I parametri di lavoro da programmare sono:

 Durata, intensità e intervallo delle scariche

 Differenza di potenziale tra i due elettrodi e l’energia della scarica
 Velocità di lavorazione
 Polarità
 Usura dell’utensile e circolazione del dielettrico

Le scariche elettriche vanno gestite a seconda della lavorazione che vogliamo ottenere. Per un’alta
produttività (ma una bassa qualità e finitura; rugosità 3 µm), si userà un t 0 basso e una I e e t i alti.
Applicando tali parametri al contrario, si avrà una velocità di asportazione inferiore ma una finitura migliore
(0,8 µm).

La polarità dipende da:

 Accoppiamento dei due elettrodi

 Materiali
 Tipo di lavorazione (sgrossatura o finitura)

Per esempio, l’elettrodo in grafite ha una bassa usura quando ha polarità positiva ma per lavorare a velocità
maggiori è conveniente la polarità negativa. L’usura dell’utensile aumenta all’aumentare di I e e t i, quanto
meno nell’elettrodo in rame. Mentre in quello in grafite, diminuisce aumentando I e. In entrambi i casi,
l’usura è minore aumentando t 0.

L’elettrodo viene scelto a seconda di:

 Tipo di lavorazione
 Durata e costo
 Alto punto di fusione
 Efficienza
 Tolleranze
 Resistenza meccanica

La grafite ha costo minore, buona resistenza alle scariche, facile da lavorare ma ha rugosità maggiori. Il
rame ha costo maggiore, facile da lavorare, permette lavorazioni con ottima finitura.

Esistono diversi tipi di lavaggio:

 Lavaggio aperto (immissione di dielettrico sull’elettrodo da due ugelli laterali)

 Lavaggio forzato (attraverso l’elettrodo o il pezzo forato)
 Lavaggio ad aspirazione dal basso
 Lavaggio combinato (forzato + aspirazione)

Il filtraggio è atto a eliminare tutte le particelle più grandi di 5 µm per non interferire durante da
lavorazione. I filtri sono di tre tipi:

 Filtri a cartucce in carta (fino a 2 µm, le cartucce vanno smaltite)

 Filtri a letto di farina fossile (per impianti grandi, fino a 1 µm)
 Filtri a labirinto (il liquido passa per migliaia di dischi di carta)

L’elettroerosione a filo, controllata con il CNC, usa il filo-elettrodo teso per tagliare e profilare il pezzo. Per i
fori, il dielettrico (acqua deionizzata e raffreddata) viene forzato a passare attraverso il foro, che possono
essere da 0,3 a 6 mm e lunghi 300 mm. La rugosità che si ottiene può essere minore di 0,2 µm.
Il filo, in rame, lega rame-zinco o molibdeno, di diametro 0,35 mm fino a 0,03 mm, viene pilotato dal CNC,
che permette di mantenere il gap e attraverso dei sensori in fibra ottica, corregge le deviazioni. Il filo è
guidato da elementi in ceramica o zaffiro e viene teso da due guide e si rigenera ad una velocità compresa
tra 50 e 150 m/min.

L’elettroerosione a filo viene usata per:

 Fabbricazione ripetitiva di singoli pezzi

 Completamento di prototipi in metallo o di pezzi non ottenibili con sola fresatura (spigoli vivi,
cavità, fori)
 Fabbricazione di particolari con alta qualità nei dettagli.