Intro PLC

PRÁCTICAS DE AUTOMATIZACIÓN
INDUSTRIAL
D. José Antonio Rodríguez Mondéjar
Departamento de Electrónica y Automática
Madrid, septiembre de 2010
Versión: 1.0
Prácticas de Automatización Industrial ©José Antonio Rodríguez Mondéjar

Titularidad y responsabilidad
El derecho de autor corresponde al autor, el cuál deberán ser citado en cualquier uso que se haga del resultado
de su trabajo.
Conforme a los usos de la comunidad científica, las conclusiones y puntos de vista reflejados en los informes y
resultados son los de sus autores y no comprometen ni obligan en modo alguno a la Universidad Pontificia
Comillas de Madrid ni a ninguno de sus Centros e Institutos o al resto de sus profesores e investigadores.
Índice
ÍNDICE
1. PRÁCTICA INTROPLC 1
1.1 OBJETIVO 1
1.2 INTRODUCCIÓN AL AUTÓMATA PROGRAMABLE DEL LABORATORIO 1
1.3 CREAR UN PROYECTO PARA PROGRAMAR EL PLC DESDE CERO UTILIZANDO SÓLO ETHERNET 5
1.3.1 ENCENDER LOS EQUIPOS Y COMPROBAR LAS COMUNICACIONES CON EL PC 5
1.3.1.1 ENCENDER EL PLC. 5
1.3.1.2 ENCENDER EL PC Y ARRANCAR APLICACIÓN PARA PROGRAMAR LOS EQUIPOS DE SIEMENS 6
1.3.1.3 COMPROBAR LA COMUNICACIÓN CON LOS EQUIPOS DE SIEMENS 7
1.3.2 CREAR EN EL PC UN PROYECTO PARA PROGRAMAR EL PLC 9
1.3.2.1 CREAR UN NUEVO PROYECTO 9
1.3.2.2 CONFIGURAR EL PROYECTO PARA TRABAJAR SOBRE EL PLC 12
1.3.2.3 CONFIGURAR LA CPU DEL PLC 13
1.3.2.4 CONFIGURAR EL MÓDULO DE COMUNICACIONES ETHERNET DEL PLC 16
1.3.2.5 GUARDAR LA NUEVA CONFIGURACIÓN DEL PROYECTO Y SALIR 18
1.3.3 ARRANCAR LA VENTANA DE PROGRAMACIÓN DEL PLC 18
1.4 PROGRAMAR EN DIAGRAMA DE CONTACTOS (KOP) 21
1.4.1 INICIAR VENTANA DE PROGRAMACIÓN EN KOP 21
1.4.2 PROGRAMAR A124.0 = E124.0 * E124.1 22
1.4.3 CARGAR PROGRAMA EN EL PLC Y COMPROBAR 23
1.4.4 MODIFICAR EL PROGRAMA ANTERIOR PARA AÑADIR A124.1 = E124.0 + E124.1 23
1.4.5 DEPURAR EL PROGRAMA EN DIAGRAMA DE CONTACTOS 24
1.5 EJERCICIOS CON FUNCIONES LÓGICAS EN DIAGRAMA DE CONTACTOS 25
1.5.1 FUNCIÓN LÓGICA F=A(B+C’)+B*C 25
1.5.2 FUNCIÓN LÓGICA F=A*B+C(B+A’) 26
1.6 PROGRAMAR EN LISTA DE INSTRUCCIONES (AWL) 26
1.7 EJERCICIOS CON FUNCIONES LÓGICAS EN LISTA DE INSTRUCCIONES 28
1.7.1 PROGRAMA DE LA FUNCIÓN F=(A+B)C+A’B’C’ 28
1.7.2 PROGRAMA NO TRADUCIBLE FRENTE A TRADUCIBLE 28
1.8 GUARDAR EL PROYECTO CON OTRO NOMBRE 28
1.9 RESTO EJERCICIOS SESIÓN 29
1.9.1 ENCENDIDO DE BOMBILLA DESDE DOS PUNTOS 29
1.9.2 ENCENDIDO DE BOMBILLA DESDE TRES PUNTOS 29
1.9.3 PROGRAMA EQUIVALENTE AL CIRCUITO MARCHA/PARO 30
1.9.4 PRUEBA DEL CIRCUITO MARCHA/PARO DEL PLC CON PLACAS DE SIMULACIÓN 30
1.9.5 MANDO POR PUPITRE Y MANDO POR PLC (OPCIONAL) 30
1.9.6 OTROS FABRICANTES Y OTROS PLCS 31
1.9.7 COMPARATIVA ENTRE DIFERENTES PLCS (OPCIONAL) 31
2. CONTROL DE UNA PLANTA MEDIANTE PLC Y PANEL TÁCTIL 32
2.1 OBJETIVO 32
2.2 EJECUCIÓN Y CORRECCIÓN PRÁCTICA 32
2.3 PROGRAMACIÓN BÁSICA DEL PANEL TÁCTIL 32
2.4 IDENTIFICACIÓN DE PASOS EN LA CONFIGURACIÓN DE UN SCADA 33
2.5 MANEJO DE VARIOS SINÓPTICOS 33
2.6 CONTROL DE CINTA TRANSPORTADORA DESDE EL PUPITRE DE MANDO 34
2.7 CONTROL DE CINTA TRANSPORTADORA DESDE PANEL TÁCTIL Y PUPITRE DE MANDO 35
2.8 (OPCIONAL) ANIMACIÓN DE LA CINTA TRANSPORTADORA 35
2.9 (OPCIONAL) PANTALLAS CON PLANTILLA 36
3. PROGRAMACIÓN PANEL TÁCTIL PARA SUPERVISAR UN PLC 37
3.1 OBJETIVO 37
Prácticas de Automatización Industrial © 2010 José Antonio Rodríguez Mondéjar i

Índice
3.2 INTRODUCCIÓN 37
3.3 FASES DE LA CONFIGURACIÓN DE PANEL TÁCTIL Y PLC 37
3.4 ENCENDER LOS EQUIPOS Y COMPROBAR LAS COMUNICACIONES CON EL PC 38
3.4.1 ENCENDER EL PLC. 38
3.4.2 ENCENDER EL PANEL TÁCTIL 38
3.4.3 ENCENDER EL PC Y ARRANCAR APLICACIÓN PARA PROGRAMAR LOS EQUIPOS DE SIEMENS 38
3.4.4 COMPROBAR LA COMUNICACIÓN CON LOS EQUIPOS SIEMENS 40
3.5 CREAR EN EL PC UN PROYECTO PARA PROGRAMAR EL PANEL TÁCTIL 44
3.5.1 CREAR UN NUEVO PROYECTO 44
3.5.2 CONFIGURAR EL PROYECTO PARA TRABAJAR SOBRE CON EL PANEL TÁCTIL 46
3.5.3 CONFIGURAR EL PANEL TÁCTIL 47
3.5.3.1 CONFIGURAR CONEXIÓN PROFIBUS DEL PANEL TÁCTIL 48
3.5.3.2 CONFIGURAR CONEXIÓN ETHERNET DEL PANEL TÁCTIL 51
3.5.4 SALVAR CONFIGURACIÓN 53
3.6 REALIZAR UNA PROGRAMACIÓN MUY SIMPLE DEL PANEL TÁCTIL 54
3.6.1 PREPARAR UN PEQUEÑO DISEÑO PARA LA PANTALLA DEL PANEL TÁCTIL 54
3.6.2 DESCARGAR EL DISEÑO SOBRE EL PANEL TÁCTIL 57
3.6.3 GUARDAR EL PROYECTO REALIZADO Y SALIR DE WINCC 58
3.7 INCORPORAR EL PLC AL PROYECTO 59
3.7.1 INCLUIR EL PLC EN EL PROYECTO CON EL PANEL TÁCTIL 59
3.7.2 CONFIGURAR LA CPU DEL PLC Y SU RED PROFIBUS 60
3.7.3 CONFIGURAR EL MÓDULO DE COMUNICACIONES ETHERNET DEL PLC 64
3.7.4 GUARDAR LA NUEVA CONFIGURACIÓN DEL PROYECTO Y SALIR 67
3.7.5 COMPROBAR LA CONEXIÓN ENTRE EQUIPOS DENTRO DEL PROYECTO 67
3.7.6 ACTIVAR LA CONEXIÓN ENTRE PANEL TÁCTIL Y PLC DENTRO DEL PROYECTO 68
3.7.7 CREAR VARIABLES DEL SCADA Y CONECTARLAS CON ENTRADAS SALIDAS DEL PLC 70
3.7.8 MODIFICAR EL SCADA PARA PRESENTAR EL ESTADO DE UNA ENTRADA FÍSICA DEL PLC EN EL PANEL 73
3.7.9 MODIFICAR EL SCADA PARA MANEJAR UNA SALIDA FÍSICA DEL PLC DESDE EL PANEL 76
3.7.10 GUARDAR, TRANSFERIR Y COMPROBAR 79
3.8 MÁS INFORMACIÓN 80
4. DESCRIPCIÓN CONECTORES DEL AUTÓMATA 81
4.1 CONECTOR DIN 37 PINES 81
4.2 CONECTOR DIN 25 PINES 81
5. CINTA TRASPORTADORA 83
8. REFERENCIAS 91
ii Prácticas de Automatización Industrial © 2010 José Antonio Rodríguez Mondéjar

Índice
Prácticas de Automatización Industrial © 2010 José Antonio Rodríguez Mondéjar iii

Práctica IntroPLC
1. Práctica IntroPLC
1.1 Objetivo
El objetivo de esta práctica es familiarizar al alumno con los autómatas programables
y con su entorno de programación. En concreto se utilizará un autómata de la serie S-
300 de Siemens y su entorno de programación STEP 7. Al final de la práctica el alumno
debería ser capaz de:
• Crear un proyecto en el entorno STEP 7 para programar el autómata del

laboratorio.
• Realizar pequeños programas en diagramas de contacto y en lista de

instrucciones.
• Depurar su funcionamiento.
• Diferenciar las entradas y salidas físicas de las variables de entrada y de salida.
• Conectar el autómata a las placas “pupitre de mando” y “simulador de planta”

con el fin de simular el cableado de una planta.
• Crear un nuevo proyecto a partir de otro ya creado
El resto del enunciado de la práctica se organiza en los siguientes apartados:
• Introducción al autómata programable.
• Crear un proyecto para programar el autómata desde cero.
• Programar con diagramas de contactos.
• Programar con listas de instrucciones.
• Crear un proyecto a partir de uno ya creado.
• Apartados opcionales.
1.2 Introducción al autómata programable del laboratorio

En el laboratorio se va a utilizar el autómata 314C-2DP de la familia S-300 de la firma
Siemens.
Prácticas de Automatización Industrial © 2010 José Antonio Rodríguez Mondéjar 1

Práctica IntroPLC
Fuente de CPU con Módulo de

alimentación entradas/salids comunicación
integradas
Según la figura, el conjunto está formado por 3 módulos:
• Fuente de alimentación de 24 V.
• CPU314C-2DP. Es el autómata programable. Además de la CPU, el módulo

integra entradas digitales, salidas digitales, entradas analógicas y salidas
analógicas. Las entradas y salidas están disponibles a través del bastidor de
forma individual (bornas, interruptores) o de forma agrupada a través de dos
conectores de 25 y 37 pines.
• CP343-1 ADVANCED. Permite la programación del autómata desde una

conexión Ethernet. Además convierte al autómata en un servidor web.
Las características principales de las entradas y salidas del autómata son:
• 24 entradas digitales (DI) de tipo estándar etiquetadas como.
− E124.0 a E124.7
− E125.0 a E125.7
− E126.0 a E126.7
− Niveles lógicos 0: [-3V, 5V], 1: [11V, 30V]
2 Prácticas de Automatización Industrial © 2010 José Antonio Rodríguez Mondéjar

Práctica IntroPLC
− El PLC lee como 0 en una entrada física si está desconectada.
− Las entradas E124.x, E125.x y E126.0 a E126.3 están conectadas a

interruptores de 3 posiciones situados en la parte baja del bastidor.
Cada interruptor actúa en la posición baja como pulsador. En la posición
intermedia (0 lógico) y en la alta (1 lógico) actúa como interruptor. En la
posición intermedia deja la entrada al aire. Tanto en la posición alta
como baja conecta la entrada a 24 VDC a través de una resistencia de
1K, tal como muestra la siguiente figura.
PLC 24 VDC
Conector 37 o 25 pines
1K 1/2W Interruptor
Entrada PLC Reposo
Pulsador
1K 1/2W
Borna (si la hay)
− Las entradas E124.0 a E124.7 y las entradas E126.0 a E126.3 están

además conectadas a bornas en el bastidor. Con el fin de evitar
cortocircuitos entre la entrada del PLC y la borna hay una resistencia de
1K.
− Al conectar una entrada a 1 se enciende su led asociado en el frontal del

PLC. Compruébelo moviendo los interruptores.
• 16 salidas digitales (DO)
− A124.0 a A124.7
− A125.0 a A125.7
− Niveles lógicos 0: 0V, 1: 24V.
− 8 de las salidas (A124.0 a A124.7) están conectadas a bornas situadas en

el bastidor por encima de las bornas de las entradas digitales E124.0 a
E124.7.
− Las salidas permiten gobernar elementos externos compatibles con la

lógica de 24 VDC. Por cada salida no se debe alcanzar el máximo de
0,5A. Un grupo (A124.x o A125.x) no debe representar una carga mayor
de 2A.
− Cada salida funciona como un contacto libre de tensión, aunque sea

electrónica. La alimentación de las salidas del PLC es a través de una
borna situada en el bornero del PLC y que está conectada a 24 VDC.

Práctica IntroPLC
− Al asignar 1 a una salida se enciende su led asociado en el panel del PLC.
• 4 entradas analógicas (AI) aisladas galvánicamente entre sí.
− PEW 752, PEW 754, PEW 756, PEW 758
− Tensión ±10 V, resolución 11 bits + signo.
− PEW 752 y PEW754 están conectadas a bornas (las bornas negras están
aisladas entre sí). En el bastidor existe un potenciómetro conectado a
las bornas P para poder inyectar la tensión deseada en las bornas de las
entradas analógicas. También existe un voltímetro conectado a las
bornas V que permite medir la tensión.
− Como medida de protección cada entrada analógica lleva en serie una

resistencia de 2K.
• 1 salida analógica (AO)
− PAW 752 (AO)
− Tensión ±10 V, resolución 11 bits + signo.
− Está conectada a las bornas PAW752.
− La intensidad máxima está limitada internamente a 50 mA.
Los interruptores, bornas, voltímetro y potenciómetro montados sobre el bastidor

junto con las placas “Simulador de Planta” y “Simulador de pupitre” permiten simular
una planta.
El estado del PLC es indicado mediante 5 leds:
Led Significado
SF Indica problemas en el PLC. Entre otros casos se activa cuando el tiempo de ejecución
del ciclo de scan supera el tiempo permitido.
BF Indica el estado de la batería.
DC5V Indica que es correcta la tensión interna de 5V que alimenta la CPU del PLC y el bus
interno del PLC.
FRCE Indica función de forzado activada.
RUN Indica CPU ejecutando programa de control.
STOP Indica programa de control parado.
Para la programación a realizar en el laboratorio el conmutador de estado de la CPU

debe estar en la posición RUN. El conmutador de la CP343-1 también tiene que estar
en posición RUN.

Práctica IntroPLC
El PLC a través del módulo CP343-1 está conectado a una red Ethernet, donde también
está el PC donde reside el programa STEP 7 que va a permitir programarlo.
El bastidor del PLC lleva un interruptor automático que corta alimentación a todo los
elementos del bastidor y, por tanto, no permite que llegue tensión a las entradas del
PLC. También corta la alimentación a las salidas del PLC.
1.3 Crear un proyecto para programar el PLC desde cero utilizando

sólo Ethernet
La primera vez que se trabaja con el autómata en el laboratorio hay que realizar una
configuración completa. Más adelante se explicará cómo simplificar este proceso de
configurar partiendo de un proyecto anterior.
Los pasos para crear un proyecto desde cero son los siguientes:
1. Encender los equipos y comprobar las comunicaciones entre PLC y PC.
2. Crear en el PC un proyecto para programar el PLC.
Para ejercicios posteriores, basta abrir un proyecto ya creado correctamente y salvarlo

con otro nombre. Más adelante se indicará como realizarlo.
1.3.1 Encender los equipos y comprobar las comunicaciones con el PC

Por defecto, el PLC y el PC están conectados a sus respectivas redes de alimentación y
a la red Ethernet que los comunica entre sí. En general, siempre es necesario
encenderlos, si ya no lo están, y comprobar sus comunicaciones
1.3.1.1Encender el PLC.
1. Encender fuente. Coloque el interruptor del módulo SITOP (fuente de
alimentación del PLC) en la posición alta. Si no luce el piloto OK, cambie la posición
del interruptor situado en la trasera del bastidor del PLC. Si sigue sin lucir el piloto
OK compruebe que el PLC está conectado a la red de alimentación 220VAC. Si
persiste el problema avise al profesor. Probablemente estará fundido el fusible de
entrada situado en la parte trasera del bastidor.
2. Equipos en posición de RUN. Asegúrese que los interruptores de los módulos
CPU314C-2 DP y CP343-1 ADVANCED están en la posición de RUN. Compruebe que
están encendidos los pilotos:
• Piloto RUN en módulo CPU314C-2 DP.
• Piloto RUN en módulo CP343-1 ADVANCED.
3. Comprobar que no hay fallo. Si no están activados los pilotos anteriores o se ha
activado el piloto SF en el módulo CPU314C-2 DP o en el módulo CP343-1
ADVANCED avise al profesor.

Práctica IntroPLC
1.3.1.2Encender el PC y arrancar la aplicación para programar los

equipos de Siemens
1. Encienda el PC.
2. Introduzca su clave y su password. En la ventana que aparece sobre las
comunicaciones (Terminal bus selection) pulse sobre cancelar (botón cancelar o
icono x en la parte superior derecha).
3. Cree su directorio de trabajo en D:\Temp si no lo tiene todavía creado. El nombre
del directorio debe ser la clave del alumno (Ejemplo D:\Temp\203099999).
Recuerde que todo lo que guarde en la partición C: será automáticamente borrado
cuando se vuelva a encender el ordenador.
4. Arranque el programa Administrador SIMATIC en el PC (herramienta STEP 7).
Generalmente el programa se encuentra en Inicio -> Programas -> Ingeniería ->
SIMATIC -> Administrador SIMATIC.
5. Aparece la siguiente ventana denominada SIMATIC Manager que es la ventana

principal del programa “Administrador SIMATIC”. Por defecto se arranca la
ventana interna “Asistente de STEP 7”.

Práctica IntroPLC
6. Cierre la ventana Asistente de STEP 7 pulsando sobre Cancelar de dicha ventana.
1.3.1.3Comprobar la comunicación con los equipos de Siemens

1. Compruebe que la comunicación entre PC y equipos Siemens se realiza a través
de Ethernet. Seleccione en la ventana SIMATIC Manager Herramientas -> Ajustar
interface PG/PC. Compruebe que está activada la opción TCP/IP -> NIC TX PCI
10/100… tal como muestra la figura. Si no estuviese activada seleccione esta
opción y pulse sobre aceptar.

Práctica IntroPLC
2. Compruebe que hay comunicación entre el PC y los equipos de Siemens.

Seleccione en la ventana SIMATIC Manager Sistema de destino->Mostrar
estaciones accesibles. Aparece la siguiente ventana:
En dicha ventana deberán aparecer al menos un icono: CP-343-1-Advanced-IP.

Corresponde al módulo situado a la derecha del PLC. Como ya se ha indicado
anteriormente, su función es permitir la programación y el acceso desde Internet al
PLC.
Puede aparecer más de un icono. Esto es debido a que en la misma red Ethernet se
pueden conectar hasta 2 PLCs y 2 paneles táctiles (denominados OP177B). Si no
aparece al menos el icono CP-343-1-Advanced-IP revise que el PLC está encendido. Si
persiste el problema avise al profesor.
3. Compruebe la dirección IP del PLC. Pulse con el botón derecho del ratón sobre el
icono CP-343-1 y seleccione Propiedades del objeto.
Aparecerá la siguiente ventana.

Práctica IntroPLC
Compruebe que la dirección IP corresponde a la que aparece en la parte baja derecha

del bastidor del PLC de su puesto de trabajo. Si no es así, compruebe que es la IP del
PLC de su compañero. En este caso deberían aparecer al menos 2 iconos del CP-343
como muestra la siguiente figura. En ella aparecen activos 2 PLCs y un panel táctil.
Repita la operación de ver las propiedades del otro icono de CP-343 para
comprobar que corresponde a la IP de su autómata.
1.3.2 Crear en el PC un proyecto para programar el PLC
1.3.2.1Crear un nuevo proyecto

1. En la ventana SIMATIC Manager seleccione Archivo -> Nuevo. Aparecerá la
siguiente ventana.

Práctica IntroPLC
2. Pulse sobre el botón Examinar y seleccione como nuevo directorio su directorio de

trabajo en D: (D:\Temp\[Número de matrícula del alumno])
3. En el campo nombre de la ventana Nuevo Proyecto indique IntroPLC y pulse sobre

ACEPTAR.

Práctica IntroPLC
4. Aparece la ventana del proyecto IntroPLC.

Práctica IntroPLC
1.3.2.2Configurar el proyecto para trabajar sobre el PLC

1. Primero borre el icono MPI(1). Para ello seleccione el icono y pulse borrar. En la
ventana que aparece indique sí.
2. Incluir el PLC en el proyecto. Con el botón derecho sobre la parte derecha de la
ventana de proyecto pulse Insertar nuevo objeto > Sigmatic 300.
Aparecerá el objeto dentro del proyecto

Práctica IntroPLC
1.3.2.3Configurar la CPU del PLC

1. Seleccionar el hardware del PLC. Pinche sobre el icono SIMATIC 300 para
desplegar su menú asociado. Aparece la siguiente ventana con el icono Hardware.
2. Arrancar ventana de configuración de hardware. Pinche sobre el icono hardware.

Aparece la ventana de configuración del hardware del PLC. Si es necesario puede
redimensionar las ventanas interiores para una mejor visualización.

Práctica IntroPLC
3. Preparar el bastidor del PLC. En la parte derecha de la ventana HW Config

despliegue el menú SIMATIC 300. Seleccione BASTIDOR 300.
Seleccione el icono perfil soporte y arrástrelo hacia la ventana SIMATIC 300.

Aparecerá un bastidor virtual en dicha ventana.

Práctica IntroPLC
4. Añadir la CPU del PLC al bastidor. En la parte de la derecha de la ventana HW

Config seleccione [CPU-300 -> CPU 314C-2DP -> 6ES7 314-6CG03-0AB0 -> V2.0.
Arrastre el icono hasta la posición 2 del bastidor. Pulse aceptar en la ventana

que aparece. La ventana tomará este aspecto

Práctica IntroPLC
1.3.2.4Configurar el módulo de comunicaciones Ethernet del PLC

1. Añadir módulo de comunicaciones Ethernet. En la parte de la derecha de la
ventana HW Config seleccione CP-300 -> Industrial Ethernet -> CP 343-1 Advanced-
IT -> 6GK7 343-1GX21-0XE0 -> V1.1. Arrastre el icono hacia la posición 4 del
bastidor.
Aparece la siguiente ventana de configuración de propiedades del módulo CP 343.

Práctica IntroPLC
2. Definir dirección IP del PLC. Seleccione Ethernet en el campo subred y rellene el

campo dirección IP con la dirección del PLC (etiqueta en la parte baja derecha del
bastidor del PLC). NO pulse aceptar.
3. Seleccionar una red Ethernet. Pulse sobre el botón Nueva. Aparece la siguiente
ventana.
Pulse Aceptar en la ventana que aparece. Se vuelve a la ventana anterior. Para

el caso del PLC con IP 192.168.56.13 la ventana quedaría con esta
configuración.

Práctica IntroPLC
4. Validar configuración. Pulse en aceptar de la ventana Propiedades – Interface

Ethernet CP 343. La ventana de configuración del autómata quedaría así.
1.3.2.5Guardar la nueva configuración del proyecto y salir

1. En la ventana HW Config seleccione Equipo -> Guardar
2. En la ventana HW Config seleccione Equipo -> Salir
NOTA PARA EL PROFESOR: no se debe cargar la configuración en el PLC porque estos

ya están configurados. Por lo tanto, sólo se necesita configurar el proyecto para que
coincida con la configuración del autómata que ya tiene. Si se ha perdido la
configuración del autómata, ahora se puede descargar sobre él la configuración.
1.3.3 Arrancar la ventana de programación del PLC

La ventana de proyecto representa la información de un proyecto de forma jerárquica:
• Nombre del proyecto
• Familia de PLCs que se están utilizando en el proyecto: en nuestro es la familia
300.
• PLC (o PLCs) que se están utilizando en el proyecto: 314C-2DP

Práctica IntroPLC
• Organización de los programas dentro de cada PLC (Programa S7). Por un lado
aparecen los bloques (Bloques) y por otro lado las fuentes (Fuentes). Nosotros
programaremos directamente los Bloques (OB1 en concreto). Como estos se
guardan en un formato interno de Siemens, está la opción de visualizarlos
como texto. En este caso el programa aparecería también bajo Fuentes.
Comunicaciones
Bloque OB1
Nombre proyecto
Familia autómata utilizada

Autómata
Programa visto como fuentes
Programa Programa visto como bloques
Mediante – y + y pulsando sobre los niveles se puede navegar a través de la estructura

jerárquica del proyecto.
En el PLC de Siemens los programas se dividen en diferentes bloques en función de sus
necesidades. En el bloque OB1 se programa la tarea cíclica (la vista en clase). Por tanto,
en nuestros programas programaremos siempre el bloque OB1. El resto de bloques
tiene cada uno una función determinada. Por ejemplo: el bloque 10 ejecuta un
programa previamente introducido cada cierto periodo de tiempo (hora, día, semana,
etc); el bloque OB80 permite lanzar un programa cuando surge un error en la CPU
(ejemplo: cuando se ha excedido el tiempo de ciclo).
El STEP 7 permite programar el PLC en tres lenguajes: AWL (lista de instrucciones), KOP
(diagrama de contactos) y FUP (bloques lógicos).
Para programar el OB1 por primera vez mediante KOP:
1. Selección de OB1. Sobre la Ventana de Proyecto pulse en la parte derecha sobre el
icono CPU 314C-2 DP, a continuación sobre Programa S7, después sobre Bloques y
por último sobre OB1.

Práctica IntroPLC
2. Selección del lenguaje de programación. En la ventana que aparece seleccione

KOP en el campo Lenguaje y a continuación Aceptar.
Dentro de la ventana de programación se puede cambiar el lenguaje de programación.

Práctica IntroPLC
3. Listo para programar. Aparece la ventana KOP/AWL/FUP-OB1 que le permite

programar en diagrama de contactos.
1.4 Programar en diagrama de contactos (KOP)
1.4.1 Iniciar ventana de programación en KOP

1. Si no tiene arrancada la ventana KOP/AWL/FUP para la programación del OB1,
navegue en la ventana de proyecto hasta llegar a OB1 (ver apartado 1.3.3).
2. Pulse sobre OB1. Aparece la ventana que le permite programar en diagrama de
contactos. Si no aparece en la barra de herramientas de KOP/AWL/FUP activos los
iconos de contactos y bobinas despliegue el menú Ver y seleccione KOP.
Activar menú elementos de
programa: Icono ‘Vista general’
Barra de herramientas
Incluir nuevo Iconos con contactos
segmento y bobinas
Ventana de programación
Título de OB1
Título de segmento
Segmento
Ventana con todos los elementos

de programa: ‘Vista general’
En la ventana del editor KOP aparece todo lo necesario para introducir un programa de
control en el OB1. Entre lo más importante resalta:
• Ventana de programación. Aparece el OB1 con un primer segmento de
programa vacío.
• Menú superior de gestión general: guardar un programa, cambio tipo de
edición (ejemplo: de KOP a AWL), depurar el programa, etc.

Práctica IntroPLC
• Barra de herramientas que permite una edición rápida: insertar contacto,

bobina, nuevo segmento, etc. Si no está activa seleccione en el menú superior
Ver->Barra de herramientas. También permite cargar el programa en el PLC
(icono con PLC pintado)
• Ventana de ayuda con todos los elementos disponibles para confeccionar un
programa. Si no está activa seleccione en la barra de herramientas el icono
‘Vista general’
1.4.2 Programar A124.0 = E124.0 * E124.1

Siga los siguientes pasos:
1. Pinche sobre la línea de segmento en la ventana de programación. Se activará la
línea.
2. Pinche sobre el icono contacto normalmente abierto. Aparecerá un contacto
sobre la línea. Pinche sobre las interrogaciones del contacto e introduzca E124.0.
3. Vuelva a pinchar sobre la línea de segmento, a continuación del contacto
introducido. Con ello indicamos al editor donde se quiere introducir el siguiente
elemento.
4. Introduzca un nuevo contacto NO y llámele E124.1.
5. Vuelva a pinchar sobre la línea de segmento restante e introduzca una bobina de
nombre A124.0. El programa introducido debe ser equivalente al de la figura.

Práctica IntroPLC
6. Guardar programa. Pulse Archivo->Guardar o sobre el icono de disco para guardar

el programa.
1.4.3 Cargar programa en el PLC y comprobar

1. Cargue el programa en el PLC. Pinche en el icono Cargar de la barra de
herramientas (símbolo de PLC - flecha hacia abajo) para cargar el programa en el
PLC. También se puede utilizar Sistema de destino->Cargar. Si aparece una
ventana preguntando si se quiere sobrescribir indique sí.
2. Compruebe su funcionamiento. Mueva los interruptores E124.0 y E124.1 del
bastidor y compruebe que el led A124.0 (frontal salidas digitales PLC) se enciende
conforme a la lógica programada.
1.4.4 Modificar el programa anterior para añadir A124.1 = E124.0 +

E124.1
1. Introduzca el comentario “Prueba de la función Y” en el segmento ya
programado. Seleccione con el ratón sobre la línea de comentario del segmento e
introduzca el texto indicado.
2. Inserte un nuevo segmento. Para ello pinche en el icono ‘Nuevo Segmento’ de la
barra de herramientas (también puede utilizar Insertar->Segmento). Aparecerá un
nuevo segmento. Introduzca el título ‘Prueba de la función O’.
3. Introduzca la línea principal del diagrama. Señale la línea de segmento e
introduzca un contacto NO de nombre E124.0 y una bobina con nombre A124.1.
4. Introduzca el contacto E124.1 en paralelo con E124.0. Señale sobre la línea de
inicio de segmento e incluya un contacto NO con nombre E124.1. La doble flecha
que aparece indica que está incompleta la conexión por el lado derecho.
5. Finalice la conexión del contacto E124.1. Conecte el terminal derecho del
contacto a la línea de segmento utilizando el icono cerrar rama (flecha hacia
arriba) de la barra de herramientas. También hay un icono con una flecha hacia
abajo para incluir ramas en paralelo a partir de un contacto o para incluir bobinas
en paralelo.
La siguiente figura indica como quedaría el programa.

Práctica IntroPLC
6. Cargar programa en el PLC y comprobar su funcionamiento.
1.4.5 Depurar el programa en diagrama de contactos

Una vez cargado el programa se puede depurar en la propia ventana de programación.
Para ello seleccione Test->Observar o bien pulse sobre el icono que representa unas
gafas. Sobre la ventana de programación se indica el estado de las entradas, el
resultado de las ecuaciones lógicas parciales y el resultado de la salida. La siguiente
figura es un ejemplo de programa con la depuración activada.

Práctica IntroPLC
Una vez observado el funcionamiento del programa seleccione nuevamente Test-

>Observar para entrar en el modo programación.
1.5 Ejercicios con funciones lógicas en diagrama de contactos
1.5.1 Función lógica f=a(b+c’)+b*c

1. Programe la función indicada añadiéndola como un segmento nuevo al programa
ya creado. Las variables a, b y c son las entradas E124.0 a E124.2, y f es la salida
A124.2.
2. Cargue la función en el PLC y compruebe su funcionamiento. Compruebe también
que A124.0 y A124.1 siguen respondiendo a la lógica programada.
Pregunta FS 1. Diagrama de contactos equivalente a f=a(b+c’)+b*c.

Pregunta FS 2. ¿Qué ocurre si al programar nos equivocamos y f es la salida A124.0?

Práctica IntroPLC
1.5.2 Función lógica f=a*b+c(b+a’)

1. Borre el segmento de la función lógica anterior. Para ello señale con el cursor la
palabra Segm y pulse la tecla Suprimir.
2. Programe la función indicada.
3. Cargue la función en el PLC y compruebe su funcionamiento.
Pregunta FS 3. Diagrama de contactos equivalente a f=a*b+c(b+a’).
1.6 Programar en lista de instrucciones (AWL)

3. Elimine todos los segmentos del bloque OB1 y cree un nuevo segmento vacío. Esto
sólo es necesario si se arranca a partir del proyecto del apartado anterior. Si crea
un nuevo proyecto ya aparece OB1 con un segmento vacío.
4. Seleccione programar en lista de instrucciones mediante Ver->AWL. Si se ha
abierto un proyecto nuevo se puede haber seleccionado directamente AWL en vez
de KOP. La ventana que aparece es semejante a la de KOP sólo que ahora la
programación es vía texto siguiendo la sintaxis de la lista de instrucciones.
5. Programe A124.0=E124.0*E124.1 en lista de instrucciones tal como muestra la
siguiente figura.

Práctica IntroPLC
Ahora el segmento es una zona de texto donde se introduce una instrucción por línea.
Si la instrucción es incorrecta toma color rojo al pulsar Enter.
6. A continuación cargue el programa en el PLC y compruebe su funcionamiento.
Añade un nuevo segmento con la función lógica A124.1=E124.0+E124.1’.
Compruebe su funcionamiento.
7. Si ahora selecciona Ver->KOP podrá ver el mismo programa en diagrama de
contactos. Seleccione Ver->FUP y lo verá como bloques lógicos. Vuelva a
seleccionar Ver->AWL. Todo programa editado en diagrama de contactos o en FUP
(no es objetivo de este curso) se puede traducir a lista de instrucciones (AWL). Sin
embargo al revés no siempre funciona. Cuando se pasa de lista de instrucciones a
diagrama de contactos, los segmentos que se pueden traducir se muestran en
diagrama de contactos, y los que no, permanecen en lista de instrucciones.
8. Depure el programa. Active Test->Observar con modo de programación lista de
instrucciones. Aparecerá una ventana semejante a la figura. En cada línea la
columna RLO indica el resultado lógico de la instrucción y la columna STA indica el
valor lógico del operando. Si un segmento no tiene presentación de resultados
seleccione la zona de programa mediante el ratón. La columna ESTÁNDAR indica el
valor del acumulador (se verá en prácticas posteriores).

Práctica IntroPLC
1.7 Ejercicios con funciones lógicas en lista de instrucciones
1.7.1 Programa de la función f=(a+b)c+a’b’c’

Borre las instrucciones del segmento utilizado en el apartado 1.6 y programe la función
siguiendo la misma asignación de entradas y salidas del apartado 1.6.
Pregunta FS 4. Programa en lista de instrucciones para f=(a+b)c +a’b’c’
1.7.2 Programa no traducible frente a traducible

Programe como un segmento adicional al programa anterior un pequeño programa en
lista de instrucciones que no se pueda traducir a diagrama de contactos. Pruebe que
no se puede traducir mediante la opción Ver->KOP.
Pregunta FS 5. Ejemplo de pequeño programa en lista de instrucciones que no se puede
traducir a diagrama de contactos.
Programe como un segmento adicional al programa anterior un pequeño programa en

lista de instrucciones que sí se pueda traducir a diagrama de contactos. Pruebe que sí
se puede traducir mediante la opción Ver->KOP.
Pregunta FS 6. Ejemplo de pequeño programa en lista de instrucciones que sí se puede
traducir a diagrama de contactos.
1.8 Guardar el proyecto con otro nombre

Para guardar el proyecto con otro nombre, pulse en la ventana SIMATIC Manager
sobre Archivo->Guardar como. En la ventana que aparece indique el nuevo nombre del
proyecto y con Examinar seleccione el directorio y la unidad (ejemplo: pendrive) donde
quiere salvar el proyecto.

Práctica IntroPLC
1.9 Resto ejercicios sesión

Los siguientes ejercicios se pueden realizar de dos maneras:
• Borrando los segmentos del ejercicio anterior y añadiendo los segmentos
correspondientes al nuevo programa. Aunque se pierden los ejercicios ya
programados es lo recomendable. Estos ejercicios son muy simples.
• Salvando el proyecto anterior con un nuevo nombre, abrir OB1 y borrar los
segmentos ya programados. Es lo recomendable para el resto de prácticas.
1.9.1 Encendido de bombilla desde dos puntos

Programar en diagrama de contactos el encendido y apagado de una bombilla desde
dos interruptores diferentes (como en la habitación de casa). Las entradas E124.0 y
E124.1 son los dos interruptores y la salida A124.0 es la que controla la bombilla.
Pregunta FS 7. Programa en diagrama de contactos para encendido de bombilla desde 2
puntos
1.9.2 Encendido de bombilla desde tres puntos

Programar el caso anterior para tres interruptores y en lista de instrucciones. Se
premiará aquella versión que utilice el menor número de instrucciones.

Práctica IntroPLC
Pregunta FS 8. Programa en lista de instrucciones para encendido de bombilla desde 3

puntos.
1.9.3 Programa equivalente al circuito Marcha/Paro

Programar el circuito de marcha/paro de un motor en diagrama de contactos
mediante las instrucciones SET y RESET. La entrada E124.0 es el pulsador de Marcha y
la entrada E124.1 es el pulsador de Paro. El motor se gobierna con la salida A124.0. El
programa debe ser dominante al Paro es decir, que si se pulsa simultáneamente Paro y
Marcha el motor permanece parado. Para programar en diagrama de contactos S o R
seleccione en la ventana de elementos ‘Vista General’ las lógicas y arrastre el icono de
la bobina con S o con R hacia la zona final de la línea de segmento.
Programar el circuito de marcha/paro en lista de instrucciones utilizando las

instrucciones S y R.
Pregunta FS 9. Programa en lista de instrucciones para marcha/paro dominante al paro.
Pregunta FS 10. Diagrama de contactos de marcha/paro dominante al paro.
Pregunta FS 11. Indicar que habría que hacer para que el programa fuese dominante a la
marcha tanto en lista de instrucciones como en diagrama de contactos.
1.9.4 Prueba del circuito Marcha/Paro del PLC con placas de simulación
Cablear “pupitre de mando” y el “simulador de planta” al PLC para conseguir que el
PLC dé la orden de marcha al motor con el pulsador verde y la de paro con el pulsador
rojo. El motor estará conectado a la salida A124.0 a través de un relé.
Pregunta FS 12. Programa en lista de instrucciones o en diagrama de contactos y dibujo
del circuito de mando y el de potencia. El PLC se representa como una caja,
donde las señales de entrada se conectan por la parte superior y las señales
de salida por la parte inferior.
1.9.5 Mando por pupitre y mando por PLC (opcional)

Modificar el cableado del circuito anterior para conseguir que mediante el conmutador
del “pupitre de mando” se pueda seleccionar entre mandar el relé del motor desde el
PLC o desde un circuito de marcha/paro cableado basado en el propio “pupitre de
mando” y en el “simulador de planta”. La función de cada elemento del “pupitre de
mando” es la siguiente:
• Conmutador. En posición intermedia está deshabilitado el marcha/paro del
motor. En posición derecha se habilita el marcha/paro desde el automatismo
cableado. En posición izquierda se habilita el marcha/paro desde el PLC.
• Pulsador Rojo. Para el motor en cualquiera de las situaciones de marcha/paro.
• Pulsador verde SV1. Actúa como marcha en el caso de marcha/paro desde el
PLC.

Práctica IntroPLC
• Pulsador verde SV2. Actúa como marcha en el caso de marcha/paro desde el

automatismo cableado.
Pregunta FS 13. Dibujo del circuito de mando. El de potencia es el mismo que en el

apartado anterior.
1.9.6 Otros fabricantes y otros PLCs

Preparar una lista de tres fabricantes de PLCs y de cada uno de ellos indicar 2 modelos
diferentes de PLC. Este trabajo se puede entregar al día siguiente.
Pregunta FS 14. Fabricantes y modelos.
1.9.7 Comparativa entre diferentes PLCs (Opcional)

Mejorar la lista anterior sustituyéndola por una tabla de comparación entre PLCs
donde se incluya número máximo de entradas/salidas digitales, tiempo mínimo de
scan, tamaño de programa, etc, siguiendo la tabla de comparación que hay en la
página web sobre los S7-200 de Siemens.
Pregunta FS 15. Tabla de comparación.

Intro PLC

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PRÁCTICAS DE AUTOMATIZACIÓN

D. José Antonio Rodríguez Mondéjar

Departamento de Electrónica y Automática

Madrid, septiembre de 2010

Prácticas de Automatización Industrial ©José Antonio Rodríguez Mondéjar

Prácticas de Automatización Industrial © 2010 José Antonio Rodríguez Mondéjar i

ii Prácticas de Automatización Industrial © 2010 José Antonio Rodríguez Mondéjar

Prácticas de Automatización Industrial © 2010 José Antonio Rodríguez Mondéjar iii

• Crear un proyecto en el entorno STEP 7 para programar el autómata del

• Realizar pequeños programas en diagramas de contacto y en lista de

• Diferenciar las entradas y salidas físicas de las variables de entrada y de salida.

• Conectar el autómata a las placas “pupitre de mando” y “simulador de planta”

• Crear un nuevo proyecto a partir de otro ya creado

El resto del enunciado de la práctica se organiza en los siguientes apartados:

• Introducción al autómata programable.

• Crear un proyecto para programar el autómata desde cero.

• Programar con diagramas de contactos.

• Programar con listas de instrucciones.

• Crear un proyecto a partir de uno ya creado.

1.2 Introducción al autómata programable del laboratorio

Prácticas de Automatización Industrial © 2010 José Antonio Rodríguez Mondéjar 1

Fuente de CPU con Módulo de

Según la figura, el conjunto está formado por 3 módulos:

• CPU314C-2DP. Es el autómata programable. Además de la CPU, el módulo

• CP343-1 ADVANCED. Permite la programación del autómata desde una

Las características principales de las entradas y salidas del autómata son:

• 24 entradas digitales (DI) de tipo estándar etiquetadas como.

− Niveles lógicos 0: [-3V, 5V], 1: [11V, 30V]

2 Prácticas de Automatización Industrial © 2010 José Antonio Rodríguez Mondéjar

− El PLC lee como 0 en una entrada física si está desconectada.

− Las entradas E124.x, E125.x y E126.0 a E126.3 están conectadas a

Borna (si la hay)

− Las entradas E124.0 a E124.7 y las entradas E126.0 a E126.3 están

− Al conectar una entrada a 1 se enciende su led asociado en el frontal del

• 16 salidas digitales (DO)

− Niveles lógicos 0: 0V, 1: 24V.

− 8 de las salidas (A124.0 a A124.7) están conectadas a bornas situadas en

− Las salidas permiten gobernar elementos externos compatibles con la

− Cada salida funciona como un contacto libre de tensión, aunque sea

Prácticas de Automatización Industrial © 2010 José Antonio Rodríguez Mondéjar 3

− Al asignar 1 a una salida se enciende su led asociado en el panel del PLC.

• 4 entradas analógicas (AI) aisladas galvánicamente entre sí.

− PEW 752, PEW 754, PEW 756, PEW 758

− Tensión ±10 V, resolución 11 bits + signo.

− Como medida de protección cada entrada analógica lleva en serie una

• 1 salida analógica (AO)

− PAW 752 (AO)

− Tensión ±10 V, resolución 11 bits + signo.

− Está conectada a las bornas PAW752.

− La intensidad máxima está limitada internamente a 50 mA.

Los interruptores, bornas, voltímetro y potenciómetro montados sobre el bastidor

El estado del PLC es indicado mediante 5 leds:

Para la programación a realizar en el laboratorio el conmutador de estado de la CPU

4 Prácticas de Automatización Industrial © 2010 José Antonio Rodríguez Mondéjar

1.3 Crear un proyecto para programar el PLC desde cero utilizando

Para ejercicios posteriores, basta abrir un proyecto ya creado correctamente y salvarlo

1.3.1 Encender los equipos y comprobar las comunicaciones con el PC

Prácticas de Automatización Industrial © 2010 José Antonio Rodríguez Mondéjar 5

1.3.1.2Encender el PC y arrancar la aplicación para programar los

5. Aparece la siguiente ventana denominada SIMATIC Manager que es la ventana

6 Prácticas de Automatización Industrial © 2010 José Antonio Rodríguez Mondéjar

6. Cierre la ventana Asistente de STEP 7 pulsando sobre Cancelar de dicha ventana.

1.3.1.3Comprobar la comunicación con los equipos de Siemens