Indagine Sperimentale Su Sistemi Di Connessione Legno - Legno Con Viti Autoforanti Inclinate Ed Elementi Di Superficie

Facoltà di Ingegneria
Corso di Laurea in Ingegneria Civile

Indirizzo Strutture
INDAGINE SPERIMENTALE SU SISTEMI DI

CONNESSIONE LEGNO – LEGNO CON
VITI AUTOFORANTI INCLINATE
ED ELEMENTI DI SUPERFICIE
Relatore Laureando
Prof. Ing. Maurizio Piazza Alessandro Crosatti
Correlatore
Dott. Ing. Roberto Tomasi
Dott. Ing. Albino Angeli
Anno Accademico 2006 – 2007

Alla mia famiglia
ˆL’Ingegneria strutturale è l’arte di formare con materiali,
che nella realtà non si conoscono,
delle forme, che nella realtà non si possono analizzare,
per resistere a delle forze, che in realtà non si possono valutare,
in modo tale che la gente non possa, nella realtà, sospettarlo.˜
S. Kelsey
Indice
Indice dei simboli ....................................................................................... XIII

Introduzione...............................................................................................XVII
Bibliografia essenziale ............................................................................XX
1 Sistemi di collegamento ............................................................................ 1
1.1 Generalità ........................................................................................... 1
1.2 Classificazione.................................................................................... 3
1.3 Tipologie di connettori testati .............................................................. 5
1.3.1 Viti autofilettanti tipo HBS .......................................................... 5
1.3.2 Tirafondi..................................................................................... 7
1.3.3 Chiodi......................................................................................... 8
1.3.4 Bulloni ........................................................................................ 9
1.3.5 Spinotti..................................................................................... 10
1.3.6 Spine di faggio ......................................................................... 11
1.3.7 Viti autoforanti a doppio filetto tipo WT .................................... 12
1.3.8 Connettori tipo APPEL ............................................................. 15
1.3.9 Connettori tipo BULLDOG........................................................ 17
1.3.10 Connettori tipo GEKA............................................................. 20
1.3.11 Connettori tipo APPEL con viti autoforanti WT....................... 22
1.4 Aspetti generali sulla progettazione delle connessioni...................... 24
1.4.1 Ritiro e rigonfiamento............................................................... 24
1.4.2 Eccentricità .............................................................................. 25
1.4.3 Azioni di gruppo ....................................................................... 26
1.4.4 Combinazione di elementi di collegamento.............................. 27
VII
Indice
1.4.5 Altri fattori .................................................................................28

1.5 Comportamento meccanico delle connessioni ..................................29
1.6 Ruolo dei giunti nelle strutture sismoresistenti...................................37
1.7 Scelta del tipo di unione ....................................................................41
Bibliografia essenziale.............................................................................42
2 Modelli di calcolo: aspetti teorici e normativi .......................................43
2.1 Introduzione.......................................................................................43
2.2 Numero efficace ................................................................................44
2.2.1 Considerazioni generali sul fenomeno......................................44
2.2.2 La sperimentazione di Jorissen ................................................47
2.3 Modello di calcolo di Johansen..........................................................52
2.3.1 Unioni legno – legno ad 1 piano di taglio ..................................57
2.3.2 Unioni legno – legno a 2 piani di taglio .....................................63
2.3.3 Unioni legno – legno a più piani di taglio ..................................64
2.3.4 Resistenza supplementare delle unioni ....................................65
2.4 Modelli di calcolo per connettori di superficie ....................................66
2.4.1 Modello di calcolo per connettori ad anello e a piastra .............69
2.4.2 Modello di calcolo per connettori a piastra dentata...................76
2.5 La capacità portante secondo normativa...........................................79
2.5.1 Connettori metallici a gambo cilindrico .....................................80
2.5.1.1 Momento di snervamento..............................................83
2.5.1.1.1 Unioni con chiodi ............................................83
2.5.1.1.2 Unioni con bulloni e spinotti............................84
2.5.1.1.3 Unioni con viti .................................................84
2.5.1.2 Resistenza a rifollamento ..............................................85
2.5.1.2.2 Unioni con bulloni e spinotti............................86
2.5.1.2.3 Unioni con viti .................................................86
2.5.1.3 Contributo dovuto all’effetto cavo ..................................87
2.5.1.3.2 Unioni con bulloni ...........................................88
2.5.1.3.3 Unioni con viti .................................................88
2.5.1.4 Numero efficace ............................................................90
VIII
Indice
2.5.1.4.2 Unioni con bulloni e spinotti ........................... 91

2.5.1.4.3 Unioni con viti ................................................ 91
2.5.1.5 Sollecitazioni combinate ............................................... 92
2.5.1.5.1 Unioni con chiodi ........................................... 92
2.5.1.5.2 Unioni con bulloni e spinotti ........................... 93
2.5.1.5.3 Unioni con viti ................................................ 93
2.5.2 Connettori metallici di superficie .............................................. 94
2.5.2.1 Connettori ad anello e a piastra.................................... 94
2.5.2.2 Connettori a piastra dentata ......................................... 97
Bibliografia essenziale .......................................................................... 102
3 Modelli di calcolo specifici per viti inclinate....................................... 105
3.1 Introduzione .................................................................................... 105
3.2 Modello di calcolo di Bejkta & Blaß................................................. 107
3.2.1 Resistenza ad estrazione modificata ..................................... 114
3.2.2 Indagini Sperimentali di Bejkta & Blaß ................................... 118
3.2.3 Implicazioni del modello di Bejkta & Blaß .............................. 122
3.3 Modello di calcolo di Kevarinmäki................................................... 124
3.3.1 Indagini Sperimentali di Kevarinmäki ..................................... 131
3.4 Proposta di un modello di calcolo della rigidezza ........................... 133
4 Descrizione delle prove ........................................................................ 139
4.1 Introduzione .................................................................................... 139
4.2 Misure di massa volumica dei campioni.......................................... 140
4.3 Prove di trazione sui connettori d’acciaio........................................ 143
4.4 Tipologie dei campioni .................................................................... 145
4.4.1 Unioni con viti autoforanti a doppio filetto tipo WT ................. 146
4.4.2 Unioni con connettori di superficie ......................................... 151
4.5 Set-Up e strumentazione di prova .................................................. 155
5 Risultati delle prove .............................................................................. 161
5.1 Introduzione .................................................................................... 161
5.2 Analisi delle curve F – v secondo la UNI EN 26891........................ 162
5.3 Analisi delle curve F – v secondo la UNI EN 12512........................ 163
5.4 Resistenza e rigidezza secondo EN 1995-1-1:2004 ....................... 166
IX
Indice
5.5 Curve F – v......................................................................................168

Bibliografia essenziale...........................................................................190
6 Confronto tra i risultati delle prove e la normativa .............................191
6.1 Introduzione.....................................................................................191
6.2 Carico massimo...............................................................................192
6.3 Fattore di sicurezza η ......................................................................198
6.4 Numero efficace ..............................................................................201
6.5 Rigidezza.........................................................................................205
6.6 Duttilità ............................................................................................211
6.7 Comportamento medio del singolo connettore ................................213
6.8 Modalità di rottura reali e teoriche ...................................................222
7 Confronto tra i risultati delle prove e i modelli di calcolo specifici per
viti inclinate ................................................................................................229
7.1 Introduzione.....................................................................................229
7.2 Capacità portante ............................................................................230
7.3 Confronto tra valori sperimentali e teorici della capacità portante ...235
7.4 Rigidezza.........................................................................................244
8 Conclusioni e futuri sviluppi.................................................................249
8.1 Introduzione.....................................................................................249
8.2 Viti autoforanti a doppio filetto tipo WT ............................................250
8.2.1 Capacità portante caratteristica e fattore η.............................250
8.2.2 Numero efficace .....................................................................252
8.2.3 Rigidezza................................................................................252
8.2.4 Duttilità....................................................................................253
8.2.5 Futuri sviluppi .........................................................................254
8.3 Connettori metallici di superficie ......................................................254
8.3.1 Capacità portante caratteristica e fattore η .............................254
8.3.2 Numero efficace .....................................................................255
8.3.3 Rigidezza................................................................................255
8.3.4 Duttilità....................................................................................256
8.3.5 Futuri sviluppi .........................................................................257
X
Indice
Bibliografia completa................................................................................ 259

Testi di riferimento ................................................................................ 259
Normative di riferimento........................................................................ 261
XI
Indice dei simboli
F Forza generica
uev Spostamenti generici
Kser Rigidezza allo stato limite di esercizio
Ku Rigidezza allo stato limite ultimo
n Numero di connettori
nef Numero efficace di più connettori in linea
λ Snellezza del connettore
DS Duttilità statica della connessione
ρk Densità o massa volumica caratteristica del legno
Fv,Rd e/o Rd Resistenza di progetto laterale per mezzo di unione e p.d.t.
Fv,Rk e/o Rk Resistenza caratteristica laterale per mezzo di unione e p.d.t.
Fax,α,Rk Resistenza caratteristica all’estrazione del connettore secondo un
angolo α rispetto alla direzione della fibratura
Fax,Rk Resistenza caratteristica all’estrazione del connettore
Fax,Rd Resistenza di progetto all’estrazione del connettore
kmod Coefficiente di correzione che tiene conto dell'effetto sui parametri
di resistenza della durata del carico e dell’umidità del materiale
XIII
Indice dei simboli
kdef Coefficiente di correzione che tiene conto dell'aumento di defor-
mabilità con il tempo causato dall'effetto combinato della viscosità
e dell'umidità del materiale
γm Coefficiente parziale di sicurezza delle proprietà del materiale
fax,k Resistenza caratt. unitaria ad estrazione della punta di chiodi
fhead,k Resistenza caratt. unitaria ad estrazione della testa di chiodi
f1,k e fax,k Resistenza caratt. unitaria ad estrazione della punta di viti
f2,k Resistenza caratt. unitaria ad estrazione della testa di viti
lef Lunghezza efficace di infissione della vite
dk Diametro esterno della testa della vite eventualmente compren-
dendo il diametro della rondella.
dh Diametro della testa del chiodo
β Rapporto tra le resistenze a rifollamento;
fh,k Resistenza caratteristica a rifollamento parallela alla fibratura
fh,α,k Resistenza caratteristica a rifollamento relativa ad un angolo α
della direzione dello sforzo rispetto alla direzione della fibratura
fh,i,k Resistenza caratteristica a rifollamento dell’elemento di spessore ti
fh,i,d Resistenza di progetto a rifollamento dell’elemento di spessore ti
My,k Momento di snervamento caratteristico del mezzo di unione
fu,k Resistenza ultima caratteristica a trazione dell’acciaio
t1 e t2 Profondità di infissione del connettore nell’i-esimo elemento ligneo
d Diametro del connettore a gambo cilindrico
Rc,0°,k Capacità portante caratteristica parallela alla fibratura per
mezzo di unione e per p.d.t. di connettori di superficie tipo A e B
fv,k Resistenza apparente o resistenza media a taglio
K Parametro che descrive la resistenza a taglio del legno
XIV
Indice dei simboli
As Area apparente di taglio per connettore di superficie
dc Diametro del connettore di superficie
he Profondità d’infissione del connettore di superficie nel singolo ele-
mento ligneo
hc Altezza connettore di superficie
Rj,k Capacità portante caratteristica dell’unione con connettori di su-
perficie tipo C per mezzo di unione e per piano di taglio
Rc,k Capacità portante caratteristica della sola piastra dentata tipo C
per mezzo di unione e per piano di taglio
Rb,k Capacità portante caratteristica del solo bullone per mezzo di u-
nione e per piano di taglio
A Parametro che descrive la resistenza a rifollamento del legno di-
pendente dal tipo di connettore di superficie
α Angolo di inserimento della vite rispetto alla normale al p.d.t.
si Lunghezza di inserimento della vite nell’i-esimo elemento ligneo
misurata ortogonalmente al piano di taglio (Bejkta & Blaß)
fh,i Resistenza a rifollamento del i-esimo elemento ligneo
fax,mod,i,III Resistenza ad estrazione modificata della vite nell’i-esimo
elemento ligneo relativa ad una modalità di rottura tipo III
My Momento di snervamento della vite
RC,d Resistenza ad estrazione di progetto della vite in compressione
RT,d Resistenza ad estrazione di progetto della vite in trazione
Fu,d Resistenza ultima a trazione di progetto della vite
µ Coefficiente d’attrito all’interfaccia fra le membrature
np Numero delle coppie di viti incrociate presenti nel giunto
dhead Diametro della testa della vite
XV
Indice dei simboli
si Lunghezza di inserimento della vite nell’i-esimo elemento ligneo,
misurata lungo l’asse del connettore (Kevarinmäki)
fa,i,d Resistenza ad estrazione di progetto per unità d’area della vite
nell’i-esimo elemento ligneo
fax,45,k Resistenza ad estrazione caratteristica della vite inserita a 45°
rispetto alla fibratura
fhead,d Resistenza ad estrazione di progetto per unità di superficie della
testa della vite dal primo elemento ligneo (pull through)
Fmax Carico massimo (ammissibile) secondo la UNI EN 26891
Fmax,R Carico massimo reale raggiunto durante la prova
Fu Carico massimo ammissibile secondo la UNI EN 12512
Fy Carico di snervamento secondo la UNI EN 12512
vmax Scorrimento del giunto corrispondente al carico Fmax
vmax,R Scorrimento del giunto corrispondente al carico Fmax,R
vu Scorrimento del giunto corrispondente al carico Fu
vy Scorrimento del giunto corrispondente al carico Fy
Ds Duttilità statica secondo la UNI EN 12512
Ds,max Duttilità statica massima la UNI EN 12512
ki Modulo di scorrimento iniziale secondo la UNI EN 26891
ks Modulo di scorrimento secondo la UNI EN 26891
XVI
Introduzione
Questo lavoro di tesi riguarda la seconda parte di un’indagine sperimentale

svolta presso i laboratori D.I.M.S. dell’Università degli Studi di Trento in collabora-
zione e per conto della ditta Rothoblaas s.r.l. con i seguenti obiettivi:
• verifica sperimentale del comportamento meccanico di vari tipi di
connessione in fase post-elastica;
• utilizzo dei dati sperimentali per verificare l’affidabilità dei modelli di
calcolo proposti in normativa;
• utilizzo dei dati sperimentali per verificare l’affidabilità dei modelli di
calcolo presenti in bibliografia e specifici per viti inclinate.
L’intera campagna di sperimentazione è stata progettata, organizzata e con-
dotta sotto la supervisione dell’Ing. Roberto Tomasi e dell’Ing. Albino Angeli, re-
sponsabile dell’ufficio Assistenza Tecnica della ditta Rothoblaas s.r.l., per un totale
di 261 test, riguardanti complessivamente 11 diversi tipi di connettori.
L’elaborazione dei dati di laboratorio raccolti durante le prove, inerenti alla
prima parte dell’indagine sperimentale, è stata condotta nel lavoro di tesi [1] che si
è occupato dei seguenti elementi a gambo cilindrico:
• viti autoforanti tipo HBS;
• viti tradizionali da legno tipo tirafondi;
• chiodi da legno;
• bulloni da legno;
• spinotti in acciaio da legno;
• spine di legno di faggio.
XVII
Introduzione
Il seguente lavoro di tesi, che analizza la seconda parte della campagna di

prove, si occupa, invece, dell’elaborazione dei dati sperimentali riguardanti le se-
guenti tipologie di connettori:
• viti autoforanti a doppio filetto tipo WT;
• connettori di superficie tipo APPEL serrati con bulloni da legno;
• connettori di superficie tipo BULLDOG serrati con bulloni da legno;
• connettori di superficie tipo GEKA serrati con bulloni da legno;
• connettori di superficie tipo APPEL serrati con viti autoforanti a dop-
pio filetto tipo WT.
Per quanto riguarda le viti autoforanti a doppio filetto tipo WT sono stati rea-
lizzati campioni con 2 o 4 elementi per piano di taglio caratterizzati dall’avere due
diversi tipi di distanziamento parallelamente alla fibratura; uno con distanziamento
“efficace” (cioè tale che il numero efficace teorico fosse pari al numero reale dei
connettori) e uno con quello minimo da normativa. Per le restanti 4 tipologie di col-
legamenti si sono realizzati campioni con 1 o 2 connettori di superficie per piano di
taglio con un unico distanziamento, in direzione parallela alla fibratura, che per ra-
gioni dimensionali del macchinario di prova è stato posto pari a quello minimo da
normativa.
I campioni sono stati sottoposti in compressione a prove di carico monotone
in controllo di spostamento secondo la normativa UNI EN 12512 ([2]), e parzial-
mente secondo la UNI EN 26891 ([3]), per un totale di 261 campioni testati duran-
te l’intera campagna di sperimentazione.
Per prima cosa si è condotta l’analisi dei dati sperimentali con la determina-
zione dei principali parametri caratterizzanti il comportamento meccanico delle u-
nioni procedendo contemporaneamente ad un confronto tra i vari tipi di connes-
sione in termini di duttilità, resistenza, rigidezza e numero efficace.
La fase successiva del lavoro ha riguardato il confronto dei dati sperimentali
con i modelli di calcolo previsti per le unioni legno-legno nei documenti normativi
per quello che riguarda resistenza e rigidezza; si è posta particolare attenzione al-
la verifica del concetto di “numero efficace” introdotto nell’EC5 per il calcolo della
resistenza delle connessioni, tale verifica dei valori previsti da questa e altre nor-
mative si è condotta per la mancanza, o comunque l’esiguità, di dati sperimentali
in letteratura a supporto delle formulazioni utilizzate dalle stesse per i vari tipi di
connettori.
XVIII
Introduzione
Particolare riguardo è stato posto alle viti inclinate autoforanti a doppio filetto
tipo WT, a cui si dedicano dei capitoli specifici, in quanto gli attuali modelli proposti
in normativa, come si vedrà in seguito, non risultano adeguati al fine della deter-
minazione della resistenza e rigidezza. L’analisi del comportamento meccanico di
viti inclinate tipo WT rappresenta la continuazione e approfondimento di preceden-
ti lavori di tesi condotti presso l’Università degli Studi di Trento da Albino Angeli
(vedi [4]) e Mario Mores (vedi [5]). Sulla base dei risultati ottenuti in questi lavori di
tesi si riscontra la necessità di ulteriori approfondimenti teorici e sperimentali prima
di una possibile implementazione di specifiche formule di calcolo all'interno di nuo-
ve normative.
XIX
Introduzione
Bibliografia essenziale
[1] Malatesta A. (2007), Indagine sperimentale su sistemi di connessione legno

– legno con elementi a gambo cilindrico, Tesi di Laurea in Ingegneria Civile –
Indirizzo Strutture, Facoltà di Ingegneria, Università degli Studi di Trento.
[2] UNI EN 12512:2003, Strutture di legno. Metodi di prova. Prove cicliche di
giunti realizzati con elementi meccanici di collegamento, UNI – Ente Nazio-
nale Italiano di Unificazione, Milano.
[3] UNI EN 26891:1991, Strutture di legno. Assemblaggi realizzati tramite ele-
menti meccanici di collegamento. Principi generali per la determinazione del-
le caratteristiche di resistenza e deformabilita', UNI – Ente Nazionale Italiano
di Unificazione, Milano.
[4] Angeli A. (2005), Indagine sperimentale su elementi lignei a comportamento
ultimoduttile o pseudoduttile, Tesi di Laurea in Ingegneria Civile - Indirizzo
Strutture, Facoltà di Ingegneria, Università degli Studi di Trento.
[5] Mores M. (2006), Indagine numerico – sperimentale sul comportamento mo-
notono post-elastico ed oligociclico di giunti legno – legno realizzati con viti
autofilettanti, Tesi di Laurea in Ingegneria Civile – Indirizzo Strutture, Facoltà
di Ingegneria, Università degli Studi di Trento.
XX
1 Sistemi di collegamento
1.1 Generalità
Come è noto in tutte le strutture, indipendentemente dal materiale da costru-
zione con il quale sono realizzate, i collegamenti fra gli elementi rappresentano
sempre un punto di criticità a cui si deve riservare una cura e una progettazione di
livello superiore rispetto a quella che usualmente si dedica al generico elemento
strutturale. Dai collegamenti, infatti, dipende il comportamento complessivo della
struttura nella sua totalità il quale può mutare considerevolmente qualora le ipotesi
di fondo, che stanno alla base del loro dimensionamento, siano diverse da quelle
che si vengono a concretizzare nella realtà dei fatti.
Da sempre è noto a tutti che il ripristino della continuità fra elementi portanti
nelle strutture di legno è più complicato rispetto ad altri materiali strutturali per i
quali il problema può essere risolto in maniera abbastanza spedita: nel caso di
membrature d’acciaio si ricorre in genere alla saldatura o alla bullonatura (in que-
sta seconda opportunità quindi non siamo molto lontani dai problemi che si incon-
trano con il legno), mentre nel caso del cemento armato, di regola, si sfrutta la ri-
presa dei getti per ottenere interi organismi monolitici. Con il legno, purtroppo, tut-
to si fa più complesso: di primo acchito, si potrebbe pensare di utilizzare moderne
tecniche di incollaggio per eseguire le giunzioni, ed in effetti non mancano esempi
concreti di edifici progettati in questo modo. Tuttavia, si tratta sempre di interventi
particolarmente delicati, soprattutto se svolti in cantiere, che devono essere effet-
tuati da maestranze esperte, per non risultare poco affidabili o addirittura pericolo-
si in quanto estremamente sensibili alle condizioni termo-igrometriche all’atto della
realizzazione; per tale motivo e anche per le ancora ridotte informazioni e studi sul
1
Capitolo 1 - Sistemi di collegamento
comportamento nel tempo dei collegamenti incollati qualora si proceda per questa
strada, che presenta degli indubbi vantaggi (elevata resistenza e rigidezza), si pre-
ferisce quasi sempre realizzare l’unione in stabilimento produttivo. Di conseguen-
za, si fa normalmente ricorso ad altre tipologie di giunto, spesso basate sull’utilizzo
di dispositivi meccanici in acciaio e più raramente si ricorre ancora alle cosiddette
unioni tradizionali della carpenteria lignea.
Per una data struttura, la scelta del sistema di collegamento da utilizzare non
è determinata unicamente dalle condizioni di carico e dalla capacità portante del
singolo elemento di connessione; essa include anche alcune considerazioni relati-
ve alla costruzione quali l’estetica, il costo economico , il processo di fabbricazio-
ne, la posa in opera, le preferenze del progettista. Cosa importante da tener pre-
sente è che nel caso delle strutture di legno, la funzionalità e la durabilità della
struttura dipendono principalmente se non esclusivamente dalla progettazione del-
le unioni tra gli elementi. Riguardo a quanto detto in precedenza va rimarcato il fat-
to secondo cui, rappresentando molto spesso il costo delle connessioni una bella
fetta di quelli della struttura, ne deriva quindi che il loro progetto ottimale è spesso
molto vantaggioso economicamente. Scegliendo opportunamente il tipo di colle-
gamento si possono ottimizzare le fasi di trasporto e di montaggio degli elementi
permettendo un ulteriore contenimento dei costi e se come accade spesso, questi
sono uno dei parametri fondamentali vincolanti la progettazione si comprende
l’importanza delle ultime affermazioni.
Negli ultimi decenni sta poi prendendo sempre più importanza, soprattutto in na-
zioni soggette ad elevato rischio sismico, la tendenza ad affidare ai giunti la capa-
cità dissipativa, capacità che non tutti i tipi di collegamento hanno e che quindi di-
venta un altro parametro influenzante le scelte costruttive.
È impossibile, però definire un insieme di regole dalle quali si possa stabilire
quale sia il tipo di connessione migliore in funzione del tipo di struttura. Il concetto
fondamentale dal punto di vista strutturale è che più semplice è l’unione e migliore
sarà il risultato.
Nel calcolo delle giunzioni è fondamentale tenere conto delle condizioni di
umidità in cui si viene a trovare la struttura e della durata di applicazione dei vari
carichi, che vengono a gravare durante la vita della stessa, di conseguenza le ve-
rifiche di resistenza devono essere condotte durante tutte le fasi di esercizio della
struttura.
2
Sistemi di collegamento - Capitolo 1
Lo scopo principale dei paragrafi successivi sarà quello di dare una descri-
zione delle caratteristiche di tutti i connettori utilizzati nelle giunzioni testate duran-
te la campagna sperimentale andando ad analizzarli in dettaglio.
1.2 Classificazione
A livello descrittivo generale le tecniche di connessione tra elementi lignei,
comunemente utilizzate, possono differenziarsi sia per il tipo di sollecitazione a cui
vengono sottoposte in fase di esercizio, sia per i materiali utilizzati per la loro rea-
lizzazione. La distinzione più comune è tra le due seguenti tipologie :
• unioni tradizionali della carpenteria lignea realizzate attraverso la la-
vorazione delle superfici di contatto degli elementi da unire (car-
pentry joint): le sollecitazioni si trasmettono in maniera diretta preva-
lentemente attraverso sforzi di compressione;
• unioni meccaniche di tipo moderno nelle quali la trasmissione degli
sforzi non avviene in maniera diretta, ma attraverso l’inserimento di
elementi metallici, eventualmente con la presenza di colla (mecha-
nical joint); le sollecitazioni si trasmettono prevalentemente attraver-
so sforzi di taglio.
Figura 1.1 Unioni tradizionali (da [1]).
La prima tipologia, sostanzialmente, raggruppa le unioni che hanno fatto la

storia delle costruzioni lignee, con le quali si ha spesso a che fare nel caso di in-
terventi di recupero e restauro, ma non solo, in quanto sono ritornate attuali grazie
alla possibilità di realizzare intagli di elevatissima precisione con le moderne mac-
chine a controllo numerico. In queste connessioni poteva e può anche essere pre-
sente qualche elemento metallico la cui unica funzione è quella di “chiusura” del
pezzo.
La seconda tipologia, ben più interessante della prima in quanto rappresenta
il futuro delle connessioni in legno, si presenta invece come più variegata ed in
3
continua evoluzione, coinvolgendo anche procedimenti innovativi resi possibili da

recenti tecnologie.
Le unioni meccaniche di tipo moderno possono a loro volta essere suddivise
in funzione della tipologia di connettore adottato in:
• connettori metallici a gambo cilindrico: tra cui si possono annoverare
in particolare chiodi, bulloni, perni e viti e cambre; sono elementi che
lavorano quasi sempre a taglio;
Figura 1.2 Connettori a gambo cilindrico (da [1]).
• connettori metallici di superficie: tra cui si possono annoverare in

particolare anelli, caviglie e piastre dentate e chiodate; sono ele-
menti che lavorano sempre a taglio;
Figura 1.3 Connettori di superficie (da [1]).
• connettori metallici e adesivi: si tratta di elementi metallici quali barre

e/o piatti incollati nel legno tramite adesivi strutturali ad alte presta-
zioni meccaniche con buone affidabilità nel tempo e nelle condizioni
di servizio della struttura; sono elementi che in genere lavorano a
taglio ma anche assialmente.
Figura 1.4 Nodo con barre incollate (da [1]).
4
1.3 Tipologie di connettori testati

In questo paragrafo andremo a descrivere in dettaglio le caratteristiche di tutti
i connettori testati durante la campagna di sperimentazione presso il laboratorio
D.I.M.S. dell’Università degli Studi di Trento; ricordiamo che tutto il materiale, con-
nettori e legno lamellare, è stato fornito dalla ditta Rothoblaas s.r.l.
La campagna di sperimentazione è stata progettata, organizzata e condotta
da me e da Andrea Malatesta (vedi [2]) sotto la supervisione dell’Ing. Roberto To-
masi e dell’Ing. Albino Angeli, responsabile dell’ufficio Assistenza Tecnica della
ditta Rothoblaas s.r.l., per un totale di 261 test, riguardanti complessivamente 11
diversi tipi di connettori, la cui elaborazione dei dati sperimentali si è concentrata
nel lavoro di tesi di Andrea Malatesta su:
• viti autoforanti tipo HBS;
• viti tradizionali da legno tipo tirafondi;
• chiodi da legno;
• bulloni da legno;
• spinotti in acciaio da legno;
• spine di legno di faggio.
Il mio lavoro di tesi si è invece occupato dell’elaborazione dei dati sperimen-

tali riguardanti le seguenti tipologie di connettori:
• connettori di superficie tipo APPEL serrati con bulloni da legno;
• connettori di superficie tipo BULLDOG serrati con bulloni da legno;
• connettori di superficie tipo GEKA serrati con bulloni da legno;
• connettori di superficie tipo APPEL serrati con viti autoforanti a dop-
pio filetto tipo WT.
1.3.1 Viti autofilettanti tipo HBS

Le viti di tipo HBS sono viti autoforanti (non necessitano di preforo; vantaggio
non indifferente rispetto alle viti tradizionali) di nuova concezione, prodotte attra-
verso un processo di indurimento superficiale che tiene conto della forma del filet-
to; questo permette di ottenere valori più elevati del momento di snervamento (ri-
spetto alle viti tradizionali) legato al diametro del connettore, ma soprattutto alla
resistenza a rottura per trazione del filo che passa da 400 MPa a 1000 MPa.
5
Le viti HBS sono prodotte con diametri nominali nell’intervallo 3,5 ÷ 12 mm

con lunghezze nell’intervallo 20 ÷ 400 mm; per diametri fino a 5 mm si hanno in-
crementi di produzione di 0,5 mm con lmax/d pari a circa 20, mentre per diametri
superiori a 6 questo valore passa a circa 35 e si hanno incrementi di produzione di
2 mm.
La vite ha una testa autosvasante, che permette l’inserimento a filo della su-
perficie del legno ed una filettatura a passo lungo per lo scarico del materiale; il
montaggio avviene con un trapano ortogonalmente all’elemento con inserti di tipo
TORX® (da T20 a T50) senza preforo.
Eventualmente si possono utilizzare con l’aggiunta di rondelle che tengono la
testa fuori dalla superficie del legno le quali, come si vedrà più avanti, non hanno
solo una funzione estetica ma influenzano anche il comportamento meccanico del-
la connessione.
Figura 1.5 Viti autofilettanti HBS.
Le viti HBS sono utilizzate principalmente per connettere elementi di trave

principali e secondari nei solai e nei tetti. Come è evidente il vantaggio principale
delle viti HBS è la loro rapidità e facilità di utilizzo in quanto non necessitano di
preforo e quindi si prestano all’utilizzo diretto in cantiere senza un particolare livel-
lo di preparazione degli operai. Lo svantaggio più grande è che nelle prove si so-
no evidenziati problemi di splitting dovuti soprattutto al distanziamento tra elementi
in fila lungo la direzione della fibratura e alla mancanza di preforo che provoca uno
stress del legno nella zona di inserimento della vite.
Le viti sono dotate di certificato di omologazione generale per l’edilizia rila-
sciato dall’Istituto Tedesco per l’Edilizia.
Le viti HBS oggetto delle prove sono state di diametro 8 e 10 mm, con lun-
ghezza per entrambe di 180 mm; rondelle da 23 mm di diametro per le viti φ8 e 29
mm per quelle φ10.
6
1.3.2 Tirafondi
I tirafondi sono le classiche viti da legno e quindi necessitano di preforo in
misura differente per la parte liscia e quella filettata del gambo, quindi il foro deve
essere realizzato in due passaggi.
I tirafondi sono prodotti con diametri nominali nell’intervallo 6 ÷ 16 mm con
lunghezze nell’intervallo 40 ÷ 400 mm; gli incrementi sono sempre di 2 mm.
Il diametro della parte liscia è uguale a quello della parte filettata, che viene
ricavata per estrusione.
Si deve realizzare un preforo con trapano nel caso di tirafondi con diametro
della parte liscia superiore a 6 mm, con diametro pari a d per la parte liscia del ti-
rafondo e pari a 0,7d per la parte filettata, dove d è il diametro delle parte liscia.
La vite ha una testa esagonale che, quindi non rimane a filo dell’elemento di
legno; il montaggio avviene con trapano ed inserto esagonale ortogonalmente agli
elementi da collegare.
La resistenza a rottura per trazione minima è di 400 MPa.
Anche nel caso dei tirafondi si possono utilizzare rondelle che, anche in que-
sto caso, influenzano il comportamento meccanico della connessione.
Figura 1.6 Viti normali da legno (tipo Tirafondi).
Si può dire tranquillamente che i tirafondi non sono molto usati, prevalente-
mente per la scomodità di dover realizzare il preforo (addirittura doppio) ed il loro
impiego si limita alla connessione tra trave principale e soletta di calcestruzzo nei
solai.
In questo lavoro di tesi sono stati analizzati i diametri 8 e 10 mm con lun-
ghezza per entrambi pari a 180 mm, esclusivamente come confronto per gli altri
tipi di viti analizzati (HBS, WT); rondelle 8,4 x 24 x 2 per φ8 e 10,5 x 30 x 2,5 per
φ10.
7
1.3.3 Chiodi
I chiodi rappresentano sicuramente il mezzo di connessione più antico per gli
elementi in legno ma tuttora molto usato.
L’apparente difficoltà di dover martellare ogni connettore all’interno
dell’elemento di legno o di dover effettuare il preforo è ovviata dall’utilizzo di chio-
datrici elettriche o pneumatiche; questo vantaggio è tuttavia sfruttabile solo per
chiodi di ridotta lunghezza (massimo 10 cm).
I chiodi possono essere lisci o ad aderenza migliorata (non si può parlare di
vera filettatura), quadrati o tondi; la testa dei chiodi è circolare con diametro pari a
circa il doppio di quello del gambo; i chiodi a gambo liscio, che sono i più diffusi,
sono prodotti con diametri nominali compresi tra 2,7 e 8 mm, con lunghezze tra 60
e 300; quindi con rapporti lmax/d compreso nell’intervallo 20 ÷ 30.
Figura 1.7
Chiodi (da [1]): a) Tondi;
b) A filettatura elicoidale;
c) Con gambo a rilievi tronco conici;
d) Infissi a macchina.
I chiodi a sezione quadrata permettono un incremento della resistenza a ta-

glio, visto l’incremento di sezione; i chiodi ad aderenza migliorata permettono un
incremento della resistenza ad estrazione e riducono il pericolo di spaccature nel
legno, migliorando l’attrito con il legno.
Figura 1.8 Chiodi lisci.
8
L’inserimento dei chiodi nell’elemento è realizzato con martello ortogonal-

mente all’elemento fino a portarli a filo con la superficie del legno; per i diametri
più grandi (6 mm per CNR-DT 206, 8 mm per EC5) o per elevati valori di densità
del legno (superiore a 500 kg/m3) si deve realizzare un preforo con trapano pari a
0,8d con lunghezza pari a quella del chiodo, dove d è il diametro nominale del
chiodo, al fine di evitare spaccature nel legno o per permettere l’infissione nei le-
gnami più duri.
I chiodi devono essere utilizzati principalmente a singola sezione resistente e
sono comunemente impiegati per la connessione di diaframmi, pareti di taglio e
travi reticolari.
Uno degli svantaggi più grandi delle connessioni realizzate attraverso i chiodi
è il gran numero di elementi necessari che possono portare a dimensioni eccessi-
ve del giunto
La resistenza a rottura per trazione minima è pari a 600 MPa.
In questo lavoro di tesi sono stati analizzati i diametri 6 e 7 mm con lunghez-
za rispettivamente di 190 mm e 220 mm.
1.3.4 Bulloni
I bulloni sono elementi cilindrici di acciaio filettati ad un’estremità e dotati di
testa esagonale all’altra; gli elementi vengono serrati con dadi posizionando delle
rondelle tra testa, bullone e legno e tra dado e legno.
Le rondelle hanno uno spessore minimo di 0,3d e diametro minimo 3d, dove
d è il diametro nominale del bullone.
Oltre al diametro 10 mm i bulloni sono prodotti con diametri nell’intervallo 12
÷ 24 mm con incrementi di produzione di 4 mm; le lunghezze variano nell’intervallo
100 ÷ 600 mm e sono circa 20 volte il diametro (anche se si può arrivare per alcu-
ni diametri a più di 30 volte).
Per la messa in opera dei bulloni si deve realizzare con un trapano un foro,
ortogonalmente agli elementi da collegare, pari al diametro nominale del bullone
(che è più grande del diametro reale), successivamente si inserisce il bullone con
le rondelle e si serra il dado con chiavi inglesi o avvitatori meccanici fino ad ottene-
re un adeguato contatto delle superfici da unire. La normativa tedesca DIN
1052:1988 ([4]) prevedeva che le rondelle penetrassero nel legno di 1 mm per a-
vere una chiusura corretta.
9
Per il fatto che i fori non sono calibrati a causa delle naturali variazioni di u-
midità del legno, è spesso necessario ricorrere ad un ulteriore serraggio degli e-
lementi dopo la posa in opera.
I bulloni vanno messi subito in sede perché, pur avendo un po’ di gioco (fino
a 1 mm), le variazioni di umidità del legno possono provocare un disallineamento
dei fori e l’evidente impossibilità di chiudere la connessione.
I bulloni sono generalmente utilizzati in unioni a più piani di taglio.
La resistenza a rottura per trazione minima dei bulloni è di 400 MPa.
Figura 1.9 Bulloni.
Il problema più grande delle unioni con bulloni è la deformabilità dovuta al

fatto che i fori in cui vengono inseriti non sono calibrati; non bisogna trascurare il
fatto che è difficile garantire la perfetta perpendicolarità del foro rispetto
all’elemento nel caso dei bulloni più lunghi anche aiutandosi con supporti a colon-
na per il trapano.
I bulloni provati hanno diametro 12, 16 e 20 mm, tutti con lunghezza pari a
440 mm, a fronte di uno spessore degli elementi da collegare pari a 400 mm.
1.3.5 Spinotti
Sono elementi di acciaio con superficie liscia, rastremati alle estremità per un
migliore inserimento nel foro; usati generalmente in unioni a più piani di taglio.
Gli spinotti sono prodotti con diametro nell’intervallo 8 ÷ 24 mm con incre-
menti di produzione di 4 mm e lunghezze nell’intervallo 50 ÷ 500 mm; il rapporto
lmax/d è circa pari a 20.
Per la messa in opera degli spinotti si deve realizzare con un trapano un foro,
ortogonalmente agli elementi da collegare, pari al diametro dello spinotto che,
quindi, deve essere inserito a forza e a filo della superficie degli elementi da colle-
gare.
10
Il fatto di inserire subito gli spinotti in sede per ovviare ai disallineamenti del
foro è ancora più importante che nel caso dei bulloni perché qui il foro è calibrato.
La resistenza a rottura per trazione minima degli spinotti è di 400 MPa.
Figura 1.10 Spinotti.
I collegamenti con spinotti sono meno deformabili di quelli con i bulloni per il
fatto di avere il foro calibrato; resta il problema della perpendicolarità del foro ri-
spetto all’elemento per gli spinotti più lunghi.
Una caratteristica comune agli spinotti e ai bulloni è l’elevata rigidezza rispet-
to ai connettori analizzati in precedenza, ed il fatto che entrambi vengono utilizzati
per sforzi di taglio di elevato valore per i quali, con gli altri tipi di connessione, sa-
rebbe necessario un gran numero di elementi.
Spinotti e bulloni sono accomunati anche dal fatto di essere più costosi di viti
o chiodi (svantaggio compensato dal minor numero di elementi necessari in una
connessione) e per l’indebolimento delle sezioni in cui si realizzano i fori, in quanto
hanno diametri ben più importanti sempre di viti e chiodi.
Il problema più rilevante degli spinotti è che non hanno alcun elemento di
chiusura del giunto; di solito alcuni spinotti vengono rimpiazzati da bulloni o alcuni
bulloni vengono aggiunti senza essere conteggiati nel calcolo della connessione,
con la sola funzione di “chiudere il giunto”.
Gli spinotti oggetto delle nostre prove sono stati i diametri 12, 16 e 20 mm,
tutti con lunghezza pari a 400 mm esattamente uguale allo spessore degli elemen-
ti da collegare.
1.3.6 Spine di faggio

Le spine di faggio sono elementi cilindrici a sezione circolari di legno duro
(faggio) con superficie laterale rigata per migliorare l’aderenza all’interno del foro.
11
Sono prodotte in barre della lunghezza di 1 m con diametri nell’intervallo 6 ÷

20 mm con incrementi sul diametro di 2 mm.
Per la messa in opera delle spine si deve realizzare con un trapano un foro,
ortogonalmente agli elementi da collegare, pari al diametro della spina che, quindi,
deve essere inserita a forza e a filo della superficie degli elementi da collegare.
Figura 1.11 Spina di faggio.
La resistenza del connettore non è legata, come nel caso degli elementi in
acciaio, alla resistenza a trazione dell’elemento ma, piuttosto, a quella a taglio del-
la spina.
Il grosso problema delle spine di faggio sollecitate a taglio è che hanno un
comportamento estremamente fragile (slip max 10 mm) e ciò ne rende difficile
l’utilizzo nelle connessioni al posto degli elementi di acciaio.
Le spine oggetto delle nostre prove sono state i diametri 12, 16 e 20 mm, tutti
con lunghezza pari a 400 mm esattamente uguale allo spessore degli elementi di
legno da collegare.
1.3.7 Viti autoforanti a doppio filetto tipo WT

Le viti WT della SFS Intec sono viti autoforanti (nel senso che la loro messa
in opera non necessita dell’esecuzione del preforo; vantaggio non indifferente ri-
spetto alle viti tradizionali) a doppio filetto per unioni legno – legno, realizzate in
acciaio bonificato rivestito da una sottile patina di DUROCOAT®, che le protegge
dalla corrosione e crea un velo lubrificante che ne migliora l’infissione; la prima fi-
lettatura è detta di foratura mentre la seconda, vicina alla testa, è detta di serrag-
gio. Il diametro e il passo di queste filettature è diverso mentre la loro lunghezza è
uguale; tra le due filettature vi è una parte liscia di lunghezza pari a 30 mm che
deve essere posta in corrispondenza del piano di taglio.
La testa è molto piccola e permette l’inserimento della vite a filo del legno, se
non addirittura all’interno e non vi provoca spaccature, con l’ausilio di un trapano e
12
di un inserto di tipo TORX® ed eventualmente di una dima per il loro inserimento

con un angolo diverso da 90° rispetto all’elemento.
Figura 1.12 Viti tipo WT.
La resistenza a rottura per trazione è di 1000 MPa.
Figura 1.13 Dimensioni viti tipo WT (da catalogo SFS Intec).
Nella figura sottostante si riportano le caratteristiche principali della vite WT.
Figura 1.14 Caratteristiche geometriche della vite tipo WT (da catalogo SFS Intec).
13
Le viti WT possono essere utilizzate principalmente in due modalità di carico:

• connettori sollecitati da forze assiali
• connettori sollecitati da forze trasversali
Gli assemblaggi con delle viti universali non permettono di riprendere delle
forze assiali di compressione. Per gli assemblaggi legno-legno si possono ripren-
dere delle forze limitate di trazione purché vengano associate delle rondelle appo-
site. Nel caso dei connettori WT la trasmissione delle forze assiali fra il connettore
e i due pezzi da assemblare si verifica a taglio grazie alle due filettature previste in
funzione di questo effetto. Questo metodo di funzionamento permette la ripresa
delle grandi forze di compressione o di trazione agenti sull’asse dei connettori. Ne
risultano degli assemblaggi particolarmente efficaci e rigidi.
Nel caso in cui gli assi dei connettori non siano orientati parallelamente alle
forze da riprendere è possibile assicurare la trasmissione degli sforzi grazie ad un
paio di connettori disposti a croce. I connettori possono essere sollecitati anche
assialmente.
Le viti sollecitate a taglio rappresentano, invece, il classico utilizzo delle viti
da legno già visto per viti tipo HBS e tipo tirafondi.
Una caratteristica fondamentale delle viti WT è che sono notevolmente più
rigide delle altre viti.
14
I connettori WT sono particolarmente ben ancorati nel legno grazie alle due
filettature di cui sono provvisti e quando la portata delle deformazioni è sufficiente
si nota l’apparizione di una trazione assiale nelle viti, il cosiddetto “effetto cavo”.
Le viti WT sono usate in vari modi per collegare travi, pannelli ed elementi di
tetto; un nuovo utilizzo che si sta diffondendo per questo tipo di vite è quello di rin-
forzo per appoggi, intagli, travi curve dove vanno a riprendere quelle sollecitazioni
che per il legno agiscono ortogonalmente alla fibratura.
Figura 1.15 Rinforzi per trazioni ortogonali alla fibratura (da catalogo SFS Intec).
Figura 1.16 Rinforzi per compressioni ortogonali alla fibratura (da catalogo SFS Intec).
Le viti sono dotate di certificato di omologazione generale per l’edilizia rila-

sciato dall’Istituto Tedesco per l’Edilizia .
Le viti tipo WT oggetto delle prove hanno riguardato il diametro 8,2 mm nelle
due differenti lunghezze di 190 e 220 mm.
1.3.8 Connettori tipo APPEL

Gli APPEL sono connettori ad anello tipo A1 secondo UNI EN 912:2002 ([3])
usati generalmente per unioni legno - legno a due piani di taglio, ma anche ad un
piano di taglio, realizzati in fusione di lega di alluminio.
La forma è quella di un cilindro con sezione trasversale lenticolare in modo
che i bordi risultino rastremati per permettere un miglior inserimento del connettore
all’interno della fresatura circolare nel legno.
Il completamento della connessione avviene attraverso un bullone, di misura
diversa a seconda del diametro dell’anello, che ha la funzione di evitare l’apertura
15
del giunto per effetto dei momenti trasversali e una migliore messa in opera.
Il diametro del bullone è stato scelto facendo riferimento alla DIN 1052:1988
([4]) nel rispetto di quanto riportato nelle normative [5], [6], [7].
Figura 1.17 Connettore APPEL. Figura 1.18 Fresatura e foratura.
I parametri geometrici principali che definiscono questo tipo di connettore so-

no richiamati nella figura 1.19 da [3].
Figura 1.19 Connettore tipo A1.
Nella tabella 1.1 da [3] sono riportati i valori delle grandezze geometriche in
funzione dei diversi diametri.
16
Tabella 1.1 Principali grandezze in mm dei connettori tipo APPEL.
Diametro Altezza Spessore Raggio Bullone

dc hc t r Ø
65 30 5 50 12
80 30 6 50 12
95 30 6 60 12
126 30 6 60 12
128 45 8 60 12
160 45 10 60 16
190 45 10 60 16
La prima fase di realizzazione dell’unione è l’esecuzione del foro per il bullo-

ne; questo attraverso particolari frese con punte di centraggio permette la succes-
siva esecuzione della fresatura circolare per l’APPEL in maniera corretta e preci-
sa. Tuttavia queste due fasi possono anche essere eseguite nello stesso istante,
garantendo una maggiore precisione.
Questo tipo di lavorazione non può assolutamente essere eseguita in cantie-
re, ma solamente in officina con trapani a colonna adeguati per evitare il rischio di
distacco o rottura del cilindro di legno all’interno dell’anello, che provoca la non
perfetta funzionalità del collegamento in fase di esercizio dato che viene a manca-
re il contatto tra il connettore ed il legno.
Una volta inseriti gli APPEL si chiude il giunto con i bulloni che, come già vi-
sto, vengono serrati con chiavi inglesi fino a imprimere le rondelle nella superficie
del legno per una profondità di circa 1 mm.
Il trasferimento del carico avviene per contatto tra il connettore ed il legno e
questo fa capire quanto sia delicata la fase della fresatura che deve essere realiz-
zata con la massima precisione possibile.
Questo tipo di connessione permette di trasmettere elevati carichi rispetto a-
gli altri tipi già elencati attribuendo contemporaneamente alle unioni elevate rigi-
dezze, tuttavia richiedono un’elevata superficie nel legno e questo provoca un in-
debolimento della sezione trasversale non trascurabile (che deve essere sempre
verificata).
Nelle prove sono stati testati APPEL D65 e D80.
1.3.9 Connettori tipo BULLDOG

I BULLDOG sono connettori a piastra dentata tipo C1 secondo UNI EN
912:2002 ([3]) usati generalmente per unioni legno - legno a due piani di taglio, ma
17
anche ad un piano di taglio, realizzati a partire da strisce di acciaio non rivestito a

basso tenore di carbonio idoneo per stampaggio a freddo.
Il BULLDOG è un connettore bilaterale costituito da una piastra circolare i cui
bordi devono essere tagliati e curvati in modo da formare denti triangolari che si
proiettano alternativamente a partire da facce opposte, formando un angolo di 90°
con le facce stesse. I denti devono essere spaziati uniformemente lungo il perime-
tro della piastra e, per connettori con diametro dc ≥ 95 mm, attorno al perimetro del
foro per il passaggio del bullone al centro della piastra. Ciascuna piastra ha due
fori per chiodi in punti posti fra il centro della piastra e la circonferenza, diametral-
mente opposti ai lati del foro per il bullone.
Figura 1.20 Connettore BULLDOG.

Figura 1.21 Connettore tipo C1.
18

diversa a seconda del diametro del connettore, che ha la funzione di evitare
l’apertura del giunto per effetto dei momenti trasversali.
Tabella 1.2 Principali grandezze in mm dei connettori tipo BULLDOG.
Diametro Altezza Spessore Bullone

dc hc t Ø
48 12,5 1 12
62 16 1,2 12
75 19,5 1,25 16
95 24 1,35 16
117 29,5 1,5 20
140 31 1,65 24
165 32 1,8 24
L’assemblaggio è più semplice rispetto ai connettori tipo APPEL perché è

sufficiente eseguire il foro per il bullone, inserire il connettore quindi pressare il
giunto mediante il semplice serraggio del bullone con chiavi inglesi fino a imprime-
re le rondelle nella superficie del legno per una profondità di circa 1 mm. In alter-
nativa l’infissione del connettore nel legno può essere condotta con una apposita
pressa idraulica ed in ogni caso essa non deve essere fatta assolutamente per
martellamento.
Il trasferimento del carico avviene per contatto tra il connettore ed il legno.
Anche con i BULLDOG è possibile trasmettere elevati carichi attribuendo
contemporaneamente alle unioni elevate rigidezze, l’inconveniente è che necessi-
tano di un’elevata superficie di contatto che provoca un indebolimento della sezio-
ne trasversale non trascurabile (che deve essere sempre verificata). A questo si
aggiunge l’impossibilità di utilizzo in legni duri a causa dell’esiguo spessore dei
denti.
Nelle prove sono stati testati BULLDOG D62 e D75.
19
1.3.10 Connettori tipo GEKA

I GEKA sono connettori a piastra dentata tipo C10 secondo UNI EN
912:2002 ([3]) usati generalmente per unioni legno - legno a due piani di taglio, ma
anche ad un piano di taglio, realizzati in fusione di acciaio malleabile.
Il GEKA è un connettore bilaterale costituito da una piastra ad anello con
punte su entrambi i lati. Le punte sono equidistanti e sono disposte a formare uno
o due cerchi su ciascun lato della piastra ad anello. Nel caso del doppio cerchio,
metà delle punte sono disposte nel cerchio interno, l'altra metà in quello esterno,
con le punte interne sfalsate rispetto a quelle esterne. Le punte sui due lati della
piastra ad anello possono essere reciprocamente sfalsate o meno. La forma delle
punte è simile a un cono con la punta smussata con il lato interno del cono che
può essere leggermente appiattito al di sotto della punta, ma per non più di 1,0
mm alla base del cono.
Figura 1.22 Connettore tipo C10.

diversa a seconda del diametro del connettore, che ha la funzione di evitare
l’apertura del giunto per effetto dei momenti trasversali.
20
Figura 1.23 Connettore GEKA.
Tabella 1.3 Principali grandezze in mm dei connettori tipo GEKA.
Diametro Altezza Spessore Bullone

dc hc t Ø
50 27 3 12
65 27 3 16
80 27 3 20
95 27 3 24
115 27 3 24
La prima fase di realizzazione dell’unione è l’esecuzione del foro per il bullo-

ne; questo attraverso particolari frese con punte di centraggio permette la succes-
siva esecuzione della fresatura circolare pari allo spessore del GEKA (3 mm) ne-
cessaria per garantire il contatto tra gli elementi da connettere. Tuttavia queste
due fasi possono anche essere eseguite nello stesso istante, garantendo una
maggiore precisione. Una volta inseriti i connettori si procede a pressare il giunto
per portare a contatto gli elementi ed infine al serraggio dei bulloni con chiavi in-
glesi fino a imprimere le rondelle nella superficie del legno per una profondità di
circa 1 mm.
Le pressioni necessarie per la chiusura del giunto sono molto elevate (sicu-
ramente più elevate di quelle necessarie per i BULLDOG) e realizzabili solo con
presse idrauliche in officina o apposite presse da cantiere.
Il trasferimento del carico avviene per contatto tra il connettore ed il legno.
21
Anche con i GEKA è possibile trasmettere elevati carichi, maggiori di quelli di

APPEL e BULLDOG, attribuendo contemporaneamente alle unioni elevate rigi-
dezze, l’inconveniente è che necessitano di un’elevata superficie di contatto che
provoca un indebolimento della sezione trasversale non trascurabile (che deve
essere sempre verificata. A questo si aggiunge il problema della elevata pressione
di serraggio e, soprattutto, l’impossibilità di utilizzo in legni duri a causa dell’esiguo
spessore dei denti.
Nelle prove sono stati testati GEKA D65 e D80.
1.3.11 Connettori tipo APPEL con viti autoforanti WT

Questa tipologia di connessione è stata ideata, su suggerimento dell’Ing. Al-
bino Angeli, al fine di realizzare un collegamento nel quale i connettori metallici
fossero totalmente circondati e protetti dal legno; lo scopo di questa richiesta è fi-
nalizzato ad avere una connessione in grado di garantire una elevata resistenza al
fuoco senza dover procedere alla protezione del collegamento con delle protezioni
apposite.
Si tratta di una normale connessione con APPEL nella quale la chiusura del
giunto non viene più effettuata con bulloni ma con viti autoforanti a doppio filetto
WT.
Figura 1.24 Fresatura. Figura 1.25 Chiusura giunto.
La prima fase di realizzazione del giunto prevede l’esecuzione della fresatura

circolare per l’APPEL; questo tipo di lavorazione non può assolutamente essere
eseguita in cantiere, ma richiedendo una precisione millimetrica, può essere fatta
solo in stabilimento con macchine a controllo numerico.
Nella seconda fase vengono inseriti gli APPEL, chiuso il giunto mantenendo-
lo bloccato in posizione corretta da delle morse, e serrato mediante l’inserimento
22
di una vite autoforante a doppio filetto WT in corrispondenza del centro di ogni

APPEL; le viti devono essere inserite, portando la testa al di sotto della superficie
del legno, per la profondità necessaria a garantire l’opportuna resistenza al fuoco
avendo l’accortezza di posizionare la superficie liscia della vite sul piano di taglio.
Come operazione finale della connessione si mettono dei tappi di legno in corri-
spondenza dei fori delle viti.
Questo tipo di connessione presenta gli stessi pregi e difetti delle connessio-
ni tipo APPEL (vedi §1.3.8).
Nelle prove sono stati testati APPEL D65 e D80 serrati con viti WT, d = 8,2
mm e L = 190 mm, con testa della vite posta 5 mm al di sotto della superficie del
legno (nelle nostre prove è stato scelto il valore di 5 mm per ragioni costruttive; è
ovvio che tale valore deve essere commisurato alla resistenza al fuoco che si vuol
ottenere).
23
1.4 Aspetti generali sulla progettazione delle connessioni

Al fine di assicurare le prestazioni di progetto delle unioni date nell’EC5 ([7]),
è di fondamentale importanza il corretto posizionamento degli elementi di colle-
gamento in relazione alle distanze dai bordi e dalle estremità degli elementi da col-
legare. Malgrado questo requisito, la progettazione non è sempre determinata dal-
la capacità portante degli elementi di collegamento, ma può dipendere dalla forma
dell’unione che può indurre delle tensioni supplementari nelle aste. Qui di seguito
vengono esaminati i fattori principali.
1.4.1 Ritiro e rigonfiamento

Un particolare menzione va fatta per i cambiamenti dimensionali nella sezio-
ne degli elementi lignei che si possono verificare al variare del contenuto di umidi-
tà. Nell’area vincolata dagli elementi di collegamento, le variazioni di umidità pos-
sono causare delle tensioni di trazione ortogonali alla fibratura che possono dar
luogo a delle fessurazioni (figura 1.26(a) da [1]).
Figura 1.26 Variazioni di umidità nella connessione.

(a) fessurazioni dovute al ritiro (b) realizzazione corretta con ovolazzazione dei fori.
Le variazioni di umidità sono importanti soprattutto se sono cicliche e per

connessioni legno – acciaio per la differenza del coefficiente di dilatazione (ritiro)
di questi due materiali.
Se un elemento di legno, collegato con piastre metalliche, è soggetto ad una
variazione di umidità, che ne provocherebbe dilatazione, questa risulta essere im-
pedita dall’acciaio; in corrispondenza delle piastre e degli elementi di collegamento
nascono delle compressioni trasversali che, con il passare del tempo, diminuiran-
no per il fenomeno di rilassamento, fino ad annullarsi completamente.
24
In una eventuale fase successiva di essiccamento il legno tenderà a ritornare

alla condizione iniziale, lasciando gli elementi di collegamento laschi e/o provo-
cando stati di trazione perpendicolare alla fibratura che possono provocare fessu-
razioni.
Può capitare che, per ovviare a questo problema, sia necessario
l’inserimento “a forza” di cunei tra gli elementi per creare spessore o si debba pro-
cedere ad un nuovo serraggio degli elementi di collegamento (bulloni).
Una situazione simile si può avere nel caso di collegamenti lignei realizzati
sovrapponendo elementi con differente direzione di fibratura (figura 1.26) o so-
vrapponendo al legno grandi piastre metalliche; in questo ultimo caso le trazioni
perpendicolari alla fibratura determinatesi in fase di ritiro possono comportare la
formazione di fessurazioni, la cui entità è funzione, oltre che delle variazioni di u-
midità anche della tipologia e geometria del collegamento.
Figura 1.27 Elemento di legno collegato con spinotti e grandi piastre di acciaio (da [10]).
Con riferimento alla figura 1.27 lo stato di coazione generato nel legno è:
−1
 1 2⋅ A
σ = α ⋅ ∆ω ⋅  +  Eq. 1.1
E K ⋅i 
Chiamato α il coefficiente di dilatazione/contrazione lungo la direzione ana-
tomica considerata (parallela o ortogonale alla fibratura) in funzione dell’umidità
del materiale, ∆ω la variazione di umidità, A l’area di sezione dell’elemento ligneo,
E il modulo elastico del legno nella direzione anatomica considerata, K la rigidezza
laterale di ciascuno spinotto e i l’interasse dei bulloni. Conviene quindi, per limitare
il valore dello stato di coazione, usare elementi meno rigidi posti a distanza ravvi-
cinata piuttosto che elementi più grandi posti ad interassi maggiori.
1.4.2 Eccentricità
Nella progettazione strutturale, i collegamenti fra gli elementi devono essere
per quanto possibile simmetrici e concentrici, in particolar modo nel caso di ele-
25
menti fortemente sollecitati.

Nonostante ciò, si possono avere delle eccentricità dovute a diverse cause
(figura 1.28 da [1]):
• il tipo di connettori utilizzati;
• la realizzazione del collegamento progettato;
• lo schema del sistema strutturale.
Figura 1.28
(a) eccentricità dovute agli elementi di collegamento;
(c) eccentricità dovute alle aste;
(b) e (d) soluzioni alternative per evitare le eccentricità.
Per gli elementi di collegamento eccentrici come i connettori, l’influenza dei

momenti trasversali secondari è già tenuta in considerazione nella calibrazione
della resistenza di progetto. L’inserimento delle necessarie rondelle contrasta
questo tipo di eccentricità. Spesso, le eccentricità possono essere evitate preve-
dendo una appropriata configurazione per gli elementi di collegamento e per le a-
ste come illustrato nelle figure 1.28(b) e 1.28(d). Diversamente, nel dimensiona-
mento occorre considerare le sollecitazioni secondarie (momento, taglio e trazio-
ne) indotte sugli elementi di collegamento e sulle aste.
1.4.3 Azioni di gruppo

Quando si utilizza una disposizione strettamente raggruppata degli elementi
di collegamento o più elementi di collegamento in fila, la capacità portante
dell’unione può essere determinata dalla resistenza allo strappo dell’elemento li-
gneo (figura 1.29 da [1]).
26
Figura 1.29
(a) rottura per trazione nell’area netta St ;
(b) rottura a taglio nell’area netta Sc .
Questa rottura a taglio d’insieme (block shear failure) per un gruppo di ele-
menti di collegamento interessa il taglio lungo un piano e la trazione su un piano
perpendicolare. Il modo di rottura è sequenziale con una frattura su una delle su-
perfici resistenti, S, seguita dal superamento del limite elastico e dalla rottura sulla
superficie perpendicolare al piano della frattura. Per un materiale fragile come il
legno, le resistenze su entrambi i piani non devono essere sommate. Pertanto, la
resistenza dell’elemento è determinata considerando la sezione netta St a trazione
o Sc a taglio e la resistenza di progetto del materiale. La resistenza a taglio
d’insieme di progetto corrisponde al valore maggiore dei due.
1.4.4 Combinazione di elementi di collegamento

Talvolta, per il trasferimento di una data forza, il dimensionamento di
un’unione può essere effettuato con una combinazione di vari connettori, special-
mente nelle travi reticolari. Al fine di evitare un sovraccarico causato da grandi dif-
ferenze di rigidezza fra i connettori utilizzati o da fori sovradimensionati, gli incol-
laggi o i bulloni non devono essere utilizzati in combinazione con altri elementi di
collegamento meccanico. Si deve quindi evitare di realizzare unioni combinando
connettori con valori di rigidezza estremamente diversi; l’utilizzo di differenti ele-
menti all’interno della connessione è plausibile solo se essi assolvono a differenti
funzioni senza interferire tra di loro (come può essere il caso di bulloni di chiusura
di elementi tradizionali di carpenteria). In linea generale se due elementi della
connessione hanno rigidezze molto diverse il carico deve essere assorbito, per
piccole deformazioni, dall’elemento più rigido mentre l’elemento meno rigido entra
in gioco solo a deformazioni più elevate garantendo la rottura di quello più rigido.
27
Figura 1.30 Unione con nA spinotti e nB chiodi.
Cautelativamente, il dimensionamento di un’unione viene fatta nell’ipotesi di

comportamento elastico degli elementi di collegamento. La distribuzione del carico
di progetto Fd tra i vari elementi è basata sul modulo di scorrimento dei singoli e-
lementi di collegamento. Per un carico laterale agente su due tipi di elementi di
collegamento differenti (figura 1.30 da [1]), la condizione di equilibrio e la con-
gruenza delle deformazioni sono espresse come segue (con Ku,A e Ku,B moduli di
scorrimento allo stato limite ultimo per i connettori tipo A e B) :
n
FA F
F = ∑ Fi = nA ⋅ FA + nB ⋅ FB u= = B Eq. 1.2
i =1 K u,A K u,B
I carichi ultimi di progetto FA,d e FB,d per i connettori tipo A e B sono:

K u,A K u,B
FA,d = ⋅ Fd FB,d = ⋅ Fd Eq. 1.3
nA ⋅ K u,A + nB ⋅ K u,B nA ⋅ K u,A + nB ⋅ K u,B
1.4.5 Altri fattori

Un’altra sfida per il progettista è quella di soddisfare i requisiti per la resisten-
za al fuoco. Al momento, la tendenza è quella di nascondere le unioni all’interno
delle aste. Allo stesso tempo, questa soluzione risolve i problemi relativi
all’estetica.
Nella progettazione delle unioni lo scopo principale del progettista deve es-
sere quello di limitare le tensioni perpendicolari alla fibratura. Questo è un lavoro
interessante dato che richiede l’analisi della scomposizione delle forze nell’intera
struttura e nella superficie del collegamento. Nel caso in cui la direzione delle for-
ze agenti sia inclinata rispetto alla fibratura, il collegamento deve essere disposto
in maniera tale da ridurre le tensioni di trazione perpendicolare alla fibratura.
Infine, occorre considerare il fenomeno della corrosione nel caso di connes-
sioni in condizioni ambientali aggressive o esposte. Come punto di partenza, il
progettista deve evitare che l’acqua possa rimanere intrappolata nell’area della
connessione. Per unioni esposte, l’utilizzo di un rivestimento fornisce una prote-
28
zione efficace dall’azione diretta del sole e dell’acqua. In condizioni ambientali se-
vere, la corrosione può essere evitata proteggendo dall’ossidazione i componenti
d’acciaio o utilizzando metalli resistenti alla corrosione. Il progettista deve anche
considerare la compatibilità dell’elemento di collegamento con i trattamenti protet-
tivi per il legno. Per esempio, occorre fare attenzione all’utilizzo di elementi di col-
legamento d’alluminio o acciaio in legno trattato con preservanti contenenti rame.
1.5 Comportamento meccanico delle connessioni

Conoscere il comportamento meccanico di una connessione è di fondamen-
tale importanza in quanto la procedura di calcolo deve combinare insieme l’analisi
globale dell’organismo strutturale di legno e l’analisi locale delle connessioni. Il
problema chiave è dato dal comportamento dell’unione, che influenza la distribu-
zione delle forze e le deformazioni della struttura; infatti, come è noto nel ripartirsi
fra i vari elementi le forze seguono i percorsi di maggior rigidezza. La risposta di
una unione può essere determinata da risultati di prove sperimentali su collega-
menti condotte secondo la UNI EN 26891 ([8]) o, in alternativa, le proprietà dei col-
legamenti possono determinarsi dal comportamento del singolo connettore. La fi-
gura 1.31 (da [1]) illustra il comportamento sperimentale di differenti elementi di
connessione nei quali il carico è definito per singola sezione resistente.
Figura 1.31 Diagrammi F-u per singola sezione resistente

a) incollato (12500 mm2); b) anello (d = 100 mm);
c) piastra dentata (d = 62 mm); d) perno (d = 14 mm);
e) bullone (d = 14 mm); f) piastra stampata (100 x 100 mm2); g) chiodo (d = 4,4 mm).
29
In contrasto con i giunti incollati rigidi, gli elementi meccanici di collegamento

comportano grandi deformazioni che devono essere considerate dal progettista.
Oltre che dalla rigidezza delle unioni, il comportamento globale dipende dalla con-
centrazione delle tensioni di taglio e di trazione ortogonale alla fibratura. Queste
determinano un comportamento fragile per i connettori ad anello e per i connettori
a piastra. Gli altri elementi di collegamento presentano un comportamento elasto-
plastico derivante dalla deformazione del connettore e dallo schiacciamento del
legno.
Occorre evidenziare due aspetti importanti da queste curve:
• la presenza di uno scorrimento iniziale per le unioni bullonate dovute
ai fori di dimensioni superiori. Questo porta ad un comportamento
fragile e ad una riduzione della capacità portante per unioni con ele-
menti di collegamento multipli. Uno scorrimento iniziale si può avere
anche nei connettori a piastra e nei connettori ad anello e in tutti
quelli di superficie.
• le piastre a chiodi di lamiera metallica punzonata presentano una
bassa capacità deformativa plastica. Questo può portare ad una rot-
tura fragile in funzione delle imperfezioni geometriche delle unioni,
all’interno delle tolleranze di fabbricazione.
Inoltre, il comportamento meccanico delle unioni spinottate dipende dalla
snellezza dell’elemento di collegamento come illustrato in figura 1.32 da [1].
Approssimativamente, la snellezza per una unione a doppia sezione resi-
stente può essere definita come il rapporto tra lo spessore t2 dell’elemento ligneo
centrale e il diametro d dello spinotto.
Figura 1.32 Influenza della snellezza di uno spinotto sulla curva F-u.
La direzione delle forze da trasferire influenza il comportamento dell’unione.

Per un singolo elemento di collegamento, questa influenza dipende dalle dimen-
30
sione degli elementi di collegamento in relazione allo spessore degli anelli di ac-
crescimento nel legno. Da risultati ottenuti da prove sperimentali (vedi [9]), la ca-
pacità portante per elementi di collegamento di diametro fino agli 8 mm è indipen-
dente dall’angolo di inclinazione del carico rispetto alla direzione della fibratura.
Nel caso di carichi agenti inclinati rispetto alla direzione della fibratura, le
tensioni di trazione ortogonali alla fibratura riducono la duttilità e la capacità
dell’unione. Al fine di evitare rotture e spaccature fragili, la duttilità dell’unione può
essere aumentata rinforzando gli elementi nella superficie del giunto. Si possono
ottenere dei rinforzi efficaci con piastre metalliche o pannelli a base di legno incol-
lati alle superfici interne degli elementi da collegare; questi interventi possono es-
sere adatti per la resistenza ad azioni eccezionali quali l’azione sismica.
Al fine di modellare il giunto nei calcoli strutturali, si può effettuare una oppor-
tuna classificazione delle unioni basata sulla duttilità statica DS = uu/uy dell’unione
(figura 1.33 da [1]). Sulla base di questa classificazione (tabella 1.4 da [1]), i calco-
li di progetto possono essere effettuati utilizzando i modelli delle unioni definiti per
gli stati limite di esercizio e per gli stati limite ultimi a seconda della situazione di
progetto.
Figura 1.33 Modellazione delle unioni

(a) definizioni dei parametri; (b) modello agli stati limite di esercizio;
(c) e (d) modelli agli stati limite ultimi.
Il grado di duttilità non è fornito da alcun modello teorico (compreso quello di

Johansen alla base delle nuove normative agli stati limite) ma dalle prove speri-
mentali risulta evidente che, per i connettori a gambo cilindrico, l’utilizzo di ele-
menti di piccolo diametro e snelli aumenti il grado di duttilità; elementi meno snelli
assicurano resistenze maggiori ma possono portare a rotture fragili, quindi ad essi
è associato un basso grado di duttilità.
31
Tabella 1.4 Classificazione dei collegamenti in funzione della duttilità.
Modello allo
Elemento e condizione di carico DS
S.L.U.
Chiodi e viti sollecitati assialmente
Barre incollate
DS ≤ 3 Fig 1.33 (c)
Anelli, Caviglie
Connettori a gambo cilindrico con modo di rottura I
Piastre dentate
Piastre punzonate 3 < DS ≤ 6 Fig 1.33 (c)
Connettori a gambo cilindrico con modo di rottura II
Chiodi
DS > 6 Fig 1.33 (d)
Connettori a gambo cilindrico con modo di rottura III
La connessione ideale dovrebbe combinare assieme i due requisiti di resi-

stenza e duttilità (vedi figura 1.34 da [10]).
Figura 1.34 Comportamento richiesto ad una connessione ideale.
Sperimentalmente si è riscontrato che per certi connettori a gambo cilindrico

esiste un numero massimo di elementi in linea oltre il quale l’aggiunta di uno o più
connettori non influenza, in maniera significativa, la capacità portante dell’unione;
questo fenomeno viene considerato dalle normative tramite un numero efficace.
Se si assume come vincolo progettuale la forma dell’unione, gli elementi
meccanici di collegamento offrono al progettista una vasta gamma di possibilità.
Una scelta appropriata deve tenere in considerazione le proprietà di resistenza e
rigidezza.
Al riguardo la tabella 1.5 mostra che un collegamento realizzato mediante dif-
ferenti mezzi di unione, ma progettato a parità di resistenza, porge i maggiori valo-
ri di rigidezza proprio nel caso dell’unione chiodata: il collegamento si riferisce ad
un’asta tesa di legno lamellare GL24h, sezione 100x180 mm, realizzato con copri-
32
giunti lignei simmetrici 80x180 mm (il calcolo è stato effettuato secondo [7], con
kmod = 0,8 ma senza considerare alcuna riduzione per numero efficace).
Tabella 1.5 Rigidezze di vari tipi di collegamento a parità di resistenza.
Rd Kser
Elemento di collegamento Numero
[kN] [kN/mm]
Perni (2 p.d.t. d = 28 mm) 2 ≈ 64 36
Perni (2 p.d.t. d = 14 mm) 5 ≈ 65 45
Perni (2 p.d.t. d = 10 mm) 9 ≈ 65 58
Chiodi (1 p.d.t. d = 5,1 mm
l = 125 mm ad. migl.) 2 x 21 ≈ 60 69
La scelta dell’elemento di collegamento appropriato dipende dal sistema

strutturale e dalle condizioni di carico al pari delle ipotesi considerate per l’analisi
strutturale. In questo esempio, i primi due tipi di unione corrispondono a delle u-
nioni incernierate. Per le altre due, occorre considerare con attenzione la loro rigi-
dezza rotazionale dato che può dar luogo ad un carico ulteriore sugli elementi di
collegamento. Occorre considerare nell’analisi strutturale la capacità di queste u-
nioni di trasferire il momento allo scopo di verificare il corretto dimensionamento
dei collegamenti e delle aste.
Figura 1.35
Influenza dell’umidità ω sulla resistenza in funzione del percentile della distribuzione per
provini sottoposti a prova per la specie di Picea Abies (Abete rosso):
fc = resistenza a compressione; ft = resistenza a trazione; fm = resistenza a flessione.
Il legno è un materiale igroscopico, ovvero tende ad assorbire o rilasciare

umidità dall’ambiente circostante, mettendosi in equilibrio con esso. La quantità
33
d’acqua in esso contenuta ne condiziona le prestazioni meccaniche: l’esperienza

dimostra che all’aumentare del suo grado di umidità, peggiorano le caratteristiche
meccaniche (vedi figura 1.35 da [1]), questo ha un riflesso oltre che sulla resisten-
za e deformabilità degli elementi anche su quella delle connessioni.
Prove sperimentali hanno dimostrato come il legno e le connessioni risenta-
no, fra le altre cose, anche della durata delle azioni a cui sono sottoposte; in que-
sta ottica, rivestono importanza la curve che legano resistenza e durata del carico,
come la celebre curva di Madison (Winsconsin, 1951), riportata in fig. 1.36 da [1]
(il tasso di sollecitazione SR è il rapporto fra il carico di rottura al tempo t e il carico
di rottura a breve termine del provino con ugual umidità). In pratica, il fenomeno
può essere visto come un processo di rottura dovuto al creep del materiale, nel
senso che si deve raggiungere una certa deformazione di un elemento per avere
la sua rottura (la deformazione ultima è, infatti, la stessa sia per test istantanei che
per test di lunga durata).
Figura 1.36
Tasso di sollecitazione SR (%) in funzione del logaritmo del tempo di rottura (ore) per travi
di Abete rosso (Picea Abies) sollecitate a flessione con ω = 10%, ω = 20%, cicli di ω fra
10% e 20%: A = anno; M = mese; S = settimana; G = giorno; O = ora; 10’ = dieci minuti.
Le norme tengono conto dell’influenza dell’umidità e della durata del carico

assegnando le strutture, le sottostrutture e le giunzioni a classi di servizio mentre
34
le azioni vanno assegnate a diverse classi di durata del carico; l’EC5 ([7]) poi
definisce:
• i coefficienti di correzione kmod , da applicare alle resistenze caratte-
ristiche, per ciascuna combinazione di queste due classi;
• i coefficienti kdef, da applicare ai parametri deformativi, per ciascuna
classe di servizio.
Tabella 1.6 Valori del coefficiente kmod per legno massiccio e per legno lamellare in base
alla classe di durata del carico e alla classe di servizio, secondo l’EC5 ([7]).
Tabella 1.7 Valori del coefficiente kdef per legno massiccio e per legno lamellare in base
alla classe di servizio di appartenenza, secondo l’EC5 ([7]); nel caso il legno venga messo
in opera non stagionato, tali valori devono essere aumentati di 1,0.
L’EC5 ([7]) individua le seguenti classi di servizio, a seconda delle condizioni

in cui la struttura lignea si trova ad operare:
• Classe di servizio 1: caratterizzata da un contenuto di umidità del
materiale corrispondente a una temperatura ambientale di 20° C e
ad un’umidità ambientale relativa che supera il 65% solo per poche
settimane all’anno (in questa situazione, l’umidità media del legno
non dovrebbe superare il 12%);
• Classe di servizio 2: caratterizzata da un contenuto di umidità del
materiale corrispondente a una temperatura ambientale di 20° C e
ad un’umidità ambientale relativa che supera l’85% solo per poche
settimane all’anno (l’umidità media del legno non dovrebbe superare
in queste condizioni il 20%);
35
• Classe di servizio 3: nel caso di condizioni ambientali diverse rispetto

alle combinazioni precedenti (l’umidità media del legno supera il
20%; è la situazione più sfavorevole)
L’EC5 ([7]) individua le seguenti classi durata del carico, a seconda del tipo
di forze alle quali la struttura lignea è soggetta:
• Azioni permanenti: per carichi che agiscono per durate dell’ordine
delle decine di anni;
• Azioni a lungo termine: per carichi il cui ordine di durata è compreso
fra i 6 mesi ed i 10 anni;
• Azioni a medio termine: per carichi il cui ordine di durata è fra 1
settimana ed i 10 anni;
• Azioni a breve termine: per carichi per carichi il cui ordine di durata è
inferiore ad una settimana;
• Azioni istantanee.
Per determinare il valore di calcolo della capacità portante dell’unione si uti-
lizza la seguente formula:
Rk
Rd = kmod ⋅ Eq. 1.4
γm
dove:
• Rk è la resistenza caratteristica dell’unione;
• γm è il coefficiente parziale di sicurezza delle proprietà del mate-
riale
Per il calcolo della deformabilità dell’unione si procede con la seguente for-
mula:
ufin = uiniz ⋅ (1 + kdef ) Eq. 1.5
Ricapitolando quindi i parametri fondamentali da tenere presenti per analiz-

zare il comportamento meccanico di una connessione sono:
• Resistenza;
• Rigidezza;
• Duttilità;
• Numero efficace;
• Inclinazione della forza rispetto alla fibratura;
• Variazioni di umidità in opera e durata di applicazione del carico.
36
1.6 Ruolo dei giunti nelle strutture sismoresistenti

Il criterio attuale nella progettazione delle strutture in zona sismica prevede
che gli edifici siano in grado di resistere al cosiddetto “terremoto di servizio” (ossia
un evento sismico moderato con un periodo di ritorno di 50 anni, pari cioè al pe-
riodo di vita utile previsto per la struttura), senza subire danni significativi o ecces-
sive deformazioni che ne limitino l’utilizzo. Inoltre gli edifici devono essere in grado
di resistere al “terremoto ultimo” (ossia un evento sismico di notevole intensità ma
con una bassa probabilità che avvenga, con un periodo di ritorno di 475 anni), an-
che a costo di seri danni agli elementi strutturali portanti, ma senza che avvenga il
collasso completo.
Quando è soggetta ad un evento sismico di notevole intensità, la struttura si
“ammorbidisce”, aumenta il periodo proprio di oscillazione, “dissipa” energia cine-
tica e, grazie anche alla natura ciclica dell’azione, “ha il tempo” di invertire il pro-
prio movimento prima di sviluppare delle deformazioni tali da portarla al collasso.
L’attitudine di una struttura a sviluppare deformazioni plastiche nei suoi elementi
strutturali e di dissipare energia senza arrivare alla rottura è una parte essenziale
della sua capacità di resistere alle azioni sismiche.
È dimostrato che una struttura dotata di giunti a comportamento plastico e
dissipativo, se progettata adeguatamente, è capace di resistere ad azioni sismiche
di intensità maggiore della stessa struttura con giunti rigidi e non-dissipativi; dal
punto di vista teorico questo è vero per tutti i tipi di strutture indipendentemente dal
materiale costruttivo. Tuttavia, riferendosi qui specificatamente al caso delle strut-
ture di legno, è necessario tenere in considerazione ulteriori aspetti. Sotto l’effetto
di un carico ciclico, gli elementi strutturali lignei esibiscono generalmente un com-
portamento lineare elastico fino a rottura. La rottura è fragile, principalmente a
causa dei difetti naturali quali i nodi, e nel legno c’è una bassa dissipazione di e-
nergia, ad eccezione forse di alcune zone sollecitate a compressione ortogonale
alla fibratura. Le unioni incollate mostrano anch’esse un comportamento lineare
elastico, e pertanto non contribuiscono né al comportamento plastico della struttu-
ra né alla dissipazione di energia. Questo significa che una struttura di legno com-
posta da unioni incollate ed elementi assemblati con cerniere perfette, per esem-
pio, debba essere classificata come non-dissipativa, senza nessun qualsivoglia
comportamento plastico. Tuttavia la plasticizzazione e la capacità di dissipare e-
nergia possono essere raggiunte nelle connessioni fra i vari elementi strutturali se
37
queste sono “semi-rigide” (come è il caso di molte connessioni meccaniche) inve-

ce che “rigide” (come sono le connessioni incollate). Un progetto adeguato dei
giunti con elementi di collegamento meccanici (chiodi, spinotti, bulloni) consente di
ottenere uno spiccato comportamento plastico.
La progettazione antisismica, come suggerito dall’EC8 ([11]), prevede che le
strutture debbano essere concepite secondo il “Criterio della gerarchia delle resi-
stenze”, ossia occorre prevedere che gli elementi strutturali a comportamento pla-
stico raggiungano lo stato post-elastico quando gli elementi a comportamento fra-
gile sono ancora in fase elastica e ben lontani dal raggiungimento della rottura.
Questo significa che nelle strutture in acciaio ad esempio, i giunti saldati vengano
progettati in modo da essere molto più resistenti delle aste (avendo le saldature un
comportamento fragile); la funzione dissipativa, essendo insita nelle caratteristiche
del materiale, verrà svolta dalle parti di struttura non interessate dalle saldature.
Nel C.A. invece, tale comportamento si ottiene progettando le sezioni con una op-
portuna staffatura, in modo tale da evitare la rottura a taglio che è sempre una rot-
tura fragile. Nel caso delle strutture in legno tale criterio viene perseguito proget-
tando adeguatamente i giunti con connettori meccanici, avendo ovviamente cura
nel rendere gli elementi di legno più resistenti dei giunti (esattamente l’opposto
quindi del criterio seguito nella progettazione delle strutture in acciaio).
Le strutture possono essere classificate in categorie considerando il loro
comportamento plastico e la loro capacità di dissipare energia. Questo è un aspet-
to fondamentale da considerare nel dimensionamento nei confronti delle azioni si-
smiche dal momento che consente di ottenere una progettazione molto più eco-
nomica, rispetto al caso in cui si decida che ogni parte della struttura debba agire
entro i limiti elastici. In termini di norme per la progettazione antisismica tutto que-
sto viene ottenuto attraverso l’introduzione del fattore di struttura q, esso tiene
conto della capacità di dissipazione di energia della struttura attraverso un com-
portamento duttile, che consente al progettista di progettare la struttura in campo
lineare tenendo conto dell’effettivo comportamento non lineare, semplicemente di-
videndo le ordinate dello spettro di risposta per il valore di questo coefficiente.
Per le strutture in acciaio il valore del fattore di struttura varia tra 1 e 6, per le
strutture in c.a. tra 1 e 5, mentre per le strutture in legno tra 1 e 3. Ovviamente, nel
caso venga assunto un valore di tale fattore maggiore di 1 per le strutture in legno,
dovrà essere garantita una sufficiente capacità plastica e dissipativa nei giunti.
38
Tutto questo può essere ottenuto per la maggior parte dei giunti comunemente uti-
lizzati, seguendo alcune semplici prescrizioni progettuali contenute nell’EC8 ([11])
specificatamente per gli edifici in legno. Tuttavia, al fine di evitare limitazioni
all’utilizzo delle strutture in legno in zona sismica, l’EC8 ci autorizza, in linea di
principio, ad utilizzare qualsiasi tipo di giunto a patto che venga dimostrata la sua
capacità plastica e dissipativa secondo la procedure di prova stabilita dalla UNI
EN 12512 ([12]) la quale prevede escursioni in campo plastico definendo il numero
di cicli a inversione completa, pari almeno a 3, l’estensione della deformazione
anelastica e la massima riduzione consentita nella resistenza in seguito ai cicli ,
che ammonta al 20%. Il rapporto di duttilità statica DS richiesto, al fine di poter u-
sare i valori del fattore di struttura indicati nell’EC8 per le diverse tipologie struttu-
rali è pari a:
• 4 per le strutture a media capacità dissipativa (classe M);
• 6 per le strutture ad alta capacità dissipativa (classe H).
In ogni caso, se i calcoli eseguiti per i carichi statici portano a valori delle sol-
lecitazioni agenti sugli elementi strutturali che siano maggiori di quelle attese nel
caso di azione sismica (anche assumendo un valore del fattore di struttura q=1)
non c’è nessuna necessità di prescrivere alcun livello di duttilità nei giunti. Questo
può essere il caso di grandi strutture in zone con elevati carichi da neve. Cionono-
stante, anche in questo caso, pur non essendo necessario, il soddisfacimento del-
le prescrizioni progettuali dell’EC8 darà alla struttura stessa una riserva di duttilità
che è in ogni caso sempre opportuna.
Per concludere riportiamo qui di seguito una serie di considerazioni sul com-
portamento duttile e non dei vari tipi di unione e sul loro possibile impiego in strut-
ture sismoresistenti.
Chiodi, cambrette e viti: se si eccettuano quelli realizzati in acciaio duro, i
chiodi le cambrette e le viti mostrano uno spiccato comportamento plastico se sol-
lecitate all’interno di unioni meccaniche per il legno. La lunghezza del gambo do-
vrebbe essere opportunamente incrementata nel caso si preveda il rischio di sfi-
lamento. I chiodi lisci a questo proposito non sono ammessi. Se la snellezza del
chiodo è maggiore di 8-10 verrà assicurato un buon livello di duttilità. Nelle con-
nessioni tra pannelli di compensato e gli elementi lignei, il comportamento duttile
può essere raggiunto a patto che la snellezza del chiodo sia maggiore di 4. Prove
effettuate su pareti di taglio chiodate hanno mostrato degli elevati livelli di duttilità
39
ed una elevata capacità di dissipazione di energia.

Spinotti: le connessioni con spinotti d’acciaio snelli sono capaci di ottenere lo
snervamento sia nell’acciaio che nel legno, consentendo in tal modo di dissipare
una notevole quantità di energia. Se la snellezza degli spinotti è maggiore di 8-10
il comportamento sarà certamente caratterizzato da una buona duttilità. A prescin-
dere dagli altri parametri, un tale valore di snellezza assicurerà un collasso nel ter-
zo modo (massimo numero di cerniere plastiche). Con spinotti tozzi ed interassi
standard, il comportamento plastico dipenderà solamente dal rifollamento del le-
gno presentando, inoltre, una minore capacità di dissipazione di energia; saranno
necessarie delle prove per valutare le prestazioni in termini di duttilità di tali unioni.
Bulloni: nelle connessioni bullonate, i fori sovradimensionati dovuti alle tolle-
ranze di fabbricazione danno luogo ad una distribuzione del carico non uniforme. Il
conseguente sovraccarico di determinati bulloni può causare delle spaccature nel
legno dovute all’azione di questi ultimi, impedendo una ridistribuzione del carico
all’interno della connessione. Nelle zone sismiche, pertanto, sono ammesse solo
unioni bullonate fabbricate con precisione e preferibilmente utilizzando elementi di
collegamento snelli. I bulloni grossi (d > 16 mm) hanno difficoltà a deformarsi e
quindi a dissipare energia. Il loro utilizzo è raccomandato solo in combinazione
con connettori a piastra dentata.
Connettori a piastra con chiodi di lamiera metallica punzonata: sebbene le
curve carico-spostamento di unioni con piastre a chiodi di lamiera metallica pun-
zonata mostrino una qualche capacità di deformazione plastica, la possibilità di
rottura fragile della piastra ed il potenziale effetto sfilamento sotto l’effetto di carichi
ciclici indicano la necessità di effettuare delle prove di prototipi nei casi in cui si in-
tenda utilizzare tali connettori con funzioni dissipative.
Connettori ad anello e a piastra (tipo A e B secondo [3]): a causa della bassa
capacità di deformazione plastica, tali tipologie di connettori sono poco adatte per
l’utilizzo in zone dissipative.
Connettori a piastra dentata (tipo C secondo [3]): se ben progettate, le unioni
con connettori a piastra dentata possono essere dotate di una buona capacità pla-
stica. Si deve porre attenzione al rispetto delle distanze, in modo tale da evitare
l’insorgere di spaccature.
40
1.7 Scelta del tipo di unione

In base a quanto visto nei §1.4, 1.5, 1.6 gli aspetti che riguardano il compor-
tamento meccanico e non delle connessioni sono i più svariati. A seconda della
struttura che si va a progettare, del progettista architettonico, strutturale e/o delle
specifiche richieste del committente saranno possibili diverse soluzioni finali.
Noti i vantaggi e gli svantaggi dei vari tipi di unione i criteri da tener presente
nella scelta dell’elemento di collegamento riguardano:
• la statica e/o dinamica (efficienza dal punto di vista meccanico, e-
ventuali richieste di comportameno duttile, resistenza al fuoco, con-
tenimento delle dimensioni del giunto);
• la metodologia costruttiva (semplicità, praticità e velocità nella messa
in opera);
• la manutenzione (nelle strutture in legno è fondamentale per garanti-
re la vita prevista per la struttura);
• l’estetica;
• l’economicità (contenimento dei costi);
• le specifiche richieste della committenza;
• le preferenze personali.
41
[1] AA.VV. (2001), Il manuale del legno strutturale, Mancosu Editore.

[3] UNI EN 912:2002, Elementi meccanici di collegamento per legno – Specifi-
che dei connettori per legno, UNI – Ente Nazionale Italiano di Unificazione,
Milano.
[4] DIN 1052:1988 – Parte 2, Strutture di Legno. Connessioni Meccaniche.
[5] UNI EN 13271:2003, Elementi di collegamento per legno strutturale - Valori
caratteristici delle resistenze e dei moduli di scorrimento per giunti realizzati
con connettori, UNI – Ente Nazionale Italiano di Unificazione, Milano.
[6] CNR-DT 206/2006, Istruzioni per il Progetto, l’Esecuzione e il Controllo delle
Strutture di Legno, CNR – Consiglio Nazionale delle Ricerche, Roma.
[7] EN 1995-1-1:2004, Eurocode 5: Design of timber structures. Part 1-1: Gen-
eral – Common rules and rules for buildings, CEN – European Committee for
Standardization.
[9] Smith I. and Whale L.R.J. (1986), Mechanical timber joints. TRADA, Re-
search Report 18/86, Hughenden Valley, England.
[10] Piazza M., Tomasi R., Modena R (2005), Strutture in legno, Ulrico Hoepli
Editore, Milano.
[11] EN 1998-1:2004, Eurocode 8: Design of structures for earthquake resistance.
General rules, seismic actions and rules for buildings, CEN – European
Committee for Standardisation.
42
2 Modelli di calcolo: aspetti
teorici e normativi
2.1 Introduzione
In questo capitolo andremo ad introdurre i modelli di calcolo utilizzati dalle at-
tuali normative europee e nazionali, tutte basate sul metodo di calcolo agli stati li-
mite, per la determinazione della capacità portante delle unioni legno-legno con
connettori metallici a gambo cilindrico e con connettori metallici di superficie.
Nella prima parte del capitolo introdurremo, dal punto di vista teorico, i mo-
delli di calcolo della resistenza soffermandoci anche sul concetto di numero effica-
ce. Nella seconda parte andremo a presentare i metodi di calcolo adottati dalle
principali normative europee e nazionali, con riferimento ai soli connettori della cui
elaborazione dei dati sperimentali la presente tesi si occupa (vedi Introduzione e
§1.3) e quindi di:
• connettori metallici di superficie.
Nella determinazione della capacità portante di un’unione e nella sua proget-
tazione ci sono tre aspetti fondamentali da tenere in considerazione:
• numero efficace di connettori da considerare nel calcolo;
• resistenza del singolo connettore;
• distanziamenti minimi dei connettori dai bordi e dalle estremità.
43
Capitolo 2 - Modelli di calcolo: aspetti teorici e normativi
2.2 Numero efficace

Si è già visto nel §1.5 come l’utilizzo di connettori a gambo cilindrico di picco-
lo diametro e snelli, quali possono essere i chiodi, può portare ad un maggior gra-
do di duttilità della connessione, mentre elementi meno snelli, come i perni e i bul-
loni, pur assicurando singolarmente resistenze maggiori, possono causare in al-
cuni casi un comportamento a rottura di tipo fragile per tensioni ortogonali alla fi-
bratura. Quello che accade, quindi, è che quando si adottano connettori di piccolo
diametro e snelli, per raggiungere una certa capacità portante dell’unione, si deve
usare un numero maggiore di elementi che non utilizzando connettori di tipo tozzo;
poiché la tendenza attuale è quella di avere connessioni duttili spesso ci si viene a
trovare al termine della progettazione con giunti con un numero elevato di ele-
menti. Se poi si tiene presente che, molto spesso, sono le stesse normative a vie-
tare l’utilizzo di un singolo elemento meccanico per realizzare il collegamento allo-
ra si comprende come divenga importante il concetto di numero efficace di connet-
tori per definire la resistenza di una connessione con più elementi di collegamento.
2.2.1 Considerazioni generali sul fenomeno

Anche se il carico sull’unione è applicato nel baricentro della connessione e
gli elementi di collegamento sono tutti identici, la sua distribuzione tra i vari con-
nettori non è uniforme. Le proprietà di deformabilità del singolo mezzo di unione e
degli elementi lignei e/o metallici da collegare intervengono nel determinare la rea-
le distribuzione degli sforzi e, in definitiva, la resistenza del collegamento stesso; il
carico ultimo di un’unione con più elementi di collegamento, e quindi la resistenza,
è, uguale alla somma dei carichi di rottura dei singoli elementi. Se il carico di rottu-
ra dei singoli elementi è molto diverso ed alcuni di questi elementi sono sollecitati
ben al di sotto del loro carico di rottura, il carico ultimo dell’unione con più elementi
di collegamento è più piccolo della somma dei carichi ultimi dei singoli elementi di
collegamento. Questo è il motivo per cui nelle unioni a più elementi di collegamen-
to viene introdotto il concetto di numero efficace per definire la capacità portante
globale dell’unione quando si utilizzano alcuni tipi di connettori. In linea di princi-
pio, le diverse influenze nella distribuzione del carico nelle unioni a più elementi si
applicano sia ad unioni realizzate con una sola tipologia di connettore che ad u-
nioni realizzate con connettori di tipo diverso.
44
Modelli di calcolo: aspetti teorici e normativi - Capitolo 2
Essendo ragionevole pensare che gli elementi all’interno della connessione

siano tutti uguali, cioè abbiano uguale rigidezza, la distribuzione delle forze dipen-
de in maggiore misura dalla rigidezza degli elementi da collegare.
Nel caso, ad esempio, di un collegamento realizzato mediante un gruppo di
elementi a gambo cilindrico allineati nella direzione dell’azione sollecitante,
l’aliquota della forza di competenza di un singolo connettore dipende dalla posi-
zione dello stesso all’interno del collegamento e, ovviamente, dai rapporti di rigi-
dezza tra i diversi elementi da collegare (vedi figura 2.1).
Figura 2.1 Trasmissione del carico (da [1]):

a) guanciali in legno (bilanciata); b) guanciali metallici (sbilanciata).
Nel caso di trasmissione bilanciata del carico mostrata in figura 2.1(a) la di-
stribuzione degli sforzi è simmetrica e la maggior parte del carico trasmesso è as-
sorbita dai connettori più esterni, mentre andando verso l’interno questo valore
diminuisce; questo perché la forza trasmessa dal singolo connettore è direttamen-
te proporzionale allo scorrimento che subisce, quindi più bassa per il connettore
centrale che si sposta meno. Il fenomeno è anche influenzato dalla rigidezza pre-
sentata dal singolo connettore: se si potesse disporre, come caso limite, di connet-
tori infinitamente rigidi la F sarebbe trasmessa solamente dal primo e dall’ultimo
dei connettori dell’allineamento.
Nel caso, invece, di trasmissione non bilanciata del carico, vedi figura 2.1(b),
l’elevata rigidezza assiale delle due piastre di acciaio, molto maggiore rispetto a
quella dell’elemento centrale di legno, determina la distribuzione asimmetrica dello
sforzo trasmesso e schematizzata nella figura citata.
45
Anche queste semplici considerazioni fanno intuire come la resistenza totale

di un collegamento costituito da n singoli connettori non può essere determinata
applicando il fattore n alla resistenza teorica del “singolo” connettore.
In generale si può quindi affermare che, nel caso qui analizzato di compor-
tamento elastico lineare fino a rottura del singolo connettore:
• per connettori disposti allineati, il “numero efficace” di connettori non
corrisponde al numero reale di connettori effettivamente presenti;
• esiste un numero massimo di connettori in linea oltre il quale
l’aggiunta di un ulteriore connettore non influenza, in maniera signifi-
cativa, la capacità portante dell’unione;
• la rigidezza e la distribuzione dei singoli elementi, connettori ed ele-
menti da collegare, influenzano la modalità di trasmissione degli
sforzi tra gli elementi collegati; nel caso di un collegamento realizza-
to con elementi molto deformabili anche in numero notevole (ad e-
sempio chiodi), si potrà tendere ad una distribuzione più uniforme
degli sforzi rispetto a quanto può accadere utilizzando elementi di
connessione più rigidi.
Le osservazioni fin qui riportate, riferite ad un comportamento elastico lineare
degli elementi di collegamento (teoria di Lantos vedi [2]), devono essere opportu-
namente riviste nel caso in cui si consideri il reale comportamento non lineare e la
duttilità del singolo connettore: la distribuzione degli sforzi in prossimità della rottu-
ra potrà variare non di poco rispetto a quella vista in figura 2.1. Quello che succe-
de infatti è che si ottiene una ridistribuzione del carico tra gli elementi di collega-
mento più sollecitati; quando l’elemento di collegamento più sollecitato posto alla
fine della fila inizia a deformarsi plasticamente, la rigidezza diminuisce in confronto
a quella degli altri elementi di connessione presenti nell’unione. Dato che gli ele-
menti più rigidi prendono più carico in un sistema in parallelo, il carico sui connet-
tori posti nel mezzo della fila di conseguenza diminuirà. Questo effetto neutralizza,
in parte, l’effetto descritto da Lantos e visto sopra, e porta a carichi ultimi teorici
più alti in confronto con quelli ottenuti ipotizzando comportamento a rottura elasti-
co lineare.
Da queste ultime considerazioni si comprende come il fenomeno da analiz-
zare, noto anche con il nome di effetto gruppo della connessione, sia molto com-
plesso e di non facile risoluzione.
46
Attualmente in tutte le normative agli stati limite il cosiddetto effetto gruppo,

dovuto all’utilizzo di più elementi in linea, è tenuto in conto mediante l’introduzione
del numero efficace di connettori, al più uguale al numero di connettori presenti; la
capacità portante di un collegamento con più elementi sarà determinabile attraver-
so la capacità portante del singolo elemento di collegamento per mezzo di una
equazione del tipo:
Rmultiplo = nef ⋅ Rsingolo Eq. 2.1
dove:
• Rmultiplo è la capacità portante dell’unione;
• nef è il numero efficace di elementi in linea (nef ≤ nreale);
• Rsingoloè la capacità portante del singolo connettore.
Per quanto riguarda le espressioni analitiche di nef avremo modo di introdur-
le, nei paragrafi successivi, con riferimento ai metodi di calcolo delle varie norma-
tive considerate.
2.2.2 La sperimentazione di Jorissen

Nell’ambito della determinazione di valori realistici per il numero efficace nef è
stato condotto, all’inizio del 1994, un vasto programma di sperimentazione presso
la Delft University of Technology, Faculty of Civil Engineering of the Netherlands,
con il supporto della Dutch Research Foundation STW, i cui risultati sono riportati
da Jorissen in [3].
Si è analizzato il caso di carichi di breve durata su unioni legno – legno, a tre
elementi con due piani di taglio, caricate a trazione o compressione parallelamen-
te alla fibra; sono stati svolti circa 950 test su bulloni variando il numero di connet-
tori in una fila, la spaziatura tra questi connettori e dai bordi, il numero di righe e la
snellezza del connettore (variando lo spessore dell’elemento centrale, vedi §1.5).
Come è noto il legno è un materiale anisotropo caratterizzato da resistenze
ortogonalmente alla fibratura, soprattutto a trazione, molto ridotte. La limitata resi-
stenza ortogonale alle fibre comporta la comparsa di sgradite rotture fragili come,
ad esempio, lo splitting del legno in corrispondenza dei connettori, che si manife-
stano molto rapidamente e con riduzione notevole della capacità portante
dell’unione. Le rotture fragili non sono quindi desiderate dai progettisti poiché, oltre
a manifestarsi con rapidità e senza nessuna “forma di preavviso”, non permettono
di sfruttare tutti i vantaggi tipici di un’unione duttile.
47
Questa “lacuna” nelle prestazioni dei materiali legnosi può essere superata
essenzialmente in due modi: una prima scelta può essere quella di limitare il più
possibile le trazioni perpendicolari alla fibratura, come viene ad esempio fatto con
le unioni di tipo tradizionale che funzionano prevalentemente a compressione op-
pure, una seconda scelta, può essere quella di utilizzare dei rinforzi locali in corri-
spondenza delle unioni.
I connettori a gambo cilindrico molto tozzi, con ridotti spessori degli elementi
di legno, sono spesso soggetti alla comparsa di fratture e cricche, e dunque, il cal-
colo della resistenza di queste tipologie d’unione dovrebbe essere più corretta-
mente condotto utilizzando la teoria della meccanica della frattura. Questa meto-
dologia di calcolo non è molto diffusa nella progettazione odierna, benché si sia
dimostrato come i valori di resistenza che essa fornisce, in alcune condizioni parti-
colari, come, ad esempio, con elementi di legno sottili, siano più vicini a quelli spe-
rimentali rispetto ad altri ottenibili da differenti procedure di progettazione (questa
è, infatti, una delle critiche più frequenti che viene fatta all’European Yield Model o
modello di Johansen). A tal proposito Jorissen in [3] propone la seguente relazio-
ne per il calcolo della resistenza di un singolo connettore rigido:
Gc ⋅ E0 ⋅ d ⋅ sen (ϕ ) ⋅ h − d ⋅ sen (ϕ ) 

2⋅F = 2⋅t ⋅ Eq. 2.2
h
dove:
2·F è la capacità portante;
Gc è l’energia rilasciata con la frattura;
E0 è il modulo di Young parallelo
alla fibratura;
d è il diametro del connettore;
t è lo spessore dell’elemento di legno;
h è l’altezza dell’elemento di legno;
ϕ è l’angolo di attrito (≈ 30°).
In molte delle normative attualmente in uso non sono impiegate formule ba-
sate sulla meccanica della frattura, analoghe a quella sopra, ed il pericolo di rottu-
re fragili è evitato attraverso l’imposizione di dimensioni minime degli elementi da
collegare, di distanze minime del connettore dall’estremità o dal bordo
dell’elemento e di spaziature minime tra i connettori stessi. Nonostante queste li-
48
mitazioni, sperimentalmente, si sono comunque manifestate, in alcuni casi, rotture

con comparsa improvvisa di fratture ed è dunque proprio nella prospettiva di tener
conto dei meccanismi di rottura più fragili, che si sono sviluppati modelli anche
molto complessi, che si fondano sulla teoria della propagazione delle fratture.
Ad esempio, in [4] Schmid e Blass modellano la zona dell’unione, compresa
la frattura, come una trave di fondazione su suolo elastico e, attraverso questo
modello, i due autori studiano l’influenza che la geometria dell’unione ha sulla ten-
denza allo splitting del legno dell’assemblaggio, concludendo che:
• la spaziatura tra i connettori parallelamente alla fibratura è il fattore
maggiormente influenzante la tendenza allo splitting: riducendo la
spaziatura tra i connettori diminuisce la capacità portante con il con-
seguente aumento della possibilità di rotture fragili;
• la distanza del connettore dall’estremità e dal bordo dell’elemento li-
gneo influenzano in maniera meno determinante la tendenza allo
splitting, per unioni con un solo perno.
Passando all’analisi di più connettori Jorissen ha sviluppato un modello per
l’unione in cui il comportamento degli elementi di legno, sia quello centrale che
quelli laterali, e quello dei connettori è schematizzato da molle.
Figura 2.2 Modello a molle elaborato da Jorissen (da [3]).
49
Le ipotesi fondamentali del modello sono:

• comportamento elastico-lineare degli elementi lignei tra i connettori;
• distribuzione uniforme delle tensioni sulla sezione trasversale degli
elementi in legno;
• diversa curva carico – deformazione per ogni connettore schematiz-
zata dalla seguente relazione:
k ⋅(δ −δ 0 )
 − 0 
F = F0 + k1 ⋅ (δ − δ 0 )  ⋅ 1− e F0  ≤ Fsingle Eq. 2.3
 
 
Figura 2.3 Curva carico – deformazione di un connettore (da [3])
Il modello di cui sopra insieme ad un modello per le tensioni ortogonali alla

fibra (trave su suolo elastico), ad un modello per lo sforzo di taglio (vedi [6] e [7]) e
ad un modello di rottura costituiscono i componenti di un software sviluppato
dall’Autore dal quale su evidenzia la sovrapposizione delle tensioni, ortogonali alla
fibratura, nel caso di più connettori in fila e come questo “accumulo” sia più rile-
vante al ridursi della distanza tra i connettori.
Figura 2.4 Accumulo delle tensioni perpendicolari alle fibre (da [3])
50
L’ampio studio di Jorissen ha permesso di valutare l’influenza di diversi pa-

rametri sulla resistenza di un’unione con più connettori:
a) Tolleranze di fabbricazione: il gioco foro – bullone influenza poco la capa-
cità portante della connessione mentre è importante per la determinazio-
ne della rigidezza perché un eccessivo gioco porta a grandi deformazioni;
b) Numero di connettori in riga: aumentando il numero n di bulloni disposti in
riga si ottiene una riduzione del rapporto tra resistenza misurata speri-
mentalmente e resistenza che si avrebbe se tutti i connettori fossero effi-
caci in ugual modo, in altre parole, incrementando il numero di connettori
n il rapporto Fsperimentale,multiplo / ( n • Fsperimentale,singolo) assume valori inferiori
all’unità, per cui si manifesta quello che viene definito come effetto gruppo
e sorge l’esigenza di definire un numero efficace. La sperimentazione e-
videnzia infine come la riduzione del suddetto rapporto sia elevata pas-
sando da un’unione con singolo ad un’unione con due connettori, ed inol-
tre, come all’aumentare di n, il rapporto tenda ad un valore costante. Per
maggiore chiarezza si veda la figura seguente;
Figura 2.5 Influenza del numero di bulloni sulla capacità portante.
c) Spaziatura tra i connettori parallelamente alla fibratura: questo è conside-

rato dall’autore come uno dei fattori maggiormente influenzati la capacità
portante di un’unione poiché, riducendo la spaziatura, si ottiene una note-
vole riduzione della resistenza, con l’ulteriore pericolo di comparsa di rot-
ture fragili;
d) Numero di righe: passando da 1 a 2 righe si ha una riduzione solo del
10%. Si deve far notare, tuttavia, che in questa campagna sono state pro-
vate solo 2 file di connettori e quindi per un numero maggiore di righe non
51
si può dire nulla. Occorre ricordare che, se la distanza tra le righe è trop-
po piccola, si possono verificare rotture per distacco dell’intero gruppo di
connettori;
e) Snellezza del connettore (λ=t/d): per bassi valori di snellezza le prove
sperimentali non hanno evidenziato una grande influenza di questo para-
metro sulla capacità portante della connessione, poiché la rottura che si
manifesta è di tipo fragile. Un’influenza della snellezza può essere dun-
que presumibile solamente per valori maggiori del rapporto stesso;
f) Distanza del connettore dal bordo dell’elemento ligneo: la capacità por-
tante della connessione non è molto influenzata da questo parametro tut-
tavia, se il suo valore è basso, si possono verificare incrementi delle tra-
zioni ortogonali alla fibratura con conseguenti rotture fragili per splitting;
g) Massa volumica del legno: con l’aumento della massa volumica del legno
aumenta la duttilità della connessione.
Maggiori e più specifiche informazioni riguardo le considerazioni sopra ripor-
tate si possono trovare in [3], ma in definitiva i fattori che Jorissen considera come
maggiormente influenti la capacità portante di una connessione sono:
• numero di connettori in linea;
• spaziatura tra i connettori;
• rapporto di snellezza del connettore;
• distanza dall’estremità del connettore.
Tutti fattori che vengono considerati dalle attuali normative.
2.3 Modello di calcolo di Johansen

Il modello di Johansen, noto anche come European Yield Model (E.Y.M.), fu
sviluppato nel 1949 (vedi [8]) ed in seguito perfezionato e validato sperimental-
mente da altri autori (Möller, 1951, Aune, 1966, Larsen 1977, McLain e Thangji-
tham, 1983, da Soltis, 1986, Wilkinson, 1992) al fine di fornire un metodo di calco-
lo per la capacità portante di unioni realizzate mediante connettori a gambo cilin-
drico.
Lo schema di calcolo si basa sulla nota Teoria dell’Analisi Limite, tramite
l’utilizzo contemporaneo del Teorema Statico o del Limite Inferiore (Lower Bound,
52
secondo la terminologia anglosassone) e del Teorema Cinematico o del Limite

Superiore (Upper Bound).
L’ipotesi che sta alla base del modello è quella di poter descrivere i materiali
in gioco come rigido-perfettamente plastici: tale semplificazione appare sicura-
mente ragionevole per l’acciaio dei connettori mentre lo è meno per quanto riguar-
da il legno (vedi figura 2.6)
Figura 2.6 Comportamento reale e sua schematizzazione.
La semplicità del calcolo, che consente di determinare il valore della capacità

portante per mezzo di sole equazioni di equilibrio, lo ha reso l’unico metodo utiliz-
zato nelle nuove normative agli stati limite; nonostante ciò esso presenta anche
dei limiti. Ad esempio, non viene fornita nessuna indicazione riguardo la deforma-
bilità e rigidezza della connessione, ed inoltre, nel calcolo della resistenza vengo-
no trascurati alcuni contributi, come quello fornito dall’attrito perché di difficile sti-
ma, infine, alcune tipologie di rottura (di tipo fragile) non sono previste dalla tratta-
zione di Johansen. In particolare il difetto principale dell’E.Y.M. è che non sembra
essere a favore di sicurezza per le rotture più fragili, vedi figura 2.7, dovute so-
stanzialmente all’insorgere di tensioni ortogonali alla fibratura nella parte lignea
della connessione e che provocano una rottura prematura dell’unione.
Figura 2.7 Modalità di rottura fragili non previste dal modello di Johansen (da [9]).
Le normative che adottano il metodo di Johansen correggono questo pro-

blema con l’adozione di distanziamenti minimi tra i connettori,dai bordi e dalle e-
53
stremità, per evitare l’insorgere di rotture fragili; tuttavia sperimentalmente si è ri-

scontrato che può capitare che si possono manifestare rotture fragili anche rispet-
tando questi distanziamenti.
I casi progettuali che si possono studiare con la teoria sviluppata da Johan-
sen sono molteplici, poiché le equazioni d’equilibrio, che permettono il calcolo del-
la resistenza della connessione, sono state sviluppate per differenti disposizioni
d’unione, ad esempio, con uno o due piani di taglio o anche con l’impiego di vari “
abbinamenti” di materiali come legno – legno o legno – acciaio o ancora legno –
pannelli in materiale legnoso.
Per tutte queste tipologie di collegamento l’EYM prevede vari modi di rottura
in cui si manifesta o il rifollamento del legno, o la plasticizzazione del connettore, o
entrambi i fenomeni, e che si distinguono reciprocamente in funzione di vari fattori
come, ad esempio, resistenza a rifollamento del legno, resistenza a snervamento
del connettore, spessore degli elementi lignei, geometria dell’unione e snellezza
dei connettori.
Figura 2.8 Modi di rottura per unioni legno-legno (da [9]):

a,b,c,g,h tipo Modo I; d,e,j tipo MODO II; e,f,k tipo MODO III.
Nella figura 2.8 sono schematizzati i tre modi di rottura previsti dall’EYM; essi
sono i seguenti:
• MODO I: è caratterizzato dal rifollamento del legno e si manifesta per
connettori tozzi che non si plasticizzano e rimangono rettilinei; con
54
un solo connettore si possono avere grandi deformazioni mentre con

più connettori in linea si possono presentare fenomeni di splitting
(rottura fragile, vedi figura 2.7);
• MODO II: è caratterizzato da una rottura combinata che si manifesta
con rifollamento del legno in alcuni punti e snervamento dei connet-
tori di acciaio con formazione di una cerniera plastica;
• MODO III: è caratterizzato dallo snervamento dei connettori di ac-
ciaio con formazione di più cerniere plastiche e contemporaneo rifol-
lamento del legno; si manifesta per connettori snelli attribuendo alla
connessione un comportamento spiccatamente duttile.
La resistenza a rifollamento è una caratteristica del legno determinata dallo
schiacciamento localizzato delle fibre legnose per effetto del carico concentrato
indotto dal movimento del connettore all’interno del foro di alloggiamento: le de-
formazioni plastiche provocano l’ovalizzazione permanente del foro e la conse-
guente messa fuori servizio della connessione.
La determinazione della resistenza a rifollamento avviene per mezzo di pro-
cedure normalizzate (vedi figura 2.9(a) da [1] e [10]).
La resistenza a rifollamento dipende sostanzialmente da:
- massa volumica del legno;
- diametro del connettore;
- direzione della forza rispetto a quella della fibratura.
Il momento di snervamento di un connettore si ricava generalmente con una
prova di flessione a 4 punti (vedi figura 2.9(b) da [1] e [11]).
Figura 2.9 a) determinazione della tensione di rifollamento nel legno (vedi [10]);
b) determinazione del momento di snervamento nell’acciaio (vedi [11]).
Le normative forniscono delle formule semi-empiriche per la resistenza a ri-

follamento del legno e per il momento di snervamento del connettore d’acciaio.
55
Come già detto in precedenza le tipologie di giunto che si possono incontrare

a questo punto sono diverse; si possono infatti avere:
• unioni ad un piano di taglio (vale a dire con un piano di taglio per
ciascun connettore, vedi figura 2.8);
• unioni a due piani di taglio (vale a dire con due piani di taglio per cia-
scun connettore, vedi figura 2.8).
Gli elementi da collegare, inoltre, possono essere:
• Membrature lignee, sia in legno massiccio o lamellare, sia sotto for-
ma di pannelli di derivati del legno (compensato od OSB, per esem-
pio);
• Piastre metalliche, sia sottili che spesse, (in rapporto al diametro dei
perni).
A seconda del tipo di elementi da collegare si possono avere quindi:
• unioni legno – legno (quando gli elementi da collegare sono solo
membrature lignee);
• unioni legno – acciaio (quando gli elementi da collegare sono mem-
brature lignee e piastre metalliche).
Poiché nelle nostre prove abbiamo testato solo unioni legno – legno, ad uno
e due piani di taglio, nei paragrafi seguenti andremo a ricavare a titolo esemplifica-
tivo solo le formule di Johansen per questa tipologia di unioni.
56
2.3.1 Unioni legno – legno ad 1 piano di taglio

Le formule di Johansen per unioni legno – legno ad 1 piano di taglio sono ri-
cavate in funzione dei seguenti parametri:
t1 e t2 spessori del legno, o profondità di infissione del connettore;
fh,1,k e fh,2,k resistenze caratteristiche a rifollamento degli elementi caratte-
rizzati dallo spessore t1 e t2;
d diametro del connettore;
My,k momento di snervamento caratteristico del connettore;
f h,2,k
β= rapporto tra le resistenze caratteristiche a rifollamento;
f h,1,k
Rk valore caratteristico della resistenza a taglio della connessione

per ciascun piano di taglio e per ciascun mezzo di unione.
Le modalità di rottura da considerare sono indicate in figura 2.10.

a,b,c tipo Modo I; d,e tipo MODO II; f tipo MODO III.
a) Modo di rottura I
Figura 2.11 Modi di rottura IA e IB (da [1]).
57
• Modo IA
Dall’ equilibrio alla traslazione dell’elemento di spessore t1 si ottiene:
Rk = fh,1,k ⋅ t1 ⋅ d Eq. 2.4
• Modo IB
Dall’ equilibrio alla traslazione dell’elemento di spessore t2 si ottiene:
Rk = fh,2,k ⋅ t 2 ⋅ d Eq. 2.5
Figura 2.12 Modi di rottura IC (da [1]).
• Modo IC
Dall’equilibrio alla traslazione dell’elemento di spessore t1 si ottiene:
Rk − fh,1,k ⋅ d ⋅ (t1 − x1 ) + fh,1,k ⋅ d ⋅ x1 = 0 Eq. 2.6
Rk = fh,1,k ⋅ d ⋅ (t1 − 2 ⋅ x1 ) Eq. 2.7

Dall’equilibrio alla traslazione dell’elemento di spessore t2 si ottiene:
Rk = fh,2,k ⋅ d ⋅ (t 2 − 2 ⋅ x 2 ) = β ⋅ fh,1,k ⋅ d ⋅ (t 2 − 2 ⋅ x 2 ) Eq. 2.8
Uguagliando l’equazione 2.7 con la 2.8 si ottiene:
(t 2 − 2 ⋅ x 2 ) = (t1 − 2 ⋅ x1 ) Eq. 2.9

β
Dall’equilibrio alla rotazione intorno al polo “O” del connettore all’interno
dell’elemento di spessore t1 si ottiene:
58
 (t1 − x1 )2 
MO = fh,1,k ⋅ d ⋅  − x1 ⋅ (t1 − 2 ⋅ x1 ) Eq. 2.10
 2 
Dall’equilibrio alla rotazione intorno al polo “O” del connettore all’interno
dell’elemento di spessore t2 si ottiene:
 (t − x 2 )2  x 
MO = β ⋅ fh,1,k ⋅ d ⋅  2 − x2 ⋅  t 2 − 2  Eq. 2.11
 2  2 
Uguagliando la 2.10 e la 2.11 e considerando l’equazione 2.9, si ha:

  t  t 2  2 
t1  2   3  t2   t 
t1 − 2 ⋅ x1 = ⋅ β + 2 ⋅ β ⋅ 1 + +   + β ⋅   − β ⋅ 1 + 2 
2 2
Eq. 2.12
1+ β   t1  t1    t1   t1  
   
Inserendo l’equazione 2.7 nella 2.12 si ottiene il valore finale della ca-
pacità portante caratteristica a taglio:
  t  t 2  2 
fh,1,k ⋅ d ⋅ t1  2   3  t2   t 2 
Rk =     
⋅ β + 2 ⋅ β ⋅ 1 + +   + β ⋅   − β ⋅ 1 + 
2 2
 Eq. 2.13
1+ β   t1  t1    t1   t1  
   
b) Modo di rottura II
Figura 2.13 Modi di rottura IIA e IIB (da [1]).
• Modo IIA
Tenendo presente che la cerniera plastica si forma nel punto in cui il
momento flettente del connettore è massimo, cioè nel punto in cui il taglio
è nullo, si può fare l’equilibrio alla traslazione, ottenendo:
59
fh,1,k ⋅ d ⋅ x1 − fh,1,k ⋅ d ⋅ (t1 − x1 ) + β ⋅ fh,1,k ⋅ d ⋅ x 2′ = 0 Eq. 2.14
x 2′ =
(t1 − 2 ⋅ x1 ) Eq. 2.15
β
Il momento vale:
 x  t −x  x ′2
M y ,k = fh,1,k ⋅ d ⋅ x1 ⋅  t1 − 1 + x2′  − fh,1,k ⋅ d ⋅ (t1 − x1 )⋅  1 1 + x 2′  + β ⋅ fh,1,k ⋅ d ⋅ 2 Eq. 2.16
 2   2  2
Sostituendo l’espressione 2.15 nell’equazione 2.16 del momento appe-
na ricavata, si ottiene:
t1  4 ⋅ β ⋅ (2 + β )⋅ M y ,k 
(t1 − 2 ⋅ x1 ) = ⋅  2 ⋅ β ⋅ (1+ β ) + −β Eq. 2.17
2+ β  fh,1,k ⋅ d ⋅ t1
2

Ricordando che Rk = fh,1,k ⋅ d ⋅ (t1 − 2 ⋅ x1 ) , si ottiene:
fh,1,k ⋅ d ⋅ t1  4 ⋅ β ⋅ (2 + β )⋅ M y ,k 
Rk = ⋅  2 ⋅ β ⋅ (1+ β ) + − β  Eq. 2.18
2 + β  fh,1,k ⋅ d ⋅ t12 
• Modo IIB
Tenendo presente che, anche in questo caso, la cerniera plastica si
forma nel punto in cui il momento flettente del connettore è massimo, cioè
nel punto in cui il taglio è nullo, si può fare l’equilibrio alla traslazione, ot-
tenendo:
− fh,1,k ⋅ d ⋅ x1′ + β ⋅ fh,1,k ⋅ d ⋅ (t 2 − x 2 ) + β ⋅ fh,1,k ⋅ d ⋅ x 2 = 0 Eq. 2.19
x1′ = β ⋅ (t 2 − 2 ⋅ x 2 ) Eq. 2.20

Il valore della lunghezza x2 può essere scritto anche in maniera diffe-
rente per semplificare l’isolamento del termine (t 2 − 2 ⋅ x2 ) nella successiva
espressione del momento:
t 2 − (t 2 − 2 ⋅ x 2 )
x2 = Eq. 2.21
2
Il momento vale:
 t −x  x′ 2
 x 
M y ,k = β ⋅ fh,1,k ⋅ d ⋅ ( t 2 − x2 ) ⋅  2 2 + x1′  − fh,1,k ⋅ d ⋅ 1 − β ⋅fh,1,k ⋅ d ⋅ x2 ⋅  t 2 − 2 + x1′  Eq. 2.22
 2  2  2 
Sostituendo l’espressione 2.20 e 2.21 nell’equazione 2.22 del momento
appena ricavata, si ottiene:
t2  4 ⋅ β ⋅ (1+ 2 ⋅ β )⋅ M y ,k 
(t 2 − 2⋅ x2 ) = ⋅  2 ⋅ β 2 ⋅ (1+ β )+ − β  Eq. 2.23
β ⋅ (1+ 2 ⋅ β )  fh,1,k ⋅ d ⋅ t 2
2

60
Ricordando che Rk = β ⋅ fh,1,k ⋅ d ⋅ (t 2 − 2 ⋅ x 2 ) , si ottiene:
fh,1,k ⋅ d ⋅ t 2  4 ⋅ β ⋅ (1+ 2 ⋅ β )⋅ M y ,k 
Rk = ⋅  2 ⋅ β 2 ⋅ (1+ β )+ −β  Eq. 2.24
1+ 2 ⋅ β  fh,1,k ⋅ d ⋅ t 2
2

c) Modo di rottura III
Figura 2.14 Modo di rottura III (da [1]).
Per l’equilibrio alla rotazione rispetto al punto di formazione della cer-

niera plastica nell’elemento di spessore t2, si ha:
 x′  x′
M y ,k − fh,1,k ⋅ d ⋅ x1′ ⋅  1 + x 2′  + β ⋅ fh,1,k ⋅ d ⋅ 2 + M y ,k = 0 Eq. 2.25
2  2
Dall’equilibrio alla traslazione si ottiene:
Rk = fh,1,k ⋅ d ⋅ x1′ = fh,2,k ⋅ d ⋅ x 2′ = β ⋅ fh,1,k ⋅ d ⋅ x 2′ Eq. 2.26
x1′
x 2′ = Eq. 2.27
β
Sostituendo la 2.27 nella 2.25 e risolvendo rispetto a x1′ , si ottiene:
2⋅ β 2 ⋅ M y ,k
x1′ = ⋅ Eq. 2.28
1+ β fh,1,k ⋅ d
Ricordando che Rk = fh,1,k ⋅ d ⋅ x1′ , si ottiene:
2⋅ β
Rk = ⋅ 2 ⋅ M y ,k ⋅ fh,1,k ⋅ d Eq. 2.29
1+ β
61
La capacità portante dell’unione sarà la minore fra tutte quelle associate alle
varie modalità di collasso appena elencate; allora si può scrivere che la resistenza
a taglio di un connettore per unioni legno – legno ad 1 piano di taglio è data da:
fh,1,k ⋅ t1 ⋅ d (a)

fh,2,k ⋅ t 2 ⋅ d (b)

 fh,1,k ⋅ d ⋅ t1   t  t 2  
2
3  t2   t2  
 β + 2 ⋅ β ⋅  1+ +    + β ⋅  − β ⋅ 1+ 
2 2 2
(c)
 1+ β   t1  t1  
   t1   t1  



Rk = min  fh,1,k ⋅ d ⋅ t1  2 ⋅ β ⋅ (1+ β ) + 4 ⋅ β ⋅ ( 2 + β ) ⋅ M y ,k − β 
 
(d) Eq. 2.30
 2+ β  fh,1,k ⋅ d ⋅ t12 
 
 f ⋅d ⋅ t  4 ⋅ β ⋅ (1+ 2 ⋅ β ) ⋅ M y ,k 
 h,1,k 2
 2 ⋅ β 2 ⋅ (1+ β ) + − β  (e)
 1+ 2 ⋅ β  fh,1,k ⋅ d ⋅ t 22 

 2⋅ β
 ⋅ 2 ⋅ M y ,k ⋅ fh,1,k ⋅ d (f)
 1+ β
Il diagramma di Möller, in funzione dei parametri x e θ, fornisce la modalità di

rottura a cui corrisponde la minore resistenza e quindi, nota questa, permette di
individuare direttamente la capacità portante Rk dell’unione utilizzando una sola
delle formule soprastanti, cioè quella associata alla modalità di collasso reale.
t1 t2
x= θ=
M y ,k t1
fh,1,k ⋅ d
Figura 2.15 Diagramma di Möller per unioni legno – legno ad 1 p.d.t. per β = 1 (da [12]).
62
2.3.2 Unioni legno – legno a 2 piani di taglio

Le formule di Johansen per unioni legno – legno a 2 piani di taglio sono rica-
vate in funzione dei seguenti parametri:
t1 e t2 spessori del legno, o profondità di infissione del connettore;
f h,2,k
f h,1,k
Rk valore caratteristico della resistenza a taglio della connessione

Le modalità di rottura da considerare sono indicate in figura 2.16.

g,h tipo Modo I; j tipo MODO II; k tipo MODO III.
Per la simmetria del problema valgono ancora le modalità di rottura IA, IIA e III
viste nel caso di un piano di taglio (§2.3.1) con le stesse identiche formule.
L’unica modalità di rottura differente è la IB per la quale l’equilibrio alla trasla-
zione fornisce:
2 ⋅ Rk = fh,2,k ⋅ d ⋅ t 2 = β ⋅ fh,1,k ⋅ d ⋅ t 2 Eq. 2.31
Di conseguenza la resistenza diventa pari a:

Rk = 0,5 ⋅ fh,2,k ⋅ t 2 ⋅ d Eq. 2.32
Sempre per ragioni di simmetria è evidente che non si possono avere le mo-
dalità di rottura IC e IIB viste per le unioni ad 1 piano di taglio.
La rottura avviene per il valore più basso della resistenza a taglio ottenibile
dalle diverse modalità di rottura, si può scrivere che la resistenza a taglio di un
63
connettore per singolo piano di taglio per unioni legno – legno a 2 piano di taglio è
data dalle seguente condizione:
fh,1,k ⋅ t1 ⋅ d (g)

0,5 ⋅ fh,2,k ⋅ t 2 ⋅ d (h)

 fh,1,k ⋅ d ⋅ t1  4 ⋅ β ⋅ ( 2 + β ) ⋅ M y ,k 
Rk = min   2 ⋅ β ⋅ (1+ β ) + − β  (j) Eq. 2.33
 2 + β  fh,1,k ⋅ d ⋅ t12 

 2⋅ β ⋅ 2⋅M ⋅f ⋅d (k)
 1+ β y ,k h,1,k

Il diagramma di Möller, in funzione dei parametri x e θ, fornisce la modalità di

rottura a cui corrisponde la minore resistenza e quindi, nota questa, permette di
individuare direttamente la capacità portante Rk dell’unione utilizzando una sola
delle formule soprastanti, cioè quella associata alla modalità di collasso reale.
t1 t2
x= θ=
M y ,k t1
fh,1,k ⋅ d
Figura 2.17 Diagramma di Möller per unioni legno – legno ad 2 p.d.t. per β = 1 (da [12]).
2.3.3 Unioni legno – legno a più piani di taglio

Quando si hanno unioni con più di due piani di taglio la capacità portante to-
tale è opportuno sia determinata come somma delle capacità portanti minime di
ciascuna sezione resistente, considerando ciascuna sezione resistente come par-
te di una serie di sottounioni costituite da tre elementi.
64
2.3.4 Resistenza supplementare delle unioni

La resistenza di alcuni tipi di unioni, quali per esempio quelle realizzate con
chiodi, viti e bulloni (ma non gli spinotti), è spesso più alta di quella calcolata con
le formule di Johansen viste nei paragrafi precedenti.
Per tali tipi di unioni infatti, una volta raggiunto uno dei meccanismi di rottura
“misti” (modi II e III), cioè con contemporaneo rifollamento del legno e snervamen-
to dell’acciaio, si instaura un ulteriore meccanismo di trasferimento del carico detto
“effetto fune” o “rope effect”.
Come si può osservare in figura 2.18 una volta raggiunta la modalità di rottu-
ra II o III il connettore inizierà ad essere sollecitato anche a trazione, oltre che a
flessione e taglio come avviene prima dello snervamento del connettore (nel cam-
po dei piccoli spostamenti). Inoltre, con l’aumento della sollecitazione, entrando
nel campo dei grandi spostamenti il connettore, se opportunamente vincolato alle
estremità, tenderà a comprimere gli elementi lignei del collegamento generando
una sorta di precompressione, la quale aumenta l’attrito in corrispondenza
dell’interfaccia tra gli elementi lignei stessi. Questa forza insieme alla componente
dello sforzo di trazione nel connettore in direzione della forza esterna applicata,
provoca una resistenza aggiuntiva rispetto a quella calcolata secondo Johansen.
Figura 2.18 Meccanismo di trasmissione degli sforzi in una connessione sollecitata oltre il
valore della forza corrispondente al modo do rottura II o III (da [1]).
Il cosiddetto “effetto fune” quindi consta di due resistenze aggiuntive alla ca-
pacità portante di Johansen che sono rappresentate dalla componente parallela al
piano di taglio:
a) della forza assiale nel connettore;
b) causata dall’attrito fra gli elementi.
65
Questo effetto difficilmente quantificabile in modo esatto nelle normative vie-

ne tenuto in considerazione in due modi:
• mediante l’inserimento di un fattore amplificativo della resistenza
calcolata con le equazioni di Johansen nei modi di rottura II e III; in
questo modo si tiene conto dell’effetto a).
• mediante l’aggiunta di un termine additivo alla resistenza calcolata
con le equazioni di Johansen nei modi di rottura II e III; in questo
modo si tiene conto dell’effetto b).
L’ultima versione dell’EC5 ([13]) e la normativa italiana CNR-DT-206 ([9])
procedono introducendo un fattore amplificativo pari a 1,05 per il modo II e 1,15
per il modo III ed un termine additivo che può essere assunto al massimo pari a
Fax,Rk/4, dove Fax,Rk è la resistenza caratteristica all’estrazione assiale dell’ elemen-
to di collegamento (il fattore ¼ applicato a Fax,Rk equivale ad assumere un coeffi-
ciente d’attrito fra le membrature lignee pari a µ = 0,25 = ¼ )
Tale contributo additivo deve essere limitato ad una percentuale della resi-
stenza calcolata con le formule di Johansen, come di seguito indicato:
100% per le viti;
15% per i chiodi tondi;
25% per i chiodi quadri;
50% per gli altri chiodi ad aderenza migliorata;
25% per i bulloni;
0% per gli spinotti.
2.4 Modelli di calcolo per connettori di superficie

Andiamo ora ad introdurre i due modelli di calcolo per la determinazione della
capacità portante dei connettori di superficie. A seconda del tipo di connettore
considerato abbiamo a disposizione :
• il modello di calcolo per connettori metallici ad anello e a piastra (tipo
A e B secondo [14]);
• il modello di calcolo per connettori metallici a piastra dentata (tipo C
secondo [14]).
Prima di passare ad introdurre i modelli di calcolo diamo una breve descri-
zione qualitativa di queste due tipologie di connettori.
66
I connettori ad anello e a piastra incastonata sono usati in unioni legno-legno

e acciaio-legno caricate lateralmente, in generale in combinazione con bulloni o in
alternativa con viti tipo tirafondo. Mentre i connettori ad anello si usano esclusiva-
mente nelle unioni legno-legno, i connettori a piastra incastonata possono essere
usati sia per unioni acciaio-legno sia per quelle legno-legno. I connettori a piastra
incastonata sono normalmente installati prima del montaggio della struttura e le
unioni sono smontabili (vedi figura 2.19). I connettori ad anello e a piastra incasto-
nata sono disponibili in una varietà di forme e dimensioni che variano da 60 a 260
mm. Sono sempre circolari perché sono inseriti in sedi predisposte mediante spe-
ciali utensili rotanti e sono fabbricate in lega di alluminio, acciaio o ghisa. La pro-
duzione di giunti con connettori ad anello e a piastra incastonata comprende di-
verse fasi. In primo luogo, si esegue la foratura del legno per il foro del bullone e
per la sede del connettore. Per le sedi del connettore sono necessari speciali u-
tensili che corrispondono alla forma della sezione trasversale dell’anello. Succes-
sivamente, i connettori vengono piazzati nelle sedi e gli elementi di legno da colle-
gare vengono uniti. Infine, si inseriscono i bulloni nei relativi fori e si procede al lo-
ro serraggio.
Figura 2.19 Unione con anello (a sinistra) e con piastra incastonata (a destra) (da [15]).
Come i connettori ad anello o a piastra incastonata, i connettori a piastra

dentata sono usati nelle unioni legno-legno e acciaio-legno caricate lateralmente,
generalmente abbinate a bulloni o in alternativa con viti tipo tirafondo. Mentre i
connettori ad anello e a piastra incastonata sono inseriti all’interno di sedi predi-
sposte, i connettori a piastra dentata sono inseriti a pressione negli elementi lignei
da unire. I connettori a piastra dentata bilaterale sono utilizzati nelle unioni legno-
legno; possono essere usati anche connettori a dentatura unilaterale se i connet-
67
tori sono messi in opera prima del montaggio della struttura oppure se le unioni
devono essere smontabili (vedi figura 2.20). I connettori unilaterali sono anche u-
sati per le unioni acciaio-legno. A causa della necessità di inserire a pressione il
dente nel legno, i connettori a piastra dentata possono essere utilizzati solo con
legno avente una massa volumica caratteristica non maggiore di circa 500 kg/m3.
Figura 2.20 Unione con piastra dentata bilaterale (sinistra) e unilaterale (destra) (da [15]).
I connettori a piastra dentata sono disponibili in una grande varietà di forme

e dimensioni, con diametri che variano da 38 a 165 mm. Essi sono nella maggior
parte dei casi circolari, ma sono disponibili anche forme ovali o quadrate. I connet-
tori possono essere fatti di acciaio laminato a freddo, di acciaio dolce galvanizzato
a caldo oppure di ghisa malleabile. Le unioni con connettori a piastra dentata sono
realizzate in modo simile alle unioni con bulloni. In primo luogo si esegue il foro
per il bullone nel legno. Poi, i connettori vengono posizionati fra gli elementi di le-
gno e la connessione viene serrata a pressione. Dato che l’inserimento a pressio-
ne della dentatura del connettore richiede una considerevole forza, si utilizza una
pressa idraulica oppure un bullone ad alta resistenza. Solo per connettori di picco-
lo diametro, fino a circa 65 mm, si può utilizzare il comune bullone di acciaio dolce.
Se si usano i bulloni per inserire a pressione la dentatura del connettore del legno,
occorre usare rondelle larghe per evitare le altrimenti elevate tensioni perpendico-
lari alla fibratura e il conseguente cedimento del legno a compressione trasversa-
le. Dopo la pressatura, si può inserire il bullone di acciaio dolce negli elementi di
legno ed eseguire il serraggio definitivo.
68
2.4.1 Modello di calcolo per connettori ad anello e a piastra

I meccanismi di trasferimento delle forze sono leggermente differenti a se-
conda che abbiamo a che fare con connettori ad anello o a piastra incastonata.
Il carico in un’unione con connettore ad anello è trasmesso da un elemento
ligneo al connettore ad anello, tramite tensioni di rifollamento, e poi ulteriormente
tramite la resistenza a taglio dell’anello all’altro elemento di legno.
Nelle connessioni con piastra incastonata, la trasmissione del carico è leg-
germente diversa: dopo il trasferimento del carico dal un elemento ligneo o piastra
metallica al connettore, il bullone viene messo sotto sforzo attraverso tensioni di
rifollamento fra la piastra incastonata e il bullone, e il carico viene trasmesso trami-
te la resistenza a taglio del bullone. Poi, l’elemento di acciaio (nel caso di unioni
legno-acciaio), oppure la seconda piastra incastonata (nel caso di unioni legno-
legno), vengono caricati dal bullone. Dato che per rendere possibile l’inserimento
del bullone è necessaria una certa tolleranza nei fori della piastra incastonata (il
diametro del foro della piastra di conseguenza corrisponde al diametro del bullone
più una piccola tolleranza) a causa di questa tolleranza, ci si può aspettare un pic-
colo slittamento iniziale nelle connessioni, pari alla tolleranza assegnata al foro,
con piastre incastonate prima che l’unione inizi a lavorare. Per questo motivo que-
sto tipo di unioni presenta una rigidezza inferiore rispetto ad un’analoga realizzata
tramite connettori ad anello (quanto appena detto si intuisce subito dalla figura
2.21 in cui sono messi a confronto i connettori ad anello e quelli a piastra dentata).
Figura 2.21 Connettore ad anello (a sinistra) e a piastra incastonata (a destra) (da [14]).
Numerose prove di laboratorio (vedi [16], [17], [18], [19], [20]) hanno eviden-
ziato che sia i connettori ad anello, che i connettori a piastra incastonata mostra-
no, se sollecitati a taglio, le seguenti modalità di rottura:
69
a) rottura causata dall’azione delle tensioni tangenziali sulla parte lignea re-
sistente a taglio compresa tra il connettore ed il bordo sollecitato, oppure
tra due connettori (vedi figura 2.22);
b) rottura causata dal rifollamento del legno sulla superficie di contatto con il
connettore.
Figura 2.22 Modalità di trasmissione degli sforzi e modelli di calcolo a taglio (da [16]).
Figura 2.23 Rottura a taglio dell’elemento centrale e laterale in un giunto con connettore
ad anello caricato a trazione(da [16]).
Basandosi sulle osservazioni sperimentali, la rottura delle unioni con connet-

tori ad anello e a piastra incastonata sottoposte a trazione è descrivibile tramite un
modello che assume la rottura a doppio taglio di un blocchetto di legno davanti al
connettore (vedi figure 2.22 e 2.23). Questo è il modello incluso nelle versioni at-
tuali dell’EC5 ([13]), della CNR-DT 206 ([9]) e della DIN 1052 ([21]). Le tensioni di
rifollamento, che in realtà sono distribuite irregolarmente lungo metà diametro
dell’anello, si assumono uniformemente ripartite su tutto il diametro e agenti paral-
lelamente alla direzione del carico. Le tensioni di rifollamento sono poi trasferite
attraverso tensioni di taglio nell’elemento teso (si veda la figura 2.22).
70
La figura 2.23 mostra una connessione rotta in una prova a trazione nella
quale si è manifestata la rottura a taglio sia nell’elemento ligneo centrale che in
uno di quelli laterali. Assumendo la rottura a doppio taglio come la modalità de-
terminante di collasso per i giunti a trazione, la capacità della connessione dipen-
de di conseguenza dall’area di taglio davanti al connettore e dalla resistenza a ta-
glio del legno. La stessa sperimentazione ha anche mostrato che normalmente,
l’elemento ligneo cilindrico all’interno del connettore metallico di superficie cede
prima del raggiungimento del carico di rottura dell’unione e addirittura in alcuni ca-
si già sotto il carico d’esercizio. Pertanto, la superficie soggetta a taglio ad esso
associata ha un’influenza trascurabile sulla resistenza ultima dell’unione e per tale
motivo non viene considerata nel computo della superficie resistente a taglio.
Questo comportamento risulta facilmente spiegabile se si pensa che la rottura per
taglio di questo elemento cilindrico avviene in maniera fragile e per valori di de-
formazione più bassi di quelli che causano la rottura ultima dell’unione. Comun-
que, la rottura a doppio taglio avviene soltanto se la resistenza al rifollamento del
legno davanti al connettore è sufficientemente grande; Altrimenti la rottura a rifol-
lamento determinerà la capacità portante della connessione, così come la deter-
minerà per distanze dalle estremità a3 più grandi. La capacità del bullone viene
trascurata, dato che esso di solito è inserito in fori sovradimensionati e comincia a
portare solo al momento che la connessione si rompe.
La capacità portante caratteristica di un connettore ad anello o a piastra in-
castonata caricato a trazione parallelamente alla fibratura può di conseguenza es-
sere scritta come segue:
 fv , k ⋅ As rottura per taglio (a )
Rc ,0°, k = min  Eq. 2.34
fh, k ⋅ dc ⋅ he rottura per rifollamento (b )
dove:
Rc,0°,k è la capacità portante caratteristica parallela alla fibratura per
mezzo di unione e per piano di taglio;
fv,k è la resistenza apparente o resistenza media a taglio;
As è l’area apparente di taglio per connettore;
fh,k è la resistenza caratteristica a rifollamento // alla fibratura;
dc è diametro del connettore;
he è la profondità d’infissione del connettore nel singolo elemento
ligneo.
71
Con riferimento alla simbologia di figura 2.22 le due aree a taglio A1 e A2 ri-
sultano pari a:
π ⋅ dc2 1
A1 = ( 2 ⋅ he + dc ) ⋅ a3, t − ⋅ Eq. 2.35
4 2
π ⋅ dc2
A 2 = ( 2 ⋅ he + dc ) ⋅ a1 − Eq. 2.36
4
Considerato che per i giunti testati in [16] sui quali è stato tarato il metodo e
in generale per questa tipologia di connettori:
a) il rapporto tra il diametro e la semi-altezza del mezzo di unione è solita-
mente pari a dc / he ≅ 8;
b) a1 e a3,t, per anelli e piastre sollecitati // alla fibratura, solitamente sono
pari a: a1 ≅ 2 dc e a3,t ≅ 2 dc (valori minimi in base alla [22], normativa per
il calcolo dei connettori di superficie ripresa in [13], [9],[21]).
Le aree A1 e A2 assumono i seguenti valori:
π ⋅ dc2 1
A1 = ( 2 ⋅ he + dc ) ⋅ a3, t − ⋅ ≅ 2,11⋅ d c2 Eq. 2.37
4 2
π ⋅ dc2
A 2 = ( 2 ⋅ he + dc ) ⋅ a1 − ≅ 1,72 ⋅ d c2 Eq. 2.38
4
L’area di taglio Av da prendere in considerazione nei calcoli, nel caso di più di
un connettore per piano di taglio allineati, sarà pari alla minore fra A1 e A2 cioè:
A v = min ( A1 ; A 2 ) = min 2,11⋅ dc2 ;1,72 ⋅ dc2 = A 2 = 1,72 ⋅ dc2
( ) Eq. 2.39
Mentre nel caso di un solo connettore per piano di taglio è evidente che Av
sarà pari a:
A v = A1 = 2,11⋅ dc2 Eq. 2.40
I risultati sperimentali che ora andremo a riportare, e che sono necessari per
la definizione del modello di calcolo, sono basati su prove eseguite nello Stevin-
Laboratory della Delft University of Technology e nel Danish Building Research In-
stitute fra il 1957 e il 1991.
Sono stati testati rispettivamente un connettore a piastra incastonata avente
diametro di 67 mm, e due connettori ad anello aventi diametri pari a 72 mm e 112
mm. Sono state valutate un numero totale di 948 prove. Una descrizione dettaglia-
ta di queste prove e dei relativi risultati è riportata in Blass et al. ([16]). Le prove
per determinare la resistenza a rifollamento del legno sollecitato dai connettori fu-
rono svolte al Brighton College of Technology da Hilson ([18] e [19]).
72
Per quanto riguarda la resistenza apparente a taglio si è visto che essa dimi-
nuisce al crescere dell’area di taglio. Sulla base di prove su unioni con connettori
ad anello eseguite da Kuipers e Vermeyden ([19]), si assume la seguente relazio-
ne fra la resistenza apparente a taglio e l’area di taglio:
f v , k = K ⋅ As−0,25 Eq. 2.41
A partire dal carico ultimo e dalle dimensioni geometriche delle connessioni è

stato determinato per ciascun provino a trazione il parametro K che figura
nell’equazione 2.41. Da tutti i valori del parametro K, è stato poi determinato un
valore caratteristico pari al valore 5-percentile. Basandosi sulle classi di servizio 1
e 2, su uno spessore minimo specificato dell’elemento di legno e su una massa
volumica caratteristica del legno pari a 350 kg/m3, si è trovato il valore caratteristi-
co seguente per il parametro K:
Kk = 20 N/mm1,5 Eq. 2.42
Sulla base di 139 prove con legno di diversa massa volumica, Hilson ([18])
fornisce la seguente relazione fra la resistenza al rifollamento sotto un connettore
ad anello o a piastra incastonata e la massa volumica del legno al 13% di umidità:
fh, k = 82 ⋅ ( ρk /1000 )
1,075
N / mm 2 con ρk in kg / m3 Eq. 2.43
L’equazione 2.43 può essere sostituita da una relazione lineare più semplice:
fh, k = 0,078 ⋅ ρ k N / mm 2 con ρk in kg / m3 Eq. 2.44
Se si ignora il contributo del bullone, un valore approssimato della resistenza

dell’unione può essere ottenuto adottando un valore fittizio per fh,k moltiplicato per
la proiezione dell’area del connettore. Secondo Hilson ([19]) il rapporto del contri-
buto teorico del connettore alla resistenza teorica dell’unione comprendente anche
il bullone, sulla base di 30 prove, è in media pari a 0,804. Il valore fittizio risultante
della resistenza a rifollamento è:
fh, k = 0,078 / 0,804 ⋅ ρ k = 0,097 ⋅ ρk N / mm 2 con ρk in kg / m3 Eq. 2.45
Esso è in buon accordo con i risultati delle prove a compressione riportate in

Blass et al. ([16]) che danno come risultato il seguente valore caratteristico della
resistenza a rifollamento:
fh, k = 0,095 ⋅ ρ k N / mm 2 con ρk in kg / m 3 Eq. 2.46
Nel seguito, in base anche a quanto riferito in [15], si adotta il seguente valo-
re per quanto riguarda la reistenza caratteristica a rifollamento:
73
fh, k = 0,09 ⋅ ρk N / mm 2 con ρk in kg / m 3 Eq. 2.47
Sulla base di questo valore di fh,k e sul valore del parametro Kk fornito
dall’equazione 2.42, inserendo queste due quantità nella 2.34, la capacità portan-
te caratteristica di un connettore ad anello oppure a piastra incastonata caricato a
trazione parallelamente alla fibratura ed espressa in Newton è :
 20 ⋅ As0,75 (N ) rottura per taglio (a )
Rc ,0°,k = min  Eq. 2.48
0,09 ⋅ ρ k ⋅ d c ⋅ he (N ) rottura per rifollamento (b )
Il significato dei simboli è come al solito quello riportato nelle pagine prece-
denti e nella figura 2.22 con As in mm2, ρ k in kg/m3,dc ed he in mm.
Se poi si tiene conto del fatto secondo cui la sperimentazione citata ha fatto
riferimento a legno con ρ k = 350 kg/m3 e si introduce l’equazione 2.40, valida nel
caso di un solo connettore per piano di taglio, nella 2.48 allora si ottiene la condi-
zione più completa e similare a quella delle attuali normative, che è espressa dalla
seguente equazione:
 35,0 ⋅ dc1,5 (N ) rottura per taglio (a )
Rc ,0°,k = min  Eq. 2.49
31,5 ⋅ dc ⋅ he (N ) rottura per rifollamento (b )
A livello normativo il modello è stato recepito introducendo dei valori-limite

per lo spessore degli elementi, dato che, con spessori più piccoli, è più probabile
che si verifichi una rottura a spacco o a rifollamento piuttosto che a doppio taglio,
e di conseguenza la resistenza della connessione si riduce (vedi Scholten in [20]).
La valutazione dei risultati di prova si basa su uno spessore minimo dell’elemento
laterale pari a 3 he e su uno spessore minimo dell’elemento centrale pari a 5 he
con he semi-altezza del connettore. Sebbene il modello di calcolo che assume una
modalità di rottura a doppio taglio del blocchetto di legno davanti al connettore de-
scriva soltanto il comportamento di provini sollecitati a trazione secondo angoli fino
a circa 30°, esso è stato applicato a tutte le unioni realizzate con connettori che
presentavano angoli carico-fibratura fino a 150°. Ciò significa che i giunti caricati
obliquamente rispetto alla fibratura e aventi una modalità di rottura a spacco sono
stati anch’essi valutati assumendo la modalità di rottura a doppio taglio. Nonostan-
te ciò, il modello fornisce risultati sufficientemente uniformi riguardo al valore di 5-
percentile del parametro K.
Connettori ad anello o a piastra incastonata rispettivamente caricati secondo
un angolo maggiore di 30° rispetto alla fibratura oppure sottoposti a compressione,
mostrano modalità di rottura differenti. Le connessioni con angoli carico-fibratura
74
compresi fra 30° e 150° mostrano una modalità di rottura a spacco (splitting), men-
tre nella maggior parte dei casi gli elementi con una componente perpendicolare
alla fibratura mostrano una rottura a trazione perpendicolare alla fibratura stessa
(si veda la figura 2.24 da [16]). I giunti sottoposti a compressione nella maggior
parte dei casi cedono secondo una modalità di rottura mista a rifollamento-spacco
(si veda la figura 2.25 da [16]).
Figura 2.24 Rottura a spacco. Figura 2.25 Rottura a rifollamento-spacco.
Qui lo spacco avviene solo dopo che si sono verificate significative deforma-
zioni a rifollamento sia in corrispondenza del connettore che del bullone. Nelle u-
nioni con connettore ad anello o a piastra incastonata caricate a compressione, il
bullone contribuisce pertanto alla capacità portante della connessione (in [16] era
stata avanzata la proposta di tenerne conto però non è stata recepita dalle attuali
normative). Questa ripartizione del carico fra bullone e connettore può essere os-
servata soltanto per le unioni sollecitate a compressione che mostrano grosse de-
formazioni a rottura, nonché un chiaro comportamento plastico al confronto delle
unioni sollecitate a trazione oppure secondo un certo angolo rispetto alla direzione
della fibratura, dato che queste ultime generalmente cedono con una modalità di
frattura fragile. Dato inoltre che anche nei giunti compressi il nucleo di legno inclu-
so nel connettore si rompe a taglio prima che sia raggiunto il carico ultimo della
connessione, l’area di rifollamento del bullone viene ridotta della porzione di area
contenuta nel connettore.
I risultati delle prove di valutazione del comportamento a trazione non mo-
strano, per un numero di connettori fino a tre per giunto, alcuna indicazione di
un’influenza dovuta al numero stesso di connettori. La stessa cosa si applica ai
giunti sollecitati a compressione, dove non è possibile stabilire una chiara relazio-
ne fra il valore di 5-percentile del parametro K e il numero di connettori per giunto.
Ciò non significa, tuttavia, che non esista alcuna influenza da parte del numero di
75
connettori per giunto sulla capacità di carico caratteristica delle unioni realizzate
con connettori ad anello e a piastra incastonata. Fino a quando ulteriori ricerche
potranno chiarire l’influenza del numero di connettori, il numero efficace nef di più
di due connettori allineati alla direzione del carico dovrebbe essere assunto pari a:
nef = 2 + (1 − n / 20) ⋅ (n − 2) Eq. 2.50
dove n è il numero di connettori allineati in direzione del carico.
2.4.2 Modello di calcolo per connettori a piastra dentata

Il meccanismo di trasferimento delle forze, e quindi la deformabilità del colle-
gamento, risultano differenti a seconda che si abbia a che fare con connettori a
piastra dentata bilaterale od unilaterale.
Nel caso delle unioni con piastre a dentatura bilaterale la forza di taglio viene
trasmessa da un elemento ligneo alla dentatura del connettore tramite tensioni di
rifollamento, e successivamente attraverso la piastra nella dentatura sul lato op-
posto ed infine all’altro elemento ligneo; solo dopo una certa deformazione il cari-
co si trasferisce anche mediante la resistenza a taglio del bullone.
Nelle unioni con piastra a dentatura unilaterale il trasferimento del carico è
leggermente differente: dopo il trasferimento della forza nel connettore metallico,
viene caricato il bullone tramite tensioni di rifollamento fra piastra dentata ed esso
stesso; di conseguenza il carico viene trasferito per taglio al bullone. Poi,
l’elemento di acciaio (nel caso di unioni legno-acciaio), oppure la seconda piastra
dentata (nel caso di unioni legno-legno), vengono caricati dal bullone. Questa mo-
dalità di trasferimento del carico, combinata con il fatto che nelle piastre dentate il
diametro del foro nella piastra corrisponde al diametro del bullone più una piccola
tolleranza, spiega perchè si ha uno scorrimento iniziale nelle connessioni unilate-
rali e quindi perchè esse hanno una minor rigidezza rispetto ad unioni bilaterali
analoghe.
Numerose prove di laboratorio (vedi [23] e [24]) hanno dimostrato come la
rottura delle connessioni, realizzate con piastre dentate, normalmente sia causata
da un cedimento per rifollamento del legno al di sotto sia della dentatura del con-
nettore sia del bullone, eventualmente combinati con una inflessione del dente.
Nelle unioni a trazione con piccole distanze dalle estremità, tuttavia, la modalità
determinante di rottura è quella per spacco (splitting) e taglio del legno davanti al
bullone. In generale, dato che le unioni con connettori a piastra dentata mostrano
76
una modalità plastica di rottura, sia il bullone che il connettore contribuiscono alla
capacità portante del giunto.
Figura 2.26 Rottura al rifollamento del legno sotto i denti e sotto il bullone. Il
bullone e i denti del connettore sono deformati plasticamente (da [15]).
La figura 2.26 mostra un provino sottoposto a compressione con una rottura

per rifollamento sotto i denti del connettore e sotto al bullone, abbinata ad una de-
formazione plastica di entrambi.
Il modello usato per descrivere la capacità portante delle connessioni con
piastre dentate è basato sull’assunzione di una ripartizione del carico fra connetto-
re a piastra dentata e bullone. La resistenza della connessione di conseguenza si
scrive come:
R j , k = Rc , k + Rb, k Eq. 2.51
dove:
Rj,k è la capacità portante caratteristica dell’unione per mezzo di u-
nione e per piano di taglio;
Rc,k è la capacità portante caratteristica della sola piastra dentata
per mezzo di unione e per piano di taglio;
Rb,k è la capacità portante caratteristica del solo bullone per mezzo
di unione e per piano di taglio (secondo teoria di Johansen).
I risultati sperimentali che ora andremo a riportare, e che sono necessari per
77
la definizione del modello di calcolo, sono basati su prove eseguite nello Stevi-
Laboratory della Delft University of Technology e nel Danish Building Research In-
stitute fra il 1957 e il 1991. Sono state valutate prove con un solo tipo di connetto-
re a piastra dentata, il connettore Bulldog; sono stati sottoposti a prova, in elemen-
ti di legno di abete (Picea abies), connettori circolari con diametri compresi fra 50
mm e 117 mm, due connettori quadrati con lato pari a 100 mm e 130 mm nonché
un connettore ovale 70 mm per 130 mm. Sono state valutate in totale 486 prove.
Una descrizione dettagliata dei risultati di prova e della loro valutazione è riportata
in Blass et al. ([23]).
Sulla base di tali prove si è arrivati alla conclusione che la capacità portante
caratteristica di un connettore a piastra dentata circolare può essere descritta dalla
seguente relazione empirica:
Rc , k = A ⋅ dc1,5 Eq. 2.52
dove:
A è un coefficiente dipendente dal tipo di connettore e determina-
to attraverso prove;
dc è il diametro del connettore.
A partire dalle dimensioni delle unioni utilizzando una massa volumica carat-
teristica pari a 350 kg/m3 è stata determinata per ciascun provino la capacità por-
tante caratteristica del bullone, conformemente all’EC5. La capacità portante del
bullone è stata successivamente sottratta dal carico di rottura della connessione
prima di calcolare il parametro A per ciascun provino. Basandosi sulle classi di
servizio 1 e 2 e su uno spessore minimo specificato dell’elemento ligneo, si è de-
terminato il valore caratteristico del parametro A che risulta:
A k = 18 N / mm1,5 Eq. 2.53
Di conseguenza la capacità portante caratteristica della piastra dentata risul-

ta essere pari a:
Rc , k = 18 ⋅ d c1,5 (N ) Eq. 2.54
con dc in mm.
A livello normativo il modello è stato recepito introducendo dei valori limite
per lo spessore dell’elemento, dato che piccoli spessori darebbero luogo a modali-
tà di rottura a spacco (splitting) invece che a rifollamento, con conseguente dimi-
nuzione della resistenza. La valutazione dei risultati di prova è basata sullo stesso
78
spessore minimo dell’elemento ligneo adottato per le unioni realizzate con connet-
tori ad anello e a piastra incastonata, e precisamente uno spessore minimo
dell’elemento centrale pari a 2,5 hc; hc è l’altezza (spessore) del connettore per i
connettori a piastra dentata bilateralmente, è invece il doppio dell’altezza (spesso-
re) del connettore per i connettori a piastra dentata unilateralmente.
L’analisi dei dati sperimentali mostra un lieve decremento della capacità por-
tante caratteristica per connettore all’aumentare del numero di connettori fino a un
massimo di tre connettori per giunto. La diminuzione nella capacità portante media
per connettore, all’aumentare del numero di connettori, è più sensibile. Fino a
quando ulteriori ricerche potranno chiarire l’influenza del numero di connettori, si
può assumere come numero efficace nef di più di due connettori allineati nella di-
rezione del carico:
nef = 2 + (1 − n / 20) ⋅ (n − 2) Eq. 2.55
dove n è il numero di connettori allineati in direzione del carico.
Il modello incluso nelle versioni attuali dell’EC5 ([13]), della CNR-DT 206 ([9])
e della DIN 1052 ([21]) sostanzialmente è quello appena presentato; l’unica diffe-
renza sta nel valore del parametro A per il quale si assumono i seguenti valori:
A k = 18 N / mm1,5 per piastre unilaterali
Eq. 2.56
A k = 25N / mm1,5 per piastre bilaterali
2.5 La capacità portante secondo normativa

Si analizzeranno di seguito le tre recenti normative che si basano entrambe
sul metodo di calcolo agli stati limite:
• normativa tedesca DIN 1052:2004 ([21]);
• normativa europea EN 1995-1-1:2004 ([13]);
• normativa italiana CNR-DT 206/2006 ([9]).
Andremo ora ad introdurre le procedure di calcolo previste dalle normative
appena citate per quanto riguarda il calcolo della capacità portante di:
• connettori metallici a gambo cilindrico (chiodi, viti, bulloni, spinotti);
• connettori metallici di superficie (tipo A, B, C secondo [14]).
Entrambe le normative recepiscono, con qualche modifica derivante dalla ta-
ratura sperimentale, i modelli di calcolo teorici introdotti nei paragrafi 2.3 e 2.4.
79
2.5.1 Connettori metallici a gambo cilindrico

Tutte e tre le normative si basano sulla teoria di Johansen (vedi §2.3) con
qualche leggera differenza sui valori assunti per certi coefficienti.
In tutte le formulazioni si useranno i simboli già visti nel §2.3 richiamati qui di
seguito:
t1 e t2 spessori del legno o profondità di infissione del connettore;
f h,2,k
f h,1,k
Rk o Fv,Rk valore caratteristico della resistenza a taglio della connessione

Per passare dal valore caratteristico al valore di calcolo della capacità por-
tante dell’unione si utilizza la seguente formula:
Rk
Rd = kmod ⋅ Eq. 2.57
γm
con:
kmod coefficiente di correzione che tiene conto, dell'effetto sui para-
metri di resistenza, della durata del carico e dell’umidità del
materiale;
Rk o Fv,Rk resistenza caratteristica dell’unione;
γm coefficiente parziale di sicurezza delle proprietà del materiale.
Il valore di kmod è tabellato nelle normative in funzione della classe di servizio

della struttura e della durata del carico; in linea generale si può dire che il valore di
kmod cresce passando dalla classe di servizio 3 alla 1 e diminuisce passando dai
carichi istantanei a quelli permanenti (per approfondimenti vedi §1.5).
Vediamo ora come si applicano le formule di Johansen relative ad unioni le-
gno-legno nelle normative agli stati limite richiamate in precedenza.
a) DIN 1052:2004
La normativa tedesca è stata l’ultima in ordine di tempo ad adottare la
teoria di Johansen per il calcolo della capacità portante delle unioni.
80
In questa normativa le formule di Johansen si applicano esattamente come le

abbiamo viste nei §2.3.1 e 2.3.2. Fattore interessante è l’assunzione del valore del
coefficiente γm in funzione del modo di rottura previsto: 1,3 per il modo di rottura I,
1,2 per il modo II e 1,1 per il modo III.
• 1 piano di taglio (Eq. 2.58)
fh,1,k ⋅ t1 ⋅ d γ m = 1,3

fh,2,k ⋅ t 2 ⋅ d γ m = 1,3

 fh,1,k ⋅ d ⋅ t1   t  t 2  
2
3  t2   t2  
 β + 2 ⋅ β ⋅ 1+ +    + β ⋅  − β ⋅ 1+ 
2 2 2
γ m = 1,3
 1+ β   t1  t1  
   t1   t1  



Rk = min  fh,1,k ⋅ d ⋅ t1  2 ⋅ β ⋅ (1+ β ) + 4 ⋅ β ⋅ ( 2 + β ) ⋅ M y ,k − β 
 
γ m = 1,2
 2+ β  fh,1,k ⋅ d ⋅ t12 
 
 f ⋅d ⋅t  4 ⋅ β ⋅ (1+ 2 ⋅ β ) ⋅ M y ,k 
 h,1,k 2
 2 ⋅ β 2 ⋅ (1+ β ) + − β  γ m = 1,2
 1+ 2 ⋅ β  fh,1,k ⋅ d ⋅ t 22 

 2⋅ β
 ⋅ 2 ⋅ M y ,k ⋅ fh,1,k ⋅ d γ m = 1,1
 1+ β
• 2 piani di taglio (Eq. 2.59)
fh,1,k ⋅ t1 ⋅ d γ m = 1,3

0,5 ⋅ fh,2,k ⋅ t 2 ⋅ d γ m = 1,3

 f ⋅ d ⋅ t1  4 ⋅ β ⋅ ( 2 + β ) ⋅ M y ,k 
Rk = min  h,1,k  2 ⋅ β ⋅ (1+ β ) + − β  γ m = 1,2
 2 + β  fh,1,k ⋅ d ⋅ t12 

 2⋅ β ⋅ 2⋅M ⋅ f ⋅d γ m = 1,1
 1+ β y ,k h,1,k

Come si può facilmente notare queste formule non tengono conto in modo
esplicito dell’effetto cavo né con un fattore moltiplicativo, né con un termine additi-
vo, tuttavia la variabilità del coefficiente γm ne tiene conto in un certo qual modo.
b) EN 1995-1-1:2004 e CNR-DT 206/2006
Ambedue le normative utilizzano le stesse formule basate su quelle del
modello di Johansen ma con un fattore moltiplicativo di 1,05 per il modo
II, di 1,15 per il modo III e con un termine additivo Fax,Rk/4 per i modi II e III
per tenere conto del fenomeno dell’effetto cavo. Il coefficiente γm è sem-
pre pari a 1,3.
81
• 1 piano di taglio (Eq. 2.60)
fh,1,k ⋅ t1 ⋅ d

fh,2,k ⋅ t 2 ⋅ d

 fh,1,k ⋅ d ⋅ t1   t  t 2  
2
3  t2   t2 
 β + 2 ⋅ β 2
⋅  1 + 2
+ 2
   + β ⋅   − β ⋅  1 + 
 1+ β   t1  t1  
   t1   t1  



Fv ,Rk = min 1,05 ⋅ fh,1,k ⋅ d ⋅ t1  2 ⋅ β ⋅ (1+ β ) + 4 ⋅ β ⋅ ( 2 + β ) ⋅ M y ,k − β  + Fax ,Rk
 
 2+ β  fh,1,k ⋅ d ⋅ t12  4
 
 f ⋅d ⋅ t2  4 ⋅ β ⋅ (1+ 2 ⋅ β ) ⋅ M y ,k  F
1,05 ⋅ h,1,k  2 ⋅ β 2 ⋅ (1+ β ) + − β  + ax ,Rk
 1+ 2 ⋅ β  fh,1,k ⋅ d ⋅ t 22  4
 
 2⋅ β F
1,15 ⋅ ⋅ 2 ⋅ M y ,k ⋅ fh,1,k ⋅ d + ax,Rk
 1+ β 4
• 2 piani di taglio (Eq. 2.61)
fh,1,k ⋅ t1 ⋅ d

0,5 ⋅ fh,2,k ⋅ t 2 ⋅ d

 f ⋅ d ⋅ t1  4 ⋅ β ⋅ ( 2 + β ) ⋅ M y ,k  F
Fv ,Rk = min 1,05 ⋅ h,1,k  2 ⋅ β ⋅ (1+ β ) + − β  + ax ,Rk
 2 + β  fh,1,k ⋅ d ⋅ t1
2
 4

1,15 ⋅ 2 ⋅ β ⋅ 2 ⋅ M ⋅ f ⋅ d + Fax,Rk
 1+ β
y ,k h,1,k
4

Il contributo additivo Fax,Rk/4 deve essere limitato ad una percentuale della

sola capacità portante secondo Johansen (primo termine della somma nelle equa-
zioni 2.60 e 2.61) come di seguito indicato:
100% per le viti;
15% per i chiodi tondi;
25% per i chiodi quadri;
50% per gli altri chiodi ad aderenza migliorata;
25% per i bulloni;
0% per gli spinotti.
Nei successivi paragrafi andremo ad analizzare in dettaglio per ciascuna

normativa i parametri principali al fine della determinazione della capacità portante
delle unioni tramite le equazioni soprastanti.
82
2.5.1.1 Momento di snervamento

Per il calcolo del momento di snervamento bisogna distinguere tra i vari tipi di
connettori. Le formule fornite per la sua determinazione sono identiche per tutte e
tre le normative considerate per quanto riguarda chiodi e bulloni; per quanto ri-
guarda le viti si rimando semplicemente alle regole relative ai chiodi o ai bulloni a
seconda del diametro della vite stessa.
2.5.1.1.1 Unioni con chiodi

Si definiscono le formule per il calcolo del momento di snervamento a secon-
da delle varie normative con la seguente notazione:
My,k o My,Rk momento caratteristico di snervamento del chiodo in N·mm;
fu,k o fu resistenza ultima a trazione del chiodo in MPa;
d diametro del chiodo tondo o lato del chiodo quadrato in mm.
a) DIN 1052:2004
La norma tedesca prevede al §12.5.2 (2)-(3) per una resistenza minima
a trazione di 600 MPa il seguente valore del momento di snervamento:
M y ,k = 0,3 ⋅ fu,k ⋅ d 2,6 per chiodi tondi
Eq. 2.62
M y ,k = 0,45 ⋅ fu,k ⋅ d 2,6 per chiodi quadrati
b) EN 1995-1-1:2004
La norma europea prevede al §8.3.1.1 (4) per una resistenza minima a
trazione di 600 MPa il seguente valore del momento di snervamento:
M y ,Rk = 0,3 ⋅ fu ⋅ d 2,6 per chiodi tondi
Eq. 2.63
M y ,Rk = 0,45 ⋅ fu ⋅ d 2,6 per chiodi quadrati
c) CNR-DT 206/2006
La norma italiana prevede al §B 7.8.3.1.1 per una resistenza minima a
trazione di 600 MPa il seguente valore del momento di snervamento:
M y ,k = ζ ch ⋅ fu,k ⋅Wpl ,b Eq. 2.64
ζch fattore riduttivo del momento plastico che tiene conto dell’effettivo
comportamento del chiodo allo stato limite ultimo, pari a
ζ ch = κ ⋅d −0,4 con κ = 1,8 mm0,4 ;
Wpl ,b = d 3 6 per chiodi tondi

Eq. 2.65
Wpl ,b = d 3 4 per chiodi quadrati
83
Come si può notare, se si eseguono le opportune sostituzioni nelle equazioni

precedenti, le tre norme forniscono le stesse identiche espressioni per il momento
di snervamento (cambia solo la notazione).
2.5.1.1.2 Unioni con bulloni e spinotti

Si definiscono le formule per il calcolo del momento di snervamento a secon-
da delle varie normative con la seguente notazione:
My,k o My,Rk momento caratteristico di snervamento del bullone in N·mm;
fu,k o fu resistenza ultima a trazione del bullone in MPa;
d diametro del bullone in mm.
a) DIN 1052:2004
La norma tedesca prevede al §12.3 il seguente valore del momento di
snervamento:
M y ,k = 0,3 ⋅fu,k ⋅d 2,6 Eq. 2.66
b) EN 1995-1-1:2004
La norma europea prevede al §8.5.1.1 (1) il seguente valore del mo-
mento di snervamento:
M y ,k = 0,3 ⋅fu,k ⋅d 2,6 Eq. 2.67
c) CNR-DT 206/2006
La norma italiana prevede al §B 7.8.5.1.1 il seguente valore del mo-
mento di snervamento:
M y ,k = ζ ch ⋅fu,k ⋅d 3 6 Eq. 2.68
ζch fattore riduttivo del momento plastico che tiene conto dell’effettivo
comportamento del chiodo allo stato limite ultimo, pari a
ζ ch = κ ⋅d −0,4 con κ = 1,8 mm0,4 ;
Come si può notare, se si eseguono le opportune sostituzioni nelle equazioni

precedenti, le tre norme forniscono le stesse identiche espressioni per il momento
di snervamento (cambia solo la notazione).
2.5.1.1.3 Unioni con viti

a) DIN 1052:2004
La norma tedesca prevede al §12.6 (5) per viti con diametro nominale
d ≤ 8 mm di utilizzare le regole dei chiodi fornite al §12.5.2 (2),(3); per
84
diametri maggiori si usano le regole dei bulloni fornite al §12.3;

b) EN 1995-1-1:2004 e CNR-DT 206/2006
La norma europea al §8.7.1 e quella italiana al §B 7.8.7.1 prevedono
per viti con diametro della parte liscia dls ≤ 6 mm di utilizzare le regole dei
chiodi; per diametri maggiori si usano le regole dei bulloni.
Nelle formule, per tenere conto della parte filettata della vite, si usa un
diametro efficace def ; tale diametro è pari a quello della parte liscia della
vite se questa penetra nell’elemento che riceve la punta di almeno 4d, al-
trimenti è pari a 1,1 volte il diametro del nocciolo del filetto.
2.5.1.2 Resistenza a rifollamento

Per il calcolo della tensione di rifollamento bisogna distinguere tra i vari tipi di
connettori. Le formule relative a chiodi e bulloni sono identiche per tutte e tre le
normative; per quanto riguarda le viti si devono applicare le regole relative ai chio-
di o ai bulloni a seconda del diametro della vite stessa.

Per le unioni con chiodi di diametro non superiore a 8 mm la normativa tede-
sca DIN 1052:2004 al §12.5.2 (1), quella europea EN 1995-1-1:2004 e quella ita-
liana CNR-DT 206/2006 danno le seguenti formule per resistenza caratteristica a
rifollamento in MPa:
fh,k = 0,082 ⋅ ρ k ⋅ d −0,3 per sedi non preforate
Eq. 2.69
fh,k = 0,082 ⋅ (1− 0,01⋅ d ) ⋅ ρk per sedi preforate
dove:
ρk massa volumica del legno in kg/m3;
d diametro del chiodo tondo o lato del chiodo quadrato in mm.
E’ semplice verificare come il valore della resistenza a rifollamento diminui-

sca all’aumentare del diametro e come sia più basso nel caso di sedi non prefora-
te rispetto a quelle preforate; ciò si spiega con l’aumento del pericolo di rotture
fragili per tensioni ortogonali alla fibratura. Inoltre, il valore della resistenza a rifol-
lamento risulta indipendente dalla direzione della forza rispetto a quella della fibra-
tura.
85

Per le unioni con bulloni e spinotti di diametro non superiore 30 mm la nor-
mativa tedesca DIN 1052:2004 al §12.5.2 (1), quella europea EN 1995-1-1:2004 e
quella italiana CNR-DT 206/2006 prevedono il seguente valore per la resistenza
caratteristica a rifollamento in MPa:
fh,0,k
fh,α ,k = Eq. 2.70
k90 ⋅ sen2 α + cos2 α
fh,0,k = 0,082 ⋅(1− 0,01⋅ d ) ⋅ ρ k Eq. 2.71
1,35 + 0,015 ⋅ d per conifere

k90 =  Eq. 2.72
0,9 + 0,015 ⋅ d per latifoglie
dove:
α angolo tra la direzione della forza e quella della fibratura;
fh,0,k tensione di rifollamento per α = 0 in MPa;
ρk densità caratteristica volumica del legno in kg/m3;
d diametro del bullone o dello spinotto in mm.
E’ semplice verificare come il valore della resistenza a rifollamento diminui-

sca all’aumentare del diametro e come fissato d raggiunga il valore minimo per a-
zioni ortogonali alla fibratura; a parità poi di altre condizioni fh,α,k risulta minore per
le conifere che hanno caratteristiche meccaniche peggiori rispetto alle latifoglie.

a) DIN 1052:2004
b) EN 1995-1-1:2004 e CNR-DT 206/2006
diametro efficace def; tale diametro è pari a quello della parte liscia della
86
2.5.1.3 Contributo dovuto all’effetto cavo

Per determinare il contributo alla resistenza dovuto all’effetto cavo bisogna
solo distinguere tra i vari tipi di connettore.

a) DIN 1052:2004
La norma tedesca non prevede di tenere conto dell’effetto cavo per i
chiodi;
b) EN 1995-1-1:2004 e CNR-DT 206/2006
che i chiodi infissi parallelamente alla fibratura non possono essere con-
siderati in grado di trasmettere azioni assiali.
Per chiodi infissi perpendicolarmente alla fibartura e per chiodi obliqui
valgono i seguenti valori per la resistenza all’estrazione Fax,Rk di chiodi li-
sci:
fax ,k ⋅ d ⋅ t pen
Fax,Rk = min  Eq. 2.73
fax ,k ⋅ d ⋅ t + fhead ,k ⋅ d h
2
Per gli altri tipi di chiodi si ha:

fax ,k ⋅ d ⋅ t pen
Fax,Rk = min  Eq. 2.74
fhead ,k ⋅ d h
2
Nelle formule il significato dei simboli è il seguente:

fax,k resistenza caratteristica ad estrazione della punta in MPa;
fhead,k resistenza caratteristica ad estrazione della testa in MPa;
tpen penetrazione della punta nell’elemento che riceve la punta o
lunghezza della parte filettata nello stesso elemento in mm;
t spessore dell’elemento sotto la testa in mm;
d diametro del chiodo tondo o lato del chiodo quadrato in mm;
dh diametro della testa del chiodo in mm.
Il valore di Fax,Rk va moltiplicato per:
t pen
−2 se 8 ⋅ d ≤ t pen < 12 ⋅ d per chiodi lisci
4 ⋅d
Eq. 2.75
t pen
−3 se 6 ⋅ d ≤ t pen < 8 ⋅ d per gli altri chiodi
2⋅d
87
Per la determinazione di fax,k vedi [25], mentre per fhead,k vedi [26]; ven-
gono tuttavia fornite formule per i chiodi lisci con tpen ≥ 12d.
fax ,k = 20 ⋅10−6 ⋅ ρ k2
Eq. 2.76
fhead ,k = 70 ⋅10 −6 ⋅ ρk2
dove:
ρk densità caratteristica volumica del legno in kg/m3.
2.5.1.3.2 Unioni con bulloni

a) DIN 1052:2004
La norma tedesca non tiene conto dell’effetto cavo per i bulloni;
b) EN 1995-1-1:2004 e CNR-DT 206/2006
che la resistenza all’estrazione Fax, Rk di un bullone (per lo spinotto viene
assunta nulla in quanto si sfila) deve essere assunta pari al minimo tra:
• resistenza a trazione dell’acciaio;
• resistenza a schiacciamento del legno sotto la rondella.
La resistenza a schiacciamento deve essere valutata assumendo una
resistenza caratteristica a compressione sull’area di contatto sotto la ron-
della pari a 3·fc,90,k.

a) DIN 1052:2004
La norma tedesca al §12.6 (8) prevede di tenere conto dell’aumento di
resistenza dovuto all’effetto cavo per viti ad 1 piano di taglio, incremen-
tando il valore di Rk della quantità:
Rk
∆Rk = min  Eq. 2.77
0,25 ⋅ Rax,k
dove:
Rk è la resistenza caratteristica dell’unione a taglio;
Rax,k è il valore minimo tra la resistenza ad estrazione della punta e
della testa della vite.
88
Il valore di Rax,k è pari a:

 f1,k ⋅ d ⋅ l ef

 4
Rax,k = min  sen α + ⋅cos α
2 2
Eq. 2.78
 3
f2,k ⋅ d k
2
dove:
f1,k è la resistenza caratteristica ad estrazione della punta in MPa;
f2,k è la resistenza caratteristica ad estrazione della testa in MPa;
lef è la lunghezza della parte filettata della vite nell’elemento che
ne riceve la punta in mm;
d è il diametro nominale della vite in mm;
dk è il diametro esterno della testa della vite in mm, eventualmen-
te comprendendo il diametro della rondella.
Nella tabella 2.1 si forniscono i valori di f1,k e f2,k in funzione della classe
di capacità portante e per massa volumica non minore di 500 kg/m3.
Tabella 2.1
Valori di f1,k e f2,k in funzione della classe di capacità portante.
Classe di capacità Classe di capacità

portante f1,k portante f2,k
Conifere Latifoglie
I 60 ⋅10−6 ⋅ ρ k2 A 60 ⋅10−6 ⋅ ρ k2
II 70 ⋅10 −6 ⋅ ρk2 B 80 ⋅10 −6 ⋅ ρk2
III 80 ⋅10 −6 ⋅ ρk2 C 100 ⋅10 −6 ⋅ ρk2
b) EN 1995-1-1:2004 e CNR-DT 206/2006

La norma europea al §8.7.2 (5) e quella italiana al §B 7.8.7.2 prevedo-
no che la resistenza all’estrazione di una vite per tenere conto dell’effetto
cavo sia pari a:
Fax,α ,Rk = (π ⋅ d ⋅ lef ) ⋅fax ,α ,k

0,8
Eq. 2.79
fax,k
fax ,α ,k = (a )
sen α + 1,5 ⋅cos2 α
2
Eq. 2.80
fax,k = 3,6 ⋅10 −3 ⋅ ρk1,5 (b )
89
dove:
d è il diametro della parte filettata della vite in mm;
lef è la lunghezza della parte filettata della vite nell’elemento che
ne riceve la punta, meno una volta il diametro della vite in mm.
α angolo tra la direzione della forza e quella della fibratura;
fax,α,k è la resistenza caratteristica unitaria ad estrazione secondo un
angolo α rispetto alla fibratura in MPa;
fax,k è la resistenza caratteristica unitaria ad estrazione per α = 0 in
MPa;
ρk è la densità caratteristica volumica del legno in kg/m3.
2.5.1.4 Numero efficace

Per determinare la resistenza globale di un’unione si deve considerare il nu-
mero efficace nef di connettori. In funzione del tipo di connettore le normative forni-
scono diverse espressioni per la sua determinazione.
In tutte le formule la notazione è la seguente:
nef è il numero efficace di connettori in linea da considerare;
n è il numero di connettori allineati in direzione della forza;
a1 è la spaziatura tra i connettori nella direzione della fibratura in mm;
α è l’angolo tra la direzione della forza e quella della fibratura;
d diametro del connettore in mm (o lato per chiodi quadrati).

a) DIN 1052:2004
La norma tedesca al §12.5.2 (4) prevede per i chiodi con diametro di
almeno 6 mm la seguente formula per il numero efficace:
  a   90 −α α
nef = min  n; n 0,9 ⋅ 4 1   ⋅ +n⋅ Eq. 2.81
  10 ⋅ d   90 90
b) EN 1995-1-1:2004 e CNR-DT 206/2006

La norma europea al §8.3.1.1 (8) e quella italiana al §B 7.8.3.1.1 pre-
vedono il seguente valore per il numero efficace:
nef = n kef Eq. 2.82
Per i valori di kef si fa riferimento alla tabella 2.2.
90
Tabella 2.2 Valori di kef.
Senza preforo Con preforo

a1 ≥ 14d 1 1
a1 = 10d 0,85 0,85
a1 = 7d 0,7 0,7
a1 = 4d — 0,5
Per valori intermedi interpolazione lineare.
E’ semplice verifica come per valori bassi di a1/d la normativa europea e

quella italiana diano valori del numero efficace più bassi rispetto alla normativa te-
desca.

a) DIN 1052:2004
La norma tedesca al §12.3 (9) prevede per i chiodi con diametro di al-
meno 6 mm la seguente formula per il numero efficace:
  a   90 −α α
nef = min  n; n 0,9 ⋅ 4 1   ⋅ +n⋅ Eq. 2.83
  10 ⋅ d   90 90
b) EN 1995-1-1:2004 e CNR-DT 206/2006

La norma europea al §8.5.1.1 (8) e quella italiana al §B 7.8.5.1.1 pre-
vedono per il numero efficace di connettori parallelamente alla fibratura:
 a 
nef = min  n; n 0,9 ⋅ 4 1  Eq. 2.84
 13 ⋅ d 
Solo la normativa europea prevede nef = n per forza perpendicolare alla
fibratura e l’interpolazione lineare tra i due valori per i casi intermedi.
E’ facile verificare come nel caso dei bulloni non ci sia una grossa differenza
tra la curva della normativa tedesca e quella delle altre due normative.

a) DIN 1052:2004
91
b) EN 1995-1-1:2004 e CNR-DT 206/2006

diametro efficace def ; tale diametro è pari a quello della parte liscia della
2.5.1.5 Sollecitazioni combinate

Le equazioni 2.58, 2.59, 2.60 e 2.61, come è evidente dal modello di Johan-
sen al § 2.3, si riferiscono al caso di connettori sollecitati perpendicolarmente al lo-
ro asse. Nel caso di sollecitazioni combinate di taglio e sforzo assiale agenti con-
temporaneamente sul connettore la capacità portante viene esplicata in genere at-
traverso una formula di combinazione lineare o quadratica. Le varie normative in
funzione del tipo di connettore prevedono diverse possibilità.

a) DIN 1052:2004
La norma tedesca al §12.9 prevede per definire la capacità portante
dei chiodi il soddisfacimento di questa condizione:
m m
 Fax ,d   Fla,d 
  +   ≤ 1 Eq. 2.85
 Rax ,d   Rla,d 
dove:
Fax,d è il valore di calcolo della sollecitazione assiale;
Rax,d è il valore di calcolo della resistenza assiale;
Fla,d è il valore di calcolo della sollecitazione laterale;
Rla,d è il valore di calcolo della resistenza laterale;
m per chiodi lisci e per chiodi speciali con classe di capacità por-
tante I m=1;
per chiodi speciali con classe di capacità portante II e III m=2.
b) EN 1995-1-1:2004 e CNR-DT 206/2006
il soddisfacimento di queste condizioni:
92
 Fax ,d   Fv ,Rd 
  +   ≤ 1 per chiodi a gambo liscio Eq. 2.86
 Fax ,Rd   Fv ,Rd 
2 2
 Fax ,d   Fv ,Rd 
  +   ≤ 1 per chiodi ad aderenza migliorata Eq. 2.87
dove:
Fax,Rd è il valore di calcolo della resistenza assiale;
Fv,d è il valore di calcolo della sollecitazione laterale;
Fv,Rd è il valore di calcolo della resistenza laterale.

a) DIN 1052:2004
La norma tedesca non prevede la possibilità per bulloni e spinotti di
sopportare sollecitazioni combinate di taglio e sforzo assiale.
b) EN 1995-1-1:2004 e CNR-DT 206/2006
La normativa europea non prevede né per i bulloni, né per gli spinotti la
possibilità di sopportare sollecitazioni combinate di taglio e sforzo assiale.
La normativa italiana se da un lato non prevede la possibilità per gli
spinotti di sopportare sollecitazioni combinate al §B 7.8.5.3 prevede per i
soli bulloni il soddisfacimento di questa condizione:
2 2
 Fax ,d   Fv ,Rd 
  +   ≤ 1 Eq. 2.88
dove:

a) DIN 1052:2004
La norma tedesca al §12.9 prevede per definire la capacità portante
delle viti il soddisfacimento di questa condizione:
93
2 2
 Fax ,d   Fla,d 
  +   ≤ 1 Eq. 2.89
 Rax ,d   Rla,d 
dove:
Rax,d è il valore di calcolo della resistenza assiale;
Fla,d è il valore di calcolo della sollecitazione laterale;
Rla,d è il valore di calcolo della resistenza laterale.
b) EN 1995-1-1:2004 e CNR-DT 206/2006
La norma europea al §8.7.3 e quella italiana al §B 7.8.7.3 prevedono il
soddisfacimento di questa condizione:
2 2
 Fax ,d   Fv ,Rd 
  +   ≤ 1 Eq. 2.90
dove:
2.5.2 Connettori metallici di superficie

Tutte e tre le normative adottano i modelli di calcolo di cui al §2.4 con qual-
che leggera differenza sui valori assunti per certi coefficienti.
La capacità portante di questo tipo di collegamenti deve essere calcolata
come la minore tra la capacità portante del gruppo di mezzi di unione costituente il
collegamento stesso, tenendo conto della loro disposizione e del loro numero se-
condo le prescrizioni da normativa, e la resistenza della sezione residua indebolita
dalla presenza degli elementi di unione.
2.5.2.1 Connettori ad anello e a piastra

Con il termine connettori ad anello e a piastra, come abbiamo già precisato
nei paragrafi precedenti, intendiamo rispettivamente indicare i connettori tipo A e B
secondo [14].
Nelle formulazioni proposte dalle varie normative si useranno i seguenti sim-
boli (in parte già introdotti al §2.4):
94
Rc,0°,k o Fv,0°,Rk capacità portante caratteristica parallela alla fibratura per

mezzo di unione e per piano di taglio;
dc diametro del connettore in mm;
he profondità d’infissione del connettore nel singolo elemento
ligneo in mm;
t1 spessore dell’elemento ligneo laterale;
t2 spessore dell’elemento ligneo centrale;
a3,t o a1,t distanziamento del connettore dal bordo caricato;
ki (i=1,2,3,4) coefficienti di correzione.
a) EN 1995-1-1:2004 e CNR-DT 206/2006

La norma europea al §8.9 e quella italiana al §B 7.9.2 prevedono le
seguenti prescrizioni.
La capacità portante caratteristica parallela alla fibratura per mezzo di
unione e per piano di taglio vale, in N (con dc<200 mm):
Fv ,0°,R k = min 
( )
k1 ⋅ k2 ⋅ k3 ⋅ k 4 ⋅ 35,0 ⋅ dc1,5 (a )
Eq. 2.91
 k1 ⋅ k3 ⋅ he ⋅ ( 31,5 ⋅ d c ) (b )
con:
 t t 
k1 = min 1,00; 1 ; 2 
 3he 5he 
 a 
k2 = min 1,25; 3,t  per unioni con un elemento per p.d.t. e direzione
 2dc 
della forza rispetto la fibratura compresa tra -30° e + 30°;

 a 
k2 = min 1,00; 3,t  per unioni con più di un elemento per p.d.t. e di-
 2d c 
rezione della forza rispetto la fibratura compresa tra -30° e + 30°;

k2 = 1 in tutti gli altri casi;
 ρ 
k3 = min 1,75; k  con ρk densità caratteristica del legno in kg/m3;
 350 
k4 = 1 per unioni legno-legno;
k 4 = 1,1 per unioni acciaio-legno.
95
Per collegamenti con un connettore per p.d.t. nel caso di estremità sca-
rica (150°≤ α ≤210°), la condizione (a) nell'equazione 2.91 si dovrebbe
trascurare.
Gli spessori t1 e t2 devono rispettare le seguenti limitazioni:
t1 ≥ 2,25he t 2 ≥ 3,75he Eq. 2.92
Nel caso di una forza inclinata di un angolo α rispetto la fibratura la ca-

pacità portante caratteristica vale:
Fv ,0°,R k
Fv ,α °,R k = k90 = 1,3 + 0,001⋅ dc Eq. 2.93
k90 ⋅ sin2 α + cos2 α
Il collegamento con più mezzi di unione dovrà prevedere esclusiva-
mente elementi dello stesso tipo ed inoltre, non è consentito sommare la
capacità portante di mezzi di unione di tipi diversi.
La capacità portante del collegamento realizzato con più mezzi di unio-
ne disposti in fila non corrisponde alla somma della capacità portante di
ogni singolo elemento. In particolare dovranno essere valutate le riduzioni
legate alla spaziatura tra i mezzi di unione e dal numero efficace degli
stessi, come specificato dalla formula seguente (α è l’angolo di inclinazio-
ne della forza rispetto la fibratura):
  n   90 − α α
nef = 2 +  1−  ⋅ ( n − 2 )  ⋅ +n⋅ Eq. 2.94
  20   90 90
Solo la normativa italiana fissa il massimo numero di mezzi di unione
utilizzabili in una fila che è pari a 12. Il contributo degli eventuali ulteriori
elementi non può essere considerato ai fini del calcolo della capacità por-
tante del collegamento.
b) DIN 1052:2004
La norma tedesca al §13.3.2 prevede le seguenti prescrizioni.
La capacità portante caratteristica parallela alla fibratura per mezzo di
unione e per piano di taglio vale, in N:
Rc ,0°,k = min 
( )
kt ⋅ ka1,t ⋅ k ρ ⋅ 35,0 ⋅ dc1,5 (a )
Eq. 2.95
 kt ⋅ k ρ ⋅ ( 31,5 ⋅ d c ) (b )
con:
 t t 
kt = min 1,00; 1 ; 2 
 3he 5he 
96
 a 
ka1,t = min 1,25; 1,t  per unioni con un elemento per p.d.t. e direzione
 2d c 
della forza rispetto la fibratura compresa tra -30° e + 30°;

 a 
ka1,t = min 1,00; 1,t  per unioni con più di un elemento per p.d.t. e di-
 2d c 
rezione della forza rispetto la fibratura compresa tra -30° e + 30°;

ka1,t = 1 in tutti gli altri casi;
 ρ 
k ρ = min 1,75; k  con ρk densità caratteristica del legno in kg/m3;
 350 

t1 ≥ 2,25he t 2 ≥ 3,75he Eq. 2.96

1
Rc ,α °,k = kα ⋅ Rc ,0°,k kα = Eq. 2.97
(1,3 + 0,001⋅ dc ) ⋅ sin2 α + cos2 α
  n   90 − α α
nef = 2 +  1−  ⋅ ( n − 2 )  ⋅ +n⋅ Eq. 2.98
  20   90 90
2.5.2.2 Connettori a piastra dentata

Con il termine connettori a piastra dentata, come abbiamo già precisato nei
paragrafi precedenti, intendiamo indicare i connettori tipo C di cui alla norma [14].
Nelle formulazioni proposte dalle varie normative si useranno i seguenti sim-
boli (in parte già introdotti al §2.4):
Fv,j,0°,Rk o Rj,0°,k è la capacità portante caratteristica dell’unione per mezzo
di unione e per piano di taglio;
Fv,c,Rk o Rc,k è la capacità portante caratteristica della sola piastra den-
tata per mezzo di unione e per piano di taglio;
97
Fv,b,0°,Rk o Rb,0°k è la capacità portante caratteristica del solo bullone per

mezzo di unione e per piano di taglio (secondo teoria di
Johansen).
dc diametro del connettore in mm;
d diametro del bullone di chiusura in mm;
he profondità d’infissione del connettore nel singolo elemento
ligneo in mm;
t1 spessore dell’elemento ligneo laterale;
t2 spessore dell’elemento ligneo centrale;
a3,t o a1,t distanziamento del connettore dal bordo caricato;
ki (i=1,2,3,4) coefficienti di correzione.
a) EN 1995-1-1:2004 e CNR-DT 206/2006

La norma europea al §8.10 e quella italiana al §B 7.9.3 prevedono le
seguenti prescrizioni.
Nel calcolo della capacità portante caratteristica di collegamenti a pia-
stra dentata, oltre alla capacità portante caratteristica dei mezzi di unione
stessi, può essere eventualmente considerato il contributo resistente dei
bulloni di collegamento valutato secondo la teoria di Johansen. In questo
caso la capacità portante caratteristica dell’unione sarà pari a:
Fv , j ,0°,R k = Fv ,c ,R k + Fv ,b,0°,R k Eq. 2.99
La capacità portante caratteristica Fv,c,Rk di un mezzo di unione a pia-

stra dentata, indipendentemente dall’inclinazione della forza rispetto alla
direzione delle fibre, vale in N:
Fv ,c ,R k = 18 ⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k3 ⋅ dc1,5 piastre di tipo unilaterale (a )
Eq. 2.100
Fv ,c ,R k = 25 ⋅ k1 ⋅ k 2 ⋅ k3 ⋅ d c1,5 pastre di tipo bilaterale (b )
Il diametro dc va espresso in mm e corrisponde a:

- il diametro esterno della piastra dentata per i connettori tipo C1,
C2, C6, C7, C10, C11;
- la lunghezza del lato del connettore a piastra dentata per connet-
tori tipo C5, C8, C9;
- la radice quadrata del prodotto delle lunghezze dei lati per i con-
nettori tipo C3 e C4.
98
con:
 t t 
k1 = min 1,00; 1 ; 2  t1 ≥ 2,25he t 2 ≥ 3,75he
 3he 5he 
 a 
k2 = min 1; 3,t  per gli elementi di tipo da C1 a C9; con la se-
 1,5 ⋅ d c 
guente limitazione: a3,t ,min = max {1,1⋅ dc ;7d ;80mm} ;
 a 
k2 = min 1; 3,t  per gli elementi di tipo C10 e C11; con la se-
 2dc 
guente limitazione: a3,t ,min = max {1,5 ⋅ dc ;7d ;80mm}
 ρ 
k3 = min 1,5; k  con ρk densità caratteristica del legno in kg/m3;
 350 

t1 ≥ 2,25he t 2 ≥ 3,75he Eq. 2.101

Fv , j ,α °,R k = Fv ,c ,R k + Fv ,b,α °,R k Eq. 2.102
con F v,b,α°,Rk determinata secondo la teoria di Johansen.

  n   90 − α α
nef = 2 +  1−  ⋅ ( n − 2 )  ⋅ +n⋅ Eq. 2.103
  20   90 90
Solo la normativa italiana fissa il massimo numero di mezzi di unione
utilizzabili in una fila che è pari a 12. Il contributo degli eventuali ulteriori
elementi non può essere considerato ai fini del calcolo della capacità por-
tante del collegamento.
b) DIN 1052:2004
La norma tedesca al §13.3.3 prevede le seguenti prescrizioni.
99
Nel calcolo della capacità portante caratteristica di collegamenti a pia-

stra dentata, oltre alla capacità portante caratteristica dei mezzi di unione
stessi, può essere eventualmente considerato il contributo resistente dei
bulloni di collegamento valutato secondo la teoria di Johansen. In questo
caso la capacità portante caratteristica dell’unione sarà pari a:
R j ,0°, k = Rc , k + Rb,0°, k Eq. 2.104
La capacità portante caratteristica Rc,k di un mezzo di unione a piastra

dentata, indipendentemente dall’inclinazione della forza rispetto alla dire-
zione delle fibre, vale in N:
Rc , k = 18 ⋅ kt ⋅ ka1,t ⋅ k ρ ⋅ dc1,5 piastre di tipo unilaterale (a )
Eq. 2.105
Rc , k = 25 ⋅ kt ⋅ ka1,t ⋅ k ρ ⋅ d c1,5 pastre di tipo bilaterale (b )
Il diametro dc va espresso in mm e corrisponde a:

- il diametro esterno della piastra dentata per i connettori tipo C1,
C2, C10, C11;
- la lunghezza del lato del connettore a piastra dentata per connet-
tori tipo C5;
- la radice quadrata del prodotto delle lunghezze dei lati per i con-
nettori tipo C3 e C4.
con:
 t t 
kt = min 1,00; 1 ; 2  t1 ≥ 2,25he t 2 ≥ 3,75he
 3he 5he 
 a 
ka1,t = min 1; 3,t  per gli elementi di tipo C1, C2, C5; con la se-
 1,5 ⋅ dc 
guente limitazione: a3,t ,min = max {1,1⋅ dc ;7d ;80mm} ;
 a 
ka1,t = min 1; 3,t  per gli elementi di tipo C3 e C4; con la seguente
 1,5ac 
limitazione: a3,t ,min = max {1,1⋅ a2 ;7d ;80mm} ;
 a 
ka1,t = min 1; 3,t  per gli elementi di tipo C10 e C11; con la se-
 2d c 
guente limitazione: a3,t ,min = max {1,5 ⋅ dc ;7d ;80mm} ;
 ρ 
k ρ = min 1; k  con ρk densità caratteristica del legno in kg/m3;
 350 
100

t1 ≥ 2,25he t 2 ≥ 3,75he Eq. 2.106

R j ,α °, k = Rc , k + Rb,α °, k Eq. 2.107
con R b,α°,k determinata secondo la teoria di Johansen.

  n   90 − α α
nef = 2 +  1−  ⋅ ( n − 2 )  ⋅ +n⋅ Eq. 2.108
  20   90 90
101
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all’attraversamento della testa di elementi meccanici di collegamento per le-
gno, UNI – Ente Nazionale Italiano di Unificazione, Milano.
103
3 Modelli di calcolo specifici
per viti inclinate
3.1 Introduzione
La resistenza di unioni lignee, realizzate con elementi metallici a gambo ci-
lindrico caricati perpendicolarmente all’asse del connettore, può essere calcolata
mediante la teoria di Johansen ([1]), essa dipende principalmente (vedi §2.3) dalla
resistenza a rifollamento dell’elemento ligneo e dal momento di snervamento del
connettore.
Nel caso di unioni legno-legno realizzate con viti inclinate, disposte cioè con
un’inclinazione α diversa da 0°, rispetto la perpendicolare al piano di taglio, la resi-
stenza all’estrazione delle viti, l’angolo tra l’asse della vite e la direzione della forza
così come l’attrito tra gli elementi lignei, in corrispondenza del piano di taglio, co-
stituiscono nuovi parametri influenzanti la capacità portante della connessione.
Per questa tipologia di collegamenti, di conseguenza, diventa di fondamentale im-
portanza il cosiddetto “effetto fune” o “rope effect” costituito da due resistenze ag-
giuntive alla capacità portante di Johansen che sono rappresentate dalla compo-
nente parallela al piano di taglio:
a) della forza assiale nel connettore;
b) causata dall’attrito fra gli elementi.
Numerose prove e analisi numeriche (vedi da [2] a [9]) hanno messo in evi-
denza l’importanza del “rope effect” ed, inoltre, come l’aumentare dell’inclinazione
α delle viti sia accompagnato da una crescita della resistenza e della rigidezza dei
giunti con viti disposte inclinate.
Le normative europee e nazionali analizzate nel capitolo precedente, nella
condizione di carico caratterizzata da viti sollecitate contemporaneamente a taglio
105
Capitolo 3 - Modelli di calcolo specifici per viti inclinate
e a sforzo assiale, com’è il caso di viti inclinate, propongono per determinare la

capacità portante una formula di combinazione quadratica della resistenza laterale
e assiale della vite stessa (vedi §2.5.1.5.3); questo metodo di calcolo però, come
avremo modo di mettere in evidenza nei capitoli successivi, sottostima largamente
la resistenza di questo tipo di unioni penalizzandole eccessivamente e rivelandosi,
quindi, inadatto a coglierne le prestazioni meccaniche. Per questo motivo lo scopo
del capitolo presente sarà quello di introdurre dei modelli di calcoli specifici per
descrivere il comportamento meccanico delle unioni con viti inclinate, sia da punto
di vista della capacità portante che da quello della rigidezza. Fondamentale appa-
re il lavoro di Bejtka e Blaß, poiché gli autori hanno anche proposto un modello di
calcolo teorico in merito (vedi [5], [6], [7]).
Nei successivi paragrafi verrà dunque presentato tale modello, comprese le
indagini sperimentali a supporto della sua formulazione. Saranno poi brevemente
illustrate le ricerche di A. Kevarinmäki ([9]), che approfondiscono un aspetto speci-
fico della trattazione di Bejtka e Blaß. Prendendo poi spunto da alcune considera-
zioni di Kevarinmäki sulla deformabilità delle unioni (vedi [9] e [10]), si è sviluppato
un modello di calcolo della rigidezza specifico per viti inclinate che permette di de-
terminare il valore del modulo di scorrimento istantaneo Kser per le diverse
inclinazioni.
106
Modelli di calcolo specifici per viti inclinate - Capitolo 3
3.2 Modello di calcolo di Bejkta & Blaß

Il modello di Bejtka e Blaß (da [5]) è un modello relativo a connessioni fra
membrature lignee con viti inclinate a filetto continuo; le unioni possono essere re-
alizzate sia con viti sollecitate solo a taglio-trazione, oppure, con viti disposte in-
crociate e quindi soggette contemporaneamente a taglio-trazione e taglio-
compressione (vedi figura 3.1).
Figura 3.1 Connessioni realizzate con viti inclinate a filetto continuo (da [8]):
a) viti in taglio-trazione; b) viti incrociate in taglio-trazione e taglio-compressione.
Il modello che riporteremo qui di seguito è valido per viti soggette a taglio tra-
zione, mentre, nel caso di viti disposte incrociate (in una coppia una vite lavora in
taglio-trazione e l’altra in taglio-compressione), il modello dovrà esser leggermente
modificato in conseguenza delle diverse equazioni di equilibrio (vedi §3.2.3).
La teoria sviluppata è una generalizzazione di quella di Johansen ([1]): per
un rapido raffronto si rimanda al §2.3.
Nel citato modello di Johansen, le equazioni della capacità portante dipende-
vano dal momento di snervamento del connettore, dalle resistenze a rifollamento
degli elementi lignei e dallo spessore di questi ultimi. In quello di Bejtka e Blaß vi è
la comparsa di alcuni parametri addizionali, quali la resistenza ad estrazione delle
viti, l’angolo di infissione delle stesse ed il coefficiente di attrito fra le membrature
lungo il piano di scorrimento.
Una delle assunzioni della teoria di Johansen è quella di poter descrivere il
107
comportamento dei materiali impiegati come rigido-perfettamente plastico: tale

ipotesi è sicuramente valida per l’acciaio del connettore, un po’ meno per il legno
per il quale si deve ammettere che anch’esso possa presentare capacità di adat-
tamento plastico (tramite rifollamento). Per quanto concerne la capacità assiale
delle viti, tuttavia, si nota come essa presenti chiaramente un valore di picco, se-
guito da una rapida caduta di carico; ciò può essere verificato tramite delle prove
di estrazione, come è stato fatto dagli autori (vedi più avanti). Il fenomeno è legato,
essenzialmente, al degrado del filetto della madrevite nel legno, in presenza di e-
levati scorrimenti assiali del mezzo d’unione. A seconda dello spostamento assiale
del connettore nel momento in cui il giunto raggiunge la sua capacità ultima, la vite
potrà o meno aver attinto alla sua massima resistenza ad estrazione; di conse-
guenza, si dovrà tener conto dell’interazione fra la resistenza a rifollamento e quel-
la ad estrazione, poiché potranno non svilupparsi in contemporanea. A tal proposi-
to Bejtka e Blaß propongono di considerare il problema introducendo un’opportuna
resistenza ad estrazione modificata (o ridotta) fax,mod : essa dipenderà, oltre che
dalle caratteristiche della vite, anche dalla modalità di collasso, essendo legata al-
la distribuzione di tensioni che si sviluppano lungo il connettore (la metodologia
per ricavare fax,mod verrà meglio illustrata nel seguito).
Le ipotesi di base del modello sviluppato da Bejtka e Blaß sono perciò:
• assunzione di una legge rigido-perfettamente plastica a rifollamento
per l’elemento ligneo e a flessione per il connettore;
• assegnazione di un angolo α fra l’asse della vite e la normale al pia-
no di taglio;
• assunzione di una capacità ad estrazione ridotta fax,mod,i,j , costante
lungo l’asse della vite, ma dipendente dalla modalità di collasso con:
– i indice relativo alla membratura lignea;
– j indice relativo alle modalità di rottura definite da Johansen;
• filettatura estesa su tutta la lunghezza della vite.
Con riferimento alla figura 3.2, relativa ad un modo di rottura III (secondo
Johansen) i parametri coinvolti risultano allora essere:
s1 lunghezza di inserimento della vite nel primo elemento ligneo, mi-
surata ortogonalmente al piano di taglio;
s2 lunghezza di inserimento della vite nel secondo elemento ligneo,
misurata ortogonalmente al piano di taglio;
108
fh,1 resistenza a rifollamento del primo elemento ligneo;

fh,2 resistenza a rifollamento del secondo elemento ligneo;
fh,2
β= rapporto tra le resistenze a rifollamento;
fh,1
fax,mod,1,III resistenza ad estrazione modificata della vite nel primo elemento

ligneo relativa ad una modalità di rottura tipo III;
fax,mod,2,III resistenza ad estrazione modificata della vite nel secondo elemen-
to ligneo relativa ad una modalità di rottura tipo III;
d diametro nominale della vite;
My momento di snervamento della vite;
µ coefficiente d’attrito all’interfaccia fra le membrature.
Figura 3.2
Modalità di collasso III per una connessione ad un piano di taglio fra due elementi lignei,
realizzata con una vite soggetta a taglio-trazione (da [5]): formazione di due cerniere pla-
stiche sulla vite, una in ciascun elemento ligneo.
Le modalità di collasso previste sono del tutto analoghe a quelle ricavate da

Johansen (vedi §2.3.1), eccezion fatta per la comparsa della resistenza ad estra-
zione; la capacità di una connessione ad un piano di taglio sarà dunque pari alla
minore delle portanze calcolate per i 6 casi (a,b,c,d,e,f come da figura 2.10)
109
Con riferimento alla notazione già utilizzata nel §2.3, mediante la scrittura di
sole condizioni di equilibrio, si ottengono dunque le seguenti equazioni 3.1÷3.6, re-
lative ai modi di rottura secondo Bejtka e Blaß per viti in taglio-trazione:
Ra = Rax ,a ⋅ sin α + fh,1 ⋅ s1 ⋅ d ⋅ cos α Eq. 3.1
Rb = Rax ,b ⋅ sin α + fh,2 ⋅ s2 ⋅ d ⋅ cos α Eq. 3.2
fh,1 ⋅ s1 ⋅ d
Rc = Rax,c ⋅ ( µ ⋅ cos α + senα ) + ⋅(1− µ ⋅ tan α ) ⋅
1+ β
  s  s 2  2  Eq. 3.3
 3  s2   s2  
⋅ β + 2 ⋅ β ⋅  1+ +    + β ⋅  − β ⋅  1+ 
2 2 2
  s1  s1    s1   s1  
   
fh,1 ⋅ s1 ⋅ d ⋅
Rd = Rax,d ⋅ ( µ ⋅ cos α + senα ) + ⋅(1− µ ⋅ tan α ) ⋅
2+ β
  Eq. 3.4
 4 ⋅ β ⋅( 2 + β ) ⋅M y 
⋅  2 ⋅ β ⋅ (1+ β ) +   − β 
  fh,1 ⋅ d ⋅ s12 
   
fh,1 ⋅ s2 ⋅ d
Re = Rax,e ⋅ ( µ ⋅ cos α + senα ) + ⋅(1− µ ⋅ tan α ) ⋅
1+ 2 ⋅ β
  Eq. 3.5
 4 ⋅ β ⋅ (1+ 2 ⋅ β ) ⋅ M y 
⋅  2 ⋅ β 2 ⋅ (1+ β ) +   − β 
  fh,1 ⋅ d ⋅ s22 
   
2⋅ β
Rf = Rax ,f ⋅ ( µ ⋅ cos α + senα ) + (1− µ ⋅ tan α ) ⋅ ⋅ 2 ⋅ M y ⋅fh,1 ⋅d ⋅cos2 α Eq. 3.6
1+ β
La capacità portante R di unioni legno-legno con viti inclinate sollecitate a ta-
glio-trazione sarà allora:
 fax ,mod,1, j ⋅ d ⋅ s1 / cos α 
Rax , j = min   con j = a, b, c, d , e, f Eq. 3.7
fax ,mod,2, j ⋅ d ⋅ s2 / cos α 
R = min {Ra ; Rb ; Rc ; Rd ; Re ; Rf } Eq. 3.8
L’equazione 3.7 dovrà dunque essere calcolata per ogni modalità di collasso
in base agli specifici valori di fax,mod,1 e fax,mod,2 che come si è già detto variano a
seconda del modo di rottura considerato.
Come al solito R rappresenta il valore della resistenza a taglio della connes-
sione per ciascun piano di taglio e per ciascun mezzo di unione.
Data l’importanza rivestita dal modo di collasso III nel seguito andremo a svi-
luppare i calcoli, che portano all’equazione 3.6, in modo tale da poter condurre un
rapido confronto con quanto previsto da Johansen per la medesima modalità di
110
rottura (vedi §2.3.1 eq. 2.25÷2.29 ), nel caso di elementi a gambo cilindrico solleci-
tati perpendicolarmente al proprio asse.
Si faccia riferimento alla figura 3.2 precedentemente riportata, relativa ad una
vite inclinata soggetta a taglio-trazione, e si svolga la trattazione nell’ipotesi di pic-
coli spostamenti. Il momento flettente agente sul connettore, in corrispondenza del
piano di scorrimento, sarà descritto dalle equazioni 3.9 e 3.10.
fh,1 ⋅ d ⋅ x12
M1 = M y − Eq. 3.9
2 ⋅ cos2 α
fh,2 ⋅ d ⋅ x22
M 2 = −M y + Eq. 3.10
2 ⋅ cos2 α
Dove sono coinvolte le seguenti grandezze:
M1 momento flettente del connettore all’interfaccia tra il primo e il secon-
do elemento ligneo;
M2 momento flettente del connettore all’interfaccia tra il primo e il secon-
do elemento ligneo;
x1 posizione della cerniera plastica nel primo elemento ligneo, misurata
ortogonalmente rispetto al piano di taglio;
x2 posizione della cerniera plastica nel secondo elemento ligneo, misu-
rata ortogonalmente rispetto al piano di taglio.
Dato che, per equilibrio, M1 = M2 uguagliando l’espressione 3.9 con la 3.10 si
avrà che:
4 ⋅ M y ⋅ cos2 α
x12 + β ⋅ x22 = Eq. 3.11
d ⋅ fh,1
Imponendo separatamente l’equilibrio alla traslazione, del primo e del secon-

do elemento ligneo, nella direzione del carico esterno si ottengono le seguenti e-
spressioni:
R1 = Q1 ⋅ cos α + N1 ⋅ sin α + µ ⋅ H1 Eq. 3.12
R2 = Q2 ⋅ cos α + N2 ⋅ sin α + µ ⋅ H2 Eq. 3.13
H1 = N1 ⋅ cos α − Q1 ⋅ senα Eq. 3.14
H2 = N2 ⋅ cos α − Q2 ⋅ senα Eq. 3.15
Con riferimento poi alla singola porzione di vite infissa nel i-esimo elemento
ligneo, l’equilibrio alla traslazione in direzione parallela e perpendicolare all’asse
del connettore conduce alle seguenti uguaglianze:
111
fh,1 ⋅ d ⋅ x1 fh,2 ⋅ d ⋅ x2
Q1 = Eq. 3.16 Q2 = Eq. 3.17
cos α cos α
fax ,mod,1,III ⋅ d ⋅ s1 fax ,mod,2,III ⋅ d ⋅ s2
N1 = Eq. 3.18 N2 = Eq. 3.19
cos α cos α
Il significato delle grandezze appena utilizzate si deduce dalla figura 3.2 ed è
qui di seguito richiamato:
Q1 resistenza laterale del connettore nel primo elemento ligneo;
Q2 resistenza laterale del connettore nel secondo elemento ligneo;
N1 resistenza ad estrazione del connettore dal primo elemento ligneo;
N2 resistenza ad estrazione del connettore dal secondo elemento ligneo;
H1 reazione vincolare all’interfaccia agente sul primo elemento ligneo e
normale al piano di taglio;
H2 reazione vincolare all’interfaccia agente sul secondo elemento ligneo e
normale al piano di taglio;
R1 capacità portante espressa dal primo elemento ligneo;
R2 capacità portante espressa dal secondo elemento ligneo.
In particolare, H1 ed H2, forze uguali ed opposte, sono determinate dalla rea-

zione di contatto fra le membrature, dovuta all’effetto cavo sviluppato dal connetto-
re; nel caso di vite soggetta a taglio-trazione, infatti, gli elementi lignei tendono a
serrarsi (in taglio-compressione, al contrario, tendono a decomprimersi).
Sostituendo le equazioni 3.14, 3.16 e 3.18 nella 3.12 si ottiene:
R1 = fax ,mod,1,III ⋅ d ⋅ s1 ⋅ ( µ + tan α ) + fh,1 ⋅ d ⋅ (1 − µ ⋅ tan α ) ⋅ x1 Eq. 3.20
Analogamente, inserendo le equazioni 3.15, 3.17 e 3.19 nella 3.13 si ottiene:

R2 = fax ,mod,2,III ⋅ d ⋅ s2 ⋅ ( µ + tan α ) + fh,2 ⋅ d ⋅ (1 − µ ⋅ tan α ) ⋅ x2 Eq. 3.21
Dovendo poi essere per equilibrio R1 = R2 si ha l’uguaglianza:
( µ + tanα ) ⋅ ( fax,mod,1,III ⋅ s1 − fax,mod,2,III ⋅ s2 )

= β ⋅ x2 − x1 Eq. 3.22
fh,2 ⋅ (1 − µ ⋅ tan α )
Isolando x2 dalla 3.11 ed inserendola nella 3.22 otteniamo l’equazione 3.23:
( µ + tan α ) ⋅ ( fax,mod,2,III ⋅ s2 − fax ,mod,1,III ⋅ s1 )

x1 = +
fh,1 ⋅ (1 − µ ⋅ tan α ) ⋅ (1 + β )
2 ⋅ M y ⋅ cos2 α  ( µ + tan α ) ⋅ ( fax ,mod,1,III ⋅ s1 − fax ,mod,2,III ⋅ s2 ) 

2 2
2⋅β
+ ⋅ − 
1+ β fh,1 ⋅ d ( ) ( )
2
 2 ⋅ f 2
⋅ 1 − µ ⋅ tan α ⋅ 1 + β 
 h,1 
112
Dovendo essere, per ragioni di equilibrio, H1 = H2 si deve uguagliare la 3.14
alla 3.15 e tenuto contemporaneamente conto delle equazioni 3.16÷3.19 si ricava

la seguente espressione:
(fax ,mod,1,III ⋅ s1 − fax ,mod,2,III ⋅ s2 )

= − β ⋅ x2 + x1 Eq. 3.24
fh,1 ⋅ tan α
Uguagliando allora la 3.22 e la 3.24 si perviene alla seguente:
−
(f
ax ,mod,1,III ⋅ s1 − fax ,mod,2,III ⋅ s2 )
=
( µ + tanα ) ⋅ ( fax,mod,1,III ⋅ s1 − fax,mod,2,III ⋅ s2 )
Eq. 3.25
tan α (1 − µ ⋅ tanα )
Come è facile verificare la 3.25 ammette soluzione se e solo se:
fax ,mod,1,III ⋅ s1 = fax ,mod,2,III ⋅ s2 Eq. 3.26
Mentre, se tale condizione non è soddisfatta, si arriva all’espressione incon-

sistente:
−1 = tan2 α Eq. 3.27
In altre parole, ciò significa che la forza di estrazione sviluppata dal connet-
tore nel primo elemento ligneo deve essere uguale a quella sviluppata nel secon-
do, o viceversa, e il meccanismo portante sarà governato dalla minore fra le due.
Sfruttando la condizione espressa dalla 3.26 e sostituendola nella 3.23 si ha:
2⋅ β 2 ⋅ M y ⋅ cos2 α
x1 = ⋅ Eq. 3.28
1+ β fh,1 ⋅ d
Sostituendo la 3.28 nella 3.20, posto fax ,mod,1,III ⋅ s1 = fax ,mod,2,III ⋅ s2 = fax ,mod ⋅ s ho:
2⋅β
R = fax ,mod ⋅ d ⋅ s ⋅ ( µ + tan α ) + (1 − µ ⋅ tan α ) ⋅ ⋅ 2 ⋅ M y ⋅ fh,1 ⋅ d ⋅ cos2 α Eq. 3.29
1+ β
In tale espressione si è indicata la capacità portante come R (in virtù della
condizione R1 = R2 ), e si sono utilizzati i parametri semplificati fax,mod ed s (grazie
all’eq. 3.26). Ricordando di adottare la minima resistenza ad estrazione sviluppata

dal connettore nelle due membrature lignee (come da eq. 3.7), si dimostra
l’equivalenza fra le espressioni 3.6 e 3.29.
E’ interessante notare cosa accade alla 3.6 quando α → 0°:
2⋅ β
Rf = µ ⋅ Rax ,f + ⋅ 2 ⋅ M y ⋅ fh,1 ⋅ d = µ ⋅ Rax + Rlat , johansen Eq. 3.30
1+ β
Da qui si capisce il significato del fattore ¼ (µ = 0,25) applicato ad Fax,Rk dalle

normative analizzate al capitolo precedente per tener conto dell’effetto cavo.
113
Si riportano anche le espressioni che identificano la posizione delle cerniere

plastiche sul connettore, secondo il modello di Bejtka e Blaß, in quanto possono
tornare utili per le verifiche sperimentali del modello oltre a servire per definire la
resistenza ad estrazione modificata fax,mod (vedi paragrafo successivo). Le distan-
ze sono misurate a partire dall’interfaccia, perpendicolarmente al piano di taglio; i
pedici impiegati indicano, rispettivamente, l’elemento nel quale la cerniera si forma
(1 o 2) e la modalità di collasso associata (d, e, f secondo la notazione del §2.3.1).
s1  1  4 ⋅ β ⋅ ( 2 + β ) ⋅ M y ⋅ cos2 α  
x2,d = ⋅ ⋅  2 ⋅ β ⋅ (1 + β ) + + 2  − 1 Eq. 3.31
β (2 + β )  fh,1 ⋅ d ⋅ s12 
   
1  4 ⋅ β ⋅ (1 + 2 ⋅ β ) ⋅ M y ⋅ cos2 α 
x1,e = ⋅ 2 ⋅ β ⋅ (1 + β ) +
 2
− β  Eq. 3.32
(1 + 2 ⋅ β )  fh,1 ⋅ d ⋅ s22 
2⋅ β 2 ⋅ M y ⋅ cos2 α
x1,f = ⋅ Eq. 3.33
1+ β fh,1 ⋅ d
x1,f
x2,f = Eq. 3.34
β
3.2.1 Resistenza ad estrazione modificata
Resta ora da chiarire il valore che deve essere assunto per fax,mod : come era
stato precedentemente accennato, esso dipende dalla distribuzione di tensioni
tangenziali lungo il connettore nell’elemento ligneo considerato. Si faccia riferi-
mento, ai fini della comprensione del fenomeno, ancora alla figura 3.2, relativa ad
un modo di rottura III. Le tensioni tangenziali saranno influenzate da due fattori: in
primo luogo, il tratto di vite a contatto con la zona rifollata subirà il degrado del fi-
letto della madrevite, proprio per i fenomeni localizzati di plasticizzazione del le-
gno, producendo un calo delle tensioni tangenziali lì sviluppate.
Il secondo fattore da considerare è lo scorrimento assiale della vite, il quale è
funzione, a sua volta, dell’angolo di infissione. Dato che la resistenza ad estrazio-
ne esibisce un picco, seguito da una rapida diminuzione, può accadere, infatti, che
la vite non abbia attinto alla sua massima capacità assiale, nel momento in cui il
giunto ha raggiunto la sua resistenza ultima. Vi è dunque un’interazione fra la ca-
pacità portante laterale e quella assiale.
A questo proposito, Bejtka e Blaß riportano, nella loro ricerca (vedi [5]), una
114
serie di curve sperimentali, relative a test di estrazione di viti a filetto continuo da

membrature lignee (figura 3.3, da [5]). Le viti utilizzate presentano diametro pari a
7,5 mm, quindi si possono considerare direttamente confrontabili con quelle da noi
testate e descritte al § 1.3.7. Particolare è la modalità con cui sono state ottenute
dette curve: ai connettori è stato, infatti, imposto uno spostamento laterale prefis-
sato, tale da generare rifollamento nel legno, dopodichè si è proceduto allo
sfilamento: in pratica, si tratta di ricreare le condizioni a cui è soggetta una vite in
una connessione reale.
Figura 3.3
Curve carico-spostamento assiale per viti sottoposte a spostamento laterale: vite con
diametro pari a 7,5 mm inserita in elementi in legno lamellare.
Dalla figura 3.3 si possono ricavare le due seguenti osservazioni:

• la resistenza ad estrazione per unità di lunghezza non si riduce, fin-
ché nessuna deformazione plastica da rifollamento ha luogo. Ciò si-
gnifica che la piena resistenza ad estrazione fax è disponibile in quel-
le parti della vite, dove la resistenza a rifollamento non è raggiunta
(ad esempio, al di fuori di x1 e x2 in figura 3.2).
• la resistenza ad estrazione per unità di lunghezza aumenta spostan-
dosi dal piano di taglio verso le cerniere plastiche. Oltre all’evidente
calo di resistenza una volta superato il massimo si nota come il picco
è raggiunto per uno scorrimento assiale di circa 1,8 mm, indipenden-
115
temente dallo spostamento laterale applicato. Sulla base dei valori di

figura 3.3 viene mostrato in figura 3.4 (da [5]), per uno spostamento
assiale di 1,8 mm, il corrispondente andamento del parametro fax in
funzione dello spostamento laterale δ della connessione.
Figura 3.4 Resistenza ad estrazione fax in funzione dello spostamento laterale δ della
connessione per una vite con d = 7,5 mm.
Lo scorrimento assiale della vite può essere poi messo in relazione con lo
spostamento impartito a tutto il giunto tramite semplici relazioni geometriche. Ipo-
tizzando, com’è ragionevole, che il connettore sia assialmente indeformabile, in
base alla figura 3.5 (da [5]) si ottengono le espressioni 3.35 e 3.37.
Definiti i parametri:
x1 tratto rifollato nel primo elemento ligneo;
x2 tratto rifollato nel secondo elemento ligneo;
δ1 spostamento relativo fra la vite ed il primo elemento ligneo, misurato
parallelamente al piano di taglio;
δ2 spostamento relativo fra la vite ed il secondo elemento ligneo, misu-
rato parallelamente al piano di taglio;
δtot spostamento totale applicato alla connessione;
D1 spostamento assiale della vite nel primo elemento ligneo;
D2 spostamento assiale della vite nel secondo elemento ligneo;
D tot spostamento assiale totale della vite;
α angolo di infissione della vite;

φ1 spostamento angolare della vite rispetto al primo elemento ligneo;
φ2 spostamento angolare della vite rispetto al secondo elemento ligneo.
116
Figura 3.5
Modello cinematico di comportamento che consente di legare lo spostamento
della connessione con lo spostamento assiale della vite.
In ognuno dei due elementi lignei i-esimi, lo scorrimento assiale Di sarà:
 2  
xi    δ   
∆i = ⋅  + tan α  + 1  ⋅ cos α − 1 con : j = 1,2
i
Eq. 3.35
cos α   xi 
  
Con φ1 = φ2 ; δ tot = δ1 + δ 2 ; ∆ tot = ∆1 + ∆ 2 Eq. 3.36
 2  
x1 + x2   δ tot 
Si ottiene: ∆ tot = ⋅  + tan α  + 1 ⋅ cos α − 1
 Eq. 3.37
cos α   x1 + x2   
  
Bejtka e Blaß propongono, nella loro ricerca, D tot pari a 15 mm, in accordo
con la UNI EN 26891 ([11]). In questo modo, nel caso, ad esempio, della modalità
di collasso III, per il tipo di connettore descritto in precedenza, riescono a prevede-
re l’andamento delle tensioni tangenziali rappresentato in figura 3.6 (da [5]). Infatti,
nota la relazione fax – δ, esplicitata dalla figura 3.4, tramite l’equazione 3.37 e defi-
nita la posizione delle cerniere plastiche (eq. 3.31÷3.34) si riesce a risalire
all’andamento di fax lungo l’asse della vite.
Si nota, chiaramente, la diminuzione delle tensioni tangenziali nello spazio
compreso fra le due cerniere plastiche, mentre all’esterno il loro andamento rima-
ne costante. I valori del parametro fax,mod saranno allora dati da un’operazione di
media delle tensioni effettive lungo la vite.
117
Figura 3.6
Andamento delle tensioni tangenziali lungo una vite in modalità di collasso III:
tratteggio = andamento reale; tratto continuo = tensioni mediate.
Si comprende, perciò, come il parametro analizzato dipenda dalla modalità di

collasso del connettore. Al lato pratico, sarebbe necessario dunque valutare la re-
sistenza ad estrazione della vite in presenza di uno spostamento laterale; questa è
la metodologia seguita da Bejtka e Blaß, nel corso della campagna sperimentale
volta a validare lo schema di calcolo presentato (vedi il seguente §3.2.2).
Gli stessi autori, tuttavia, propongono di utilizzare, in via semplificata ed ap-
prossimata, un valore ridotto della capacità ad estrazione del connettore, indipen-
dente dal modo di rottura e dallo spostamento laterale: in particolare, suggerisco-
no di impiegare, in luogo dei vari fax,mod , un parametro pari a 0,7 volte la resisten-
za ad estrazione della vite, facilmente desumibile tramite un test di laboratorio; tale
prova dovrà essere condotta, ovviamente, per entrambi i tratti di filetto inseriti nelle
due diverse membrature lignee, adottando per il calcolo il valore minore.
3.2.2 Indagini Sperimentali di Bejkta & Blaß

Bejtka e Blaß hanno svolto una campagna di sperimentazione, volta a valida-
re il loro metodo di calcolo, i cui risultati sono esposti in [5] ed in [8].
Le prove hanno riguardato unioni sottoposte a test di tipo push-out; i campio-
ni sono stati realizzati in legno lamellare, con massa volumica compresa fra 400 e
442 kg/m3, e condizionati in modo da avere un contenuto d’umidità (moisture con-
tent) pari al 12%.
I connettori testati erano viti a filetto continuo; in particolare, si sono utilizzate:
• per i test della SERIE 1: viti con diametro par a 7,5mm, lunghezza di
130mm e momento di snervamento pari a 35,2 Nm;
118
• per i test della SERIE 2: viti con diametro par a 7,5mm, lunghezza di
180mm e momento di snervamento pari a 38 Nm.
Il secondo tipo di connettori sembra quindi direttamente confrontabile con
quelli descritti al § 1.3.7.
Per quanto concerne la resistenza a rifollamento fh degli elementi lignei, essa
è stata valutata pari a 18,5 Mpa; si osservi che tale valore è assunto costante per
qualsiasi angolo di inserimento delle viti.
La resistenza ad estrazione è stata invece ricavata in base alle considerazio-
ni sviluppate al precedente §3.2.1, ottenendo i vari parametri fax,mod,i,j : si veda, a
questo proposito, la tabella 3.1 (da [5]).
Tabella 3.1 Valutazione delle resistenze ad estrazione di viti inclinate:

SERIE 1 = viti 7,5x130 mm; SERIE 2 = viti 7,5x180 mm
Le unioni sono state realizzate in modo da avere campioni con angolo α di

inserimento delle viti incrementato progressivamente di 15° partendo da 0°, viti in-
serite perpendicolarmente al piano di taglio, fino ad arrivare a 45°. Il coefficiente
d’attrito µ fra le membrature lignee è stato valutato pari a 0,30.
In figura 3.7 (da [5]) è riportato graficamente il confronto tra i risultati speri-
mentali delle prove effettuate ed i relativi risultati teorici determinati secondo il mo-
dello di calcolo presentato in precedenza.
In particolare tutti i connettori si sono comportati nella maniera prevista, esi-
bendo una modalità di collasso III (vedi figura 3.8, da [5]).
119
Figura 3.7 Confronto fra i risultati teorici e quelli sperimentali.
Figura 3.8 Vite deformata all’interno di un giunto testato e poi aperto:

si distingue chiaramente la formazione delle due cerniere plastiche.
Dalla figura 3.7 si può evincere la bontà del modello proposto da Bejtka e
Blaß: i dati sperimentali confermano pienamente i risultati teorici. Si osservi che,
per entrambe le serie, i giunti con viti a 45° presentano resistenza inferiore a quel-
la dei giunti con viti a 30°. Il motivo è da ricercarsi nel fatto che la lunghezza delle
viti è stata mantenuta costante (all’interno di ciascuna serie), perciò la lunghezza
di penetrazione nel secondo elemento ligneo risulta minore per le maggiori ango-
lazioni (si confrontino s1 ed s2 in figura 3.7).
Volendo generalizzare i risultati, con riferimento ad ulteriori prove svolte, gli
autori propongono la seguente figura 3.9 (da [6] e [8]), nella quale si rappresenta
l’andamento delle massime resistenze esibite dalle unioni testate. A titolo di con-
fronto, sono anche riportati i risultati relativi a campioni con interposto un foglio in
120
materiale plastico a livello dell’interfaccia fra gli elementi lignei, in modo da mini-
mizzare il coefficiente d’attrito. Si nota, ancora una volta, che la massima capacità
si ha per collegamenti con viti disposte a 30°.
Figura 3.9 Andamento della capacità portante in funzione dell’inclinazione delle viti.
Per quanto concerne le rigidezze iniziali esibite dai giunti, si riporta invece la
seguente figura 3.10 (da [6] e [8]): è palese l’aumento di rigidezza che si ottiene
inclinando i connettori, arrivando ad avere, per viti disposte a 45°, rigidezze oltre
10 volte superiori a quelle per viti a 0°. Il fenomeno è imputabile proprio allo sfila-
mento delle viti: in base allo schema di figura 3.5, aumentando l’inclinazione del
connettore aumenta anche il suo scorrimento assiale, il quale riesce a mobilitare
prima la resistenza ad estrazione rispetto alle minori angolazioni dove predomina
la resistenza laterale.
Figura 3.10 Andamento della rigidezza in funzione dell’inclinazione delle viti.
121
3.2.3 Implicazioni del modello di Bejkta & Blaß

In merito al modello di Bejtka e Blaß si possono fare due importanti conside-
razioni. Innanzitutto, la trattazione svolta è riferita al caso di viti soggette a taglio-
trazione, ma esistono anche connessioni con viti disposte incrociate, soggette a
taglio-trazione e taglio-compressione contemporaneamente (vedi figura 3.1(b)).
Per questo secondo tipo d’unioni continuano a valere ancora le ipotesi alla
base del modello ed anche la formulazione esposta, osservando però che le rea-
zioni prima scambiate fra le membrature, e responsabili delle forze d’attrito, ora
sono equilibrate dalle viti in compressione, secondo lo schema di fig. 3.11 da [3].
Figura 3.11 Resistenze mobilitate sui connettori di un giunto con viti disposte incrociate
secondo uno stesso angolo α . Rispetto alla fig.3.2 i pedici sono ora riferiti alle viti.
Le condizioni di equilibrio, in questo caso, devono essere scritte consideran-

do la presenza contemporanea di una vite lavorante in taglio-trazione e di una in
taglio-compressione, cioè tenendo conto del fatto che il sistema resistente è costi-
tuito da una coppia di viti incrociate disposte ad X. Le espressioni che si possono
ricavare sono analoghe alle precedenti equazioni 3.1÷3.8, ma si registra la scom-
parsa dei termini di attrito. Si veda, per un rapido confronto, le seguenti equazioni
3.38÷3.45, valide per ognuna delle singole viti disposte incrociate ed inclinate di
un angolo α ≠ 0° rispetto alla normale al piano di taglio; la simbologia è quella con-
sueta e β = fh,2 / fh,1.
Ra = Rax ,a ⋅ sin α + fh,1 ⋅ s1 ⋅ d ⋅ cos α Eq. 3.38
Rb = Rax ,b ⋅ sin α + fh,2 ⋅ s2 ⋅ d ⋅ cos α Eq. 3.39
122
fh,1 ⋅ s1 ⋅ d
Rc = Rax,c ⋅ senα + ⋅
1+ β
  s  s 2  2  Eq. 3.40
 s   s 
⋅  β + 2 ⋅ β ⋅  1+ +    + β ⋅   − β ⋅  1+ 2  
2 2 2 3 2
  s1  s1    s1   s1  
   
fh,1 ⋅ s1 ⋅ d ⋅   4 ⋅ β ⋅( 2 + β )⋅My  
Rd = Rax,d ⋅ senα + ⋅  2 ⋅ β ⋅ (1+ β ) +   − β  Eq. 3.41
2+ β   fh,1 ⋅ d ⋅ s12 
   
fh,1 ⋅ s2 ⋅ d   4 ⋅ β ⋅ (1+ 2 ⋅ β ) ⋅ M y  
Re = Rax,e ⋅ senα + ⋅  2 ⋅ β 2 ⋅ (1+ β ) +   − β  Eq. 3.42
1+ 2 ⋅ β   fh,1 ⋅ d ⋅ s22 
   
2⋅ β
Rf = Rax ,f ⋅ senα + ⋅ 2 ⋅ M y ⋅fh,1 ⋅ d ⋅ cos2 α Eq. 3.43
1+ β
 fax ,mod,1, j ⋅ d ⋅ s1 / cos α 
fax ,mod,2, j ⋅ d ⋅ s2 / cos α 
L’equazione 3.44 dovrà dunque essere calcolata per ogni modalità di collas-
so in base agli specifici valori di fax,mod,1 e fax,mod,2 che come si è già detto variano a
seconda del modo di rottura considerato.
Come al solito R rappresenta il valore della resistenza a taglio della connes-
sione per ciascun piano di taglio e per ciascun mezzo di unione.
La seconda osservazione riguarda le connessioni con viti posizionate orto-
gonalmente al piano di taglio, cioè nella usuale condizione di utilizzo delle viti nella
maggioranza dei casi. A tal proposito si considerino le equazioni 3.1÷3.8 andando
ad applicarle al caso α = 0°: si otterranno le seguenti espressioni 3.46÷3.53.
Ra,0° = fh,1 ⋅ s1 ⋅ d Eq. 3.46
Rb,0° = fh,2 ⋅ s2 ⋅ d Eq. 3.47
fh,1 ⋅ s1 ⋅ d
Rc,0° = µ ⋅ Rax,c + ⋅
1+ β
  s  s 2  2  Eq. 3.48
 3  s2   s2  
⋅ β + 2 ⋅ β ⋅  1+ +    + β ⋅   − β ⋅  1+ 
2 2 2
  s1  s1    s1   s1  
   
123
fh,1 ⋅ s1 ⋅ d   4 ⋅ β ⋅( 2 + β ) ⋅M y  
Rd ,0° = µ ⋅ Rax ,d + ⋅  2 ⋅ β ⋅ (1+ β ) +   − β  Eq. 3.49
2+ β   fh,1 ⋅ d ⋅ s12 
   
fh,1 ⋅ s2 ⋅ d   4 ⋅ β ⋅ (1+ 2 ⋅ β ) ⋅ M y  
Re,0° = µ ⋅ Rax,e + ⋅  2 ⋅ β 2 ⋅ (1+ β ) +   − β  Eq. 3.50
1+ 2 ⋅ β   fh,1 ⋅ d ⋅ s22 
   
2⋅ β
Rf ,0° = µ ⋅ Rax,f + ⋅ 2 ⋅ M y ⋅ fh,1 ⋅ d Eq. 3.51
1+ β
 fax ,mod,1, j ⋅ d ⋅ s1 / cos α 
fax ,mod,2, j ⋅ d ⋅ s2 / cos α 
Osservando tali equazioni, si nota come siano formalmente identiche alle

corrispondenti espressioni riportate nell’EC5 ([12]) e nella CNR-DT 206 ([13]) vedi
il §2.5.1. Per ritrovare le equazioni 2.60, basta interpretare le grandezze in gioco
come caratteristiche ed adottare un coefficiente di attrito µ pari a 0,25 (il fattore ¼
presente su Fax,Rk).
3.3 Modello di calcolo di Kevarinmäki

A. Kevarinmäki si è occupato di una particolare tipologia di connessioni con
viti inclinate, ovvero quelle con viti disposte inclinate a 45° rispetto alla normale al
piano di scorrimento (vedi [9]). Il perché della scelta di tale angolo è molto sempli-
ce, infatti, esso è quello a cui corrisponde la miglior efficienza meccanica delle viti.
Alcune delle unioni testate erano realizzate con connettori soggetti solo a taglio-
trazione, altre con connettori incrociati e quindi soggetti a taglio-trazione e taglio-
compressione.
Il lavoro può essere visto come un approfondimento specifico dei casi studiati
da Bejtka e Blaß, ed infatti la ricerca è stata condotta in collaborazione con H.J.
Blaß.
Prendendo spunto da un’indagine sperimentale (vedi §3.3.1), l’autore ha
formulato una serie di proposte per quanto concerne la determinazione della ca-
pacità portante e della rigidezza dei giunti provati, nonché per le spaziature e gli
interassi da adottare nella pratica costruttiva.
124
In merito alla resistenza delle unioni, Kevarinmäki suggerisce di adottare un

modello di calcolo a traliccio nel quale:
• in presenza di viti incrociate, sollecitate a taglio-trazione e taglio-
compressione, queste fungono da diagonali tese e compresse;
• in presenza di viti sollecitate solo a taglio-trazione, l’equilibrio viene
garantito dal contatto fra gli elementi lignei.
Ovviamente, nello schema, i correnti sono rappresentati sempre dalle mem-
brature lignee da collegare.
Ai fini del calcolo della resistenza, Kevarinmäki propone di considerare solo
la capacità portante ad estrazione dei connettori, senza coinvolgere la portanza la-
terale secondo il modello di Johansen. L’idea nasce dall’osservazione che, per
angoli d’infissione elevati, lo scorrimento assiale delle viti risulta subito importante
(come da figura 3.5 ed eq. 3.37): ricordando, in base a quanto visto nel §3.2.1,
che la capacità ad estrazione esibisce, dopo il raggiungimento del suo massimo,
un evidente calo (vedi figura 3.3), sarà proprio questa a governare maggiormente
il comportamento globale, mentre i fenomeni di rifollamento avranno effetti secon-
dari. Per la validazione sperimentale del modello, si rimanda al §3.3.1.
Figura 3.12 Connessioni realizzate con viti inclinate:

a) viti incrociate lavoranti in trazione o in compressione; b) viti lavoranti solo in trazione.
125
Per la valutazione della capacità portante, in particolare, si ha quanto segue.

Nel caso di giunti con viti incrociate, con riferimento alla figura 3.12 (da [9]), vale la
seguente espressione:
Rd = np ⋅ ( RC ,d + RT ,d ) ⋅ cos α Eq. 3.54
Con:
 fa,1,d ⋅ π ⋅ d ⋅ s1 
 
RC ,d = min fa,2,d ⋅ π ⋅ d ⋅ s2  Eq. 3.55
 0,8 ⋅ F 
 u ,d 
fa,1,d ⋅ π ⋅ d ⋅ s1 + fhead ,d ⋅ d h2 
 
RT ,d = min  fa,2,d ⋅ π ⋅ d ⋅ s2 ⋅ ( s2 − d )  Eq. 3.56
 Fu,d 
 
0,2
kmod  8⋅d 
fa,i ,d = ⋅ fax ,45°,k ⋅  Eq. 3.57
γm  si 
Dove i parametri coinvolti risultano essere:
np numero delle coppie di viti incrociate presenti nel giunto;
α angolo di inserimento della vite rispetto alla normale al p.d.t. (45°);
d diametro del filetto della vite;
dhead diametro della testa della vite;
s1 lunghezza di inserimento della vite nel primo elemento ligneo, mi
surata lungo l’asse del connettore;
s2 lunghezza di inserimento della vite nel secondo elemento ligneo,
misurata lungo l’asse del connettore;
si lunghezza di inserimento della vite nell’i-esimo elemento ligneo,
misurata lungo l’asse del connettore;
fa,1,d resistenza ad estrazione di progetto per unità d’area della vite nel
primo elemento ligneo;
fa,2,d resistenza ad estrazione di progetto per unità d’area della vite nel
primo elemento ligneo;
fa,i,d resistenza ad estrazione di progetto per unità d’area della vite
nell’i-esimo elemento ligneo;
fax,45,k resistenza ad estrazione caratteristica della vite inserita a 45° ri
spetto alla fibratura;
126
fhead,d resistenza ad estrazione di progetto per unità di superficie della

testa della vite dal primo elemento ligneo (pull through);
Rd resistenza di progetto del giunto in direzione parallela al p.d.t.;
RC,d resistenza ad estrazione di progetto della vite in compressione;
RT,d resistenza ad estrazione di progetto della vite in trazione;
Fu,d resistenza ultima a trazione di progetto della vite;
kmod coefficiente che considera la classe di servizio e la durata del cari-
co, come da §1.5;
Da notare che il termine (8d/si), presente nell’eq. 3.57 ed utilizzato anche nel
seguito, deriva da motivi legati alla fase sperimentale (vedi §3.3.1): le viti impiega-
te, infatti, erano state inserite nell’elemento ligneo che riceve la punta per una lun-
ghezza pari ad 8 volte il diametro d; in pratica, si tratta di un fattore di ragguaglio.
Nel caso di giunti con viti lavoranti solo in trazione, con riferimento sempre al-
la figura 3.12 (da [9]), si ha la seguente espressione per la capacità portante:
Rd = n ⋅ RT ,d ⋅ ( cos α + µ ⋅ sin α ) Eq. 3.58
Dove compaiono i nuovi parametri:

n numero di viti in trazione presenti nel giunto;
µ coefficiente d’attrito all’interfaccia fra le membrature.
Per quanto riguarda la rigidezza dei giunti al fine della determinazione delle
deformazioni, Kevarinmäki propone invece:
F
uinst = Eq. 3.59
n ⋅ Ks
1
Ks = Eq. 3.60
1/ k1 + 1/ k 2
k1 = K1,ser ⋅ π ⋅ d ⋅ s1 Eq. 3.61
k 2 = K 2,ser ⋅ π ⋅ d ⋅ s2 Eq. 3.62

0,3
 8⋅d 
K i ,ser = K ser ⋅  Eq. 3.63
 si 
ks
K ser = Eq.3.64
π ⋅ d ⋅ lef
0,5 ⋅ Fmax
ks = Eq. 3.65
5 ⋅ (δ − δ )
3 05 02
127
E gli ulteriori parametri:

uinst spostamento istantaneo del giunto parallelamente al p.d.t.;
F forza esterna sollecitante il giunto (parallela al p.d.t);
Ks modulo di slip ad estrazione di una vite;
k1 modulo di slip ad estrazione della parte di filetto inserita nel primo
elemento ligneo;
k2 modulo di slip ad estrazione della parte di filetto inserita nel se-
condo elemento ligneo;
K1,ser modulo di slip ad estrazione medio per unità d’area di una vite, in-
serita nel primo elemento ligneo a 45° rispetto alla fibratura;
K2,ser modulo di slip ad estrazione medio per unità d’area di una vite, in-
serita nel secondo elemento ligneo a 45° rispetto alla fibratura;
Kser modulo di slip ad estrazione medio per unità d’area di una vite in-
serita a 45° rispetto alla fibratura e per una lunghezza pari a 8d;
ks modulo di slip ad estrazione medio di una vite inserita a 45° rispet-
to alla fibratura e per una lunghezza pari a 8d;
lef lunghezza di inserimento efficace, pari alla lunghezza di inseri-
mento meno una volta la lunghezza della punta;
Fmax forza massima di estrazione di una vite inserita a 45° rispetto alla
fibratura e per una lunghezza pari a 8d;
δ02 slip misurato in corrispondenza di una forza di estrazione pari a
0,2 volte Fmax;
δ05 slip misurato in corrispondenza di una forza di estrazione pari a
0,5 volte Fmax.
Figura 3.13 Modello di calcolo della rigidezza di un giunto con viti inclinate: k1 = rigidezza
ad estrazione dal 1° elemento; k2 = rigidezza ad estrazione dal 2° elemento.
128
Al lato pratico, si tratta quindi di eseguire un test di estrazione di una vite in-
fissa a 45° rispetto alla fibratura al fine di ricavarne la relativa rigidezza; tale valore
verrà poi ragguagliato in base alla profondità di inserimento dei filetti; infine, si ri-
correrà all’equazione 3.60, la quale corrisponde ad una formula di combinazione in
serie delle rigidezze ad estrazione ki, come chiarito dalla figura 3.13 da [3].
Kevarinmäki, infine, propone anche le spaziature e gli interassi da attribuire
alle viti nel momento dell’unione, come riportato in tabella 3.2 ed in fig. 3.14. Le
differenze riscontrabili rispetto alle disposizioni per le viti inserite perpendicolar-
mente al piano di taglio sono da attribuirsi proprio alla presenza di connettori incli-
nati, che necessitano di maggiori distanze reciproche.
Tabella 3.2 Proposta di distanziamenti per di viti inclinate: viti incrociate

(cross screw joint) e di viti in trazione (tension screw joint).
Il modello di Kevarinmäki, in sostanza, può essere dunque considerato

l’adattamento di quello più generale di Bejtka e Blaß ad un caso particolare. Inte-
ressanti risultano comunque essere le indicazioni relative al calcolo di resistenze e
rigidezze, nonché le utili limitazioni sulle spaziature.
129
Figura 3.14
Definizione delle grandezze geometriche della tabella 3.2 (da [9]):
a) viti incrociate adiacenti;
b) viti incrociate consecutive;
c) viti in trazione per forza di trazione;
d) viti in trazione per forza di compressione.
130
3.3.1 Indagini Sperimentali di Kevarinmäki

Come esposto nel precedente paragrafo, il modello di Kevarinmäki prende
spunto da una indagine sperimentale, riportata in [9]. Le prove di push-out sono
state effettuate su giunti con viti sollecitate a trazione e su giunti con viti incrociate;
i connettori erano sempre inserite a 45° rispetto al piano di scorrimento.
I campioni erano costituiti da elementi di legno massello (classi di resistenza
C24 o C40, massa volumica compresa fra 335 e 420 kg/m3) oppure in Kerto-LVL
(con massa volumica 480 kg/m3).
Le viti impiegate sono state di due tipi diversi (sebbene nei test preliminari ne
siano stati utilizzati anche ulteriori due vedi figura 3.15):
• viti per uso generale, di diametro 6 mm e lunghezza 90 mm;
• viti a filetto continuo, di diametro 7,5 mm e lunghezza 152 mm.
Il secondo tipo di connettori sembra quindi direttamente confrontabile con
quelli descritti al § 1.3.7.
Figura 3.15 Viti utilizzate nelle prove (da [9]).
Come accennato in precedenza, i connettori erano inseriti, nell’elemento li-

gneo che riceve la punta, per una lunghezza pari ad 8 volte il loro diametro.
I principali parametri necessari per la successiva fase computazionale (quali
fax,45,k e Kser), sono stati determinati tramite metodi specifici; in particolare, il coeffi-
ciente d’attrito µ fra le membrature (che si mobilita nel caso di viti in trazione) è ri-
sultato compreso fra 0,26 e 0,40.
Le prove sono state svolte in accordo con la UNI EN 26891 ([11]), ed hanno
portato ai risultati esposti in tabella 3.3 (limitatamente ai campioni con membrature
in legno massello, da [9]).
131
Tabella 3.3 Risultati sperimentali ricavati dalla fase di ricerca, nel

caso di campioni realizzati in legno massiccio (da [9]).
Interessanti sono poi le curve carco-spostamento ricavate dall’autore per i

giunti testati (figura 3.16, da [9]).
Figura 3.16 Curve carico-spostamento nel caso di campioni realizzati in legno massiccio
di classe di resistenza C24 e viti a filetto continuo 7,5x152mm (da [9]):
a) viti incrociate (cross screw joint); b) viti in trazione (tension screw joint).
132
Volendo commentare i risultati, si osserva come i giunti con viti sollecitate so-
lo a trazione, a parità di altri fattori, dimostrino una resistenza superiore alle unioni
con viti incrociate, mediamente del 20%. Le curve carico-spostamento che si ot-
tengono, tuttavia, dimostrano lo stesso andamento: come previsto, si rileva un bru-
sco calo dopo il raggiungimento della capacità massima. Il fenomeno è dovuto,
chiaramente, alla diminuzione della resistenza ad estrazione delle viti a causa de-
gli importanti scorrimenti assiali (come da figura 3.3).
In merito alla rigidezza dei collegamenti, Kevarinmäki fa notare come le con-
nessioni con viti in trazione si presentino generalmente più rigide di quelle con viti
incrociate. Questo a patto che non vi sia un gap iniziale fra le membrature, causa-
to magari dal ritiro del legno o da errori di montaggio: nel qual caso la rigidezza
precipita vistosamente (si è infatti creato un lasco, o, secondo la terminologia an-
glosassone, si manifesta uno slackness nella connessione).
3.4 Proposta di un modello di calcolo della rigidezza

Il modello che proponiamo per la determinazione della rigidezza di unioni con
viti inclinate di un’angolo α rispetto alla normale al piano di taglio è valido per:
• viti lavoranti in taglio-trazione;
• viti incrociate lavoranti in taglio-trazione e taglio compressione con-
temporaneamente.
Per le viti sollecitate a taglio-compressione le prove da noi effettuate hanno
dimostrato che la rigidezza è la stessa che si ha con viti disposte perpendicolar-
mente al piano di taglio.
Figura 3.17 Componenti dello spostamento.
Con riferimento alla soprastante figura 3.17, le componenti δ // e δ ⊥ dello spo-
133
stamento δ = AA ' , rispetto alla configurazione indeformata della vite, saranno date
dalle seguenti espressioni:
δ ⊥ = δ ⋅ cos α Eq. 3.66
δ // = δ ⋅ sin α Eq. 3.67
Dove:
δ è lo spostamento laterale parallelo al piano di taglio;
δ⊥ è la componente perpendicolare dello spostamento δ rispetto alla
configurazione indeformata della vite;

δ // è la componente parallela dello spostamento δ rispetto alla confi-
gurazione indeformata della vite;

α l’angolo di inclinazione della vite rispetto alla normale al p.d.t.
In linea generale una forza può essere espressa come F = K ⋅ u di conse-

guenza possiamo scrivere le seguenti equazioni:
Flat = K ⊥ ⋅ δ ⊥ Eq. 3.68
Fax = K // ⋅ δ // Eq. 3.69
Dove:
Flat è la forza elastica agente perpendicolarmente all’asse della vite;
Fax è la forza elastica agente parallelamente all’asse della vite;
K⊥ è la rigidezza a taglio della vite;
K // è la rigidezza assiale della vite.
Per quanto riguarda l’equilibrio si farà riferimento alle equazioni 3.12 e 3.14
ricavate da Bejkta & Blaß che, con le sostituzioni R1 = F , Q1 = Flat , N1 = Fax dovute
al cambio di simbologia, portano all’espressione:

F = Flat ⋅ ( cos α − µ ⋅ sin α ) + Fax ⋅ ( sin α + µ ⋅ cos α ) Eq. 3.70
A questo punto sostituendo le equazioni 3.66÷3.69 nella 3.70 si ottiene:

F = K ⊥ ⋅ δ ⋅ cos α ⋅ ( cos α − µ ⋅ sin α ) + K // ⋅ δ ⋅ sin α ⋅ ( sin α + µ ⋅ cos α ) Eq. 3.71
Ricordando che K = F / δ , sostituendo l’equazione 3.71 in tale definizione si

ottiene l’espressione della rigidezza valida nel caso di viti lavoranti solo in taglio-
trazione:
K = K ⊥ ⋅ cos α ⋅ ( cos α − µ ⋅ sin α ) + K // ⋅ sin α ⋅ ( sin α + µ ⋅ cos α ) Eq. 3.72
134
Nel caso invece di viti incrociate, lavoranti contemporaneamente una in ta-

glio-trazione e l’altra in taglio compressione, le condizioni di equilibrio devono es-
sere scritte tenendo conto del fatto che il sistema resistente è costituito da una
coppia di viti incrociate disposte ad X. L’espressione che si può ricavare è analo-
ghe alla precedente equazione 3.70, ma si registra la scomparsa dei termini asso-
ciati all’attrito come si può notare:
F = Flat ⋅ cos α + Fax ⋅ sin α Eq. 3.73
Tralasciando i semplici passaggi matematici per la rigidezza in questo caso

si ottiene:
K = K ⊥ ⋅ cos2 α + K // ⋅ sin2 α Eq. 3.74
Come si può notare quindi la rigidezza di una vite inclinata di un’angolo α ri-
spetto la normale al piano di taglio è una combinazione della rigidezza laterale K ⊥
e di quella assiale K // della vite stessa. In particolare si ha che:
• per α = 0° → K = K ⊥
• per α = 90° → K = K //
Si ritrovano quindi le rigidezze associate alle due condizioni limite di vite sol-
lecitata a taglio puro e vite sollecitata a sforzo assiale puro.
In tutte le espressioni in cui compare K ovviamente si intende indicare la rigi-
dezza di una singola vite, cioè di una singola sezione resistente.
A questo punto per poter utilizzare dal punto di vista pratico le espressioni
3.72 e 3.74, al fine della determinazione della rigidezza, si devono fare due
precisazioni.
La prima precisazione riguarda il valore di K ⊥ da adottare; per esso si deve
utilizzare l’espressione di Kser fornita dalle normative relativamente alle viti e quin-
di usare una delle due seguenti formule (d è il diametro di nocciolo della vite):
K ser = ρ m1,5 ⋅ d / 23 (EC 5) Eq. 3.75
K ser = ρk1,5 ⋅ d / 20 (CNR − DT 206) Eq. 3.76
La seconda precisazione ha come oggetto la rigidezza K // ; prendendo spun-
to dalla sperimentazione di Kevarinmäki, si deve utilizzare la seguente espressio-

ne per K // , che equivale a considerare due molle di rigidezza Kser,ax,i in serie:
1
K ser , ax = Eq. 3.77
1/ K ser ,ax ,1 + 1/ K ser ,ax ,2
135
Dove:
Kser,ax è il modulo di slip ad estrazione della vite;
Kser,ax,i è il modulo di slip ad estrazione della parte di filetto infissa per una
lunghezza si nell’i-esimo elemento ligneo.
Per quanto riguarda i valori di Kser,ax,i , poichè attualmente le normative non

danno indicazioni su come calcolare la rigidezza all’estrazione delle viti, si posso-
no seguire due diverse strade:
a) determinare direttamente Kser,ax,i mediante un test di estrazione, proce-
dendo come indicato al §3.3 da Kevarinmäki;
b) se la vite è dotata di un certificato di omologazione utilizzare la formula-
zione proposta da esso. In generale l’espressione sarà una cosa del tipo:
K ser ,ax ,i = β ⋅ si ⋅ d (β è un coefficiente numerico, si è la lunghezza di infis-
sione della porzione di vite nell’i-esimo elemento ligneo misurata paralle-

lamente all’asse della vite, d è il diametro della filettatura della vite).
136
[1] Johansen K.W. (1949), Theory of timber connections, International Associa-

tion of Bridge and Structural Engineering, Bern, Publication n. 9, pp. 249 –
262.
ultimoduttile o pseudoduttile, Tesi di Laurea in Ingegneria Civile - Indirizzo
[4] Michelotto M. (2001), Tragverhalten von verbundbauteilen mit holz. Tesi di
laurea presso l’ ETH di Zurigo.
[5] Bejtka I. e Blaß H.J. (2002), Joints with inclined screws, Proceedings from
Meeting Thirty-five of the International Council for Building Research Studies
and Documentation, CIB, Working Commission W18 - Timber Structure,
Kyoto, Japan.
[6] Bejtka I. e Blaß H.J. (2001), Screws with continuous threads in timber con-
nections,RILEM, Proceedings PRO 22, Stuttgart.
[7] Bejtka I. e Blaß H.J. (2002), Standardisierung und Typisierung von Anschlüs-
sen und Verbindungen zur Rationalisierung der Planung und Fertigung im
Holz-Wohnhausbau, Tiel A, Versuchsanstalt für Stahl, Holz und Steine, Ab-
teilung Ingenieurholzbau, Universität Fridericiana Karlsruhe.
[8] Bejtka I. e Blaß H.J. (2003) Verbindungen mit geneigt angeordneten Schrau-
ben, H.J., I, Bauen mit Holz, n° 10 2003.
[9] Kevarinmäki A. (2002), Joints with inclined screws, Proceedings from Meet-
ing Thirty-five of the International Council for Building Research Studies and
Documentation, CIB, Working Commission W18 - Timber Structure, Kyoto,
Japan.
[10] Blaß H. J., Bejtka I., Uibel T. (2006), Tragfähigkeit von Verbindungen mit
selbst bohrenden Holzschrauben mit Vollgewinde, Lehrstuhl für Ingenieur-
holzbau und Baukonstruktionen, Universität Karlsruhe, pp. 77 – 85.
Standardization.
137
4 Descrizione delle prove
4.1 Introduzione
Lo scopo principale di questo capitolo sarà quello di procedere alla presenta-
zione e descrizione delle prove, i cui dati sono stati oggetto d’elaborazione del pre-
sente lavoro di tesi (per la restante parte della campagna di prove vedasi [1]).
Si è già accennato nell’Introduzione e nel §1.3 come, fra la fine del novembre
2006 e quella del febbraio 2007, presso il laboratorio D.I.M.S. dell’Università degli
Studi di Trento, si sia svolta una campagna di sperimentazione per un totale di
261 test, riguardanti complessivamente 11 diversi tipi di connettori.
Se le tipologie dei mezzi d’unione testati sono già state presentate al §1.3
ora invece, andremo ad introdurre nel dettaglio le caratteristiche geometriche e
meccaniche dei provini testati.
In primo luogo si descriverà la procedura utilizzata per la misura della massa
volumica del legno e per la determinazione della resistenza a trazione dell’acciaio.
Si proseguirà poi con una descrizione delle caratteristiche dei provini realiz-
zati e del set-up di prova con le relative normative di riferimento.
139
Capitolo 4 - Descrizione delle prove
4.2 Misure di massa volumica dei campioni

Il legname utilizzato per la realizzazione dei provini è legno lamellare omo-
geneo d’abete rosso (picea abies), GL24h secondo UNI EN 1194 ([2]) costituito da
tavole di legno massiccio di classe C24 (vedi [3]).
In base alla terminologia usuale nell’indicare la classe di resistenza del legno
lamellare, com’è noto, il simbolo GL (glued laminated timber) indica il legno lamel-
lare ed il numero associato indica la resistenza caratteristica a flessione in MPa.
La norma [2] se da un lato prevede per la classe di resistenza GL24h un va-
lore della massa volumica caratteristica ρk pari a 380 kg/m3, dall’altro non da alcu-
na indicazione in merito al valore da assumere per la massa volumica media ρm
che, secondo quanto indicato nell’EC5 ([4]), è necessaria per il calcolo della rigi-
dezza Kser della connessione. A questo riguardo ci può venire in aiuto la normativa
UNI EN 28970 ([6]), la quale ammette si possa considerare per la massa volumica
del legno una distribuzione normale con un coefficiente di variazione di circa 0,15
(valore che sulla base delle nostre misurazioni sembra eccessivo, mentre sembre-
rebbe più adeguato un δ del 5%).
ρk ,05 = ρm ⋅ (1 − k ⋅ δ ) con k = 1,65 e δ = 0,05 ÷ 0,15
Eq. 4.1
⇒ ρm = ρk ,05 / (1 − k ⋅ δ )
La normativa di riferimento per il calcolo della massa volumica del legno è la

UNI EN 28970 ([6]), in accordo con la UNI EN 384 ([5]) e la UNI ISO 3131([7]).
La norma [6] presenta due metodi per l’accettazione dei provini.
a) Metodo 1
Il primo metodo mira all’ottenimento di provini aventi tutti una massa
volumica paragonabile a quella caratteristica del legno a cui si intende
applicare i risultati della prova. Normalmente i risultati della prova si pos-
sono utilizzare direttamente per calcolare i valori caratteristici degli as-
semblaggi.
La massa volumica media ρm di tutti provini deve rispettare la seguente
condizione:
ρm ≤ 1,15 ⋅ ρk Eq. 4.2
La massa volumica ρ di almeno il 20% dei provini deve rispettare la

seguente condizione:
ρ ≤ ρk Eq. 4.3
140
Descrizione delle prove - Capitolo 4
b) Metodo 2
Il secondo metodo ha lo scopo di ottenere provini di massa volumica
uniforme, paragonabile alla massa volumica media del legno a cui si in-
tende applicare i risultati della prova.
La massa volumica media ρm di tutti provini deve rispettare la seguente
condizione:
1,05 ⋅ ρ k ≤ ρ m ≤ 1,25 ⋅ ρ k Eq. 4.4
La massa volumica ρ di ogni singolo provino deve rispettare la seguen-

te condizione:
0,9 ⋅ ρ m ≤ ρ ≤ 1,1⋅ ρ m Eq. 4.5
Nelle formule ρk è la massa volumica caratteristica in kg/m3 prescritta per i ti-

pi di legno cui si intende applicare i risultati delle prove e calcolata secondo la
norma UNI ISO 3131 ([7]), con massa e volume corrispondenti all’equilibrio con
temperatura di 20 ± 2 °C e umidità relativa del (65 ± 5)%.
Per la determinazione della massa volumica caratteristica si deve seguire
quanto prescritto nella UNI EN 384 ([5]) al §7; secondo tale norma la massa volu-
mica caratteristica si può calcolare con la seguente formula:
ρk =
∑ ρ ⋅n
05, j j
Eq. 4.6
∑n j
ρ05 = ρ −1,65 ⋅ s Eq. 4.7
Dove:
ρ es sono la massa volumica media in kg/m3 e lo scarto quadratico
medio;
ρ05 è la massa volumica al 5-percentile (distribuzione gaussiana);
nj è il numero di provini nel campione j-esimo;
ρk è la massa volumica caratteristica in kg/m3.
Le misurazioni devono essere eseguite in conformità al §6.1 della normativa

UNI ISO 3131 ([7]). Nel caso in cui l'umidità sia maggiore del 12%, la massa vo-
lumica deve essere diminuita dello 0,5% per ogni punto percentuale di differenza
nell'umidità, e laddove l'umidità sia più bassa del 12% la massa volumica deve es-
sere aumentata dello 0,5% per ogni punto percentuale di differenza nell'umidità. Si
assume che sia la massa che il volume vengano misurati alla stessa umidità di
prova.
141
Si ammette la determinazione della massa volumica di ciascun provino dai

valori di massa e volume dell'intero provino, corretti alla massa volumica dei prismi
piccoli e netti previsti dalla UNI ISO 3131 ([7]) dividendo per il fattore 1,05.
Si sono misurati massa e volume di provini di dimensione 120 x 100 x 390
mm e 120 x 200 x 390 mm; la tabella 4.1 presenta i valori di massa volumica mi-
surati divisi per 1,05; è da precisare che la prima riga di ogni gruppo si riferisce a
legno “nuovo”, mentre la seconda si riferisce a legno “vecchio” depositato da vari
anni nel laboratorio dove sono state eseguite le prove (come si nota non si hanno
significative differenze nei valori di ρ fra i due tipi di legname).
Nel calcolo della massa volumica caratteristica si considerano quindi 4 cam-
pioni composti rispettivamente da 9, 9, 10 e 9 provini.
Tabella 4.1 Massa volumica misurata nei provini divisa per 1,05.
Provini 120 x 100 x 390 mm

419 427 450 419 409 407 414 432 401
397 407 428 437 422 396 451 432 418
Provini 120 x 200 x 390 mm
450 413 441 410 431 451 443 419 450 428
439 441 434 432 435 425 429 432 408 —
Come si può facilmente verificare nessun provino ha massa volumica inferio-

re a quella caratteristica prevista (380 kg/m3), quindi per l’accettazione degli stessi
si deve utilizzare il metodo 2 della UNI EN 28970 ([6]).
Dai dati soprastanti supponendo una distribuzione gaussiana per la densità
si sono ottenuti i seguenti risultati:
ρm = 426 kg/m3
s = 16 kg/m3
ρk = 402 kg/m3
La massa volumica caratteristica di 380 kg/m3 per la classe GL24h è garanti-
ta, ma si può utilizzare anche il valore reale; il rapporto ρk / ρm è pari a 0,94 corri-
spondente all’incirca ad un coefficiente di variazione δ = s / ρm del 3,8%.
142
4.3 Prove di trazione sui connettori d’acciaio

Per controllare la qualità dell’acciaio dei connettori e verificare la rispondenza
della resistenza ultima reale a quella dichiarata dal fornitore, fatto non del tutto tra-
scurabile, si sono condotte delle prove di trazione monoassiale su provini di ac-
ciaio ricavati dai soli mezzi di unione a gambo cilindrico (per i connettori metallici
di superficie non serve determinare fu in quanto non è un parametro che entra nei
calcoli di resistenza dell’unione).
Se si vogliono avere rotture di tipo duttile nelle unioni si devono progettare i
collegamenti in maniera tale da avere un modo di rottura tipo III secondo Johan-
sen (vedi §2.3); se però l’acciaio usato presenta fu maggiore di quella dichiarata,
ciò rappresenta un fattore negativo in quanto sicuramente si otterranno delle unio-
ni con una duttilità inferiore a quella prevista in fase progettuale. Da qui
l’importanza della corrispondenza fra resistenze reali e dichiarate.
Si sono condotte prove di trazione monoassiale per ogni tipo di connettore e
per ogni diametro, spesso gli acciai, infatti, ricevono trattamenti diversi in funzione
proprio del diametro e la resistenza di conseguenza ne è sicuramente influenzata.
Per ogni tipo connettore e per ogni diametro sono stati ricavati 3 provini di
forma cilindrica con una parte centrale rastremata, di lunghezza variabile, neces-
saria per ottenere la rottura proprio in tale zona; ovviamente dai connettori sono
state asportate le parti filettate e le teste.
Il diametro d della parte rastremata viene tenuto maggiore di 4 mm, mentre la
sua lunghezza deve essere di almeno 5d secondo quanto specificato nella norma-
tiva UNI EN 10002/1 ([8]); sulla parte filettata sono state apposte delle tacche ogni
5 mm per poter misurare l’allungamento finale del provino
Si è utilizzata una macchina universale di prova GALDABINI (di classe 0.5)
che può sviluppare una forza massima di 100 kN in controllo di spostamento con
velocità di 5 mm/min nel tratto elastico e 23 mm/min in quello plastico, nel rispetto
della norma ([8]).
Tabella 4.2 Risultati delle prove sull’acciaio dei bulloni.
BUL 12 BUL 16 BUL 20

φ [mm] 10 10 10 11,9 11,9 11,8 11,6 11,8 11,9
fu [MPa] 563 567,8 562,1 448,6 452,2 433,5 587,3 570,3 570
L0 [mm] 60 60 60 60 60 60 60 60 60
Lu [mm] 69,5 68,8 69,3 72 71,9 72,8 69,4 70,6 69,1
143
Tabella 4.3 Risultati delle prove sull’acciaio delle viti autoforanti tipo WT.
WT
φ [mm] 4,95 4,90 4,80
fu [MPa] 940,5 943,9 936,6
L0 [mm] 40 40 40
Lu [mm] 41,6 41,7 42,5
Nelle tabelle 4.2 e 4.3 sono riportati i risultati delle prove a trazione effettuate
sui bulloni (diametri 12,16 e 20 mm) e sulle viti WT (diametro 8,2 mm).
I valori relativi al diametro φ, alla lunghezza iniziale L0 e finale Lu del tratto ra-
stremato sono misurati manualmente, mentre la tensione di rottura fu è fornita di-
rettamente dalla macchina; essa fornisce anche i valori della tensione di snerva-
mento ma, al di là del fatto che non servono nei calcoli, spesso non è stato possi-
bile rilevarli poiché si ha a che fare con acciai duri.
Nella tabella 4.4 si riporta il confronto tra i valori della resistenza a trazione
caratteristica prevista e quella ricavata dalle prove; quest’ultima, malgrado
l’esiguità dei dati di ogni campione, è stata ricavata applicando la distribuzione
gaussiana, ricavando valore medio fu,m, scarto quadratico medio s e valore carat-
teristico fu,k, ottenendo i risultati riportati qui sotto.
Tabella 4.4 Confronto tra i valori di fu,k previsti e quelli ottenuti dalle prove.
Valori minimi Prove

fu,k fu,m s fu,k
Classe
[MPa] [MPa] [MPa] [MPa]
BUL 12 4.6 400 564,30 3,06 556,48
BUL 16 4.6 400 444,77 9,92 424,51
BUL 20 4.6 400 575,87 9,90 555,64
WT 8,2 10.9 1000 940,33 3,65 934,32
Come si può notare per i bulloni i valori misurati sono maggiori di quelli previ-
sti dalla classe di resistenza di appartenenza, e non di poco, mentre per le viti WT
i valori sono leggermente inferiori rispetto a quelli specificati dal fornitore.
Va precisato che per trarre considerazioni più precise si dovrebbero effettua-
re un numero maggiore di prove, in modo da avere a che fare con un campione
numeroso, in ogni caso già questi pochi dati mettono in evidenza alcuni aspetti
non trascurabili sulla resistenza.
144
4.4 Tipologie dei campioni

I campioni sono quelli classici impiegati nei test di tipo push-out, ovvero costi-
tuiti da due elementi lignei laterali e da uno centrale collegati tramite i connettori;
una connessione è, di conseguenza, caratterizzata dalla presenza di due piani di
taglio.
Le dimensioni, circa costanti per tutti i provini, sono state scelte tenendo con-
to di vari parametri, quali le misure commerciali delle membrature di legno lamella-
re, le attrezzature di laboratorio, nonché il tipo di collegamenti impiegati.
Per quanto riguarda le sezioni trasversali degli elementi, a quello centrale è
stata assegnata sezione doppia rispetto ai laterali, in modo che le deformazioni e-
lastiche assiali fossero le stesse. La scelta della dimensione longitudinale è invece
dipesa da più fattori:
• il numero massimo di viti per piano di taglio (4);
• il numero massimo di connettori di superficie per piano di taglio (2);
• il massimo ingombro consentito dalla macchina di prova (53 cm).
Sulla base di queste considerazioni si sono scelti elementi in legno lamellare
di classe GL24h con lamelle da 40 mm con:
• guanciali laterali aventi sezione 100 x 120 mm;
• guanciale centrale avente sezione 120 x 200 mm.
L’altezza di tali elementi invece varia da un minimo di 39 cm ad un massimo
di 43 cm, valori a cui corrisponde una “corsa massima” o “slip massimo” della
connessione, rispettivamente di 90 mm e 50 mm.
Poiché la dimensione minore in pianta del provino è di 120 mm risulta evi-
dente che le lamelle dei guanciali laterali e di quello centrale sono tra loro perpen-
dicolari; la dimensione maggiore in pianta del provino assemblato è di 400 mm.
Figura 4.1 Spaziature tra i connettori.

145
La terminologia utilizzata per definire le spaziature fra i connettori che verrà

richiamata nel seguito fa riferimento alla figura 4.1 da [9].
In tale figura le varie quantità hanno il seguente significato:
a1 spaziatura tra i connettori parallelamente alla fibratura;
a2 spaziatura tra i connettori perpendicolarmente alla fibratura;
a3,t distanza dall’estremità sollecitata;
a3,c distanza dall’estremità non sollecitata;
a4,t distanza dal bordo sollecitato;
a4,c distanza dal bordo non sollecitato;
α angolo tra la direzione della forza e quella della fibratura.
4.4.1 Unioni con viti autoforanti a doppio filetto tipo WT

Le viti sono state disposte in modo che nella connessione ciascuna sia carat-
terizzata dall’avere un solo piano di taglio. Sono state realizzate unioni con un to-
tale di 4 ed 8 sezioni resistenti, rispettivamente con 2 e 4 s.r. per piano di taglio.
I connettori sono stati infissi con varie angolazioni rispetto alla normale al
piano di taglio e ciò al fine di indagare l’influenza di tale parametro sulla capacità
portante. Per motivi di standardizzazione, l’inserimento è stato effettuato con in-
crementi di 15°: si hanno, così, viti collocate a 0°, 15°, 30° e 45° rispetto alla nor-
male al piano di taglio. La disposizione delle viti rispetto alla direzione e al verso
del carico esterno è stata scelta in maniera tale da avere a che fare con viti:
• a singola inclinazione α e lavoranti solo a taglio-trazione;
• a singola inclinazione α e lavoranti solo a taglio-compressione;
• disposte incrociate con la stessa inclinazione α e lavoranti contem-
poraneamente a taglio-trazione e taglio-compressione.
Per i collegamenti a 0° ed a 15° si sono utilizzate viti della serie WT-T-
8,2x190, quindi con lunghezza di 190mm; per angoli di 30° e 45°, invece, si è ri-
corso alle WT-T-8,2x220, con lunghezza pari a 220mm. La soluzione di variare la
lunghezza del connettore al cambiare dell’inclinazione si è seguita per due motivi:
• è utile per interessare un’aliquota paragonabile di membratura lignea
qualunque sia la tipologia dell’unione;
• per poter confrontare direttamente i dati con quelli di prove prece-
dentemente effettuate (vedi [10] e [11]).
146
In tutti i casi, comunque, l’inserimento è stato effettuato fino a portare

all’incirca la mezzeria dello stelo liscio dei connettori in corrispondenza del piano
di scorrimento. Ciò è stato reso possibile dalle capacità autoforanti delle viti e dalle
ridotte dimensioni delle loro teste, che risultavano quindi a scomparsa al di sotto
della superficie dei guanciali di legno.
La profondità d’infissione della punta è stata scelta in maniera tale da rispet-
tare il valor minimo di 6d, previsto dalla [9], affinché il collegamento possa lavorare
efficacemente a taglio escludendo la possibilità di estrazione della vite.
Secondo l’EC5 ([4]) e la CNR-DT 206 [9] per diametro della parte liscia della
vite maggiore di 6 mm si devono applicare le regole relative ai bulloni altrimenti
quelle relative ai chiodi (come già visto al §2.5.1); nel caso della DIN 1052 ([12])
per viti con diametro nominale maggiore di 8 mm si applicano le regole relative ai
bulloni, altrimenti quelle relative ai chiodi. Poiché nell’intera campagna di prove si
è deciso di confrontare i risultati sperimentali con la sola normativa EC5 ([4]), per
tale motivo, si sono seguite le prescrizioni definite da tale norma e quindi, visto le
caratteristiche della vite in esame, si è fatto riferimento alle regole dei bulloni.
Nella successiva tabella 4.5 sono riportate le spaziature minime per le unioni
bullonate secondo EC5 (con note relative ad altre normative).
Tabella 4.5 Spaziature minime per unioni bullonate secondo EC5 (da [4]).
α Spaziatura
a1 0° ≤ α ≤ 360° ( 4 + cos α ) ⋅d (1)
a2 0° ≤ α ≤ 360° 4·d
a3,t -90° ≤ α ≤ 90° max (7·d; 80 mm)
90° ≤ α < 150° max [(1+6·senα)·d; 4·d] (2)
a3,c 150° ≤ α < 210° 4·d (2)
210° ≤ α ≤ 270° max [(1+6·senα)·d; 4·d] (2)
a4,t 0° ≤ α ≤ 180° max [(2+2·senα)·d; 3·d] (3)
a4,c 180° ≤ α ≤ 360° 3·d
(1)
( 4 + 3 ⋅ cos α )⋅d per CNR-DT 206/2006 e ( 3 + 2 ⋅ cos α ) ⋅ d ≥ 4·d per DIN
1052:2004.
(2)
max (7·d; 80 mm) per DIN 1052:2004.
(3)
3·d per DIN 1052:2004.
Si sono realizzati provini con 2 connettori su ogni lato, disposti su una riga e
due colonne, e provini con 4 connettori su ogni lato, disposti su due righe e due
colonne; per la spaziatura a1 tra le colonne si è utilizzato sia il valore minimo della
147
tabella 4.5 (provini individuati dalla sigla 4+4), sia il valore di 18d (160 mm per φ =
8,9 mm; provini individuati dalla sigla 4+4E) necessario per avere le viti “efficaci”
(cioè tale che nef teorico fosse pari al numero reale n dei connettori).
Tabella 4.6 Valori minimi per φ = 8,9 mm.
5·d 45
a1
(7·d per CNR-DT) (62)
a2 4·d 36
a3,t max(7·d;80mm) 80
4·d 27
a3,c
(80 mm per DIN) (80)
a4,t 4·d 36
a4,c 3·d 27
Nella tabella 4.6 sono indicati i valori minimi delle spaziature, calcolati con ri-
ferimento al maggior diametro della parte filettata della vite. Nella disposizione dei
connettori si è cercato, di volta in volta, di rispettare sempre i valori più gravosi,
anche se in taluni casi, è stato impossibile e ci si è limitati a rispettare solo quelli
dell’EC5. Nonostante questo, va rimarcato il fatto secondo cui, non si sono mai ve-
rificate rotture fragili durante le prove con viti WT-T 8,2 mm. Si riportano qui di se-
guito le piante e i prospetti dei provini con le dimensioni geometriche principali.
148
149
150
4.4.2 Unioni con connettori di superficie

I connettori di superficie utilizzati, come già descritto nei §1.3.8÷1.3.11, tutti
serrati con bulloni da legno (per gli APPEL è stata testata anche la connessione
con viti WT in sostituzione dei bulloni), sono stati gli APPEL D65 e D80, i GEKA
D65 e D80 e i BULLDOG D62 e D75.
Ricordiamo che secondo la norma [13] i connettori tipo APPEL, GEKA e
BULLDOG testati sono classificati rispettivamente come tipo A1, C10, C1.
Si sono realizzati campioni con 1 o 2 connettori di superficie per piano di ta-
glio, in quest’ultimo caso con un unico distanziamento in direzione parallela alla fi-
bratura, che per ragioni dimensionali del macchinario di prova è stato posto pari a
quello minimo da normativa. Compatibilmente con la larghezza dei guanciali (120
mm, da mantenere uguale per tutti i tipi di unioni provate), e con il distanziamento
minimo a4,t e a4,c da normativa, si sono scelti i diametri dei connettori di superficie
di cui sopra. Lo spessore adottato per gli elementi di legno rispetta il valore mini-
mo da normativa ( t1 ≥ 2,25he e t 2 ≥ 3,75he ).
Per le caratteristiche dettagliate dei bulloni di serraggio, dei connettori di su-

perficie e delle unioni si rimanda ai §1.3.8÷1.3.11.
151
Nelle successive tabelle 4.7÷4.9 sono riportate le spaziature minime per le

unioni con connettori di superficie secondo EC5 (uguali a quelle della CNR-DT
206 [9] e della DIN 1052 [12]).
Tabella 4.7 Spaziature minime per connettori tipo A e B secondo EC5 ( da [4]).
α Spaziatura
a1 0° ≤ α ≤ 360° (1,2 + 0,8 ⋅ cos α ) ⋅d c
a2 0° ≤ α ≤ 360° 1,2·dc
a3,t -90° ≤ α ≤ 90° 1,5·dc
90° ≤ α < 150° ( 0,4 +1,6 ⋅senα ) ⋅dc
a3,c 150° ≤ α < 210° 1,2·dc
210° ≤ α ≤ 270° ( 0,4 +1,6 ⋅ senα ) ⋅dc
a4,t 0° ≤ α ≤ 180° ( 0,6 + 0,2 ⋅senα ) ⋅dc
a4,c 180° ≤ α ≤ 360° 0,6·dc
Tabella 4.8 Spaziature minime per connettori tipo da C1 a C9 secondo EC5 da ([4]).
α Spaziatura
a1 0° ≤ α ≤ 360° (1,2 + 0,3 ⋅ cos α ) ⋅d c
a2 0° ≤ α ≤ 360° 1,2·dc
a3,t -90° ≤ α ≤ 90° 2·dc
90° ≤ α < 150° ( 0,9 + 0,6 ⋅senα ) ⋅dc
a3,c 150° ≤ α < 210° 1,2·dc
210° ≤ α ≤ 270° ( 0,9 + 0,6 ⋅ senα ) ⋅dc
a4,t 0° ≤ α ≤ 180° ( 0,6 + 0,2 ⋅senα ) ⋅dc
a4,c 180° ≤ α ≤ 360° 0,6·dc
Tabella 4.9 Spaziature minime per connettori tipo C10 e C11 secondo EC5 (da [4]).
α Spaziatura
a1 0° ≤ α ≤ 360° (1,2 + 0,8 ⋅ cos α ) ⋅d c
a2 0° ≤ α ≤ 360° 1,2·dc
a3,t -90° ≤ α ≤ 90° 2·dc
90° ≤ α < 150° ( 0,4 +1,6 ⋅senα ) ⋅dc
a3,c 150° ≤ α < 210° 1,2·dc
210° ≤ α ≤ 270° ( 0,4 +1,6 ⋅ senα ) ⋅dc
a4,t 0° ≤ α ≤ 180° ( 0,6 + 0,2 ⋅senα ) ⋅dc
a4,c 180° ≤ α ≤ 360° 0,6·dc
152
Nelle tabelle 4.10÷4.10 sono indicati i valori minimi delle spaziature fra i con-
nettori; come si può verificare graficamente, dalle immagini successive relativi ai
provini, esse sono tutte rispettate nella disposizione reale dei connettori.
Tabella 4.10 Valori minimi per connettore tipo A1.
dc = 65 130
a1 2·dc
dc = 80 160
dc = 65 78
a2 1,2·dc
dc = 80 96
dc = 65 97,5
a3,t 1,5·dc
dc = 80 120
dc = 65 78
a3,c 1,2·dc
dc = 80 96
dc = 65 39
a4,t e a4,c 0,6·dc
dc = 80 48
Tabella 4.11 Valori minimi per connettore tipo C10.
dc = 65 97,5
a1 1,5·dc
dc = 80 120
dc = 65 78
a2 1,2·dc
dc = 80 96
dc = 65 130
a3,t 2·dc
dc = 80 160
dc = 65 78
a3,c 1,2·dc
dc = 80 96
dc = 65 39
a4,t e a4,c 0,6·dc
dc = 80 48
Tabella 4.12 Valori minimi per connettore tipo C1.
dc = 62 124
a1 2·dc
dc = 75 150
dc = 62 74,4
a2 1,2·dc
dc = 75 90
dc = 62 124
a3,t 2·dc
dc = 75 150
dc = 62 74,4
a3,c 1,2·dc
dc = 75 90
dc = 62 37,2
a4,t e a4,c 0,6·dc
dc = 75 45
E’ facile verificare, ma noi lo tralasciamo, che anche i bulloni di serraggio ri-

spettano tutti i distanziamenti minimi previsti con riferimento alle unioni bullonate e
153
per tale motivo è lecito considerarne il contributo di resistenza alla capacità por-
tante totale dell’unione. Si riportano qui di seguito le piante e i prospetti dei provini
con le dimensioni geometriche principali.
154
4.5 Set-Up e strumentazione di prova

Le prove sono state eseguite presso i Laboratori D.I.M.S. della Facoltà di In-
gegneria di Trento: ciò ha consentito di sfruttare per lo svolgimento dei test le ap-
parecchiature che vi sono normalmente in dotazione. In particolare si è utilizzata
una macchina tipo METROCOM in grado di applicare un carico fino a 1000 KN.
Figura 4.2 Figura 4.3

Macchina METROCOM. Pannello di controllo METROCOM.
Nei test di tipo push-out i campioni sono stati sottoposti ad uno sforzo di
compressione in modalità di controllo di spostamento: tale scelta permette di co-
gliere eventuali tratti discendenti nelle curve carico - spostamento delle unioni.
La macchina tipo METROCOM permette di impostare gli spostamenti attra-
verso un attuatore idraulico, la cui velocità di deformazione è impostata manual-
mente (vedi figura 4.3).
In base alla norma UNI EN 12512 ([14]) la velocità di scorrimento deve esse-
re compresa tra 0,02 e 0,2 mm/s; nel nostro caso si è adottato un valor medio del-
la velocità di scorrimento di circa 0,12 mm/s.
I campioni utilizzati nelle prove monotone, nello specifico, sono stati spinti fi-
no a spostamenti considerevoli, di circa 90 mm quando possibile. La scelta è piut-
tosto inusuale per questo tipo di indagini sperimentali: ad esempio, la norma UNI
EN 26891 ([15]) per la determinazione della resistenza e rigidezza delle connes-
sioni, prevede di raggiungere uno slip massimo di 15 mm, mentre la norma [14],
da seguire per la definizione della duttilità di un’unione, prevede si possano rag-
giungere scorrimenti massimi di 30 mm.
155
La scelta di spingere le unioni a spostamenti massimi di così elevata entità è

stata condotta essenzialmente per le seguenti motivazioni:
a) poter confrontare direttamente i dati relativi alle viti autoforanti tipo WT
con quelli di prove precedentemente effettuate (vedi [10] e [11]);
b) cogliere la ripresa del carico che si manifesta per scorrimenti elevati, a
causa del fenomeno dello “Z shape” dei connettori (vedi [11]), nel caso di
unioni con viti autoforanti tipo WT lavoranti in taglio compressione;
c) determinare la reale resistenza e duttilità delle connessioni.
In generale possiamo dire che la decisione è risultata appagante, consen-

tendo di osservare comportamenti singolari ed inediti da parte dei giunti che altri-
menti non sarebbero venuti alla luce. Le curve F-v così ricavate per le varie tipolo-
gie di unioni risultano di estremo interesse vista la loro particolarità.
I carichi esibiti dai campioni sono stati rilevati da una cella di carico collocata
sulla METROCOM interposta fra il pistone ed i campioni stessi.
Per quanto riguarda la misura degli spostamenti sono stati utilizzati 4 trasdut-
tori tipo L.V.D.T (linear variable differential transformer) posizionati a coppie sui
due lati dei campioni, a ridosso dei piani di taglio, tramite appositi supporti in ac-
ciaio (vedi figura 4.4); la deformazione registrata dipenderà, dunque, dalla media
delle misure effettuate su 4 punti.
Figura 4.4 Provino con L.V.D.T montati inserito nella METROCOM.
Il funzionamento di essi si basa sulla variazione di induttanza elettrica in di-

pendenza dalla posizione di un indice inserito nello strumento e, quindi, della de-
formazione avvenuta. Lo sforzo trasmesso dagli strumenti ai provini è general-
156
mente limitato e proporzionale alla rigidezza della molla al loro interno, nel caso in
esame comunque sempre inferiore ad 80 N per ognuno di loro e quindi del tutto
trascurabile.
I trasduttori utilizzati potevano misurare scorrimenti fino ad un massimo di
circa 45 mm, la loro scelta è stata obbligata in quanto mancava fisicamente lo
spazio per utilizzarne di più lunghi (ad esempio quelli con corsa di 100 mm). Per
tale motivo la parte di curva carico – scorrimento eccedente i 45 mm è basata sul-
lo spostamento fornito dalla METROCOM.
I dati sono stati acquisiti dal pannello di controllo della METROCOM e dagli
L.V.D.T. tramite uno SPIDER8, per mezzo di un opportuno software installato su
un computer posto nelle vicinanze della macchina di prova, al fine di controllare
l’andamento di ciascun test.
Figura 4.5 Computer e SPIDER8.
157
Si inserisce per completezza l’elenco delle prove eseguite con la data.
N° Data Sigla N° Data Sigla

1 14/12/06 97/WT/220/45A/2+2 41 137/WT/220/45B/4+4
2 98/WT/220/45A/2+2 42 138/WT/220/45B/4+4
3 99/WT/220/45A/4+4E 43 139/WT/220/45X/2+2
4 100/WT/220/45A/4+4E 44 21/12/06 140/WT/220/45X/2+2
5 101/WT/220/45A/4+4 45 141/WT/220/30X/2+2
6 102/WT/220/45A/4+4 46 142/WT/220/30X/2+2
7 103/WT/220/30A/2+2 47 143/WT/190/15X/2+2
8 104/WT/220/30A/2+2 48 144/WT/190/15X/2+2
9 105/WT/220/30A/4+4E 49 29/12/06 145/AP/D65/M12/1+1
10 106/WT/220/30A/4+4E 50 146/AP/D65/M12/1+1
11 15/12/06 107/WT/220/30A/4+4 51 147/AP/D65/M12/2+2
12 108/WT/220/30A/4+4 52 148/AP/D65/M12/2+2
13 109/WT/190/15A/2+2 53 149/AP/D80/M12/1+1
14 110/WT/190/15A/2+2 54 150/AP/D80/M12/1+1
15 111/WT/190/15A/4+4E 55 151/AP/D80/M12/2+2
16 112/WT/190/15A/4+4E 56 152/AP/D80/M12/2+2
17 113/WT/190/15A/4+4 57 02/01/07 153/GE/D65/M16/1+1
18 114/WT/190/15A/4+4 58 154/GE/D65/M16/1+1
19 115/WT/190/0/2+2 59 155/GE/D65/M16/2+2
20 116/WT/190/0/2+2 60 156/GE/D65/M16/2+2
21 18/12/06 117/WT/190/0/4+4E 61 157/GE/D80/M20/1+1
22 118/WT/190/0/4+4E 62 158/GE/D80/M20/1+1
23 119/WT/190/0/4+4 63 159/GE/D80/M20/2+2
24 120/WT/190/0/4+4 64 04/01/07 161/BD/D62/M12/1+1
25 121/WT/190/15B/2+2 65 162/BD/D62/M12/1+1
26 122/WT/190/15B/2+2 66 163/BD/D62/M12/2+2
27 123/WT/190/15B/4+4E 67 164/BD/D62/M12/2+2
28 124/WT/190/15B/4+4E 68 165/BD/D75/M16/1+1
29 125/WT/190/15B/4+4 69 09/01/07 166/BD/D75/M16/1+1
30 126/WT/190/15B/4+4 70 167/BD/D75/M16/2+2
31 127/WT/220/30B/2+2 71 168/BD/D75/M16/2+2
32 128/WT/220/30B/2+2 72 169/A+WT/D65/1+1
33 19/12/06 129/WT/220/30B/4+4E 73 170/A+WT/D65/1+1
34 130/WT/220/30B/4+4E 74 171/A+WT/D65/2+2
35 131/WT/220/30B/4+4 75 172/A+WT/D65/2+2
36 132/WT/220/30B/4+4 76 173/A+WT/D80/1+1
37 133/WT/220/45B/2+2 77 174/A+WT/D80/1+1
38 134/WT/220/45B/2+2 78 175/A+WT/D80/2+2
39 135/WT/220/45B/4+4E 79 176/A+WT/D80/2+2
40 136/WT/220/45B/4+4E 80 16/01/07 160/GE/D80/M20/2+2
158
N° Data Sigla N° Data Sigla

81 31/01/07 208/WT/220/30A/2+2 95 229/AP/D80/M12/1+1
82 209/WT/220/30A/4+4E 96 230/AP/D80/M12/2+2
83 210/WT/220/30A/4+4 97 231/A+WT/D65/1+1
84 211/WT/190/15A/4+4 98 232/A+WT/D65/2+2
85 212/WT/190/0/4+4 99 233/BD/D62/M12/1+1
86 213/WT/190/15B/4+4E 100 234/BD/D75/M16/1+1
87 214/WT/220/30B/2+2 101 235/GE/D80/M20/1+1
88 215/WT/220/30B/4+4E 102 236/GE/D80/M20/2+2
89 216/WT/220/45B/4+4E 103 12/02/07 242/WT/190/0/4+4
90 02/02/07 217/WT/220/45B/4+4 104 243/WT/190/15B/4+4E
91 218/WT/220/45X/2+2 105 244/WT/220/30B/4+4E
92 219/WT/220/45X/2+2 106 245/WT/220/45X/2+2
93 06/02/07 227/AP/D65/M12/1+1 107 28/02/07 259/GE/D65/M16/1+1
94 228/AP/D65/M12/2+2 108 260/GE/D65/M16/2+2
159

[2] UNI EN 1194:2000, Strutture di legno. Legno lamellare incollato. Classi di re-
sistenza e determinazione dei valori caratteristici, UNI – Ente Nazionale Ita-
liano di Unificazione, Milano.
[3] UNI EN 338:1997, Legno strutturale – Classi di resistenza, UNI – Ente Na-
zionale Italiano di Unificazione, Milano.
Standardization.
[5] UNI EN 384:1997, Legno strutturale. Determinazione dei valori caratteristici
delle proprietà meccaniche e della massa volumica, UNI – Ente Nazionale I-
taliano di Unificazione, Milano.
[6] UNI EN 28970:1991, Strutture di legno. Prove degli assemblaggi realizzati
tramite elementi meccanici di collegamento. Prescrizioni relative alla massa
volumica del legno, UNI – Ente Nazionale Italiano di Unificazione, Milano.
[7] UNI ISO 3131:1975 Legno - Determinazione della massa volumica per le
prove fisiche e meccaniche, UNI – Ente Nazionale Italiano di Unificazione,
Milano.
[8] UNI EN 10002/1:1992, Materiali metallici. Prova di trazione. Metodo di prova
(a temperatura ambiente), UNI – Ente Nazionale Italiano di Unificazione, Mi-
lano.
ultimoduttile o pseudoduttile, Tesi di Laurea in Ingegneria Civile – Indirizzo
bau.
Milano.
le caratteristiche di resistenza e deformabilità, UNI – Ente Nazionale Italiano
160
5 Risultati delle prove
5.1 Introduzione
Lo scopo principale di questo capitolo sarà quello di procedere alla presenta-
zione dei risultati delle prove, i cui dati sono stati oggetto d’elaborazione del pre-
sente lavoro di tesi (per l’analisi della restante parte della campagna di prove si
rimanda in [1]).
In primo luogo sarà spiegata la modalità d’interpretazione delle curve F-v (ca-
rico – spostamento) e i dati che se ne possono ricavare in base alla norma:
• UNI EN 26891 ([2]), sulla resistenza e rigidezza dei giunti;
• UNI EN 12512 ([3]), sulle prove cicliche dei giunti.
In seguito si indicheranno le modalità di calcolo seguite per la valutazione
della capacità portante e della rigidezza delle unioni in base all’EC5 ([4]).
Per finire si andranno a riportare, per ogni tipologia di campione, i grafici rap-
presentanti le curve F-v (carico – spostamento) ed una tabella in cui compaiono i
principali dati, sperimentali e di calcolo, ad esso associati.
161
Capitolo 5 - Risultati delle prove
5.2 Analisi delle curve F – v secondo la UNI EN 26891

La UNI EN 26891 ([2]) è la normativa base per la determinazione delle carat-
teristiche di resistenza e deformabilità di unioni realizzate tramite elementi mecca-
nici di collegamento.
La norma prevede un procedimento di carico temporale, che in generale do-
vrebbe essere rispettato, caratterizzato da un preliminare ciclo di precarico e sca-
rico, ed un successivo incremento di forza fino al termine della prova. Tuttavia, in
casi particolari, è consentito omettere il ciclo di precarico andando a modificare
opportunamente la durata della prova; questa è stata la scelta da noi effettuata
essenzialmente per due motivi:
a) dato il notevole numero di campioni da testare, per ragioni di contenimen-
to dei costi e di tempo, non era possibile eseguire delle prove preventive
per ciascuna tipologia di unione (come richiesto dalla [2]);
b) il percorso di carico non influenza le modalità di determinazione della re-
sistenza e rigidezza delle unioni ed i relativi valori.
Detto questo andiamo ad introdurre nel dettaglio cosa prevede la norma [2];
per fare ciò introduciamo i seguenti simboli:
Fest carico massimo stimato: è la stima di Fmax da determinare sulla
base dell’esperienza, o del calcolo, o mediante prove preliminari.
Fmax carico massimo (o carico massimo ammissibile): è quello corri-
spondente alla prima delle due seguenti condizioni, che si verifi-
cano durante la prova:
– carico massimo reale (Fmax,R)
– carico corrispondente allo scorrimento di 15 mm (F15)
k modulo di scorrimento;
v scorrimento del giunto.
Il carico massimo stimato è stato determinato come media degli Fmax,i , di di-
versi campioni dello stesso tipo, verificando contemporaneamente il soddisfaci-
mento della condizione b) sottostante:
a ) Fest = media ( Fmax,1; Fmax,2 ;....; Fmax,N ) b ) 0,8 ⋅ Fmax,i ≤ Fest ≤ 1,2 ⋅ Fmax,i
Il carico massimo di ogni prova, invece, è stato determinato in base alla defi-
nizione di cui alla simbologia precedentemente introdotta.
162
Risultati delle prove - Capitolo 5
La [2] definisce due diversi tipi di rigidezza o modulo di scorrimento:

ki modulo di scorrimento iniziale;
ks modulo di scorrimento.
Il valore di ks non è altro che l’equivalente di Kser, modulo di scorrimento i-
stantaneo, fornito dalle attuali normative agli stati limite.
Per il calcolo di tali parametri di rigidezza la [2] prevede che, a partire dalle
curve F – v, si debbano determinare le seguenti quantità:
v0,1Fest è lo scorrimento dell’assemblaggio (quello corrispondente al ca-
rico 0,1Fest);
vi = v0,4Fest è lo scorrimento iniziale dell’assemblaggio (quello corrisponden-
te al carico 0,4Fest);
vi,mod è lo scorrimento iniziale dell’assemblaggio modificato pari a:
(
v i ,mod = 4 / 3 ⋅ v 0,4⋅Fest − v 0,1⋅Fest ; ) Eq. 5.1
ki k i = 0,4 ⋅ Fest / v i ; Eq. 5.2
ks ks = 0,4 ⋅ Fest / v i ,mod . Eq. 5.3
E’ interessante notare come inserendo l’equazione 5.1 nella 5.3, si ottenga

un’espressione della rigidezza, la 5.4, che implicitamente si ritrova al successivo
paragrafo (vedi figura 5.1).
ks =
( 0,4 ⋅ Fest − 0,1⋅ Fest ) Eq. 5.4
(v 0,4⋅Fest − v 0,1⋅Fest )
5.3 Analisi delle curve F – v secondo la UNI EN 12512

La normativa europea UNI EN 12512 ([3]) specifica un metodo di prova per
determinare le caratteristiche di duttilità, diminuzione della resistenza e dissipazio-
ne d’energia, di giunti realizzati con elementi meccanici di collegamento, in seguito
all’applicazione di un carico ciclico.
Per quanto riguarda la presente campagna di sperimentazione, la norma [3]
c’interessa in quanto fornisce una procedura, per la determinazione della duttilità
di un’unione, valida sia nel caso d’applicazione di carichi statici che ciclici.
E’ già stato anticipato come le curve F – v (carico – scorrimento) siano state
ottenute sottoponendo i campioni a compressione, a prove di carico monotone in
controllo di spostamento.
163
La norma [3] definisce la duttilità come la capacità del giunto di subire uno
scorrimento di grande ampiezza nell’intervallo di plasticità, senza una sostanziale
riduzione della resistenza. La sua misura si esplica attraverso la determinazione
del rapporto tra lo scorrimento ammissibile massimo vu e lo scorrimento per sner-
vamento vy , come definito dall’equazione 5.5:
vu
D= Eq. 5.5
vy
Dove:
vu è lo scorrimento massimo ammissibile: scorrimento del giunto cor-
rispondente al carico massimo ammissibile ;
vy è lo scorrimento per snervamento: scorrimento del giunto corri-
spondente al carico di snervamento.
Vediamo di capire cosa sono e come si determinano questi due scorrimenti.

Innanzi tutto, l’andamento della generica curva carico – scorrimento, di unioni
legno – legno soggette a carico monotono, può essere generalmente suddiviso in
due tratti, uno elastico ed uno plastico: il primo tratto è caratterizzato da un’elevata
rigidezza, mentre il secondo, che si manifesta solo in assenza di premature rotture
fragili, ha un modulo di scorrimento molto minore. Su ogni curva F – v è possibile,
in base alla UNI EN 12512, individuare il carico di snervamento Fy e quello mas-
simo ammissibile Fu, al fine di determinare i corrispondenti scorrimenti vy e vu ne-
cessari per applicare la 5.5.
La [3] definisce come carico di snervamento Fy quel valore del carico corri-
spondente all’ingresso nell’intervallo di plasticità; esso quindi rappresenta il punto
di separazione tra il ramo elastico e plastico della curva F – v, e per tale motivo è
normalmente indicato con il termine “yielding point”. Tale norma presenta due me-
todologie per la determinazione di Fy , entrambe schematizzate nella figura 5.1:
• nel caso di comportamento marcatamente bi-lineare, si approssima-
no i due andamenti con due rette, la cui intersezione indica il limite
di snervamento;
• nel caso di comportamento decisamente non lineare, il tratto elasti-
co viene approssimato con una retta passante per i due punti 0,1Fu
e 0,4Fu, dove Fu è il carico massimo ammissibile (vedi figura 5.2),
mentre il tratto plastico viene approssimato da una retta con pen-
denza pari a 1/6 la pendenza della prima retta.
164
Figura 5.1 Carico di snervamento Fy (da [3]):

a) Comportamento bi-lineare; b) Comportamento non lineare.
La UNI EN 12512 definisce come carico massimo ammissibile Fu quel valore

del carico corrispondente alla prima delle seguenti condizioni ottenute durante la
prova (vedi figura 5.2):
a) rottura (Fa → vu(a) ); o
b) 80% di Fmax (sul ramo discendente) quando il massimo si realizza per uno
scorrimento minore di 30 mm (Fb → vu(b));
c) scorrimento del giunto di 30 mm (Fc → vu(c)).
Figura 5.2 Scorrimento ultimo vu (da [3]).
165
5.4 Resistenza e rigidezza secondo EN 1995-1-1:2004

I valori di calcolo della capacità portante e della rigidezza delle unioni, da
confrontare con quelli ricavati sperimentalmente e riportati al paragrafo successi-
vo, sono stati determinati in base alla normativa europea EN 1995-1-1:2004 ([4]).
Si è deciso di compiere il confronto con una sola normativa per i motivi qui ci-
tati relativi alla valutazione della resistenza dei giunti:
a) le differenze fra le procedure di calcolo di EC5 ([4]), CNR-DT ([5]) e DIN
1052 ([5]), si possono considerare trascurabili poiché riguardano preva-
lentemente l’assunzione di diversi valori per i coefficienti di modello;
b) l’obiettivo del lavoro di tesi era quello di verificare l’affidabilità dei modelli
di calcolo proposti in normativa (tutte e tre le normative adottano gli stessi
modelli).
Per la valutazione della capacità portante delle unioni si è fatto riferimento al-
le procedure di calcolo ed alle equazioni da noi riportate nel paragrafo:
• 2.5.1 per quanto riguarda i connettori metallici a gambo cilindrico: viti
autoforanti a doppio filetto WT e bulloni (usati per il serraggio delle
unioni con connettori metallici di superficie);
• 2.5.2 per quanto riguarda i connettori metallici di superficie.
Con riferimento al calcolo della resistenza delle sole viti autoforanti a doppio
filetto WT si devono fare le seguenti precisazioni:
• la capacità portante caratteristica parallela al piano di taglio è stata
determinata invertendo l’equazione 2.88, di cui al §2.5.1.5.2, che ri-
portiamo qui sotto nella forma in cui compaiono i valori caratteristici:
2 2
 Fax ,d   Fl ,d 
  +   ≤ 1
 Fax ,Rk   Fl ,Rk 
1
Fax ,d = Fv ⋅ sin α Fv = Fv ,Rk = Rk = Eq. 5.6
2 1/ 2
Fl ,d = Fv ⋅ cos α  senα 2  cos α  
  +  
 Fax ,Rk   Fl ,Rk  
 
• per le viti lavoranti a taglio-trazione nella valutazione di Fl,Rk si è con-

siderato anche il termine aggiuntivo Fax,Rk /4 (vedi equazioni 2.60
§2.5.1), associato all’attrito fra gli elementi lignei;
166
• per le viti lavoranti in taglio-compressione nella valutazione di Fl,Rk

non si è considerato il termine aggiuntivo Fax,Rk /4 (vedi equazioni
2.60 §2.5.1) poiché, in questa modalità di sollecitazione, gli elementi
lignei tendono ad allontanarsi e di conseguenza non si possono svi-
luppare le forze d’attrito (Fax,Rk /4 = µ Fax,Rk con µ = 0,25 = ¼ ; vedi
considerazioni al §3.2.3);
• nella valutazione di Fl,Rk si sono considerati gli spessori di legno t1 e
t2 misurati parallelamente all’asse della vite (che è inserita con un
angolo α ≠ 0° rispetto la normale al piano di taglio);
• in base al certificato d’omologazione generale per l’edilizia, rilasciato
dall’Istituto Tedesco per l’Edilizia si adotta Myk = 23300 Nmm.
Il valore caratteristico della capacità portante Fv,Rk di tutti i tipi di unione è sta-
to determinato utilizzando:
• una massa volumica caratteristica ρk di 380 kg/m3, in base al profilo
prestazionale fornito dalla ([7]) per legno lamellare di classe GL24h;
• una resistenza ultima caratteristica a trazione fu,k dell’acciaio dei
connettori pari a quella garantita dal fornitore.
La rigidezza delle unioni è stata determinata in base alle formule fornite
dall’EC5 riportate nella tabella sottostante (assieme a quelle di altre normative).
Tabella 5.1 Kser per mezzo d’unione e piano di taglio secondo varie normative.
CNR-DT 206/2006
EN 1995-1-1:2004
DIN 1052:2004
Viti, Bulloni, Spinotti ρ m1,5 ⋅d 23 ρ k1,5 ⋅d 20
Anelli e piastre
ρm ⋅dc / 2 0,6 ⋅ ρk ⋅ dc
tipo A e B secondo [8]
Piastre dentate unilaterali tipo 1,5 ⋅ ρm ⋅ d c / 4 0,3 ⋅ ρk ⋅ dc
C1÷C9 secondo [8]
Piastre dentate bilaterali tipo ρm ⋅dc / 2 0,45 ⋅ ρk ⋅ dc
C10 e C11 secondo [8]
La tabella 5.1 fornisce i valori della rigidezza istantanea Kser in kN/m (o anche
N/mm) in funzione dei seguenti parametri:
d o dc diametro del connettore in mm;
ρk massa volumica caratteristica in kg/m3 dell’elemento di legno;
ρm massa volumica media in kg/m3 dell’elemento di legno.
167
Poiché abbiamo deciso di usare come normativa di riferimento l’EC5 ([4]),

per il calcolo della rigidezza, è necessario conoscere il valore di ρm ; il problema è
che né l’EC5, né la UNI EN 1194 forniscono indicazioni in merito al valore da as-
sumere nei calcoli di Kser per la massa volumica media. L’unica cosa che possia-
mo fare è quella di far riferimento alle misure di ρ dei campioni di legno oggetto
della campagna di prove (vedi §4.2) dalle quali si è ottenuto:
ρm = 426 kg/m3 ρk = 402 kg/m3
Si è già detto in precedenza come la massa volumica caratteristica del legno
lamellare GL24h utilizzato nelle prove, in base alla [7], è pari a ρk = 380 kg/m3; il
valore di 402 kg/m3 ottenuto dalle misurazioni, quindi, è più alto. Tuttavia non sem-
bra corretto ricavare la massa volumica media facendo una proporzione, per tale
motivo si è deciso di utilizzare un valore solo leggermente più basso di quello
ricavato dalle misurazioni, cioè ρm = 420 kg/m3 (secondo l’equazione 4.1, ciò equi-
vale a considerare all’incirca un coefficiente di variazione δ del 6%; questa è stata
la scelta fatta in [1] e da noi confermata).
5.5 Curve F – v
In questo paragrafo riporteremo le curve carico – scorrimento ottenute per le
varie tipologie di campioni.
Nei grafici seguenti compaiono 3 tipi di curve:
• curva tratteggiata a tratto leggero: rappresenta la singola curva F - v
relativa a ciascuna prova;
• curva continua a tratto grosso: rappresenta la media delle curve F - v
fra tutte le prove eseguite per quella tipologia di campione;
• retta tratteggiata a tratto grosso: rappresenta il valore caratteristico
della capacità portante determinata secondo l’EC5 ([4]).
Le curve F – v, di cui ai grafici seguenti, sono ottenute partendo dai dati regi-
strati durante le prove, elaborati andando a normalizzare gli spostamenti a valori
prefissati (multipli di 0,05 mm) e calcolando in seguito il valore del carico in tali
punti. Questa operazione è stata condotta per ogni singola prova consentendo poi
di determinare la curva media F – v (quella continua a tratto grosso), rappresen-
tante la media fra tutte le curve delle prove eseguite per una data tipologia di
campione.
168
I valori sperimentali riportati nella tabella, che accompagna ogni singolo gra-
fico, sono stati determinati come media fra i valori dei parametri, valutati seguendo
le metodologie di cui ai §5.2 e 5.3, di tutte le prove eseguite per una data tipologia
di campione.
Riportiamo qui di seguito l’elenco ed il significato dei simboli utilizzati nelle
tabelle.
Fv,Rk è la resistenza caratteristica totale dell’unione;
Fv,Rk,c è la resistenza caratteristica dei soli connettori a piastra dentata
(tipo C secondo [8]) presenti nell’unione;
Fv,Rk,b è la resistenza caratteristica dei soli bulloni presenti nell’unione;
Fmax è il carico massimo (ammissibile) secondo la UNI EN 26891 ([2]);
Fmax,R è il carico massimo reale raggiunto durante la prova;
Fu è il carico massimo ammissibile secondo la UNI EN 12512 ([3]);
Fy è il carico di snervamento secondo la UNI EN 12512 ([3]);
vmax è lo scorrimento del giunto corrispondente al carico Fmax ;
vmax,R è lo scorrimento del giunto corrispondente al carico Fmax,R ;
vu è lo scorrimento del giunto corrispondente al carico Fu ;
vy è lo scorrimento del giunto corrispondente al carico Fy ;
vu
Ds è la duttilità statica Ds = valutata conformemente alla normativa
vy
UNI EN 12512 ([3]);

v max,R
Ds,max è la duttilità statica massima Ds,max = valutata conformemen-
vy
te alla normativa alla UNI EN 12512 ([3]);

ki è il modulo di scorrimento iniziale del giunto valutato conforme-
mente alla normativa UNI EN 26891 ([2]);
ks è il modulo di scorrimento del giunto valutato conformemente alla
normativa UNI EN 26891 ([2]);
Kser è il modulo di scorrimento istantaneo del giunto (rigidezza istanta-
nea) secondo l’EC5 ([4]);
M.D.R.t è il modo di rottura teorico dell’unione previsto dal modello di cal-
colo adottato nell’EC5 ([4]);
M.D.R.r è il modo di rottura reale dell’unione riscontrato sperimentalmente.
169
Fmax,R= 17,69 kN vmax,R = 4,40 mm ks = 9023 kN/m

Fu = 14,16 kN vu = 10,15 mm Kser = 8892 kN/m
Fy = 17,67 kN vy = 1,81 mm Ds = 5,59
Fmax = 17,69 kN vmax = 4,40 mm M.D.R.t III
Fv,Rk = 17,64 kN ki = 10062 kN/m M.D.R.r III

Fy = 35,77 kN vy = 1,78 mm Ds = 5,72
170

Fy = 34,40 kN vy = 1,25 mm Ds = 9,55

Fy = 12,74 kN vy = 1,50 mm Ds = 20,04
171

Fy = 26,16 kN vy = 1,05 mm Ds = 28,53

Fy = 27,29 kN vy = 0,98 mm Ds = 30,60
172

Fy = 12,07 kN vy = 1,28 mm Ds = 23,39

Fy = 25,65 kN vy = 0,95 mm Ds = 31,57
173

Fy = 25,76 kN vy = 1,35 mm Ds = 22,19

Fy = 15,95 kN vy = 0,90 mm Ds = 33,45
174

Fy = 28,78 kN vy = 1,15 mm Ds = 26,09

Fy = 31,89 kN vy = 1,19 mm Ds = 25,23
175

Fy = 40,14 kN vy = 0,82 mm Ds = 16,01

Fy = 99,29 kN vy = 1,66 mm Ds = 7,64
176

Fy = 82,75 kN vy = 1,13 mm Ds = 11,29

Fy = 51,32 kN vy = 1,20 mm Ds = 5,42
177

Fy = 110,88 kN vy = 1,31 mm Ds = 5,18

Fy = 103,80 kN vy = 1,45 mm Ds = 4,57
178

Fy = 53,91 kN vy = 1,23 mm Ds = 4,20

Fy = 106,65 kN vy = 0,81 mm Ds = 5,07
179

Fy = 113,70 kN vy = 0,84 mm Ds = 4,42

Fy = 45,30 kN vy = 0,74 mm Ds = 6,09
180

Fy = 38,52 kN vy = 0,77 mm Ds = 7,29

Fy = 26,77 kN vy = 0,77 mm Ds = 15,01
181

Fy = 71,93 kN vy = 2,30 mm Ds = 13,02
Fmax = 76,31 kN vmax = 15,00 mm D s,max = 30,31
Fv,Rk = 61,95 kN Fv,Rk,b = 33,50 kN M.D.R.t rifoll, modo III
Fv,Rk,c = 28,45 kN ki = 42337 kN/m M.D.R.r rifoll,modo III,splitting

Fy = 149,41 kN vy = 3,29 mm Ds = 9,12
182

Fy = 110,62 kN vy = 4,91 mm Ds = 6,11

Fy = 221,67 kN vy = 4,88 mm Ds = 6,14
183

Fy = 44,34 kN vy = 3,06 mm Ds = 9,81

Fy = 93,67 kN vy = 3,38 mm Ds = 8,88
184

Fy = 58,30 kN vy = 2,29 mm Ds = 13,12

Fy = 114,55 kN vy = 2,21 mm Ds = 13,58
185

Fy = 63,85 kN vy = 2,95 mm Ds = 6,65
Fv,Rk = 49,78 kN Fv,Rk,b = "" kN M.D.R.t rifollamento
Fv,Rk,c = "" kN ki = 23683 kN/m M.D.R.r rifoll., splitting

Fy = 128,52 kN vy = 3,20 mm Ds = 4,24
Fv,Rk = 79,66 kN Fv,Rk,b = "" kN M.D.R.t taglio
Fv,Rk,c = "" kN ki = 45696 kN/m M.D.R.r taglio, rifoll., splitting
186

Fy = 105,02 kN vy = 4,22 mm Ds = 7,11

Fy = 116,11 kN vy = 1,86 mm Ds = 3,83
187

Fy = 57,36 kN vy = 2,08 mm Ds = 5,64

Fy = 91,73 kN vy = 1,63 mm Ds = 7,53
188

Fy = 91,58 kN vy = 6,73 mm Ds = 3,92

Fy = 157,28 kN vy = 6,10 mm Ds = 1,89
189

Standardization.
bau.
[7] UNI EN 1194:2000, Strutture di legno. Legno lamellare incollato. Classi di re-
sistenza e determinazione dei valori caratteristici, UNI – Ente Nazionale Ita-
liano di Unificazione, Milano.
Milano.
190
6 Confronto tra i risultati delle
prove e la normativa
6.1 Introduzione
L’obiettivo del presente capitolo è quello di procedere, mediante l’utilizzo di
grafici del tipo ad istogramma, al confronto tra i risultati ottenuti dalle prove, de-
terminati secondo le metodologie illustrate ai §5.2 e 5.3, ed i relativi valori di pro-
getto caratteristici valutati secondo la normativa europea EN 1995-1-1:2004 ([1])
con le precisazioni di cui al §5.4. Tale confronto ha riguardato in particolare:
• il carico massimo (ammissibile);
• il numero efficace;
• la rigidezza;
• la duttilità.
Per valutare l’affidabilità dei modelli di calcolo e il grado di sicurezza rispetto
al collasso convenzionale si riportano, inoltre, i valori del fattore η = Fmax / Fv ,Rk .
Al fine poi di consentire un rapido confronto tra i vari tipi di connettori, in ter-
mini di prestazioni meccaniche, si è deciso di presentare anche i valori dei princi-
pali parametri meccanici, relativi alla singola sezione resistente del generico mez-
zo d’unione.
A conclusione del capitolo andremo poi a mostrare delle fotografie di provini
“aperti”, evidenziando così la reale modalità di rottura dell’unione e la relativa de-
formazione del connettore al collasso, riportando anche il corrispondente modo di
rottura previsto dal modello di calcolo teorico adottato dall’EC5 ([1]).
Per quanto riguarda le tipologie di connettori testate nella campagna di pro-
ve, ma non analizzate nel presente lavoro di tesi si rimanda in [2].
191
Capitolo 6 - Confronto tra i risultati delle prove e la normativa
6.2 Carico massimo

Per carico massimo ovviamente intendiamo, come precisato al §5.2, il carico
massimo ammissibile determinato secondo la normativa UNI EN 26891 ([3]); per
com’è definito esso risulta sempre minore, o al più uguale, al massimo carico reale
raggiunto durante la prova.
I grafici che si riportano sono di due tipologie. Uno riguarda il confronto dei
valori sperimentali del carico massimo tra i vari tipi di mezzi d’unione, in funzione
dell’inclinazione dei connettori rispetto al piano di taglio (solo per le viti autoforanti
a doppio filetto WT) e del numero di elementi di connessione per provino. L’altro si
occupa del confronto tra i valori sperimentali del carico massimo e i valori di calco-
lo teorici della capacità portante caratteristica (secondo i modelli previsti dall’EC5
e visti nei §2.5.1 e 2.5.2), in funzione sempre dei medesimi parametri.
APPEL APPEL+WT GEKA BULLDOG

[kN]
D65 D80 D65 D80 D65 D80 D62 D75
1+1 72,86 113,12 61,24 92,55 76,33 112,57 51,28 68,84
2+2 141,26 178,49 98,50 169,13 158,95 225,45 101,44 138,15
192
Confronto tra i risultati delle prove e la normativa - Capitolo 6
SPERIMENTALE EC5
[kN]
1+1 2+2 1+1 2+2
D65 72,86 141,26 49,78 79,66
D80 113,12 178,49 67,98 108,76
SPERIMENTALE EC5
[kN]
1+1 2+2 1+1 2+2
D65 61,24 98,50 49,78 79,66
D80 92,55 169,13 67,98 108,76
193
SPERIMENTALE EC5
[kN]
1+1 2+2 1+1 2+2
D65 76,33 158,95 61,95 (28,45) 123,90 (56,90)
D80 112,57 225,45 87,70 (38,84) 175,40 (77,69)
(Tra parentesi i valori di Fv,Rk dell’unione senza il contributo resistente dei bulloni)
SPERIMENTALE EC5
[kN]
1+1 2+2 1+1 2+2
D62 51,28 101,44 46,93 (26,50) 93,87 (53,00)
D75 68,84 138,15 68,76 (35,26) 137,53 (70,52)
(Tra parentesi i valori di Fv,Rk dell’unione senza il contributo resistente dei bulloni)
194
[kN] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

2+2 17,70 12,74 12,16 34,93 40,20 51,80 54,77
4+4E 35,84 26,18 25,65 70,27 99,75 113,11 109,26
4+4 34,44 27,18 25,79 75,68 82,78 104,11 113,96
[kN] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

SPERIM. 17,70 12,74 12,16 34,93 40,20 51,80 54,77
EC5 17,64 14,92 13,52 24,17 24,38 27,06 28,72
195
[kN] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

SPERIM. 35,84 26,18 25,65 70,27 99,75 113,11 109,26
EC5 35,28 29,85 27,04 48,34 48,76 54,11 57,45
[kN] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

SPERIM. 34,44 27,18 25,79 75,68 82,78 104,11 113,96
EC5 29,64 25,07 22,71 40,60 40,96 45,45 48,25
196
[kN] 45° X 30° X 15° X 0°

2+2 46,19 38,59 26,77 34,93
[kN] 45° X 30° X 15° X 0°

SPERIM. 46,19 38,59 26,77 34,93
EC5 23,13 20,93 18,89 24,17
197
6.3 Fattore di sicurezza η

Per valutare l’affidabilità dei modelli di calcolo ed il grado di sicurezza rispetto
al collasso convenzionale della connessione, corrispondente al valore di Fmax de-
terminato secondo la normativa UNI EN 26891 ([3]), si riportano per le diverse ti-
pologie di campioni i valori del fattore η determinati in base alle equazioni:
η = Fmax / Fv ,Rk Eq. 6.1
η = Fmax / Fv ,Rk ,c Eq. 6.2
Dove:
Fv,Rk è la resistenza caratteristica totale dell’unione;
Fv,Rk,c è la resistenza caratteristica dei soli connettori a piastra dentata
(tipo C secondo [6]) presenti nell’unione;
Fmax è il carico massimo (ammissibile) secondo la UNI EN 26891 ([3]).
L’espressione 6.1 è stata utilizzata, sia riguardo alle viti autoforanti a doppio
filetto WT che per tutti i connettori di superficie, mentre l’equazione 6.1, invece, è
stata adottata solo con riferimento agli elementi di superficie di tipo C (quelli in cui
si considera il contributo dei bulloni di serraggio alla capacità portante totale).
APPEL APPEL+WT
[]
D65 D80 D65 D80
1+1 1,46 1,66 1,23 1,36
2+2 1,77 1,64 1,24 1,56
198
GEKA BULLDOG
[]
D65 D80 D62 D75
1+1 1,23 (2,68) 1,28 (2,90) 1,09 (1,93) 1,00 (1,95)
2+2 1,28 (2,79) 1,29 (2,90) 1,08 (1,91) 1,00 (1,96)
(Tra parentesi i valori calcolati secondo l’equazione 6.2 senza il contributo resistente dei bulloni)
[] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

2+2 1,00 0,85 0,90 1,45 1,65 1,91 1,91
4+4E 1,02 0,88 0,95 1,45 2,05 2,09 1,90
4+4 1,16 1,08 1,14 1,86 2,02 2,29 2,36
199
[] 45° X 30° X 15° X 0°

2+2 1,91 2,00 1,84 1,42
Le principali osservazioni che si possono fare, sono le seguenti:

• per le viti autoforanti a doppio filetto WT lavoranti in taglio-
compressione (casi 30°A e 15°A) il valore del fattore η è leggermen-
te inferiore all’unità;
• per le viti autoforanti a doppio filetto WT lavoranti in taglio-trazione,
incrociate e per tutti i tipi di connettori di superficie, il valore del fatto-
re η è superiore all’unità;
• per connettori tipo BULLDOG e tipo GEKA, qualora si consideri il
contributo del bullone alla capacità portante totale dell’unione, i valori
di η sono prossimi all’unità (sintomo di perfetta taratura del modello
proposto in normativa), in caso contrario assumono valori compresi
fra 2 e 3;
• per una stessa tipologia di connettore e della sua inclinazione rispet-
to al piano di taglio, i valori del parametro η non subiscono significa-
tive variazioni al variare del numero di mezzi d’unione disposti in fila.
200
6.4 Numero efficace

Il numero efficace sperimentale è stato determinato applicando le seguenti
espressioni:
Fmax,multiplo
nef , F max = Eq. 6.3
Fmax,sin golo
Fy ,multiplo
nef , Fy = Eq. 6.4
Fy ,sin golo
Dove:
Fmax,multiplo è il valore di Fmax relativo a più connettori in linea (prove
identificate dalla sigla 4+4E, 4+4 e 2+2);
Fmax,singolo è il valore di Fmax relativo ad un solo connettore in linea
(prove identificate dalla sigla 2+2 e 1+1);
Fy,multiplo è il valore di Fy relativo a più connettori in linea (prove
identificate dalla sigla 4+4E, 4+4 e 2+2);
Fy,singolo è il valore di Fy relativo ad un solo connettore in linea (pro-
ve identificate dalla sigla 2+2 e 1+1).
Nonostante il dato significativo relativo al valore assunto dal numero efficace,

sia quello derivante dall’equazione 6.3, si è deciso anche di determinare l’ulteriore
valore basato sull’applicazione della 6.4; si è fatto quindi riferimento sia al valore
del carico massimo ammissibile che a quello del carico di snervamento.
Per quanto riguarda la determinazione del valore assunto dal numero effica-
ce teorico, sono state applicate le formule fornite dall’EC5 e da noi introdotte ai pa-
ragrafi 2.5.1 e 2.5.2, qui richiamate di seguito:
 a 
• per le viti autoforanti a doppio filetto WT nef = min  n; n 0,9 ⋅ 4 1 
 13 ⋅ d 
  n   90 − α α
• per i connettori di superfici e nef = 2 +  1−  ⋅ ( n − 2 )  ⋅ +n⋅
  20   90 90
Dove:
n è il numero di connettori allineati in direzione della forza;
a1 è la spaziatura tra i connettori nella direzione della fibratura in mm;
d diametro del connettore in mm (diametro filettatura della vite);
α è l’angolo tra la direzione della forza e quella della fibratura.
201
APPEL APPEL+WT
[2+2]
D65 D80 D65 D80
nef,F y 2,05 1,26 1,16 0,94
nef,F max 1,94 1,58 1,61 1,83
nef,EC5 1,6* 1,6* 1,6* 1,6*
(nef = 2/1,25 =1,6 poiché Fv,Rk di un solo connettore per piano di taglio è maggiore del 25% rispetto
a quella di uno stesso connettore ma con più elementi disposti per piano di taglio; vedi §2.5.2.1)
GEKA BULLDOG
[2+2]
D65 D80 D62 D75
nef,F y 1,90 1,99 1,85 1,94
nef,F max 2,08 2,00 1,98 2,01
nef,EC5 2 2 2 2
202
4+4E 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

nef,F y 2,02 2,05 2,10 1,86 2,48 2,18 2,01
nef,F max 2,03 2,05 2,11 2,01 2,48 2,18 1,99
nef,EC5 2 2 2 2 2 2 2
4+4 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

nef,F y 1,95 2,13 2,13 1,91 2,06 2,01 2,10
nef,F max 1,95 2,13 2,12 2,17 2,06 2,01 2,08
nef,EC5 1,68 1,68 1,68 1,68 1,68 1,68 1,68
203
I due grafici soprastanti, che riprendono i dati di cui alle tabelle della pagina
precedente, evidenziano come i casi 4+4E e 4+4, producendo a meno di piccole
differenze i medesimi risultati sperimentali, si possano considerare indistinguibili
l’uno dall’altro. Si può dedurre, quindi, che sia per il caso 4+4E, a cui corrisponde
un distanziamento a1=18d, che per il caso 4+4, a cui corrisponde il distanziamento
minimo da normativa a1=7d, si deva assumere “2” come valore teorico del numero
efficace. Per questa particolare situazione geometrica risulta quindi inadeguata la
formulazione assunta dall’EC5 ([1]), ma anche dalle altre normative, per la valuta-
zione del numero efficace teorico.
204
L’ulteriore considerazione che si può trarre è che, per i connettori di superfi-

cie, i valori teorici del numero efficace rispecchiano bene i dati sperimentali; solo
per APPEL e APPEL+WT si hanno scostamenti, non trascurabili, rispetto al valore
teorico 1,6 ed imputabili prevalentemente al tipo di rottura fragile ad essi associata
(per questa tipologia è necessario, quindi, un maggior numero di prove).
6.5 Rigidezza
Per rigidezza sperimentale intendiamo il valore di ks, determinato conforme-
mente a quanto indicato nel §5.2, secondo la normativa UNI EN 26891 ([3]).
Il valore teorico della rigidezza Kser è quello determinato in base alle formule
e alle precisazioni di cui al §5.4.
I grafici che si riportano sono di due tipologie. Uno riguarda il confronto dei
valori sperimentali della rigidezza tra i vari tipi di mezzi d’unione, in funzione
dell’inclinazione dei connettori rispetto al piano di taglio (solo per le viti autoforanti
a doppio filetto WT) e del numero di elementi di connessione per provino. L’altro si
occupa del confronto tra i valori sperimentali e i valori teorici della rigidezza, in
funzione sempre dei medesimi parametri.

[kN/m]
D65 D80 D65 D80 D65 D80 D62 D75
1+1 30924 30857 32397 29503 36419 32800 15727 27104
2+2 48992 64081 62311 53785 56663 56012 27636 53305
205
SPERIMENTALE EC5
[kN/m]
1+1 2+2 1+1 2+2
D65 30924 48992 27300 54600
D80 30857 64081 33600 67200
SPERIMENTALE EC5
[kN/m]
1+1 2+2 1+1 2+2
D65 32397 62311 27300 54600
D80 29503 53785 33600 67200
206
SPERIMENTALE EC5
[kN/m]
1+1 2+2 1+1 2+2
D65 36419 56663 27300 54600
D80 32800 56012 33600 67200
SPERIMENTALE EC5
[kN/m]
1+1 2+2 1+1 2+2
D62 15727 27636 19530 39060
D75 27104 53305 23625 47250
207
[kN/m] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

2+2 8782 8261 9242 9035 28021 40906 46282
4+4E 17647 19912 32289 13757 51590 75554 137926
4+4 21668 25415 24626 18867 44074 66346 152536
[kN/m] 45° A 30° A 15° A 0°

2+2 8782 (8892) 8261 (8892) 9242 (8892) 9035 (8892)
4+4E 17647 (17784) 19912 (17784) 32289 (17784) 13757 (17784)
4+4 21668 (17784) 25415 (17784) 24626 (17784) 18867 (17784)
(Fuori parentesi i valori sperimentali della rigidezza; fra parentesi i valori teorici della rigidezza)
208
[kN/m] 0° 15° B 30° B 45° B

2+2 9035 (8892) 28021 (8892) 40906 (8892) 46282 (8892)
4+4E 13757 (17784) 51590 (17784) 75554 (17784) 137926 (17784)
4+4 18867 (17784) 44074 (17784) 66346 (17784) 152536 (17784)
(Fuori parentesi i valori sperimentali della rigidezza; fra parentesi i valori teorici della rigidezza)
[kN/m] 45° X 30° X 15° X 0°

2+2 57487 42175 28633 9035
209
[kN/m] 45° X 30° X 15° X 0°

SPERIM. 57487 42175 28633 9035
EC5 8892 8892 8892 8892
Le principali osservazioni che si possono fare, sono due:

• per le viti autoforanti a doppio filetto WT, disposte inclinate rispetto al
piano di taglio, la formulazione assunta dall’EC5 ([1]) risulta inadatta
a stimare i valori sperimentali della rigidezza (la stima è corretta solo
per α = 0°, 15°A, 30°A, 45°A);
• per tutti i connettori di superficie c’è un buon riscontro tra valori spe-
rimentali e teorici, tenuto conto della naturale variabilità dei valori
sperimentali della rigidezza (altre sperimentazioni mostrano che il
coefficiente di variazione δ arriva tranquillamente fino al 40%).
I valori sperimentali della rigidezza, riportati nelle tabelle di questo paragrafo,
a differenza dei valori di resistenza (che sono meno variabili), devono essere presi
come indicativi dell’ordine di grandezza della stessa; per informazioni più precise
si dovrebbe aumentare il numero dei provini testati in modo tale da aver a che fare
con un campione numeroso. La rigidezza, infatti, risente molto dal valore assunto
dagli scorrimenti v, i quali sono molto più difficili da misurare con precisione che
non il carico; piccole variazioni di v provocano grandi variazioni di ks.
210
6.6 Duttilità
Poiché nelle prove i carichi sono applicati con una velocità così ridotta, da
poter esser considerati quasi statici, si parla di duttilità statica Ds ; essa è determi-
nata in base a quanto indicato nel §5.3 secondo la normativa UNI EN 12512 ([4]).
Allo stato attuale delle conoscenze, per quel che riguarda i valori teorici da
attribuire alla duttilità statica, non ci sono modelli di calcolo in grado di fornire for-
mulazioni al fine della sua determinazione. Per tal motivo non si riporta alcun con-
fronto con i valori previsti da normativa, ma ci si limiterà solamente ad un confron-
to tra i vari tipi di connettori dei valori sperimentali di Ds.
Valori indicativi, in funzione della tipologia dei soli connettori qui analizzati,
sono indicati nella tabella seguente.
Tabella 6.1 Classificazione dei collegamenti in funzione della duttilità (da [5]).
Elemento e condizione di carico DS

Viti sollecitate assialmente, Anelli, Caviglie
DS ≤ 3
Connettori a gambo cilindrico con modo di rottura I
Piastre dentate
3 < DS ≤ 6
Connettori a gambo cilindrico con modo di rottura II
Connettori a gambo cilindrico con modo di rottura III DS > 6

[]
D65 D80 D65 D80 D65 D80 D62 D75
1+1 11,0 7,5 12,4 3,8 14,2 6,3 11,8 13,5
2+2 4,3 2,6 5,1 5,9 10,5 6,1 10,5 13,8
211
[] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

2+2 4,6 19,3 16,8 33,4 15,8 5,1 4,0
4+4E 10,2 16,8 25,1 22,5 8,0 5,0 4,5
4+4 14,6 19,7 21,0 30,4 11,0 4,4 4,6
[] 45° X 30° X 15° X 0°

2+2 5,7 6,8 13,7 33,4
212
Le principali osservazioni che si possono fare, sono tre:

• per i connettori di superficie si riscontra una diminuzione della duttili-
tà nel passare da uno a due connettori in fila e al crescere del dia-
metro dc dell’elemento;
• per le viti autoforanti a doppio filetto WT la duttilità Ds cresce al dimi-
nuire dell’inclinazione α, raggiungendo il massimo a zero gradi;
• per tutte le tipologie di connettori i valori di Ds , tenuto conto della di-
spersione dei dati, sono in linea con quelli riportati in tabella 6.1.
I valori sperimentali di Ds, riportati nelle tabelle di questo paragrafo, devono
essere presi come indicativi dell’ordine di grandezza della stessa, per informazioni
più precise si dovrebbe aumentare il numero di prove in modo tale da aver a che
fare con un campione numeroso. La duttilità, infatti, risente molto dal valore assun-
to dagli scorrimenti vy e vu, i quali sono molto più difficili da misurare con precisio-
ne che non il carico; piccole variazioni di vy provocano grandi variazioni di Ds.
6.7 Comportamento medio del singolo connettore

Al fine di consentire un rapido confronto tra i vari tipi di connettori, in termini
di prestazioni meccaniche, si è deciso di presentare anche i valori dei principali
parametri riferiti al generico mezzo d’unione. A tal proposito, partendo dai dati spe-
rimentali riportati nei §6.2÷6.6, si sono estrapolati i valori dei parametri meccanici,
associati alla singola sezione resistente, per ciascuna tipologia di connettore (per
le viti autoforanti a doppio filetto WT disposte a X, per ovvie ragioni di funziona-
mento del sistema strutturale da loro rappresentato, si sono invece riportati i valori
relativi ad una coppia di viti a X).
Per passare dai dati relativi i casi 1+1, 2+2, 4+4E, 4+4 a quelli di una sezione
resistente, si è diviso i valori dei parametri di resistenza e rigidezza, per il numero
efficace teorico fornito dall’EC5 (vedi formule §6.4).
Sulla base delle considerazioni fatte al §6.4 si è ritenuto opportuno, per non
ottenere dati fuorvianti il reale comportamento delle viti WT, utilizzare per il caso
4+4 lo stesso numero efficace teorico del caso 4+4E.
Per i valori della duttilità, la cui legge teorica di dipendenza dal numero effi-
cace non è nota, si sono riportati i valori medi ottenuti semplicemente consideran-
do il numero reale dei connettori.
213

[kN]
D65 D80 D65 D80 D65 D80 D62 D75
SPERIM. 40,29 56,17 30,70 49,56 38,95 56,32 25,53 34,47
EC5 24,89 33,99 24,89 33,99 30,98 43,85 23,47 34,38
[kN] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

SPERIM. 4,40 3,29 3,17 9,11 11,33 13,90 13,89
EC5 4,41 3,73 3,38 6,04 6,10 6,76 7,18
214
[kN] 45° X 30° X 15° X 0°

SPERIM. 23,10 19,30 13,39 18,22
EC5 11,57 10,47 9,45 12,09
APPEL APPEL+WT
[]
D65 D80 D65 D80
η 1,62 1,65 1,23 1,46
215
GEKA BULLDOG
[]
D65 D80 D62 D75
η C.B. 1,26 1,28 1,09 1,00
η S.B. 2,74 2,90 1,93 1,96
[] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

η 1,00 0,88 0,94 1,51 1,86 2,06 1,93
216
[] 45° X 30° X 15° X 0°

η 2,00 1,84 1,42 1,51

[kN/m]
D65 D80 D65 D80 D65 D80 D62 D75
SPERIM. 13855 15724 15888 14099 16188 15202 7482 13462
EC5 13650 16800 13650 16800 13650 16800 9765 11813
217
[kN/m] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

SPERIM. 2370 2577 3133 2174 6353 9449 16508
EC5 2223 2223 2223 2223 2223 2223 2223
[kN/m] 45° A 30° A 15° A 0°

SPERIM. 2370 2577 3133 2174
EC5 2223 2223 2223 2223
218
[kN/m] 0° 15° B 30° B 45° B

SPERIM. 2174 6353 9449 16508
EC5 2223 2223 2223 2223
[kN/m] 45° X 30° X 15° X 0°

SPERIM. 28743 21088 14316 4348
EC5 4446 4446 4446 4446
219

[]
D65 D80 D65 D80 D65 D80 D62 D75
Ds 7,7 5,1 8,8 4,9 12,3 6,2 11,3 13,6
[] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

Ds 9,8 18,6 21,0 29,2 10,7 4,7 4,4
220
[] 45° X 30° X 15° X 0°

Ds 5,7 6,8 13,7 29,2
Le considerazioni che si possono trarre dai grafici soprastanti, sono varie:

• per i connettori di superficie la capacità portante per singolo mezzo
d’unione decresce nel seguente ordine: GEKA e APPEL, AP-
PEL+WT, BULLDOG. La rigidezza è circa la medesima per i primi tre
tipi, mentre è decisamente minore per i BULLDOG;
• le connessioni tipo APPEL+WT, hanno in media una resistenza infe-
riore del 18%, rispetto alle medesime connessioni tipo APPEL. La ri-
gidezza è la stessa;
• le viti autoforanti a doppio filetto WT lavoranti a taglio-compressione
(casi 45°A, 30°A, 15°A) hanno all’incirca stessa capacità portante e
rigidezza;
• le viti autoforanti a doppio filetto WT lavoranti a taglio-trazione (casi
45°B, 30°B, 15°B) hanno capacità portante e rigidezza crescenti con
l’inclinazione α, raggiungendo i valori massimi per α = 30° e 45°;
• le viti autoforanti a doppio filetto WT disposte a X (casi 45°X, 30°X,
15°X) hanno la capacità portante e la rigidezza crescenti con
l’inclinazione α, raggiungendo il valore massimo per α = 45°;
• per i connettori di superficie si riscontra una diminuzione della duttili-
tà statica Ds al crescere del diametro dc dell’elemento;
221
• per le viti autoforanti a doppio filetto WT la duttilità statica diminuisce

al crescere di α, raggiungendo il valor massimo Ds ≅ 30 nel caso di
connettori disposti perpendicolarmente al piano di taglio;
• per tutti i connettori di superficie il fattore di sicurezza η risulta sem-
pre superiore all’unità. In particolare per GEKA e BULLDOG, se si
considera il contributo alla capacità portante totale fornito dai bulloni,
si ottengono valori di η prossimi a 1 (sintomo d’affidabilità del model-
lo), in caso contrario, si raggiungono valori di η ≅ 2÷3. Sembra quindi
troppo penalizzante trascurare il contributo fornito dai bulloni.
• per le viti autoforanti a doppio filetto WT, in base ai valori assunti dal
parametro η, si può concludere che il modello di calcolo fornito
dall’EC5 sia accettabile (anche se non del tutto affidabile). In partico-
lare, esso coglie abbastanza bene il comportamento di viti sollecitate
a taglio-compressione ma sottostima in maniera eccessiva la capaci-
tà portante negli altri casi (da qui la sua parziale inadeguatezza, no-
nostante fornisca valori a favore della sicurezza).
6.8 Modalità di rottura reali e teoriche

A conclusione del capitolo andiamo a mostrare le fotografie dei provini “aper-
ti”, evidenziando così la reale modalità di rottura dell’unione e la relativa deforma-
zione del connettore al collasso.
Riguardo ai modi di rottura previsti dal modello di calcolo teorico adottato
dall’EC5 ([1]), si possono fare le seguenti considerazioni. La prima, riguarda le viti
autoforanti a doppio filetto WT: applicando il modello di Johansen, con ρk e fu,k co-
me da §5.4, è risultato che per tutte le inclinazioni la modalità di rottura prevista è
sempre la III, caratterizzata dal rifollamento del legno e dalla formazione di due
cerniere plastiche nel connettore d’acciaio come da figura 6.1(b) (allo stesso risul-
tato si perviene utilizzando i valori di ρm e fu,m di cui ai §4.2 e 4.3).
Figura 6.1 Modalità di rottura: a) II e III per unione a 2 p.d.t; b) III per unione a 1.p.d.t.
222
Sperimentalmente si è riscontrata la veridicità della previsione sul modo di

rottura tipo III, per tutti campioni con viti autoforanti a doppio filetto WT, indipen-
dentemente dall’inclinazione α rispetto al piano di taglio. Si riportano di seguito al-
cune foto a dimostrazione di quanto appena affermato.
Figura 6.2 Caso 30°A: taglio-trazione. Figura 6.3 Caso 45°B: taglio-compressione.
Figura 6.4 Caso 0°: taglio.
La formazione delle due cerniere plastiche sul connettore e il notevole rifol-

lamento nel legno è evidente in entrambi i casi (30°A, 45°B, 0°).
La seconda considerazione riguarda i connettori speciali e i relativi bulloni di
serraggio. Con riferimento ai bulloni, applicando il modello di Johansen, con ρk e
fu,k come da §5.4, è risultato che per tutti i diametri la modalità di rottura prevista è
sempre la III, caratterizzata dal rifollamento del legno e dalla formazione di più
cerniere plastiche (3 o 4) nel connettore d’acciaio come da figura 6.1(a) (utilizzan-
do i valori di ρm e fu,m, di cui ai §4.2 e 4.3, si riscontra una modalità di rottura III per
i diametri 12 e 16 mm ed una tipo II per il diametro 20 mm). Per quel che riguarda,
invece, i connettori di superficie, applicando i modelli di calcolo adottati dall’EC5
([1]), sia utilizzando i valori di ρk indicati nel §5.4, che i valori di ρm di cui al §4.2, si
prevede la formazione delle seguenti modalità di rottura teoriche per:
223
• APPEL e APPEL+WT, nel caso di un solo connettore per piano di

taglio la modalità di rottura prevista è quella da rifollamento del le-
gno, nel caso invece di due connettori per piano di taglio è quella da
taglio del blocco di legno compreso fra i due elementi metallici;
• GEKA e BULLDOG, la modalità di rottura prevista è quella da rifol-
lamento del legno sotto i denti del connettore e sotto al bullone, ab-
binata ad una deformazione plastica dei denti del connettore di su-
perficie.
Sperimentalmente si è riscontrata la veridicità della previsione sui modi di rot-
tura teorici appena elencati rilevando in tutti i campioni con connettori di superficie,
in aggiunta alle precedenti, il manifestarsi di una modalità di rottura tipo splitting
(come rilevato da altre sperimentazioni, vedi §2.4).
Visti gli inusuali spostamenti ultimi a cui si sono spinte le connessioni, gene-
ralmente si arriva a valori massimi dello scorrimento di 15 o 30 mm (vedi §4.5),
vanno fatte le seguenti importanti precisazioni al fine di interpretare correttamente
i risultati sperimentali:
• per APPEL e APPEL+WT lo splitting si è manifestato, nelle varie
prove, per valori dello scorrimento del giunto compresi fra 5 e 25 mm
(un range abbastanza ampio di valori; ciò è dovuto alla natura fragile
di tale modalità di rottura);
• per GEKA e BULLDOG lo splitting ha avuto luogo per valori dello
scorrimento dell’unione sempre maggiori di 30 mm.
Si riportano sotto alcune foto a dimostrazione di quanto appena affermato.

APPEL D80: particolare della rottura a taglio. APPEL D80: rottura per taglio e modo III.
Nelle figure 6.5 e 6.6 si nota chiaramente, per APPEL e APPEL+WT, la rottu-
224
ra per taglio del blocco di legno compreso fra i due connettori, accompagnata dal
rifollamento nel legno e dalla formazione del massimo numero di cerniere plasti-
che sul bullone (modo III). La stessa cosa si verifica quando al posto dei bulloni di
serraggio si utilizzano le viti autoforanti a doppio filetto WT (figure 6.7 e 6.8).

APPEL D80+WT: rottura per taglio. APPEL D80+WT: rottura per taglio e modo III.
Per tutti i campioni con connettori di superficie si sono riscontrate modalità di

rottura per spacco o splitting, come evidenziato nelle figure sottostanti.
Figura 6.9 Splitting del guanciale laterale e deformazione plastica della rondella.
Figura 6.10 BULLDOG D75 con M16: rifollamento e modo III.
225
In figura 6.10 si può vedere il notevole rifollamento nel legno al di sotto del
bullone e sotto i denti del BULLDOG, accompagnato dalla deformazione plastica
dei denti e dalla formazione di 4 cerniere plastiche su ciascun bullone (modo III).
Figura 6.11 GEKA D80 con M20: rifollamento e modo II e III.
Come previsto dal punto di vista teorico si riscontra in figura 6.11, per i con-
nettori tipo GEKA (diametro 80 mm nel caso specifico), la rottura per rifollamento
nel legno con contemporanea deformazione plastica dei denti e bulloni caratteriz-
zati dalla formazione di 3 e 4 cerniere plastiche (3 nel bullone in basso a destra, 4
in quello sopra) corrispondenti rispettivamente al modo II e III.
226

Standardization.
Milano.
227
7 Confronto tra i risultati delle
prove e i modelli di calcolo
specifici per viti inclinate
7.1 Introduzione
Scopo principale di questo capitolo è quello di procedere, mediante tabelle e
grafici, al confronto tra i risultati ottenuti dalle prove sulle viti autoforanti a doppio
filetto WT, determinati secondo le metodologie illustrate al §5.2, ed i relativi valori
di progetto caratteristici valutati secondo i modelli di calcolo specifici per viti incli-
nate presentati nel capitolo 3. Al fine di mostrare l’affidabilità e le peculiarità di tali
modelli di calcolo si riporteranno anche i valori della resistenza e rigidezza, già il-
lustrati nei capitoli 5 e 6, valutati secondo la normativa EN 1995-1-1:2004 ([1]) con
le precisazioni di cui al §5.4. Tale confronto ha riguardato in particolare:
• il carico massimo (ammissibile);
• la rigidezza.
Per giudicare l’affidabilità dei modelli di calcolo e il grado di sicurezza rispetto
al collasso convenzionale si riportano, inoltre, i valori del fattore η = Fmax / Fv ,Rk .
Se nella prima parte del capitolo ci siamo concentrati sulla capacità portante
caratteristica, in quella finale abbiamo focalizzato l’attenzione sulla rigidezza delle
unioni con viti inclinate.
229
Capitolo 7 - Confronto tra i risultati delle prove e i modelli di calcolo specifici per viti inclinate
7.2 Capacità portante

Procediamo qui di seguito alla determinazione dei valori caratteristici della
capacità portante adottando i due modelli di calcolo presentati al capitolo 3:
• modello di Bejkta & Blaß;
• modello di Kevarinmäki.
Entrambi i modelli di calcolo sono stati ideati (e testati) per poter essere ap-
plicati nelle due situazioni di:
• viti inclinate lavoranti a taglio-trazione;
• viti disposte incrociate (a X) lavoranti contemporaneamente a taglio-
trazione e taglio-compressione.
Si ricorda che il modello di Kevarinmäki contempla solo la situazione
particolare α = 45° (quella a cui corrispondono i massimi valori di resistenza e
rigidezza, a parità d’altre condizioni).
Allo stato attuale delle conoscenze ingegneristiche il caso di viti inclinate la-
voranti a taglio-compressione non è coperto da nessuna teoria. Se ne comprende
anche il motivo, in quanto, una disposizione delle viti tale da sollecitare le stesse a
taglio-compressione è una scelta del tutto ingiustificata dal punto di vista di una
progettazione efficiente. Nonostante ciò, andremo ad utilizzare entrambi i due mo-
delli di calcolo anche nella condizione di lavoro a taglio-compressione; ciò al fine
di verificare, tramite il confronto con i dati sperimentali ottenuti, la loro affidabilità e
la possibilità di estendere tali modelli anche a questa particolare situazione.
Richiamiamo qui di seguito le principali formule necessarie per la determina-
zione della capacità portante caratteristica previste da entrambi i due modelli.
a) Modello di Bejkta & Blaß
Si devono utilizzare le equazioni 3.1÷3.6 o 3.38÷3.43 (vedi capitolo 3) a
seconda della situazione considerata. In ogni caso:
R = min {Ra ; Rb ; Rc ; Rd ; Re ; Rf }
Per i valori dei parametri geometrici e meccanici adottati nelle nostre

prove, accade sempre che la modalità di rottura a cui corrisponde il valor
minimo di resistenza è la f (modo III: formazione di due cerniere plastiche
sul connettore ad un piano di taglio). Le equazioni che definiscono la ca-
pacità portante sono quindi, secondo il caso considerato, la 3.6 o la 3.43.
230
Confronto tra i risultati delle prove e i modelli di calcolo specifici per viti inclinate - Capitolo 7
Tenuto conto anche delle considerazioni effettuate in precedenza, in

merito alle viti lavoranti in taglio-compressione, le formule da noi adottate
per la determinazione della resistenza sono state le seguenti:
viti lavoranti in taglio-trazione (Eq. 7.1)
2⋅ β
Rf = Rax ,f ⋅ ( µ ⋅ cos α + senα ) + (1− µ ⋅ tan α ) ⋅ ⋅ 2 ⋅ M y ⋅fh,1 ⋅d ⋅cos2 α
1+ β
viti lavoranti in taglio-compressione (Eq. 7.2)
2⋅ β
Rf = Rax ,f ⋅senα + ⋅ 2 ⋅ M y ⋅fh,1 ⋅d ⋅ cos2 α
1+ β
viti incrociate (Eq. 7.3)
2⋅ β
Rf = Rax ,f ⋅senα + ⋅ 2 ⋅ M y ⋅fh,1 ⋅d ⋅ cos2 α
1+ β
L’equazione 7.2 è identica alla 7.3 in quanto entrambe si ottengono
ponendo nella 7.1 l’attrito µ = 0 per i seguenti motivi:
• nelle viti disposte incrociate la scrittura delle condizioni di equilibrio
viene fatta tenendo conto che il sistema resistente è costituito da una
coppia di viti disposte ad X: così facendo si registra la scomparsa
delle forze d’attrito;
• nelle viti lavoranti in taglio-compressione durante la prova, in
maniera opposta a quello che accade in taglio-trazione, gli elementi
lignei tendono ad allontanarsi, di conseguenza, perdendo il contatto
non si possono sviluppare le forze d’attrito.
b) Modello di Kevarinmäki
Si devono utilizzare le equazioni 3.54 o 3.58 (vedi capitolo 3) secondo
la situazione considerata. In maniera analoga alle considerazione fatte al
punto a) le formule utilizzate per il calcolo della resistenza caratteristica
sono state:
viti lavoranti in taglio-trazione (Eq. 7.4)
Fv ,Rk = Rk = n ⋅ RT ,k ( cos α + µ ⋅ sin α )
viti lavoranti in taglio-compressione (Eq. 7.5)

Fv ,Rk = Rk = n ⋅ RC ,k ⋅ cos α
viti incrociate (Eq. 7.6)

Fv ,Rk = Rk = nP ⋅ ( RC ,k + RT ,k ) ⋅ cos α
231
La simbologia è la stessa di quella adottata al capitolo 3, quindi Fv,Rk per:

• Bejkta & Blaß è la resistenza a taglio per ciascun piano di taglio e
per ciascun mezzo d’unione;
• Kevarinmäki è la resistenza a taglio dell’intera unione.
A questo punto andiamo ad indicare come sono state calcolate le varie quan-
tità richiamate nelle formule di cui sopra.
Momento di snervamento
Come valore del momento caratteristico di snervamento della vite si è adotta-
to quello fornito dal certificato d’omologazione generale per l’edilizia, rilasciato
dall’Istituto Tedesco per l’Edilizia, nel quale viene fornito il seguente valore:
M yk = 23300 Nmm
Resistenza a rifollamento
Per quanto riguarda il valore della resistenza caratteristica a rifollamento si
segue quanto riportato in uno studio di ricerca su una vasta tipologia di viti, con-
dotto da Blaß e altri (vedi [2]), nel quale si riporta la seguente formulazione indi-
pendente dall’angolo α (vedi figura 7.1):
0,019 ⋅ ρ k1,24 ⋅ d −0,3
fh,ε ,k = in N / mm 2 Eq. 7.7
2,5 ⋅ cos2 ε + sin2 ε
Dove:
ρk massa volumica del legno in kg/m3 (380 kg/m3 per GL24h);
d diametro nominale o efficace della vite in mm (def =1,1dnocciolo);
ε angolo tra l’asse della vite e la direzione della fibratura.
Figura 7.1 Angoli α ed ε rispetto alla direzione della fibratura (da [2]).
Nell’equazione 7.7 seguendo la filosofia dell’EC5 ([2]) abbiamo utilizzato per

d il diametro efficace della vite.
232
E’ facile verificare, ponendo ε = 90°, che il valore di rifollamento fornito

dall’equazione 7.7 è circa uguale a quello fissato da altre normative per quanto ri-
guarda i chiodi non preforati. A questo tipo di vite, come d’altronde è specificato
anche nel certificato d’omologazione, si devono quindi applicare le regole valide
per chiodi non preforati (non quelle dei bulloni come invece prevede l’EC5).
Resistenza ad estrazione/penetrazione
Per valutare la resistenza ad estrazione o penetrazione Fax,Rk (Rax, RC,k o RT,k
a seconda delle simbologia adottata) si è seguito quanto riportato nel certificato d’
omologazione generale per l’edilizia già citato in precedenza.
Esso fornisce per la resistenza caratteristica ad estrazione/penetrazione,
nell’ambito delle angolazioni da noi testate (45°A≤α≤45°B), un valore costante in-
dipendente dall’angolo di infissione rispetto alla fibratura pari a:
Fax ,Rk = f1,k ⋅ l ef ⋅ d in N
Eq. 7.8
f1,k = 100 ⋅ 10 −6 ⋅ ρ k2 in N / mm 2
Dove:
ρk massa volumica del legno in kg/m3 (380 kg/m3 per GL24h);
d diametro esterno della filettatura della vite in mm;
lef profondità efficace di inserimento: lunghezza del filetto nell’i-esimo
elemento ligneo inclusa la punta forante in mm;
f1,k resistenza caratteristica unitaria ad estrazione.
Come precisato al capitolo 3, la resistenza ad estrazione/penetrazione se-

condo la 7.8 deve essere determinata per ciascuna delle porzioni filettate infisse
negli elementi lignei, assumendo nel calcolo di Fv,Rk la minore delle due.
La resistenza ad estrazione poi secondo quanto riportato nel certificato
d’omologazione non deve superare la resistenza ultima a trazione della vite pari a:
Fu,k = 22000 N
Nel caso poi di vite sollecitata a compressione la resistenza a penetrazione,

determinata secondo la 7.8, non deve superare il valore associato allo stato limite
ultimo d’instabilità laterale della stessa pari a:
Fki ,k = 12400 N per ρk = 380 kg / m3
Coefficiente d’attrito µ
Conformemente alle assunzioni dell’EC5 si è scelto µ = 0,25 = ¼.
233
Numero efficace
Visti i riscontri sperimentali e le considerazioni tratte al §6.4 si è deciso di as-
sumere, ai fini del calcolo della capacità portante, sia per il caso 4+4E, che per il
4+4, un numero efficace pari a 2.
In breve, senza entrare troppo nel dettaglio (per approfondimenti vedi §5.4),
richiamiamo anche i principali aspetti previsti dall’EC5 per la determinazione della
capacità portante delle viti inclinate; essa è determinata tramite l’equazione 5.6 di
cui al §5.4 e qui riportata:
1
Fv ,Rk = Rk = 1/ 2
Eq. 7.9
 senα 2
  cos α 
2

  +   
 Fax ,α , Rk   Fl , Rk  
 
Dove:
Fv,Rk è la resistenza a taglio parallela al piano di taglio;
Fax,α,Rk è la resistenza ad estrazione valutata secondo l’EC5 ([1]) in ba-
se all’equazione 2.79 di cui al capitolo 2;
Fl,Rk è la resistenza laterale a taglio (┴ alla vite) secondo l’EC5 ([1]).
La resistenza laterale a taglio è stata determinata utilizzando:

M yk = 23300 Nmm (da certificato d’omologazione generale per l’edilizia);
fh,0,k = 0,082 ⋅(1− 0,01⋅ d ) ⋅ ρ k (regole valide per i bulloni essendo dliscio > 6 mm);
Fax,α ,Rk = (π ⋅ d ⋅ lef ) ⋅ fax ,α ,k (con fax,α,k secondo l’equazione 2.80 capitolo 2).
0,8
Per il significato dei simboli presenti nelle due espressioni soprastanti si ri-
manda al capitolo 2; nel calcolo di fh,0,k si è utilizzato come diametro quello effica-
ce, mentre nel calcolo di Fax,α,Rk per d si è adottato il diametro della filettatura.
E’ da evidenziare che la differenza più importante tra l’EC5 e i modelli per viti
inclinate, applicati con le precisazioni di cui sopra, è rappresentata dall’utilizzo di
un valore costante per la resistenza a rifollamento al variare dell’inclinazione α del-
le viti rispetto alla fibratura.
Meno importante, dal punto di vista dei risultati, è l’assunzione di una resi-
stenza ad estrazione variabile con l’inclinazione α delle viti.
234
7.3 Confronto tra valori sperimentali e teorici della capa-

cità portante
Seguendo quanto indicato al precedente paragrafo si sono ottenuti, per la
capacità portante caratteristica, i valori riportati qui sotto e determinati secondo:
• l’EC5 ([1]);
• la teoria di Kevarinmäki;
• la teoria di Bejkta & Blaß.
Tali valori sono stati confrontati con il carico massimo (ammissibile), determi-
nato in base alla normativa UNI EN 26891 ([3]), secondo quanto specificato nel
§5.2 del capitolo 5.
Poiché il modello di calcolo di Kevarinmäki si riferisce solo al caso particolare
α = 45°, per le altre angolazioni non si è riportato alcun valore con riferimento ad
esso.
[kN] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

EC5 17,64 14,92 13,52 24,17 24,38 27,06 28,72
KEVAR. 31,82 "" "" "" "" "" 39,77
B&B 36,54 29,02 17,94 18,30 26,54 37,82 43,31
SPERIM. 17,70 12,74 12,16 34,93 40,20 51,80 54,77
235
[kN] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

EC5 35,28 29,85 27,04 48,34 48,76 54,11 57,45
KEVAR. 63,63 "" "" "" "" "" 79,54
B&B 73,07 58,04 35,87 36,60 53,08 75,64 86,62
SPERIM. 35,84 26,18 25,65 70,27 99,75 113,11 109,26
[kN] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

EC5 29,64 25,07 22,71 40,60 40,96 45,45 48,25
KEVAR. 63,63 "" "" "" "" "" 79,54
B&B 73,07 58,04 35,87 36,60 53,08 75,64 86,62
SPERIM. 34,44 27,18 25,79 75,68 82,78 104,11 113,96
236
[kN] 45° X 30° X 15° X 0°

EC5 23,13 20,93 18,89 24,17
KEVAR. 31,82 "" "" ""
B&B 36,54 29,02 17,94 18,30
SPERIM. 46,19 38,59 26,77 34,93
[] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

EC5 1,00 0,85 0,90 1,45 1,65 1,91 1,91
KEVAR. 0,56 "" "" "" "" "" 1,38
B&B 0,48 0,44 0,68 1,91 1,51 1,37 1,26
237
[] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

EC5 1,02(1,16) 0,88(1,08) 0,95(1,14) 1,45(1,86) 2,05(2,02) 2,09(2,29) 1,90(2,36)
KEVAR. 0,56(0,54) "" (“”) "" (“”) "" (“”) "" (“”) "" (“”) 1,37(1,43)
B&B 0,49(0,47) 0,45(0,47) 0,72(0,72) 1,92(2,07) 1,88(1,56) 1,50(1,38) 1,26(1,32)
(Fuori parentesi i valori di η relativi al caso 4+4E; fra parentesi i valori di η relativi al caso 4+4)
[] 45° X 30° X 15° X 0°

EC5 2,00 1,84 1,42 1,45
KEVAR. 1,45 "" "" ""
B&B 1,26 1,33 1,49 1,91
238
In merito ai grafici appena riportati si possono fare le seguenti considerazioni

riguardanti il confronto tra i risultati sperimentali e quelli dei modelli di calcolo.
a) Modello di calcolo EC5
Viti in taglio-compressione: coglie molto bene l’andamento crescente
della resistenza all’aumentare dell’angolo α, ma meno bene i valori della
capacità portante (η = 0,85÷1).
Viti in taglio-trazione: coglie, ma in modo insoddisfacente, l’andamento
crescente della resistenza con l’aumento di α, penalizzando eccessiva-
mente dal punto di vista dei valori la capacità portante (ηmax ≅ 2,1), soprat-
tutto per le maggiori angolazioni.
Viti incrociate: coglie, ma in modo insoddisfacente, l’andamento della
capacità portante al variare di α, penalizzando eccessivamente i valori di
resistenza (ηmax ≅ 2,0), soprattutto per le maggiori angolazioni.
Viti perpendicolari al piano di scorrimento: stima molto bene il valore
del carico massimo (ηmax ≅ 1,45); ciò è però dovuto all’utilizzo di un eleva-
to valore per la resistenza ad estrazione e a rifollamento (quest’ultima de-
rivante dall’adozione delle regole valide per i bulloni; il valore corretto, se-
condo [2] e secondo il certificato d’omologazione della vite, sembra quello
relativo ai chiodi non preforati).
b) Modello di calcolo di Bejkta & Blaß
Viti in taglio-compressione: il metodo è del tutto inadeguato a descrive-
re i risultati sperimentali; esso non coglie né l’andamento, né i valori della
capacità portante (η = 0,5÷0,7).
Viti in taglio-trazione: coglie in maniera ottimale sia l’andamento della
resistenza al variare di α, sia i suoi valori. Fra i tre metodi è il migliore es-
sendo caratterizzato per le maggiori inclinazioni da valori di η = 1,25÷1,5;
Viti incrociate: il metodo coglie ottimamente sia l’andamento della resi-
stenza al variare di α, sia i suoi valori. Fra i tre metodi è il migliore essen-
do caratterizzato per le maggiori inclinazioni da valori di η ≅ 1,3.
c) Modello di calcolo di Kevarinmäki
Viti in taglio-compressione con α = 45°: il modello di calcolo è del tutto
inadeguato a descrivere i risultati sperimentali essendo caratterizzato da
valori di η ≅ 0,55.
239
Viti in taglio-trazione con α = 45°: stima bene il valore della resistenza

essendo caratterizzato da valori di η ≅ 1,4, ma in maniera leggermente
peggiore rispetto a Bejkta & Blaß (η ≅ 1,25).
Viti inclinate con α = 45°: il metodo coglie bene il valore della capacità
portante essendo caratterizzato da valori di η ≅ 1,45, ma in maniera leg-
germente peggiore rispetto a Bejkta & Blaß (η ≅ 1,25).
Alla luce di queste considerazioni, al fine di descrivere la capacità portante di

viti disposte a singola inclinazione (non incrociate) e lavoranti in taglio-trazione o
taglio compressione, proponiamo un modello di calcolo misto che adotta per:
• viti in taglio-compressione l’equazione 7.9 equivalente alla formula di
combinazione quadratica di sollecitazioni e resistenze (vedi §5.4);
• viti in taglio-trazione il modello di calcolo di Bejkta & Blaß.
Applicando questo modello di calcolo misto con i valori del momento di sner-
vamento, della resistenza a rifollamento, di quella ad estrazione/penetrazione, del
numero efficace e del coefficiente d’attrito, valutati secondo le equazioni indicate
nel §7.2 con riferimento al modello di calcolo di Bejkta & Blaß, si ottengono i risul-
tati mostrati qui sotto.
[kN] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

EC5 17,64 14,92 13,52 24,17 24,38 27,06 28,72
B&B&EC5 10,70 9,94 10,00 18,30 26,54 37,82 43,31
SPERIM. 17,70 12,74 12,16 34,93 40,20 51,80 54,77
240
[kN] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

EC5 35,28 29,85 27,04 48,34 48,76 54,11 57,45
B&B&EC5 21,40 19,87 19,99 36,60 53,08 75,64 86,62
SPERIM. 35,84 26,18 25,65 70,27 99,75 113,11 109,26
[kN] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

EC5 29,64 25,07 22,71 40,60 40,96 45,45 48,25
B&B&EC5 21,40 19,87 19,99 36,60 53,08 75,64 86,62
SPERIM. 34,44 27,18 25,79 75,68 82,78 104,11 113,96
241
I valori del fattore di sicurezza η che si ottengono applicando il modello di

calcolo misto sono riportati nella tabella sottostante.
Tabella 7.1 Valori del fattore di sicurezza η applicando il modello di calcolo misto.
[] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

2+2 1,65 1,28 1,22 1,91 1,51 1,37 1,26
4+4E 1,67 1,32 1,28 1,92 1,88 1,50 1,26
4+4 1,61 1,37 1,29 2,07 1,56 1,38 1,32
Come evidenziano i valori assunti dal fattore η e riportati in tabella 7.1, i risul-
tati in termini di affidabilità del modello e capacità di stima dei valori sperimentali di
resistenza sono ottimi; a parte i casi 0° e 15°B, il valore di η risulta compreso fra
1,26 e 1,67, assumendo nel caso 45°A (quello a cui corrisponde il maggior valore
di Fv,Rk) il valore di circa 1,3.
L’unica critica che si può muovere al modello di calcolo misto e a quello di
Bejkta & Blaß è che, nel caso di viti disposte perpendicolarmente al piano di taglio
(disposizione abituale per le viti normali da legno) il parametro di sicurezza
η assume un valore prossimo a 2 penalizzando eccessivamente la capacità por-
tante. Il motivo a nostro avviso è da ricercarsi in una sottostima della capacità por-
tante ad estrazione per questo particolare tipo di viti autoforanti a doppio filetto.
Per arrivare ad una migliore stima della capacità portante attraverso il model-
lo di Bejkta & Blaß si dovrebbe procedere, come nelle ricerche di Blaß, alla taratu-
ra del modello, con riferimento alle viti autoforanti a doppio filetto WT, mediante
una campagna sperimentale di prove mirata a determinare:
• il valore caratteristico della capacità portante ad estrazione e/o pene-
trazione al variare dell’inclinazione α delle viti e dello spostamento
assiale della connessione (vedi §3.2.1 capitolo 3);
• l’andamento della resistenza caratteristica a rifollamento al variare
dell’inclinazione α delle viti rispetto alla direzione della fibratura (al fi-
ne di verificare la validità dell’equazione 7.7);
• l’effettivo valore del coefficiente d’attrito µ.
A titolo indicativo si riporta anche il grafico relativo alle viti incrociate con il
confronto tra i dati sperimentali e quelli del modello di calcolo di Bejkta & Blaß e
dell’EC5.
242
[kN] 0° 15° X 30° X 45°

EC5 24,17 18,89 20,93 23,13
B&B 18,30 17,94 29,02 36,54
SPERIM. 34,93 26,77 38,59 46,19
Sulla base dei risultati sperimentali riportati in questo paragrafo sono evidenti
due cose fondamentali:
• a parità del numero di viti utilizzate e dell’inclinazione α delle stesse,
la disposizione con viti lavoranti a taglio-trazione è caratterizzata da
capacità portanti mediamente maggiori del 20÷40%, a seconda
dell’inclinazione α considerata, rispetto a quelle ottenibili con viti di-
sposte incrociate (ad X);
• sia nel caso di viti lavoranti in taglio-trazione, che in quello di viti in-
crociate, la resistenza massima si attinge per α = 45°.
243
7.4 Rigidezza
Nel paragrafo seguente andremo a confrontare i valori sperimentali della rigi-
dezza ks, determinata in base alla normativa UNI EN 26891 ([3]) secondo quanto
specificato nel §5.2 del capitolo 5, con quelli teorici.
I valori teorici della rigidezza sono stati valutati adottando:
• per viti in taglio-compressione l’equazione K ser = ρ m1,5 ⋅ d / 23 usando
per ρm = 420 kg/m3 e come d il diametro efficace della vite secondo

EC5 (def =1,1dnocciolo). La scelta di questa espressione per Kser è sta-
ta effettuata sulla base di un buon riscontro con i dati sperimentali.
• per viti in taglio-trazione e viti incrociate il modello di calcolo presen-
tato al §3.4 e da noi ideato.
Riguardo all’utilizzo di questo modello vanno fatte le seguenti precisazioni:
• per la rigidezza a taglio K┴ = Kser si è adottata l’espressione 3.75
( K ser = ρ m1,5 ⋅ d / 23 ) con ρm = 420 kg/m3 usando come d il diametro ef-
ficace della vite (def =1,1dnocciolo);

• per la rigidezza assiale K// = Kser,ax si sono distinte due situazioni.
Quella in cui si ipotizza il contemporaneo sfilamento di entrambe le
porzioni filettate dagli elementi lignei, in tal caso si è adottata la 3.77
( 1/ K ser , ax = 1/ K ser ,ax ,1 + 1/ K ser ,ax ,2 ); quella in cui si ipotizza lo sfilamento
di una sola delle due porzioni filettate di vite infisse negli elementi li-
gnei, in tal caso si è utilizzata la semplice relazione K ser , ax = K ser ,ax , i .
In base al certificato d’omologazione generale per l’edilizia, rilasciato

dall’Istituto Tedesco per l’Edilizia, per la rigidezza istantanea ad e-
strazione si assume l’equazione K ser ,ax , i = 30 ⋅ sg ⋅ d (N / mm ) (sg è
lunghezza d’infissione, in mm, della parte filettata della vite nel gene-
rico elemento ligneo, d è il diametro esterno della filettatura della vite
espresso in mm).
Prima di mostrare i grafici di confronto e i risultati ottenuti si riportano le due
seguenti considerazioni utili all’interpretazione dei dati illustrati. Da un punto di vi-
sta teorico, al fine dell’applicazione del modello di calcolo della rigidezza, l’ipotesi
che appare corretta è quella che ipotizza il contemporaneo sfilamento d’entrambe
le porzioni filettate dai due elementi lignei.
244
Sperimentale si è riscontrato per svariati casi che, all’apertura dei provini do-
po il collasso, le teste delle viti entravano nei guanciali laterali fino a 4 cm, rispetto
alla situazione geometrica precedente la prova, mentre le relative punte sembra-
vano rimaner fisse nella posizione iniziale. Prendendo spunto da questa osserva-
zione si è pensato che anche in corrispondenza di piccoli spostamenti accada ciò,
vi sia cioè lo sfilamento di una sola porzione filettata, per tale motivo si è deciso di
effettuare il calcolo anche in questa condizione: il risultato predittivo sul valore as-
sunto dalla rigidezza derivante da questa seconda ipotesi è notevole.
[kN/m] 45° A 30° A 15° A 0° 15° B 30° B 45° B

D.S. 2223 2223 2223 2223 3209 5613 8137
S.S. 2223 2223 2223 2223 4483 9799 15440
SPERIM. 2370 2577 3133 2174 6353 9449 16508
L’osservazione del grafico e dei dati in tabella mostra come per viti lavoranti
in taglio-compressione e per il caso α = 0° la rigidezza sia all’incirca la stessa.
Per viti sollecitate a taglio-trazione il modulo di scorrimento, invece, cresce al
crescere dell’inclinazione α delle viti rispetto al piano di taglio raggiungendo nel
caso 45°B il valore maggiore (circa 7÷8 volte quello a 0°).
Il modello di calcolo proposto coglie, nelle sue due formulazioni, l’andamento
crescente di K all’aumentare dell’inclinazione; fra le due ipotesi quella caratterizza-
ta dal miglior riscontro con i dati sperimentali è senza dubbio quella relativa allo
sfilamento di una sola porzione filettata della vite dall’elemento ligneo.
245
[kN/m] 0° 15° B 30° B 45° B

D.S. 4446 5466 9177 13908
S.S. 4446 6785 15019 25593
SPERIM. 4348 14316 21088 28743
L’osservazione del grafico e dei dati in tabella soprastanti mostrano che per
viti incrociate a X il modulo di scorrimento cresce al crescere dell’inclinazione α ri-
spetto al piano di taglio, raggiungendo nel caso 45°X il valore maggiore (circa 6÷7
volte il valore che si ha a 0°).
Il modello di calcolo proposto coglie anche in questo caso l’andamento cre-
scente di K all’aumentare dell’inclinazione; fra le due ipotesi quella caratterizzata
dal miglior riscontro con i dati sperimentali, come per le viti in taglio-trazione, è
senza dubbio quella relativa allo sfilamento di una sola porzione filettata della vite.
Sulla base dei risultati sperimentali riportati in questo paragrafo sono evidenti
due cose fondamentali:
• sia nel caso di viti lavoranti in taglio-trazione, che in quello di viti in-
crociate, la rigidezza massima si attinge per α = 45°.
• a parità del numero di viti utilizzate e dell’inclinazione α delle stesse,
la disposizione con viti lavoranti a taglio-trazione per α = 45° è carat-
terizzata da rigidezze in media maggiori del 15% rispetto a quelle ot-
tenibili con viti disposte incrociate a X (per gli angoli α = 15° e 30° si
è riscontrata invece una diminuzione del 10%);
246

Standardization.
247
8 Conclusioni e futuri sviluppi
8.1 Introduzione
In questo capitolo finale andremo a presentare conclusioni e futuri sviluppi,
con riferimento alle sole tipologie di mezzi d’unione i cui dati sono stati oggetto
d’elaborazione del presente lavoro di tesi (per la parte restante della campagna di
prove vedasi [1]).
Le considerazioni conclusive, in parte anticipate nei capitoli 6 e 7, che si pos-
sono trarre dall’osservazione dei dati sperimentali e dal loro confronto con quelli
desumibili dai modelli di calcolo teorici, sono state riportate differenziando fra:
• connettori metallici a gambo cilindrico (a questa categoria apparten-
gono le viti autoforanti a doppio filetto WT);
• connettori metallici di superficie (in questa categoria ricadono gli e-
lementi tipo APPEL, GEKA, BULLDOG).
Con riferimento ad ognuna di queste due famiglie d’elementi si sono riportate
le osservazioni che hanno riguardato:
• la capacità portante e il fattore di sicurezza η = Fmax / Fv ,Rk ;
• il numero efficace;
• la rigidezza;
• la duttilità;
• i futuri sviluppi.
249
Capitolo 8 - Conclusioni e futuri sviluppi
8.2 Viti autoforanti a doppio filetto tipo WT

Le viti autoforanti a doppio filetto tipo WT rappresentano un innovativo con-
nettore a gambo cilindrico. L’analisi dei dati sperimentali, derivanti dalle prove, ha
dimostrato come questo mezzo d’unione sia caratterizzato da proprietà meccani-
che superiori rispetto a quelle delle usuali viti da legno.
8.2.1 Capacità portante caratteristica e fattore η

Differenziando fra i vari modelli di calcolo della capacità portante analizzati
nel capitolo 7, in relazione anche alla modalità di lavoro/sollecitazione delle viti di-
sposte inclinate, riportiamo le seguenti considerazioni.
a) Modello di calcolo EC5 ([3])
Viti in taglio-compressione: il modello coglie molto bene l’andamento
crescente della resistenza all’aumentare dell’angolo α, ma meno bene i
valori sperimentali della capacità portante (η = 0,85÷1);
Viti in taglio-trazione: coglie, ma in modo insoddisfacente, l’andamento
crescente della resistenza con l’aumento di α, penalizzando eccessiva-
mente dal punto di vista dei valori la capacità portante (ηmax ≅ 2,1), soprat-
tutto per le maggiori angolazioni (30°B e 45°B);
Viti incrociate: coglie, ma in modo insoddisfacente, l’andamento dei va-
lori sperimentali della capacità portante al variare di α, penalizzando ec-
cessivamente i valori di resistenza (ηmax ≅ 2,0), soprattutto per le maggiori
angolazioni (30°X e 45°X);
Viti perpendicolari al piano di scorrimento: stima molto bene il valore
del carico massimo (ηmax ≅ 1,45); ciò è però dovuto all’utilizzo di un eleva-
to valore per la resistenza a rifollamento (derivante dall’adozione delle re-
gole valide per i bulloni; il valore corretto, secondo [2] e secondo il certifi-
cato d’omologazione della vite, è quello relativo ai chiodi non preforati) e
per la resistenza ad estrazione (la formulazione dell’EC5 ([3]) fornisce va-
lori di Fax,Rk maggiori del 15% rispetto a quelli dell’omologazione)
b) Modello di calcolo di Bejkta & Blaß
Viti in taglio-compressione: il metodo è del tutto inadeguato a descrive-
re i risultati sperimentali; esso non coglie né l’andamento, né i valori della
capacità portante (η = 0,5÷0,7).
250
Conclusioni e futuri sviluppi - Capitolo 8
Viti in taglio-trazione: coglie in maniera ottima sia l’andamento della re-

sistenza al variare di α, sia i suoi valori. Fra i tre metodi è il migliore es-
sendo caratterizzato per le maggiori inclinazioni da valori di η ≅ 1,3.
Viti incrociate: il metodo coglie ottimamente sia l’andamento della resi-
stenza al variare di α, sia i suoi valori. Fra i tre metodi è il migliore essen-
do caratterizzato per le maggiori inclinazioni da valori di η ≅ 1,3.
Viti perpendicolari al piano di scorrimento: il carico massimo è sottosti-
mato eccessivamente in quanto si ha η ≅ 2. Ciò è da ricondursi all’utilizzo
di un valore della resistenza ad estrazione della vite, secondo
l’omologazione, minore di quello fissato dall’EC5 ([3]), ed in parte anche
all’assenza nelle formule di Blaß del fattore 1,15 (associato alla modalità
di rottura III e derivante dalla taratura sperimentale del modello) applicato
sulla resistenza di Johansen e presente nelle equazioni dell’EC5 ([3]). A
titolo di conoscenza si ricorda che il fattore 1,15 simula l’incremento di re-
sistenza dovuto alla componente parallela al piano di taglio della forza
assiale nel connettore.
c) Modello di calcolo di Kevarinmäki
Viti in taglio-compressione con α = 45°: il modello di calcolo è del tutto
inadeguato a descrivere i risultati sperimentali essendo caratterizzato da
valori di η ≅ 0,55.
Viti in taglio-trazione con α = 45°: stima bene il valore del carico mas-
simo essendo caratterizzato da valori di η ≅ 1,4, ma lo fa in maniera leg-
germente peggiore rispetto al modello di Bejkta & Blaß (η ≅ 1,25).
Viti inclinate con α = 45°: il modello coglie bene il valore della capacità
portante essendo caratterizzato da valori di η ≅ 1,45, ma lo fa in maniera
leggermente peggiore rispetto al modello di Bejkta & Blaß (η ≅ 1,25).
Un’importante considerazione, relativamente al comportamento meccanico

rilevato sperimentalmente, è quella secondo cui le viti lavoranti a taglio-
compressione, nelle inclinazioni 30°A e 15°A, mostrano una ripresa non trascura-
bile del carico per grandi spostamenti. In queste configurazioni quindi il fattore di
sicurezza reale η = Fmax,R / Fv ,Rk è maggiore di quello assunto come convenzionale
η = Fmax / Fv ,Rk ; per le altre angolazioni invece i due valori sono coincidenti.
251
Da rilevare anche il fatto secondo cui per una data inclinazione α rispetto al
piano di taglio, i valori del parametro η non subiscono significative variazioni al
variare del numero di mezzi d’unione disposti in fila.
Con riferimento ai valori sperimentali del carico massimo si è riscontrato che
le viti autoforanti a doppio filetto WT:
• lavoranti a taglio-compressione (casi 45°A, 30°A, 15°A) hanno
all’incirca stessa capacità portante;
• lavoranti a taglio-trazione (casi 45°B, 30°B, 15°B) hanno capacità
portante crescente con l’inclinazione α, raggiungendo i valori massi-
mi per α = 30° e 45°;
• disposte a X (casi 45°X, 30°X,15°X) hanno la capacità portante cre-
scente con l’angolo α, raggiungendo il valore massimo per α = 45°.
• fra tutte le disposizioni il valore massimo della capacità portante si
attinge nel caso di viti lavoranti a taglio-trazione con α = 45°.
8.2.2 Numero efficace

I risultati sperimentali riportati al §6.4 evidenziano come i casi 4+4E e 4+4,
poiché producono a meno di piccole differenze i medesimi valori del numero effi-
cace, si possono considerare indistinguibili l’uno dall’altro. Si può dedurre, quindi,
che sia per il caso 4+4E, a cui corrisponde un distanziamento a1=18d, che per il
caso 4+4, a cui corrisponde il distanziamento minimo da normativa a1=7d, si deve
assumere “2” come valore teorico del numero efficace. Per questa particolare si-
tuazione geometrica è quindi inadeguata la formulazione assunta dall’EC5 ([3])
per la valutazione del numero efficace teorico (lo stesso discorso vale anche per le
altre due normative citate in questa tesi).
8.2.3 Rigidezza
In base ai dati di cui ai §6.5 e 6.7 è evidente che la formulazione proposta
dall’EC5 stima bene i valori sperimentali della rigidezza solo nel caso di viti lavo-
ranti in taglio-compressione e disposte perpendicolarmente al piano di taglio; per
viti disposte incrociate e lavoranti in taglio trazione la formulazione risulta del tutto
inadeguata, poiché sottostima molto i reali valori del modulo di scorrimento.
Il modello di calcolo della rigidezza da noi appositamente sviluppato, i cui ri-
sultati sono illustrati al 7.4, risulta essere una buona stima dei valori sperimentali
252
di ks nel caso di viti lavoranti in taglio-trazione e viti disposte incrociate.

L’osservazione dei valori sperimentali assunti dal modulo di scorrimento evi-
denzia che le viti autoforanti a doppio filetto WT:
• lavoranti a taglio-compressione (casi 45°A, 30°A, 15°A) hanno
all’incirca stessa rigidezza;
• lavoranti a taglio-trazione (casi 45°B, 30°B, 15°B) hanno rigidezza
crescente con l’inclinazione α delle viti, raggiungendo i valori massi-
mi per α = 30° e 45°;
• disposte a X (casi 45°X, 30°X,15°X) hanno rigidezza crescente con
l’angolo α, raggiungendo il valore massimo per α = 45°.
• fra tutte le disposizioni il valore massimo della rigidezza si attinge nel
caso di viti lavoranti a taglio-trazione con α = 45° (valore pari a circa
7-8 volte quello a 0°)
8.2.4 Duttilità
Allo stato attuale delle conoscenze ingegneristiche non ci sono modelli di
calcolo in grado di fornire formulazioni al fine della determinazione dei valori teorici
della duttilità; sono a disposizione invece campagne sperimentali che riportano i
valori indicativi che può assumere questo parametro.
La sperimentazione da noi condotta sulle viti autoforanti a doppio filetto WT
mette in evidenza come la duttilità statica diminuisce al crescere di α, raggiungen-
do il valor massimo Ds ≅ 30 nel caso di connettori disposti perpendicolarmente al
piano di taglio, risultando sempre maggiore di 4 per tutte le configurazioni di α.
Secondo quanto previsto dall’EC8([4]), con riferimento però ad almeno 3 cicli
completi d’inversione del carico (le nostre prove sono invece di tipo monotono), il
rapporto di duttilità statica Ds richiesto, al fine di poter usare i valori del fattore di
struttura indicati in [4] per le diverse tipologie strutturali, è pari a:
Sulla base dei valori sperimentali determinati per Ds c’è buona probabilità
che, se si conducono delle prove cicliche sui giunti conformemente alla normativa
[5], tutte le unioni testate possano essere classificate appartenenti alla classe di
duttilità M o H.
253
8.2.5 Futuri sviluppi

In base ai risultati ottenuti, che hanno evidenziato la parziale inadeguatezza
dei modelli di calcolo di resistenza e rigidezza forniti dall’EC5 ([3]), si riscontra la
necessità d’ulteriori approfondimenti teorici e sperimentali prima di una possibile
implementazione all'interno di nuove normative del modello di calcolo misto della
capacità portante (EC5 & Bejkta & Blaß) e di quello della rigidezza presentati al
capitolo 7.
In particolare la sperimentazione futura dovrebbe concentrarsi, con riferimen-
to alle viti WT e ad altre tipi, sulla determinazione:
• del valore caratteristico della capacità portante ad estrazione e/o pe-
netrazione al variare dell’inclinazione α delle viti e dello spostamento
assiale della connessione (vedi §3.2.1 capitolo 3);
• dell’andamento della resistenza caratteristica a rifollamento al varia-
re dell’inclinazione α delle viti rispetto alla direzione della fibratura (al
fine di verificare la validità dell’equazione 7.7);
• dell’effettivo valore del coefficiente d’attrito µ;
• di un maggior numero di dati relativi alla rigidezza ks al variare
dell’inclinazione α delle viti.
Tutto ciò al fine della taratura sperimentale dei modelli di calcolo teorici pro-
posti.
8.3 Connettori metallici di superficie

I connettori metallici di superficie testati sono stati quelli tipo APPEL, GEKA,
BULLDOG prendendo in considerazione due soli valori per il diametro del connet-
tore. Tutti questi elementi hanno mostrato elevati valori di resistenza e rigidezza
per singolo mezzo d’unione, come d’altronde ci si aspettava.
8.3.1 Capacità portante caratteristica e fattore η

L’osservazione dei valori sperimentali del carico massimo e il loro confronto
con quelli teorici derivanti dai modelli di calcolo evidenzia che:
• per i connettori di superficie di ugual diametro il carico massimo per
singolo mezzo d’unione decresce nel seguente ordine: GEKA e AP-
PEL, APPEL+ WT, BULLDOG;
254
• le connessioni tipo APPEL+WT, hanno in media una resistenza infe-

riore del 18%, rispetto alle medesime connessioni tipo APPEL;
• per una stessa tipologia di connettore i valori del parametro η non
subiscono significative variazioni al variare del numero di mezzi
d’unione disposti in fila;
• il modello di calcolo della capacità portante adottato per connettori
tipo APPEL e APPEL+WT stima bene i valori del carico massimo
essendo caratterizzato da un fattore di sicurezza η = 1,25÷1,7;
• il modello di calcolo della capacità portante per connettori tipo GEKA
e BULLDOG coglie in maniera ottima i valori del carico massimo solo
se si considera anche la resistenza aggiuntiva fornita dai bulloni di
serraggio. In particolare se si tiene conto di questo contributo alla
capacità portante totale si ottengono valori di η ≅1÷1,3 (sintomo di
perfetta taratura del modello), in caso contrario, si raggiungono valori
di η ≅2÷3. Sembra quindi troppo penalizzante trascurare il contributo
fornito dai bulloni.
• per connettori tipo GEKA e BULLDOG il fattore di sicurezza reale
η = Fmax,R / Fv ,Rk è maggiore di quello assunto come convenzionale
η = Fmax / Fv ,Rk in media di circa il 30%; per connettori tipo APPEL e

APPEL+WT i due valori invece coincidono.
8.3.2 Numero efficace

I valori sperimentali del numero efficace riportati al §6.4 evidenziano come
per tutti i connettori di superficie, i valori teorici del numero efficace rispecchino
bene i dati sperimentali. Solo per APPEL e APPEL+WT si hanno leggeri scosta-
menti rispetto al valore teorico, imputabili prevalentemente al manifestarsi di rottu-
re tipo splitting per scorrimenti dell’unione minori di 15 mm, che producono una
maggior variabilità sui valori del carico massimo (per questa tipologia è necessa-
rio, quindi, un maggior numero di prove al fine di avere un dato più attendibile).
8.3.3 Rigidezza
In base ai dati presentati ai §6.5 e 6.7 è evidente che la formulazione propo-
sta dall’EC5 ha un buon riscontro con i valori sperimentali della rigidezza per tutte
le tipologie di connettori di superficie testati, tenuto conto ovviamente della natura-
255
le variabilità dei valori di ks (altre campagne di prove mostrano che il coefficiente di

variazione δ arriva tranquillamente fino al 40%).
Per informazioni più precise sul valor medio assunto da ks si dovrebbe au-
mentare il numero dei provini testati in modo tale da aver a che fare con un cam-
pione numeroso. La rigidezza, infatti, risente molto dal valore assunto dagli scor-
rimenti v, i quali sono molto più difficili da misurare con precisione che non il cari-
co; piccole variazioni di v provocano grandi variazioni di ks.
8.3.4 Duttilità
Allo stato attuale delle conoscenze ingegneristiche non ci sono modelli di
calcolo in grado di fornire formulazioni al fine della determinazione dei valori teorici
della duttilità; sono a disposizione invece campagne sperimentali che riportano i
valori indicativi che può assumere questo parametro.
La sperimentazione da noi condotta sui connettori di superficie riscontra in
media, tranne che per gli elementi tipo BULLDOG, una diminuzione della duttilità
statica nel passare da uno a due connettori in fila e al crescere del diametro dc
dell’elemento. A causa della naturale variabilità dei dati relativi a Ds, il cui valore
risente molto di quello assunto dagli scorrimenti v (molto più difficili da misurare
che non il carico), per avere dati medi più attendibili bisognerebbe aumentare il
numero di prove in modo tale da aver a che fare con un campione numeroso.
Per quanto riguarda i valori assunti dalla duttilità statica riportati ai §6.6 e 6.7
si può dire che:
• per connettori tipo GEKA e BULLDOG Ds risulta sempre maggiore di
6, quindi più elevata dei dati indicati in tabella 6.1 nel §6.6 (tratta da
[6]) secondo la quale invece dovrebbe essere 3≤ Ds ≤6. I provini in
compressione sembrano quindi essere caratterizzati da un buon
grado di duttilità e probabilmente l’intervallo 3≤ Ds ≤6 si riferisce a
campioni sottoposti a trazione nei quali le rotture tipo splitting avven-
gono per scorrimenti minori.
• per connettori tipo APPEL e APPEL+WT i valori di Ds sono molto più
variabili, a causa delle rotture tipo splitting, ma sempre maggiori di
2,5. Tuttavia in media si riscontrano valori superiori al limite di 3 ri-
portato nella tabella 6.1 del §6.6, nonostante ciò è evidente il com-
portamento fragile di tali tipologie d’elementi.
256
Secondo quanto previsto dall’EC8([4]), con riferimento però ad almeno 3 cicli

completi d’inversione del carico (le nostre prove sono invece di tipo monotono), il
rapporto di duttilità statica Ds richiesto, al fine di poter usare i valori del fattore di
struttura indicati in [4] per le diverse tipologie strutturali, è pari a:
Sulla base dei valori sperimentali determinati per Ds c’è buona probabilità
che, se si conducono delle prove cicliche sui giunti conformemente alla normativa
[5], le unioni testate tipo:
• GEKA e BULLDOG possano essere classificate appartenenti alla
classe di duttilità M o H;
• APPEL e APPEL+WT siano classificabili come non dissipative.
8.3.5 Futuri sviluppi

Poiché i risultati sperimentali ottenuti hanno evidenziato l’affidabilità e la buo-
na taratura dei modelli di calcolo della capacità portante e della rigidezza per con-
nettori di superficie, non si riscontra la necessità di approfondire ulteriormente le
metodologie di calcolo per queste tipologie di connettori.
Sulla base dei risultati ottenuti l’unico aspetto degno d’interesse, che andreb-
be indagato maggiormente tramite prove sperimentali che si spingano fino a scor-
rimenti di almeno 30 mm, sembra essere quello della fase post-elastica di connet-
tori tipo GEKA e BULLDOG che, almeno in compressione, sembrano essere dotati
di buone risorse plastiche e quindi atti ad essere utilizzati come unioni dissipative
nelle strutture sismoresistenti.
257

Standardization.
[4] EN 1998-1:2004, Eurocode 8: Design of structures for earthquake resistance.
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Committee for Standardisation.
258
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Normative di riferimento
UNI EN 12512:2003, Strutture di legno. Metodi di prova. Prove cicliche di giunti

realizzati con elementi meccanici di collegamento, UNI – Ente Nazionale Italiano
UNI EN 26891:1991, Strutture di legno. Assemblaggi realizzati tramite elementi

meccanici di collegamento. Principi generali per la determinazione delle caratteri-
stiche di resistenza e deformabilita', UNI – Ente Nazionale Italiano di Unificazione,
Milano.
UNI EN 912:2002, Elementi meccanici di collegamento per legno – Specifiche dei

connettori per legno, UNI – Ente Nazionale Italiano di Unificazione, Milano.
DIN 1052:1988 – Parte 2, Strutture di Legno. Connessioni Meccaniche.
UNI EN 13271:2003, Elementi di collegamento per legno strutturale – Valori carat-

teristici delle resistenze e dei moduli di scorrimento per giunti realizzati con con-
nettori, UNI – Ente Nazionale Italiano di Unificazione, Milano.
CNR-DT 206/2006, Istruzioni per il Progetto, l’Esecuzione e il Controllo delle Strut-

ture di Legno, CNR – Consiglio Nazionale delle Ricerche, Roma.
EN 1995-1-1:2004, Eurocode 5: Design of timber structures. Part 1-1: General –

Common rules and rules for buildings, CEN – European Committee for Standardi-
zation.
EN 1998-1:2004, Eurocode 8: Design of structures for earthquake resistance.

General rules, seismic actions and rules for buildings, CEN – European Commit-
tee for Standardisation.
UNI EN 383:1994, Strutture di legno. Metodi di prova. Determinazione della resi-

stenza a rifollamento e dei moduli locali di rigidezza per elementi di collegamento
di forma cilindrica, UNI – Ente Nazionale Italiano di Unificazione, Milano.
UNI EN 409:1994, Strutture di legno. Metodi di prova. Determinazione del momen-

to di snervamento degli elementi meccanici di forma cilindrica. Chiodi, UNI – Ente
Nazionale Italiano di Unificazione, Milano.
DIN 1052:2004-08, Entwurf, Berechnung und Bemessung von Holzbauwerken -

Allgemeine Bemessungsregeln und Bemessungsregeln für den Hochbau.
UNI EN 1382:2002, Strutture di legno. Metodi di prova. Resistenza all’estrazione

di e-lementi meccanici di collegamento per legno, UNI – Ente Nazionale Italiano di
Unificazione, Milano.
UNI EN 1383:2002, Strutture di legno. Metodi di prova. Resistenza

all’attraversamento della testa di elementi meccanici di collegamento per legno,
UNI – Ente Nazionale Italiano di Unificazione, Milano.
261
UNI EN 1194:2000, Strutture di legno. Legno lamellare incollato. Classi di resi-

stenza e determinazione dei valori caratteristici, UNI – Ente Nazionale Italiano di
UNI EN 338:1997, Legno strutturale – Classi di resistenza, UNI – Ente Nazionale

Italiano di Unificazione, Milano.
UNI EN 384:1997, Legno strutturale. Determinazione dei valori caratteristici delle

proprietà meccaniche e della massa volumica, UNI – Ente Nazionale Italiano di
UNI EN 28970:1991, Strutture di legno. Prove degli assemblaggi realizzati tramite

elementi meccanici di collegamento. Prescrizioni relative alla massa volumica del
legno, UNI – Ente Nazionale Italiano di Unificazione, Milano.
UNI ISO 3131:1975 Legno - Determinazione della massa volumica per le prove fi-
siche e meccaniche, UNI – Ente Nazionale Italiano di Unificazione, Milano.
UNI EN 10002/1:1992, Materiali metallici. Prova di trazione. Metodo di prova (a

temperatura ambiente), UNI – Ente Nazionale Italiano di Unificazione, Milano.
262
Ringraziamenti
Questo lavoro di tesi rappresenta l’ultima tappa di una dura avventura iniziata, non
senza dubbi e incertezze, spinto da mia sorella Cristina senza la quale probabilmente non
avrei mai fatto questa scelta; è a lei, ai miei fantastici genitori che hanno sempre creduto
in me, e alla nonna Maria che tanto avrebbe voluto esserci, che dedico tutto questo.
Gli ultimi anni sono stati indimenticabili non tanto per quello che ho appreso, ma
per i momenti unici condivisi con le stupende persone conosciute e senza le quali non sa-
rebbe stato tutto così speciale: Garbu, Nico e Frenci, Benny, Silvia, Checco, Eugenio, Ma-
nu, Giò, Nello, Igor, Fabri, Tesca, tutte le Giulie, Michela, Ale, Vivi, Albe, Ciuffo, Nanni,
Thomas, Giona, Martini, Terri, Desa, Rizzo e tutti i miei amici di avventure di sempre ...
Ivan e Francesca, Moro, Ceci, Lea, Mario, Mauro, Festa, Bobe, Sonia, Sele, Ele, Lorenzo,
Marco, Sayo, Nadia e Serena.
Grazie ad Andrea per il suo aiuto nel realizzare questa campagna di prove e per la
sua compagnia durante tutti quei giorni in laboratorio: ne abbiamo rotti di provini!
Non posso dimenticare i tecnici del laboratorio D.I.M.S. della Facoltà di Ingegneria
dell’Università di Trento per la loro disponibilità durante la fase sperimentale, ma soprat-
tutto per la loro simpatia; voglio ringraziare in particolare i tecnici Alfredo Pojer, Ivan
Brandolise, Tiziano Dalla Torre, Luca Corradini e l’Ing. Marco Molinari per la supervi-
sione.
Un grosso ringraziamento va di sicuro all’Ing. Albino Angeli, Peter Lang e Robert
Blaas, della ditta Rothoblaas, per la fiducia e la cortesia dimostrata nella fornitura com-
pleta di tutto il materiale, per l’interesse continuo e l’apprezzamento nei confronti del la-
voro condotto da me e Andrea Malatesta.
Desidero ringraziare sentitamente il Prof. Maurizio Piazza per avermi dato la possi-
bilità di approfondire le conoscenze nell’ambito delle strutture in legno e l’Ing. Roberto
Tomasi per la Sua grande disponibilità e per la fiducia dimostratami.
Un ricordo speciale va all’Ing. Luigi Antolini, persona unica nel suo genere e inse-
gnante straordinario dell’I.T.G. Cangrande della Scala; è lui che mi ha trasmesso la sua
profonda passione per il mondo delle costruzioni e grazie al quale ho deciso di intrapren-
dere questa carriera.
ˆSe ami quello che fai, non sarà mai un lavoro!˜
Confucio (Kong Zi, 551 a.C. - 479 a.C.)
ˆIf you love what you do, it will never be a job!˜

Confucio (Kong Zi, 551 a.C. - 479 a.C.)
Finito di scrivere il 16 gennaio 2008

Indagine Sperimentale Su Sistemi Di Connessione Legno - Legno Con Viti Autoforanti Inclinate Ed Elementi Di Superficie

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Facoltà di Ingegneria

Corso di Laurea in Ingegneria Civile

INDAGINE SPERIMENTALE SU SISTEMI DI

Anno Accademico 2006 – 2007

Indice dei simboli ....................................................................................... XIII

1.4.5 Altri fattori .................................................................................28

2.5.1.4.2 Unioni con bulloni e spinotti ........................... 91

5.5 Curve F – v......................................................................................168

Bibliografia completa................................................................................ 259

uev Spostamenti generici

Kser Rigidezza allo stato limite di esercizio

Ku Rigidezza allo stato limite ultimo

nef Numero efficace di più connettori in linea

λ Snellezza del connettore

DS Duttilità statica della connessione

ρk Densità o massa volumica caratteristica del legno

Fv,Rd e/o Rd Resistenza di progetto laterale per mezzo di unione e p.d.t.

Fv,Rk e/o Rk Resistenza caratteristica laterale per mezzo di unione e p.d.t.

Fax,α,Rk Resistenza caratteristica all’estrazione del connettore secondo un

angolo α rispetto alla direzione della fibratura

Fax,Rk Resistenza caratteristica all’estrazione del connettore

Fax,Rd Resistenza di progetto all’estrazione del connettore

kmod Coefficiente di correzione che tiene conto dell'effetto sui parametri

di resistenza della durata del carico e dell’umidità del materiale

kdef Coefficiente di correzione che tiene conto dell'aumento di defor-

mabilità con il tempo causato dall'effetto combinato della viscosità

e dell'umidità del materiale

γm Coefficiente parziale di sicurezza delle proprietà del materiale

fax,k Resistenza caratt. unitaria ad estrazione della punta di chiodi

fhead,k Resistenza caratt. unitaria ad estrazione della testa di chiodi

f1,k e fax,k Resistenza caratt. unitaria ad estrazione della punta di viti

f2,k Resistenza caratt. unitaria ad estrazione della testa di viti

lef Lunghezza efficace di infissione della vite

dk Diametro esterno della testa della vite eventualmente compren-

dendo il diametro della rondella.

dh Diametro della testa del chiodo

β Rapporto tra le resistenze a rifollamento;

fh,k Resistenza caratteristica a rifollamento parallela alla fibratura

fh,α,k Resistenza caratteristica a rifollamento relativa ad un angolo α

della direzione dello sforzo rispetto alla direzione della fibratura

fh,i,k Resistenza caratteristica a rifollamento dell’elemento di spessore ti

fh,i,d Resistenza di progetto a rifollamento dell’elemento di spessore ti

My,k Momento di snervamento caratteristico del mezzo di unione

fu,k Resistenza ultima caratteristica a trazione dell’acciaio

t1 e t2 Profondità di infissione del connettore nell’i-esimo elemento ligneo

d Diametro del connettore a gambo cilindrico

Rc,0°,k Capacità portante caratteristica parallela alla fibratura per

mezzo di unione e per p.d.t. di connettori di superficie tipo A e B

fv,k Resistenza apparente o resistenza media a taglio

K Parametro che descrive la resistenza a taglio del legno

As Area apparente di taglio per connettore di superficie

dc Diametro del connettore di superficie

he Profondità d’infissione del connettore di superficie nel singolo ele-

hc Altezza connettore di superficie

Rj,k Capacità portante caratteristica dell’unione con connettori di su-

perficie tipo C per mezzo di unione e per piano di taglio

Rc,k Capacità portante caratteristica della sola piastra dentata tipo C

per mezzo di unione e per piano di taglio

Rb,k Capacità portante caratteristica del solo bullone per mezzo di u-

nione e per piano di taglio

A Parametro che descrive la resistenza a rifollamento del legno di-

pendente dal tipo di connettore di superficie