La norma può essere chiamata Codice di calcolo.

è importante l'efficienza delle

giunzioni di saldatura. Questo è un parametro adimensionale ed è importante nel
dimensionamento perchè va a definire la percentuale della tensione ammissibile del
materiale che si può usare. Per quanto riguarda le specifiche del progetto sono
importanti le pressioni e le temperature. Esiste un limite di esercizio inferiore
della temperatura perché il materiale può andare ad infragilirsi. Si può andare ad
incorrere al fenomeno del creep, fenomeno viscoso a carico, si ha uno scorrimento
plastico che produce un accumulo di deformazione che nel tempo porta ad un
cedimento.
Il rischio è il prodotto di due effetti, il danno che può verificare l'incidente
per la probabilità che esso accada. Il diagramma a pag 17 è strutturato in modo che
si faccia un controllo sui rischi. Ogni box è un azione progettuale da
intraprendere, quando un rischio non è eliminabile deve essere introdotto un
accessorio o un comportamento atto a ridurlo
Il rischio si riduce con strategie di progetto, si procede con un approccio
affidabilistico dove ragionevolmente si valuta se il danno può accadere
Le strategie adottate vanno validate una volta messe in campo
Se il rischio non può essere ridotto si devono introdurre delle protezioni che
possono essere di tipo attivo o passivo (cuffie, occhiali protettivi, scarpe
antinfortunistiche, valvole di sicurezza etc..)
Vanno anche redatte delle istruzion operative che tutelino l'operatore
L'allegato A è fondamentale perché ha la linea guida da seguire nel progetto,
ispezione finale, fabbricazione e manutenzione
A.2 va a dire che il codice è armonizzato, quando usiamo il codice automaticamente
stiamo dentro alle norme di sicurezza della P.E.D. (Pressure Equipment Directive
2014/68/EU)
Nella PED abbiamo i requisiti essenziali di sicurezza
Nelle parti ci sono delle appendici dette ZA, qui sono elencate tutte le relazioni
esplicite dei requisiti di sicurezza della EN 13445 con la PED
A.3 parla dei prerequisiti. Per poter progettare abbiamo bisogno di condizioni
sulla base delle quali lavorare e devono essere quindi note le condizioni operative
e nello specifico le condizioni di carico nonché la tipologia di recipiente deve
essere scelto a monte
Le condizioni di caricamento previste sono elencate nella tabella a pagina 25
Anche la fase di installazione comporta delle condizioni di carico, un serbatoio
verticale viene eretto e inizialmente è orizzontale e si comporta come un atrave
che può inflettersi
Un conto è la tensione ammissibile per i 30 anni di esercizio ed un altro conto è
la tensione ammissibile per la prova idrostatica di fine linea che richiede uno
sforzo maggiore del materiale
Se dobbiamo tenere conto dell'effetto sismico non è presente in questo codice e si
deve andare a fare riferimento all'eurocodice
Le categorie di rischio si definiscono nella PED, dalla 1 alla 4
Nella parte 7 andiamo a posizionare l'apparecchiatura in funzione della categoria
di rischio
Capita la categoria di rischio dobbiamo andare a decidere la procedura di
valutazione di conformità
La scelta dei moduli può richiedere la partecipazione di un ente certificatore, un
organizzazione preaccreditato che rilascia e sviluppa le procedure di verifica e la
CE. Questi enti vengono comunicati all'unione europea NANDO database
Questi enti possono mandare un ispettore in qualsiasi momento, si opera nella
completa trasparenza e il certificatore vuole accertarsi che le operazioni
avvengano sempre allo stato dell'arte
È una garanzia di qualità
Dopo aver scelto il modo di essere controllati si va a scegliere come effettuare i
controlli non distruttivi
Ovvero il testing group, modalità di controllo non distruttiva
dell'apparecchiatura
La parte 2 ci aiuta a capire con quali materiali possiamo lavorare
 Sono permessi tutti i materiali licenziati sotto normative europee armonizzate
Nella parte 2 al foglio 63 c'è un elenco degli acciai che si possono utilizzare
In funzione delle applicazioni scegliamo l'acciaio
Le caratteristiche di resistenza sono già state testate in laboratorio e possiamo
sfruttare questa tabella per scegliere
Se dobbiamo usare un altro materiale possiamo usare quelli ce anche se non
specificatamente sono trattati nella norma ci sono degli allegati nella PED che ci
permettono di poterli includere nel codice di calcolo
Il materiale è un limite perchè lo possiamo utilizzare all'interno delle sue
tensioni ammissibili
Si hanno 2 strade possibili: o rinunciamo ai carichi e quindi riduciamo la
sollecitazione, anche prevedendo più apparecchiature in parallelo. Oppure usiamo un
materiale con caratteristiche meccaniche più brillanti
PMA è la certificazione del materiale
Ci sono quindi tutti riferimenti e procedure se si deve usare un nuovo materiale
LA parte 2 della normativa ci mette le disposizioni per verificare la frattura
La norma ti dice che se vuoi puoi usare il DB scientifico per verificare la
frattura al di fuori della norma. Se invece usi i procedimenti all'interno della
norma per la verifica della frattura questo è automaticamente armonizzato
Nel caso in cui voglio fornirmi di uno spessore non all'interno della norma devo
effettuare io la verifica PMA del materiale perché non è presente nella 13445
Passiamo alla progettazione
Nella prima parte si progetta in funzione dei carichi statici
DBF progettare utilizzando le formule
Nei casi più semplici si dimensiona direttamente. Per i casi semplici abbiamo
subito lo spessore, nei casi più complessi si procede iterativamente
ipotizziamo l'informazione che ci manca e la verifichiamo ad ogni passaggio
Entra subito in gioco il fattore di efficienza delle giunzioni saldate, z
Componenti che hanno giunti di saldatura critici
non sono tutti uguali i giunti di saldatura
sono quelli che possono subire un effetto di indebolimento
Poi c'è il problema delle giunzioni fasciate
etc... con il dimensionamento statico possiamo risolvere un buon numero di
problemi applicativi
Poi abbiamo la Design By Analysis
Queste analisi si sviluppano come descritto nell'appendice B
possiamo usare tecniche particolari che prendono in considerazione il
comportamento plastico
o tecniche molto specifici come l'accumulamento di deformazione progressivo
Nell'appendice C approfondiamo
Questa tecnica si basa su una linearizzazione del comportamento del materiale
Quello che distingue le analisi è la linearità o meno
O tecniche di analisi che si basano su un approccio lineare
o una analisi sperimentale come la prova di scoppio
Questa prova sperimentale può essere utilizzata come una verifica delle tecniche
di progettazione sopracitate
il DBF copre la maggior parte dei casi, sono tutte regole che dipendono dalla
pressione. La pressione è il parametro più importante
Ogni regola ha un dominio di applicabilità, quando il caso esce dal dominio di
competenza della formula si passa all'analisi
Tra le due possibili vie di modellazione tramite analisi la B tiene conto della
non linearità ed è meno conservativa, la C è più conservativa
creep e fatica non li affrontiamo
Per fare i calcoli del progetto abbiamo bisogno delle tensioni ammissibili
sono specificate nella parte 3 capitolo 6
foglio 38 c'è una tabella dove in funzione del tipo di acciaio abbiamo la formula
per la tensione ammissibile di progetto
la f_test si usa solo per carichi eccezzionali come la prova sismica
Questi fattori di sicurezza non sono così alti perché c'è molta storia di
sperimentazione su queste apparecchiature
c'è un contenuto tecnologico legato alla saldatura
aspetti legate alle aperture sia per i fluidi di processo che quelle necessarie
alle esigenze di manutenzione
Nella parte 5 abbiamo le ispezioni delle apparecchiature con i test non
distruttivi
la prova finale è il test idrostatico, a volte è pneumatica con tutta una serie di
limitazioni
poi ripete le stesse cose per le apparecchiature in ghisa, alluminio e nickel e
leghe
La parte 1 è importante perché ci da la linea guida di cosa fare, quali step
seguire e come sono legate tra di loro le parti di questa normativa
i riferimenti della direttiva di sicurezza, è importante avere chiaro come
procedere
la prossima volta prenderemo in considerazione la parte 7 sul posizionamento in
categoria di rischio, esempi pratici con dati
prendiamo la specifica tecnica dell'ammonia converter
andiamo a vedere il posizionamento in categoria di riscio di questa apparcchiatura
a pagina 2 abbiamo delle specifiche di massima iniziali
Vediamo qualche prerequisito
l'orientamento di esercizio, in questo caso 癡 verticale
altre specifiche sui fluidi di processo che sono le prime che ci servono
Fluido in fase gassosa, combustibile e tossico
Altre informazioni importanti sono le pressioni di progetto
la pressione manometrica, relativa, avremo come assoluta all'interno 208 bar
Alcune informazioni importanti come la temperatura di progetto
oltre a questa c'癡 la temperatura operativa
e la pressione operativa
per quanto riguarda la geometria abbiamo il diametro interno 2800mm e l'altezza
Andiamo ad aprire la parte 7 della normativa che ci da le guida secondo PED
Potremmo applicare direttamente la ped, ma qui c'癡 una guida sintetica
che contiene lo stretto necessario alla conformit?
Come prima cosa, dobbiamo definire se il nostro fluido di processo appartenga al
gruppo 1 o 2
il gruppo 1 raccoglie tutti i fluidi che possono generare una fonte di pericolo
i fluidi appartengono al gruppo 1 se sono esplosivi, infiammabili, tossici o se
possono innescare una reazione di ossidazione
come nel nostro caso
l'apparecchiatura va a contenere un fluido che pu 簷 generare una situazione di
pericolo
a seguire dobbiamo identificare 1 di queste 4 situazioni
A) fluido in fase gassosa, oppure gas liquefatti che possono vaporizzare
facilmente
Queste casistiche sono orientare dalla pi 羅 pericolosa alla meno pericolosa
Nella classifica che ci da la priorit? di rischio 癡 una situazione pi 羅
pericolosa avere un gas che un liquido pericoloso
A e B sono relative ai gas. A gas pericoloso B gas non pericoloso. C liquido
pericoloso e D liquido meno pericoloso
Ciascuna di queste casistica fa riferimento a un grafico che ci permette di
collocare l'apparecchiatura in categoria di rischio
La figura appendice A.1 la dobbiamo utilizzare nel caso A gas pericolodo
Capiamo quale sia la categoria del rischio, per alti volumi stiamo aumentando la
categoria di rischio, aumentando la pressione pi 羅 alziamo l'energia stockata nel
serbatoio perci 簷 saliamo di categoria di rischio
Se andiamo a vedere il foglio a seguire, anche nel caso di gas non pericoloso
possiamo raggiungere la categoria di rischio 4
nel caso C di liquido pericoloso arriviamo massimo alla categoria 34
se siamo ne caso D arriviamo al massimo alla categoria di rischio 2
 Identifichiamo quale dei 4 diagrammi dobbiamo utilizzare
dato cha abbiamo ammoniaca siamo nel caso A
dobbiamo calcolare il volume interno
conosciamo la pressione di progetto
le PS sono le pressioni manometriche
sono gi? le pressioni relative
siamo almeno nella categoria 3, ma ora capiamo il volume
il diametro interno 癡 2.8m
l'altezza 癡 16m
sicuramente contiene pi 羅 di 10l
ricadiamo nella zona pi 羅 in alto, siamo nella categoria 4
per un apparecchiatura di questo generre 癡 abbastanza logico questo risultato
possiamo aprire un altro esempio
Facciamo questo altro esercizio, prendiamo il caso di un vaso di espansione
prensiamo il caso del vaso di 720 litri
contiene acqua per un impianto di riscaldamento
nel cartiglio c'癡 scritto che 癡 stato usato il codice americano
si fa riferimento alla direttiva ped
qui ci sono le pressioni di progetto
c'癡 la pressione idrostatica
le temperature di esercizio
il risultato della classificazione 癡 la categoria 4 e si sceglie il modulo G di
verifica
癡 interessante notare che stiamo considerando un oggetto con un volume modesto,
diametro esterno di 32 pollici
812 mm
La parte cilindrica 癡 1.3m
contiene acqua per il teleriscaldamento e n cuscino di azoto
contengono due fluidi nel gruppo 2
Conteniamo fluidi non pericolosi, in una quantit? modesta
in questo caso quale situaione dobbiamo considerare?
uno di questi 癡 fase gas
per pressurizzare questo dovremmo comunque insrire energia
facciamo riferimento al fluido in fase gassosa
in favore di sicurezza
Stiamo contenendo un gas non pericoloso, siamo nel caso b
Se andiamo nella tabella caso b
conosciamo il volume interno
0.8m^3
alla pressione manometrica di 16 bar siamo gi? nella categoria di rischio 4
Gi? un apparecchiatura che ci pu 簷 sembrare banale
Verr? costruita a partire da un pezzo di tubo di 32 pollici
ci sono anche dei fonti dalla sezione ellittica commerciali
e nonostante questa relativa semplicit? stiamo operando nella categoria di rischio
4
Il prossimo passo, tornando nella norma
Possiamo fare qualche ragionamento
癡 utile approfondire l'aspetto sul ragionamento della frattura
la priorit? che viene data alla fase del fluido piuttosto che alla sua
pericolosit?
transitorio di cedimento per frattura
Prendiamo un fasciame cilindrico
supponiamo che ci sia un innesto di una cricca dovuto a un difetto
lo stato tensionale 癡 pi 羅 gravoso all'interno
癡 pi 羅 probabile che la cricca si presenti all'interno
nel caso in cui si inneschi un difetto
se c'癡 un carico di pressione fluttuante affaticante
 la fatica pu 簷 avere una progressione capace di far crescere il fronte della
frattura
possiamo definire la dimensione del difetto
come la profondit?
una dei risultati principali della meccanica della frattura
ci aiuta a prevenire un difetto catastrofico
c'癡 la concomitanza di uno stato tensionale di sollecitazione e di un difetto
C'癡 un intensificazione degli sforzi
definiamo k1 fattore di intensificazione degli sforzi
y 癡 costante
\sigma contiene la sollecitazione tensionale nominale
c'癡 un parametro dimensionale che contiene la dimensione del difetto
Ci pu 簷 essere un momento in cui questo difetto non 癡 pi 羅 sostenibile
il fronte della cricca si espande rapidamente
e provoca lo scoppio
questa 癡 una condizione di rottura critica, la condizione di scoppio
lo scoppio si ha quando il fattore di sollecitazione raggiunge un parametro
critico k1c
il legame cristallino tra gli atomi che si trovano al fronte della frattura
non regge pi 羅
il materiale non 癡 in grado di mantenere la coesione e si strappa
possiamo andare a calcolare quale pu 簷 essere la profondit? critica del difetto
a 癡 la lunghezza critica del difetto
possiamo confrontare questo dato con lo spessore del fasciame
se ac<e e spessore
ci troviamo in una condizione in cui lo scoppio 癡 possibile
in condizioni di NO LEAK
senza perdite
il difetto non 癡 ancora diventato passante
ma si ha comunque lo scoppio
possiamo anche non accorgerci della propagazione del difetto
癡 una condizione nella quale la nostra applicazione sta funzionando in un dominio
di fragilit?
se si genera un difetto e si propaga ci troviamo sull'orlo di uno scoppio
tutte le accortezze che abbiamo messo in campo, scelta dei materiali e spessore
contengono un presupposto di tenacit? del materiale stesso
nel caso in cui la profondit? critica sia maggiore dello spessore 癡 un requisito
che possiamo ritenere che sia contenuto all'interno del metodo di progettazione che
ci viene fornito
LBB
Leak before break
se abbiamo progettato secondo codice, se abbiamo costruito secondo lo stato
dell'arte
i controlli ci daranno un margine di accettabilit?
anche se abbiamo fatto i controlli non distruttivi
sono possibili dei difetti accettabili
se si innesca la cricca e una sua progressione a seguito di carichi affaticaneti,
prima di scoppiare lo scoppio diventa passante
se non interveniamo il difetto continua ad accrescersi
quando si ha la fuori uscita del liquido
se manteniamo la pressione il difetto cresce ancora
andando ad incrementare la sua criticit?
raggiungiamo comunque una situazione di criticit?
possiamo rilevare questo cambiamento, ad esempio con degli sniffer perci 簷
possiamo rilevare una fuoriuscita di gas
se c'癡 uno spillamento lo possiamo rilevare
si ha un evento pre incidentale
 il reattore mantiene una integrit? strutturale complessiva
anche se abbiamo un danneggiamento, possiamo spegnere l'impianto e riparare il
difetto
tutta questa premessa per dire che assumiamo questa ipotesi di LBB
ovvero operare in condizioni di leak before break
in questo caso contenere un fluido in fase gassosa piuttosto che liquida 癡
differente dal punto di vista della criticit? in un ipotetico transitorio
incidentale
se noi non fossim in una condizione LBB
contenere un liquido o un gas non farebbe differenza
il nostro materiale 癡 sollecitato dalla pressione, ma il materiale si trova ad
avere una criticit? che porta il difetto a una profondit? critica
nel transitorio accidentale non ci sarebbe alcuna differenza tra il contenere un
gaso o un liquido
vale la pena fare qualche ragionamento e qualche calcolo
Cosa cambia nel contenere il gas o il liquido
calcoliamo la variazione del volume se 癡 in pressione
lasciamo stare i fondi, prendiamo in considerazione i fondi
se andiamo a mettere in pressione l'apparecchiatura c'癡 la deformazione elastica
dell'apparecchio e quindi un aumento del volume interno
Mi interessa calcolare solo l'effetto deformativo meccanico
c'癡 il contributo termico e quello meccanico
consideriamo quello meccanico
questo effetto per sua natura se l'espansione termica 癡 libera non ci comporta un
caricamento tensionale
partiamo con il reattore scarico a Tamb
si 癡 deformato
iniziamo il pompaggio
riempiamo il reattore e lo mettiamo in pressione
man mano che P cresce il reattore sta sommando una deformata strutturale meccanica
quant'癡 la variazione di volume interna dalla deformata elastica
perch 癡 devo sapere quanto liquido spillare prima che la variazione di volume e
quindi in un transitorio incidentale valuter 簷 la perdita, voglio sapere quanto
volume deve uscire per sgonfiare la parte di deformata elastica del reattore,
quella che mantiene lo stato tensionale al lancio della cricca
Facciamo riferimento alla sola deformata meccanica da pressione
dovremmo calcolarci la variazione del volume
variazione del raggio interno
variazione dell'altezza
la \epsilone_cerchiante
癡 spostamento radiale diviso il raggio
ci riferiamo alla superficie interna
epsilon cerchiante interna
spostamento radiale u rapportato al raggio interno
utilizziamo la legge di hooke
stato tensionale uniforme nello spessore
usiamo la teoria dell emembrane
Se consideriamo quello che succede al transitorio dell'abbattimento della
pressione a seguito di un difetto passante
il transitorio 癡 significativamente diverso tra il caso di contenimento del
fluido in fase liquida e il caso del fluido in fase gassosa
Se tracciamo un grafico qualitativo
con Pressione e tempo
Il transitorio accidentale sta continuando
abbiamo un intensificazione degli sforzi e stiamo per 簷 perdendo il fluido di
processo
supponiamo che ci siano indicatori di questa situazione
 ci chiediamo come cala la pressione per il solo fatto che stiamo perdendo il
contenuto
se abbiamo una fase liquida esaurito il tempo che serve per l'uscita dei 225L
immaginiamo che sia dell'ordine dei minuti
contestualmente il reattore si sta sgonfiando
sappiamo che lo stato tensionale sigma 癡 proporzionale alla pressione
questo abbattimento 癡 molto rapido se conteniamo un liquido
se conteniamo un gas il gas 癡 contenibile
per raggiungere i 208 bar abbiamo dovuto pompare n volumi equivalenti alla
pressione atmosferica del gas per raggiungere quella pressione
il tempo che ci serve per sfogare la pressione 癡 un tempo almeno di un ordine di
grandezza superiore
la comprimibilit? del gas 癡 tale da mantenere la pressione e conseguentemente la
sigma
e conseguentemente l'intensificazione degli sforzi per un tempo molto pi 羅 lungo
Questo 癡 il motivo per il quale si introduce una qualit? di rischio sulla fase
piuttosto che sulla pericolosit?
癡 pi 羅 facile che esploda un serbatoio contenente gas che uno contenente liquido
lo possiamo vedere anche in termini energetici
il reattore che contiene liquido contiene un energia meccanica data dall'energia
di deformazione eleastica dell'acciaio del reattore
introdotta nei 225 L di liquido incompriibile
perci 簷 non contiene energia di compressione
tutta l'energia di pompaggio 癡 stata tradotta in energia elastica
dell'apparecchiatura
il gas invece accumula energia pompandolo e deforma elasticamente il reattore
nel primo caso posso rilasciare solo l'energia elastica del fasciame
nel secondo caso oltre l'energia elastica del fasciame abbiamo anche quella del
gas
Ritorniamo a questo punto facendo considerazioni sulle categorie di rischio
abbiamo ragionato sulle priorit? delle 4 casistiche
con i dati di specifica possiamo riposizionare l'apparecchiatura nella sua
categoria di rischio
possiamo andare a scegliere il modulo di certificazione alla conformit? alla PED
ci sono piccoli gradi di libert? lasciate al costruttore
siamo al foglio 14
abbiamo una tabella
la tabella b2
che ci assegna le possibilit? operative in forma matriciale
in ragione di possedere un certificato di qualit?
allora non 癡 necessaria la certificazione PED
opera con procedure interne che sono gi? certificate
se non c'癡 un sistema di qualit? interno deve adottare il modulo A
queste le troviamo nella PED
Si ha una sintesi
A 癡 semplicemente un controllo sulla produzione interna
e viene fatta solo al di sotto della responsabilit? del fabbricante
la valutazione dettagliata la troviamo nella PED
Se siamo in una categoria di rischio superiore, come la 4, possimo scegliere
moduli diversi
C'癡 l'intervento dell'organismo notificato
nel cartiglio l'organismo deve essere dichiarato
Se andiamo dentro la PED nel modulo G c'癡 scritto tutto quello che va fatto e le
cose aumentano
Le procedure di verifica della conformit? diventano pi 羅 dettagliate pi 羅 onerose
L'appendice D chiarisce la lista descrittiva proposta dalla PED
ci da le operazioni, le procedure di assessment, certificazione di conformit?
 in ragione delle categlrie di rischio dalla 1 alla 4
Ci son una serie di operazioni di tipo ispettivo
a seconda dei casi serve l'organismo certificato
ci sono procedure che riguardano il dominio del progetto
Il prossimo passo sar? scegliere la modalit? di scegliere i controlli non
distruttivi
testing group
Avevamo ragionato sul posizionamento nella categoria di rischio
dell'apparecchiatura chimica
Avevamo visto la scelta del modulo
ora andiamo a decidere il testing group
raccolte nella parte 5
Inspection
la procedura prescritta nel codice 癡 chiara e gli aspetti operativi sono raccolti
in grafici e tabelle
qui la procedura 癡 sintetizzata in una tabella molto importante
siamo al foglio 24
ovvero pagina 20 di questa parte
stiamo parlando della tabella 6.6.1/1
raccoglie i possibili testing group per le apparecchiature in pressione costruiti
in acciaio
domanda d'esame
"mi illustri le tipologie di test non distruttivi e come si differenziano l'un
l'altro"
abbiamo 4 modalit? di controllo
con divisioni, particolarit? in pi 羅
gruppo 1 controllo il massimo
controllo di pi 羅, i controlli sono completi ed accurati
questo mi permette di progettare con un fattore di sicurezza inferiore
sono pi 羅 sicuro di aver verificato al massimo, gli eventuali difetti rientrano
dentro un limite di accettabilit?
mentre vado verso il gruppo 4 riduco l'estensione dei controlli
ma dovr 簷 usare un fattore di sicurezza in pi 羅
Viene da se che per reattori importanti e quindi che richiederanno un alta
superficie, dovremmo orientarci verso il gruppo 1 per limare i millimetri di
spessore richiesti
per piccoli reattori potrebbe essere utile andare verso il gruppo 4
io non sono libero di scegliere il gruppo autonomo come pare a me, sono vincolato
intanto dal materiale che ho deciso di usare per costruire
se controllo tutto il controllabile posso usare qualsiasi tipo di materiale
ovvero solo quelli ammessi dalla normativa 13445
materiali che vanno dal gruppo 1 al gruppo 10
li troviamo descritti nel gruppo 2
il gruppo 1b ha delle caratteristiche precise
scritte in dettaglio nella parte in corsivo
mentre il gruppo 1 癡 applicabile a tutti i processi di saldatura, come il 3 e il
4, il gruppo 2 癡 riservato ai processi di saldatura completamente automatizzati
ci saranno dei parametri da mettere a punto, quanto la messa a punto sar? validata
il processo di saldatura in automatico pu 簷 sempre essere validata con i testing
group 1, 3 e 4
ma la caratteristica del 2 viene descritta da 2 parametri l'estensione del
controllo non distruttivo sui giunti di saldatura critica assieme ai coefficienti
di efficienza dei giunti saldati
questi due parametri sono fondamentali
z 癡 il parametro che va ad abbattere la tensione ammissibile del materiale
nelle formule di dimensionamento avremo z per f
se controlliamo tanto usiamo tutta la tensione ammissibile del materiale
se controlliamo tanto significa che stiamo procedendo sia nel gruppo 1 che nel
gruppo 2
i giunti di saldatura governing, ovvero i critici, quelli che governano la
sicurezza strutturale del fasciame
nel grupo 1 sono tutti controllati
nel gruppo 3 ne controllo 1/4 - 1/0
nel gruppo 4 non faccio controlli che non siano visivi, visual testing
se riduco l'estensione dei controlli sui giunti critici, saranno presenti dei
difetti che non ho visto e controllato
andr 簷 ad abbattere con questa cifra
la tensione ammissibile del materiale del 15%
moltiplico la tensione ammissibile per 0.85
o viceversa ne uso il 70% di quello che potrebbe darmi
la sintesi 癡 nel fattore z
quello che impatta sullo spessore 癡 z
la differenza che c'癡 癡 che nel gruppo 2 fino a quando non ho validato il
processo di saldatura automatico 癡 in queste estensioni, ovvero non ho acquisito
un esperienza soddisfacente finch 癡 non ho controllato al 100% tot metri di
saldatura
la tecnica allora la valido come efficiente
smetto di controllare al 100% questi metri
e mi limito a fare un controllo a campione
fino a quando il controllo a campione 癡 dentro i limiti
nonostante io proceda controllando il 10% sto per 簷 operando con un fattore di
efficienza del cordone di saldatura 100%
mi aspetto che i parametri non cambino
tengo monitorata la qualit? del processo
se abbiamo una variazione di qualit? allora scatta il campanello di allarme
perdo l'esperienza soddisfacente
devo riverificare il 100% dei cordoni di saldatura dell'ultimo lotto
eventualmente li correggo, vado a molare la saldatura e la rifaccio
riprendo a controllare il 100%
rieffettuo la procedura di validazione
per riottenere il grado di soddisfazione soddisfacente
e dopo rilasso di nuovo i controlli
come per il gruppo 1 posso usare il 100% della tensione ammissibile
queste tecniche di controllo che sono parziali le posso applicare con una
limitazione sulla scelta dei materiali
se andiamo nel gruppo 4 dove non faccio controlli, questo 癡 limitato ai materiali
del gruppo 1.1 o 8.1
materiali tenaci, sono acciai non legati
quelli di base
e il gruppo 8 relativo agli acciai ossidabili
8.1 sono gli acciai pi 羅 semplici
per materiali "tranquillli" dal punto di vista del transitorio accidentale
frattura
possiamo controllare poco perch 矇 ci stiamo fidando dello stato dell'arte sulla
saldatura
basta un visual controlling per essere sicuri che basti un fattore di sicurezza
basso
se lo spessore 癡 forte
il limite sullo spessore 癡 solo tecnologico e dobbiamo controllarlo fortemente
se i millimetri sono pochi allora possiamo ridurre l'estensione dei controlli
anche la temperatura di servizio 癡 importante perch 矇 se 癡 bassa infragiliamo il
materiale
non si hanno eventualmente problemi
c'癡 una parola chiave, controllare il 100% dei giunti critici
per gli altri giunti andiamo a controllare un tot metri definiti nella tabella che
segue
la prossima tabella 癡 a seguire
nel foglio 28 6.6.2/1
vengono definite le diverse geometrie dei cordoni di saldatura
sono numerati, sono associati a cosa significa questa tipologia di giunto
lo schema ci raduna le diverse geometrie possibili in un apparecchiatura in
pressione
possiamo avere un fasciame cilindrico o conico, fondi emisferici o formati
connessioni flangiate piuttosto che saldate
occhielli
tutte le configurazioni possibili
ogni tipologia di cordone 癡 numerata
a questa tipologia di saldatura corrisponde l'estensione del controllo
nella parte cilindrica abbiamo cordoni assiali o longitudinali
solo la tensione cerchiante 癡 quella che va a riequilibrare il carico di
pressione
il guscio conico o cilindrico 癡 ricavato da una superficie rigata
solo una delle tensioni di membrana, la tensione cerchiante 癡 quella che a
riequilibrare il carico di pressione
discorso diverso per un guscio emisferico
entrambe le tensioni di membrana vanno a riequilibrare la pressione
nel cilindrico il cordone longitudinale 癡 in tipologia 1
il cordone cerchiante 癡 tipologia 2a o 2b
2a 癡 testa testa con doppia penetrazione
2b 癡 testa testa con doppia penetrazione con backstreep
piuttosto che sovrapposizione piuttosto che ad innesto
ma non 癡 a tipologia 1
1 癡 critico
2 non 癡 critico
5 sono giunti critici
o scopriamo nella tabella
andiamo a prendere giunto 1
l'estensione di test per il gruppo 1a, per quanto riguarda i controli RT radio
grafici, UT sta per a ultrasuoni
vanno a cercare difetti all'interno del materiale
MT magneting testing e PT liquidi penetranti
questi ci permettono di rilevare difetti affioranti alla superficie
i controlli volumetrici
se parliamo di giunti longitudinali questi sono il 100% del gruppo 1a
qqusto vuol dire che sono quelli governing, quelli critici
i controlli sui giunti 2a, quelli circonferenziali, 25%. Non ossono essere critici
tutte le saldature sui fondi sferici sono 100%, anche questi sono governing
questa tabella ha scritto in chiaro in relazione al tipo di saldatura e in
funzione del controllo scopriamo quali sono i giunti critici e quali non lo siano
la differenza 癡 dovuta allo stato tensionale che insiste nei punt di saldatura
partiamo dal caso di una geometria sferica, guscio sferico
Poniamo che ci siano 2 cordoni
uno circolare sul taglio della calotta
e uno perpendicolare
supponiamo che ci siano due punto sui cordoni, P e Q
lo stato tensionale dle punto P, preso un volume infinitesimo del guscio
sappiamo dalla teoria delle membrane
che ci sono 2 componenti di tensione normale di membrana
\sigma \teta e \sigma \phi
sono identiche
=P*Ri/2e
Stesso discorso identico nel punto Q
 se consideriamo un volumetto infinitesimo avremo lo stesso stato tensionale
l'orientamento del cordone di saldatura 癡 diverso
nel caso P il cordone 癡 orientato nella direzione \teta
se supponiamo che ci sia una cricca
all'apice del difetto che lo va a strappare, in modo tale da consentire una
propagazione del difetto lungo la direzione del cordone
troviamo la \sigma \phi
all'apice del difetto ci sta in nostro elementino infinitesimo del materiale
nella direzione perpendicolare al fronte di frattura
trova uno stato di tensione \sigma \phi che 癡 quello responsabile secondo la
modalit? 1 di frattura a generare il fattore di intensificazione degli sforzi
che strappa il materiale in modlit? 1
quella pi 羅 facile, che richiede meno energia, che pi 羅 facilmente consente al
difetto di correre
anche se l'abbiamo controllato il cordone, questo pu 簷 avere delle micro porosit?,
se c'癡 un difetto allora 癡 facile che si propaghi lungo il cordone piuttosto che
esca dal cordone e si propaghi nel materiale base
i cordoni sono pi 羅 critici del materiale base
nel cordone orientato in direzione cerchiante
癡 a \sigma \phi a essere responsabile dell'intensificazione degli sforzi
la tensione responsabile 癡 sempre quella perpendicolare al cordone
Se in direzione del cordone dove giace Q abbiamo una cricca
se ingrandiamo avremo il nostro elementino dV
la tensione responsabile della propagazione 癡 \sigma \teta
癡 la perpendicolare perch 矇 tende a strappare il cordone
per la sfera \sigma \teta = \sigma \phi
allora si ha la stessa probabilit? di trovare difetti in entrambi i cordoni
sono entrambi governing
se c'癡 un difetto nel cerchiante lo devo controllare
e lo stato tensionale 癡 pi 羅 forte in quel cordone, stesso discorso nel cordone
phi
il discorso 癡 diverso per fasciami cilindrici o conici
se si ha una sola direzione di curvatura
Se andiamo a prendere il nostro guscio cilindrico
e supponiamo di avere un cordone di saldatura cerchiante
il longitudinale 癡 critico
per evitare che il difetto squarci tutto
la posizione dei cordoni longitudinali vengono sfalzati
tra una virola e quella successiva
se un difetto parte e si propaga c'癡 speranza che il cordone cerchiante possa
agire da crack stopper
Se abiamo un punto Q nel longitudinale e un punto P nel cerchiante
gli stati tensionali sono identici in questi punti
sono semplicemente punti su un fasciame cilindrico, ovunque siano lo stato
tensionale 癡 identico
P=Q 癡 come se avessi che nella direzione z
avremo una tensione di membrana \sigma_z
nella direzione cerchiante avremo una \sigma_\teta che 癡 il doppio dell'altra
lo stato tensionale 癡 identico, ma l'orientamento del cordone che 癡 sfasato di 90
gradi
se c'癡 un difetto 癡 il difetto ad essere sfasato di 90 gradi rispetto allo stato
tensionale
nel punto Q se c'癡 un difetto
allora a questo punto andando a ingrandire l'apice della cricca
ci troviamo uno stato tensionale nel dV, proprio all'apice
si trova questa volta la \sigma_\teta che contribuisce a strappare i bordi
 con la massima intensit? dello stato tensionale
e viceversa nel punto P avremo il cordone di saldatur cerchiante
se abbiamo un difetto, qui andandolo a vedere in grande
l'apice del difetto
sempre in un volumetto infinitesimo del materiale
a strapparlo lavora nel modo 1 la \sigma_z
che lavora a 1/2 di sigma teta
nel caso di cordoni longitudinali c'癡 una differenza tra le tensioni
癡 significativa la differenza sulla probabilit? di propagarsi del difetto
in questo concetto c'癡 la definizione di quale cordone deve essere considerato
critico
questo 癡 il motivo per il quale se dobbiamo controllare il 100% dei cordoni
critici
quelli non critici ne controlliamo molti meno
anche 1/10
o 0
le tecniche radiografica e a ultrasuoni non sono sostituibili tra loro, ma sono
complementari
il difetto che non viene visto da 1 pu 簷 essere visto dall'altra
i cordoni di saldatura hanno dei cianfrini inclinati
Se devo andare a vedere se c'癡 adesione devo usare delle sonde particolari
se consideriamo per semplicit? una lastra di materiale base
se c'癡 un difetto parllelo alla superfice
la sonda a ultra suoni
funziona con due sonde, una trasmittente e una ricevente posta dal lato opposto
si rileva il difetto se non sento l'ultrasuono nella ricevente
oppure il segnale pu 簷 essere riflesso
qquando si hanno due materiali diversi, come acciaio e vuoto, si ha una forte
riflessione
con una tecnica ad ultrasuoni di questo tipo abbiamo una bassa probabilit? di
rilevarlo
con la sonda a riflessione non vedo i difetti nella stessa direzione del fascio
ultrasonoro
se il difetto 癡 nella direzione di propagazione del fascio ultrasonoro, non la
vedo
nell'ecogramma non riesco a distinguerla
non riesco a distinguerla rispetto al rumore di fondo
se utilizzo una tecnica radiografica, il discorso si inverte
funziona con il principio di attenuazione del fascio
per spessori pi 羅 forti ho bisogono di raggi pi 羅 forti, i gamma
se mando Rx nella direzione perpendicolare al danno
il raggio viene attenuato in funzione di cosa attraversa
se attraverso il vuoto non ho attenuazione
la lettura 癡 una lettura uniforme
in tutti i punti, fuori dal difetto e dentro al difetto ho un attenuazione diversa
dovuto allo spessore attraversato
abbiamo la stessa attenuazione fuori e dentro al difetto se orientato cos 穫
diverso 癡 il caso nel quale ho un difetto orientato come il fascio
a lato del difetto viene attenuato per tutto lo spessor dell'acciaio
ma il fascio che viene attenuato passando attraverso il difetto
subisce un attenuazione per e1 e e2, ma non viene attenuato per tutta la lunghezza
del difetto
in questo caso lo possiamo vedere un segnale che non viene attenuato perch 癡 c'癡
il vuoto
chi 癡 interessato pu 簷 approfondirlo e a presentarlo
all'esame si pu 簷 approfondire una tecnica diagnostica
癡 un argomento come prima domanda molto benvenuto
 Diciamo anche qualcosa riguardo ai criteri di accettabilit?
si fanno dei controlli poi pi 羅 approfonditi sono qualcosa si vede sempre
bisogna stabilire i limiti quantitativi entro i quali un difetto pu 簷 essere
ritenuto accettabile
questi limiti devono essere normati
la norma di riferimento generale va oltre la 13445 e alla quale la 13445 fa
riferimento
se torniamo nell'indice quando andiamo dopo la definizione delle tipologie dei
controlli ci sono delle note su come si va a realizzare le procedure di controlli
non distruttivi
a pagina 29, corrisponde al foglio 33
i visual testing sono al 100% delle saldature a prescindere
il controllo visivo 癡 un controllo importante
a seguito di queste tecniche citate possono emergere una difettologia
i tipi dei difetti possibili sono radunati dentro la normativa 5817
oltre a presentare i difetti va a stabilire le dimensioni geometriche che ne
consentono la accettabilit? secondo 3 livelli di qualit?
per le apparecchiature in pressione ci vuole almeno un livello di difetto C
anche questo pu 簷 essere un approfondimento
la norma c'癡 sul drive
c'癡 una lista di imperfezioni
codificate
c'癡 il nome
in relazione anche allo spessore del cordone ci sono parametri qualitativi che
consentono di quantificare il difetto
la qualit? B 癡 quella pi 羅 elevata
la C 癡 l'intermedia e poi la D 癡 la pi 羅 grossolana
ci sono anche difetti volumetrici come ad esempio le porosit? all'interno del
materiale
imperfezioni all'interno del volume
del cordone di saldatura
un rapporto di qualifica di questo tipo
in questo caso parliamo solo di difetti geometrici
giusto un applicazione molto rapida
lel qualifiche e i cordoni sono strutturali
non per applicazioni in pressione
per esempio sono spessori sottili
che si possono andare a qualificare secondo la 5817
si pu 簷 andare a vedere che tipo di imperfezioni emergono
tra i lembi saldati
si pu 簷 quantificare il disallineamento
e determinare il livello di qualit?
si possono andare a sintetizzare questi aspetti
in tipologie di rapporti sintetici
che vanno a definire i parametri della saldatura
quantificarli, confrontarli con un livello di accettabilit?
questi sono esempi possibili di applicazioni che vanno ad effettuare il controllo
in questo caso questo 癡 un controllo distruttivo
perch 癡 se posso rimuovere un cordone di saldatura la apro e vedo dentro
se non la posso distruggere le tecniche non devono prevedere una rimozione del
materiale
Sugli aspetti legati all'inspection and testing c'癡 una parte che pu 簷 essere
interessante come relazione per l'esame
il capitolo 10 va a descrivere come approfondire la prova finale
nel caso in cui non sia possibile farla con acqua 癡 possibile farla pneumatica
c'癡 scritto come procedere, i parametri che vanno a definire la pressione di test
in armonia alla PED
 non lo facciamo come programma di esame, 癡 un argomento interessante che pu 簷
essere portato come opzione di approfondimento
possiamo comiciare la parte 3 di progetto
Design
La parte introddutiva parla dei concetti di base della progettazione
la corrosione
poi le condizioni di caricamento
come viene proposto il calcolo dello spessore di fasciame
riprende il fattore di efficienza delle giunzioni saldate
poi ci sono le relazion di dimensionamento che iniziano nel capitolo 7
all'esame 癡 importante saper trovare le parti della normativa
All'esame chiede di illustrare la procedura di verifica di un apertura
andiamo nell'indice
andiamo al capitolo 9
le figure associate, i simboli, hanno un significato
cosa vuol dire fw?
ats? a cosa fa riferiment
va anche bene risalire al termine
se ci mettete del tempo, il voto si abbassa
lui valuta il tempo che impiego a trovare i concetti
sui criteri di base sul quale 癡 impostato il progetto
c'癡 un aspetto relativo alla corrosione
la protezione da corrosione pu 簷 essere affrontata in seguenti modi
intanto sovradimensionare il fasciame
il dato quanti millimetri verranno mangiati per effetto della corrosione non
l'abbiamo nella norma, ma dipende dal processo chimico
se all'interno dell'apparecchiatura c'癡 un particolato solido ci possono essere
aspetti abrasivi
se invece ci sono aspetti di interazione chimica, si devono andare a studiare
queste cose, sono prerequisiti, devo sapere alla T con quel fluido che dinamica di
corrosione c'癡
quando ho questo dato
io so quanti millimetri saranno mangiati durante la vita
c 癡 la corrosion allowance
i millimetri che hp saranno persi
se mi servno 100mm strutturali e c vale 3 mm
allora dimensiono 103
a fine vita avr? consumato i 3mm
l'ultimo gionro dell'impianto avr? 100mm
esattamente quelli che i servivano
oppure posiamo usare 2 materiali
uno povero chimicamente per la struttura
e un rivestimento interno che ha un elevata resistenza all'aggressione chimica
separo le due funzioni
a questo punto posso utilizzare delle tecniche di overlay di saldatura
non 癡 previsto l'incamiciamento, ovvero avere un cilindri esterno strutturale e
inserire un cilindro interno senza una continuit? tra due materiali
se il fluido penetra il rivestimento pu 簷 accellerare la corrosione
si usa l'overlay di saldatura
l'upflow se andiamo a vedere il dimensionamento degli spessori
nella testa abbiamo un fasciame emisferico
145mm dopo la forgiatura
in pi 羅 vi saranno saldati internamente 4.5mm di welding overlay
questi 4.5mm rappresentano il fattore c
ovvero il sovraspessore di protezione alla corrosione
o rinforziamo il materiale strutturale
o ne mettiamo anche un altro
domanda d'esame
 foglio 10, pagina 16
癡 tutto spiegato nella didascalia
questo 癡 lo spessore
e 癡 lo spessore calcolato dalle formula di dimensionamento
questo 癡 lo stretto indispensbile per resistere alla sollecitazione
qual'癡 lo spessore minimo che deve avere in fabbrica quando 癡 pronto? e + c
lo spessore minimo 癡 e+c
se faccio un controllo devo leggere almeno lo spessore minimo
in fase di progetto devo trovare e
ma se devo fare un calcolo di verifica
una stress analysis
mi metto in condizioni di apparecchiatura completamente corrosa
la validit? dell'apparecchiatura deve essere data n hp di completa corrosione
gli spessori che usiamo in analisi sono e_a
rilevando i dati della geometria terremo conto di togliere la protezione dalla
corrosione per lavorare con lo spessore di analisi
poi succede che ho delle tolleranze
devo ordinare la lastra
nelle normative tecniche di fornitura questi acciai
quando ci vengono forniti ce le danno in forme, non ci sono solo le
caratteristiche degl acciai
ma anche le caratteristiche del prodotto grezzo fornito
con le sue tolleranze di fornitura
il fabbricante ordina una lamiera da 100 +o- una tolleranza
questa tolleranza 癡 \delta_e
devo ipotizzare di essere nel caso peggiore
quindi non avremo 100
o 103
ma ci devo mettere anche un +1
104
se mi arriva una lamiera al limite della tollernza
deve comunque essere sicura
in pi 羅 quando ho fatto il mio progetto, l'officina potrei avercela in casa se
sono il costruttore
oppure l'ufficio tecnico fa consulenza e non so quale sar? l'officina
quando l'officina si vede arrivare un disegno
si confronta con l'ufficio commerciale
l'officina conose il suo processo di fabbrcazione
il manufacturing, se la lastra 癡 da calandrare
l'officina sa per esperienza che ha una tolleranza di manufacturing
ovvero un assottigliamento
allora l'officina lo sa, ne tiene conto
questa informazione deve essere valutata da un ingegnere di processo
e questo dato 癡 \sigma_m
l'ingegnere di processo dir? all'uficio acquisti ordinamela con 1mm in pi 羅 perch
癡 calandrandola la assottigliamo
Avevamo visto la composizione dello spessore di fasciame
i vari significati
useremo la tensione ammissibile data da z se il testing group sarà gruppo 1 o 2 o
una percentuale negli altri casi
Il vestimento è necessario per andare a protegere il materiale strutturale dagli
effetti della corrosione
c'è la possibilità si utilizzare un unico materiale che garantisce la resistenza
strutturale e alla corrosione o andare a suddividere queste due funzioni
è possibile andare a controllare l'effetto della corrosione nel tempo con le
piastre ad usura
che a contatto con il fluido di processo ci permettono di verificare che il tasso
di corrosione sia entro i limiti di processo
 sulle condizioni di caricamento abbiamo parlato in introduzione
per adesso ripetiamo il fatto che le formule di dimensionamento sono basate sul
carico più importante che è relativo al fluido di processo
le formule dirette vanno a dimensionare su questo parametro
normalmente la procedura richiede il dimensionamento a pressione
e a seguire si fanno analisi e verifiche di resistenza in corrispondenza di ogni
altra condizione di caricamento prevista
le condizioni di carico sono divise in casi diversi
condizioni operativo, di esercizio
rispetto a questi i coefficienti di sicurezza sono quelli più conservativi
rispetto alle tipologie di carico eccezionali, sismiche o prova idrostatica a fine
costruzione
i coefficienti di sicurezza sono al limite, quasi 1 perché sono situazioni che non
è detto che l'apparecchiatura si trovi a speriementare nella sua vita
si può accettare di verificare questa condizione con situaizioni vicine allo
snervamento
si verifica anche la coesistenza di queste sollecitazioni
facciamo riferimento al carico di pressione principalmente, perciò il
dimensionamento dei fasciami fa riferimento a questo
lascia alla nostra lettura, foglio 27 che corrisponde alla pagina 23
c'è un elenco dei modelli di cedimento
defrmazione plastica
parliamo di instabilità elastico-plastica
accumulo di deformazione progressiva di fatica, di creep
quale sia la pressione massima ammissibile, un dato di carta nel plate, nella
targhetta che deve essere applicata all'apparecchiatura
potrebbero esserci anche delle camere con diversi livelli di pressione
quello che invece che è la pressione di progetto
leggetevi le definizioni che governano le specifiche iniziali dell'apparecchiatura
avevamo introdotto queste specifiche sia sulla pressione che sulla temperatura di
esercizio
la T di esercizio impatta la resistenza meccanica e la tenacità del materiale
la T rappresenta una fonte di caricamento secondaria
il gradiente di temperatura attraverso lo spessore vanno a fare uno stato
tensionale termico
l'approfondiremo nello stress analysis
si distingue lo stato di sollecitazione primario e secondario
ogni tipo di caricamento corrisponde a uno sforzo tensionale
sui metodi di progetto avevamo parlato nell'itroduzione
DBF, usiamo le formule proposte
DBA utilizzando una tecnica di calcolo in regime elastico lineare piuttosto che in
regimi elasto-plastici
c'è il problema della fatica, questo è un dato che dobbiamo ricordarci n_eq
le formule sono per casi di carico statici
statico vuol dire che accettiamo un numero di cicli di caricamento inferiore a 500
curve di fatica per wholer, si parlava di un campo da 8000 fino a qualche milione
di cicli
se parliamo di cicli <500 siamo vicini al caricamento statico
si parla del campo oligociclico
Stiamo in una situazione di caricamento vicino a condizioni statiche
se invece il caricamento in pressione subirà cicli di fatica > 500 i coefficienti
di sicurezza non saranno più sufficienti
il fattore di sicurezza proposto ci basta per la verifica data questo basso numero
di cicli di caricamento
dovremmo aggiungere la verifica a fatica
è sostanzialmente quello che abbiamo visto in triennale
nel caso specifico delle apparecchiature in pressione e le loro giunzioni saldate
può essere un capitolo scelto per la domanda all'esame
è uno spunto per approfondire all'esame
 ricordiamoci che c'è la suddivisione tra situazioni non affaticanti con n_eq<500 e
situazioni affaticanti per numero di cicli >500
nel calcolo dello spessore a volte, nei casi semplici, potremmo usare il calcolo
diretto
altre volte per via iterativa
ci sono alcune caratteristiche per la progettazione delle giunzioni di saldatura,
ma è un altro ambito, l'ambito di tecnologia e non approfondiamo
siamo pronti per cominciare il dimensionamento
passiamo al calcolo della tensione ammissibile di progetto, cap 6
Questa tabella ci elenca le regole per calcolare la tensione ammissibile di
progetto
che usiamo relativamente alle condizioni di caricamento di esercizio nominali
e poi c'è la tensione ammissibile in condizioni eccezionali, di test e situa
eccezionali
ri fa riferimento alle resistenze dei material
nella tensione ammissibile di design, f_d c'è il riferimento alle caratteristiche
di resistenza dei materiali, R_p proof strenght, tensione di snervamento che
comporta lo 0.2% di tensione residua allo scarico alla T di progetto
e la limitiamo con un fattore di sicurezza
qui c'è un aspetto di armonizzazione alla PED
ci sono i numeri previsti, specificati dalla PED
prenderemo la minima tra questa e la tensione ultima di resistenza a trazione, una
tensione di rottura
R_m a una T ambiente, /20 è inteso 20°C
nei casi di carico eccezzionali ci interessa uno snervamento, molto risicato, 1.05
le notazioni a sinistra sono richiamate dalla norma di trazione quasi statica e
rappresentano l'allungamento percentuale a rottura
facciamo riferimento ad un caso di esempio
usiamo la specifica di progetto dell'ammonia convertor
prendiamo la specifica tecnica di questo reattore
abbiamo il materiale, lo shell
sappimo che la scelta del materiale è a discrezione del fabbricante, possiamo
scegliere materiali diversi, normalmente ci si aiuta con l'officina
quello che succede è si andare a scegliere materiali facili da lavorare, da
saldare, ed economici
per applicazioni non troppo sfidanti, ovvero diametri piccoli e pressioni piccole
ovvero spessori ridotti
man mano che le richieste in termini di pressioni del fluido e volume di
contenimento aumentano non è detto che si riesca ad ottenre degli spessori
adattabili
ci si sposta su materiali più pregiati con caratteristiche aumentate
andiamo a considerare la specifica del diametro interno dllo shell
andiamo a considerare la temperatura di progetto quindi 300
e la P di progetto. bar g(leggi bar gaige)
Il risultato del dimensionamento lo vediamo dal disegno
il fasciame ha uno spessore di 127 millimetri
per i fondi emisferici, sul superiore è 100mm
per l'inferiore è 80
la geometria è identica del fondo superiore e inferiore, ma questo risultato
geometrico lo approfondiremo poi
la prima cosa da fare è determinare le tensioni ammissibili
dobbiamo identificare la norma di fornitura del nostro acciaio
e questo lo vediamo con la parte 2
entriamo nella parte 2
andiamoa cercare la stringa del nostro acciaio
20MnMoNi45
Siamo nella tabella che elenca le tipologie di acciai
designati alfanumericamente e numericamente
lo stato del trattamento termico secondo il quale è fornito
 viene fornito bonificato
gli spessori vanno da 0 a 250mm
se calcoleremo uno spessore entro la fascia troviamo un fornitore easy, se andiamo
sopra magari lo troviamo il fornitore ma dobbiamo attivare la procedura per
qualificare il materiale, probabilmente converrà spostarci su un altro materiale
tutti i dati sul materiali li troviamo nella colonna european standard
che ci rimanda alla norma 10028
ci dice anche il grupo al quale appartiene
le caratteristiche le troviamo sintetizzate nella descrizione dei gruppi
in questo caso è il gruppo 3.1
il gruppo 3.1 sono acciai bonificati, è un acciaio che ha caratteristiche di
resistenza meccanica dichiarati li, sono minme
non è austenitico perché quelli stanno da un altra parte
dobbiamo andare a recuperare l'allungamento a rottura
nella 10028 parte 2 abbiamo le caratteristiche degli acciai
quesi vengono forniti come lamiera, la deformazione plastica può allungare il
grano dando caratteristiche meccaniche migliori
le provette sono sottoposte a prova static a aT ambiente e poi a T crescenti
il parametro A grande è l'allungamento percentuale dopo rottura
A=18%
lo spessor eè importante perché in ragione di esso se è inferiore a 40mm le
caratteristiche resistenziali sono migliori rispetto a spessori maggiori
questo perché la caratteristica del grano negli stati interni è diversa
la tensione resistente ultima a trazione per spessori importanti perdiamo Mpa
prendendo direttamente il campo giusto
facciamo rif al range da 100 a 150
a T ambiente abbiamo 440 Mpa
usiamo il numero più conservativo, 570
c'è una certa dispersione nei dati di resistenza, nel progetto ci mettiamo nelle
condizioni peggiori
perciò segniamo 570 MPa
fanno riferimento alla T ambiente, ma la norma ci chiede di recuperare i dati
anche alla T di esercizio
R_p e R_h sono la stessa cosa
Il nostro dato da specifica è 300°C
andiamo arecuperare le info
Anche in questo caso andiamoa considerare la riga relativa llo spessore che ci
interessa
per 300°C abbiamo esattamente il dato
se non l'avessimo o lavoriamo conservativamente
prendiamo il dato successivo
oppure possiamo procedere con un interpolazione lineare tra i due
passiamo al capitolo 7
all'interno del quale andiamo a dimensionare gli spessori dei fasciami per le
apparecchiature in pressione soggette a pressione interna
pressione assoluta interna maggiore della pressione assoluta esterna
C'è anche un capitolo che considera il caso pressione esterna maggiore
noi stiamo andando a progettare con condizioni di progetto puntuale
ovvero punto per punto ci assicuriamo che la tensione sia minore dell'ammissibile
se stiamo in condizioni di caricamento esterna non c'è solo la condizione di
resistenza puntuale, ma c'è una condizione globale che tiene in considerazione
anche gli effetti geometrici
Per questo motivo in quel capitolo si dovranno prendere in considerazione
strutture di rinforzo che aumentino la resistenza flessionale del guscio
restando alla pressione interna il guscio è in una configurazione geometrica
autostabile, il cilindro si gonfia ma mantiene la forma cilindrica, la sfera si
gonfia e resta sfera. Non c'è il cedimento per instabilità
cominciamo il caso cilindrico
c'è il dominio di applicabilità delle formule
 nel caso degli shell cilindrici a seconda che conosciamo il diametro interno o
esterno abbiamo a disposizione il dimensionamento diretto
queste formule sono limitate al caso del rapporto tra spessore e diametro esterno
non superiore al 16%
e/D_e<16%
Nel materiale didattico c'è uno script per dimensionare, nella cartella esercizi
ci sono alcuni script di maxima
calcoliamo la tensione di design e la tensione di test
per la pressione di test possiamo prendere il 25% in più della pressione di design
per un rapporto tra le tensioni ammissibili di design e test
Sulla base di questi parametri andiamo a verificare quale sarebbe lo spessore di
fasciame nel caso di esercizio e di test
dimensioniamo nei due casi, sostituiamo a P la pressione di design e poi la
pressione di test
Quello ottenuto con le norme ASME, americane, è 127. Con la 13445 128, i risultati
sono molto sovrapponibili
prima di passare al dimensionamento dei fondi
è utile ricostruire questa formula di dimensionamento, deriva da tresca applicato
alla teoria delle membrane
la teoria delle membrane ci da una tensione radiale media
tensione radiale in corrispondenza del raggio interno + òa tensione radiale in
corrispondenza del raggio esterno diviso 2
nel dimensionamento diretto imponiamo che la sollecitazione equivalente sia pari
alla tensione ammissibile, in questo caso moltiplichiamo per z
z fattore di efficienza dei cordoni di saldatura
per i fondi emisferici
si deve calcolare la formula di dimensionamento del reattore sferico completo, ma
dobbiamo avere cura del fatto che il raggi omedio del fondo
deve coincidere con il raggio medio del fasciame cilindrico
questo vuol dire che anche se la formula di dimensionamento dello spessore è
diretta, visto che non conosciamo il raggio interno del fondo emisferico dovremmo
procedere per iterazione
nell'iterazione imponiamo la continuità del raggio medio
64 è per resistere alla pressione interna
hanno dimensionato la parte superiore a 100 e quella inferiore a 80
c'è l'effetto di altre situazioni
c'è una chiusura flangiata che va a impartire una sovrasollecitazione localmente
tra questo anello forgiato, forato per alloggiare i bulloni e il fondo stesso che
richiede localmente a questa zona uno spessore superiore
questo non si vede con il solo dimensionamento a pressione, ma con una procedura
di stress analysis
agli elementi finiti
se avessimo dimensionato a 65 e poi dopo ci troviamo a dover considerare altre
condizioni di carico
ci si può chiedere se conviene fare una zona di rinforzo locale vicino alla
flangia
oppure se è economicamente più semplice prendere una lastra di 100 e poi andare a
formare la semisfera
sono scelte basate su convenienze di fabbricazione ed economiche
la connessione fra il fasciame cilindrico, la gonna di supporto ed il fondo
il calcolo strutturale ha portato a richiedere uno spessore di 80
si hanno effetti di caricamento locali che vanno ad aggiungersi a quelli della
pressione
la prossima volta si vedranno le giunzioni
Riprendiamo al dimensionamento dei fasciami, ci riallacciamo alla pressione dei
test
facciamo anche un confronto tra asme e 13445
Riprendiamo la specifica di progetto
dell'ammonia converter
 ci segniamo il dato della pressione di test
Pressione alla quale viene effettuato il test idrostatico
269 bar
Recuperiamo il capitolo 10 che tratta la prova idrostatica
Andiamo a recuperare le formule che ci consentono di definire la pressione di test
queste sono armonizzate con la ped
i coefficienti di sicurezza sono quelli consentiti dalla PED
f_a, tensione ammissibile in condizioni di carico normali
alla temperatura di test: 20°C
la definizione della tensione ammissibile l'abbiamo nella parte 3 di progetto
capitolo 6, tabella 6-1
rifeimento alla prima riga
Ci chiede di determinare f_a come la tensione ammissibile ai casi operativi
normali
La nostra f_a sarà il minimo tra due condizioni, la prima di snervamento e la
seconda di rottura
Però la f_a fa riferimento al momento del test, alla T di 20°C
La tensione di snervamento alla condizione operativa, ovvero in questo caso il
test idrostatico, è a 20°C. Il secondo limite è nei rispetti della rottura e questa
sempre a 20°C nei rispetti di un fattore di sicurezza come da PED a 2.4
andiamo a ricavare le tensioni di snervamento
per fa prenderemo la minima tra 440/1.5 e 570/2.4
min(293;237)
237 Mpa
Dobbiamo rapportarla alla f_td
tensione ammissible nominale di progetto per le tensioni operative normali
relative al materiale, però alla temperatura di progetto (temperatura di design)
f_td=min(R_p02(T=300°C)/1.5 ; R_m(T=20°C)/2.4)
R_p02=389Mpa/1.5
R_m resta invariato
min(389/1.5;237)
f_td=237Mpa
anche in questo caso il criterio limitante è quello riferito alla rottura
in questo caso possiamo applicare il primo calcolo della P_t perché il rapporto
f_a/f_td è 1
P_t=1.25*20.7Mpa=25.87Mpa
qui è una prova di test, per essere conservativo mi tengo alto
25.9 Mpa
bisogna anche verificare la seconda richiesta e fra le 2 dobbiamo tenere la
maggiore
1.43*pressione ammissibile dell'apparecchiatura
ovvero la pressione di targa
normalmente coincide con la pressione di design
prendendo la formula di dimensionamento per il fasciame cilindrico
facciamo lavorare il materiale alla tensione ammissibile, per sostenere la
pressione di progetto serve questo spessore
se costruiamo esattamente con questo spessore la pressione di targa coincide con
quella di progetto
se per n motivi adottiamo dei pezzi commerciali, rifacciamo il calcolo, supponiamo
che sia cilindrico, diciamo di avere bisogno di 8 mm, troviamo in commercio degli
spessori maggiori
abbiamo adottato una virola rinforzata rispetto al requisito di progetto
possiamo fare un operazione detta di rating che è l'opposto del dimensionamento
determiniamo la pressione massima quando la geometria è data, abbiamo lo spessore
(togliamo lo spessore della corrosione), data la tensione ammissibile e geometria
possiamo calcolare la pressione ammissibile
consideriamo come pressione ammissibile quella di design nel nostro caso, ma è
facile che sia maggiore
P_t=1.47*20.7=29.6Mpa
 ora scegliamo la maggiore fra i due
per quanto riguarda la norma 13445 andiamo a scegliere la maggiore fra i 2
che è un po' maggiore rispetto a quella delle asme
c'è una differenza tra le due ma non è una differenza esagerata
questo è il modo attraverso il quale andiamo a trovare la pressione di test
andiamo a riprendere il file di maxima
riprendiamo il dimensionamento dell'ammonia
riprendiamo dallo spessore del fasciame cilindrico
lo spessore che deriva dalla tensione di test si racava dalla pressione di test e
dalla tensione di test, la formula è la stessa del dimensonamento in condizioni
operative, ma i caricamenti sono diversi, nel test possiamo arrivare quasi fino
allo snervamento
andiamo a prendere il maggiore tra i due spessori
se la T di progetto è molto alta, possiamo avere un dimensionamento a progetto
dove la tensione ammissibile è molto bassa
se la T è confrontabile con la T_amb, la condizione di design differisce da quella
di test solo per il fatto che la P di test è maggiore e conseguentemente in quel
caso il calcolo dello spesore per la prova idrostatica potrebbe essere il caso
peggiore
la norma non ci dice solo di dimensionare per le condizioi di progetto, ma ci dice
che ci sono le condizioni di esercizio e di test etc... e trovata la più critica da
quella deriva il dimensionamento dello spessore
Quando l'apparecchiatura viene disegnata, conosciamo geometria e spessori, allora
possiamo fare un rating
lo spessore di un guscio sferico rispetto al cilindrico è la 1/2
lo spessore di un guscio emisferico è più efficente per sostenere la pressione
bisogna definire dove andare a posizionare le parti tra la virola e il guscio
è un aspetto importante, si può scegliere se mantenere una continuità sulla
superficie interna o esterna, si può andare a vedre se c'è un vantaggio
fluidodinamico o strutturale
si possono mettere a confronto el diverse soluzioni e vedere ual'è la privilegiata
questo confronto è stato fatto e i risultati portano alla necessità di preferire e
adottare la continuità del profilo medio tra i due
questo aspetto è scritto nella norma
nella parte 3 quando parliamo di fondi emisferici
il raggio medio del fondo deve coincidere, deve essere nominalmente lo stesso, del
raggio medio della virola cilindrica
questo è un dovere
è un must
data la traccia della superficie interna della virola cilindrica
supponiamo uno spessore di 128 mm
allora abbiamo in sezione la virola
con la linea in vista
come prima fase andiamo a tracciare la geometria della nostra virola cilindrica
in sezione meridiana
dovendo garantire la continuità sul profilo medio andiamo a tracciare la linea che
passa per 1/2 spessore
questa sarà la posizione di giunzione
andiamo a definire una linea di tangenza
possiamo andare a prendere una circonferenza centro punto
per garantire la contiuità la circonferenza finisce sull'asse medio
la fase 2 è quindi identificare la circonferenza tangente al profilo medio della
virola
Conosciamo lo spessore che è stato dimensionato per la parte sferica
possiamo stabilire un processo iterativo per il fondo sferico che prenda come
vincolo la continuità del profilo medio
e al termine dell'iterazione di calcolo abbiamo visto che concludiamo con il
dimensionamento dello spessore per la parte sferica
ci possono essere materiali diversi, non è detto che sia la 1/2
 ci possono essere anche condizioni altre
noto il dato di spessore disegniamo il fondo
faremo un offset di 1/2 spessore dentro e fuori rispetto una linea media
stiamo parlando di un fondo emisferico completamente sviluppato, da 0 gradi alla
tangent line a 90 gradi nell'asse del nostro reattore
questa è la nostra geometria, come fase successiva abbiamo determinato i contorni
completi di queste due parti
fase 3: Si definiscono i bordi interno ed esterno del fondo emisferico completo da
0 a 90, cioè dalla tangent line all'asse reattore
a questo punto visto che c'è una variazione brusca della geometria tra le due
parti che comporterebbe un fattore geometrico di concentrazione delle tensioni
inaccettabile
si deve far variare la geometria in modo più dolce, serve una geometria di
transizione tra le due parti fattibile anche in economia
la procedura di raccordo viene effettuata in questo modo
si va a prolungare il bordo interno della parte cilindrica
va a intersecare la supeficie interna del fondo emisferico
che definisce la quota della welding line
ovvero la linea effettiva di separazione tra le due parti
ora il fondo emisferico diventa una calotta emisferica parziale
si va lungo la welding line ad identificare il punto di intersezione tra la
welding e la superficie esterna del fondo
a questo punto di interseione andiamo a tracciare un segmento che collega il
vertice della calotta con il vertice della virola
tracciamo la linea di separazione tra la parte cilindrica inferiore e la calotta
superiore e andiamo a ridisegnare le due geometrie
il fondo non è più da 0 a 90° ma si ferma alla welding line
la virola cilindrica si estende
e andiamo a determinare quindi il disegno della connessione
trasformiamo una giunzione spigolosa in una giunzione raccordata
qualora non l'avessimo fatto ne avremmo pagato con uno stato tensionale più
intenso
IV: si identifica la quota della welding line nell'intersezione fra il
prolungamento del bordo interno del fasciame cilindrico e il bordo interno del
fondo emisferico. Si identifica la quota e si traccia la giunzione racordata tra le
due parti
in officina si vanno a consegnare i disegni delle due parti separate
in questo caso deve essere movibile quindi viene realizzata una geometria
flangiata
viene realizzato un forgiato che mantiene la chiusura con i bulloni e la linea di
saldatura sul fondo
nella parte inferiore c'è una situazione simile ma bisogna anche realizzare la
giunzione a supporto
viene fatta una gonna che supporta i caricamenti gravitazionali
nel disegno si vede la bottom tangent line, la welding line con la skirt e il
fondo
LA connessione è stabilita, ma c'è l'aspetto che riguarda le dilatazioni radiali
differenziali
se prosegiuamo il calcolo a valle del dimensionamento troviamo l'applicazione
della teoria dell'elasticità che va a calcolare la deformazione
il cilindro si sposta di più
mettendo in pressione ci si deforma
questo non fa rispettare il vincolo di saldatura
sono vincolate dalla saldatura quindi il giunto saldato trasmette una reciproca
azione e reazione che ripristina la condizione di congruenza
nascono sforzi radiali distribuiti per unità di lunghezza
nascono delle forze di taglio, sono espresse in N/mm
per azione e reazione sono gli stessi che vengono scambiati tra la virola e il
fondo
 sono carichi assialsimmetrici
sono carichi che hanno risultante nulla
l'asse di simmetria integrata lungo il suo percorso ci da risultante nulla
questi carichi saranno tali da riportare ogni punto del cilindro saldato al
corrispondente punto della sfera
andrà a deformare i due lembi in maniera tale che la sfera si apra un pochino e il
cilindro si restringa un pochino
andando a raggiungere nuovamente la condizione di congruenza nuovamente
l'effetto deformativo di questo carico tagliante è un effetto locale
ma a una certa distanza, detta distanza di influenza, questo effetto scompare
c'è una differenza ra un sistema di carico con risultante diversa da 0 e quindi
per raggiugnere una condizione di equilibrio, se vincolato, di una reazione
vincolare
l'insieme di caricamenti va a interessare tutta la struttura
ci sarà un percorso dentro la struttura che interessa la zona di ingresso del
caricamento e va a sollecitare la struttura fino alla zona di supporto del vincolo
supponiamo di avere un reattore a colonna verticale
che sia vincolato al suolo, che abbia una sua geometria
supponiamo che ci siano da specifica dei carichi applicati ai bocchelli
questo carico nn ha risultante = 0, è diverso rispetto a una distribuzione
autoequilibrata
tutto quello che succede dal punto di vista della solllecitazione e deformazione
dovuto a un carico equilibrato resta locale e soltanto locale alla zona di
applicazione del carico stesso
non se ne va in giro la tensione, questo succede quando abbiamo un carico che
dovendo essere supportato dai vincoli genera momenti vincolari e reazioni in genere
il sistema di carico completo dato da forza + reaz. + momenti manifesta la
sollecitazione in tutto il reattore
pensando al nostro reattore l'applicazione di un carico esterno questo effettua
carichi globali
carichi autoequilibrato produce effetti locali
la prossima volta vedremo cosa sono gli effetti di sovraeccitazzioe locale data
dagli sforzi
andremo ad approfondire le distanze di influenza
Dimensionamento dei fasciami
Ci sono le condizioni di applicabilità delle formule all'inizio del paragrafo
un parametro importante è \alpha, angolo del cono
Il cono ed il cilindro vengono trattati allo stesso modo perché sono entrambi
superfici rigate, ottenute per rivoluzione attorno all'asse di simmetria di un
segmento
entrambe hanno solo una direzione di curvatura
perciò hanno stessi ragionamenti riguardo le tensioni nate dalla pressione
il dimensionamento dello spessore del guscio conico e_con
poi vedremo la zona di transizione, la saldatura tra cono e cilindro
\alpha è quello compreso tra l'asse di simmetria e il segmento che rappresenta la
superficie rigata di rivoluzione
alpha = semiapertura angolare del tronco del cono
recuperiamo la formula di dimensionamento
quando alpha tende a 90 gradi il fasciame conico tende a diventare un fondo piatto
per quel caso c'è un capitolo specifico nella norma
le formule di dimensionamento sono date in funzione della conoscenza o meno del
diametro esterno
questo diametro varia con continuità, dall'apertura alla chiusura del cono
in un generico punto abbiamo una quota diametrale \phi D_i
mano a mano che mi sposto dalla posizione di massima apertura fino alla minima il
diametro esterno varia lungo la coordinata dell'asse del reattore
le formule di dimensionamento sono analoche a quelle viste per il cilindro
entra la pressione di progetto
entra la geometria
 sono aggiustate per il fattore di angolo di apertura
ancora deriva dalla teoria delle membrane
Andiamo a ricordarci due aspetti
In generale dobbiamo definire il sistema di riferimento locale al punto dove
andiamo a studiare la risposta tensionale e deformativa
la prima direzione del sistema di riferimento è la perpendicolare al guscio nel
punto
perché nel dimensionamento del fasciame conico compare cos(\alpha)? per rispondere
isogna riprendere questo ragionamento
definita la prima, l, vengono definite le altre 2, una la m perpendicolare alla l
e giacente su un piano contenente l'asse di simmetria, la direzione l stessa e
prende il nome di sezione meridiano (o longitudinale)
nel piano di sezione meridiano andiamo a studiare la curvatura meridiana, data dal
raggio di curvatura della circonferenza osculatrice al profilo del guscio nel punto
K il cui raggio definito da segmento k o m va a definire tale raggio di curvatura
la terza direzione è automaticamente definita, viene chiamata direzione cerchiante
e identifica un secondo piano contenente la direzione l e m, questo piano interseca
la direzione meridiana sulla retta che giace sulla direzione l
su questo piano la curvatura del guscio è definita dalla circonferenza osculatrice
che per assialsimmetria ha sempre il centro identificato per intersezione tra la
direzione l e l'asse di rivoluzione z
mentre il centro di curvatura meridiano può appartenere a qualsiasi punto della
retta l, il centro di curvatura è sempre nell'intersezione tra l e z
e definisce il raggio di curvatura R_{\teta} come segmento KO_n
applicando questo sdr, applicando le equazioni di equilibrio
andiamo a ricordarci il risultato che otteniamo
studio dell'equilibrio lungo la direzione l
mette in relazione il carico meccanico di pressione, lo spessore del guscio e, lo
stato tensionale che si manifesta
r piccolo è la distanza tra il punto che stiamo considerando e l'asse z
r non è il raggio di curvatura del guscio conico
questo è il punto di chiave importante
il raggio di curvatura nel piano cerchiante è +inf, non c'è curvatura nel piano
meridiano
nel piano cerchiante il raggio di curvatura è dato dal segmento KOn
è un segmento di retta
il raggio di curvatura R_teta è la distanza radiale
r
dall'asse
rapportata al coseno dell'angolo \alpha
come il caso cilindrico il raggio di curvatura in direzione meridiana è +inf
mette automaticamente in relazione queste qnt
carico, spessore, tensione e geometria del cono
ui la vediamo espressa in termini di, conosciamo lo spessore calcoliamo sigma
in termini di dimensionamento dobbiamo usare la tensione ammissibile, girando la
nostra espressione
tenendo conto del criterio di tresca, tenendo conto della tensione normale al
fasciame media P/2
tenendo conto del ragionamento del fasciame cilindrico
andiamo a produrre la prima equazione
è importante legare assieme la geometria, è importante raggrupparlo in questo modo
è importante vederle assieme
Possiamo raggruppare il termine della geometria in questo modo
Di/cos(alpha)
ora assume il significato di diametro di curvatura cerchiante
il fattore cos(alpha)
va a incrementare lo spessore
rispetto a un fasciame cilindrico che passa da quel punto
c'è questa differenza
 abbiamo formule compatte per il guscio sferico, cilindrico e conico
se le relazioniamo
se abbiamo l'asse di rivoluzione del guscio, l'asse z
supponiamo di avere un punto per il quale passa un guscio sferico
un punto k
se facciamo il dimensionamento di un guscio sferico avremo allora
un certo spessore dimensionato nel punto k
se a parità di materiale, a parità di tensione ammissibile e P applicata cambia
la geometria, se abbiamo il cilindro lo spessore è il doppio
passiamo sempre per k come superficie interna, ma avremo dimensionato uno spessore
doppio
Se abbiamo a che fare in k con un fasciame conico aumentiamo ancora lo spessore
richiesto
dobbiamo tener conto del fattore cos(\alpha)
data una certa inclinazione, allora nel caso del fasciame conico avremo uno
spessore maggiore e variabile con continuità
mano a mano che mi avvicino al vertice del cono si necessiterà di uno spessore
inferiore
costruttivamente possiamo realizzare diversi tronchi, a meno che non vogliamo
forgiarlo, se partiamo dalla lamiera potremmo realizzare un tronco di cono con
diverse virole coniche e in ogni parte avremo uno spessore diverso
diciamo qualcosa sul dimensionamento delle zone di transizione
nelle giunzioni si procede non con un dimensionamento diretto
abbiamo possibilità di disegnare le giunzioni con spigolo vivo o con raccordatura
il secndo caso è più favorevole strutturalmente, ma più difficile da realizzare.
il primo viceversa
la zona di giunzione ha un comportamento deformativo del cono che non è detto che
sia lo stesso del cilindro
possono crearsi degli sforzi flessionali secondari
essendo saldati assieme, per conseguenza dovranno avere lo stesso spostamento
radiale
anche se uno vorrebbe dilatarsi di più
e congruenza alla rotazione flessionale dei bordi
per i sistemi di carico autoequilibrati
interviene il discorso di lunghezza di influenza (delle saldature sul resto della
struttura)
all'interno della zona l1 l2 c'è una variazione significativa dello stato di
tensione
per qualcosa maggiore uguale 1.4 volte l si dovrà sovradimensionare
stesso discorso nel cono, all'interno della zona di rispetto dovrò
sovradimensionare
spessore del cilindro al di fuori di ogni disturbo, spessore del cono al di fuori
di ogni disturbo, ma anche spessore sovradimensionato nelle zone di rispetto
per calcolarlo procediamo iterativamente con condizione di verifica
il processo iterativo lo troviamo a seguire per il dimensionamento della giunzione
possiamo fare il rating e calcolare la P ammissibile
e a seguire ci troviamo nel come affrontare il calcolo delle giunzioni
serve conoscere l1
radice di un parametro geometrico, diametro esterno per lo spessore
calcoliamo beta e iteriamo
beta lo tiriamo fuori dal grafico
e ora abbiamo l'espressione per valutare i rinforzi
per quanto riguarda il dimensionamento dei fasciami stiamo apposto
il tronco conico è meno efficiente in termini di spessore, perchè il fondo sferico
ha necessità della 1/2 dello spessore del fasciame cilindrico, ma il tronco conico
da modo di ottemperare ad esigenze funzionali come lo svuotamento
Se abbiamo il bocchello terminale, anche se il bocchello non è propriamente un
fasciame cilindrico ma una transizione tronco conica tra un fasciame cilindrico e
un bocchello di estremità
 se c'è una ragione di opportunità per avere un terminale conico, magari perché
siamo all'interno di un sommergibile, nella parte terminale di coda conica mi da
aereodinamicità
ci sono applicazioni, anche meno assurde, dove conviene una geometria tronco
conica
diciamo due parole su una cosa extra, parliamo di dimensionamento di un guscio
soggetto a pressione esterna
P=P_int-P_ext<0
si può dimensionare lo spessore del guscio afinchè lo spessore sia già efficiente
a contrastare la espandibilità
ragionamento analogo al dimensionamento torosferico
quello spessore garantisce il contrasto del collasso dovuto alle tensioni
cerchianti che vanno in torsione membranale negativa
una seconda possibilità, che riprende la tecnica sui puntoni, descritta negli
eurocodici come i telai di un edificio, c'è un approccio basato molto sui fattori
di correzione e coefficienti, perché il calcolo della trave classico da un
risultato che può allontanarsi molto dai limit ientro i quali accadono i collassi
strutturali
se facciamo un guscio derivato dal calcolo della teoria delle membrane, abbiam
visto che il calcolo teorico ci porta a un risultato usato in pratica perché è un
metodo che risulta efficace
questo approccio non è disturbato da altri effetti
non è così con il carico di punta secondo eulero
un asse caricata in punta ha una deformazione e quindi una freccia, caso teorico
derivante da un equazione di equilibrio, non appena il carico di punta supera un
valore critico nace l'inflessione sull'asta e nasce il problema
se misuriamo questo carico critico sperimentalmente vediamo che ci possono essere
differenze anche dell'80%
una perturbazione, come anche il fatto che l'asse non ha un asse perfettamente
circolare e la trave avrà un po' di ovalizzazione, questi parametri, queste
circostanze dovute a errori di forma, anche perturbazioni piccole producono un
grosso risultato
aiutano l'innesco della deformazione molto primo
un approccio tipo eulero non è applicabile nella pratica
si devono stabilire fattori correttivi, tabelle e grafici
ci serve esperienza in campo che ci da l'effetto delle perturbazioni d gestire, si
deve identificare un metodo che tiene conto dei risultati sperimentali e metterlo
davanti al progettista
c'è una procedura che permette di disegnare delle strutture di irridigimento
flessionale del guscio
di fatto calandrare delle travi e metterle all'interno del guscio per irriggidire
il telaio dell'aereoplano è irrigidito da delle centinature
sono delle travi che hanno una elevata rigidezza flessionale, sono delle lam messe
perpendicolarmente al guscio stesso
inserisco delle strutture, devo decidere ogni quanto metterle, lo spessore, la
profondità e quindi la forma
vado a mettere delle travi curve fuori o dentro all'apparecchiatura
questi stiffners, più o meno leggeri o pesanti, questi elementi evitano collassi
flessionali
e dovranno essere dimensionati secondo una procedura
che può essere portata all'esame
PAssiamo al capitolo 9, le aperture
trattiamo le aperture nei fasciami
facciamo riferimento alla tecnica di progetto
dei rinforzi che sono necessari attorno alle aperture stesse
le aperture sono richieste per n motivi passaggio di materiali in esercizio,
ispezioni saltuarie, inserimento di strumentazione come le sonde termometriche
un apertura nel fasciame va a sottrarre materiale che ha una funzione strutturale
ed in più offre ulteriore superficie di spinta e uindi va ad aumentare il carico
 questi due effetti richiedono quindi di andare a rinforzare
sostanzialmente il materiale che tolgo per aprire lo devo ristribuire, forse anche
qualcosa in più
torniamo sul concetto di equilibrio che è la regola del rinforzo
prendiamo questo reattore
notiamo che sui bocchelli c'è un rinforzo
il bocchello n19
ha lo spessore necessario a resistere per il fasciame del fondo
c'è lo spessore del tubo, essenzialmente un fasciame cilindrico
il dimensionamento dello spessore cilindrico è legato al diametro interno, più
piccolo è più sottile è lo spessore
ma nella zona, soltanto localmente, di innesto è tato distribuito del materiale a
rinforzo
dobbiamo andare a cercare di capire come operare il rinforzo
dal principio di equilibrio, ripetiamo il ragionamento, facendo riferimento al
tronco di cilindro, ne prendiamo metà
1/2 cilindro che vado a chiudere con una parete piana, per realizzare
un'apparecchiatura in pressione che ha una parte piana e una emicilindrica
l'asse del cilindro completo passa esattamente per il piano interno dello slab,
della lastra
immaginiamo questo apparecchio in pressione
se lo osseviamo dall'alto, proiezione in pianta
vediamo il profilo della lastra e dell'emicilindro e poi abbiamo il carico di
pressione
la pressione interna, punto per punto agisce semrpe contro la superficie bagnata
dal fluido
se li separiamo, abbiamo una forza risultante dal carico di pressione
possiamo calcolare l'integrale su tutta la superfici del cilindro
questa è uguale alla forza risultante al carico di pressione, possiamo calcolare
andando a sviluppare l'integrae sulla superficie emicilindrica
possiamo definire l'integrale analiticamente
le componenti verticalei sono autoequilibrate
stesso discorso lo possiamo fare sulla superficie piana
possiamo andare a calcolare la forza risultaante come l'integrale sulla superficie
bagnata dal fluido
è più semplice perchè è P per l'area bagnata
per l'equilibrio sappiamo che la spinta a sinistra deve essere equilibrata da uno
stato tensionale che nasce opposto, la \sigma_teta
per reazione e azione, lo stato tensionale è quello che si genera nella zona di
saldatura
le due forze sul cilindro e sullo slad sono uguali ed opposte per l'equilibrio
noi possiamo calcolare la risultante la forza meccanica, indipendentemente dalla
forma
otterrei la stessa cosa per un profilo saldato negli stessi punti e un profilo
irregolare, assurdo
impossibile da calcolare analiticamente, ma dal punto di vista della risultante
data dall'equilibrio avremmo comunque la stessa risultante
non sarebbe cambiato nulla
avremmo avuto la stessa F(P)
Questo vuol dire che, se vogliamo ragionare sull'effetto meccanico della spinta
della pressione su metà dell'apparecchiaturaa clindrica
possiamo prenderci la emivirola cilindrica
ci interessa di fatto con questo ragionamento, andare a determinare la nostra
foraz totale, non guardando la reale superficie bagnata dal fluido
ma andando a guardare l'ombra che questa superficie propietta nel piano di sezione
cioè il rettangolo che corrisponde al rettangolo bagnato sullo slab, sulla lastra
andare a calcolare sulla superficie bagnata emicilindrica per equilibrio
corrisponde al calcolo sulla superficie rettangolare
in questo caso A=2*r*h=D*h
 questa era la tecnica utilizzata per andare a calcolare le tensioni cerchianti
ci si calcola la \sigma_\teta
la risultante F(P), supponendo che la sigma teta sia distribuita omogeneamente
nello spessore
abbiamo F=\sigma_teta*2e*h
l'area nella carne viva del materiale tagliata dal piano di sezione meridiano
quella a disposizione della pressione è quella interna
prendiamo il diametro D
2R*h, la forza di pressione F(P)=P*2R*h
uguagliando F(P) con F di sigma teta
otteniamo la tensione cerchiante
sigma_teta=PR/e
sulla base di questa formula c'è uesto ragionamento molto basilare sull'equilibrio
abbiamo un guscio di forma arbitraria, ma lo immaginiamo chiuso con un fondo
piatto
perchè è semplice calcolare la risultante della forza di pressione
possiamo mettere in relazione la risposta del materiale, la sollecitazione, con il
caricamento meccanico
il dimensionamento del fasciame gioca su questo, per dimensionare ragioniamo nei
termini di far lavorare il materiale con sigma teta, fino a portare la sigma teta
ad essere uguale a F(P), imponiamo che sigma teta sia ammissibile e troviamo lo
spessore all'equilibrio
questo è lo stesso ragionamento per dimensionare le aperture
il processo non è diretto, il dimensionamento del rinforzo va fatto secondo
esperienza e poi con un processo iterativo ci rendiamo conto se è adeguato
se non è sufficiente aggiungiamo rinforzo
o se è siamo stati abbondanti rimuoviamo rinforzo
il calcolo è una verifica strutturale, quando completo questo percorso ho definito
la geometria del rinforzo
questa parte è molto discorsiva, ci sono alcuni passi chiave su cui andiamo a
muoverci
ci sono 3 strategie di verifica che dipendono dal fatto di poter considerare
l'apertura isolata oppure no
isolata nel senso che c'è una distanza di influenza
è isolata se non si ha lì l'influenza di quello che succede per altri punti
vuol dire che ci sarà da fare una verifica sull'influenza recproca delle perture
ci saranno dei casi in cui si può considerare isolato
stesso discorso per n19
ci sono dei calcoli per al distanza di influenza da verificare
le teniche di rinforzo sono di diverso tipo
anche in questa parte introduttiva viene elencata la simbologia specifica
le tenologie di rinforzo possibili sono schematizzate sia in forma scritta che
grafica
ragioniamo su questa figura
la sezione meridiana di un fasciame cilindrico
abbiamo un apertura che disturba il fasciame, l'apertura ha un apertura con asse
perpendicolare al fasciame
una tecnica di rinforzo è aumentare lo spessore
è efficace se abbiamo a una certa quota n aperture
la virola che ha tante aperture a una certa altezza la vado a rinforzare
c'è una zona dove entrano ed escono le tubazioni dei circuiti ridondanti, sono
tutti posizionati alla stessa quota, quella sarà una zona soraspessorata
una tecnica consiste nel sovraspessorare la zona di interesse
un'altra tecnica può essere la saldatura di una piastra di rinforzo
in questo modo vado a rinforzare localmente questa zona
fino a quando posso estenderlo il rinforzo? Oltre la lunghezza di influenza non ho
un beneficio locale al foro
il rinforzo è valido solo dentro la lunghezza di influenza
e non sono autorizzato ad inserire l'eccesso di rinforzo nella verifica di
resistenza, è ininfluente
un esempio può essere il vado di espansione
per verificare che non ci siano delle microcricche che realizzino un percorso di
continuità tra dentro e fuori
quando io faccio il test di fine produzione chiudo l'apparecchiatura
ci sarà una flangia cieca
e metto in pressione
se non vedo fuoriuscire nulla
vuol dire che le saldature siano a tenut
se io non mettessi questo foro non potrei verificare la saldatura di questa
saldatura interna
se ci fosse una cricca che permetterebbe al fluido di permeare non me ne
accorgerei, con il foro si
altre tecniche possono essere rinforzare con un anello
una zona di materiale che contribuisce al contenimento della pressione
un altra tecnica può essere rinforzare il bocchello, materiale che contribuisce al
rinforzo anche il bocchello
questo materiale può essere set on, fuori, o set in interno
può essere sovraspessorato
possiamo usare anche una cobinazione di questi rinforzi, posso scegliere una
soluzioni tecnicamente possibile epr rinforzare
il seondo passo è andare a vedere come è fatta la disequazione di verifica
al foglio 110, la regola di verifica del rinforzo
è importante perché all'esame si fa fatica a trovare la regola di rinforzo
la disequazione è lo strumento quantitativo che ci permette di dire se il rinforzo
va bene o no
la verifica viene fatta sul bilancio di forze
si controlla che la forza resistente, data dalla F_s. data dalle tensioni
ammissibili per le aree a loro disposizione
una tensione per un area mi da una forza
deve essere maggiore o uguale al carico agente, cioè pressione per somma di aree
aree proiettate alle superfici bagnate dal fluido
questa è la regola fondamentale
all'esame sfugge
Sulla base della regola generale del rinforzo
abbiamo le varie configurazioni geometriche
si tratta di studiare il dominio geometrico entro il quale valutiamo il rinforzo
all'interno del dominio si deve capire quali sono le aree a disposizione del
carico agente e le aree a disposizione della forza resistente
Dobbiamo verificare se il rinforzo che in questo caso si opera mediante
sovrainspessimento del fasciame
potremmo definire come dominio in modo simmetrico tutta la zona intorno al
rinforzo, oppure la parte sx piuttosto che la parta dx.
il dominio di verifica è definito come linee di contorno dagli assi del foro e del
reattore
c'è come limite fisico fin dove arriva il rinforzo e poi la distanza di influenza
all'interno della disequazione di verifica siamo autorizzati a verificare un
dominio e uindi un effetto del rinforzo all'interno della distanza di influenza
s_o
dipende dalla rigidezza flessionale e qualche costante
identifichiamo quale sia lo schema geometrico che deve essere analogo all'apertura
da verificare
abbiamo A_ps entrante nel foro
somma di due rettangoli, sono le aree misurate nel piano della sezione
A_fs è l'area a disposizione della tensione ammissibile lato shell
questo è il caso di uno shell a geometria sferica
il dominio è chiuso dall'asse dle foro, arriva fino al centro di curvatura dello
shell sferico, dal bordo del foro abbiamo al massimo s_o
andiamo a tracciare la radiale che lo congiunge al centro della sfera
 individuiamo le due semirette che confinano il dominio
definita la zona
da due segmenti e un arco di dirconferenza
e c'è un area resistente per la tensione ammissibile
stiamo facendo una verifica, processo iterativo, abbiamo definito la geometria
lo spessore da tenere in considerazione è uello di analisi
non lato shell
e_as è lo spessore di analisi
Con un rinforzo della piastra. Il dominio è amore confinato dall' asse del foro,
del reattore e la distanza di influenza
Ci mettiamo nella situazione più sfavorevole, siamo conservativi nell' assumere
come area di rinforzo della piastra quella con spessore minore
Se avessimo preso una piastra molto estesa, avremmo considerato la quota della
piastra dentro la l_so
In questo documento "verfica bocchello" ci sono i vari termini con i riferimenti
alla normativa rispetto dove sono state prese per fare i calcoli le relazioni
al foglio 122 c'è una sottoclausola 952456, ci sono le istruzioni per il bocchello
ad asse inclinato applicato ai gusci sferici
Fino a quando queste formule sono sufficienti a darci un risultato adeguato? entro
crti limiti
se phi è troppo grande, va a schiacciare contro lo shell troppo e questi effetti
locali sono troppo estesi
perciò avremo una verifica significativa, se superiamo questo angolo non possiamo
procedere con il design by formula
9.5-119 c'è a formula per determinare a
ma possiamo anche misurarlo su cad
tornando alla figura a è quotato
a è la distanza tra l'intersezione asse foro profilo medio dello shell e bordo
foro profilo medio dello shell
conoscendo la geometria quotiamo la distanza
possiamo confrontare un dato calcolato con la formula della normativa e uno
misurato
la normativa ha un valore di legge, se procediamo con il DBF della normativa siamo
coperti dagli adeguati criteri di sicurezza e possiamo procedere
dove è stato possibile abbiamo i dati calcolati e quelli misurati
possiamo sempre scegliere tutti i dati calcolati secondo normativa
se vogliamo essere anche più conservativi
tra due situazioni, quella calcolata e quella rilevata, dobbiamo capire come
lavora dentro le formule in termini di effetti, se riusciamo a capire quale è il
più conservativo lo scegliamo
dove non si capise scegliamo quello calcolato
se vado a rilevare A_p fi andiamo alla 9.5-122
questo contributo lo calcoliamo e lo troviamo anche nel cad
rilevata è 1.277E4 mm^2, ma calcolata è 8.7E4
se voglio essere conservativo prendo il valore maggiore
sto dando un area maggiore al carico
eventualmente posso procedere in termini conservativi
la calcolata è prioritaria
quando posso fare un rilievo e capire se è coerente e significativo è utile,
benchmark
fare l'esercizio e interpretare il processo di verifica
è un bocchello particolare non a caso
diventa una buona palestra per identificare le parti giuste della normativa
Rilevate tutte le situazioni, andando ad applicare la verifica per la formula
generale esce che la verifica è soddisfatta
ricadiamo all'interno di una verifica di resistenza
torniamo al capitolo 9
siamo nel campo delle aperture isolate, abbiamo a disposizione tante situazioni,
non è detto che coprano tutte le casistiche, ma possiamo procedere nellla maggior
parte dei casi con una verifica di questo tipo
la giunzione tra cilindro e sfera rimane nella zona che non dobbiamo verificare,
nella zona all'interno dell'estensione di influenza non ci sono altri elementi di
disturbo
quando abbiamo delle aperture simmetriche devo guardare entrabi i lati, quando
abbiamo una situazione di questo tipo per esempio questo bocchello che ha una
configurazione simmetrica dobbiamo verificare sia a destra che a sinistra la
condizione di apertura isolata
invece in questo caso sostanzialmente se il bocchello fosse vicino alla welding
line o un altro bocchello, una stress analysis la farei. È vero che a dx la
situaizone al bocchello è la più critica, però è anche vero che a sx non ci sono
dei margini così superiori
avendo la sovrapposizione con un elemento di bordo uno stress analysis è meglio
farla
oppure se avessi un bocchello potremmo fare un overall check, un check che prende
da dx e sx tutto quanto
stiamo parlando di come gestire le interazioni
se sono sicuro di poter effettuare una verifica al di fuori delle altre aperture
identificare la configurazione geometrica esatta e procedere a normativa
se abbiamo un problema di intersezione di distanze di influenza
se vado a fare il ligament check e come risultato mi trovo che abbiamo una
intersezione delle ls_o1 e ls_o2
mi trobo Lb0<a1+a2+Lso1+Lso2
devo fare un check che mi considera delle aree definite considerando entrambe le
aperture
ci conviene tornare un pochino sopra alla 9.6.1 capitolo delle multiple openings
se ritorniamo sopra alle 9.5 abbiamo le aperture isolate dove c'è una casistica
più completa
il caso delle aperture isolate è limitato dalla verifica 9.5-1
se non sono isolate sono interagenti, quindi multiple e andiamo al 9.6
Andiamo nel caso delle aperture multiple
foglio 126
ci sono un po' di situazioni specifiche, ma non ci interessa il dettaglio, noi ci
vogliamo muovere
l'aspetto fondamentale ci troviamo nella regola di rinforzo, la verifica è
quantitativa
dobbiamo verificare se la verifica è rispettata si o no
c'è una disequazione che va a considerare sia gli affetti 1 e 2, abbiamo sempre i
termini di rinforzo, ci sono delle aree relative ai materiali
abbiamo il termine della forza agente
dobbiamo ragionare sulle figure
le figure le troviamo in coda, ci rappresentano come lavorare sulle aperture
multiple
facciamo la verifica 2 a 2, vengono definite le aree a disposizione della
pressione e quelle a disposizione dei rinforzi
prima si guarda cosa succede entro la zona interessata dall'interazione
se questa verifica non fosse soddisfatta la normativa ammette di operare con un
overall check, andiamo a considerare tutta la zona compresi i bordi esterni che mi
racchiude tutte e due le aperture che sto considerando
è un altro passo che si può utilizzare, foglio 135 fig 965
c'è un caso su un fasciame sferico e sopra un fasciame cilindrico
definamo la zona di verifica sui confini esterni che chiudono tutte e due le
aperture
la mia estensione esterna viene portata fino a una distanza sullo shell
vado a definire tutte le aree che competono alla pressione piuttosto che sui
materiali
in base a questo posso andare a definire la disequazione per studiare il rinforzo
è un capitolo estremamente utilizzato della normativa, una volta definito il
fasciame , lo disegniamo e poi abbiaom le aperture (date dal processo) e poi il
rinforzo
il terzo passo sarebbe la verifica delle conessioni flangiate
le connesioni flangiate sono particolarmente critiche per 2 motivi
il primo è la geometria che ha concentramento delle tensioni per via dei bulloni,
il rinforzo e la forata
il bullone applica un carico aggiuntivo
se abbiamo una connessione flangiata, supponiamo che c sia una flangia collare
saldata al tubo. La geometria della flangia ha molte configurazioni costruttive,
però quello su cui vale la pena riflettere è la condizioni di caricamento
si ha un problema tensionale dovuto alla pressione perchè sta sollecitando anche
il corpo flangia
e in più ci sarà la battuta contro l'altra parte dell'impianto
abbiamo una zona di vincolo dato dal tiro dei bulloni che va ad applicare una
condizione di caricamento per garantire la flessione di contatto sulla guarnizione
c'è un capitolo specifico sulla normativa al riguardo
deve essere mantenuta la pressione di esercizio di contatto sulla guarnizione
in modo tale che plasticamente il materiale vada ad inserirsi anche nelle rugosità
delle superfici di contatto
dal punto di vista tensionale se andiamo a guardare l'anello della flangia abbiamo
una flangia inflessa
un disco forato è una situazione di piastra circolare appoggiata a una certa
distanza radiale dal centro, soggetta a un sistema di caricamento e quindi la
piastra va ad inflettersi
uesta piastra viene sottoposta a un sistema di caricamento flessionale distribuito
Procedura di verifica strutturale usando la simulaizone numerica, si chiama stress
analysis
è specifica per le nostre attrezzature in pressione, ma di fatto viene utilizzata
in modod trasversale negli altri settori dell'ingegneria
ci sono diverse tecniche per produrre la verifica di resistenza
La tecnica relativa all'appendice c prevede di effettuare un analisi in elasticità
lineare, dal punto di vista della caratterizzazione meccanica del materiale usiamo
un modello semplice, la legge di Hooke che mette in proporzionalità diretta lo
stato di sollecitazione \sigma e quello di deformazione \epsilon
a fronte di questa semplicità per contro c'è un algoritmo di verifica piuttosto
complesso
viceversa, esiste un altra tecnica sintetizzata nell'appendice B, questa tecnica
di simulaizone numerica per il calcolo strutturale ci permette di effettuare
calcoli che tiene conto anche della plasticizzazione del materiale, questo modello
strutturale può essere elastico perfettamente plastico
nel diagramma \sigma \epsilon potremmo avere un andamento inizialmente
proporzionale nel campo elastico e poi a tangente orizzontale, la parola perfetta
significa che non si simula l'incrudimento
l'incrudimento che consegue ad un incremento dello stato tensionale necessario ad
eseguire la deformazione plastica che comporta deformazioni irreversibili
l'ulteriore avanzamento della deformazione quindi accade se si carica
ulteriormente
questa seconda tecnica richiede un modello del materiale più complesso, non ci
consente di effettuare una simulaizone numerica lineare, ma bens' iterativa
per contro ha il vantaggio di approdare ad una verifica diretta, molto semplice
se riesce ad approdare la convergenza vuol dire che il passo di iterazione è
arrivato al carico target, durante questo processo la soluzione numerica sta
continuando a produrre un risultato, via via il modello interessa anche effetti di
plasticità ed arriva ad una soluzione. La prima verifica viene soddisfatta con la
struttura in equilibrio
anche sotto l'effetto di questi caricamenti si è raggiunta una condizione
tensionale e di deformazione di equilibrio, la struttura è capace di equilibrare i
caricamenti
se il codice ci dice che siamo arrivati ad una convergenza la verifica è
soddisfatta
 ci sono dei check quantitativi, si può verificare che nel campo della deformazione
massima, la massima intensità della componente principale di deformazione deve
stare dentro al 5% per le nominali e il 7% per le eccezzionali
nel momenti in cui andiamo a modellare un effetto plastico non è detto che la
deformazione plastica avvenga come abbiamo imposto che accada, quindi spesso va
reso più complesso. Dal punto di vista della confidenza che possiamo avere sui
risultati non siamo sicuri che l'analisi sia accurata
se invece rimaniamo nel campo elastico lineare abbiamo una confidenza superiore
su questo abbiamo una corrispondenza con il comportamento reale delle
apparecchiature diretta ed immediata
è un processo più consolidato, che ci da una maggiore confidenza
di fatto rimane anche se più complicato in effetti rimane una delle più usate ed
importanti
Questo è un metodo basato sulla categorizzazione dello stato tensionale, vanno
quindi categorizzate
è un appendice strutturata seguendo un algoritmo, quindi ci sono tutti i passi in
ordine
Questa appendice di calcolo può essere utilizzata come un alternativa alle formule
di dimensionamento o di verifica o come complemento delle stesse formule
Questa parte è relativa alle condizioni di carico quasistatico, ovvero condizioni
di carico con un numero di cicli <500
Dobbiamo far interagire questo algoritmo con la verifica a fatica, questi aspetti
sono nei capitoli 17 o 18
Viene identificato il concetto di gross piuttosto che local
gross quando il dominio è tutto lo spessore del fasciame
produrrà degli effetti su tutto lo spessore del fasciame
local viene inteso come punti di discontinuità, questi hanno effetti locali
la zona della welding line è una gross structural discontinuity, si ha una
curvatura cilindrica o sferica che sia che contiene il caricamento di spessore
si distinguono le tensioni primarie dalle secondarie (*)domanda d'esame
una tensione primaria, nasce perchè è necessario soddisfare la legge
dell'equilibrio. I carichi devono essere equilibrati perciò nel materiale nascono
le tensioni
questa ci deve essere se il materiale è capace di darla l'apparecchiatura regge,
se il materiale non è in grado inizierà a snervarsi e poi arriverà a rottura
perchè non esiste nessun effetto che sia capace di limitare questo stato di
tensione, discende come necessità dal principio di equilibrio per il fatto che ci
sono dei caricamento
Il concetto è che le componenti primarie di tensione non è autolimitante
se c'è pressione si manifesta tensione primaria e non è possibile autolimitarla,
se il materiale è duttile e quindi ha delle riserve di duttilità si deformerà
plasticamente, ma questa deformazione irreversibile non può in alcun modo andare a
ridurre la tensione porimaria necessaria per andare a respingere la pressione
nella nostra visualizzazione nel piano meridiano se c'è il carico di pressione
esiste una forza risultante, per l'equilibrio deve essere equilibrata da una forza
uguale ed opposta data dallo stato tensionale resistente
viene introdotta una notazione riguardo le componenti di tensione primarie viene
fatta un ulteriore categorizzazione, andando a definire delle componenti di
membrana, a loro volta possono essere gross o local, le gross con pedice m, le
local con pedice l
si distinguono anche le tensioni di bending, pedice b
questa appendice ci da le regole per la categorizzazione
Le componenti secondarie sono tutte le altre
le componenti secondarie vengono chiamate con la lettera Q, queste tensioni non
derivano dal principio di equilibrio, possono derivare da cause di vincolamento
geometrico
nella giunzione tra il cilindro e la sfera, le condizioni di congruenza dovute
alle dilatazioni differenziali tra le due parti, rappresentano una condizione di
vincolamento che può generare uno stato di sollecitazione secondario
 questo perchè la causa non deriva direttamente dall'equilibrio
in questo caso è possibile avere un autolimitazione
possono attenuare la causa che ha generato queste componenti di pressione
diciamo che in un fasciame cilindrico usiamo due materiali diversi, le tensioni
che nascono da questa condizione sono autolimitanti e perciò secondarie
la temperatura che produrrebbe come effetto naturale del materiale una libera
contrazione o espansione, il gradiente di temperatura genera delle tensioni che non
discendono dall'equilibrio
lo snervamento lo autolimita perciò secondario
la parola chiave è self limiting
questa tensione può essere scorporata, dal punto di vista dei fattori di sicurezza
si possono trattare in modo diversificato le primarie dalle secondarie
le tensioni di picco sono usate solo in riferimento alla fatica
componenti di tensioni di membrana
componenti di tensione flessionale
componenti di tensione primaria piuttosto che secondaria
la \sigma_ij è la componente elementare di tensione
possiamo avere una sommatoria di queste, i campi tensionali possono essere
sommati, allora si usa il principio di sovrapposizione degli effetti
le componenti principali, da un tensore generico, possiamo sempre diagonalizzarla
e calcolare le tensioni principali
sono queste che si usano per trovare la tensione equivalente
può essere richiesto di trovare la variazione tra due campi tensionali
e conseguentemente potremmo calcolare le variaizoni delle componenti principali di
stress, passando da una condizione operativa e l'altra
la tensione equivalente si trova con il criterio di resistenza, per tresca sarà
pari al diametro massimo del Mohr, oppure per Von Mises secondo il criterio di
massima energia di distorsione abbiamo le formule
Componenti di tensione elementari
lo stato di tensione che dipende da una condizione di carico è definita con la
\sigma_ij
questa appendice ci chiede di determinarle con una base elastica, modello lineare,
sviluppando un calcolo su tutta l'apparecchiatura o una parte di essa
questa parte viene definita l'ingegneria dei colori, dobbiamo produrre un calcolo
strutturale
almeno su una parte di apparecchiatura
si usa il sant'Ambrogio, che è un codice di calcolo che usa le formule della
normativa
dal momento in cui studiamo una parte dell'apparecchiatura bisogna andare a
fissare le condizioni al contorno
Il primo passo consiste nel realizzare un modello geometrico, il secondo è
tradurre il modello geometrico in una maglia di elementi finiti
Dobbiamo evidenziare gli elementi della geometria che utilizzeremo per le
condizioni al contorno
in questo pezzo noi dovremmo andare a decidere come vincolarlo
la parte più semplice è il vincolo di simmetria, si evidenziano le facce che
appartengono al piano di simmetria
su queste la deformata stessa è simmetrica
su tutti i nodi della maglia che appartengono a queste superfici potrò mettere un
vincolo, potranno spostarsi sul piano di simmetria ma non potranno uscirne
devo dare un sistema di vincolamento completo, altrimenti il calcolo strutturale
mi va a determinare il campo degli spostamenti che consegue alla deformata, ma le
soluzioni se il pezzo non è completamente vincolato si hanno infiniti moti di corpo
rigido possibili
posso decidere di vincolare i nodi della base in modo tale che non escano dal
piano
ragionando, essendo un cilindro sottoposto a pressione i nodi che appartengono a
una sezione perpendicolare all'asse di mantengono nel piano, si gonfiano, si
spostano, ma rimangono nel piano
 ma essendoci un bocchello localmente abbiamo una inflessione, devo considerare il
bocchello nella sua zona di influenza
posso bloccare un piano sopra? no, perchè sopra abbiamo anche un rigonfiamento
a questo punto se la superficie di base è vincolata, nella superficie top andiamo
a mettere una condizione al contorno diversa.
spalmata la reazione vincolare nella zona intorno al nodo si ha una tensione,
nasce uno stato tensionale
sono io che devo dire quanto vale la tensione assiale sulla superficie top e
imporlo
anche in direzione z dobbiamo vincolare, anche solo in un punto
per andare a simulare la pressione abbiamo le superfici interne sulle quali la
pressione agisce
il bocchello di uscita ha bisogno di definire lo stato tensionale assiale
all'esame si deve illustrare quali sono i passi necessari a compiere una stress
analysis
Ci sono dei moduli che consentono di discretizzare la geometria in un insieme di
elementi finiti
questi elementi finiti possono essere tridimensionali, perciò sono volumi, oppure
superficiali
possono derivare da una matrice di rigidezza
associamo a questo spazio questo volume discretizzato, gli associamo una matrice
di rigidezza calcolata sulla base del comportamento meccanico della geometria
dell'elemento tetraedrico in questo caso, ma anche le caratteristiche, questo lega
un sistema di vettori di forze e momenti applicate ai nodi
sostanzialmente lega il vettore dei carichi nodali f = a una matrice di rigidezza
k * vettore degli spostamenti incogniti nodali \delta
poi si assemblano tutte le matrici di rigidezza per averne una complessiva
è importante andare a definire i gruppi degli elementi dei nodi
nei nodi vengono applicati i carichi nodali e lì vengono risolti gli spostamenti
nodali
oltre a questo ci sono i gruppi di nodi di base
in corrispondenza dei vertici sulle superfici vincolate abbiamo la condizione di
vincolo
poi abbiamo i gruppi di elementi dove poniamo la pressione
altri gruppi di elementi hanno il caricamento della pressione di esercizio
e altri hanno la tensione assiale nel bocchello
il prossimo passo di preprocesso consiste nell'andare ad istruire il codice su
cosa deve fare, quindi andare a dargli le istruzioni operative sulle condizioni al
contorno della pressione.
La forza distribuita nella sezione top la calcoliamo come pressione per aree
il dato ci interessa in modulo e in segno
dovendola dare come condizione al cotorno, dobbiamo indicre che è negativa
il codice andrà a distribuire su ogni elemento la forza risultante e le divide
come forze nodali sull'elemento stesso
il programma usato è salome-meca 9.3.0
A questo punto dobbiamo conoscere i comandi assegnati al codice
Questa è la fase di preprocesso
poi ci vuole il codice di calcolo
poi serve un post processore
per ogni punto, per ogni nodo ci da le informazioni di campo, campo degli
spostamenti o campo di tensioni
La differenza tra la simulazione in elasto-plasticità ed elasticità è che se
usiamo l'elasto-plasticità avremmo avuto la verifica di convergenza soddisfatta
poi dovremmo visualizzare l'info di campo sulla componente principale di
deformazione
lì si va a vedere una condizione nominale non più del 5% e lì la verifica è finita
nel caso invece di elasticità lineare
abbiamo prodotto una visualizzazione di campo, quello che si chiama l'ingegneria
dei colori
 su questi dati dobbiamo fare una verifica quantitativa
calcolate le componenti elementari di tensione, si deve fare la verifica
quantitativa. Dobbiamo andare a vedere nella visualizzazione di campo quali sono le
zone più critiche
e nelle zone critiche andiamo a definire un segmento che si chiama segmento di
supporto
questo deve essere preso perpendicolarmente al fasciame, ci sono varie zone da
verificare
in questo caso abbiamo estrapolato i dati sul segmento di supporto (che ttraversa
lo spessore)
andiamo a ricavare il tensore delle tensioni per ogni punto del segmento
Dobbiamo ricavare un diagramma delle componenti elementari di tensione su ogni
punto del segmento
l'obiettivo prossimo consiste nel linearizzare, trovare il segmento di retta che
interpola questi diagrammi
la procedura si chiama linearizzazione delle componenti elementari di tensione
si definisce la posizione del segmento di supporto, l'origine del segmento di
supporto e andiamo quindi a linearizzarle
al foglio 674 c'è un grafico importante
dobbiamo identificare il segmento che lo interpola
questo segmento è fatto da una parte media e una flessionale
abbiamo un segmento che va da -h/2 a +h/2
sulle y abbiamo \sigma_ij
dobbiamo identificare la pendenza che identifica la quota tensionale
definiamo una tensione linearizata f come la parte media + la parte tensionale
rapportata al segmento di supporto
f(x) si usa solo a fatica
nello stress analysis si usa il resto
le componenti di questa funzione linearizzata si trovano con integrali
nei sw open possiamo esportare i dati come file di testo
e li possiamo usare per l'integrazione numerica
obiettivo calcolare la parte lineare e la parte membranale
ogni componente di tensione elementare avrà la sua linearizzata
sostituiamo l'andamento numerico con un andamento semplice
a questo punto, abbiamo le linearizzate, dobbiamo andare ad applicare la categoria
per applicare la categoria ci aiuta la tabella nel foglio 677
a seconda della regione in cui ci troviamo, del tipo di tensione elementare, a
seconda dell'origine dello stato tensionale ci viene data l'indicazione di come
applicare l'etichetta
le origine termiche sono tutte Q, quelle meccaniche ci danno delle P ma anche
delle Q a seconda dei casi
Il caricamento di pressione al bocchello ci porta a considerare la parte di
membrana come primaria locale
quindi le componenti membranali sono delle primarie locali
Per quanto riguarda la parte flessionale in questo caso è una Qb, perciò
secondaria
ora l'ultimo passo è la verifica di resistenza
C.6 foglio 680 sintetizza questi passaggi in un algoritmo
alla fine dobbiamo procedere alla verifica
c'è una tabella di sintesi
le Pm devono essere minori della tensione ammissibile
ma se è locale possiamo spingerci fino a 1.5 l'ammissibile
anche se è primaria e membranale, ma se non interessa tutto lo spessore è locale
stesso discorso, se ho delle primarie flessionali, la P, P=M+B, nel suo picco
massimo può toccare lo snervamento
solo per gli operating loads ci sono delle freccette tratteggiate
si valuta il \Delta, la variazione tra le sigma equivalenti tra una condizione di
carico e la successiva e valutiamo che stiano sotto a 3f
tradotto al nostro caso se andiamo a prendere i nostri conti se andiamo a prendere
la tensione equivalente primaria locale con tresca, salta fuori 181MPa e sappiamo
che dobbiamo limitarla a 1.5f
questa non è un delta tra due condizioni di carico operativo che si susseguono, se
l'avesimo fatto avremmo duvuto sommare le varie parti P e Q, e dobbiamo valutare la
tensione equivalente in entrambi i bordi
la somma delle P e le Q devono essere minori di 3f
in questo caso la verifica statica, non a fatica, sarebbe soddisfatta
tutto questo algoritmo va applicato per tutti i segmenti di supporto
i segmenti si applicano dove entro nella discontitnuità, quando ci sono in mezzo e
quando me ne esco
così per tutte le altre transizioni, come quella cilindro sfera
Gli aspetti essenziali sono la categoria, la linearizzazione, il segmento di
supporto e la tabellina finale di verifica al foglio 682
Il tema del seminario è un approfondimento tecnico che non fa parte del programma
di esame
Gli argomenti fodnamentali del corso sono esauriti, allora oggi si chiude con
considerazioni sulle piastre tubiere degli scambiatori
si può fare una presentazione come progetto per l'esame oppure si può fare
semplicemente un discorso
è semplicemente un modo per iniziare l'esame, rompere il ghiaccio
capitolo 13
piastre tubiere
gli scambiatori di calore sono delle apparecchiature in pressione presentissime,
sono un asset strategico anche economico perché sono soggetti a una vita limitata e
manutenzione
sono componenti molto frequenti nella pratica industriale
Nel capitolo 13 troviamo definizioni specifiche, la simbologia, troviamo una
descriizone schematica delle 3 tipologie tipiche
fascio tubiero ad U, due piastre tubiere fisse al mantello delle quali una
flottante
e due piastre tubiere fisse
poi all'interno dei sottoparagrafi 13.4 5 e 6 c'è il processo di dimensionamento
strutturale di questi componenti
13.7 sono le caratteristiche della piastra tubiera, i dati che ci servono per
andare a copulare i paragrafi precedenti con il progetto e il dimensionamento
foglio 206
abbiamo le regole per il design di queste 3 tipologie di scambiatori di calori
sono basate sulla teoria classica elastica
che viene sviluppata per gli shell sottili e soggetti a una risposta flessionale
c isono anche nell'appendice j un analisi allo stato limite, che prevedono una
crisi di tipo plastico, ma noi ci limitiamo al comportamento elastico
all'interno del processo di dimensionamento viene richiamato un processo
metodologico che si basa sulla teoria elastica, ma anche gli effetti di bordo,
ovvero una risposta tenso-deformatva di tipo flessionale
anche nel caso della piastra tubiera, che è il componente critico dello
scambiatore, abbiamo come riferimento una teoria
li prendiamo nel Roak's
piastre capitolo 11
Andiamo a citare alcuni elementi di base di utilità
al foglio 31 c'è un po' di notazione
parliamo di calcolo di piastre inflesse
le piastre che ci interessano sono quelle circolari
sono assialsimmetriche e di spessore costante
dato che deve alloggiare i tubi è una piastra forata
la normativa ci permette di andare ad adattare il dimensionamento al fatto he è
forata
i teta_0 sono delle rotazioni flessionali esterne
y_0 sono delle freccie applicati per condizioni al contorno esterne
M_r è la sollecitazione interna flessionale in direzione radiale
 se prendessimo un concio infinitesimo della nostra piastra
se consideriamo un elementino infinitesimo
sarà soggetto a un caricamento flessionale
M_r(r) e poi M_r(r)+dM_r
e ci sarà anche un momento nella direzione cerchiante
M_{\teta}(r)
Q rappresenta l'azione interna di taglio
e poi ci sono le caratteristiche meccaniche
a raggio esterno
b è il raggio interno nel caso in cui la piastra sia anulare
t è lo spessore qua
poi seguono una serie di espressioni analitiche che escono adlla meccanica dei
solidi per questo tipo di componente strutturale
i pedici r e t sono riferiti alla direzione radiale e cerchiante
a b e 0 a pedice stanno ad indicare esterno
c pedice è riferito alla posizione dal centro
per il calcolo della tensione
quando abbiamo Mr e M_{\teta} sono associati a una risposta flessionale che vale
6M/t^2
avremo una sigma di trazione e una di compressione
\sigma_z=(Mz/Izz)*z
Izz=1/12*(dl*t^3)
Mr non sarà quello unitario, ma sarà uguale a Mr*dl[N*mm]
la \sigma_max sarà sulle parti superiore e inferiore a una quota z che vale t/2
\sigma_max=Mr*dl/(dl*t^3)*12*t/2
quindi andando a semplificare abbiamo \sigma_max=6*(Mr/t^2)
il parametro di rigidezza elastica per le piastre D contiene il modulo di
elasticità e spessore e \ni
il ripasso della teoria ci aiuta a capire che tutte le formule proposte dalla
normativa hanno un origine teorica
i risultati sono sia deformativi che tensionali, li troviamo raggruppati secondo
le casistiche applicative
configurazioni geometriche e vincoli sono i criteri di classificazione
Quello che è un riferimento iniziale sono i casi dal 9 al 15, piastre intere
soggette a diverse tipologie di caricamento
Ogni singola condizione di caricamento viene declinata con i suoi termini
specifici
abbiamo l'espressione delle condizioni al contorno
freccia, momento al centro
abbiamo oltre che le funzioni complete per raggio abbiamo alcuni casi speciali
ricorrenti
il materiale della piastra non ha una rigidezza totale, ma ha una rigidezza che
deve essere adattata con dei valori efficaci del modulo di elasticità e poisson
dato che è bucata l'efficacia del modulo di elasticità dovrà essere determinata
Questa è una configurazione nota
in questa fase ci interessa vedere come si approccia il calcolo strutturale
abbiamo 2 circuiti interessati allo scambio termico
c'è un circuito lato tubi che finisce nel plenum inferiore della camera
e poi c'è una piastra che separa l'ingresso dall'uscita
c'è un secondo circuito che entrerà lato mantello
gli u consentono una libera espansione termica dei tubi senza andare a inserire
sollecitazioni a piastra e mantello
shell è la parte di mantello che contiene il circuito lato tubi
channell parte di mantello che contiene il secondo circuito, quello vuoto senza
tubi
per uanto riguarda la configurazione fascio tubiero a tubi dritti abbiamo una
maggiore semplicità dei tubi, ma ci sono 2 piastre tubiere
se i tubi si riscaldano i tubi si dilateranno in modo differenziale, ci saranno
delle reazioni iperstatiche
 i tubi andranno a spingere, ci sarà un caricamento aggiuntivo
i tubi saranno compressi
ci sarà un limite al buckling che dovrà essere verificato
potrà essere necessario inserire dei giunti di espansione
una soluzione mista più complicata dal punto di vista della costruzione ma che
risolve il problema è una piastra fissa e una flottante
dato che la piastra può scorrere se ci sono delle dilatazioni termiche
differenziali queste sono sufficientemente consentite e non nascono le
sollecitazioni iperstatiche
13.4 abbiamo 3 macroblocchi strutturati in maniera simile, scambiatori su fascio
tubiero ad u
vengono definiti i parametri geometrici
e_c spessore del mantello lato channell
P_t pressione lato tubi
P_s pressione lato shell
se queste due pressioni sono lo stesso valore la piastra tubiera non è inflessa
se c'è una differenza la piastra tubiera viene sollecitata con un carico
flessionale
dal momento in cui abbiamo un differenziale di pressione tra lato tubi e lato
mantello allora questo differeniale diventa Q e va a inflettere la piastra tubiera
e diventa una delle possibili condizioni di caricamento
D_0 è il diametro all'interno del quale si ha la foratura
D_c è il diametro interno della zona lato channell
e_s è lo spessore del mantello dello shell
per i tubi abbiamo lo spessore e il diametro interno
le configurazioni di connessione piastra tubiera tra shell e channell abbiamo
diverse possibilità
piastra tubiera integrale con shell e channell, oppure con guarnizioni da un solo
lato o entrambi etc...
integrale vuol dire che è saldata da entrambi i lati
la piastra tubiera può fungere essa stessa da flangia
oppure potrebbe essere chiusa da un componente
viene ammessa una riduzione di spessore nel lato esterno della piastra, ma non di
troppo
vengono trascurate le perdite di carico
tutti i momenti sono unitari
Nmm/mm e questo deriva dall'analisi teorica
le condiizoni di carico da considerare sono le condizioni operative normali,
nominali, start up e shut down, accidentali e di pressure test
se la pressione Pt è uguale alla Ps, non c'è inflessione, allora abbiamo solo una
tensione \sigma_z di compressione, sforzo normale
\sigma_z=-Pt=-Ps
se la compressione è nell'ordine di 200bar abbiamo 20Mpa
se abbiamo acciaio non ci da fastidio
quello che ci da fastidio sno le tensioni flessionali
anche se in esercizio Ps = Pt dobbiamo considerare che per n motivi non è detto
che abbiamo istante per istante nella vita del componente sempre questa condizione
ci si può trovare in situazione dove ci sono degli sbilanciamenti temporanei di
pressione
abbiamo 3 condizioni di carico allora, agisce solo Ps o Pt o entrambe
i calcoli sono iterativi, ipotizziamo uno spessore
andiamo a calcolare la situazione tensionale shell, channell e piastra tubiera
per quanto riguarda la connessione con la piastra tubiera abbiamo un problema
locale
se la piastra è saldata al mantello allora la condizione di vincolo, di supporto,
viene data dalla rigidezza del mantello
il mantello non da un vincolo perfetto
allora non sarà incastrata
ci saranno delle reazioni di taglio e di momenti
 per quanto riguarda la flangia tubiera sono le sue condizioni al contorno
nel mantello sono reazioni autoequilibrate
vanno a dare un risultato tensionale e deformativo locale, ma devono essere
calcolati questi stati di sovrastress
quando tutti e 4 i sottosistemi hanno la verifica il dimensionamento dello
spessore è ok
nello sviluppo del calcolo la norma propone
gli star, ovvero quelli effettivi
\mu tiene conto di quanto la piastra sia forata
si parte da caratteristiche meccaniche del materiale e ci dirà come comportarci
il progetto della fascia tubiera ha come obiettivo determinare il momento massimo
si entra con una serie di sviluppi di calcolo successivi, momenti in vari punti
ovvero centro e periferia e si trova il massimo
trovato il massimo abbiamo la sollecitazione flessionale massima
alla quale viene proposto il calcolod ella \sigma=6m/t^2
ma lo spessore è calcolato andando a togliere h'_g, il setto di separazione
andando a determinare la tensione flessionale abbiamo lo stato tensionale secondo
la teoria tenendo conto del fatto che la piastra è parzialmente vuota
mu* ci consente di determinare una formula che considera una piastra omogenea
equivalente a quella data
lo stress deve essere limitato a 2f
2 perchè è membranale
ammette un gradiente allora possiamo spingerci più in su
a seguire abbiamo il progetto dello shell e del channell e della giunzione con la
piastra tubiera
viene data una distanza di influenza
entro quella distanza lo shell deve avere uno spessore da norma
la piastra tubiera rappresenta un caricamento locale per lo shell
che tenga conto della sovrasollecitazione
quando siamo al di fuori degli effetti di bordo rientriamo semplicemente nei
cilindri in pressione
criterio di verifica: tensione equialente<1.5 tensione ammissibile dello shell
e stesso discorso lato channell
la configurazione con i tubi dritti avrà uguaglianze e differenze, l'effetto della
temperatura prende presenza e quindi la distribuzione dei baffle
la piastra tubiera al foglio 273 è schematizzata in sezione
geometricamente U_l è l'interasse tra i fori quando c'è il setto di separazione
la maschera di foratura può avere un pattern quadrangolare piuttosto che a
quadrato
D_0 è il diametro esterno che racchiude la maschera di foratura
il pitch è l'interasse tra i fori
mu prende il passo e l'interasse tra i tubi
se i fori sono molto distanziati mu tende a 1
se i fori sono vicini tende a 0
se mu si avvicina a 1 c'è molto materiale nella piastra
più mu si abbassa più la piastra è pesantemente forata
sulla base del parametro si vanno a determinare i parametri efficaci
ovvero quelli con * come apice
determinato il modulo di elasticità efficace e di poisson efficace con i grafici
possiamo trovare gli altri
questi sono diagrammi di raccordo tra una teoria analitica e le piastre reali che
devono alloggiare i tubi