MANUTENZIONE (La Comunicazione)

Una volta la manutenzione era sinonimo di riparazione.Oggi si parla di manutenzione preventiva (date fissate di ispezioni di routine
per ridurre la frequenza e la gravità di fermate non programmate) e di manutenzione predittiva (analisi delle condizioni operative delle
macchine mediante controllo della temperatura,vibrazioni,portate,corrente dei motori,analisi dell’olio ,etc)
La manutenzione predittiva e preventiva se ben programmate riducono la frequenza dei guasti.
Il ruolo del supervisore di manutenzione include:
• Individuazione dei livelli di manutenzione da applicare
• Assicurarsi che tutte le apparecchiature sono manutenzionate
• Coordinarsi con la produzione per rendere le apparecchiature disponibili ai servizi di manutenzione o ispezione

I supervisori infatti devono preoccuparsi che ci sia una corretta comunicazione con gli addetti della produzione.La base di tale
comunicazione è il permesso di lavoro. Ciò significa che prima che il lavoro cominci l’operatore di produzione si è accertato di avere
bonificato ,lavato,depressurizzato,decontaminato l’apparecchio.In caso di lavori a caldo di aver preso le precauzioni antincendio,nel
caso di lavori confinati di aver verificato che il recipiente non contiene prodotti tossici o infiammabili,di aver verificato con la
sicurezza il livello di ossigeno nell’aria,di aver fatto le prove di esplosività dell’atmosfera.Il supervisore di manutenzione si accerta
con quello di produzione che tutte le misure di sicurezza siano state prese prima di iniziare il lavoro.
A fine lavoro notifica all’addetto di produzione che il lavoro è finito.
I due ispezionano il lavoro completato prima di firmare congiuntamente il permesso di lavoro.
Particolare attenzione va posta ai lavori che capitano ai cambi di turno. Una efficace comunicazione va tenuta tra addetti.
L’incidente Piper Alpha è un esempio di evento catastrofico attribuito alla mancanza di una corretta comunicazione.
Nei lavori di manutenzione occorre rispondere alle seguenti domande:
1. chi deve fare il lavoro di manutenzione:lo staff interno o addetti di ditta appaltatrice.In caso di ditte appaltatrici è
necessario accertarsi delle competenze tecnico/professionali degli addetti della ditta,della regolarita’ contributiva,dell’utilizzo
di attrezzature in regola con i requisiti di legge,della formazione dei propri addetti,dei requisiti professionali in caso di lavori
in ambiente confinato.E’ necessario in caso di interferenze nei lavori di predisporre il DUVRI per ogni ditta appaltatrice.
2. c’e il rischio di incendio/esplosione : le sostanze infiammabili vanno rimosse o ridotte al minimo,occorre il controllo delle
fonti di agnizione,è necessario l’utilizzo di permessi di lavoro a caldo(i requisiti di sicurezza vanno soddisfatti prima che il
lavoro cominci,il permesso va firmato da persone proposte alla sua autorizzazione,il permesso deve contenere la natura del
lavoro/identificazione dei pericoli/le precauzioni necessarie/i dpi richiesti/il periodo in cui è valido il permesso/le persone che
controllano il lavoro)

3. c’e un rischio per la salute: l’esposizione a sostanze chimiche durante la manutenzione deve essere evitato per esempio
bonificando le linee/i raettori,utilizzando appropriati dpi(autorespiratori,guanti per chimici ,occhiali,maschere per vapori)

4. c’e il rischio di infortunio per le macchine:l’isolamento dell’energia va effettuato con l’utilizzo di procedure di lock out-tag
out

5. c’e il rischi di lavori confinati:i rischi vanno ridotti utilizzando permessi di lavoro appositi;è essenziale che l’ingresso nei
reattori non inizi se:a)il pericolo non e’ stato identificato;b)e’ stao verificato il contenuto di ossigeno nel recipiente;c)sono
state verificate le assene di sostanze infiammabili o tossiche;d)sono state individuate le precauzioni necessarie;e)siano stati
forniti gli apparecchi di sicurezza come ad esempio gli autorespiratori;f)siano state date chiare istruzioni per eseguire il
lavoro.
 SOCIETA’ SPA
PERMESSO DI LAVORO
PRIMA DI INIZIARE LAVORI DI MANUTENZIONE ASSICURARSI CHE LE PRECAUZIONI
SONO IN ATTO!
ASSICURARSI CHE GLI ESTINTORI SIANO IMMEDIATAMENTE DISPONIBILI!
Il presente permesso di lavoro è richiesto per tutte le operazioni che producono fiamme, calore e scintille,
incluso Brasatura, Taglio, Saldatura.
ISTRUZIONI FIRMA: DATA ORA
AM
A. Verificare l’applicazione della lista di precauzioni PM
a destra (o non procedure con il lavoro).
IN CASO DI INCENDIO
B. Completare e retain questo permesso.
CHIAMARE IL 115
I lavori devono essere realizzati da:
❑ SOCIETA’ Spa
❑ Ditta Appaltatrice ________________________

DATA LAVORO N°.

AREA DI LAVORO E PIANO Richieste entro i 10 m di lavoro

❑ Estintori e Idranti sono in servizio e operativi;
❑ Gli strumenti di lavoro sono in buone condizioni.
NATURA DELL’INTERVENTO ❑ Liquidi infiammabili;polveri, oli rimossi; .
❑ Atmosfera esplosiva in aria eliminata;
❑ Pavimentazione Pulita.
❑ Grigliati coperti con lana di vetro o panni bagnati.
❑ Rimuovere altri combustibili dove possibile.
PERSONA ADDETTA AL LAVORO Proteggere le apparecchiature circostanti con pannelli.
❑ Recipienti chiusi puliti da tutti i combustibili.
❑ Contenitori spurgati d liquidi e vapori infiammabili.
FIRMA DEL CAPOTURNO

Monitoraggio dell’area di lavoro

L’area di cui sopra è stata esaminata, le precauzioni per prevenire
gli incendi sono state prese, e il permesso è autorizzata per il
lavoro.
FIRMA del Responsabile di Manutenzione :
❑ Personale aniticendio disponibile durante e 30 minuti dopo il
lavoro.
❑ Personale anticendio fornito di estintore..
❑ Personale anticendio sufficientemente addestrato.
❑ Personale anticendio disponibile sopra l’area interesata ai lavori.
❑ Monitorare l’area di lavoro per 30 min dopo l’intervento.

Scadenza del Permesso: DATE TIME
Annullamento: (Richiesta d’autorizzazione
del Responsabile di Manutenzione)
Ho verificato che I lavori evidenziati in questo
permesso sono stati completati, tutte le richieste sono
state effettuate, il permesso è chiuso..
Esecuzione lavoro
❑ Compilare la richiesta cartacea di manutenzione annotando
minuziosamente il malfunzionamento dell’impianto.
❑ Prima di fermare l’impianto o la parte di impianto da
manutenzionare, controllare che tale fermo non pregiudichi la
sicurezza o la funzione degli impianti correlati.
❑ Interrompere, dove si rende necessario, il flusso di fluidi o vapori
riscaldanti.
❑ Chiudere, dove si rende necessario, le valvole di intercetto fluidi
correlati alla parte di impianto da manutenzionare.
❑ Bonificare, dove si rende necessario, la parte di impianto da
manutenzionare
❑ Liberare l’area dell’intervento da impedimenti o ostacoli atti a
provocare infortuni accidentali.
❑ Pulire l’area dell’intervento di manutenzione.
❑ Accertarsi, dove si rende necessario, che le temperature
dell’apparato da manutenzionare siano scese al di sotto del livello
di guardia.
❑ In collaborazione con la manutenzione, controllare che le procedure
siano state applicate alla lettera.
❑ Annotare sul registro di turno tutte le operazioni effettuate e la
causa o gli effetti del malfunzionamento e trasmettere anche
verbalmente quanto si rende necessario.

Altre precauzioni prese.

❑ Area protetta da fumo e calore.
❑ Ventilazione per rimuovere fumi e vapori in atto.
 MANUTENZIONE E PROCEDURE

La manutenzione dell’impianto mantiene questo in condizioni di lavoro sicure. Prima di iniziare i

lavori di manutenzione è necessaria una appropriata programmazione e valutazione dei rischi. La
manutenzione preventiva permette di fermare l’impianto ad un momento conveniente e pulirlo
prima di iniziare i lavori.
Questo permette di effettuare la manutenzione nel momento più conveniente ed evitare rotture e
perdite di produzione.
Fare manutenzione a rottura quando l’impianto ha problemi porta più rischi e porta a perdite di
produzione.
Alcuni dei punti da considerare quando si fa manutenzione:
1)chi fa il lavoro (addetti alla manutenzione oppure addetti di ditta appaltatrice):occorre che lo staff
e i contractors che fanno manutenzione siano competenti per fare il lavoro richiesto. Hanno bisogno
di conoscere i rischi associati al lavoro.
2)c’è il rischio di incendio:le sostanze infiammabili vanno rimosse o ridotte al minimo,ogni
alimentazione all’impianto va isolata;bisogna controllare le sorgenti di innesco.
3)c’è pericolo di esplosione:tutte le sostanze combustibili vanno rimosse,un controllo sulle sorgenti
di innesco va fatto;i recipienti e le tubazioni vanno depressurizzati,va eseguito l’isolamento prima
della manutenzione.
4)c’è il rischio per la salute:esposizione a sostanze pericolose,per esempio durante la pulizia
dell’impianto va evitata;l’impianto va lavato,quando ciò non è possibile bisogna utilizzare i DPI.
5)c’è il rischio su macchine:l’isolamento dell’alimentazione alla macchina va fatto.
6)lavori in spazi confinati: i rischi più probabili sono:sostanze infiammabili,sostanze
tossiche,deficienza di ossigeno;è essenziale che nessun lavoro di manutenzione va fatto finché:a)i
potenziali rischi del lavoro sia stati identificati;b)le precauzioni sono state specificate;c)i necessari
DPI sono stati forniti;d) adeguate istruzioni sono state date;e)un permesso di lavoro è stato
autorizzato.
7)un permesso di lavoro deve contenere:
a)la natura del lavoro
b)l’identificazione dei rischi e quelli introdotti dal lavoro da eseguire
c)le necessarie precauzioni
d)i DPI richiesti
e)la durata del lavoro
f)i limiti dei tempi in cui il permesso è validi
g)la persona responsabile del controllo del lavoro
Bisogna infine controllare che l’impianto è in condizioni di sicurezza prima di riportarlo in servizio.
Questo richiede dei test come per i test di pressione.

SAFETY AUDIT

Un monitoraggio attivo prima che le cose vadano storto va fatto regolarmente assicurando che i
sistemi e le procedure siano applicate e seguite. Audit vanno fatti dal proprio staff o da consulenti
per verificare se la propria politica,l’organizzazione e i sistemi stanno raggiungendo gli obiettivi
desiderati.

PROCEDURE D’EMERGENZA

Iniziare le procedure di emergenza nei primissimi stadi di un incidente può ridurre

significativamente l’impatto. Bisogna sviluppare una procedura per incendi/perdite/rilasci;questa
dovrebbe comprendere:
a)dare l’allarme
b)chiamare i servizi d’emergenza
c)evacuare l’area
d)affrontare l’incendio o controllare le perdite.

MODIFICHE E CAMBI NEL PROCESSO

E’ importante che non venga modificato il processo finché non sono state considerate le
implicazioni sulla sicurezza. Una procedura per le modifiche d’impianto è necessaria. Cambi anche
minori possono portare a situazioni rischiose. Per esempio un cambio sul catalizzatore può portare
ad un significativo aumento della velocità di reazione. Un aumento nella temperatura di processo
può portare ad un a accelerazione della reazione esotermica,così può aumentare la pressione nel
reattore o semplicemente ridurre il tempo disponibile per l’azione correttiva. Un cambio nella
specifica delle materie prime può portare a reazioni indesiderate. Bisogna assicurarsi di analizzare
gli effetti delle modifiche sulle condizioni iniziali di sicurezza. Tutte le modifiche devono essere
documentate completamente.

PROCEDURE OPERATIVE DI SICUREZZA

Gli operatori devono avere a disposizione procedure operative chiare e semplici;queste devono
comprendere:le sostanze utilizzate,i loro rischi ele precauzioni d’uso;informazioni sui sistemi di
sicurezza implementati sull’impianto;una procedura passo passo per la gestione dell’impianto;le
procedure d’emergenza.

Riferimenti bibliografici:desig and operation safe chemical reaction processes -HSE

GESTIONE DELLE MODICHE (MANAGENT OF CHANGE MOC)

Ogni impianto è soggetto a modifiche che riguardano macchinari,apparecchiature,strumentazione,processi allo scopo di

incrementare la produttività o correggere situazioni pericolose.
In alcuni casi ci sono modifiche temporanee come connessioni,by-pass;a volte ci sono anche modifiche
organizzative(riduzione del personale,eliminazione di posizioni,accorpamenti).
Tutte queste modifiche hanno il potenziale di creare nuovi rischi sui luoghi di lavoro alcuni dei quali non sono
immediatamente riconoscibili.
Sebbene alcune modifiche siano più critiche di altre,ogni cambio dovrebbe essere analizzato allo scopo di individuare i
rischi e i pericoli insiti nello stesso.
A tale scopo è necessario che ogni impianto abbia una politica e una procedura di gestione delle modifiche (MOC).
La quale può procurare i seguenti vantaggi:

1. meno rilasci di sostanze pericolose

2. meno manutenzioni rischiose
3. la produzione a causa di minor business interruption tende ad aumentare
4. pochi incidenti portano a poche perdite economiche dovute a meno frequenti fermate
5. aumenta la reputazione della società nei confronti di clienti,stakeholders,dipendenti,residenti,agenzie
governative,assicurazioni,banche.

Il processo di gestione delle modifiche consiste in :

• identificazione del problema (è essenziale che tutto il personale sia coinvolto nel progresso di gestione
delle modifiche,una mancanza di educazione e esperienza non significa che la persona non può
arrivare a dare utili suggerimenti)
• valutazione della modifica proposta
• analisi delle cause di base (va fatta una dettagliata analisi per identificare le cause alla base del
problema e le aree in cui la modifica può essere più efficace)
• ottenimento dell’approvazione alla modifica (prima della modifica i dirigenti/preposti devono
formalmente approvarla)
• aggiornamento della documentazione (prima dell’implementazione tutta la documentazione inerente
la sicurezza va aggiornata ,ciò significa:addestramento del personale coinvolto alla
modifica,aggiornamento delle procedure operative,aggiornamento dei disegni di
progetto,implementazione azioni correttive dopo Hazop)
• notifica a tutti quelli coinvolti (prima dell’implementazione tutto il personale coinvolto va aggiornato)
• implementazione della modifica (la modifica è implementata secondo quanto progettato)
• monitoraggio della modifica (va fatta una analisi dell’impatto della modifica sulle operazioni).

Quando la procedura di modifica va usata?:

tipi di modifica:
• In Kind
Se la modifica corrisponde alla sostituzione di un pezzo con un altro che la stessa specifica o funzione
allora in questo caso non è richiesta la procedura Moc.

Critical change

Una modifica critica può portare a incidente e quindi va gestita con la Moc.

• Small/large change

Bisogna fare attenzione ai piccoli cambi che possono portare a incidente anche grave se trascurati.

• Emergency change

Ogni modifica di emergenza dovrebbe essere rivista con la Moc per assicurarsi che non esistono problemi non previsti e
assicurarsi che la modifica sia documentata e monitorata.

• Temporary change
Usualmente si fanno per tenere in marcia unità mentre un pezzo di apparecchiatura è sostituito.Un cambio temporaneo
dovrebbe avere sempre una data a termine.Tali modifiche vanno sottoposte a Moc.

• Instrumentation change

Usualmente una modifica di sistemi di strumentazione richiede la Moc.

LISTA DI CONTROLLO PER LA GESTIONE DELLE MODIFICHE

1. la modifica prevede l’uso di prodotti chimici differenti che possono reagire con altri gia’ presenti nel processo
?
2. la modifica può prevedere la produzione di sottoprodotti o altre reazioni oppure l’introduzione di impurezze
con le nuove sostanze?
3. si sviluppa più calore di reazione?
4. la modifica prevede che alcuni apparecchi lavorino fuori dei limiti approvati di processo per essi ?
5. la proposta di modifica considera la compatibilità delle sostanze chimiche con i materiali delle apparecchiature
?
6. ci sono impatti sulla salute dei dipendenti?
7. il processo per la modifica è stato sottoposto a opportuna analisi di sicurezza realizzata da persona qualificata?
8. c’è una ispezione delle nuove apparecchiature per verificare che sono in accordo alle specifiche?
9. sono stati aggiornati i disegni e le procedure per tener conto delle modifiche?
10. sono stati stabiliti i giusti canali di comunicazione per le persone interessate alla modifiche ?
11. sono state fatte le verifiche sulle modiche alla strumentazione di processo ?

Prima di dare l’autorizzazione allo start up di un impianto il dirigente deve fare condurre un pre start up safety
review.Anche l’Osha Americana prevede una tale analisi per nuovi impianti o modificati prima che si dia inizio alla
produzione.Tipicamente l’analisi è condotto da un team composto da persone della produzione,manutenzione,ricerca e
sviluppo e sicurezza.
Si riporta un esempio di checklist:

PRE START UP SAFETY REVIEW CHECKLIST

1. Sono State tutte attuate le raccomandazioni presenti nell’Hazop?

2. E’ stata preparata una lista di tutti le apparecchiature critiche di sicurezza ?
3. Sono tutte le apparecchiature critiche di sicurezza installate e funzionanti?
4. E’ stato compilato ed approvato il manuale operativo?
5. Sono state documentate le procedure di gestione della produzione (SOP) incluso le procedure di start-up e
shutdown ?
6. Il personale di produzione e quello di manutenzione è stato opportunamente addestrato alle procedure
operative e a quelle di sicurezza ?
7. La procedura per la gestione delle modifiche è applicata ?
8. Sono stati provati tutti i loop della strumentazione e i sistemi DCS/PLC?
9. E’ stata organizzata una struttura di persone addette all’emergenze?
10. E’ stato scritto e reso applicativo il piano di emergenza interno ?

Riferimenti bibliografici:1)guidelines for safe operations and maintenance –CCPS-Aiche