ciclo produttivo.

2.2.2 Classificazione dei processi produttivi


I processi produttivi si possono classificare secondo diversi criteri.

NATURA DEL PROCESSO:


● Chimici;
● Biologici;
● Estrattivi;
● Metallurgici;
● Manufatturieri;
● Meccanici;
● Ecc.... ;

IN RELAZIONE AL CICLO PRODUTTIVO / TIPO DI PROCESSO:


● Industrie monolinee: utilizzano un’unica materia prima ed ottengono un solo prodotto.
Produzione lungo una linea (fornaci di calce);
● Industrie convergenti: utilizzano diverse materie prime che convergono a attraverso le
lavorazioni ad un prodotto unico (cantieri navali, autoveicoli);
● Industrie divergenti: utilizzano una sola materia prima ed ottengono più prodotti
diversificati (raffinerie di petrolio);

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● Industrie convergenti-divergenti: in un primo momento diverse materie prime
convergono ad un semilavorato unico dal quale successivamente si otterranno diversi
prodotti (industrie chimiche);

CONTINUITA’ DEL PROCESSO:

● Processo continuo: l’attività produttiva si svolge ininterrottamente per lunghi periodi di


tempo e non la si può interrompere in modo repentino senza arrecare gravi danni alla
produzione, ai macchinari e alle lavorazioni. Generalmente tendono a generare un
prodotto unico o prodotti la cui gamma è scarsamente diversificata e mirano ad una
produzione di massa e per il magazzino (make-to-stock). Rigidità nella produzione, alta
capacità produttiva ma limitata gamma di articoli. Alto grado di automazione e macchine
speciali che incidono poco sulla singola unità di prodotto. Layout in linea / per prodotto /
a catena.

● Processo ripetitivo (discontinuo): la produzione avviene per medio-grandi lotti, si


produce un numero definito di unità uguali per cui su ognuna si ripetono le stesse
operazioni effettuate sulle precedenti. L’attività può essere arrestata senza arrecare
particolari danni ai materiali e agli impianti e non vi è esigenza tecnica di continuità.
Generalmente tendono a generare una vasta e differenziata gamma di prodotti e
producono per il magazzino. Macchine speciali. Layout in linea / per prodotto / a catena.

● Processo intermittente (discontinuo): producono su commessa singola e piccoli lotti. Si


effettua un dato processo fino a smaltimento dell’ordine e si produce in quantità limitate.
Se la stessa commessa si ripete più volte, si ritorna al caso precedente e l’industria si
adatterà a produrre mediante processi ripetitivi.
In questo tipo di processo sarà imperativo disporre di processi tecnologici ed impianti
industriali ad elevatissimi livelli di flessibilità in modo da poter essere in grado di
soddisfare le esigenze di un’ampia clientela. Le attrezzature dovranno risultare
estremamente versatili e finalizzate all’assemblaggio o alla produzione di diversi tipi di
prodotto. Macchine generiche versatili.

CAPACITA’ PRODUTTIVA (numero di prodotti in un unità di tempo)


AMPIEZZA GAMMA PRODOTTI

E’ frequente che in una singola industria coesistano diversi tipi di processo produttivo.

2.2.3 Rigidità e flessibilità del processo produttivo

Lo stabilimento industriale deve modellarsi al prodotto da realizzare ed è estremamente


vincolato alla tipologia di prodotto da realizzare e al suo mercato associato.

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FLESSIBILITÀ = adattabilità a livello strutturale del processo produttivo alle esigenze e ai
desideri della domanda di mercato. Costi di realizzazione più alti.

RIGIDITÀ’ = inadatto alla gestione di una domanda finale variabile e difficilmente prevedibile.
Alti livelli di produzione associati a bassi costi unitari, economie di scala,

HARDWARE = impianti, macchinari, sistema fisico della produzione;


SOFTWARE = sistema logistico della produzione;

Nei processi intermittenti per commessa singola o per piccoli lotti sarà imperativo disporre di
processi tecnologici ed impianti industriali ad elevatissimi livelli di flessibilità in modo da poter
essere in grado di soddisfare le esigenze di un’ampia clientela. Le attrezzature dovranno
risultare estremamente versatili e finalizzate all’assemblaggio o alla produzione di diversi tipi di
prodotto.
Spostandosi su più elevati flussi di output per unità di tempo, passando alle produzioni a lotti più
o meno grandi fino a giungere alla realizzazione di un flusso continuo di prodotti finiti, si
manifestano crescenti esigenze di automazione della produzione, volte ad ottenere, elevate
quantità di prodotti unite al raggiungimento di consistenti risparmi nei costi.

Proporzionalità inversa tra capacità produttiva (n° pezzi / ora) e ampiezza della gamma di
prodotti realizzati. Un processo che mira a realizzare una differenziata e vasta tipologia di
articoli comporta livelli di capacità produttiva limitati, esattamente come un processo rigido
risulta idoneo alla realizzazione di pochi o solo un tipo di articolo. Esiste infatti un limite oltre il
quale è consigliabile adottare un approccio rigido piuttosto che flessibile e viceversa.
Siccome entrambi gli approcci possiedono dei difetti e delle qualità da prendere in
considerazione nella scelta di uno piuttosto che l’altro, è imperativo ricercare un compromesso
seguendo una strategia del tipo “rigido finché possibile, flessibile per quanto necessario”.

2.3 La scelta del macchinario

2.3.1 Definizioni ed evoluzione rapporto uomo-macchina

MACCHINA (ingegneristica) = strumento nel quale è in gioco, con funzione prevalente, il lavoro
meccanico.
Quattro categorie di macchine (1-2 trasformatrici di energia, 3 prodotto finale lavorazione, 4
trasmettitrici)
● Macchine motrici (motori): una qualsiasi forma di energia viene trasformata in lavoro
meccanico;
● Macchine generatrici (generatori): il lavoro meccanico viene trasformato in energia;
● Macchine operatrici: utilizzano il lavoro meccanico fornito da una motrice per eseguire
operazioni richieste dalle attività industriali, artigianali, agricole, ecc…;

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● Macchine trasmettitrici: sono le macchine inserite tra due di genere diverso;

MACCHINA (produttiva) = qualsiasi congegno, dispositivo, apparecchio in grado di svolgere


una o più azioni diverse facilitando o addirittura sostituendo il lavoro manuale di operazione,
coordinamento o controllo.

Concetti di meccanizzazione, motorizzazione, automatizzazione ed automazione.

1) MECCANIZZAZIONE = sostituzione del lavoro manuale con quello delle macchine che
operano sotto il diretto controllo dell’uomo. Rapidità aumentata e costi ridotti,
sostituzione del lavoro muscolare.
2) MOTORIZZAZIONE = sostituzione del motore animato con quello animato. Aumento
della produzione a condizioni economiche estremamente vantaggiose.
3) AUTOMATIZZAZIONE = introduzione nelle macchine di automatismi, cioè dispositivi in
grado di comandare lo svolgimento di operazioni prestabilite in seguito a variazioni di
determinate grandezze (peso, temperatura, pressione, ecc…). Le operazioni si
compiono da sé senza l’intervento dell’uomo. Il grado di automatizzazione può essere
più o meno elevato, fino a livello totale. La macchina esegue le operazioni seguendo un
programma prefissato, ma non è in grado di esercitare controllo sull’andamento del
processo e sui risultati ottenuti, nè di porre decisioni in merito, richiedendo sempre, allo
scopo, la presenza dell’uomo.
4) AUTOMAZIONE = stadio in cui anche l’azione di controllo sull’andamento del processo
e di decisione in merito sono svolte dalla macchina, che funziona senza l’assistenza
dell’uomo ed è in grado di autocorreggersi. Es. verifica che le caratteristiche del
prodotto rientrino nella soglia di tolleranza richiesta in primo luogo dal cliente e
successivamente impostata dall’addetto e successivo scarto in caso negativo. Es.
individuazione ed eliminazione automatica della causa di cattivo funzionamento.

L’automazione si fonda sul concetto di feed-back (rilevare tramite sensori sempre più sofisticati
gli eventi della lavorazione, attraverso il controllo di grandezze significative inerenti al processo).
Le informazioni ottenute vengono trasmesse ad ed elaborate da un opportuno elaboratore o
computer centrale che provvede tempestivamente ad intervenire in caso di malfunzionamento.
L’automazione offre il vantaggio di ottenere prodotti migliori e costanti in termini di
qualità e a costi notevolmente inferiori. La sua adozione in un impianto industriale risulta
essere sempre di più una scelta obbligata per le imprese, pena l’estromissione dal mercato da
parte della concorrenza.

2.3.2 Macchine generiche e speciali


Le macchine possono essere suddivise in generiche e speciali:

● GENERICHE = sono in grado di compiere diverse operazioni non troppo dissimili tra loro
su pezzi diversi per forma, dimensioni, funzioni e natura del materiale che li costituisce.
Per la loro flessibilità d’impiego hanno un largo mercato, dunque possiedono un basso

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costo d’acquisto ma per passare da una lavorazione all’altra è necessario un certo
tempo per la conversione della macchina ad una nuova operazione (tempo
improduttivo). Manodopera qualificata richiesta, alto costo di esercizio. Per la loro
versatilità d’impiego, lavorano in contesti di processi di tipo intermittente.
● SPECIALI = progettate per eseguire uno scopo preciso, effettuano una sola operazione
su pezzi dello stesso tipo o leggermente diversi. Vengono prodotte su commessa, sono
molto complesse, possiedono un alto grado di automazione e un’elevata capacità
produttiva. Hanno costi di esercizio più bassi ma hanno un alto costo d’acquisto.
Trovano impiego nelle industrie che lavorano tramite processi continui o ripetitivi per
grandi lotti, in modo che l’elevato costo d’impianto (costo fisso) venga bilanciato da un
ampio volume di produzione, incidendo poco su ogni singola unità di prodotto.

2.3.3 Criteri da tener presente nella scelta dei macchinari


All’interno di uno stabilimento è cruciale che vengano ospitate solo le specie di macchine che
per tipologia sono compatibili con la produzione attuata dall’impresa.
Criteri:
- Prezzo d’acquisto ed installazione;
- Tempo di installazione e avviamento;
- Qualità e quantità della produzione ottenibile;
- Produzione oraria;
- Garanzia ed assistenza fornita;
- Previsione della vita utile;
- Consumi energetici e altri consumi;
- Manodopera richiesta;
- Flessibilità e tempi di adattamento della macchina per il cambio delle operazioni;

2.4 La scelta del layout

2.4.1 Definizioni ed obiettivi

LAYOUT = Disposizione planimetrica e spaziale di uno stabilimento industriale. Tale


disposizione può riguardare l’intero stabilimento (layout generale) o solo una parte di questo
(layout speciale). Come nel caso del diagramma tecnologico, la sua rappresentazione può
essere più o meno analitica a seconda delle esigenze.

Obiettivo generale della pianificazione del layout è quello di trovare la disposizione ottimale per
l’economia dell’impresa. I principali obiettivi del layout sono:
● Riduzione del costo dei trasporti interni (operazione non redditizia che non causa
alcun aumento di valore al prodotto ma risulta solo un costo aggiuntivo che l’impresa
sostiene). Essa si ottiene minimizzando il numero e la velocità degli spostamenti di
materiale e personale riducendo le distanze da percorrere e adottando i mezzi di
trasporto idonei allo scopo;

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● Riduzione al minimo indispensabile dei materiali immagazzinati;
● Ottimizzare lo sfruttamento dello spazio;
● Migliorare le condizioni di lavoro del personale tenendo in considerazione sicurezza
e comfort;
● Eliminazione degli investimenti del capitale non necessario;

Lo studio del layout è da svolgere in caso di progettazione di un nuovo impianto, ma anche nel
caso di riprogettazione / revisione in seguito a:
- Variazione quali / quantitativa della produzione;
- Ristrutturazione di impianti obsoleti;
- Costi eccessivi;
- Frequenti infortuni;
- Necessità di migliorare gli ambienti di lavoro;
Lo studio del layout, sia di una singola parte che dell’intero stabilimento, deve essere soggetto
ad una continua revisione da parte dell’unità manageriale dell’impresa.

2.4.2 Criteri di progettazione del layout


Nella scelta del layout assumono particolare importanza il tipo di processo che si vuole
realizzare, il prodotto e il relativo mercato di sbocco, il livello di automazione, la dimensione
produttiva, ecc….
In primo luogo, si impone la separazione reciproca dei locali destinati alle attività
amministrative, ricreative e ristorative da quelle adibite ed allestite alle attività produttive,
normalmente fonte di rumori, vibrazioni ed esalazioni nocive. Analoga separazione si deve
avere tra le zone dedicate alla produzione e quelle dedicate allo stoccaggio di materiali,
semilavorati e prodotti finiti, con lo scopo di evitare il coinvolgimento di capitale circolante in
eventi dannosi, più probabili nei reparti produttivi. Eventuali lavorazioni particolarmente
pericolose devono essere rigorosamente separate dalle altre.
!!!! Accanto alle esigenze di separazione tra attività contrastanti, si trova la
corrispondente necessità di addensare le funzioni che realizzano interscambi frequenti o
che impiegano medesimi inputs !!!!

Al fine di limitare al massimo le interferenze tra mezzi di trasporto e personale sarà opportuno
installare isole e corsie pedonali, sottopassaggi, ecc…

!!!! Per poter assegnare gli spazi a ciascuna funzione produttiva e ai relativi macchinari è
necessario conoscere i flussi dei materiali coinvolti nell’intero processo produttivo !!!!

2.4.3 Processi produttivi e relativi layout

IN LINEA / PER PRODOTTO / A CATENA = applicazione nei processi di tipo continuo o


ripetitivo per grandi lotti, dove si hanno produzioni di grande serie con sequenze di operazioni
sempre uguali e che si ripetono costantemente nel tempo. La stabilità nel tempo della

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produzione permette di individuare una traiettoria fissa che il prodotto percorre durante
le fasi di lavorazione. Le varie stazioni si trovano in serie una dopo l’altra e i mezzi di
trasporto sono di tipo continuo (nastri trasportatori). Layout molto rigido che ben si presta
all’impiego di macchine speciali ad elevato grado di automazione. Consente i più alti livelli di
produzione a scapito di una elevata flessibilità.

FUNZIONALE / PER REPARTO / PER PROCESSO = applicazione nei processi intermittenti,


in cui si lavora su commessa. In questo caso è richiesta una maggiore elasticità, pertanto si
utilizzano macchine generiche. Nella disposizione per reparto, le macchine aventi la stessa
funzione o eseguenti le medesime operazioni vengono riunite in gruppi specializzati
(reparti), che eseguono solo operazioni dello stesso tipo. Ai reparti dunque è assegnato un
personale con una qualifica compatibile con le lavorazioni comuni al reparto. Ai reparti
affluiscono tipologie diverse di pezzi e articoli che richiedono uno stesso tipo di lavorazione. In
questo caso è significativo l’impatto delle frequenti attività di trasferimento tra una stazione e
l’altra. Mezzi universali e scarsamente specializzati.

A PUNTO FISSO = materiali, personale ed attrezzature convergono in un punto di lavoro fisso


in cui verrà realizzato il prodotto.

DI TIPO MISTO = soluzione intermedie tra le configurazioni estreme di layout per prodotto e per
reparto, rispettivamente finalizzati alla massima capacità produttiva e alla massima flessibilità.

A ISOLE = ibrido tra il layout in linea e quello per reparto. Macchine con funzioni diverse
vengono aggregate in gruppi e disposte secondo la sequenza di operazioni elementari
previste all’interno di fasi complesse costituenti l’intero ciclo produttivo. All’interno di
ciascun gruppo / isola le macchine, diverse in tipologia e funzione, sono disposte in linea per
eseguire una serie di operazioni elementari relative ad una fase del processo produttivo. I
semilavorati viaggiano da un gruppo di macchinari all’altro per poter essere sottoposti alle
operazioni previste dalla fase successiva.

VANTAGGI DEL LAYOUT IN LINEA:


- Basso costo dei trasporti interni;
- Tempo di produzione per unità breve;
- Ridotte scorte di lavorazione;
- Superficie occupata minima;
- Alta automazione;
- Controlli di produzione semplificati;
PROBLEMA = bilanciamento della linea (conferire uguale capacità produttiva a tutte le
stazioni in modo da sincronizzare il tempo di ciclo di ogni lavorazione).

VANTAGGI DEL LAYOUT PER REPARTO:

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- Elevata flessibilità di produzione;
- Minor investimento nei macchinari;
- Specializzazione dei capi;
PROBLEMA = realizzare la miglior disposizione dei reparti al fine di ridurre al minimo il
costo dei trasporti interni.

La scelta del layout deve tenere in considerazione il tipo di processo da realizzare

2.4.4 Lo studio dei tempi e dei metodi di lavoro

Lo studio del layout è strettamente connesso allo studio dei tempi e dei metodi di lavoro. Esso
offre un significativo contributo all’aumento della produttività.
● Lo studio dei tempi consiste nel determinare mediante cronometraggio il tempo
standard necessario per eseguire una determinata operazione da parte di un operaio
capace.
● Lo studio dei metodi consiste nello studio delle singole fasi del processo produttivo.

2.5 La scelta degli edifici e delle aree

La scelta della forma planimetrica da dare agli edifici e alle aree destinate ad ospitare lo
stabilimento è indissolubilmente legata al problema del layout. Gli edifici sono destinati ad
ospitare i macchinari e le apparecchiature necessarie al processo produttivo, ma anche i
materiali, la manodopera e il personale tecnico-amministrativo. La progettazione degli edifici
deve tenere in considerazione diverse esigenze:
● Ridurre i costi della produzione;
● Garantire la flessibilità in modo da consentire ampliamenti futuri potenzialmente
necessari;
● Creare un ambiente di lavoro adatto al personale;

𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑜𝑐𝑐𝑢𝑝𝑎𝑡𝑎 𝑑𝑎𝑙𝑙𝑒 𝑚𝑎𝑐𝑐ℎ𝑖𝑛𝑒


GRADO DI UTILIZZO DELLA SUPERFICIE = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙𝑒 𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠𝑎𝑟𝑖𝑎 𝑎𝑙𝑙𝑎 𝑙𝑎𝑣𝑜𝑟𝑎𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒

Questo rapporto è molto variabile e dipende dal tipo di attività, ma normalmente è compreso tra
0,2 e 0,4 (20-40% della superficie è utilizzato dai macchinari).
Per quanto riguarda gli edifici una scelta cruciale risulterà essere tra edifici ad uno o più piani.

VANTAGGI 1 PIANO (a parità di volume):


- Costi di costruzione minori;
- Facilità di espansione;
- Maggiore capacità portante del pavimento;
- Facilità nei trasporti;

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- Minori vibrazioni;
- Illuminazione naturale;
- Maggiore sicurezza in caso di incendi, scoppi, ecc…;
- Maggiore utilizzazione dell’area coperta;

SVANTAGGI 1 PIANO (a partià di volume):


- Minore utilizzazione del terreno;
- Maggior costo per il condizionamento dei locali;
- Impossibilità di utilizzo della gravità come mezzo di trasporto;

I vantaggi degli edifici ad un piano sono svantaggi per quelli a più piani e viceversa.

!!!! Nella fase di pianificazione di uno stabilimento risulta fondamentale la considerazione


di un eventuale ampliamento dell’attività produttiva !!!!

2.6 Scelta dell’ubicazione dello stabilimento


L’ubicazione dello stabilimento risulta essere una scelta altrettanto fondamentale. La scelta
deve essere finalizzata ad optare per il luogo in cui si riducono al minimo i costi di
produzione, di distribuzione e di vendita e si massimizza il volume di quest’ultima. I fattori
che influenzano tale scelta possono essere naturali ed artificiali.
I fattori naturali esprimono la dipendenza della produzione dalla configurazione del territorio o
dalle risorse naturali presenti nell’ambiente selezionato. Esempi di vincoli naturali sono dati
dalla necessità di abbondanti quantità di acqua, di particolari tipi di clima, di disponibilità di
precisi tipi di rocce o minerali, ecc...
I fattori artificiali riguardano invece tutti quei fattori che, pur influenzando notevolmente la
scelta ubicativa dello stabilimento, non sono riconducibili alle caratteristiche naturali di ciascun
sito. Essi dipendono esclusivamente dall’attività umana, la quale è capace di porre modificazioni
talmente profonde da dover essere tenute in considerazione nella scelta. Gli elementi di
indirizzo in questo caso possono essere ad esempio l’urbanizzazione, la disponibilità o meno di
manodopera o lavoro specializzato, la vicinanza a poli industriali e culturali, ecc...
Le ubicazioni individuate seguendo i fattori naturali devono essere integrate inevitabilmente ad
un approfondito studio dell’antropizzazione del territorio, della presenza di vie di
comunicazione quali strutture stradali, ferroviarie e portuali, dell’esistenza o meno di vincoli
edificativi, ecc…

Una componente esogena risulta essere la categoria dei vincoli legislativi, ovvero quelle
agevolazioni fiscali e finanziarie concesse dallo Stato per incoraggiare l’attività produttiva in
zone determinate del paese. Esse dipendono da una nazione all’altra e possono incidere
notevolmente sulla scelta ubicativa in quanto influenzano i costi di costruzione e mantenimento.

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I fattori che influenzano la scelta ubicativa possono inoltre essere di ordine tecnico, economico
e finanziario.
La scelta della localizzazione va operata a vari livelli: inizialmente è posta a livello molto
generale (continente), segue poi la scelta via via più specifica (paese-regione-comune-zona
esatta).

Sono da tenere inoltre in considerazione i seguenti fattori:


● Distanza dai mercati di rifornimento (costi di trasporto + rapporto stabile con i fornitori);
● Distanza dai mercati di vendita (costi di trasporto + controllo del mercato locale);
● Disponibilità di lavoro specializzato;
● Livello dei salari;
● Fattore politico-sociale (tranquillità + stabilità);
● Pressione fiscale;
● Disponibilità di acqua e di energia (indispensabili);
● Efficienza delle reti di trasporti e comunicazioni;
● Fattori ambientali;
● Agglomeramento di poli industriali (vantaggi + economie di agglomeramento);

Come gli altri problemi legati alla progettazione dell’attività produttiva, anche la scelta ubicativa
va periodicamente revisionata.

VITA DELLO STABILIMENTO ED EFFICIENZA


TECNICO-ECONOMICA (III)
3.1 La vita dello stabilimento industriale e la necessità di mantenere l’efficienza
tecnico-economica

Col passare del tempo lo stabilimento invecchia e va incontro ad un progressivo calo della sua
efficienza economica.

INVECCHIAMENTO FISICO = dovuto al logorio dei mezzi produttivi e a cause interne. Le parti
più sollecitate sono le prime ad usurarsi o a guastarsi. Per mantenere l’efficienza fisica dello
stabilimento si dovrà provvedere a sostituirle. La loro sostituzione comporta un costo per
l’impresa, generato dall’azione di sostituzione che comprende l’acquisto del pezzo e della

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manodopera e dal tempo improduttivo dell’impianto. La vita fisica può essere tenuta sotto
controllo dalla manutenzione.

OBSOLESCENZA = invecchiamento tecnico-economico dei mezzi produttivi. E’ dovuto alla


comparsa sul mercato di macchine e attrezzature innovative e tecnologicamente più avanzate
in grado di produrre maggiori volumi a costi inferiori e che comportano l’inadeguatezza di quelle
presenti nel proprio stabilimento. L’obsolescenza scaturisce da un confronto con il mercato e
pertanto è dovuto a cause esterne. Sul lungo termine è nettamente svantaggiosa e può portare
alla fuoriuscita dal mercato da parte dell’azienda a causa della concorrenza.

L’obsolescenza è scaturita dalle invenzioni e dalle innovazioni tecnologiche più efficienti che
rendono i miei impianti e le mie attrezzature non più competitivi sul mercato. L’obsolescenza
capita generalmente prima del termine della vita fisica, dunque la vita utile dura di meno della
vita fisica.

EFFICIENZA ECONOMICA (INDICE)

𝐴 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑖 𝑑𝑖 𝑢𝑛 𝑖𝑚𝑝𝑖𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑡𝑒𝑐𝑛𝑖𝑐𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑛𝑢𝑜𝑣𝑜


I= 𝐵
= 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑖 𝑑𝑖 𝑒𝑠𝑒𝑟𝑐𝑖𝑧𝑖𝑜 𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒 𝑑𝑒𝑙𝑙'𝑖𝑚𝑝𝑖𝑎𝑛𝑡𝑜 𝑎𝑡𝑡𝑢𝑎𝑙𝑒

All’inizio dell’attività il rapporto vale 1 e B = A, poi diminuirà in seguito all’obsolescenza. Indica


quanto un mio impianto è obsoleto ed efficiente e confronta i costi di esercizio (e non di
acquisto) e di gestione / manutenzione. I costi confrontati sono propri dell'impianto in mio
possesso e di un impianto ipotetico tecnologicamente nuovo.

GRADO DI OBSOLESCENZA (INDICE)

IGO =
𝐵−𝐴
𝐵
·100

Il grado di obsolescenza è progressivamente crescente man mano che il tempo scorre.


L’obsolescenza può colpire, in tempi diversi, le singole parti dell’impianto (singola), e l’intero
impianto (collettiva). Essa coincide con il termine della vita utile degli impianti e bisognerà
procedere alla loro sostituzione.

!!!! Siccome generalmente la vita utile termina prima di quella fisica, nel predisporre i
piani di ammortamento bisognerà cercare di far coincidere il periodo di recupero del
capitale investito con il termine della vita utile !!!!

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L’innovazione non riguarda solo le macchine e gli impianti ma colpisce anche i processi, i
prodotti, i metodi e in generale gli input intellettuali, provocandone l’obsolescenza che si
ripercuoterà sugli impianti.

OBSOLESCENZA PROGRAMMATA / PIANIFICATA = alcuni prodotti ormai vengono


programmati e progettati per durare un tempo limitato, in modo da incentivare il riacquisto del
medesimo prodotto da parte dei consumatori. Es. calze di nylon anni ‘30 fibre resistenti.

TRATTAMENTO DEI MATERIALI (IV)

4.1 Introduzione

Per trattamento dei materiali si intende il complesso delle operazioni che riguardano il
trasporto e l’immagazzinaggio di tutte le sostanze (materie prime, semilavorati e prodotti finiti)
all’interno dello stabilimento. Il problema è legato allo studio del layout e la sua soluzione è
finalizzata a ridurre al minimo indispensabile l'entità di tali operazioni che non aggiungono
valore al prodotto finito ma ne aumentano solo il costo.

4.2 Trasporti interni


Il problema della movimentazione interna dei materiali presenta importanza diversa a seconda
del tipo di industria. E’ necessario valutare l’incidenza del servizio di movimentazione sull’attività
dell’impresa. Calcolare il numero delle operazioni di trasporto e quelle di lavorazione e il numero
di addetti ad entrambe le operazioni.
Obiettivi da seguire congiuntamente:
● Riduzione della fatica del personale;
● Miglioramento della sicurezza, del comfort e della flessibilità;
● Aumento della capacità di immagazzinaggio e produzione;

Sono utili ad ottenere un efficiente sistema di trasporti interni lo studio del layout, dei mezzi
tecnici di trasporto, dei metodi e dei relativi schemi di flusso dei materiali. E’ necessario
individuare quali sono i mezzi di trasporto idonei ad un preciso tipo di movimentazione e
individuarne la capacità di trasporto e il numero da inserire in relazione ai flussi di materiali.

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4.2.1 Trasporto di materiali solidi
I materiali solidi possono essere costituiti da pezzi singoli di grandi dimensioni o da particelle di
varie grandezze allo stato sciolto o in opportuni contenitori.

SISTEMI / MEZZI CONTINUI = impianti per lo più fissi, trasferiscono in continuità i materiali
lungo traiettorie prestabilite che non ammettono variazioni di percorso al di fuori delle poche
inserite nel sistema. Es. sistemi a coclea, pneumatici, scivoli, corsie, rulli, nastri, monorotaie.
Essi si prestano bene all’automazione ma hanno una flessibilità limitata. Impiego nei processi
continui e ripetitivi. Vengono impiegati nei casi in cui i cicli di produzione e i flussi di materiali
sono prefissati o regolari e la quantità trasportate sono sufficienti da giustificare gli alti
investimenti richiesti, peraltro compensati dall’alta efficienza tecnica dei mezzi e dai costi di
esercizio ridotti.

SISTEMI / MEZZI DISCONTINUI = vengono impiegati quando è richiesta una maggiore


flessibilità nei trasporti e quando i flussi di materiali sono raramente predeterminabili. Possono
essere meccanici o manuali. Il livello di libertà nei percorsi può essere totale (mezzi a ruote
libere) o limitato a servire una ben definita area (mezzi su rotaie). Queste attrezzature spesso
sono telecomandate a distanza.

!!!! Un forte miglioramento nella manipolazione dei materiali si è avuto riunendo quantità
definite e sempre più standardizzate di ogni materiale (UNITÀ DI CARICO) !!!!

4.2.2 Trasporto di materiali fluidi (liquidi e aeriformi)

I materiali fluidi allo stato sciolto vengono trasferiti all’interno di tubazioni ponendoli in
movimento con pompe (liquidi) o compressori (aeriformi).
Le pompe agiscono per aspirazione e compressione, i compressori per gli aeriformi possono
essere a pistone o rotativi.

4.3 I magazzini industriali

Rientra nell’ambito del trattamento dei materiali anche il loro immagazzinaggio. Il magazzino è
il luogo dove si depositano, per periodi variabili, i materiali destinati alle lavorazioni, alla vendita
e ai servizi di un’industria. I magazzini si distinguono in:
● Magazzini materie prime: magazzini scorte (lunga giacenza) + magazzini di produzione
(breve giacenza);
● Magazzini semilavorati;
● Magazzini prodotti finiti;

Il miglior magazzino è quello che non esiste, ma non è possibile rinunciarvi. L'obiettivo dello
studio dei magazzini è quello di ridurre al minimo i volumi dei materiali e i tempi di

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deposito. Non sempre il magazzino è costituito da una struttura edilizia fisica ma, specialmente
nel caso di piccole quantità di stoccaggio, è frequente il deposito dei materiali presso le stazioni
di lavorazione.
La struttura del magazzino dipende dal tipo di materiale depositato, dalla disponibilità di
superficie, dall’entità dei carichi, dalla quantità di deposito, ecc...
La saturazione superficiale e volumetrica indicano la relazione tra la superficie e il volume
occupati dai materiale e lo spazio totale del magazzino. La facilità di trasferimento dei
magazzini migliora la flessibilità del layout.

IL SERVIZIO DI MANUTENZIONE (VI)

6.1 Introduzione

MANUTENZIONE = complesso dei mezzi umani e tecnici coordinati allo scopo di mantenere a
livello standard l’efficienza fisica dei mezzi di produzione, al fine di minimizzare i costi di
esercizio e le perdite dovute ad interruzioni impreviste del processo produttivo. Esso è un
servizio che mira alla prevenzione e alla cura dello stato fisico degli impianti e delle attrezzature,
in modo da garantire continuità al flusso produttivo.

Affinché il processo industriale che avviene in uno stabilimento possa perpetuarsi nel tempo, in
condizioni di efficienza fisica e tecnico-economica è indispensabile che all’interno dell’azienda si
sia in grado di provvedere a tutte quelle riparazioni, aggiustamenti e sostituzioni dei mezzi
che per ragioni di usura fisica (manutenzione) o di stato tecnologico e di mercato (obsolescenza
e inadeguatezza) si rendessero necessarie. E’ necessario procedere con continuità ed ad
intervalli regolari, più o meno brevi, alle accennate operazioni.

6.2 Cause di inefficienza dei mezzi e definizioni di inadeguatezza, obsolescenza e usura


fisica

Qualsiasi tipo di inefficienza può colpire lo stabilimento sia a livello parziale (uno o più
macchinari / apparecchi) e sia a livello totale (inefficienza collettiva).

15
INADEGUATEZZA = in caso di sovra / sottoproduzione, si procede con un ridimensionamento
delle strutture produttive in modo da adattarle stabilmente con le richieste del mercato.
Sostituzione anticipata rispetto al termine della vita fisica delle attrezzature.

OBSOLESCENZA = è legata alla comparsa sul mercato di attrezzature, mezzi, processi


produttivi più competitivi rispetto a quelli disponibili all’interno del proprio stabilimento. Evitare la
sostituzione comporterà una situazione di non economicità. La sostituzione anticipa il termine
della vita fisica degli impianti generalmente e determina la fine della loro vita utile.

USURA FISICA = è dovuta al logorio dei mezzi produttivi che li rende non idonei all’attività
produttiva. Coincide con il termine della vita fisica degli impianti.

!!!! Le sostituzioni devono essere operate anticipatamente il termine della vita fisica /
utile al fine di attenuare i costi produttivi, ridurre le frequenze dei guasti e i danni
economici dovuti a interruzioni impreviste !!!!

6.3 Tipi di manutenzione e la cultura manutentiva

Modalità di deterioramento fisico delle attrezzature:


● Riduzione progressiva della quantità della produzione non imputabile al mal
funzionamento delle macchine;
● Riduzione progressiva della qualità della produzione non imputabile alle materie prime;
● Incremento progressivo dei consumi e dell’energia utilizzata dalle macchine;
● Guasti o rotture;

Le operazioni di manutenzione possono avvenire tramite la sostituzione o meno (lubrificazione,


pulizia, ecc...) di parti di macchinari. La sostituzione di tali parti può avvenire secondo due
modalità:
● Manutenzione di riparazione / emergenza: interviene in seguito a guasti e rotture e
richiede interventi necessari a ripristinare il livello standard produttivo in modo che i costi
dovuti all’interruzione siano minimizzati. Gli oneri dell’azienda costituiscono i costi
dell’elemento da sostituire, dell’intervento e della perdita economica conseguente
all’interruzione. Tale perdita è particolarmente gravosa nei processi a flusso continuo e
dipende dalla durata della sostituzione / interruzione.

!!!! Per attenuare i danni dovuti ai guasti, i servizi di manutenzione sono soliti allestire
opportuni magazzini in cui saranno presenti i pezzi di ricambio delle apparecchiature di
utilizzo più frequente, facendo in modo così di velocizzare i tempi nell’acquisto e negli
interventi !!!!

16
!!!! Al fine di aumentare l’efficienza del servizio manutentivo è opportuno normalizzare al
massimo i macchinari. In tal modo saranno sufficienti meno parti di ricambio nel
magazzino, essendo le macchine dello stesso tipo !!!!
In conseguenza della gravosità economica degli interventi non programmati, è sorta una cultura
manutentiva basata sulla consapevolezza che sia possibile prevedere, controllare e
fronteggiare, entro certi limiti, i rischi di guasto nelle industrie.

● Manutenzione preventiva: si tratta di costanti ispezioni sistemiche, cicliche e


straordinarie nel tentativo di annullare i rischi di guasto imprevisto operando
preventivamente. Gli interventi avvengono nei momenti di inattività produttiva. Un
enorme vantaggio consiste nel fatto che si sarà già provveduto a procurare il ricambio
che sarà immediatamente disponibile nel momento dell’intervento. La frequenza degli
interventi viene imposta in base a rilevamenti statistici che analizzano la durata media
dei vari macchinari.

Nella manutenzione preventiva è cruciale individuare il periodo esatto in cui intervenire


preventivamente, cercando di evitare eventuali perdite d’esercizio in seguito alla
sottoutilizzazione dei macchinari o alla rottura degli stessi.

SOTTOUTILIZZAZIONE < MANUTENZIONE < ROTTURA

APPROVVIGIONAMENTO E TRATTAMENTO
DELL’ACQUA (V)

5.1 Introduzione

L’acqua riveste un ruolo di primo piano in ogni tipo di industria. Spesso risulta essere uno dei
fattori determinanti la scelta ubicativa degli impianti e presupposto per la lavorazione di un
prodotto. Molte produzioni richiedono quantità rilevanti di acqua, per cui non è pensabile la loro
produzione in luoghi in cui non sia presente in grandi quantità. Molto spesso l’industria richiede
acqua di qualità e con caratteristiche prefissate e adatte alla lavorazione. Ai problemi di
approvvigionamento e trattamento delle acque si aggiungono la depurazione delle acque di
rifiuto e il rilascio nell’ambiente.

L’acqua:
- È un bene sempre più scarso;
- Richiede rilevanti costi di trattamento per portarla a caratteristiche specifiche;

17
- Molte legislazioni e ordinamenti richiedono che venga depurata prima di venir restituita
all’ambiente;

Fattori che incidono sul fabbisogno di acqua delle industrie:


● Dimensioni aziendali;
● Materie prime;
● Processi adottati;
● Tipologia dei prodotti;
● Caratteristiche qualitative dei prodotti;

5.2 Gli utilizzi dell’acqua nell’industria

I diversi tipi di utilizzo dell’acqua nelle industrie dipendono dalla tipologia delle materie prime,
dei processi adottati e dai prodotti ottenuti. Essa può avere le seguenti funzioni:
● Materia prima (es. bevande);
● Agente di fabbricazione o di processo;
● Mezzo di raffreddamento;
● Mezzo di riscaldamento;
● Mezzo di pulizia e lavaggio;
● Produzione di vapore;
● Servizi antincendio;
● Servizi generali, sociali e di igiene;

5.3 L’approvvigionamento di acqua nell’industria

Le fonti di rifornimento di acqua per usi industriali sono i mari, i vari tipi di corsi d’acqua, i laghi,
le acque sotterranee e gli acquedotti urbani. L’approvvigionamento va guardato sia dal punto
quantitativo che qualitativo. L’acqua potabile è generalmente prelevata dagli acquedotti urbani.
L’industria deve provvedere autonomamente al soddisfacimento delle proprie necessità facendo
ricorso ad altre fonti.

1) Acque di mare: hanno un’alta salinità (32-38 g / Kg), pH 8,0-8,3;


2) Corsi d’acqua e fiumi: forti variazioni nel quantitativo delle sostanze solide in
sospensione e nella concentrazione e tipologia di sali disciolti;
3) Acque di lago: stesse caratteristiche degli immissari;
4) Acque sotterranee;
Il prelievo delle acque dolci superficiali deve essere condotto costruendo apposite opere di
presa in modo che sia assicurata la deviazione di un quantitativo di acqua necessario alle
esigenze produttive. Sarà opportuno aggiungere vasche di grigliatura e filtratura per
trattenere le componenti solide in sospensione.
Solo raramente le acque marine e salmastre trovano impiego diretto nell’industria, tuttavia, con
le opportune lavorazioni, da esse è possibile ottenere preziosa acqua dolce.

18
5.3.1 La dissalazione delle acque

I sistemi di dissalazione si dividono in due categorie:


- Tecniche che operano l’estrazione dei sali dalle acque salate o salmastre;
- Tecniche che separano l’acqua dolce dalla soluzione salina (più convenienti);

● Elettrodialisi (bassa concentrazione salina);


● Scambio ionico (bassa concentrazione salina);
● Evaporazione (multiflash ➝ ad alta resa, evita incrostazioni, costi contenuti e qualsiasi
concentrazione salina);
● Congelamento (qualsiasi concentrazione salina, alti costi);
● Estrazione con solventi (acqua ottenuta non molto pura);
● Osmosi inversa;

5.4 Inconvenienti e requisiti delle acque industriali

Indicazioni generali che si adattano a qualsiasi tipo di utilizzo:


- La presenza di sostanze acide è causa di corrosione delle tubature e apparecchiature;
- Le incrostazioni causano l’otturamento delle tubature;
- Alghe, funghi, altri microrganismi e sostanze inorganiche sospese causano otturazioni;

5.5 I trattamenti dell’acqua industriale

Poiché raramente le acque naturali possiedono i requisiti richiesti dai processi industriali, è
necessario sottoporle ad una serie di trattamenti che dipendono dalle caratteristiche fisiche,
chimiche e biologiche dell’acqua disponibile.

Trattamenti fisici:
● Eliminazione della torbidità;
● Aerazione;
● Decolorazione;
● Degasazione fisica;
● Distillazione;
Trattamenti chimici:
● Degasazione chimica;
● Sterilizzazione;
● Addolcimento;
● Eliminazione di ferro e manganese;
● Eliminazione delle alghe;

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● Demineralizzazione;

5.6 Le acque di rifiuto e la loro depurazione

Una volta utilizzate le acque industriali all’interno dello stabilimento, lo smaltimento delle acque
di rifiuto è parte del “metabolismo industriale”. Se in passato si usava disperderle nell’ambiente,
a partire dagli anni ‘70 sono sorte normative volte a definire gli standard a cui devono essere
portate le acque industriali prima di essere cedute all’ambiente. Tali norme impongono di dover
sottoporre le acque di rifiuto ad opportuni trattamenti artificiali al fine di ridurre, neutralizzare
e distruggere il carico inquinante presente nelle acque di rifiuto. Le norme impongono di
intervenire sui seguenti parametri:
● Solidi sospesi;
● PH;
● Temperatura;
● BOD (Biological Oxygen Demand);
● COD (Chemical Oxygen Demand);
● Azoto ammoniacale e nitrico;
BOD e COD sono indici di grado di inquinamento.

Sono inoltre da rimuovere i seguenti inquinanti:


● Materiali solidi grossolani, fini e sospesi;
● Oli liberi o emulsionanti;
● Sostanze organiche non naturali solubili;
● Inquinanti inorganici;
● Acidi e basi forti;
● Calore;

Trattamenti fisici:
- Grigliatura;
- Disoleatura;
- Desabbiatura;
- Sedimentazione;
- Flottazione;
- Filtrazione;
- Assorbimento;
- Elettrodialisi e osmosi inversa;

Trattamenti chimici:
- Neutralizzazione;
- Coagulazione;
- Scambio ionico;
- Precipitazione;

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- Ossidazione chimica;

Trattamenti biologici (aerobici e anaerobici):


- Fanghi attivi;
- Letti percolatori;

OPERATIONS MANAGEMENT

INTRODUZIONE ALLA MATERIA (1)

1.1 Che cos’è l’operations e supply chain management

OSCM = processo di progettazione, realizzazione e miglioramento dei sistemi aziendali che


realizzano e distribuiscono prodotti e servizi dell’impresa. E’ una funzione d’impresa con
precise responsabilità gestionali e coinvolge una complessa serie di processi di trasformazione.

L’OSCM ha il compito di coordinare nel modo più efficace possibile tutti quelle fasi e step dei
processi volti alla realizzazione e distribuzione dei prodotti finiti e dei servizi dell’impresa.

OPERATION = processi necessari per trasformare le risorse impiegate da un’azienda nei


prodotti richiesti dai clienti.

SUPPLY CHAIN = processi che spostano informazioni e materiali da e verso i processi di


produzione e servizio dell’azienda. Sono i processi logistici che spostano fisicamente i
prodotti e i processi di stoccaggio che li mettono a disposizione per la consegna al cliente.

Input ➝ monte della supply chain e del processo produttivo;


Output ➝ valle della supply chain e del processo produttivo;

Un elemento essenziale dell’OSCM è la pianificazione della domanda e dell’offerta,


necessaria per gestire e coordinare i flussi di produzione.

1.2 I processi di Operations e Supply Chain

21
I processi di Operations e Supply Chain si possono suddividere in categorie di: pianificazione,
approvvigionamento, produzione, consegna e reso.

● Pianificazione: processi necessari a gestire in modo strategico una supply chain già
esistente. L’azienda in questa fase deve stabilire come soddisfare la domanda prevista
con le risorse a disposizione.
● Approvvigionamento: comprende la scelta dei fornitori che consegnano le materie
prime e i servizi necessari a creare il prodotto dell’azienda. Sono necessari processi di
negoziazione dei prezzi, delle consegne e dei pagamenti al fine di instaurare legami
solidi e duraturi con diversi partner aziendali.
● Produzione: comprende le fasi di lavorazione del prodotto o servizio erogato
dall’azienda e dal personale coinvolto nei processi produttivi.
● Distribuzione: comprende la distribuzione degli output presso canali di vendita, clientela
e mercati ben determinati tramite l’utilizzo di opportuni corrieri e servizi di consegna.
● Reso: comprende il supporto fornito al cliente in caso di difetti o eccessi nei prodotti
ordinati. Supporto post-vendita.

1.3 Differenze tra beni e servizi

● Il servizio è intangibile, il bene erogato possiede una sua dimensione fisica;


● L’innovazione di un servizio non può essere brevettata, a differenza di quella di un bene;
● Il servizio non può essere provato prima dell’acquisto, a differenza del bene;
● Il servizio richiede un grado di interazione con il cliente;
● Il servizio è eterogeneo, varia di continuo e dipende dagli atteggiamenti di consumatori
ed erogatori;
● Il servizio non può essere immagazzinato, è deteriorabile e dipende dal tempo;

1.3.1 Le strategie di servitization

Quasi tutte le offerte di prodotto ormai sono costituite da una combinazione dei beni e servizi.

SERVITIZATION = introduzione da parte di un’azienda di attività di servizio nelle offerte di


prodotto destinate ai suoi utenti attuali. Es. manutenzione, ricambio, ricerca e sviluppo, ecc...

I servizi occupano sempre di più un ruolo dominante nell’economia mondiale attuale.

1.4 Efficienza, Efficacia, Valore

22
Paragonate ad altre strategie con cui i dirigenti cercano di stimolare la crescita (es. investimenti
in campagne marketing, tecnologia, acquisizioni), le innovazioni delle operations sono più
affidabili e a basso costo.

EFFICIENZA = capacità di svolgere un’operazione al minor costo possibile. Produrre un bene o


un servizio utilizzando il minor input possibile.

EFFICACIA = capacità di svolgere un’operazione nel modo migliore per generare maggior
valore possibile per l’azienda.

VALORE = rapporto qualità-prezzo.


1.5 Lean production, JIT e TQC

Negli anni ‘80 si è assistito ad una rivoluzione nelle filosofie di management e nelle tecnologie
legate alla produzione. Il just-in-time (JIT) ha rappresentato il cambiamento di maggior rilievo
nella filosofia di produzione.

JUST-IN-TIME (JIT) = di concezione giapponese, consiste in una serie di attività e operazioni


integrate, studiate per ottenere grandi volumi di produzione impiegando quantitativi minimi di
scorte, che giungono al luogo di lavorazione solo al momento di effettiva necessità.

Questa filosofia, abbinata al total quality management (TQC), è oggi una delle pietre miliari delle
pratiche di produzione di molte imprese.

TOTAL QUALITY MANAGEMENT (TQC) = punta ad aggredire ed eliminare le cause all’origine


dei difetti di produzione.

L’insieme di questi due concetti è noto come lean production (produzione snella), un sistema
di produzione altamente integrato ed efficiente sviluppato per la prima volta da Toyota.

1.6 Gestione della qualità totale e certificazioni di qualità

Tra la fine degli anni ‘80 e i primi anni ‘90, il focus si sposta sulla gestione della qualità totale
(total quality management, TQM). Oggi sono invece i gruppi di norme ISO 9000, create dalla
International Organisation of Standardization, a svolgere un ruolo chiave nella definizione dei
parametri di qualità per i produttori di tutto il mondo. Molte aziende europee accettano di firmare
contratti esclusivamente con fornitori certificati.

1.7 Gestione della qualità Six Sigma

23
Nato negli anni ‘80 nell’ambito della gestione della qualità totale, il programma di gestione della
qualità Six Sigma ha registrato un’enorme diffusione negli anni ‘90, a seguito dello sviluppo di
alcuni elementi diagnostici di misurazione.

ANALISI DEI PROCESSI (5)

5.1 Analisi dei processi

Comprendere il funzionamento dei processi è vitale per garantire competitività all’azienda. Un


processo non allineato alle esigenze dell’impresa causerà gravi danni alle sue attività.

PROCESSO = una qualsivoglia area di un’azienda che riceve alcuni input e li converte in output
che abbiano un valore maggiore degli input originari.

TEMPO DI CICLO = in un processo, è il tempo medio intercorrente tra la produzione di unità


successive. Costituisce l'intervallo di tempo tra l’inizio e il termine di una singola attività.

UTILIZZO = rapporto che esprime l’impiego effettivo di una risorsa in relazione al suo tempo
teoricamente disponibile per il funzionamento.

Spesso analizzare un’impresa richiede di valutare diverse e numerose attività indipendenti.

5.2 Diagramma di flusso dei processi

Spesso le attività correlate ad un processo si influenzano reciprocamente. Un metodo valido per


avviare l’analisi di un processo è costruire un diagramma che ne rappresenti gli elementi chiave
(es. operazioni, flussi di materiali, immagazzinaggio, ecc...).

24
BUFFER = area transitoria di stoccaggio posta tra fasi successive, “scorta polmone”, zona di
immagazzinaggio temporanea volta all’accumulo provvisorio. Il buffering permette alle fasi di
svolgersi indipendentemente e con tempi diversi. Se tra le due fasi non è presente un buffer,
esse sono collegate o sincronizzate.

5.3 Tipi di processo

Il primo criterio di classificazione dei processi consiste nello stabilire se si tratti di un processo
mono o multifase. Un processo multifase prevede diversi gruppi di attività, collegati attraverso
flussi di materiali. Un processo multifase può essere dotato di buffer interni.

BLOCKING = si verifica quando le attività di una fase devono interrompersi perché non c’è
spazio per depositare l’articolo appena completato.

STARVING = si verifica quando le attività di una fase devono interrompersi perché manca il
lavoro da svolgere.

COLLO DI BOTTIGLIA = risorsa che limita la capacità o l’output massimo di un processo.

Spesso attività, fasi e addirittura processi vengono svolti in parallelo. Se processi paralleli
determinano output differenti, nel diagramma occorrerà rappresentare aree di scorte differenti.
Un’altra distinzione fra processi produttivi avviene tra i processi “per il magazzino”
(make-to-stock) e “su ordine / commessa” (make-to-order):

● Processo make-to-stock: processo finalizzato a generare prodotti standardizzati e


collocati in scorte di prodotti finiti. Esso è finalizzato alla produzione di ingenti volumi di
prodotti per una pronta consegna al cliente. In genere, la stazione finale in questo caso
è il magazzino, contenente la scorta di prodotti finiti, dal quale vengono evasi gli ordini
della clientela. Prodotto unico, altamente omogeneo.
● Processo make-to-order: processo produttivo attivato solo in risposta ad un effettivo
ordine da parte della clientela. Le scorte sono ridotte al minimo, e il tempo di risposta e
produzione è relativamente lungo.
● Processo ibrido: processo che fonde elementi del make-to-stock e del make-to-order al
fine di garantire il trade-off tra flessibilità e grandi volumi di produzione. Nel modello
ibrido più diffuso, un bene generico viene prodotto e conservato in un certo stadio del
processo, per poi essere completato in una fase successiva innescata dagli ordini del
cliente.

Un ultimo metodo per classificare i processi produttivi è la distinzione tra ritmo imposto /
cadenzato e non cadenzato.

25
5.4 Misurare le performance dei processi

Nella pratica aziendale esistono diversi criteri per calcolare analiticamente le prestazioni dei
processi produttivi. Sono molto utilizzati allo scopo indici e indicatori di prestazioni relazionate
a funzioni aziendali. Il benchmarking consiste nel confronto tra gli indicatori di società
differenti, spesso le migliori nel campo, al fine di compararsi con le migliori e soprattutto di
apprendere da queste per migliorarsi.
Gli indici di prestazione dei processi forniscono ai responsabili di produzione un resoconto in
merito all’attuale misura di produttività di un processo specifico e della sua evoluzione nel
tempo. Il fine dell’analisi di tali indici è migliorare il rendimento delle singole funzioni aziendali.

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑜 𝑑𝑖 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑧𝑜


TASSO DI UTILIZZO = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑒

𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡
PRODUTTIVITA’ = 𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡

𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑒𝑓𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖𝑣𝑜
RENDIMENTO =
𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡 𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟𝑑

TEMPO DI PRODUZIONE = tempo necessario a produrre un lotto di pezzi;

TEMPO DI ATTREZZAGGIO = tempo richiesto per predisporre una macchina alla produzione
di un determinato articolo;

TEMPO DI LAVORAZIONE = tempo di attrezzaggio + tempo di produzione;

TEMPO DI ATTRAVERSAMENTO = tempo effettivo di lavorazione a cui è sottoposta un’unità +


tempo di attesa dovuto a code;

𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑎𝑡𝑡𝑟𝑎𝑣𝑒𝑟𝑠𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
INDICE DI FLUSSO = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑒 𝑎𝑔𝑔𝑖𝑢𝑛𝑡𝑜 (𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑜𝑛𝑒)

5.5 Riduzione del tempo di attraversamento di un processo

Più a lungo un cliente attende, più è probabile che si rivolga ad un concorrente. Più a lungo un
materiale viene mantenuto in giacenza, più sono elevati i costi di mantenimento. Il tempo di
attraversamento di un’unità produttiva può essere ridotto acquistando nuove attrezzature
tecnologicamente più avanzate che aumentano la capacità produttiva degli impianti. Tuttavia,
siccome tale soluzione può implicare ingenti acquisti che gravano sui costi dell’impresa, è
possibile individuare alcune tecniche che potrebbero risolvere il problema ad un costo
decisamente più contenuto.

26
1. Eseguire le attività in parallelo: generalmente i processi prevedono fasi
consequenziali. Un simile approccio sfocia in un tempo di attraversamento che risulta la
somma di tutti i tempi di fase più i tempi di attesa e trasporto tra di esse. Un approccio in
parallelo può ridurre anche dell’80% il tempo di attraversamento delle unità produttive;
2. Modificare la sequenza delle attività;
3. Ridurre le interruzioni e i tempi di attesa;

PROGETTAZIONE E SELEZIONE DEI PROCESSI (6)

6.1 Selezione dei processi

27
6.1.1 Strutture di flusso dei processi

La classificazioni dei sistemi produttivi può essere svolta secondo diversi criteri. Una prima
classificazione [Figura 6.1] analizza le modalità con cui si forma la domanda, la modalità di
realizzazione del prodotto e il volume produttivo.

In funzione delle modalità con le quali


si forma la domanda (e si trova
risposta da parte dell’impresa) ci sono
tre casi di produzioni:
● Su commesse singole;
● Su commesse ripetitive;
● Per il magazzino(su
previsione);

[Fig. 6.1]

Commessa singola = l’azienda riceve una serie di ordini diversi per singoli prodotti,
differenziati anche in misura notevole, per i quali il progetto può essere sia fornito dal cliente che
ideato dall’impresa.

Commessa ripetitiva = sia aziende subfornitrici che realizzano una gamma di prodotti dalle
caratteristiche definite per un gruppo di clienti abbastanza stabile, che richiedono forniture
scaglionate nel tempo, sia aziende che producono “su catalogo”.

Per il magazzino = l’impresa realizza, prima del manifestarsi degli ordini, volumi elevati di
prodotti appartenenti ad una gamma ristretta, che affluiscono attraverso una rete di distribuzione
ad un gran numero di clienti anonimi.
In funzione alle modalità di realizzazione del volume del prodotto, si hanno produzioni:
● Continue (flusso ininterrotto di prodotti dalle caratteristiche omogenee nel tempo);
● Intermittenti (i prodotti sono realizzati in lotti di entità superiore ai fabbisogni immediati,
in modo da formare scorte da utilizzare in seguito);
● Unitarie (l’attività produttiva è organizzata in relazione alle richieste del cliente);

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In funzione alla struttura base per realizzare il prodotto,si hanno le produzioni:
● Per processo: il prodotto finito non può essere scomposto a ritroso, poiché i prodotti
originali hanno cambiato natura. Ha un ciclo di produzione ben definito e vincolante. ;

● Per parti: il prodotto finito può essere montato e smontato. Il processo comprende sia le
fasi di fabbricazione che di assemblaggio. Possiede grande varietà dei cicli di
lavorazione. ;

Il processo produttivo è generalmente strutturato in tre fasi: Approvvigionamento, Produzione e


Consegna. Queste attività sono disposte in modo da minimizzare i costi e da soddisfare le
priorità necessarie ad attrarre gli ordini dei clienti.

PUSH = l’avvio delle attività di produzione avviene in anticipo rispetto al momento in cui esso
venga richiesto. La decisione è presa sulla base di previsioni dei bisogni dello stadio
successivo.

PULL = l’avvio delle attività di produzione di un determinato stadio del processo avviene solo
nel momento in cui da valle si manifesta una richiesta.

LEAD TIME = tempo di risposta al cliente.

PUNTO DI DISACCOPPIAMENTO = determina la posizione lungo la supply chain nella quale


devono essere collocate le scorte, affinché alcuni processi possano operare in maniera
indipendente. Più questo punto è vicino al cliente, prima verrà servito in seguito ad una
richiesta.

A seconda del contesto operativo e della posizione del punto di disaccoppiamento, le SCORTE
si concentrano a livello di prodotto finito, a livello di materiali in corso di lavorazione, tra le
materie prime o presso il fornitore.
Gerarchia di vicinanza delle scorte presso il cliente:
1) Make-to-stock (prodotti standard e poco complessi, produzione su previsione);
2) Assemble-to-order (combinazione di modelli pre-assemblati, margine di
personalizzazione prima dell’assemblaggio finale);
3) Make-to-order (prodotti diversificati su commessa di progetti forniti, la produzione si
attiva dopo la richiesta);
4) Engineer-to-order (il progetto del prodotto viene realizzato dall’impresa);

6.1.2 Matrice prodotto-processo

Una matrice prodotto-processo indica una relazione tra volume di produzione e tipo di processo
adatto a sopportarlo. Cinque strutture di base:

29
● Postazione fissa: struttura nella quale il prodotto resta fisso in una postazione.
L’attrezzatura necessaria alla produzione viene spostata verso il prodotto e non
viceversa. Es. siti di costruzione e studi cinematografici. I materiali sono disposti
secondo priorità.
● Job-Shop: struttura realizzata per reparti nei quali sono presenti differenti macchine
raggruppate in funzione di simile funzione tecnologica. Un articolo si sposta in base alla
sequenza di operazione prestabilita da un reparto all’altro. E’ adatto a bassi volumi di
produzione su commessa con una gamma di prodotti ben differenziata e vasta.
All’interno i macchinari sono generici e la manodopera è altamente specializzata.
● Produzione a celle: le macchine sono organizzate per omogeneità di prodotti lavorati e
non esistono flussi tra una cella ed un’altra. E’ dedicata alla produzione di prodotti che
richiedono una lavorazione simile.
● Linea: disposizione dei macchinari sequenziata secondo le specificità del ciclo
tecnologico di realizzazione dei prodotti. Assemblaggio.
● Processo continuo: il flusso segue un ciclo tecnologicamente obbligato. La produzione
segue una serie di fasi predeterminate e il flusso è continuo. Strutture altamente
automatizzate.

TOTAL QUALITY MANAGEMENT E SIX SIGMA (8)

8.1 Total Quality Management (TQM)

TOTAL QUALITY MANAGEMENT (TQM) = gestione dell’intero operato aziendale in modo che
eccella in tutti gli attributi del prodotto e del servizio erogati al cliente.

Obiettivi del TQM:


● Accurata progettazione del prodotto o servizio;
● Garantire l’applicazione omogenea delle specifiche di progettazione sui prodotti finiti
erogati dall’azienda;
Questi due obiettivi possono essere conseguiti solo se vi si orienta l’intera organizzazione
aziendale. Allo scopo bisognerà orientarsi al cliente, coinvolgere totalmente la forza lavoro e
procedere in un'ottica di miglioramento continuo.

8.2 Specifiche e costi della qualità

30
Per un qualsiasi programma di qualità è fondamentale esaminare prima le specifiche e i costi
di tale qualità da raggiungere.

8.2.1 Sviluppo delle specifiche della qualità

La qualità di progetto definisce il valore del prodotto sul mercato e si configura come una
decisione strategica dell’impresa. La qualità viene misurata in base a criteri, possibilmente
misurabili, che fanno riferimento ad alcune dimensioni (prestazioni, opzioni, affidabilità, durata,
riparabilità, risposta, estetica, credibilità). Tali dimensioni si riferiscono a caratteristiche del
prodotto o del servizio a livello progettuale. Un’impresa progetta un prodotto o un servizio
con l'obiettivo di soddisfare i bisogni di un particolare mercato. La qualità riguarda sia la qualità
di conformità alle caratteristiche dei prodotti finiti alle specifiche progettuali, sia la qualità alla
fonte. La qualità alla fonte impone alla persona che esegue una lavorazione di essere
direttamente responsabile della qualità del proprio lavoro.

8.2.2 Costo della qualità

L’analisi dei costi della qualità costituisce una funzione fondamentale all’interno del quality
control. I costi della qualità riguardano la prevenzione, la valutazione e le cause interne ed
esterne degli insuccessi:

● Costi di valutazione: ispezioni, test volte a garantire l’adeguatezza dei prodotti;


● Costi di prevenzione: prevenzione dei difetti, individuare la causa ed agire per
rimuoverla, addestrare il personale, progettazione del prodotto;
● Costi degli insuccessi interni: costi dovuti ad errori interni (scarti, rilavorazioni,
riparazioni);
● Costi degli insuccessi esterni: sostituzione di articoli in garanzia, resi, perdita di clienti,
gestione reclami;

Il maggior impatto spetta ai costi di prevenzione.

8.3 Qualità Six Sigma

SIX SIGMA = Termine statistico che nell’ambito della gestione della qualità totale si pone come
obiettivo di un numero di difetti per milione di unità non superiore a 4.

Un difetto consiste in una qualsiasi componente del prodotto le cui dimensioni non rientrano nel
range di tolleranza dettato dalle richieste del cliente e imposto ai macchinari e ai mezzi
produttivi. In quest’ottica, una qualsiasi attività o fase di un processo produttivo può
potenzialmente essere soggetta al rischio di produrre difetti.

31
!!!! I programmi Six Sigma mirano a ridurre le varianze interne ai processi che causano i
difetti di produzione !!!!

La varianza esprime quanto i valori assunti da una funzione si discostano dalla media. Tutti i
valori assunti al di fuori dei limiti imposti dal cliente daranno origine a difetti di produzione da
scartare perché non accettati dal cliente. Diminuendo la varianza intorno alla media si hanno
prodotti più affini al target di produzione. Quanto più è ampio sigma, tanto minori sono gli errori
commessi dalla produzione e tanto più la produzione è conforme agli standard ideali.

Unità = articolo prodotto o servizio erogato;


Difetto = articolo o situazione non conforme alle richieste del cliente;
Opportunità = la possibilità che si verifichi un certo difetto;

𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑖 𝑑𝑖𝑓𝑒𝑡𝑡𝑖
DPMO (difetti per milione di unità) = 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑖 𝑜𝑝𝑝𝑜𝑟𝑡𝑢𝑛𝑖𝑡à 𝑑𝑖 𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟𝑒 𝑝𝑒𝑟 𝑢𝑛𝑖𝑡à · 𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑖 𝑢𝑛𝑖𝑡à
· 1. 000. 000

Le aziende che seguono il programma Six Sigma adottano la metodologia DMAIC (Define,
Measure, Analyze, Improve, Control), una strategia che sta alla base del miglioramento
continuo (kaizen).

DEFINE
● Individuare i clienti e le loro priorità;
● Individuare un progetto adatto all’approccio Six Sigma, coerente con gli obiettivi
aziendali e con le aspettative del cliente;
● Individuare le caratteristiche essenziali per la qualità

MEASURE
● Stabilire come misurare il processo e le sue performance;

ANALYZE
● Determinare le cause più probabili di difetti;

IMPROVE
● Individuare i mezzi necessari a rimuovere le cause dei difetti;
● Individuare il range massimo di tolleranza;

CONTROL
● Stabilire come mantenere i miglioramenti apportati;
● Predisporre i mezzi produttivi in modo da perpetuare nel tempo la qualità delle
caratteristiche dei prodotti ottenute;

32
8.3 Sistema Shingo

Il sistema Shingo si è sviluppato parallelamente e in contrasto con l’approccio sul controllo


della qualità basato sulla statistica (Six Sigma). Possiede due caratteristiche peculiari:
● Mira ad ottenere drastici ridimensionamenti dei tempi di riattrezzaggio delle attrezzature
mediante l’approccio SMED;
● Mira ad eliminare totalmente i difetti tramite ispezioni alla fonte e l’utilizzo di sistemi
poka-yoke;
Alla base del sistema Shingo vi è la concezione secondo la quale i metodi di controllo della
qualità basati sulla statistica non prevengano l’insorgere di difetti in quanto metodologie ex-post.
Per evitare l’emersione di difetti al termine di un processo bisogna infatti intervenire con diverse
ispezioni interne a tutto il processo che devono scandirsi a valle, alla fonte e nelle fasi
intermedie del processo (autocontrollo).
Tutti e tre i tipi di ispezione si basano su controlli consistenti in procedure e dispositivi
fail-safe detti poka-yoke.

8.4 Certificazioni ISO 9000-2000-14000

Le ISO 9000 sono un gruppo di norme emanate dalla International Organization for
Standardization e regolano parametri di certificazione della qualità. Le norme emanate dalla
ISO sono riconosciute a livello mondiale. La famiglia di norme ISO 14000 invece sono dedicate
alla regolamentazione di parametri di sostenibilità ambientale delle aziende. Per essere
conforme agli standard, l’azienda deve fornire l’attestazione che provi l’implementazione dei
propri sistemi di gestione della qualità, poi certificare, attraverso la verifica di un ente terzo
indipendente e accreditato, che i propri sistemi di qualità rispondano ai requisiti richiesti dai
parametri.
3 Passaggi:
1. NORMAZIONE = processo operato dagli enti normativi che agiscono su scala mondiale,
europea o nazionale, finalizzato alla definizione di standard ottimali che si riferiscono
alle caratteristiche di un sistema.
2. CERTIFICAZIONE = tre tipi (di prodotto / servizio, di processo e di personale). Viene
attuata per mezzo di organismi di certificazione che verificano la conformità del prodotto
/ servizio , del processo o del personale agli standard normativi.
3. ACCREDITAMENTO = procedimento con cui un organismo riconosciuto attesta
formalmente la competenza di un organismo di certificazione in modo da garantire più
trasparenza e correttezza al suo operato.

L'ISO 9000 spesso diventa una condizione contrattuale tra impresa e clienti, dunque da
facoltativa è diventata obbligatoria.

33
LEAN PRODUCTION E JUST-IN-TIME (13)

13.1 La logica lean production

LEAN PRODUCTION = insieme integrato di attività produttive progettato per ottenere elevati
volumi di produzione, usando scorte minime di materie prime, work-in-process e prodotti finiti.
Le parti giungono alla stazione successiva just-in-time (JIT), dopodichè sono lavorate e
fluiscono rapidamente attraverso la fabbrica.

La lean production si pone come obiettivo quello di non produrre nulla fino a quanto non sia
necessario, dunque a livello teorico, in una produzione snella ideale, le lavorazioni, le
operazioni e i processi vengono attivati nel momento della richiesta specifica da parte
della loro fase successiva. Che si tratti di un prodotto finito o di un componente impiegato in
fasi produttive più a valle, quando un prodotto viene “tirato” da valle, le operations di monte
“tirano” a loro volta un’unità di reintegro.
La produzione snella infatti è intrinsecamente legata alla logica Pull di un processo produttivo
secondo la quale il fabbisogno è creato dalla domanda effettiva di prodotto. Il flusso di
materiali e di lavorazioni viene dunque “tirato” dalla domanda finale che, procedendo a ritroso
nel ciclo produttivo, arriva ad esigere l’impiego delle materie prime a monte del processo.

Presupposti della produzione snella:


● Elevati livelli di controllo della qualità all’interno di ogni fase del processo;
● Solide e durature relazioni con i fornitori;
● Domanda di prodotto sufficientemente prevedibile;
● Manutenzione preventiva (impedire interruzioni e mantenere flussi di produzione
elevati);
● Riattrezzaggio rapido;

La lean production si pone come obiettivi l’eliminazione degli sprechi e il rispetto per le persone.

13.2 Eliminazione degli sprechi

L’eliminazione degli sprechi avviene tramite 7 procedimenti:


● Network di fabbriche integrate: ampie strutture industriali verticalmente integrate in
modo da facilitare la comunicazione e velocizzare i tempi lungo la supply chain.

34
● Qualità alla fonte (TQC): responsabilizzare gli operai addetti alle lavorazioni. Ogni
addetto è responsabile della qualità del proprio output. In caso di difetti, provvedere al
blocco.
● Just-in-time: produrre esclusivamente quanto occorre, quando occorre e nulla di più.
Scopo di azzerare le scorte in attesa (buffer), minimizzando gli investimenti in giacenze.
● Controllo di produzione sistemi kanban: sistema di controllo e di comunicazione tra fasi
che permette di regolare i flussi di materiali all’interno delle singole lavorazioni del
processo. Dispositivi segnaletici che da valle informano la stazione precedente di dover
attivare la produzione o fornire altri pezzi.
● Minimizzazione dei tempi di riattrezzaggio: riduzione dei tempi di set-up.
● Livellamento dei carichi: bilanciare i flussi produttivi in modo da limitare le variazioni
tempistiche nella programmazione tra fasi diverse.
● Group technology: accorpare in gruppi omogenei pezzi che richiedono lavorazioni
simili e riallocare i processi in celle specializzate.

13.3 Rispetto per le persone

Puntare a fidelizzare i lavoratori, a fornire assunzioni a vita e a mantenere il livello dei salari
anche in condizioni sfavorevoli. I lavoratori dipendenti, avendo la sicurezza del posto di lavoro,
tendono ad essere più flessibili, a rimanere fedeli all’azienda e a supportare tramite il lavoro la
crescita dell’impresa.

MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING (MRP) (17)

17.1 Cos’è l’MRP e dove è impiegabile

MRP = è la pianificazione dei fabbisogni di materiali dell’azienda. Nacque come semplice


calcolo dei componenti e delle quantità necessarie ad alimentare un’attività produttiva e si
sviluppò fino a diventare un complesso sistema di gestione che opera in tempo reale
pienamente integrato alle funzioni aziendali.

I sistemi di pianificazione dei fabbisogni materiali (MRP) sono presenti in tutte le realtà
industriali e hanno la funzione primaria di stabilire il numero delle parti, componenti e materiali
necessari a produrre ciascun prodotto finito erogato dall’azienda. Oggi l’MRP ha un impatto su

35
tutto il sistema aziendale (ne è una configurazione il JIT e i kanban) ed è diventata
un’applicazione informatica che calcola in quale quantità e quando ciascun articolo sia
necessario.
● Domanda dipendente = dipende dalla domanda di un articolo di livello superiore;
● Domanda indipendente = dipende dalle richieste di mercato, è soggetta a grandi
incertezze e può essere prevista tramite studio di dati storici e analisi di mercato.
Coincide con la domanda del prodotto finito;
L’MRP si basa sulle richieste delle domandi dipendenti all’interno dell’azienda. Esso trova
un’efficiente applicazione nelle produzioni di lotti che utilizzano le stesse risorse di
produzione.

17.2 Pianificazione aggregata e master production schedule (MPS)

Il piano principale di produzione o master production schedule (MPS) è un piano, articolato in


intervalli temporali, che specifica quanti prodotti finiti debba costruire l’azienda. Per garantire un
piano valido, il programmatore deve:
● Considerare tutte le fondi di domanda;
● Non perdere mai di vista il piano aggregato;
● Tener conto degli impegni presi con i clienti;
● Essere in contatto con tutte le funzioni aziendali;

Il piano aggregato di produzione indica le famiglie di prodotto. Dal piano aggregato deriva
l’MPS.

Pianificazione domanda a lungo termine ➝ Pianificazione


AGGREGATA (gruppi di prodotto) ➝ MPS (quantità e modelli specifici
di prodotti finiti) ➝ MRP (materie prime, componenti)

Gli orizzonti temporali sono i periodi di tempo entro i quali il cliente può o meno introdurre una
variazione nella produzione. Il segmento da congelare autorizza variazioni su determinati
prodotti interni ad un gruppo di prodotti, finché vi è disponibilità di parti. Il segmento flessibile
ammette qualsiasi tipo di variazione sui prodotti.

17.3 Sistemi MRP

Il sistema di pianificazione del fabbisogno dei materiali (MRP), basandosi sul piano principale di
produzione (MPS) derivato dal piano aggregato, programma con precisione le parti e i materiali
necessari a produrre gli articoli finali, le quantità e le date in cui bisogna ordinare e ricevere i
materiali per rispettare il programma di produzione dato. I sistemi MRP si basano su applicativi
software. Scopi dell’MRP:

36
● Controllare i livelli di scorte (migliorare il servizio al cliente, minimizzare gli investimenti in
scorte e massimizzare l’efficienza operativa della produzione);
● Definire le priorità operative per gli articoli;
● Pianificare la capacità produttiva;

17.3.1 Domanda del prodotto

La domanda di prodotto finito proviene da due fonti principali. La prima è costituita dai clienti
noti, che hanno emesso determinati ordini, la seconda fonte invece è costituita dalla domanda
prevista. Combinando queste due domande si genera l’input per l’MPS.

17.3.2 La distinta base (BOM)

Il BOM contiene la descrizione completa del prodotto: non soltanto i materiali, le parti e i
componenti ma anche la sequenza di assemblaggio dei sottogruppi che compongono il bene.
Il layout grafico del BOM può essere a modello ad albero o a struttura scalare.
Lo strumento per trattare i problemi delle produzioni con numerose varianti e
personalizzazioni è costituito dalle cosiddette distinte di pianificazione, ovvero un
raggruppamento artificiale di codici utilizzato per facilitare e migliorare il processo di
pianificazione della produzione e degli acquisti di componenti. Le distinte di pianificazione si
configurano quindi come strutture dotate di legami logici gestibili informaticamente, che
rappresentano sia un valido supporto per la semplificazione delle operazioni di pianificazione,
sia un possibile strumento di integrazione tra le diverse fasi del ciclo di pianificazione e
programmazione della produzione, sia infine un utile supporto per gestire l'incertezza correlata
alle previsioni di domanda.

17.3.2 Archivio dati di magazzino

L’archivio dati di magazzino (IRF) può essere piuttosto esteso. L’applicazione MRP effettua
analisi partendo dal vertice della struttura di prodotto, calcolando il fabbisogno livello per livello.
Può fare però anche il procedimento opposto ovvero partire da quelli alla base per arrivare al
vertice.

37
SCATOL8: A path to sustainability
Pianificazione

Obiettivo della pianificazione è la definizione di un quadro di riferimento completo delle relazioni


tra l'organizzazione e l'ambiente. Prevede tre momenti:
- Individuazione degli aspetti ambientali;
- Identificazione delle prescrizioni legali;
- Definizione di obiettivi.
L'AAI è l'acronimo di Analisi Ambientale Iniziale e questa analisi deve essere effettuata
dettagliatamente dal momento che l'intero sistema di gestione è orientato a controllare ed a
migliorare il rapporto tra l'organizzazione e l'ambiente. Bisogna dedicare molto tempo al
recupero dei dati in quanto dopo dovranno essere discussi, poiché grazie ad essi si potrà
decidere un obiettivo adatto. Lo Standard ISO 14001 indica quattro fasi per realizzare un'analisi
completa:
- Identificazione degli aspetti ambientali, diretti e indiretti;
- Identificazione dei vincoli legali;
- Esame delle prassi e delle procedure esistenti nell'organizzazione;
- Valutazione delle emergenze ambientali avvenute in passato.
L'ISO 14001 non prevede il ricorso a metodologie o a strumenti standard, dunque
l'organizzazione può utilizzare metodi empirici per un inquadramento generale. Nella redazione
dell'AAI ci si dovrebbe soffermare su:
- Identificazione dello scenario ambientale;
- Analisi delle attività;
- Quantificazione dell'impatto ambientale;
- Identificazione delle prescrizioni legislative e delle altre prescrizioni;
- Identificazione degli incidenti.
Lo scenario ambientale ha lo scopo di descrivere come l'organizzazione si inserisce nel
contesto ambientale in cui è localizzata. Mette in evidenza le relazioni tra l'organizzazione e
l'ambiente. L'analisi delle attività, dei prodotti e dei servizi ha lo scopo di identificare le attività
dell'organizzazione, il processo produttivo, i sotto-processi necessari per realizzare i prodotti ed
i servizi per giungere alla quantificazione dell'impatto ambientale. (Andare a vedere tabella
pagina 232).
L'elenco delle attività costituisce il punto di partenza per il reperimento dei dati. Un metodo
impiegato è quello di costruire un diagramma di flusso Input-Output identificando e valutando gli
elementi in entrata e quelli in uscita e gli eventuali impatti ambientali. Ad esempio nella fase di

38
produzione le trasformazioni assumono una rilevanza ambientale maggiore dal momento che vi
è la trasformazione di una materia prima in un oggetto. In ogni singolo passaggio della
lavorazione deve essere creato il diagramma con la specificazione dell'impatto ambientale e va
poi tenuta conto l'esistenza di rifiuti.
Il fine ultimo dell'AAI è la redazione di un bilancio ambientale propedeutico all'individuazione
delle aree di miglioramento che saranno oggetto di obiettivi e programma ambientale.

AAP- Analisi Ambientale-paesaggistica Iniziale

Per le organizzazioni che governano il territorio la redazione dell'AAI non è sufficiente per poter
sviluppare un sistema che controlli anche gli aspetti percepiti che derivano dalla gestione. Il
governo del territorio avviene controllando il paesaggio. Il punto di partenza consiste
nell'individuare la relazione tra l'organizzazione e l'ambiente, da cui deriva un elenco di aspetti
ambientali, aspetti che vengono poi quantificati. In un secondo tempo si cercano le ragioni che
portano alla trasformazione dell'ambiente da parte di ogni singolo aspetto. Allora ci si chiede se
tali aspetti possano essere resi più compatibili con l'ambiente. Si suggerisce un percorso
analogo per gli aspetti paesaggistici.
- Valutazione della percezione del paesaggio;
- Analisi dei processi che determinano le trasformazioni territoriali;
- Evidenziazione di eventuali miglioramenti.
La percezione del paesaggio è un tema di per sé molto complesso dal momento che coinvolge
modelli mentali strettamente legati all'individuo. Il tema centrale è la valutazione della qualità del
paesaggio in relazione alle trasformazioni indotte dall'ente che implementa un SGAP, attraverso
le sue attività in funzione delle sue capacità di mantenere o migliorare nel tempo la qualità
percepita. Bisogna redigere e poi compilare una tabella che riporti i vari descrittori di un
ambiente (vedere pagina 245) e a ogni descrittore dei giudici, che devono essere imparziali,
attribuiscono vari livelli: scarso, medio ed elevato. I dati raccolti vanno poi elaborati da un
computer, che stabilisce se ci sono trasformazioni positive o negative. Vi sono altre valutazioni
che possono essere compiute nell'ambito dell'AAP:
- Ecomosaico paesistico: misura il livello di disturbo indotto dall'uomo sulla componente
naturale del sistema attraverso i diversi usi del suolo in atto.
- Infrastructural Fragmentation Index (IFI): misura il grado di frammentazione del territorio.
- Biopotenzialità territoriale: misura il grado di equilibrio di un sistema paesistico sulla
base del concetto di resistenza e stabilità, dell'analisi dei principali tipi di ecosistemi
presenti nella biosfera, dei dati metabolici degli ecosistemi presenti in un certo territorio e
delle relative capacità omeostatiche e omeoretiche.

Identificazione dei vincoli legali applicabili

I sistemi di gestione ambientale (SGA) sono un insieme di regole coordinate, atte ad


Identificare, quantificare e gestire gli aspetti ed impatti ambientali di un'organizzazione.
L'evoluzione delle tecnologie ha permesso una diminuzione dell'inquinamento prodotto anche

39
perché si hanno limiti più severi. Se ci si riferisce allo Standard ISO14001 si nota come la
necessità di considerare la legislazione nel modo appropriato per l'attività sia contemplata nella
fase di pianificazione del sistema di gestione ambientale. Lo Standard ISO 14001 richiede di
valutare le prescrizioni legali e le altre prescrizioni. Con tale termine si intendono eventuali
documenti, disciplinari, carte, strumenti regolamentativi volontari che l'organizzazione stessa ha
sottoscritto ancorché non obbligatori per legge. L'osservanza delle prescrizioni legali assicura il
mantenimento del rispetto dei limiti bio-fisici e di una qualità ambientale adeguata alla vita degli
ecosistemi.
Gli strumenti volontari chiedono che l'azione sia documentata. Documentare un'azione vuol dire
registrarne i risultati fornendo l'evidenza del compimento dell'azione stessa. Per questo si
procede alla compilazione dei registri che devono essere sempre aggiornati. Una tabella
completa potrebbe comprendere: il riferimento alla legislazione vigente, il dettaglio dell'articolo,
gli obblighi precisi, la periodicità con cui la documentazione deve essere stilata e la
responsabilità all'interno dell'organizzazione. Può anche essere aggiunta una casella con la
stazione che si andrebbe a dover pagare in caso di mancato adempimento.

Indicatori di sostenibilità derivanti dall'AAI

È un processo svolto ad individuare gli aspetti ambientali ovvero le relazioni tra le attività svolte
dall'organizzazione e l'ambiente, da cui far derivare i pertinenti indicatori, per definire gli obiettivi
e le azioni necessarie a migliorare il il profilo ambientale dell'organizzazione. La revisione del
2004 della norma ISO 14001 ha previsto l'identificazione degli aspetti ambientali indiretti, ossia
quelli non prodotti direttamente dalla organizzazione, ma sui quali la stessa può esercitare un
certo grado di influenza.
La norma propone alcuni aspetti ambientali che dovrebbero essere considerati:
- Emissioni in atmosfera;
- Scarichi nei corpi idrici;
- Rilascio nel suolo;
- Utilizzo delle materie prime e delle risorse naturali;
- Utilizzo e rilascio dell'energia;
- Rifiuti e sottoprodotti;
- Caratteristiche fisiche, come dimensioni, forma, colore e aspetto.
Per delineare quale aspetto sia significativo bisogna vedere la probabilità con cui possa
accadere e la sua gravità. Il valore assunto dalla probabilità P riflette le condizioni di gestione
dalle quali deriva l'impatto ambientale e la frequenza con cui si verifica l'impatto. Se P=0
abbiamo che la probabilità è nulla, abbiamo un evento straordinario/di emergenza. L'impatto
sarà molto significativo. Se P=0,5 abbiamo un evento poco probabile, viene gestito come una
situazione anomala.
Se P=1 abbiamo un evento certo, ossia un evento derivate dall'attività ordinaria, che si
manifesta sempre. Per il calcolo della gravità si possono considerare più criteri: G1- conformità
legislativa, assume valori tra 0 e 1. G2- contenuto informativo, tale criterio riguarda la perdita di
informazione che si avrebbe per valutare l'efficienza e l'efficacia della gestione ambientale

40
qualora un determinato aspetto non fosse rivelato, assume come valori 0,1 e 2. (0 quando
rilevarlo è ininfluente).
La gravità viene calcolata clone somma aritmetica dei criteri parziali individuali. Mentre la
significatività è il prodotto tra gravità e probabilità. SN: significatività nulla. PS: poco significativo.
AS: abbastanza significativo. S: significativo. MS: molto significativo.

Politica ambientale, piani, programmi, obiettivi e traguardi


La dichiarazione di impegno dell'organizzazione per il perseguimento degli obiettivi ambientali si
definisce Politica Ambientale. Ci si impegna ad osservare: la conformità legislativa; il controllo
degli aspetti ambientali e la riduzione degli impatti ambientali negativi; un miglioramento
continuo delle prestazioni e un riesame periodico. La messa in atto, il conseguimento degli
obiettivi e il mantenimento della Politica Ambientale sono ottenuti attraverso l'adozione del
Sistema di Gestione Ambientale. Gli obiettivi che le organizzazioni dichiarano di voler
perseguire dipendono dal tipo di organizzazione. Il miglioramento continuo è un concetto
basilare per i sistemi di gestione ed è anche adottato dagli standard stessi in quanto attesta
l'efficienza dell'impresa. La revisione degli obiettivi e dei traguardi incide su tutta la credibilità del
sistema. Vedere a pagina 270 come è strutturato un programma ambientale.

Attuazione: il sistema documentale


Lo Standard ISO 14001 e il regolamento EMAS richiedono all'organizzazione di definire un
insieme di regole per migliorare le proprie prestazioni. Si rivela indispensabile pianificare il
sistema documentale, partendo dai risultati dell'AAI, per costruirlo su misura per
l'organizzazione. Lo standard e il regolamento definiscono tre livelli di documentazione
descrittiva (che cosa fa l'organizzazione per l'ambiente), attuativa I (chi fa, che cosa, dove,
quando, perché, come e con quali mezzi) e attuativa II (prescrizioni ed elenchi).

Risorse, ruoli, responsabilità e autorità


Un insieme di persone diventa organizzazione quando si definiscono ruoli, diritti e doveri,
relazioni e priorità. Le regole migliori sono quelle che permettono di adottare comportamenti
accettabili, ossia fattibili e sopportabili per ottimizzare l'uso delle risorse in vista di un obiettivo.
L'organizzazione adotta una procedura con la quale specifica i criteri adottati per la loro
attribuzione e specifica i soggetti coinvolti nel funzionamento del SGA. Il personale in questione
deve essere altamente qualificato.

Competenza, formazione, consapevolezza e comunicazione


Nella fase di attuazione ci si preoccupa di chiarire i criteri con i quali la documentazione è
prodotta e controllata. Il documento deve essere chiaramente identificato, approvato e
distribuito nella sua erosione più aggiornata al personale che ne deve applicare i contenuti. I
documenti sono controllati quando sono:

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- Identificabili;
- Leggibili e aggiornati;
- Distribuiti e tempestivamente ritirati quando obsoleti;
- Presenti nei luoghi ove si svolgono le operazioni che descrivono.
La documentazione è contrassegnata con un codice alfanumerico, allo scopo di consentirne
l'identificazione. I documenti che costituiscono il SGA vengono distribuiti tra il personale. In ogni
momento si deve conoscere quale sia l'ultima versione di un documento e dove si trovi. Ogni
documento è dotato di una cosiddetta pagina di guardia che riporta:
- Logo dell'organizzazione;
- Titolo e tipologia del documento;
- Codice identificativo del documento;
- Numero di revisione e data di emissione;
- Numero della pagina e di quelle totali;
- Redazione, verifica e approvazione.

Documentazione e controllo dei documenti


I documenti obsoleti vengono annullati, anche se conservati per 5 anni o comunque un periodo
stabiliti dalla Procedura. Se e è vero che alcuni concetti possono essere nuovi per
l'organizzazione, molti altri temi sono normalmente affrontati in qualunque organizzazione: ci si
riferisce alla individuazione delle emergenze, alla formazione del personale. In questi casi la
struttura documentale formalizzata dagli standard internazionali può porsi come un contenitore
idoneo per riprendere quanto in azienda già avviene, aiutando ad identificare ruoli,
responsabilità, competenze ed autorità per svolgere una determinata attività.

Le istruzioni operative e la raccolta dei dati


Il controllo operativo dà corpo alle argomentazioni emerse in fase di pianificazione, per condurre
la propria organizzazione nel rispetto dei vincoli di legge, controllano gli aspetti ambientali
significativi ed agendo per migliorare continuativamente le performance ambientali. Il controllo
operativo avviene attraverso le Istruzioni operative. L'importanza della procedura operativa è
dettata dal fatto che attraverso di essa si identificano il/i soggetto/i, le modalità e gli strumenti
rilevanti nell'esecuzione delle attività che dell'analisi ambientale iniziale sono emerse come
cause di aspetti ambientali significativi. Le istruzioni operative esplicano la loro utilità in quanto
contengono le corrette modalità di esecuzione che il personale deve seguire per controllare gli
impatti ambientali cioè contenere gli impatti ambientali negativi o accrescere quelli positivi.

Figura pagina 286


1. La "descrizione" presenta il contenuto dell'istruzione operativa e un breve riassunto delle parti
successive.
2. Il "campo di applicazione"specifica la parte della gestione che viene considerata.
3. "Azioni e metodi relativi alla gestione ambientale" contiene le tipologie di impatto prodotto
dall'attività oggetto dell'istruzione e la descrizione dettagliata delle operazioni che occorre fare
per contrastare l'impatto stesso.

42
4. "Responsabilità" indica il soggetto richiamato dall'istruzione e per ogni soggetto presenta un
elenco di ciò che devono o che non devono fare.
5. "Documentazione" si intende la modulistica derivante dall'applicazione dell'istruzione, ossia le
registrazioni legati agli aspetti ambientali dello svolgimento di una determinata attività, sono
registrazioni di dati ambientali.
Le registrazioni sono utili per reperire i dati necessari al calcolo degli indici a loro volta
fondamentali al fine di verificare come sia mutato il profilo ambientale dell'organizzazione.

Verifica
Audit
La verifica del SGA è un'attività articolata in cinque punti norma:
- Sorveglianza e misurazione;
- Valutazione del rispetto delle prescrizioni;
- Non conformità, Azioni preventive e azioni correttive;
- Controllo delle registrazioni;
- Audit interno.
Il termine "Audit" è definito dalla Norma ISO 14001 il "processo sistematico, indipendente e
documentato atto ad ottenere le evidenze di audit e valutarle in maniera oggettiva". L'audit deve
essere sistematico, indipendente e documentato. Per sistematico si intende che l'attività deve
riguarda il SGA e quindi le regole in esso contenute. Esso deve essere condotto seguendo un
programma definito e formalizzato che può prevedere la verifica di tutte le regole del SGA. Si
tratta di appurare come quanto richiesto dallo standard internazionale sia stato compreso. Se in
fase di Audit emergesse uno "scostamento" si determinerebbe una Non Conformità (N.C.) che
viene definita come il "mancato soddisfacimento di un requisito". Quando si svolge un Audit
possono presentarsi scostamenti riconducibili a tre categorie di N.C.:
- Raccomandazione;
- Non Conformità di sistema;
- Non Conformità legale.
Le raccomandazioni si sostanziano in consigli utili a migliorare un requisito, ciò significa che non
si è di fronte ad un mancato soddisfacimento di un requisito, ma ad un aspetto che nonostante
sia stato considerato in maniera opportuna, può essere migliorato .
La N.C. di sistema rappresenta uno scostamento rispetto a quanto indicato dal SGA, possono
riessere di diverso tipo, possono riguardare il mancato raggiungimento di un obiettivo, una
dimenticanza nella registrazione di una variabile ambientale. La gravità dipende dalle
ripercussioni che si determinano sulla gestione degli aspetti ambientali significativi. L'ultimo tipo
di N.C. sono sempre delle non conformità gravi perché rappresentano uno scostamento rispetto
alle prescrizioni di legge che sono il prerequisito della gestione ambientale, per ottenere, la
certificazione ambientale.
Nel campo della gestione dei rifiuti, le norme del diritto ambientale richiedono di registrare in un
apposito documento, il registro di carico e scarico di rifiuti, le quantità prodotte delle varie
categorie di rifiuti. Se si ignora o non i rispetta il disposto di legge, si determina un non
conformità legale, di alta gravità. L'organizzazione può mettere in campo due tipi di azioni, dette
preventive e correttive. Un'azione preventiva è definita come un'azione tesa ad eliminare la

43
causa di una non conformità potenziale, mentre l'azione correttiva è da intendere quale azione
tesa ad eliminare la causa di una non conformità rilevata.
Inoltre è indispensabile che sia assicurata l'indipendenza fra colui che svolge l'Audit e le funzioni
ziendali che sono analizzate. Ne consegue che l'Auditor deve essere una parte terza rispetto
alle funzioni verificate. Si paleserebbe un chiaro conflitto di interessi, venendo a coincidere le
figure del controllore e del controllato. L'Audit deve essere documentato, ovvero è necessaria
l'evidenza che l'Audit sia stato svolto.
L'Auditor predispone un verbale nel quale sono descritte le modalità di svolgimento, le
annotazioni e le considerazioni ritenute opportune per valutare e migliorare il SGA. Il rapporto
riporta la data di svolgimento dell'Audit e le persone che l'hanno condotto. Sono poi riportate le
Non Conformità, con dei suggerimenti all'Alta Direzione utili a porvi rimedio. Il verbale dell'Audit
serve poi per decidere le strategie da assumere durante il riesame della direzione.

Riesame
L'ultima fase prevista è definita "Riesame del sistema". L'Audit è il primo esame a ci viene
sottoposto il SGA. Ri-esame enfatizza la conduzione di un nuovo esame, un processo volto a
ricontrollare tutto sotto un nuovo soggetto, l'Alta Direzione, la quale interviene per verificare
l'efficacia e l'efficienza del sistema. Le definizioni di efficacia ed efficienza sono contenute nello
Standard ISO 9001, dedicato alla qualità in azienda che è andato via via sempre più
avvicinandosi con lo standard ISO 14001. L'efficacia è il grado di realizzazione delle attività
pianificate e di conseguimento dei risultati pianificati; l'efficienza è il rapporto tra i risultati
ottenuti e le risorse usate per ottenerli.
L'Alta Direzione è l'unico soggetto all'interno dell'organizzazione che ha autorità e mezzi per
assumere decisioni sul sistema di gestione. L'Alta Direzione riceve il verbale Audit e il sistema
documentale. Il verbale raccoglie i risultati conseguiti e propone azioni migliorative riferite tanto
al sistema documentale quanto a mutamenti più ampi. L'AD discute sui cambiamenti proposti
per accertarsi che siano coerenti con il principio del miglioramento continuo e pone in relazione
risultati e cambiamenti con i segnali che capta sul mercato. Essa ha una visione sia interna che
esterna all'organizzazione.

Formula nuovi obiettivi. Le informazioni hanno un'importanza decisiva. Vale anche in questo
caso la regola G.I.G.O.: Garbage In Garbage Out. Se la verifica si basa su dati parziali e
approssimativi è molto probabile che le decisioni siano di scarso valore. La norma ISO 14001
definisce una serie di documenti necessari al compimento del Riesame, tra i quali si ricordano:
- Risultati degli Audit interni;
- Valutazioni sul rispetto delle prescrizioni legali e delle altre prescrizioni;
- Le comunicazioni che provengono dalle parti interessate;
- La prestazione ambientale dell'organizzazione;
- Il grado di raggiungimento degli obiettivi e dei traguardi;
- Lo stato delle azioni correttive e preventive;
- Eventuali raccomandazioni di miglioramento;

44
- Lo stato di avanzamento di eventuali azioni che fossero state definite in precedenti
riesami.
L'articolazione delle informazioni in ingrasso riportano in primo piano l'importanza di organizzare
un flusso informativo e di esprimere il grado di precisione dei dati cosi da graduare le
informazioni in funzione della loro attendibilità. Il riesame deve essere documentato, ovvero le
modalità di esecuzione e le decisioni assunte devono essere oggetti di un verbale di riesame.

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