EJERCICIO 01: EVALUACION DE UN INTERCAMBIADOR.

Realizar la evaluación del siguiente intercambiador de calor extrayendo los datos de las
siguientes hojas de especificaciones.

Stream Properties Page 2

Released to the following HTRI Member Company:
mgsimulation
Marcos
Xist E Ver. 5.00 20/11/2010 12:32 SN: Friendsl US Units
Problemas con la Temperatura de salida del Intercambiador
Enfriamiento de la Corriente de Propano-Butano
Rating - Horizontal Multipass Flow TEMA AES Shell With Single-Segmental Baffles
Hot Shellside Fluid Inlet Outlet
Fluid name C3/C4
Temperature (F) 118,00 111,12
Pressure (psia) 237,696 237,346
Weight fraction vapor (--) 1,0000 0,0000
Vapor Properties
Density (lb/ft3) 2,3045 2,3279
Viscosity (cP) 0,0097 0,0096
Conductivity (Btu/hr-ft-F) 0,0136 0,0134
Heat capacity (Btu/lb-F) 0,5807 0,5764
Molecular weight (--) 43,7727 43,7727
Liquid Properties
Density (lb/ft3) 27,2650 27,7585
Viscosity (cP) 0,0716 0,0756
Conductivity (Btu/hr-ft-F) 0,0504 0,0513
Heat capacity (Btu/lb-F) 1,4859 1,4682
Molecular weight (--) 43,7727 43,7727
Latent heat (Btu/lb) 122,655 125,811
Surface tension (dyne/cm) 4,3567 4,7477
Molar Composition Vapor Liquid K-Value Vapor Liquid K-Value
1 Methane 7,471e-7 7,471e-7 1,0000 7,471e-7 7,471e-7 1,0000
2 Ethane 0,0438 0,0438 1,0000 0,0438 0,0438 1,0000
3 Propane 0,9350 0,9350 1,0000 0,9350 0,9350 1,0000
4 i-Butane 0,0176 0,0176 1,0000 0,0176 0,0176 1,0000
5 n-Butane 0,0036 0,0036 1,0000 0,0036 0,0036 1,0000
6 Isopentane 2,008e-8 2,008e-8 1,0000 2,008e-8 2,008e-8 1,0000
7 n-Pentane 0,0000 0,0000 -- 0,0000 0,0000 --
 Stream Properties Page 3
Released to the following HTRI Member Company:
mgsimulation
Marcos
Xist E Ver. 5.00 20/11/2010 12:32 SN: Friendsl US Units
Problemas con la Temperatura de salida del Intercambiador
Enfriamiento de la Corriente de Propano-Butano
Rating - Horizontal Multipass Flow TEMA AES Shell With Single-Segmental Baffles
Cold Tubeside Fluid Inlet Outlet
Fluid name SALT WATER
Temperature (F) 84,96 111,00
Pressure (psia) 60,696 47,385
Weight fraction vapor (--) 0,0000 0,0000
Vapor Properties
Density (lb/ft3) -- --
Viscosity (cP) -- --
Conductivity (Btu/hr-ft-F) -- --
Heat capacity (Btu/lb-F) -- --
Molecular weight (--) -- --
Liquid Properties
Density (lb/ft3) 62,1759 61,8547
Viscosity (cP) 0,8070 0,6079
Conductivity (Btu/hr-ft-F) 0,3552 0,3663
Heat capacity (Btu/lb-F) 0,9989 0,9986
Molecular weight (--) 18,02 18,02
Latent heat (Btu/lb) -- --
Surface tension (dyne/cm) 71,2827 68,9583
Molar Composition Vapor Liquid K-Value Vapor Liquid K-Value
1 Water (IAPWS 1997) -- -- -- -- -- --
 HEAT EXCHANGER SPECIFICATION SHEET Page 1
US Units

Job No. 2-00010

Customer PDVSA Reference No. a-0001
Address Proposal No.
Plant Location PUNTO FIJO - EDO. FALCON Date 20/11/2010 Rev A
Service of Unit Enfriamiento Item No. E-102
Size 53,7400 x 240,000 inch Type AES Horz. Connected In 2 Parallel 1 Series
Surf/Unit (Gross/Eff) 12880,5 / 12530,1 ft2 Shell/Unit 2 Surf/Shell (Gross/Eff) 6440,26 / 6265,04 ft2
PERFORMANCE OF ONE UNIT
Fluid Allocation Shell Side Tube Side
Fluid Name C3/C4 SALT WATER
Fluid Quantity, Total lb/hr 109000 550000
Vapor (In/Out) 109000
Liquid 109000 550000 550000
Steam
Water 550000 550000
Noncondensables 0,0334 0,0334
Temperature (In/Out) F 118,00 111,12 84,96 111,00
Specific Gravity 0,4448 0,9964 0,9913
Viscosity cP 0,0097 0,0756 0,8070 0,6079
Molecular Weight, Vapor
Molecular Weight, Noncondensables
Specific Heat Btu/lb-F 0,5807 1,4682 0,9989 0,9986
Thermal Conductivity Btu/hr-ft-F 0,0136 0,0513 0,3552 0,3663
Latent Heat Btu/lb 122,655 125,811
Inlet Pressure psia 237,696 60,696
Velocity ft/sec 1,10 3,56
Pressure Drop, Allow /Calc psi 3,000 0,350 16,000 13,311
Fouling Resistance (min) ft2-hr-F/Btu 0,00100 0,00200
Heat Exchanged Btu/hr 14299996 MTD (Corrected) 11,5 F
Transfer Rate, Service 99,00 Btu/ft2-hr-F Clean 153,70 Btu/ft2-hr-F Actual 100,97 Btu/ft2-hr-F
CONSTRUCTION OF ONE SHELL Sketch (Bundle/Nozzle Orientation)
Shell Side Tube Side
Design/Test Pressure psig 250,000 / 170,000 /
Design Temperature F 170,00 170,00 53,7400 inch

No Passes per Shell 1 14

Corrosion Allow ance inch 20,000 ft

Connections In inch 1 @ 7,9810 1 @ 6,0650

Size & Out inch 1 @ 7,9810 1 @ 6,0650
Rating Intermediate @ @
Tube No. 1230 OD 1,0000 inch Thk(Avg) 0,0830 inch Length 20,000 ft Pitch 1,2500 inch Layout 30
Tube Type Plain Material CARBON STEEL
Shell ID 53,7400 inch OD inch Shell Cover
Channel or Bonnet Channel Cover
Tubesheet-Stationary Tubesheet-Floating
Floating Head Cover Impingement Plate Circular plate
Baffles-Cross Type SINGLE-SEG. %Cut (Diam) 15,0 Spacing(c/c) 14,0000 Inlet 28,2437 inch
Baffles-Long Seal Type
Supports-Tube U-Bend Type
Bypass Seal Arrangement Tube-Tubesheet Joint
Expansion Joint Type
Rho-V2-Inlet Nozzle 823,99 lb/ft-sec2 Bundle Entrance 94,71 Bundle Exit 20,85 lb/ft-sec2
Gaskets-Shell Side Tube Side
-Floating Head
Code Requirements TEMA Class
Weight/Shell 48795,1 Filled w ith Water 69887,5 Bundle 24459,0 lb
Remarks:

Reprinted w ith Permission (v5 )

EJERCICIO 02: DISEÑO DE UN INTERCAMBIADOR TUBO CARCAZA:

Se desea precalentar una corriente de agua que va a una caldera, para lo cual se usa como
corriente de calentamiento una corriente remanente de de agua caliente proveniente del
condensador de una torre de destilación y así realizar un aprovechamiento energético de
las corrientes de proceso.

El agua de alimentación a la caldera viene a una temperatura de 90 F y se debe

precalentar hasta 120 F. el fluido posee una presión de 40 psia

Por su parte el fluido proveniente del condensador trae una temperatura de 160 F y 60
psia de presión, ambos en estado líquido.

Se debe inyectar 200000 lb/hr de agua a la caldera y se dispone de 100000 lb/hr del fluido
de calentamiento.

Tu trabajo consiste en diseñar un intercambiador de calor que sea capaz de cumplir con
las especificaciones descritas anteriormente y que posea un sobredimensionamiento no
mayor al 10% en vista que no se prevén planes de expansión de la producción ni a corto o
mediano plazo.

Especifique las bases y criterios usados para el diseño.

Parámetros de Diseño
Las siguientes especificaciones generales dan la conversión más eficiente de caída de
presión a transferencia de calor para intercambiadores de calor sin cambio de fase.
1. Corte del deflector: 20 a 30%
2. Espacio entre deflectores/diámetro de carcaza: 0.3 a 0.5
3. Número de bandas de sello: El número de pares de listones de cierre por fila
transversal de tubo entre los bordes de los deflectores deben ser de 0.14 a 0.20, o
aproximadamente de 5 a 7 filas de tubo por banda de sello para cabezales flotantes de
intercambiadores. Estas bandas de sello no se necesitan para diseños típicos de placa de
tubo fija o intercambiadores de tubos en U.
4. Patrones de arreglos de tubo: Si se requiere limpieza en los arreglos, use un arreglo de
90° para flujo turbulento y un arreglo de 45° para flujo en transición o laminar. Si la
limpieza no es problema, use arreglos de 30° para flujo laminar o turbulento. No use
arreglos de 60° debido a que éstos tienen características de caída de presión o de
transferencia de calor inferiores cuando se comparan con los arreglos de 30°.
Consideraciones de diseño para intercambiadores de tubo y
carcaza
4.7.1 Número de carcazas
El número total de carcazas necesarias para un intercambiador es generalmente fijado por
la magnitud de la diferencia que existe entre la temperatura de salida del fluido caliente y
la temperatura de salida del otro fluido. Esta diferencia es conocida como “la extensión
del cruce de temperatura”. El “cruce”, además de otras variables que se discuten en la
Subsección 4.6, determinan el valor de Fn, denominado factor de corrección de
temperatura; este factor debe siempre ser igual o mayor que 0.80. (El valor de Fn
disminuye lentamente entre 1.00 y 0.80, pero luego decrece rápidamente hasta alcanzar
un valor cercano a cero. Un valor de Fn menor que 0.80 no puede predecirse con
exactitud a través de la información que frecuentemente se usa en diseño de procesos).
En un intercambiador de una sola carcaza, Fn es por lo menos 0.80 cuando la diferencia de
temperatura es 0°C (0°F).

Incrementar el número de carcazas permite aumentar la extensión del cruce

y/o el valor de Fn. El número total de carcazas también depende de la superficie total
requerida, debido a que el tamaño del mismo está usualmente limitado con respecto al
manejo de fluidos. Si no hay restricciones locales debido a la capacidad en el manejo del
haz de tubo o del equipo de limpieza, el área máxima por carcaza está usualmente
limitado a una unidad con una carcaza de un diámetro interno de 1219 mm (48 pulg) o un
haz de tubo de 13.6 t (15 short tons). (Estas limitaciones no se aplican necesariamente a
intercambiadores de lámina de tubo fijos). La limitación del diámetro de la carcaza resulta
en la siguiente aproximación del número de tubos (NT) y el área por carcaza (As), para un
intercambiador de 4 pases por los tubos con cabezal flotante fijo y tubos sencillos:

Selección de los Tubos

1. Tipos.–Comúnmente, los tubos para intercambiadores están disponibles con superficie
lisa o aleteada. (Existe una gran variedad de tubos especiales disponibles, pero estos tubos
especiales son raramente usados, por consiguiente no son discutidos en este documento).
La selección de la superficie está basada en la aplicación, disponibilidad y economía del
sistema.
Los intercambiadores convencionales de tubo y carcaza usan tubos de superficie lisa. Estos
están disponibles en cualquier tipo de material usado en la fabricación de
intercambiadores y vienen en una gran diversidad de espesores. Este tipo de tubos es
apropiado para todo tipo de intercambiadores de tubo y carcaza.
En el caso de tubos con aletas pequeñas, las aletas incrementan 2 1/2 veces el área del
tubo liso. Los tubos aleteados deben ser usados donde éstos sean económicos para
aquellos servicios con un factor de ensuciamiento en el lado de la carcaza de 0.00053
m2°C/W (0.003 hpie2°F/BTU) o menos. Esta limitación debe ser impuesta hasta que se
tenga experiencia adicional con el “ensuciamiento de las aletas”, en los casos que se
espere un mayor ensuciamiento. Las aletas pequeñas nunca deben ser usadas en servicios
donde la tasa de corrosión exceda 0.05 mm/año (2 mils/año); puesto que la vida de las
aletas se reducirá a 3 años o menos. Debido a que los tubos aleteados cuestan entre 50 y
70% más que los tubos lisos (tomando la misma
longitud y espesor de pared), se requiere que el cociente entre la resistencia total interna
sea de 3 veces ó más, basado en tubos lisos, para justificar los tubos aleteados. Esta
relación frecuentemente se presenta en rehervidores calentadores, enfriadores de agua y
condensadores operando con fluidos orgánicos.
Para una relación menor que 3, los tubos aleteados pueden ser una buena selección
económica, si ésta implica el requerimiento de menor número de carcazas que el utilizar
tubos lisos. Los tubos aleteados son también particularmente útiles para eliminar cuellos
de botellas, expansiones utilizando carcazas existentes, y en casos donde el satisfacer el
mínimo Diámetro del haz de tubo es de mayor interés que el costo mismo.

2. Longitud.– La selección de la longitud del tubo es afectada por la disponibilidad y el

costo del mismo. Mundialmente las longitudes de tubo no mayor de 7.3 m (24 pie) son
fáciles de obtener. Tubos más largos (hasta de 12.2 m (40 pie) para acero al carbono y
21.3 m (70 pie) para aleaciones de cobre) pueden encontrarse en los Estados Unidos. Sin
embargo, 6.1 m (20 pie) de longitud de tubo es la medida comúnmente preferida en las
refinerías de la IPPCN.
El costo del área superficial del intercambiador depende sobre todo de la longitud del
tubo. Mientras más largo sea el tubo, el diámetro del haz de tubo decrece para la misma
área considerada. El ahorro resulta en la disminución del costo de las bridas de la carcaza,
con un incremento nominal en el costo por una carcaza más larga. En los límites prácticos,
la longitud del tubo no tiene penalidades en el costo a menos que ésta exceda de 7.3 m
(24 pie) para acero y 9.1 m (30 pie) para aleaciones de cobre.
Una desventaja del uso de tubos largos en unidades (como condensadores) colocadas en
estructuras, es el incremento en el costo por requerimientos de plataforma más grandes y
estructuras adicionales. Haces de tubos más largos también requieren mayor área para el
lado de éstos, y por consiguiente esto aumenta el área requerida para la planta.
3. Diámetro y espesor de pared.– Los tubos de intercambiadores son suministrados sobre
la base de un mínimo o un promedio de espesor de pared y un diámetro nominal. para los
tubos de intercambiadores, el diámetro nominal del tubo es el diámetro externo, el cual
es fijo. El diámetro interno varía con el espesor nominal de la pared del tubo y la
tolerancia del espesor de pared. El mínimo espesor de la pared del tubo debe tener sólo
tolerancias positivas, por consiguiente, el mínimo espesor es el espesor nominal de la
pared del tubo. En el caso que la base sea el espesor promedio de la pared del tubo, la
tolerancia puede ser positiva o negativa, por tanto el espesor real de la pared puede ser
mayor o menor que el espesor nominal. La tolerancia permisible varía en función del
material del tubo, Diámetro, y el método de fabricación de éste.

Los siguientes diámetros y espesores son los preferidos en intercambiadores fabricados

mediante el laminado de tubos dentro de placas de tubo, para los servicios indicados.
a. Servicio de agua – Tubos no ferrosos: 19.05 mm (3/4 pulg) DE con 1.65 mm (0.065 pulg)
de espesor de pared.
b. Servicio de aceite – Tubos ferrosos:

Espaciado de tubos (Tube Pitch).– El espaciado de los tubos (PT) es la distancia de centro
a centro entre tubos adyacentes (Ver Figura 4.). Los espaciamientos comúnmente usados
se calculan como 1.25 veces el diámetro externo del tubo, así tenemos:
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
ÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁÁ
5. Para tubos con el diámetro externo mayor que 38.1 mm (1 1/2 pulg), use ÁÁ1Á.25Á
veces el diámetro externo.
6. En rehervidores de tipo marmita donde la presión es menor que 345 kPa manométricas
(50 psig) y el flujo de calor es mayor que 31500 W/m2 (1 BTU/hpie2) use 9.5 mm (3/4
pulg) de espaciamiento entre los tubos.
Los arreglos triangulares de tubos de 19.05 mm DE (3/4 pulg), deberían tener un
espaciado de 23.81 mm (15/16 pulg), a menos que está limitado por el espesor de pared
requerido. La columna “Recomendación del mayor espesor de pared” está basada en la
máxima distorsión permisible de la placa de tubo; resultante del rotamiento del tubo
indicado hacia la placa de tubo la cual tiene el mínimo ancho de ligamento permitido en
los espaciados correspondientes. El ligamento es aquella porción de la placa de tubo entre
dos huecos de tubos adyacente.

Deflectores (Baffles).– La trayectoria del fluido contenido en la carcaza depende del tipo y
arreglo de los deflectores. En algunos casos el patrón de flujo afecta considerablemente la
transferencia de calor, mientras que en otros carece de importancia, por ejemplo en
intercambiadores con condensación o cuando el valor del coeficiente de transferencia de
calor del lado de la carcaza excede consideradamente al correspondiente del lado de los
tubos. La mayoría de los deflectores cumplen con dos funciones:
(1) direccionar el flujo según la trayectoria deseada y (2) soportar los tubos y
prevenir vibración.
Los tipos de deflectores mas conocidos son: transversales, longitudinales y de ventana; los
cuales se describen a continuación.
a. Deflectores transversales (Crossflow Baffles)– Los deflectores transversales
soportan a los tubos, restringen la vibración de éstos por choque con el fluido y
direccionan el flujo, en el lado de la carcaza, transversalmente al haz de tubos
(perpendicular al eje de los tubos); proporcionando un alto grado de turbulencia
y un alto coeficiente de transferencia de calor, pero incrementando la caída de
presión. Dentro de este tipo de deflectores el mas conocido y eficiente es el de
segmento.
b. El corte del deflector es la porción del deflector “cortada” para permitir el flujo a
través del deflector. El tamaño de este corte afecta el coeficiente de transferencia
de calor y la ciada de presión. Para los deflectores de segmento, esta porción es
expresada en porcentaje y viene dada como el cociente entre la altura del corte y
el Diámetro de la carcaza. Usualmente, los cortes de los deflectores de segmento
son de aproximadamente 25% de su área, aunque el máximo corte práctico para
los soportes de tubos es aproximadamente 48%. Trabajos realizados (en una sola
fase) por Heat Transfer Research Inst. (HTRI) en deflectores de segmento, indican
que el rango de corte óptimo es de 15 a 30%, con 25%. como el óptimo. Un corte
mayor resultaría en una pobre distribución de flujo con espacios muertos detrás
del deflector y disminución de la ciada de presión y del coeficiente de
transferencia. Un corte menor se traduciría en una alta velocidad del fluido en el
corte con incremento de la caída de presión, e igualmente existirían espacios
muertos y remolinos detrás del deflector.

c. El espaciado del deflector, es el espacio longitudinal entre deflectores con una

precisión hasta de 6 mm (1/4 pulg). A menor espaciado del deflector, mayor
coeficiente de transferencia y mayor caída de presión; por lo que esta distancia
debe definirse de manera tal que permita una alta velocidad y un alto coeficiente
transferencia dentro de los limites permisibles de caída de presión; es decir, hacía
un diseño óptimo del intercambiador. El espaciado máximo del deflector no debe
exceder al diámetro de la carcaza y debe ser adecuado para proporcionar soporte
a los tubos y prevenir la posible vibración de los mismos. Esta dimensión es
definida en el TEMA como máximo tramo sin soporte (“maximum unsoported
span”); siendo los valores recomendados una función del tamaño del tubo y, para
flujos sin cambio de fase, del diámetro de la carcaza. Si no existe cambio de fase
en el fluido del lado de la carcaza, el espaciado de deflector no debe exceder el
diámetro interno de la carcaza; de otra manera el fluido tendría que fluir paralelo
a los tubos, en vez de perpendicular, produciendo así un coeficiente de
transferencia de calor mucho más bajo. Cuando se tiene condensación o
vaporización, el máximo espaciado de deflectores es solamente función del
diámetro del tubo.
d. El mínimo espaciado de deflectores, requerido para mantener una buena
distribución de flujo, es el 20% del Diámetro interno de la carcaza pero no menor
de 50 mm (2 pulg). Un espaciado de deflector muy pequeño obliga al fluido en la
 carcaza a desviarse, produciendo así una disminución en el coeficiente de
transferencia de calor.
e. La orientación de los cortes del deflector depende del tipo de fluido, del arreglo
de tubos y del servicio. Cuando el arreglo de tubos es cuadrado o cuadrado
rotado se deben tomar en consideración los siguientes aspectos:

En condensadores, vaporizadores y unidades que contengan fluidos con sólidos

suspendidos, la orientación del corte debe ser vertical. En esta forma se minimiza la
formación de “bolsas”, las cuales actuarían como trampas de vapor o sedimentos,
reduciendo así el área de transferencia de calor.
• La orientación de los cortes del deflector debe ser horizontal cuando el fluido en el lado
de la carcaza no tiene sedimentos y está siendo enfriado sobre un rango amplio de
temperatura (100 a 175°C (200–300°F)) en una sola carcaza. Esto evita la estratificación
del fluido.

• La orientación de los cortes del deflector puede ser también a un ángulo de 45° con
respecto al nivel del suelo. Esta posición es conocida como “on the bias”. En arreglos
triangulares de tubos (30°), la orientación de los cortes del
deflector se define en base a:
• Cuando el fluido libre de sedimentos en el lado de la carcaza está siendo enfriado sobre
un amplio rango de temperatura (100 a 170°C (200–300°F)) en una sola carcaza, la
orientación de los cortes debe ser horizontal para así evitar estratificación del fluido.
• Para cualquier otro servicio el corte debe ser vertical.

b Deflectores longitudinales– Este tipo de deflectores son usados para dividir la carcaza
en dos o mas secciones, creando carcazas multipasos. Deben usarse soldados a la carcaza
y a la placa de tubos para evitar que el fluido filtre a través del collado entre el deflector y
la carcaza, lo cual disminuiría la eficiencia de la operación de transferencia de calor.
Debido a las dificultades encontradas para realizar un buen proceso de soldadura, cuando
se requieren carcazas multipasos resulta mas económico usar carcazas separadas por cada
paso; a menos que el diámetro de la carcaza sea lo suficientemente grande que permita
soldar con facilidad el deflector a la carcaza.
c. Deflectores de ventanas– Cuando en un intercambiador se requiera baja caída de
presión en la carcaza, por ejemplo en el manejo de gases, el uso de deflectores de flujo
transversal resulta impráctico. En este caso deben usarse deflectores de flujo paralelo,
conocidos como deflectores de ventana.
La función principal de los deflectores de ventana es soporte de los tubos mientras
permiten al fluido fluir paralelo a los tubos. Dentro de este tipo de deflectores el mas
conocido y eficiente es el de segmento doble (llamado también disco modificado o
corona).
Adicionalmente, los deflectores de círculo lleno son usados ocasionalmente para soportar
los tubos en los rehervidores tipo marmita.
El corte de los deflectores de segmento doble es expresado en porcentaje y viene dado
con el cociente entre el área de la ventana del deflector y el área de la sección transversal
del intercambiador.
Normalmente, las áreas de los huecos centrales en los deflectores dobles son iguales y
cubren 40% del área de la sección transversal del intercambiador. Esto permite un
solapamiento de deflectores de aproximadamente 10% del área de la sección transversal
en cada lado del intercambiador. Sin embargo, el solapamiento debe ser suficiente para
que por lo menos una fila de tubos sea soportada por segmentos adyacentes.
El espaciado de este tipo de deflectores es aproximadamente igual al espaciado máximo
permisible. Espaciamientos menores resultarían en flujo transversal, lo cual sería contrario
al objetivo de este tipo de deflectotes. Igualmente, para carcazas grandes (mayores de
1016 mm (40 pulg.)), el deflector es dividido en tiras para reducir el flujo transversal.
Boquilla de entrada y deflector de choque.– Los deflectores de choque son requeridos en
las boquillas de entrada del lado de la carcaza, para proteger el haz contra el choque del
fluido cuando: (a) se está condensando, (b) es una mezcla de vapor y líquido, (c) es
material abrasivo continuo, o (d) está entrando a alta velocidad. Adicionalmente, TEMA
requiere protección de choques para el haz cuando los valores de ρV2 (densidad del
fluido, kg/m3, por la velocidad al cuadrado m2/s2) excede:
2250 kg/ms2 (1500 lb/pie.s2) para fluidos no corrosivos, no abrasivos y de una sola fase.
b. 750 kg/ms2 (500 lb/pie.s2) para otros tipos de fluidos, especialmente para fluidos en su
punto de ebullición.
Para flujo bifásico, la densidad se calcula como la densidad homogénea gas–líquido.
También, el área mínima de entrada del haz debe ser igual o exceder el área de la boquilla
de entrada, y no debe producir un valor de ρV2 mayor que 6000 kg/ms2 (4000 lb/pie.s2)
(TEMA). Para poder mantener la cuenta máxima de tubos, la placa de choques está
algunas veces ubicada en la abertura de las boquillas en forma cónica o en el domo arriba
de la carcaza. El material de la placa de choque debe ser por lo menos tan bueno como el
de los tubos.

Fluido a través de los tubos/carcazas

En la determinación de la localización de los fluidos tanto en la carcaza como en los tubos
deben considerarse los siguientes factores:
1. Corrosión.– Colocar el fluido mas corrosivo en los tubos resulta mas económico, pues
los costos por requerimiento de aleaciones y revestimiento son menores.
2. Ensuciamientos.– La localización en los tubos del fluido con mayor tendencia a la
formación de depósitos se traduce en una reducción del ensuciamiento del área de
transferencia ya que este arreglo permite un mejor control de la velocidad. A mayor
velocidad menor ensuciamiento. Los tubos rectos se pueden limpiar mecánicamente sin
remover el haz de tubos y la limpieza química normalmente es mejor en el lado de los
tubos. Los tubos con aletas y en arreglo cuadrado pueden limpiarse fácilmente por medios
físicos; pero usualmente la limpieza química no es efectiva en la carcaza.
3. Temperatura.– Para servicios de alta temperatura, requiriendo materiales (aleaciones)
costosos, es recomendable colocar el fluido caliente en los tubos.
4. Presión.– Colocar la corriente de mayor presión en los tubos requerirá menos
componentes de alta presión, lo cual se traduce en una reducción de costos.
5. Caída de presión.– A igual caída de presión, mayor coeficiente de transferencia de calor
es obtenido en los tubo; por esta razón, el fluido con menor caída de presión permisible
debería colocarse en los tubos.
6. Viscosidad.– Mayores ratas de transferencia de calor son obtenidas colocando un fluido
viscoso en la carcaza.
7. Características tóxicas y letales.– Generalmente, el fluido tóxico debe colocarse en los
tubos, usando una placa doble de tubos para minimizar la posibilidad de fugas. En cuanto
a fluidos con características letales, referirse al Código ASME y cumplir con los
requerimientos establecidos para este tipo de servicios.
8. Rata de flujo.– Colocar el fluido con menor rata de flujo en la carcaza, usualmente,
resulta en un diseño mas económico. La razón de ello radica en el hecho que en la carcaza
el fluido experimenta un mayor turbulencia a menor velocidad que en el tubo.

Número de pasos en el lado del tubo.– Para enfriadores y condensadores usando agua, se
especifica el suficientes número de pasos de tubo para maximizar la utilización de la caída
de presión disponible, siempre y cuando el material de construcción del tubo lo permita.
La velocidad máxima y mínima de agua varía con el material del tubo y el tipo de agua.
Para servicios con hidrocarburos, se especifica los suficientes números de pasos de tubo
para obtener una alta velocidad en los tubos, previendo así el flujo laminar o de
transición.
En algunos casos las condiciones terminales del intercambiador pueden ser tales, que el
tipo de flujo puede cambiar de laminar a turbulento (o viceversa) dentro de la unidad. Esta
situación debe evitarse, debido a que la transferencia de calor en la región de transición
no es predecible. Para algunos servicios, como combustible pesado, este problema se
puede solucionar usando fluidización con un fluido apropiado, que tenga una densidad
más baja.
Normalmente, no menos de dos o más de ocho pasos de tubo son usados. Con más de
ocho y menos de dos, la construcción se complica y los costos de fabricación tienden a ser
excesivos. Note que los arreglos de 2, 4 u 8 pasos de tubo son fácilmente intercambiables.
Sin embargo, en casos especiales, 1 paso o más de 8 pasos pueden algunas veces ser
justificados.

Ensuciamiento
El ensuciamiento (“fouling”) en las unidades de transferencia de calor puede definirse
como depósitos de material indeseado sobre la superficie de transferencia de calor,
causando degradación en la operación del equipo en un orden del 80% y, algunas veces
puede causar, falla o suspensión total de la operación.
Este problema es considerado en el diseño de la unidad mediante la incorporación de una
resistencia térmica denominada Factor de Ensuciamiento.

La solución obvia a este problema de formación de depósitos en intercambiadores es

eliminar los agentes de ensuciamiento de las corrientes, lo cual es a menudo imposible en
corrientes de proceso, porque el fluido por si mismo es un agente de ensuciamiento, por
ejemplo en las reacciones de coquificación y polimerización.

1. La localización del fluido sucio en los tubos permite la limpieza de la unidad

sin incurrir en el alto costo de remover el haz de tubos.
2. El uso de una cubierta del canal plana y fácilmente removible facilita la limpieza física, si
esta fuese requerida frecuentemente.
3. La orientación horizontal de la unidad es probablemente preferida porque evita los
costos de andamio, usualmente requerido para la limpieza de unidades verticales.
4. Velocidades en los tubos entre 3 y 4.6 m/s (10 y 15 pie/s) reduce la frecuencia de
limpieza del equipo.
EJERCICIO 03: EVALUACION Y PROPUESTA DE MEJORA DE UN INTERCAMBIADOR.

Se está realizando un estudio de la unidad de precalentamiento de crudo al reactor R-201 de la

unidad de Fkay, se desea realizar un análisis porque se prevé que el problema de la inestabilidad
es presentado por los intercambiadores E-201 A/B, los cuales presentan variaciones como los
mostrados a continuación:

Gráfico 1: Temperatura de alimentación al reactor R-2101 (FKU028).

640

630

620

610
Temperatura, °F

600

590

580

570

560
07/05/yy 27/05/yy 16/06/yy 06/07/yy 26/07/yy 15/08/yy 04/09/yy 24/09/yy

Período, días

Razón por la cual se desea realizar un análisis del intercambiador. Previamente se realizó una
simulación del proceso usando el simulador PRO/II donde el esquema fue el siguiente:
 36

35

SP5
34

32
33

TC M6

STR-2101
29
5
6
P-2103
30
M5
27

12 13

E-2101A 31
HORNO

37 4 15 14

E-2102

SP3
11 28

7
SP1
10

SP4
26
M3
8

9
25

16
SP2

3 17 P-2120
PK-2120A 23
D-2101
PK-2120B
18 19
1
21
M4 P-2121
24
22
2 39
P-2102
M2
P-2101 M1

38

20

De allí se tomaron los datos de las corrientes de alimentación por tratarse de corrientes de crudo
procesadas, mostrando los datos a continuación:

Alimentación lado carcaza (corriente 4):

ASTM D86 at 760 mm Hg

-----------------------------

1 LV 540.91

5 750.05

10 828.75

30 1010.79

50 1121.93

70 1178.47

90 1251.40

95 1246.92

98 LV 1244.28

Alimentación lado Tubo (corriente 4):

Temp Deg F

ASTM D86 at 760 mm Hg

-----------------------------

1 LV Percent 851.22
 5 865.56

10 872.03

30 969.79

50 1041.19

70 1093.51

90 1182.47

95 1177.17

98 LV Percent 1177.17

Stream Name   7 4
  Description      
  Phase   Liquid Liquid
Total Stream Properties    
LB-
Rate   MOL/DAY 129997,539 37227,094
    LB/DAY 63158120,000 18545698,000
Std. Liquid Rate BBL/DAY 172000,000 50209,883
Temperature F 687,915 422,532
Pressur
e   PSIA 201,000 189,000
Molecular Weight   485,841 498,177
Enthalpy   MM BTU/HR 880,935 134,623
    BTU/LB 334,754 174,216
Total Liquid Fraction   1,0000 1,0000
Reduced Temp.   0,6188 0,4732
  Pres.   1,0326 0,9666
Acentric Factor   1,1543 1,1807
Watson K (UOPK)   10,957 10,985
Standard Liquid Density G/CM3 1,048 1,054
  Specific Gravity 1,0487 1,0548
  API Gravity   3,435 2,644

Los Únicos Datos que se conocen del intercambiador son los que ha sido suministrados en la
simulación en el intercambiador riguroso, los cuales fueron:
Su trabajo es el siguiente:

Evaluar el intercambiador usado en la simulación con PRO/II haciendo uso del simulador HTRI y
evaluar su dimensionamiento con respecto a las condiciones establecidas originalmente según el
caso Diseño.

Luego realizar el Caso Actual para lo que se deberá determinar las condiciones actuales del
intercambiador donde se observa una disminución promedio de la temperatura de salida lado
carcaza de 612 F

Para finalizar establecer propuestas de mejora realizando un rediseño del intercambiador si así lo
amerita.