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Documento contenuto nel prodotto Macchine e Impianti - Recipienti per attrezzature a pressione

Direttiva PED edizione 2009.


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NORMA Attrezzature a pressione UNI EN 764-4


EUROPEA Parte 4: Definizione delle condizioni tecniche di fornitura dei
materiali metallici

MAGGIO 2005

Versione italiana
del dicembre 2006
Pressure equipment
Part 4: Establishment of technical delivery conditions for metallic materials
La norma specifica i requisiti per la definizione delle condizioni tec-
niche di consegna in forma di:
- norma europea armonizzata per il materiale;
- benestare europeo del material;
- valutazione dei materiali particolari;
per i materiali metallici destinati ad essere utilizzati in attrezzature a
pressione in tutte le forme di prodotto ed è attualmente limitata
all’acciaio. I prodotti per la saldatura non rientrano nella presente
norma.

TESTO ITALIANO

La presente norma è la versione ufficiale in lingua italiana della


norma europea EN 764-4 (edizione ottobre 2002).

ICS 23.020.30

UNI © UNI
Ente Nazionale Italiano Riproduzione vietata. Tutti i diritti sono riservati. Nessuna parte del presente documento
di Unificazione può essere riprodotta o diffusa con un mezzo qualsiasi, fotocopie, microfilm o altro, senza
Via Sannio, 2 il consenso scritto dell’UNI.
20137 Milano, Italia www.uni.com

UNI EN 764-4:2005 Pagina I


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PREMESSA NAZIONALE
La presente norma costituisce il recepimento, in lingua italiana, del-
la norma europea EN 764-4 (edizione ottobre 2002), che assume
così lo status di norma nazionale italiana.

La presente norma è stata elaborata sotto la competenza dell’ente


federato all’UNI
CTI - Comitato Termotecnico Italiano

La presente norma è stata ratificata dal Presidente dell’UNI ed è


entrata a far parte del corpo normativo nazionale l’1 maggio 2005.

Le norme UNI sono elaborate cercando di tenere conto dei punti di vista di tutte le parti
interessate e di conciliare ogni aspetto conflittuale, per rappresentare il reale stato
dell’arte della materia ed il necessario grado di consenso.
Chiunque ritenesse, a seguito dell’applicazione di questa norma, di poter fornire sug-
gerimenti per un suo miglioramento o per un suo adeguamento ad uno stato dell’arte
in evoluzione è pregato di inviare i propri contributi all’UNI, Ente Nazionale Italiano di
Unificazione, che li terrà in considerazione per l’eventuale revisione della norma stessa.

Le norme UNI sono revisionate, quando necessario, con la pubblicazione di nuove edizioni o
di aggiornamenti.
È importante pertanto che gli utilizzatori delle stesse si accertino di essere in possesso
dell’ultima edizione e degli eventuali aggiornamenti.
Si invitano inoltre gli utilizzatori a verificare l’esistenza di norme UNI corrispondenti alle
norme EN o ISO ove citate nei riferimenti normativi.

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EUROPEAN STANDARD
EN 764-4
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM October 2002

ICS 23.020.30

English version

Pressure equipment - Part 4: Establishment of technical delivery conditions for


metallic materials

Equipements sous pression - Partie 4: Etablissement des Druckgeräte - Teil 4: Erstellung von technischen
conditions techniques de livraison des matériaux Lieferbedingungen für metallische Werkstoffe
métalliques

This European Standard was approved by CEN on 19 August 2002.

CEN members are bound to comply with the CEN/CENELEC Internal Regulations which stipulate the conditions for giving
this European Standard the status of a national standard without any alteration. Up-to-date lists and bibliographical references
concerning such national standards may be obtained on application to the Management Centre or to any CEN member.

This European Standard exists in three official versions (English, French, German). A version in any other language made by
translation under the responsibility of a CEN member into its own language and notified to the Management Centre has the same
status as the official versions.

CEN members are the national standards bodies of Austria, Belgium, Czech Republic, Denmark, Finland, France, Germany,
Greece, Iceland, Ireland, Italy, Luxembourg, Malta, Netherlands, Norway, Portugal, Spain, Sweden, Switzerland and United Kingdom.

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION


COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

Management Centre: rue de Stassart, 36 B-1050 Brussels

© 2002 CEN All rights of exploitation in any form and by any means reserved worldwide Ref. No. EN 764-4:2002 E
for CEN national Members.

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INDICE

PREMESSA 1

1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE 2

2 RIFERIMENTI NORMATIVI 2

3 TERMINI E DEFINIZIONI, SIMBOLI E ABBREVIAZIONI 3


3.1 Termini e definizioni................................................................................................................................. 3
3.2 Simboli e abbreviazioni .......................................................................................................................... 3
prospetto 1 Simboli e unità di misura ............................................................................................................................ 3
prospetto 2 Abbreviazioni .................................................................................................................................................. 4

4 TIPI DI CONDIZIONI TECNICHE DI CONSEGNA 4


4.1 Norme europee sul materiale per attrezzature a pressione .............................................. 4
4.2 Approvazioni europee dei materiali per attrezzature a pressione .................................. 4
4.3 Valutazioni dei materiali particolari per attrezzature a pressione ................................... 4

5 CONTENUTO DELLE CONDIZIONI TECNICHE DI CONSEGNA DEI


MATERIALI PER ATTREZZATURE A PRESSIONE 5
5.1 Generalità...................................................................................................................................................... 5
5.2 Requisiti ......................................................................................................................................................... 5
prospetto 3 Temperature elevate per gli acciai.......................................................................................................... 6
5.3 Prove e ispezione ..................................................................................................................................... 7
5.4 Marcatura ...................................................................................................................................................... 7

APPENDICE A PROCEDIMENTI PER LA DEFINIZIONE DELLE APPROVAZIONI EUROPEE


(normativa) DEI MATERIALI PER ATTREZZATURE A PRESSIONE (EAM) 8
A.1 Approvazioni europee dei materiali definiti ................................................................................ 8
A.2 Approvazioni europee dei materiali nuovi................................................................................... 8
A.3 Procedimento per la trasformazione di specifiche nazionali esistenti sui materiali
in schede dati europee dei materiali.............................................................................................. 8
prospetto A.1 Informazioni necessarie per la preparazione di una scheda dati europea dei materiali
trasposta da una norma o una specifica nazionale sui materiali esistenti ................................ 8
prospetto A.2 Informazioni tecniche dettagliate per la verifica della conformità della specifica sui materiali
approvata a livello nazionale ai requisiti di una scheda dati europea dei materiali ............... 9
A.4 Prime prove della produzione di materiali definiti................................................................. 11
A.5 Prime prove della produzione di materiali nuovi ................................................................... 12
A.6 Schema del titolo e struttura di una scheda dati europea dei materiali (EMDS)
per materiali per attrezzature a pressione................................................................................ 12
prospetto A.3 Schema del titolo e struttura di una scheda dati europea dei materiali (EMDS) per materiali
per attrezzature a pressione ................................................................................................................. 13

APPENDICE B PROGRAMMA DI VALUTAZIONE DEGLI ACCIAI FERRITICI E MARTENSITICI 15


(normativa)
B.1 Generalità................................................................................................................................................... 15
B.2 Procedimenti di prova .......................................................................................................................... 15
prospetto B.1 Spessore delle pareti per le forme di prodotto ................................................................................. 15
B.3 Prove base................................................................................................................................................. 16
B.4 Prove successive ................................................................................................................................... 19
B.5 Prove collettive ........................................................................................................................................ 20
prospetto B.2 Condizioni di saldatura, condizioni di trattamento termico e tipi di giunti ............................... 21
figura B.1 Giunto saldato testa a testa ................................................................................................................... 21

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APPENDICE C PROGRAMMA DI VALUTAZIONE PER GLI ACCIAI AUSTENITICI E


(normativa) AUSTENITICI-FERRITICI 22
C.1 Generalità .................................................................................................................................................. 22
C.2 Procedimenti di prova ......................................................................................................................... 22
prospetto C.1 Spessore delle pareti per le forme di prodotto ................................................................................ 22
C.3 Prove base ................................................................................................................................................ 23
C.4 Campionamento ..................................................................................................................................... 24
figura C.1 Posizione dei provini per barra laminata e filo................................................................................. 25
figura C.2 Dimensioni di riferimento e posizioni dei provini per barre con diametro o spessore
≥160 mm e pezzi forgiati semplici ....................................................................................................... 26
prospetto C.2 Posizione e direzione del provino ........................................................................................................ 27
figura C.3 Posizione dei provini per lamiere e nastri ......................................................................................... 28
figura C.4 Provino di lamiera ..................................................................................................................................... 29
figura C.5 Provino di tubo ........................................................................................................................................... 30
figura C.6 Provino di lamiera con saldatura a linee incrociate ....................................................................... 30
C.5 Estensione delle prove ....................................................................................................................... 30

APPENDICE D PROGRAMMA DI VALUTAZIONE PER GLI ACCIAI FUSI 31


(normativa)
D.1 Generalità .................................................................................................................................................. 31
D.2 Procedimenti di prova ......................................................................................................................... 31
prospetto D.1 Spessore delle pareti ............................................................................................................................... 31
D.3 Prove base ................................................................................................................................................ 32
D.4 Campionamento ..................................................................................................................................... 34
D.5 Estensione delle prove ....................................................................................................................... 34

APPENDICE E CONDIZIONI DI SALDATURA E DI TRATTAMENTO TERMICO PER LA


(normativa) VERIFICA DELLA SALDABILTÀ DEGLI ACCIAI A GRANO FINE 35
E.1 Generalità .................................................................................................................................................. 35
E.2 Determinazione del tempo di raffreddamento ....................................................................... 35
figura E.1 Spessore della lamiera per la transizione da un flusso di calore bidimensionale a
tridimensionale, in funzione dell’apporto termico e della temperatura di preriscaldamento
T0 in caso di saldatura ad arco sommerso ....................................................................................... 35
figura E.2 Tempo di raffreddamento dei cordoni sulla lamiera con flusso di calore tridimensionale, in
funzione dell’apporto termico e della temperatura di preriscaldamento T0 in caso di
saldatura ad arco sommerso ................................................................................................................. 36
figura E.3 Tempo di raffreddamento dei cordoni sulla lamiera con flusso di calore bidimensionale,
in funzione dell’apporto termico e della temperatura di preriscaldamento T0 in caso di
saldatura ad arco sommerso ................................................................................................................. 36
E.3 Condizioni di trattamento termico ................................................................................................. 37
prospetto E.1 Condizioni di trattamento termico ........................................................................................................ 37

APPENDICE F INDAGINE METALLOGRAFICA SULLA SENSIBILITÀ ALLA FESSURAZIONE


(normativa) DA RINVENIMENTO DI DISTENSIONE 38
figura F.1 Sezione tangenziale ................................................................................................................................. 38

BIBLIOGRAFIA 39

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PREMESSA
Il presente documento EN 764-4 è stato elaborato dal Comitato Tecnico CEN/TC 54
"Recipienti a pressione non sottoposti a fiamma", la cui segreteria è affidata al BSI.
Alla presente norma europea deve essere attribuito lo status di norma nazionale, o
mediante pubblicazione di un testo identico o mediante notifica di adozione, entro
aprile 2003, e le norme nazionali in contrasto devono essere ritirate entro aprile 2003.
La presente norma europea "Pressure equipment" è composta dalle sette parti seguenti:
- Parte 1: Pressure, temperature, volume, nominal size
- Parte 2: Quantities, symbols and units
- Parte 3: Definition of parties involved
- Parte 4: Establishment of technical delivery conditions for materials
- Parte 5: Compliance and inspection - Documentation of Materials
- Parte 6: Operating instructions
- Parte 7: Safety systems and unfired pressure equipment
Le appendici da A a F sono normative.
La terminologia per i sistemi di sicurezza è trattata nel prEN 13340 "Pressure equipment
- Safety devices for the prevention of excessive pressure - Terminology".
In conformità alle Regole Comuni CEN/CENELEC, gli enti nazionali di normazione dei
seguenti Paesi sono tenuti a recepire la presente norma europea: Austria, Belgio,
Danimarca, Finlandia, Francia, Germania, Grecia, Irlanda, Islanda, Italia, Lussemburgo,
Malta, Norvegia, Paesi Bassi, Portogallo, Regno Unito, Repubblica Ceca, Spagna, Svezia
e Svizzera.

UNI EN 764-4:2005 © UNI Pagina 1


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1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE


La presente parte della presente norma europea specifica i requisiti per la definizione
delle condizioni tecniche di consegna in forma di:
- norma europea armonizzata per il materiale;
- approvazione europea dei materiali (EAM);
- valutazione di materiali particolari;
per i materiali metallici per attrezzature a pressione in tutte le forme di prodotto ed è
limitata attualmente all’acciaio. La presente norma non si occupa dei materiali d’apporto
di saldatura.

2 RIFERIMENTI NORMATIVI
La presente norma europea rimanda, mediante riferimenti datati e non, a disposizioni
contenute in altre pubblicazioni. Tali riferimenti normativi sono citati nei punti appropriati
del testo e sono di seguito elencati. Per quanto riguarda i riferimenti datati, successive
modifiche o revisioni apportate a dette pubblicazioni valgono unicamente se introdotte
nella presente norma europea come aggiornamento o revisione. Per i riferimenti non
datati vale l'ultima edizione della pubblicazione alla quale si fa riferimento (compresi gli
aggiornamenti).
prEN 764-1:2001 Pressure equipment - Terminology - Part 1: Pressure,
temperature, volume, nominal size
EN 764-2:2002 Pressure equipment - Terminology - Part 2: Quantities, symbols
and units
EN 895 Destructive tests on welds in metallic materials - Transverse
tensile test
EN 1011-2 Welding - Recommendations for welding of metallic materials -
Part 2: Arc welding of ferritic steels
EN 10002-1 Metallic materials - Tensile testing - Part 1: Method of test at
ambient temperature
EN 10002-5 Metallic materials - Tensile testing - Part 5: Method of testing at
elevated temperature
EN 10045-1 Metallic materials - Charpy impact test - Part 1: Test method
EN 10045-2 Metallic materials - Charpy impact test - Part 2: Verification of the
testing machine (pendulum impact)
EN 10204:1991 Metallic products - Types of inspection documents
EN 10213-1 Technical delivery conditions for steel castings for pressure
purposes - Part 1: General
EN 10291 Metallic materials - Uniaxial creep testing in tension - Method of
test
EN 13445-2:2002 Unfired pressure vessels - Part 2: Materials
prEN ISO 17642-1 Destructive tests on welds in metallic materials - Cold cracking
tests for weldments - Part 1: General
prEN ISO 17642-2 Destructive tests on welds in metallic materials - Cold cracking
tests for weldments - Part 2: Self-restraint tests
prEN ISO 17642-3 Destructive tests on welds in metallic materials - Cold cracking
tests for weldments - Part 3: Externally loaded tests
EURONORM 103-71 Microscopic determination of the ferrite or austenitic grain size of
steels
CR ISO 15608:2000 Welding - Guidelines for a metallic material grouping system
(ISO/TR 15608:2000)
EURONORM 114-72 Determination of the resistance of stainless austenitic steels to
intergranular corrosion; corrosion test in sulfuric acid copper
sulfate solution (Monypenny-Strauss test)

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3 TERMINI E DEFINIZIONI, SIMBOLI E ABBREVIAZIONI


Ai fini della presente norma europea, si applicano i termini e le definizioni seguenti.

3.1 Termini e definizioni

3.1.1 approvazione europea dei materiali (EAM): Approvazione tecnica dei materiali per le
attrezzature a pressione senza norma armonizzata, vedere anche [1], Articolo 11.

3.1.2 scheda dati europea dei materiali (EMDS): Documento che definisce i requisiti di un
materiale approvato per l’utilizzo nella fabbricazione di attrezzature a pressione mediante
un’approvazione europea dei materiali secondo le disposizioni dell’appendice A.

3.1.3 materiale definito: Materiali metallici specificati in una norma di prodotto per attrezzature
a pressione; o in una EAM.

3.1.4 materiale nuovo: Materiale metallico non incluso in una norma di prodotto o in una EAM.

3.2 Simboli e abbreviazioni


Ai fini della presente norma si applicano i simboli e le abbreviazioni del prEN 764-1:2001,
della EN 764-2:2002 e i seguenti nel prospetto 1 e nel prospetto 2.

prospetto 1 Simboli e unità di misura

Simboli Caratteristica Unità di misura


b larghezza mm
e spessore mm
h rinforzo max. consentito della saldatura mm
T temperatura °C
TD temperatura di progetto °C
A allungamento alla frattura %
C costante -
D diametro mm
E modulo di elasticità N/mm2 a)
G modulo di taglio N/mm2 a)
HB durezza Brinell -
HV durezza Vickers -
KV energia d’urto su provini Charpy con intaglio a V J
Lo lunghezza (tratto utile) mm
P pressione bar
PLM parametro secondo Larson-Miller -
Re resistenza allo snervamento N/mm2 a)
ReH resistenza allo snervamento superiore N/mm2 a)
ReL resistenza allo snervamento inferiore N/mm2 a)
Rm resistenza a trazione N/mm2 a)
Rm/t/T resistenza a rottura per viscosità per t ore a T gradi centigradi N/mm2 a)
Rm/T resistenza a trazione alla temperatura T N/mm2 a)
Rp0,2/T resistenza di prova allo 0,2% alla temperatura T N/mm2 a)
Rp0,2 resistenza di prova allo 0,2% N/mm2 a)
Rp1,0 resistenza di prova all’1,0% N/mm2 a)
Rp1,0/T resistenza di prova all’1,0% alla temperatura T N/mm2 a)

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prospetto 1 Simboli e unità di misura (Continua)

Simboli Caratteristica Unità di misura


2
S0 area della sezione trasversale originale mm
t tempo h
α coefficiente di dilatazione lineare K- 1
ε deformazione %
υ rapporto di Poisson -
2
a) 1 N/mm = 1 MPa.

prospetto 2 Abbreviazioni

Abbreviazione Descrizione
EAM Approvazione europea dei materiali
CE Commissione Europea
EMDS Scheda dati europea dei materiali
NDE Esame non distruttivo
PED Direttiva attrezzature a pressione
OJEC Gazzetta Ufficiale delle Comunità Europee
RA Autorità responsabile

4 TIPI DI CONDIZIONI TECNICHE DI CONSEGNA

4.1 Norme europee sul materiale per attrezzature a pressione


Le norme europee sui materiali definiscono i requisiti tecnici per i materiali
frequentemente utilizzati nelle attrezzature a pressione in Europa. Rientra nei compiti del
comitato tecnico responsabile dei materiali controllare in ogni occasione del lavoro di
revisione se i materiali pertinenti coperti da una scheda dati europea dei materiali (EMDS)
sono utilizzati in misura tale da giustificare l’inserimento del materiale in una norma
europea sui materiali.

4.2 Approvazioni europee dei materiali per attrezzature a pressione


Le approvazioni europee dei materiali sono destinate all’utilizzo ripetuto. Esse sono
definite sulla base dell’Articolo 11 della PED e si applicano ai materiali o alle condizioni di
trattamento e alle forme di prodotti o alle dimensioni non trattati in alcuna norma europea
armonizzata sui materiali per attrezzature a pressione.
L’approvazione europea dei materiali per le attrezzature a pressione risulta nelle schede
dati europee dei materiali.
Nota I riferimenti alle schede dati europee sui materiali disponibili sono pubblicati nella Gazzetta Ufficiale della
Comunità Europea (OJEC).

4.3 Valutazioni dei materiali particolari per attrezzature a pressione


Le valutazioni dei materiali particolari si applicano a casi singoli, come per esempio:
a) un materiale o una forma di prodotto o uno spessore non trattati da alcuna norma
europea armonizzata sui materiali o EMDS, e destinati ad essere utilizzati in una
particolare attrezzatura a pressione;
b) un prodotto specificato in una norma europea sui materiali o una EMDS per materiali
per attrezzature a pressione, e destinato in casi eccezionali a condizioni di servizio
al di fuori del suo ambito di applicazione specificato.

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Nota Nell’ambito dello scopo e campo di applicazione della PED per le attrezzature a pressione di categoria III e
IV, la valutazione dei materiali particolari deve essere effettuata dall’organismo notificato incaricato della
valutazione della conformità delle attrezzature a pressione.
Quando pertinenti per l’attrezzatura a pressione considerata, i requisiti forniti nelle
appendici da B a F possono essere utilizzati come guida.

5 CONTENUTO DELLE CONDIZIONI TECNICHE DI CONSEGNA DEI MATERIALI PER


ATTREZZATURE A PRESSIONE

5.1 Generalità
Le condizioni tecniche di consegna dei materiali per attrezzature a pressione devono
descrivere il materiale con le sue proprietà specifiche e devono contenere almeno i punti
sullo scopo e campo di applicazione, i riferimenti normativi, i requisiti, le prove e
l’ispezione, la marcatura e le limitazioni all’applicazione quando necessarie. Le EMDS e
le valutazioni dei materiali particolari devono tenere conto della lavorazione dei materiali.
Se appropriato, le informazioni sull’assegnazione del materiale al gruppo di materiali
pertinente della CR ISO 15608 devono essere fornite con le specifiche tecniche del
materiale. Le valutazioni dei materiali particolari devono sempre specificare nel dettaglio
il campo di applicazione.
Per le EMDS si deve fornire, quando appropriato, un elenco dei fabbricanti dei materiali.

5.2 Requisiti

5.2.1 Fabbricazione
Il metodo di fabbricazione del materiale deve essere specificato. I dettagli devono essere
specificati solo nella misura necessaria per garantire la qualità specificata.

5.2.2 Condizione di trattamento


Devono essere specificate le condizioni seguenti:
- tipo della condizione di trattamento termico;
- condizione superficiale del materiale al momento della consegna, quando
necessario.

5.2.3 Composizione chimica


I limiti della composizione chimica devono essere specificati. Quando la composizione del
prodotto può differire dalla composizione della colata, si devono specificare gli
scostamenti limite dall’analisi di colata.
La specifica della composizione chimica deve includere quanto segue:
"Gli elementi che possono influire sulle caratteristiche essenziali dei materiali e che non
sono specificati per il materiale specifico non devono essere aggiunti intenzionalmente.
Devono essere adottate tutte le precauzioni del caso per evitare l’aggiunta di elementi
derivanti da sfridi o altri materiali utilizzati nella fabbricazione, ma possono essere
presenti elementi residui, purché le proprietà meccaniche specificate siano soddisfatte e
l’applicabilità non sia compromessa".

5.2.4 Proprietà meccaniche e tecnologiche


Le proprietà seguenti devono essere specificate per le singole categorie di acciaio.
a) Proprietà di trazione a temperatura ambiente
La specifica tecnica del materiale deve specificare le proprietà di trazione nella
direzione e nella posizione dei provini che devono essere rappresentativi delle
caratteristiche del materiale.

UNI EN 764-4:2005 © UNI Pagina 5


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Quando la forma e lo spessore dei prodotti consentono prove di verifica di provini


trasversali, le caratteristiche delle proprietà devono essere fornite per la direzione
trasversale.
Si devono tenere in considerazione i casi in cui le proprietà in direzione longitudinale
sono inferiori:
1) Resistenza allo snervamento o di prova
Per gli acciai austenitici, si devono specificare i valori minimi della resistenza di
prova per un allungamento non proporzionale dell’1% (Rp1,0/min e, quando
appropriato, i valori aggiuntivi Rp0,2/min).
Per tutti gli altri materiali, si deve specificare il valore minimo della resistenza a
snervamento superiore o, nei casi in cui non si verifica alcun fenomeno di
snervamento, la resistenza di prova minima per un allungamento non
proporzionale dello 0,2%;
2) Resistenza a trazione
Per la resistenza a trazione si deve specificare un valore minimo. Si deve
specificare inoltre un valore massimo quando non è specificato alcun valore
massimo della resistenza a snervamento o di prova;
3) Allungamento alla frattura
Si deve specificare l’allungamento percentuale minimo alla frattura per il tratto
utile specificato in conformità alla EN 10002-1.
b) Proprietà d’urto
I requisiti d’urto del materiale (temperatura, energia) devono essere specificati
considerando i requisiti delle attrezzature a pressione per evitare la frattura da
fragilità.
c) Proprietà di trazione a temperature elevate
1) Le proprietà di trazione seguenti devono essere specificate per temperature in
conformità al prospetto 3:
- per gli acciai austenitici destinati ad applicazioni a una temperatura ≥50 °C e
in conformità al prospetto 3, la resistenza di prova minima all’1,0% a
temperature elevate. Si è anche proposto di specificare la resistenza a
trazione minima a temperature elevate;
- per tutti gli altri acciai destinati ad applicazioni a una temperatura in
conformità al prospetto 3, ma non maggiore della temperatura massima di
progetto arrotondata a 50 K, la resistenza di prova minima allo 0,2% a
temperature elevate.

prospetto 3 Temperature elevate per gli acciai

Gruppo dell’acciaio Temperatura


in conformità alla CR ISO 15608:2000. da a un massimo di preferibilmente in
incrementi di
°C °C K
2, 7.1, 7.2, 3 100 400 50
da 1.1 a 1.3
1.4, 4, 5.1, 5.2 100 500 50
5.3, 5.4, 6 100 600 50
8 50 600 50
a)
10 50 250 50
a) 250 °C con saldatura, 280 °C senza saldatura.

2) I valori della resistenza di prova minima specificati a temperature elevate


dovrebbero essere ricavati in conformità al prEN 10134 sulla base dei dati
determinati in conformità alla EN 10002-1 e alla EN 10002-5.

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d) Proprietà tecnologiche
Quando necessario, devono essere specificati i requisiti di foggiabilità, per esempio
sulla base di prove di schiacciamento o di schiacciamento su anello o sulla base
delle prove per le proprietà di deformazione perpendicolari alla superficie del
prodotto (vedere EN 10164), o i requisiti per altre proprietà tecnologiche importanti
per la lavorazione o l’utilizzo del materiale.

5.2.5 Altre proprietà dei materiali


Quando necessario, devono essere specificati anche i requisiti per proprietà diverse da
quelle trattate dal punto 5.2.2 al punto 5.2.4, per esempio i requisiti riferiti alla resistenza
alla corrosione del materiale, insieme ai relativi metodi di verifica.

5.2.6 Assenza di difetti superficiali e interni


I requisiti per le prove non distruttive e l’ispezione visiva devono essere specificati,
quando necessario, per soddisfare i requisiti pertinenti del punto 4.1.3 della
EN 13445-2:2002.

5.2.7 Dimensioni, forma, massa e tolleranze relative


Le dimensioni, la forma, la massa e le tolleranze relative devono essere specificate
quando necessario, preferibilmente facendo riferimento alla norma dimensionale
appropriata.

5.3 Prove e ispezione


Si devono specificare i requisiti per l’ispezione e le prove seguenti:
a) i tipi di documenti di ispezione applicabili (vedere EN 10204);
b) i requisiti da verificare (per esempio composizione chimica, proprietà di trazione);
c) le condizioni applicabili per ispezioni e prove specifiche, ossia:
- la composizione e le dimensioni massime dell’unità di prova (per esempio il peso
massimo o il numero di prodotti della stessa colata, lotto di trattamento termico);
e
- il numero di prodotti campione per unità di prova;
- il numero di campioni per prodotto campione; e
- il numero di provini per campione da prelevare e sottoporre a prova;
- la posizione e la direzione dei provini nel prodotto;
- se necessario, le condizioni aggiuntive per il campionamento e le condizioni per
la preparazione dei campioni e dei provini;
- le norme europee nelle quali sono descritti i metodi di prova;
- le disposizioni per le riprove;
d) qualsiasi altra specifica necessaria per le prove e l’ispezione.

5.4 Marcatura
La marcatura delle unità o dei prodotti da consegnare deve garantire la tracciabilità tra
questi e i documenti di ispezione.
Per i materiali regolati da norme europee, la marcatura deve soddisfare i requisiti della
norma di prodotto pertinente.
Per gli altri materiali la marcatura deve contenere almeno:
a) la specifica del materiale (riferimento, designazione del materiale);
b) il nome o il marchio del fabbricante del materiale;
c) il timbro del rappresentante di ispezione, se applicabile;
d) un’identificazione che consenta di stabilire la correlazione tra il prodotto o l’unità
consegnata e il documento di ispezione pertinente.

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APPENDICE A PROCEDIMENTI PER LA DEFINIZIONE DELLE APPROVAZIONI EUROPEE DEI


(normativa) MATERIALI PER ATTREZZATURE A PRESSIONE (EAM)

A.1 Approvazioni europee dei materiali definiti


I requisiti seguenti si devono applicare per le EAM definite mediante trasformazione delle
specifiche sui materiali originariamente trattate nelle norme nazionali sui materiali per
attrezzature a pressione o nelle schede dati tecniche nazionali sui materiali approvate
dall’ente competente per tali approvazioni. Si devono applicare i requisiti seguenti:
a) la specifica nazionale sul materiale esiste ed è in vigore prima che abbia inizio la
trasformazione;
b) le condizioni di campionamento e di prova della EAM sono equivalenti a quelle di
una norma europea sui materiali;
c) la EAM deve basarsi sui requisiti della specifica nazionale;
d) i requisiti specificati nella specifica nazionale devono essere supportati da dati
statistici;
Nota Per le specifiche nazionali precedenti possono non essere disponibili i resoconti di valutazione originali.
e) la conformità a tali requisiti deve essere controllata in conformità al procedimento
indicato nel punto A.4;
f) devono essere soddisfatti i requisiti della norma di prodotto appropriata.

A.2 Approvazioni europee dei materiali nuovi


Le approvazioni europee dei materiali nuovi sono definite in conformità al punto A.5. Esse
possono essere limitate ad un dato numero di fabbricanti del materiale. Un elenco del/i
fabbricante/i del materiale deve essere fornito quando appropriato.

A.3 Procedimento per la trasformazione di specifiche nazionali esistenti sui materiali in


schede dati europee dei materiali

A.3.1 Su richiesta, le EAM devono essere emesse da un organismo notificato, espressamente


designato per tale compito. Un esempio di modulo di richiesta è fornito nel prospetto A.1.

prospetto A.1 Informazioni necessarie per la preparazione di una scheda dati europea dei materiali trasposta da
una norma o una specifica nazionale sui materiali esistenti

N° Dati richiesti Dati effettivi


1 Nome e indirizzo del richiedente
2 Denominazione/N° della specifica sui materiali approvata a livello
nazionale
3 Data della prima edizione
4 Data dell’ultima edizione
5 Gruppo di materiale
6 Designazione del materiale
7 Forma del prodotto
8 Dimensioni approvate
9 Processo di fabbricazione del materiale
10 Specifiche sui materiali comparabili

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prospetto A.1 Informazioni necessarie per la preparazione di una scheda dati europea dei materiali trasposta da
una norma o una specifica nazionale sui materiali esistenti (Continua)

N° Dati richiesti Dati effettivi


11 Base dell’approvazione:
- N° della valutazione (N° del resoconto di prova) e data di emissione,
se applicabile,
- esperienza (produzione, fabbricazione, applicazione),
- altro.
12 Organismo notificato

A.3.2 L’organismo notificato deve verificare i requisiti del punto A.1. Quando appropriato, si
devono considerare le informazioni tecniche dettagliate sintetizzate nel prospetto A.2.
Dopo la verifica, l’organismo notificato deve preparare una bozza di EMDS in conformità
al punto A.6. Per garantire la conformità del materiale specificato ai requisiti della norma
di prodotto applicabile, la bozza di EMDS può contenere condizioni aggiuntive alla
specifica/norma originale.

prospetto A.2 Informazioni tecniche dettagliate per la verifica della conformità della specifica sui materiali
approvata a livello nazionale ai requisiti di una scheda dati europea dei materiali

N° Tipo di dati o indicazioni richiesti Dati o indicazioni


00 Dati di riferimento per la specifica nazionale sui materiali
02 Designazioni della specifica sui materiali approvata a livello nazionale
03 Data della prima edizione
04 Data dell’ultima edizione
05 Gruppo di materiale
06 Designazione del materiale
07 Forma del prodotto
08 Dimensioni approvate
09 Tipo di fabbricazione
10 Disossidazione
11 Condizioni di consegna del materiale
12 Campo di applicazione
13
14
15
20 Specifiche sui materiali comparabili
21
22
23

40 Verificare la conformità alle condizioni preliminari


42 La specifica sui materiali esisteva prima di iniziare il lavoro sulla norma europea sui
materiali pertinente
43 I requisiti sono supportati da dati statistici
44
45
50 Verificare la conformità ai requisiti minimi di 5. Spiegare i motivi di non conformità e la modifica da considerare per
raggiungere la conformità
51 Composizione chimica

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prospetto A.2 Informazioni tecniche dettagliate per la verifica della conformità della specifica sui materiali
approvata a livello nazionale ai requisiti di una scheda dati europea dei materiali (Continua)

N° Tipo di dati o indicazioni richiesti Dati o indicazioni


52 Proprietà di trazione a temperatura ambiente
- Resistenza a snervamento o di prova;
- Resistenza a trazione;
- Allungamento alla frattura;
- Riduzione dell’area dopo la rottura.
53 Proprietà di trazione a temperature elevate
54 Proprietà d’urto
55
56 Proprietà tecnologiche
57 Altre proprietà
58
59
60 Confronto delle condizioni di campionamento e di prova tra la specifica sui materiali approvata a livello nazionale e la norma
europea sui materiali pertinente
61 Tipo di documenti di ispezione applicabili
62 Composizione chimica
(unità di prova)
63 Prova di trazione
- posizione e direzione del provino,
- forma dei provini;
- numero di provini.
64 Prova di resilienza
- posizione e direzione del provino;
- forma dei provini;
- numero di provini.
65 Prove tecnologiche
66 Altre prove
70 Prove aggiuntive ridotte e indagine
80 Riferimenti a resoconti di valutazione precedenti o opinioni di esperti e altre fonti
81
82
83
90 Altri dati o note
91
92
93
Data:............................................................................
Nome e indirizzo dell’organismo notificato: ......................................................................................................................................................................
Firma: .........................................................................

A.3.3 L’organismo notificato deve emettere la scheda dati europea dei materiali finale seguendo
il procedimento descritto nell’articolo 11 della PED.

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A.4 Prime prove della produzione di materiali definiti

A.4.1 Generalità
La prima produzione di un materiale definito non prodotto precedentemente da un
fabbricante di materiali deve essere sottoposta a prima prova come definito nel
punto A.4.3.
Quando un fabbricante di materiali ha già prodotto materiali molto simili e può presentare
dati relativi alla composizione chimica, alle caratteristiche dei materiali, al processo di
fabbricazione e alle forme di prodotto, i dati di questo materiale devono essere utilizzati
per soddisfare i requisiti del punto A.4.3.
Quando un fabbricante di materiali richiede solo un’estensione dello scopo e campo di
applicazione di una EAM esistente e ha esperienza in relazione a tale materiale, la
quantità delle prove definite deve essere ridotta fornendo una giustificazione nel
resoconto di valutazione.
Quando un fabbricante di materiali ha già prodotto e consegnato precedentemente il
materiale definito e può fornire informazioni soddisfacenti su questo materiale, le prove
richieste nel punto A.4.3 non sono necessarie.

A.4.2 Responsabilità
La responsabilità per le prime prove e, se non diversamente concordato, per la
valutazione dei risultati delle prove pertinenti è:
a) nel caso di materiali dei gruppi di acciaio 1.1, 1.2 e 8.1 in conformità alla
CR ISO 15608:2000 è del reparto del fabbricante dei materiali competente per
l’emissione di certificati in conformità alla EN 10204:1991, certificato tipo 3.1.B;
b) in tutti gli altri casi è dell’organismo notificato.

A.4.3 Procedimento per le prime prove di materiali definiti non prodotti precedentemente

A.4.3.1 Le prime tre - cinque colate devono essere eseguite per rappresentare la gamma
specificata di composizione dei materiali specificata dal fabbricante del materiale.

A.4.3.2 Il numero di campioni richiesti dalle condizioni tecniche di consegna deve essere
raddoppiato per le prime tre - cinque colate ma non deve essere maggiore di due campioni
per lamiera laminata, bobina, tratto di tubo fabbricato, pezzo forgiato o pezzo fuso.

A.4.3.3 Quando si prelevano due campioni per prodotto campione, questi devono provenire da
estremità opposte del prodotto. Sotto tutti gli altri aspetti le condizioni di campionamento
devono essere uguali a quanto specificato nelle condizioni tecniche di consegna.

A.4.3.4 Per ogni campione si devono eseguire una prova di trazione a temperatura ambiente e,
quando l’energia d’urto su provini Charpy con intaglio a V è specificata nelle condizioni
tecniche di consegna, tre prove di resilienza su provini Charpy con intaglio a V.
Quando l’energia d’urto è specificata per più di una temperatura, la prova deve essere
eseguita alla temperatura per la quale è specificato il valore di 27 J per l’acciaio ferritico e
per l’acciaio in lega di nichel da 1,5% a 5% e di 40 J per il materiale austenitico o alla
temperatura di prova più prossima a questo livello di energia.

A.4.3.5 Per i materiali con proprietà di trazione specificate a temperature elevate, queste proprietà
devono essere determinate facendo riferimento al punto 5.2.4 c) per ogni colata in
conformità al punto A.4.3.1 fino alla temperatura di prova massima definita.

A.4.4 Metodi statistici


Quando appropriato, i dati o i risultati di prova pertinenti devono essere valutati dal
fabbricante secondo i procedimenti statistici comuni.

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A.5 Prime prove della produzione di materiali nuovi

A.5.1 Requisiti per la definizione della EAM di un materiale nuovo

A.5.1.1 Quando si richiede la EAM di un materiale nuovo, l’organismo notificato deve stabilire che:
a) il materiale non è trattato da alcuna altra EAM esistente;
b) la proposta soddisfa i requisiti del punto 5;
c) le caratteristiche del materiale rilevanti per la lavorazione e l’applicazione previste
del materiale stesso sono disponibili e se queste sono ad un livello che non
necessita di precauzioni particolari durante la lavorazione e l’applicazione, per
esempio:
- foggiabilità a caldo e a freddo;
- saldabilità;
- comportamento alla bonifica;
- comportamento all’invecchiamento;
- resistenza alla fatica;
- resistenza alla corrosione;
d) le caratteristiche dei materiali necessarie per la EAM proposta possono essere
coerentemente soddisfatte.

A.5.1.2 Per la definizione della EAM, deve essere messo a punto un programma di prova in
cooperazione tra il fabbricante del materiale e l’organismo notificato per soddisfare i
requisiti del punto A.5.1.1 c) e d). Il tipo e l’estensione delle prove devono considerare la
lavorazione e l’utilizzo delle forme di prodotto nonché le proprietà minime previste. Le
appendici da B ad F possono essere utilizzate come linee guida per selezionare le prove
pertinenti da includere nel programma di prova.
Il programma di prova deve includere 5 colate. Il programma di prova deve specificare
quali prove devono essere confermate dall’organismo notificato.

A.5.2 Requisiti per l’inclusione di ulteriori fabbricanti di materiali in una EAM limitata a
determinati fabbricanti
Se un fabbricante di materiali richiede di essere qualificato per la fabbricazione di un
materiale specificato in una EAM, si devono seguire i requisiti del punto A.5.1 con le
eccezioni seguenti:
- il programma di prova deve essere quello applicato per la definizione della EAM
originale. Questo programma può essere ridotto o modificato se l’esperienza con
questo materiale lo giustifica;
- a meno che non si prevedano variazioni considerevoli nel programma di prova, il
punto A.5.1.2 non si applica.
Nota Il punto A.5.2 è da riconsiderare in relazione alle linee guida della PED sui materiali per attrezzature a
pressione, non appena disponibili.

A.6 Schema del titolo e struttura di una scheda dati europea dei materiali (EMDS) per
materiali per attrezzature a pressione
Una scheda dati europea dei materiali (EMDS) per i materiali per attrezzature a pressione
deve contenere gli elementi applicabili indicati nel prospetto A.3 e lo schema del titolo di
quel prospetto.

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prospetto A.3 Schema del titolo e struttura di una scheda dati europea dei materiali (EMDS) per materiali per
attrezzature a pressione

Logo Scheda dati europea dei materiali (EMDS) EMDS N° ........................................

Titolo Data di emissione:

........................................................
1 Designazione del materiale
2 Forma del prodotto
3 Dimensioni
4 Scopo (campo di applicazione)
5 Riferimenti
6 Requisiti
6.1 Condizioni di consegna (trattamento termico)
6.2 Tipo di fabbricazione (processo di fabbricazione dell’acciaio)a)
6.3 Disossidazionea)
6.4 Composizione chimica
Analisi di colata
Analisi del prodottoa)
6.5 Proprietà meccaniche e tecnologiche
Proprietà di trazione (per esempio ReH, ReL, Rp0,2, Rp1,0, Rm) e prova di piegamento a
temperatura ambiente
Proprietà di trazione a temperature elevate
Proprietà d’urto
Altre prove, per esempio prove di durezza, prove ad anello
6.6 Condizione di trattamento superficiale
6.7 Integrità interna
6.8 Altre proprietà, se applicabile (per esempio corrosione)
7 Prove e ispezione
7.1 Tipi e contenuto dei documenti di ispezione
7.2 Frequenza delle prove
7.3 Campionamento e preparazione dei provini
7.4 Procedimenti di prova
Composizione chimica
Prova di trazione a temperatura ambiente
Prova di trazione a temperature elevate
Prova di resilienza
Esame visivo e dimensionale
Prova di tenuta alle perditea)
Resistenza alla corrosione intercristallina
Prova di identificazione
Prove non distruttive
Altre prove
7.5 Riprove
8 Marcatura
9 Linee guida per la lavorazione

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prospetto A.3 Schema del titolo e struttura di una scheda dati europea dei materiali (EMDS) per materiali per
attrezzature a pressione (Continua)

Logo Scheda dati europea dei materiali (EMDS) EMDS N° ........................................

Titolo Data di emissione:

........................................................
9.1 Foggiatura a freddo e a caldo
9.2 Saldatura, taglio termico
9.3 Trattamento termico post-saldatura
10 Dati di progettoa)
11 Altri datia)
12 Elenco dei fabbricanti del materiale
.....................................................................................................................................................
.....................................................................................................................................................
13 EMDS preparata da
a) Quando applicabile.

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APPENDICE B PROGRAMMA DI VALUTAZIONE DEGLI ACCIAI FERRITICI E MARTENSITICI


(normativa)

B.1 Generalità
La presente appendice ha lo scopo di fornire un elenco delle proprietà e dei procedimenti
di prova che possono essere pertinenti nella caratterizzazione di nuovi acciai ferritici e
martensitici e nella determinazione dei requisiti sulle proprietà dei materiali.
Quando si valutano i requisiti sulle proprietà dei materiali, per ogni materiale specifico, le
proprietà del materiale da valutare, per le quali devono essere specificati parametri,
devono essere selezionate in conformità al punto A.5.1.1. I requisiti seguenti sono validi
per gli acciai ferritici-perlitici laminati o fucinati, inclusi gli acciai a grano fine normalizzati1),
e gli acciai martensitici o bainitici bonificati all’aria o in liquido e gli acciai al rame induriti
per invecchiamento.

B.2 Procedimenti di prova

B.2.1 Il tipo di prove dipende dalla lavorazione e dall’utilizzo delle forme di prodotto in questione.
Se non diversamente specificato, le prove devono essere condotte nelle condizioni di
consegna normali.
Devono essere indicate le norme relative alle prove applicabili.

B.2.2 Nel caso di valutazione simultanea di un dato numero di forme di prodotto o di spessori, i
campioni da sottoporre a prova devono essere selezionati in modo da coprire lo scopo e
campo di applicazione proposti per la valutazione e i procedimenti di fabbricazione
necessari. Ci si deve sforzare di scegliere il minor numero possibile di campioni di prova,
coprendo l’intera gamma di dimensioni, vedere prospetto B.1.

B.2.3 La valutazione delle forme di prodotto deve essere effettuata in considerazione dello
spessore di ogni forma di prodotto come indicato nel prospetto B.1.

prospetto B.1 Spessore delle pareti per le forme di prodotto


Dimensioni in millimetri

Forma del prodotto spessore

I II III
Nastro <4,5 da 4,5 a 12 >12
Lamiera <30 da 30 a 70 >70
Tubo <30 da 30 a 70 >70
Pezzo forgiato/barra laminata <150 da 150 a 300 >300

B.2.4 I prodotti da sottoporre a prova dovrebbero rientrare nel limite superiore dell’intervallo di
spessore richiesto, cioè non meno dell’80% dello spessore massimo proposto.

B.2.5 Le prove possono essere divise tra quelle che devono essere condotte prima della prima
consegna (prove base) e quelle che devono essere eseguite durante le consegne iniziali
(prove successive).

B.2.6 Le prove devono essere generalmente eseguite nel modo seguente:

1) Gli acciai a grano fino sono quelli non legati o a basso tenore di lega con una dimensione del grano minore uguale a 6
EUR 103-71.

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Generalmente le prove di trazione sono eseguite sull’intero spessore per uno spessore
del prodotto e ≤ 30 mm. Per uno spessore del prodotto e > 30 mm, lo spessore può
essere ridotto a ≥30 mm conservando una superficie laminata sul provino rettangolare.
I provini circolari sono ammessi ma devono essere forniti solo per uno spessore del
prodotto e > 30 mm. Il provino deve avere un diametro minimo di 10 mm. Per uno
spessore del prodotto e > 70 mm, si deve sottoporre a prova anche un provino circolare
prelevato a metà dello spessore del prodotto.
Per le prove di resilienza i provini devono essere prelevati vicino alla superficie per uno
spessore del prodotto e ≤ 40 mm. Per uno spessore del prodotto e > 40 mm, la posizione
del provino deve essere in e /4, per e > 70 mm anche in e /2.

B.3 Prove base

B.3.1 Generalità
Le prove base devono essere condotte da ogni fabbricante di materiali su almeno due
colate, che dovrebbero coprire la gamma specificata di analisi e di trattamento termico.

B.3.2 Determinazione della composizione chimica


L’analisi della colata deve essere fornita dal fabbricante del materiale. L’analisi del
prodotto deve essere eseguita su campioni in modo da determinare tutti gli elementi
specificati nella scheda dati del materiale.

B.3.3 Prove di trazione

B.3.3.1 Le prove di trazione a temperatura ambiente devono essere condotte in conformità alla
EN 10002-1 per determinare la resistenza a snervamento superiore e inferiore (o se la
resistenza allo snervamento non fosse indicata, la resistenza di prova allo 0,2%), la
resistenza a trazione, l’allungamento alla frattura (A ) e la riduzione dell’area.
I campioni devono essere sottoposti a prova nelle direzioni longitudinale e
trasversale/tangenziale. I risultati di prova indicano il grado di direzionalità che si verifica
nelle proprietà di un prodotto e la direzione con le proprietà meccaniche inferiori.

B.3.3.2 Le curve di tendenza fino a 50 K al di sopra della temperatura massima di esercizio in


conformità al prEN 10134 devono essere determinate per gli acciai per i quali si intendono
specificare i valori minimi di resistenza di prova a temperature elevate.

B.3.4 Prove di resilienza con barra intagliata


Le prove di resilienza con barra intagliata devono essere eseguite per determinare il limite
superiore e inferiore mediante una curva di transizione completa.
Le curve della temperatura dell’energia d’urto sono necessarie sia per la direzione
longitudinale sia per quella trasversale/tangenziale (con determinazione della
percentuale di frattura a taglio e dell’espansione laterale). Per ogni curva si devono
eseguire prove a sei temperature in conformità alla EN 10045.

B.3.5 Prove tecnologiche


Nella misura in cui si devono caratterizzare proprietà tecnologiche specifiche per un
nuovo prodotto, si devono eseguire prove di piegamento, di svasatura, di bordatura, di
trazione su anello, di schiacciamento, di schiacciamento su anello o altre prove
appropriate per quel materiale.

B.3.6 Indagine metallografica


Per valutare la microstruttura, la grandezza del grano e le impurità, si deve eseguire un
esame metallografico.

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B.3.7 Prove di durezza


Nel caso di materiali bonificati e laminati termomeccanicamente, si deve effettuare
un’indagine della durezza sullo spessore del prodotto per determinarne l’omogeneità.

B.3.8 Produzione di un grafico di rinvenimento per gli acciai bonificati e induriti per
invecchiamento
La caratteristica di rinvenimento deve essere determinata per la resistenza a
snervamento, la resistenza a trazione, il rapporto tra resistenza a snervamento e
resistenza a trazione, l’allungamento a frattura, la riduzione di area e l’energia d’urto ad
un minimo di tre diverse temperature di rinvenimento comprese tra 550 °C e 700 °C e per
due durate di rinvenimento. Le temperature di rinvenimento e i tempi di mantenimento
devono essere trasformati in parametri di Larson-Miller e la variazione delle proprietà
meccaniche deve essere tracciata sul parametro di Larson-Miller2). Le temperature e le
durate dovrebbero essere fissate in modo da rivelare qualsiasi tendenza verso
l’infragilimento da rinvenimento.
Si devono effettuare prove di trazione e prove di resilienza con provini trasversali
Charpy con intaglio a V a tre temperature significative nell’intervallo di transizione,
comprendendo la temperatura minima specificata.

B.3.9 Determinazione del comportamento di trasformazione


Per stimare il comportamento di trasformazione degli acciai trasformabili si devono
determinare mediante prove i punti di transizione.
Si deve produrre un diagramma di raffreddamento-trasformazione continuo per gli acciai
bonificati o induriti per invecchiamento (vedere EN 10052).

B.3.10 Indagine sull’effetto del rinvenimento di distensione


Le prove di trazione a temperatura ambiente e a temperatura maggiore, nonché le prove
di resilienza con provini trasversali Charpy con intaglio a V a tre temperature significative
nell’intervallo di transizione comprendente la temperatura minima specificata, devono
essere eseguite su provini esenti da sollecitazione, per un intervallo rappresentativo dello
spessore del prodotto. Nel caso delle lamiere il provino dovrebbe essere ricavato da
materiale compreso tra 30 mm e 40 mm.
Nota La variazione dei valori di resistenza e di duttilità dell’intaglio a tre condizioni di rinvenimento di distensione
(per esempio con una condizione alla temperatura minima specificata per il rinvenimento di distensione con
un tempo di mantenimento di 1 h una alla temperatura massima specificata per il rinvenimento di distensione
con un tempo di mantenimento di 15 h e una tra queste due condizioni estreme) può essere dimostrata
esprimendo le condizioni di rinvenimento di distensione mediante il parametro di Larson-Miller e tracciando i
risultati delle prove meccaniche sul parametro di Larson-Miller.
I provini devono essere sottoposti a prova nelle direzioni che danno i risultati di prova
minimi in conformità al punto B.3.2.1 e al punto B.3.3.

B.3.11 Indagine sull’effetto della foggiatura a freddo

B.3.11.1 Determinazione della foggiabilità a freddo


La foggiatura a freddo deve essere eseguita mediante deformazione a due livelli di
deformazione, preferibilmente al 2% e al 5%. Se è richiesto un livello di deformazione
maggiore del 5%, questo deve essere utilizzato invece della deformazione al 5%. Le
prove di resilienza su provini trasversali Charpy con intaglio a V devono essere eseguite
per determinare le curve di energia d’urto-temperatura nella condizione di foggiatura a
freddo. Se il livello di deformazione è maggiore del 5%, prove simili devono essere
effettuate anche dopo il trattamento termico di rinvenimento di distensione (in una

2) Parametro Larson Miller o parametro Hollomon


HP = t (20 × Ig T ) × 10-3
T = temperatura in °K
t = tempo di mantenimento in min

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condizione di rinvenimento di distensione tipica). Quando il livello di deformazione è pari


al 5% o maggiore, le prove di trazione devono essere eseguite anche nelle condizioni di
foggiatura a freddo e dopo il trattamento termico di rinvenimento di distensione.

B.3.11.2 Determinazione della suscettibilità all’infragilimento per invecchiamento da


deformazione
Si determina la suscettibilità all’infragilimento per invecchiamento da deformazione
sottoponendo il materiale al 5% o al grado massimo consentito di foggiatura a freddo con
un successivo rinvenimento a 250 °C/30 min. Si devono quindi eseguire prove di
resilienza con provini Charpy con intaglio a V a tre temperature caratteristiche su provini
trasversali Charpy con intaglio a V includendo la temperatura minima specificata.

B.3.12 Indagine sul comportamento del materiale base dopo la saldatura

B.3.12.1 Generalità
I requisiti si applicano principalmente agli acciai a grano fine. Possono essere richieste
modifiche per l’applicazione ad altri acciai. I materiali d’apporto di saldatura devono,
tenendo in considerazione le condizioni di saldatura, essere scelti in modo che il metallo
di saldatura sia conforme ai requisiti minimi per le proprietà del metallo base ma che la
sua resistenza non sia molto maggiore dei valori minimi specificati per il metallo base.

B.3.12.2 Giunti saldati


Si devono eseguire prove su saldature testa a testa con apporti termici variabili o tempi di
raffreddamento variabili t 8/5. La linea di saldatura deve essere parallela alla direzione di
laminazione. Il giunto dovrebbe avere uno smusso inclinato con un angolo massimo di
5 gradi.
Le condizioni di saldatura e il trattamento termico sono sintetizzati nell’appendice E.
I giunti saldati devono essere sottoposti a prova nella condizione di saldatura. Si devono
eseguire le prove seguenti:
- una prova di trazione attraverso la saldatura in conformità alla EN 895;
- una curva di transizione dell’energia d’urto dalla zona termicamente alterata (ZTA)
su provini Charpy con intaglio a V con intaglio perpendicolare alla superficie e nella
zona a grano grosso ad una distanza di 0,5 mm ± 0,3 mm oltre la linea di fusione per
determinare la tenacità nella zona termicamente alterata. Si devono determinare
l’energia d’urto sulla barra intagliata e la percentuale cristallina;
- prove di piegamento del vertice e della faccia;
- provino per prova di piegamento laterale;
- macrosezione;
- valutazione della struttura del grano della microsezione;
- misurazione della durezza (serie HV 10 con determinazione della durezza massima
al centro e a 2 mm sotto la superficie).

B.3.12.3 Riporto di saldatura


Per gli acciai con una resistenza a snervamento minima specificata >355 N/mm2, i
cordoni a passata stretta dovrebbero essere applicati a un provino con uno spessore
≥30 mm, uno senza preriscaldamento, uno a 120 °C e uno a 200 °C, con elettrodi a
bacchetta di 3,25 mm di diametro utilizzando l’intera lunghezza dell’elettrodo meno il
mozzicone.
Una serie di prove di durezza deve essere eseguita parallelamente alla superficie e
tangenzialmente al vertice della linea di fusione attraverso la zona termicamente alterata
sia nella condizione di saldatura che nella condizione di trattamento termico, b e d di cui
al punto E.3.

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B.3.12.4 Suscettibilità alla fessurazione a freddo


La suscettibilità del materiale alla fessurazione indotta dall’idrogeno deve essere
esaminata negli acciai a grano fine, negli acciai bonificati e negli acciai termomeccanici
con una resistenza a snervamento minima specificata >335 N/mm2 e uno spessore del
prodotto ≥20 mm.
Si dovrebbe applicare uno dei metodi seguenti, che sono specificati nel
prEN ISO 17642-1, nel prEN ISO 17642-2 o nel prEN ISO 17642-3:
- prova implant;
- prova Tekken;
- prova CTS.

B.3.12.5 Influenza sulle proprietà meccaniche di un trattamento di rinvenimento di distensione sui


giunti saldati

B.3.12.5.1 Influenza di un trattamento di rinvenimento di distensione sui valori meccanici


Negli acciai con una resistenza a snervamento minima >335 N/mm2 , si deve determinare
l’influenza dei diversi trattamenti di rinvenimento di distensione sui valori di trazione e in
particolar modo sui valori di resilienza nella ZTA.
Le prove seguenti devono essere condotte su provini prelevati per quanto possibile da
colate in conformità al punto B.3.11.2 nelle condizioni esenti da sollecitazioni b e d
(vedere punto E.3):
- una prova di trazione attraverso la saldatura;
- prove di resilienza su provini Charpy con intaglio a V, con l’intaglio perpendicolare
alla superficie e a (0,5 ± 0,3) mm dalla linea di fusione nella zona termicamente
alterata, ad almeno 3 temperature per caratterizzare il comportamento all’urto della
ZTA nella condizione esente da sollecitazione rispetto alla condizione saldata;
- misurazione della durezza (HV 10) perpendicolare alla direzione di saldatura
attraverso la zona termicamente alterata.

B.3.12.5.2 Sensibilità alla fessurazione da rinvenimento di distensione


Nel caso di materiali per i quali si può prevedere lo sviluppo di fessure durante il
trattamento termico di rinvenimento di distensione (per esempio Cr, Mo, V, Nb, acciai B),
questo deve essere controllato almeno in una colata.
In caso di dubbi si dovrebbe eseguire un’indagine metallografica, per esempio in
conformità all’appendice F.

B.3.13 Taglio termico


È richiesta un’indagine sull’influenza del taglio termico. Il fabbricante del materiale deve
verificare mediante prove appropriate di taglio termico con e senza preriscaldamento
quali condizioni consentono il taglio termico senza la formazione di fessure. Inoltre si deve
indicare quali precauzioni devono essere adottate per la piegatura a freddo di parti
sottoposte a taglio termico.

B.4 Prove successive


Le prove successive devono essere eseguite per "completare" le indagini ancora
necessarie di ogni fabbricante di materiale. Queste dovrebbero essere eseguite
tempestivamente, al più tardi alle prime consegne, e dovrebbero essere completate in un
tempo ragionevole.

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B.4.1 Prove a lungo termine

B.4.1.1 Prove di invecchiamento


Nel caso di acciai bonificati e induriti per invecchiamento, per applicazioni a temperature
elevate, si devono eseguire prove di invecchiamento.

B.4.1.2 Prove di rottura per viscosità


Nota Non sono attualmente considerate.

B.4.2 Ulteriori indagini sulla frattura per fragilità


Altre indagini sulla frattura per fragilità, per esempio prove di fratturazione meccanica
[spostamento per l’apertura di fessure (COD) KlC, prove di resilienza con barra intagliata
J-integrale o tramite strumentazione], devono essere eseguite se i risultati di prove
precedenti indicano che esse sono necessarie.

B.4.3 Indagine sul comportamento dopo la saldatura

B.4.3.1 Giunti saldati


Se l’intervallo specificato delle analisi chimiche, che era stato definito durante le prove
base, è considerevolmente modificato, come può accadere in caso di ampliamento del
programma di produzione, si deve eseguire una nuova indagine sui giunti saldati in
conformità al punto B.3.11.

B.4.3.2 Comportamento di rottura per fragilità dei giunti saldati


Se necessario, si devono svolgere ulteriori indagini per determinare il comportamento di
rottura per fragilità dei giunti saldati.
Non sono necessarie indagini per uno spessore del materiale <30 mm.

B.4.3.3 Prove a lungo termine


Le prove devono essere eseguite in conformità al punto B.3.11.2 e al punto B.4.1.1 su
provini saldati (apporto termico l e h, condizioni di trattamento termico a, b e d di cui
all’appendice E). Inoltre si deve determinare la durezza (HV 10) nella zona termicamente
alterata.

B.4.3.4 Diagramma continuo raffreddamento trasformazione (diagramma-CCT)


Nel caso degli acciai ad alta lega o multilegati, il cui comportamento di trasformazione è
difficile da valutare (per esempio acciaio al cromo-molibdeno-vanadio al 12%), si deve
realizzare un diagramma-CCT nel quale l’intervallo T8/5 dovrebbe essere compreso tra 5 s
e 30 s e con una temperatura di austenitizzazione ≥1 300 °C.

B.5 Prove collettive

B.5.1 Generalità
Prove collettive possono essere effettuate per soddisfare importanti indagini necessarie
da parte di un dato numero di fabbricanti in un programma congiunto.

B.5.2 Prove di fatica


Le prove di fatica devono essere eseguite con K = 0 e, se necessario, K = -1
(K = sollecitazione minima/sollecitazione massima) su acciai con una resistenza a
trazione minima >640 N/mm2; tali prove devono essere eseguite a tre livelli di
sollecitazione nell’ambito dell’intervallo di resistenza a trazione. Inoltre si deve
determinare la resistenza a fatica (N = 2 × 106 cicli).

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Se il materiale è utilizzato esclusivamente per componenti per i quali è noto il numero di


cicli per la durata della loro vita in servizio, è sufficiente che le prove si basino su tale
numero di cicli con un coefficiente di sicurezza adeguato.
Quando le prove di fatica sono eseguite su provini saldati o se sono disponibili i risultati di
prove corrispondenti eseguite altrove, tali indagini sul materiale principale possono
essere omesse.

B.5.2.1 Prove di fatica su provini senza intaglio


Le prove suddette devono essere eseguite su provini lisci.

B.5.2.2 Prove di fatica su provini con intaglio


Per verificare la sensibilità dell’intaglio, le prove possono avvenire con:
a) provino rotondo con raggio nell’intaglio R = 0,25 mm; o
b) provino piatto con una sezione trasversale di 90 mm × 10 mm e un intaglio di 20 mm
di profondità, 2 mm di larghezza e un raggio nell’intaglio R = 1 mm.

B.5.2.3 Resistenza a fatica dei giunti saldati


Le prove di fatica devono essere eseguite su acciai con una resistenza a trazione minima
≥640 N/mm2 o una resistenza a snervamento minima ≥460 N/mm2. Le prove devono
essere eseguite con K = 0 o, se necessario, K = -1 per un numero di cicli da 103 a 105 con
5 provini che devono essere sottoposti a prova per ognuno di tre livelli di sollecitazione
nella regione di resistenza a trazione.
Sono applicabili le condizioni di saldatura, le condizioni di trattamento termico e i tipi di
giunti del prospetto B.2.

prospetto B.2 Condizioni di saldatura, condizioni di trattamento termico e tipi di giunti

Condizioni di saldatura Condizioni di trattamento termico di cui Tipo di giunto


t 8/5 in s all’appendice E
7 a 1, 2, 3
7 d 2
25 a 2
Legenda
1 Linea di saldatura testa a testa, molata.
2 Linea di saldatura testa a testa con rinforzo (rinforzo max. consentito h = + 0,10 b).
3 Saldatura d’angolo doppia, non molata.

figura B.1 Giunto saldato testa a testa

B.5.3 Comportamento alla corrosione


Nei casi in cui la resistenza a un meccanismo di corrosione è importante, questa
corrosione deve essere verificata.

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APPENDICE C PROGRAMMA DI VALUTAZIONE PER GLI ACCIAI AUSTENITICI E


(normativa) AUSTENITICI-FERRITICI

C.1 Generalità
La presente appendice ha lo scopo di fornire un elenco delle proprietà e dei procedimenti
di prova che possono essere pertinenti nella caratterizzazione dei "materiali" nuovi e nella
determinazione dei requisiti sulle proprietà dei materiali.
Per ogni materiale specifico, le proprietà da utilizzare come base per la valutazione dei
requisiti sulle proprietà dei materiali devono essere selezionate in conformità al
punto A.5.1.1.
I requisiti seguenti sono validi per gli acciai austenitici e austenitici-ferritici (Duplex)
laminati e forgiati incluse le leghe di nichel e a base di nichel.

C.2 Procedimenti di prova

C.2.1 Il tipo e l’estensione delle prove dipendono dai requisiti minimi previsti, in considerazione
della lavorazione e dell’utilizzo delle forme di prodotto e della gamma di dimensioni in
questione. Se non diversamente specificato, le prove sono eseguite nella condizione di
consegna normale. I provini devono essere prelevati dai limiti dimensionali massimo e
minimo in conformità al prospetto C.1. Tutte le prove seguenti devono essere effettuate sul
materiale base:
- analisi chimica inclusi gli elementi di accompagnamento e gli elementi in tracce in
conformità al punto C.3.2;
- prove di trazione del giunto saldato in conformità al punto C.3.3;
- prove di resilienza con barra intagliata per verificare la zona termicamente alterata in
conformità al punto C.3.4;
- prove tecnologiche in conformità al punto C.3.5;
- indagini metallografiche in conformità al punto C.3.6;
- prove di resistenza alla corrosione in conformità al punto C.3.7;
- prove di invecchiamento a lungo termine in conformità al punto C.3.8;
- indagine degli effetti della foggiatura a freddo in conformità al punto C.3.9.

C.2.2 Nel caso di valutazione simultanea di un dato numero di forme o spessori di prodotto, i
provini devono essere selezionati in modo da coprire lo scopo e campo di applicazione
proposti per la valutazione e i procedimenti di fabbricazione necessari. Ci si deve sforzare
di scegliere il minor numero di provini possibile, coprendo l’intera gamma di dimensioni (I,
II o III, vedere prospetto C.1).
Solitamente sono applicabili i seguenti intervalli di spessore delle pareti per ogni forma di
prodotto come indicato nel prospetto C.1.

prospetto C.1 Spessore delle pareti per le forme di prodotto


Dimensioni in millimetri

Forma del prodotto Intervalli di spessore delle pareti

I II III
Nastro <1,5 da 1,5 a 6 >6
Lamiera <15 da 15 a 75 >75
Tubo <6 da 6 a 18 >18
Pezzo forgiato/barra laminata <25 da 25 a 160 >160

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C.2.3 I prodotti da sottoporre a prova dovrebbero rientrare nel limite superiore dell’intervallo di
spessore richiesto, cioè non meno dell’80% dello spessore massimo proposto.

C.2.4 La posizione da cui i provini devono essere rimossi, se non diversamente ed


espressamente specificato nelle sezioni seguenti, deve essere disposta in modo che
siano coperte dalle prove anche le aree meno favorevoli e che si ottenga una buona
panoramica generale dell’uniformità del prodotto.

C.3 Prove base

C.3.1 Generalità
Le prove base devono essere effettuate da ogni fabbricante di materiali su almeno due
colate, che dovrebbero coprire l’intervallo specificato di analisi e di trattamento termico.

C.3.2 Determinazione della composizione chimica


L’analisi della colata deve essere fornita dal fabbricante del materiale. L’analisi del
prodotto deve essere eseguita su campioni per determinare tutti gli elementi specificati
nella scheda dati sul materiale, inclusi gli elementi di accompagnamento e traccia.

C.3.3 Prove di trazione

C.3.3.1 Le prove di trazione a temperatura ambiente devono essere eseguite per determinare la
resistenza di prova allo 0,2% e all’1,0% (per gli acciai austenitici-ferritici solo la resistenza
di prova allo 0,2%), la resistenza a trazione, l’allungamento a frattura e il rapporto del limite
di snervamento su provini piatti e, per spessori del prodotto >16 mm, anche su provini
rotondi, nel cui caso si deve determinare anche la riduzione dell’area. Qualora il processo
di fabbricazione o il tipo di materiale lo richiedano, possono essere necessarie prove
aggiuntive nel caso di lamiere con spessore >15 mm sul provino nella direzione dello
spessore.

C.3.3.2 Le prove di trazione (provini rotondi) devono essere eseguite a temperature elevate a
intervalli di 100 K fino a 50 K circa sopra la temperatura di esercizio massima per gli acciai
con resistenza a snervamento/trazione ad alta temperatura garantita. I valori caratteristici
da determinare devono essere in conformità al punto C.3.2.1.

C.3.4 Prove di resilienza con barra intagliata


Le prove di resilienza con barre intagliate devono essere eseguite a temperatura
ambiente e in conformità al punto B.3 della EN 13445-2:2002, su provini Charpy con
intaglio a V in conformità alla EN 10045. Se necessario, si devono produrre le curve della
temperatura dell’energia d’urto (KV-T ).

C.3.5 Prove tecnologiche


Secondo la forma del prodotto, si devono eseguire prove di piegamento, di svasatura, di
bordatura, di trazione su anello, di schiacciamento, di schiacciamento su anello o altre
prove appropriate per il materiale come richiesto per la forma interessata.

C.3.6 Indagine metallografica


L’esame metallografico deve essere eseguito per valutare la grandezza del grano e le
impurità, le fasi intermetalliche e, se necessario, il contenuto di ferrite delta.

C.3.7 Prove di corrosione


Quando si garantisce la resistenza alla corrosione intercristallina, questa deve essere
controllata. Nel caso delle austeniti stabilizzate, si deve considerare il rapporto di
stabilizzazione minimo possibile garantito dal fabbricante del materiale. La temperatura
limite e la vita in servizio devono essere determinate in conformità al punto C.3.8.2.

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Quando il fabbricante del materiale fornisce ulteriori garanzie in relazione alla resistenza
alla corrosione (per esempio fessurazione per corrosione da sollecitazione), queste
devono essere verificate alle condizioni di garanzia.

C.3.8 Prove a lungo termine

C.3.8.1 Le prove a lungo termine devono essere effettuate su materiali ad alta temperatura su
provini lisci e con intaglio.
Nota Ulteriori dettagli non sono attualmente considerati.

C.3.8.2 Le prove d’invecchiamento devono essere eseguite per un minimo di 1 000 h, 2 000 h e
5 000 h per determinare la tendenza all’infragilimento indotto da precipitazione, se si
prevede che tale infragilimento possa verificarsi nel corso della vita in servizio. Si può
effettuare la stima della temperatura di esercizio massima consentita o dell’intervallo di
temperature se ciò risulta da equazioni parametriche, per esempio in conformità a
Larson-Miller:
PLM = T (C + log t )
dove:
C è la costante (solitamente C = 20);
T è la temperatura in kelvin;
t è il tempo in h.
Le prove sono eseguite su provini Charpy con intaglio a V in conformità alla EN 10045.

C.3.9 Indagine sugli effetti della foggiatura a freddo


Si deve determinare l’influenza della foggiatura a freddo sulla struttura del grano, sulle
proprietà di resistenza e tenacità, sul comportamento nel campo di viscosità, sulla
resistenza garantita alla corrosione e sul comportamento di ricristallizzazione, per cui si
devono tenere in considerazione le temperature di ulteriore lavorazione e di esercizio
previste e si deve determinare la massima deformazione a freddo consentita senza
trattamento termico. I provini sono foggiati a freddo mediante deformazione e
compressione.

C.3.10 Indagine sulla saldabilità


Si deve esaminare il comportamento del materiale base per il procedimento di saldatura
previsto, per cui si devono determinare l’apporto termico massimo consentito e la
temperatura di esercizio (tra i cicli di saldatura), tenendo in considerazione i limiti di
spessore delle pareti. A tale scopo, le linee di giunzione a smusso inclinato con un angolo
della flangia di cinque gradi max. devono essere saldate (vedere figura E.1).

C.3.11 Effetti del trattamento termico dopo l’ulteriore lavorazione


Se è previsto un trattamento termico (per esempio trattamento termico di solubilizzazione,
rinvenimento di distensione, ricottura di stabilizzazione), si devono effettuare le prove
suddette, adatte all’applicazione proposta. Si devono determinare i limiti dei cicli di
tempo/temperatura del trattamento termico.

C.4 Campionamento

C.4.1 Pezzi forgiati/barra laminata


La posizione dei provini è in conformità alla figura C.1 e alla figura C.2.

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figura C.1 Posizione dei provini per barra laminata e filo


Dimensioni in millimetri
dimensione principale e ≤ 25

dimensione principale 25 < e ≤ 160

Provino per prova di trazione: M è l’asse del provino.


Provino per prova di resilienza con barra intagliata: M è l’asse del provino senza intaglio.

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figura C.2 Dimensioni di riferimento e posizioni dei provini per barre con diametro o spessore ≥160 mm e pezzi
forgiati semplici
Dimensioni in millimetri

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prospetto C.2 Posizione e direzione del provino


Dimensioni in millimetri

Prodotto Posizione e direzione del provino Dimensione da considerare


Barra laminata D /6
Rotonda o max. 50 mm diametro o
rettangolare provino trasversale lunghezza minima del bordo
a)
Disco h
0,1 D ≤ h ≤ D h /6 e Da/6

Disco con foro


0,1 Da ≤ h ≤ Da comunque tagliato dall’anello
D i ≤ 0,4 Da provino tangenziale
Anello h /6 e s /6, la minore dimensione tra h e s
h ≤ Da comunque max. 50 mm
D i > 0,4 Da tagliato dall’anello o
Anello tagliato dal livello della testa di un disco con un s
h > Da provino tangenziale al foro
D i > 0,4 Da
a) I dischi ottenuti da una barra laminata con riferimento alla dimensione da considerare sono classificati come barra laminata.

C.4.2 Lamiera e nastro


La posizione dei provini è in conformità alla figura C.3. Si prevede la conformità alle regole
di campionamento previste dalle norme sui materiali.

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figura C.3 Posizione dei provini per lamiere e nastri


Legenda
a Direzione di laminazione
b Larghezza della lamiera
c Provino piatto per prova di trazione
d Provino per prova di resilienza con barra intagliata
e Provino rotondo per prova di trazione
Dimensioni in millimetri

C.4.3 Tubo
Nel caso di materiale in tubi, per quanto la loro geometria lo consenta, si devono
sottoporre a prova provini trasversali invece che provini longitudinali. Per le prove di
trazione non si dovrebbero utilizzare provini rotondi con un diametro minore di 8 mm. I
tubi con diametro minore possono essere sottoposti a prova interi. Per verificare
l’uniformità, si devono sottoporre a prova provini aggiuntivi per ogni forma di prodotto in
posizioni e direzioni diverse del provino.

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C.4.4 Forme di prodotto pezzi forgiati, lamiera e tubo


Per tutte le forme di prodotto secondo i punti C.4.1, C.4.2, C.4.3 si applicano:
per spessore >50 mm un prelievo supplementare in e /2,
>100 mm prelievi supplementari in e /4 e e /2.

C.4.5 Barra con intaglio


Per tutte le prove di resilienza con barra intagliata, l’intaglio deve essere perpendicolare
alla superficie laminata.

C.4.6 Corrosione intercristallina


Il campionamento per le prove di resistenza alla corrosione intercristallina deve essere
concordato in conformità sia alla EURONORMA 114-72 sia al punto C.4.7.

C.4.7 Prove di resistenza alla corrosione intercristallina


La presente prova è pertinente per un materiale nella condizione di saldatura e deve
essere eseguita come segue:
a) per lamiera e nastro, due sezioni di circa 100 mm di lunghezza e di circa 50 mm di
larghezza (vedere figura C.4); e
b) per i tubi (senza saldatura), due sezioni di circa 50 mm di lunghezza (vedere
figura C.5),
devono essere unite insieme mediante un procedimento di saldatura qualificato.
La forma della linea di saldatura, il processo di saldatura, il materiale di apporto della
saldatura, le condizioni di saldatura e il trattamento termico sono conformi alla gamma di
applicazioni normalizzate previste. Da questi componenti saldati, sono lavorati provini in
conformità alla figura C.4 o alla figura C.5. In presenza di disposizioni per la saldatura a
linee incrociate nella fabbricazione di lamiere, i provini sono preparati da quattro sezioni
della lamiera di circa 50 mm × 50 mm in conformità alla figura C.6. Le prove sui provini
sono effettuate in conformità alla EURONORMA 114-72.
figura C.4 Provino di lamiera
Dimensioni in millimetri

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figura C.5 Provino di tubo


Dimensioni in millimetri

figura C.6 Provino di lamiera con saldatura a linee incrociate


Dimensioni in millimetri

C.5 Estensione delle prove

C.5.1 Le prove in conformità ai punti C.3.2, C.3.3.1, C.3.3.2, C.3.4, C.3.5, C.3.6 e al punto C.3.7
devono essere effettuate per ogni gamma dimensionale (limiti dimensionali in conformità
al punto C.2.3 per singoli valori garantiti) di ogni forma di prodotto.

C.5.2 Le prove in conformità al punto C.3.8.2 e al punto C.3.9 devono essere effettuate per una
dimensione per ciascuna forma di prodotto.

C.5.3 Nel caso di prove in conformità al punto C.3.10, si deve fornire lo spessore pertinente
identico di un prodotto formato da una colata. Gli spessori solitamente considerati come
pertinenti sono il materiale più sottile e più spesso forniti per la saldatura. Lo spessore
minimo deve essere sottoposto a prova ogni volta. Per il limite superiore, le prove che sono
state eseguite su spessori >30 mm sono sufficienti per un intervallo fino a 1,5 volte lo
spessore sottoposto a prova.

C.5.4 Come regola generale, le prove in conformità al punto C.3.11 sono effettuate su una sola
colata.

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APPENDICE D PROGRAMMA DI VALUTAZIONE PER GLI ACCIAI FUSI


(normativa)

D.1 Generalità
La presente appendice ha lo scopo di fornire un elenco delle proprietà e dei procedimenti
di prova che possono essere pertinenti nella caratterizzazione dei "materiali" nuovi e nella
determinazione dei requisiti relativi alle proprietà dei materiali.
Per ogni materiale specifico, le proprietà da utilizzare come base per la valutazione dei
requisiti relativi alle proprietà dei materiali devono essere selezionate in conformità al
punto A.5.1.1.
I requisiti seguenti sono validi per gli acciai fusi.

D.2 Procedimenti di prova

D.2.1 Il tipo e l’estensione delle prove dipendono dai requisiti minimi previsti, in considerazione
della lavorazione e dell’utilizzo delle forme di prodotto in questione. Se non diversamente
specificato, le prove sono condotte nella condizione di consegna normale. I provini devono
essere prelevati dai limiti dimensionali superiore e inferiore in conformità al prospetto C.1.
Tutte le prove seguenti devono essere effettuate sul materiale base:
- analisi chimica inclusi gli elementi di accompagnamento e gli elementi in tracce in
conformità al punto D.3.2;
- prove di trazione in conformità al punto D.3.3;
- prove di resilienza con barra intagliata per verificare la zona termicamente alterata in
conformità al punto D.3.4;
- indagini metallografiche in conformità al punto D.3.5;
- prove di durezza in conformità al punto D.3.6;
- indagine delle caratteristiche di rinvenimento in conformità al punto D.3.7;
- determinazione del comportamento di trasformazione in conformità al punto D.3.8;
- prove di resistenza alla corrosione in conformità al punto D.3.9;
- prove di invecchiamento a lungo termine in conformità al punto D.3.10;
- indagine sulle saldabilità in conformità al punto D.3.11.

D.2.2 Nel caso di valutazione simultanea di un dato numero di forme o spessori di prodotto, i
provini devono essere selezionati in modo da coprire lo scopo e campo di applicazione
proposti per la valutazione e i procedimenti di fabbricazione richiesti. Ci si deve sforzare
di scegliere il minor numero di provini possibile, coprendo l’intera gamma di dimensioni (I,
II o III, vedere prospetto D.1).
Normalmente si applicano i seguenti intervalli di spessore delle pareti per ogni forma di
prodotto come indicato nel prospetto D.1.

prospetto D.1 Spessore delle pareti


Dimensioni in millimetri

Intervalli di spessore delle pareti


I II III
<25 da 25 a 160 >160

D.2.3 Quando i pezzi fusi contengono più di un intervallo di spessore, ognuno di questi intervalli
deve essere sottoposto a prova separata.

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D.2.4 Le posizioni da cui i provini devono essere prelevati, se non diversamente ed


espressamente specificato nelle sezioni seguenti, devono essere disposte in modo che
siano coperte dalle prove anche le aree meno favorevoli e che si ottenga una buona
panoramica generale dell’uniformità del prodotto.

D.2.5 Si devono prelevare campioni per ogni tecnica di colata.

D.3 Prove base

D.3.1 Generalità
Le prove base devono essere effettuate da ogni fabbricante di materiali su almeno due
colate, che dovrebbero coprire l’intervallo specificato di analisi e di trattamento termico.

D.3.2 Determinazione della composizione chimica


L’analisi della colata deve essere fornita dal fabbricante del materiale. L’analisi del
prodotto deve essere eseguita su campioni tali da determinare tutti gli elementi
fondamentali e stabilire il comportamento di segregazione indicato dalla scheda dati del
materiale.

D.3.3 Prove di trazione

D.3.3.1 Le prove di trazione a temperatura ambiente devono essere effettuate su provini rotondi
per determinare la resistenza di prova allo 0,2% o all’1,0%, la resistenza a trazione,
l’allungamento alla frattura e la riduzione dell’area.

D.3.3.2 Le prove di trazione (provini rotondi) devono essere eseguite a temperature elevate a
intervalli di 100 K fino a circa 50 K oltre la massima temperatura di esercizio per acciai con
una resistenza garantita a snervamento/trazione ad alta temperatura. I valori caratteristici
da determinare devono essere in conformità al punto C.3.3.1.

D.3.3.3 Nel caso dell’acciaio fuso austenitico per bassa temperatura, le prove di trazione devono
essere eseguite su:
a) provini semplici alla minima temperatura di esercizio ma non minore di -196 °C, al
fine di determinare la resistenza di prova allo 0,2% e all’1,0%, la resistenza a
trazione, l’allungamento a rottura e la riduzione di area;
b) provini semplici e intagliati con la stessa area So alla base dell’intaglio, per
determinare il rapporto di trazione all’intaglio. Il rapporto tra la massima
sollecitazione dei bordi e la sollecitazione media deve essere almeno 4,5. Le prove
di trazione all’intaglio devono risultare in un rapporto di Rm intagliato/Rm semplice ≥ 1.

D.3.4 Prove di resilienza su barra intagliata


Le prove di resilienza su barra intagliata devono essere eseguite a temperatura ambiente
e in conformità al punto B.3 della EN 13445-2:2002, su provini Charpy con intaglio a V in
conformità alla EN 10045-1. Se necessario, si devono elaborare le curve dell’energia
d’urto in funzione della temperatura (KV-T ).

D.3.5 Indagine metallografica


L’esame metallografico deve essere eseguito per valutare la microstruttura, la grandezza
del grano e le impurità e, se necessario, il contenuto di ferro delta. Nel caso di colate di
tipo centrifugato, si devono produrre inoltre macrosezioni.

D.3.6 Prove di durezza


Nel caso di materiali bonificati, si deve effettuare un’indagine della durezza per
determinare l’omogeneità.
La temprabilità può essere determinata mediante prova Jominy o calcolo.

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D.3.7 Produzione di un grafico di rinvenimento per gli acciai bonificati e induriti per
invecchiamento
Le caratteristiche di rinvenimento devono essere determinate per la resistenza allo
snervamento, la resistenza a trazione, il rapporto tra resistenza allo snervamento e
resistenza a trazione, l’allungamento a frattura, la riduzione di area e l’energia d’urto della
barra intagliata ad un minimo di cinque diverse temperature di rinvenimento sopra 300 °C
e per tre durate di rinvenimento. Le temperature e le durate dovrebbero essere fissate in
modo da rivelare qualsiasi tendenza verso l’infragilimento da rinvenimento e la sensibilità
a durate prolungate.
Si devono effettuare prove di trazione e si devono realizzare curve di transizione
dell’energia d’urto. Secondo i risultati dei punti D.3.4 e D.3.5, i provini dovrebbero essere
selezionati in modo da potere anticipare i risultati minimi.

D.3.8 Determinazione del comportamento di trasformazione


Per stimare il comportamento di trasformazione degli acciai fusi normalizzati si devono
determinare mediante prove i punti di transizione.
Si deve produrre un diagramma-continuo tempo-temperatura-trasformazione per gli
acciai fusi bonificati o induriti per invecchiamento.

D.3.9 Prove di corrosione


Quando la resistenza alla corrosione intercristallina è garantita, essa deve essere
controllata. Nel caso degli austeniti stabilizzati, si deve considerare il rapporto di
stabilizzazione minimo possibile garantito dal fabbricante del materiale. La temperatura
limite e la vita in servizio devono essere determinate in conformità al punto D.3.10.2.
Quando il fabbricante del materiale fornisce ulteriori garanzie in relazione alla resistenza
alla corrosione (per esempio fessurazione per corrosione da sollecitazione), queste
devono essere verificate alle condizioni di garanzia.

D.3.10 Prove a lungo termine

D.3.10.1 Le prove a lungo termine devono essere effettuate su materiali ad alta temperatura su
provini semplici o con intaglio.
Nota Ulteriori dettagli non sono attualmente considerati.

D.3.10.2 Le prove d’invecchiamento devono essere eseguite per un minimo di 1 000 h, 2 000 h e
5 000 h per determinare la tendenza all’infragilimento indotto da precipitazione, se si
prevede che tale infragilimento possa verificarsi nel corso della vita in servizio. Si può
effettuare la stima della temperatura di esercizio massima consentita se l’occasione risulta
da equazioni parametriche, per esempio in conformità a Larson-Miller:
PLM = t (C + log T )
dove:
C è la costante (solitamente C = 20);
T è la temperatura in kelvin,
t è il tempo in h.
Le prove sono eseguite su provini Charpy con intaglio a V in conformità alla EN 10045-1.

D.3.11 Indagine sulla saldabilità


Si deve esaminare il comportamento del materiale base per il procedimento di saldatura
previsto, per cui si devono determinare l’apporto termico massimo consentito e la
temperatura (tra i cicli di saldatura) di esercizio, considerando i limiti di spessore delle
pareti. A tale scopo, devono essre eseguite le saldature con smusso inclinato con un
angolo della flangia di 5° max. (vedere figura E.1).

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D.3.12 Effetti del trattamento termico dopo l’ulteriore lavorazione


Se è previsto un trattamento termico (per esempio trattamento termico di solubilizzazione,
rinvenimento di distensione, ricottura di stabilizzazione), si devono effettuare le prove
suddette, appropriate per l’applicazione proposta. Si devono determinare i limiti dei cicli
tempo/temperatura del trattamento termico.

D.4 Campionamento

D.4.1 I provini devono essere prelevati in conformità alla EN 10213-1 e inoltre un provino deve
essere prelevato a metà spessore per spessori delle pareti >50 mm e un provino a un
quarto dello spessore e a metà spessore per spessori delle pareti >100 mm.

D.4.2 Nel caso di prove di resilienza con barre intagliate, l’intaglio deve essere perpendicolare
alla superficie.

D.4.3 Il campionamento per le prove di resistenza alla corrosione intercristallina deve essere
concordato.

D.5 Estensione delle prove

D.5.1 Le prove in conformità ai punti D.3.2, D.3.3.1, D.3.3.2, D.3.4, D.3.5 e al punto D.3.6 devono
essere effettuate per ogni gamma dimensionale (limiti dimensionali in conformità al punto
D.2.3 per singoli valori garantiti) di ogni forma di prodotto.

D.5.2 Nell’esecuzione delle prove di rottura per viscosità in conformità al punto D.3.10.1, si
devono annotare i requisiti della EN 10291.

D.5.3 Le prove in conformità al punto D.3.10.2 e al punto D.3.11 devono essere eseguite per una
dimensione di ogni forma di prodotto.

D.5.4 Per le prove in conformità al punto D.3.3.3 b) sono sufficienti una forma di prodotto e una
colata.

D.5.5 Nel caso di prove in conformità al punto D.3.11, si deve fornire lo spessore pertinente
identico di un prodotto formato da una colata. Gli spessori solitamente considerati come
pertinenti sono il materiale più sottile e il più spesso forniti per la saldatura. Lo spessore
minimo deve essere sottoposto a prova ogni volta. Per il limite superiore, le prove che sono
state eseguite su spessori >30 mm sono sufficienti per un intervallo fino a 1,5 volte lo
spessore sottoposto a prova.

D.5.6 Come regola generale, le prove in conformità al punto D.3.11 sono effettuate su una sola
colata.

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APPENDICE E CONDIZIONI DI SALDATURA E DI TRATTAMENTO TERMICO PER LA VERIFICA


(normativa) DELLA SALDABILTÀ DEGLI ACCIAI A GRANO FINE

E.1 Generalità
La saldabilità del materiale nuovo deve essere qualificata mediante provini saldati. Se non
esiste alcuna modifica essenziale nell’analisi all’interno di un dato intervallo di spessore,
lo spessore del prodotto da saldare dovrebbe essere in corrispondenza del limite
superiore dell’intervallo di spessore richiesto.
Siccome per la struttura nella ZTA (come nel materiale di apporto) è determinante il
tempo di raffreddamento t8/5, che è definito dall’apporto termico della saldatura, dallo
spessore della lamiera e dalla temperatura di preriscaldamento e/o di esercizio, si devono
realizzare giunti saldati per determinare i tempi t8/5 minimo e massimo; il tempo t8/5
minimo influisce principalmente sulla durezza massima della zona termicamente alterata
(ZTA) e pertanto sulla probabilità di fessurazione a freddo, il tempo di raffreddamento
massimo t8/5 è responsabile per un comportamento all’urto sufficiente nella ZTA.
Nota 1 Si raccomanda di saldare giunti con tempi di raffreddamento t8/5 compresi tra 7 s e 25 s (o 40 s, se
appropriato).
Nota 2 Se si dimostra, per esempio mediante prova di fessurazione a freddo, che è impossibile mantenere un tempo
di raffreddamento di t8/5 di 7 s, questo dovrebbe essere aumentato gradualmente fino a un valore maggiore
di 8 o 9 o 10 s.
Nota 3 Se si prevede di saldare il materiale nuovo con un apporto termico di saldatura elevato, si può utilizzare un
tempo di raffreddamento maggiore di 25 s, per esempio 40 s. Se risulta evidente durante le prove della
tenacità all’urto della ZTA che l’energia d’urto di 27 J o di 40 J alla temperatura caratteristica per il materiale
base non è raggiunta, si deve ridurre il tempo di raffreddamento sotto i 40 s.

E.2 Determinazione del tempo di raffreddamento


Il tempo di raffreddamento t8/5 può essere misurato, calcolato o determinato mediante
diagrammi in conformità alla EN 1011-2, vedere le figure da E.1 a E.3 [13].
figura E.1 Spessore della lamiera per la transizione da un flusso di calore bidimensionale a tridimensionale, in
funzione dell’apporto termico e della temperatura di preriscaldamento T0 in caso di saldatura ad arco
sommerso
Legenda
Y Spessore di transizione do (mm)
X Apporto di calore (kJ/cm)

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figura E.2 Tempo di raffreddamento dei cordoni sulla lamiera con flusso di calore tridimensionale, in funzione
dell’apporto termico e della temperatura di preriscaldamento T0 in caso di saldatura ad arco
sommerso
Legenda
Y Spessore di transizione do (mm)
X Apporto di calore (kJ/cm)

figura E.3 Tempo di raffreddamento dei cordoni sulla lamiera con flusso di calore bidimensionale,in funzione
dell’apporto termico e della temperatura di preriscaldamento T0 in caso di saldatura ad arco
sommerso
Legenda
Y Spessore di transizione do (mm)
X Apporto di calore (kJ/cm)

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E.3 Condizioni di trattamento termico

prospetto E.1 Condizioni di trattamento termico

Condizioni di trattamento termico


a Condizione di saldatura, senza trattamento
b 1 h a Tmin (temperatura minima specificata per rinvenimento di distensione)
c 5 h a (Tmin + Tmax)/2
d 15 h a Tmax (temperatura massima specificata per rinvenimento di distensione)

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APPENDICE F INDAGINE METALLOGRAFICA SULLA SENSIBILITÀ ALLA FESSURAZIONE DA


(normativa) RINVENIMENTO DI DISTENSIONE
Per coprire l’area necessaria per il rilevamento della fessurazione, sono in genere
necessarie tre fasi separate della sezione tangenziale a intervalli complessivi da 0,3 mm
a 0,15 mm. La sezione tangenziale deve includere lo strato superiore, gli strati di apporto
e l’area del vertice (vedere figura F.1).
La superficie complessiva della sezione dovrebbe avere dimensioni pari a 50 mm × lo
spessore del prodotto, ma tuttavia non maggiori di 50 mm × 50 mm.
figura F.1 Sezione tangenziale
Legenda
a ZTA
b Zona soggetta a fessurazione
c Materiale base
d Strati
e Linea centrale di saldatura

La posizione della sezione deve essere determinata mediante la struttura del grano nella
sezione trasversale e il modello della zona termicamente alterata (ZTA).

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BIBLIOGRAFIA
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[14]EN 288-1 Specification and qualification of welding procedures for
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[15]EN 288-2 Specification and qualification of welding procedures for
metallic material - Part 2: Welding procedure specification for
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[16]EN 1252-2 Cryogenic vessels - Materials - Part 2: Toughness requirements
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[17]EN 10164 Steel products with improved deformation properties
perpendicular to the surface of the product - Technical delivery
conditions
[18]prEN 12074 Welding consumables - Quality requirements for manufacture,
supply and distribution of consumables for welding and allied
processes
[19]ENV 22605-1 Steel products for pressure purposes - Derivation and
verification of elevated temperature properties - Part 1: Yield or
proof stress of carbon and low alloy steel products
(ISO 2605-1:1976)
[20]ENV 22605-2 Steel products for pressure purposes - Derivation and
verification of elevated temperature properties - Part 2: Proof
stress of austenitic steel products (ISO 2605-2:1976)
[21]ENV 22605-3 Steel products for pressure purposes - Derivation and
verification of elevated temperature properties - Part 3: An
alternative procedure for deriving the elevated temperature
yield of proof stress properties when data are limited
(ISO 2605-3:1985)
[22]EN ISO 3690 Welding and allied processes - Determination of hydrogen
content in ferritic arc weld metal

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[23]EN ISO 377 Steel and steel products - Location of samples and test pieces
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[24]EN ISO 642:1999 Steel - Hardenability test by end quenching (Jominy test)
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[25]EN 764-5 Pressure equipment - Part 5: Compliance and Inspection
Documentation of Materials

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