SUMARIO

Projetos com 1 INTRODUÇÃO À AUTOMAÇÃO COM CLP .......................................................... 3

1.1
1.2
1.3
1.4
AUTOMAÇÃO! COMO SE FAZ? ..................................................................... 3
O QUE É COMANDO?...................................................................................... 5
CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL ................................................ 6
TIPOS DE VARIÁVEIS..................................................................................... 9
1.5 FORMAS DE ENDEREÇAMENTO ................................................................ 11

Controladores 2 PROGRAMAÇÃO BÁSICA.................................................................................... 14

2.1
2.2
2.3
2.4
LINGUAGENS ................................................................................................ 14
LEITURA E ATRIBUIÇÃO CONTÍNUA........................................................ 16
INVERSÃO DE LÓGICA ................................................................................ 20
INSTRUÇÕES BOOLEANAS ......................................................................... 23
2.5 CICLO DE VARREDURA............................................................................... 25

Lógico 3 FUNÇÕES ............................................................................................................... 28

3.1
3.2
3.3
3.4
BLOCOS DE FUNÇÃO ................................................................................... 28
TEMPORIZADORES ...................................................................................... 28
CONTADORES ............................................................................................... 28
REGISTRADORES.......................................................................................... 28
3.5 TAMBOR......................................................................................................... 28

Programáveis 4 SEQÜENCIAMENTOS ........................................................................................... 29

5 ESTUDO DE CASOS .............................................................................................. 30
Winderson Eugenio dos Santos
6 PROJETOS PROPOSTOS ....................................................................................... 45
4.1
4.2
4.3
4.4
LÓGICA SEQÜENCIAL ................................................................................. 29
O GRAFCET.................................................................................................... 29
TÉCNICA PARA IMPLEMENTAÇÃO ........................................................... 29
PROGRAMAÇÃO DE SFC PELA IEC 61131-3.............................................. 29
5.1
5.2
CASO 1 – Foco na documentação elétrica ........................................................ 30
CASO 2 – Foco na execução automática e passo-a-passo.................................. 31
5.3 CASO 3 – Foco em atendimento de parada de emergência............................... 34
5.4 CASO 4 – Foco na inserção de pontos de parada .............................................. 37
5.5 CASO 5 – Foco na execução de rotina de inicialização ..................................... 38
5.6 CASO 6 – Foco na comunicação com software de supervisão........................... 40
5.7 CASO 7 – Foco na modelagem lógica sequencial ............................................. 42
PROJETO 1 – CANCELA PARA VEÍCULOS ........................................................ 45
PROJETO 2 – FABRICAÇÃO DE CERVEJA ......................................................... 46
PROJETO 3 – ESTEIRAS PARA EMPACOTAMENTO DE PRODUTOS ............. 47
PROJETO 4 – MÁQUINA PARA FABRICAR CAIXAS DE MADEIRA ............... 48
PROJETO 5 – FORNO PARA FABRICAÇÃO DE PÃO......................................... 50
PROJETO 6 – PROCESSO PARA ENVASE DE ÁGUA MINERAL ...................... 50
PROJETO 7 – LOMBADA ELETRÔNICA ............................................................. 52
PROJETO 8 – MISTURA EM BATELADA............................................................ 54
PROJETO 9 – PROCESSO DE TRATAMENTO DE pH DE EFLUENTE .............. 56
PROJETO 10 – AUTOMATIZAÇÃO DE UM TRITURADOR ............................... 57

2

1 INTRODUÇÃO À AUTOMAÇÃO COM CLP
1.1 AUTOMAÇÃO! COMO SE FAZ?
Automatizar máquinas ou processos tornou-se uma atividade corriqueira em nossos
dias. A atuação do profissional de automação se faz cada vez mais comum, e não apenas na
indústria, mas em quase todos os setores da economia há uma necessitade por profissionais
capazes de tornar automática aquelas tarefas que antes eram executadas com intervenção
humana. O integrador de sistemas, uma denominação comumente atribuída a este
profissional, deve ter em seu cabedal de conhecimentos uma série de habilidades
envolvendo tanto questões técnicas, quanto comportamentais e de organização.
! Estabelecer um plano de comunicações bem claro
! Atuar rapidamente em situações de emergência
! Responder imediatamente às necessárias mudanças de última hora
! Providenciar planos de contingência
! Emitir relatórios e dados periódicos ou quando solicitado
! Informar ao cliente sobre faltas assim que ocorram
! Comunicar planos para resolver problemas no devido tempo
! Aplicar novas idéias e tecnologias (evitando excesso de mudanças)
! Manter o plano de correções sempre atualizado
! Concluir o projeto (...a finalização é a parte mais árdua de um projeto!)
E afinal, como abordar inicialmente as questões tecnológicas inerentes à uma
automatização? Que metodologias, modelagens e ferramentas de análise devem ser
aplicadas? Quais os requisitos prévios para se dar início a um projeto?

A implementação de um sistema automatizado exige do profissional um vasto
domínio de conhecimentos no campo dos equipamentos e dos programas computacionais
que compõem o leque de alternativas de mercado disponíveis no momento. Modelos,
fabricantes, famílias de equipamentos, versões de softwares e intercompatibilidades são
apenas algumas das muitas variáveis que justificam o porque desta denominação de
integrador de sistemas.
Responder a estas questões pode se tornar algo simples se o projetista tiver em
mente alguns conceitos fundamentais da automação. Talvez, o mais elementar destes
conceitos é aquele que diz respeito ao fluxo de informações em um sistema de controle
automatizado, conforme ilustra a figura a seguir.

É claro que frente à enorme variedade de alternativas produzidas pelo mercado

globalizado, dificilmente se pode afirmar que alguém tenha domínio completo nesta área.
Entretanto, tal como quando se aprende uma lingua extrangeira, a constante dedicação na
execução de tarefas relacionadas à automatização cria no indivíduo uma certa proficiência
quanto aos termos técnicos, quanto às problemáticas da área, e também quanto às soluções
que a permeiam.

Um integrador de sistemas irá atuar em tarefas envolvendo diversas fases de uma

implementação automatizada. Por exemplo, atuará desde o diagnóstico de necessidades do
usuário e elaboração do projeto detalhado; após atuará junto ao acompanhamento à
preparação da obra; mas também na assessoria de contratação dos serviços de terceiros, de
compras, de montagem e de instalação de equipamentos diversos. Finalmente atuará
também na elaboração de melhorias (upgrades) quando necessários. Tudo isto sem falar
nas tarefas corriqueiras de programação dos Softwares, teste de implantação, validação do
projeto e assistência técnica corretiva.

Como ocorre a qualquer profissional, também o integrador de sistemas

automatizados deve ter algumas habilidades que incluem o saber gerenciar projetos e
equipes, tratar com recursos multi-organizacionais, aplicar enfoque sistêmico e de
engenharia aplicada. Para tanto este profissinal deve estar atento à importância de se aplicar
metodologias gerenciais corretas orientadas para:
Figura 1 - Diagrama de uma estrutura genérica de controle
! Estimar com precisão o cronograma para execução dos trabalhos
! Definirresponsabilidades para cada tarefa no projeto
! Estabelecer parâmetros de desempenho globais e individuais

3 4
 Neste diagrama deve-se ter muito claro que planta significa a máquina, o
equipamento, o processo, o sistema (e assim por diante) que se está automatizando. Espera-
se que esta planta tenha um comportamento controlado, de forma a não perder suas
características produtivas (por exemplo, velocidade, qualidade, temporização, etc), fato que
poderia ser ocasionado devido a toda sorte de interferências possíveis.
Quem assegura esta estabilidade de comportamento é exatamente o elemento
denominado controlador. Este geralmente faz isto baseado em regras lógico-matemáticas
resultantes da análise dos modelos de comportamento da planta. É neste ponto que fica
claro a importância de se ter um modelo que corresponda fielmente à planta. Assim, o
controlador mantém a estabilidade de algumas variáveis da planta dentro de certos
patamares especificados pelos parâmetros de referências pré-definidos.
Por fim, e de forma a flexibilizar o funcionamento da planta, a interação deste fluxo
de informações com pessoas se dá através do ‘bloco denominado supervisão. Através deste
canal o usuário final da máquina (operador, supervisor, técnico, etc) pode tanto obter
informações a respeito do sistema, como também interagir de forma a alterar as referências
do controlador. Na prática é o que permite ser feito através do painel do operador ou outras
formas de interfaces homem-máquina (IHM).
1.2 O QUE É COMANDO?
Muitas tecnologias industriais foram desenvolvidas desde o início da revolução
industrial em meados do século XVIII. Na ânsia pelo lucro advindo de uma produção em
larga escala, industriais e outros empresários investiram maciçamente na concepção e
aperfeiçoamento de toda sorte de máquinas. Ou seja, dispositivos capazes de transformar a
matéria prima através do emprego de uma fonte de energia (normalmente, mas não apenas,
elétrica) obtendo assim um trabalho útil (normalmente, mas não apenas, movimento
mecânico). O princípio fundamental de funcionamento das máquinas apóia-se em leis da
Física, as quais por terem natureza determinística e absoluta, permitem que as máquinas
tenham comportamento previsível e repetitivo.
Em um esquema de uma planta automatizada as máquinas são acionadas a partir de
ordens emitidas pelos controladores. Tecnicamente costuma-se referir a estas ordens pelo
termo comando. Neste sentido, é comum a aplicação de termos como painél de comandos,
seqüência de comandos, comando de partida, comando de parada, e assim por diante.
Diversas tecnologias estão associadas às máquinas, o que implica por sua vez uma
diversidade de formas de comando existentes. Classificando pela forma de energia que
manipulam, pode-se citar as seguintes diferentes tecnologias aplicáveis em comando de
máquinas:
! Pneumática
! Eletromecânica
5 6
! Térmica
! Magnética
! Mecânica
! Hidráulica
! Elétrica
! Luminosa
! Sonora
Cada uma destas tecnologias e suas respectivas famílias de dispositivos apresentam
suas próprias características e peculiaridades quanto à forma em que devem ser comandas.
Este conhecimento é fundamental ao integrador de sistemas para garantir o sucesso da
aplicação.
Nos dispositivos comandados há em comum o fato de terem natureza discreta, ou
seja, os comandos necessários à sua atuação têm apenas dois estados possíveis. Estes
estados estão relacionados à idéia de que se o comando está sendo executado diz-se que ele
é verdadeiro, existente, tem nível alto, ou ainda é igual a um (=1). Mas, por outro lado, se o
comando não está sendo executado então, diz-se que ele é falso, não existente, tem nível
baixo, ou ainda é igual a zero (=0). Esta característica discreta permite a execução de
análises muito específicas baseadas na teoria acerca da modelagem lógico-matemática. Tal
teoria está fundamentada principalmente nos preceitos da Álgebra Booleana cujos preceitos
e postulados básicos podem ser revistos no apêndice deste livro.
Uma outra características relevantes dos comandos dizem respeito ao seu
comportamento ao longo do tempo. Neste particular deve-se analisar tanto a resposta que
cada dispositivo apresenta como também o correto seqüenciamento com que a ordem de
comando se manifesta. Esta característica é analisada e modelada por ferramentas gráficas
tais como o SFC (Sequential Function Chart), o Grafcet, as redes de Petri, dentre outras.
1.3 CONTROLADOR LÓGICO PROGRAMÁVEL
Um controlador lógico programável, ou simplesmente CLP, é um equipamento
eletrônico digital, cujo comportamento funcional segue os mesmos padrões de outras
plataformas computacionais. Computadores pessoais, calculadoras científicas, injeção
eletrônica de automóveis, terminais bancários, controladores CNC para máquinas
ferramenta, são alguns poucos exemplos da vasta gama de equipamentos baseados no uso
de microprocessadores ou microcontroladores. O que todos eles têm em comum? A
resposta é: todos eles são dispositivos programáveis.
Ao ser dotado de função programável significa que o equipamento assume um
comportamento que pode ser livremente escolhido pelo seu usuário, ou seja, é como se ele
pudesse ter a funcionalidade de muitos equipamentos embutidos em um só. Esta
flexibilidade já é bem conhecida pelas pessoas atualmente quando utilizam-se dos
computadores tanto para escrever seus textos, como para se comunicarem através da rede
mundial de computadores ou simplesmente para lazer executando algum software de jogo.
 No caso particular dos CLP, os integradores dispõem de um equipamento capaz de
executar as funções lógicas tais como intertravamentos, sequenciamentos, temporização,
contagem, e outras muitas aplicações lógico-booleanas.
Antes da concepção dos CLP estas funções eram realizadas por dispositivos
eletrônicos de lógica fixa baseados no funcionamento dos transistores e outros dispositivos
de estado sólido; ou ainda, como eram mais largamente empregados, através de dispositivos
eletromecânicos como relés e contactores.
A grande vantagem no emprego de CLP, cujo conceito foi introduzido nas
indústrias a partir das últimas décadas do século XX, é sem dúvida alguma o fato de um
único equipamento poder servir para diversas finalidades, bastando para tanto ser
reprogramado. É claro, entretanto, que este não é o único de apêlo para uso do CLP na
indústria. Há diversos outros fatores que torna atrativo o seu uso, como por exemplo
! Na fase de projeto e especificação do sistema automatizado:
o Permitir fácil diagnóstico de funcionamento tanto na fase de projeto do
sistema como em reparos que venham a ocorrer durante a operação.
o Permitir a criação de um banco de armazenamento de programas que podem
ser reutilizados a qualquer momento.
o Garantir que a documentação (plantas e diagramas de controles) esteja
sempre atualizada com o processo em execução.
endereçamentos e funcionalidades do equipamento em particular. Entretanto, há alguns
princípios básicos de funcionamento, de operacionalidade e inclusive de programação que
são comuns a quase todos os CLP – pelo menos para aqueles que seguem a Norma
IEC61131-3. Esta norma indica padrões de projeto que os fabricantes de CLP devem
seguir, de forma a assegurar aos usuários uma transparência de uso de CLP independente
da opção de marca ou modelo do equipamento. É o que se propõem e, ao que parece os
resultados têm sido bastante positivos. Neste livro, os conceitos empregados serão sempre
aplicados de forma a respeitar os preceitos ditados pela Norma IEC 61131-3.
Uma das características mais marcantes de um CLP é o fato de poder ser
programado através de uma linguagem gráfica derivada dos diagramas de relés denominada
Ladder, que do inglês siginifica escada (devido à similaridade deste diagrama com uma
escada e seus degraus). Através desta forma de programação, os pioneiros da indústria de
equipamentos para automação procuraram dispor aos técnicos e engenheiros da época uma
linguagem que lhes fosse familiar com os diagramas elétricos de controle lógico até então
utilizados. De fato, como se pode observar no exemplo dado pela ilustração a seguir, há
uma grande similaridade entre o esquema para ligar e desligar um contactor seja através de
um diagrama de relés como através de um programa CLP descrito em Ladder.

! Pelas facilidades e funções avançadas de operação tais que permitem:

o Ter capacidade de comunicação com diversos outros equipamentos
o Apresentar flexibilidade de expansão quanto ao número de entradas e saídas
a serem controladas.
o Permitir o funcionamento da planta de produção com um menor contingente
de funcionários.
o Poder ser facilmente reprogramado sem necessidade de interromper o
processo produtivo – uma capacidade referida como programação on-line.
Figura 2 - Similaridade entre um diagrama de relés (a esquerda) e um programa de CLP em Ladder (a
! Ou ainda pelas execelentes características tecnológicas como: direita)
o Poder ser instalado em cabines reduzidas devido ao pequeno espaço físico
exigido. Atualmente esta linguagem é empregada principalmente para alunos e principiantes
o Serem operados com reduzido grau de proteção, pelo fato de não serem em programação de CLP, pois há como ver-se-á em capítulo futuro, outras formas de
gerados faiscamentos. linguagem mais poderosas para representação de programas.
o Apresentar baixo consumo de energia.
o Apresentar menor incidência de defeitos em relação aos relés Uma outra característica muito importante dos CLP está relacionada ao seu
eletromecânicos. princípio de tratamento dos sinais de entrada e saída, mais particularmente ligado ao
conceito de ciclo de varredura. O programa escrito em um CLP é, na verdade, repetido
o Emitir menores níveis de ruídos eletrostáticos bem como inexistência de
ciclicamente numa taxa de centenas (ou mesmo de milhares) de vezes por segundo. E, sua
centelhamento causado por contatos elétricos.
execução segue um sequenciamento da seguinte natureza:
Para se ter uma clara idéia do que se pode fazer com um CLP é necessário conhecer
com detalhes a sua especificação. E esta informação pode ser obtida apenas através do
manual de cada equipamento, pois é ali que se encontram relacionados todos os recursos,

7 8
 1. Memorizar os estados lógicos de todos os pontos de entrada. Os diversos pontos de entrada e saída de um CLP devem ser então identificados por
2. Executar o programa da aplicação utilizando os dados lidos. variáveis que além de um nome (definido pelas regras apresentadas no parágrafo anterior)
deve ter também especificado um tipo de dado bem como um endereço.
3. Atualizar (ligar ou desligar) o estado das saídas.
Quadro 1 - Seqüência de ações executadas pelo CLP durante o ciclo de varredura Os tipos de dados padronizados pela IEC61131-3 para as diversas categorias de
variáveis são apresentadas a seguir.
Apesar de alguns sinais poderem receber tratamento diferenciado (como entradas
para contadores rápidos, saídas atualizadas por interrupções, e outros) a grande maioria das a) Para valores inteiros:
informações são tratadas como descrito no quadro anterior. Este comportamento é quem
determina o motivo pelo qual um programa de CLP não deveria jamais ser comparado a um Tipo Denominação Bits Faixa
diagrama elétrico de controle com relés, como o que se procurou fazer com a linguagem SINT Short integer 8 -127 a +127
Ladder, pois num circuito elétrico as informações são tratadas de forma simultânea e não INT Integer 16 -32768 a +32767
sequencialmente. Este assunto será novamente tratado no próximo capítulo quando forem DINT Double integer 32 -231 a 231 – 1
apresentados os conceitos básicos de programação. Por ora será dado atenção à forma como LINT Long integer 64 -263 a 263 – 1
devem ser representados os dados e variáveis num programa CLP. USINT Unsigned short integer 8 0 a 256
UINT Unsigned integer 16 0 a 65535
UDINT Unsigned double integer 32 0 a 232 – 1
ULINT Unsigned long integer 64 0 a 264 – 1
1.4 TIPOS DE VARIÁVEIS Quadro 3 - Tipos de dados numéricos com formato inteiro

As variáveis num programa CLP devem ser declaradas utilizando-se caracteres

Podem ser aplicados em diferentes bases de numeração (binário, octal e
alfanuméricos padrão ISO-646 (antigamente refernciado com ASCII) conforme ilustra o
hexadecimenal) além da decimal, como exeplificado a seguir.
quadr a seguir cujos endereços estão sodificados em hexadecimal.
Decimal: 47 Binário: 2#101111 Octal: 8#57 Hexadecimal: 16#2F

b) Para valores em ponto flutuante:

Tipo Denominação Bits Faixa

REAL Real 32 ±10±38 (±1/223)
LREAL Long Real 64 ±10±38 (±1/252)
Quadro 4 - Tipos de dados numéricos com formato real

Seu uso segue os mesmos padrões empregados na notação científica de valores.

Exemplos:
Quadro 2 - Conjunto de caracteres normalizados pela ISO-646
-0.00692 357.263 8.23E23 -0.00745E-8
Destes caracteres apenas letras e números (além de “_“ - underline) são
considerados, sendo que podem ser representadas tanto em maiúsculo como em minúsculo c) Para especificar tempo/duração
uma vez que não se tratam tais diferenças (ou seja, as letras minúsculas são convertidas
para maíusculas). Além disto, tais identificadores não podem começar com um número e, É empregado um único tipo de dado para exprimir intervalos de tempo. Este tipo
apesar de se poder empregar quantos caracteres se queira apenas o seis primeiros são denominado TIME utiliza as seguintes especificações de tempo: (d = dias), (h = horas), (m
considerados. = minutos), (s = segundos), (ms = milisegundos). Os quais podem ser empregados
conforme os seguintes exemplos:

T#500ms TIME#7d3h T#2.5s TIME#27h33m

9 10
 d) Para datas e horários
primeira letra ZZ9.9.9.9.9 quinto dígito (bit)

segunda letra quarto dígito (byte)

Os tipos de dados DATE, TIME_OF_DAY (TOD) e DATE_AND_TIME (DT) servem
para computar datas e horários como para memorizar a ocorrência de eventos ou de
primeiro dígito (rede) terceiro dígito (módulo)
alarmes, para pré-agendar tarefas (ex. ligar bomba as 5h45m), mensurar intervalo de tempo
entre eventos, além de outras aplicações temporais. Exemplos:
segundo dígito (CLP)
DATE#1964-01-23 D#2006-05-28 TOD#13:45:57 DT#2004-12-01-18:00:35
Para entender melhor este esquema basta observar os exemplos ilustrados a seguir.
e) Para cadeias alfanuméricas

Através do tipo de dado STRING pode-se especificar variáveis que arazenam cadeias
de caracteres alfabéticos, numéricos ou especiais (de controle) para impressão.

f) Para cadeias de bits

Figura 3 - Endereçamento de bit de saída de apenas um CLP
Tipo Denominação Bits Faixa dinâmica
BOOL 1 bit 1 6,0dB
BYTE 8 bits 8 48,2dB No exemplo da Figura 3, observa-se a presença de apenas um CLP isolado e, neste
WORD 16 bits 16 96,3dB caso supõem-se que os 8 pontos de acesso superior correspondem a entradas discretas
DWORD 32 bits 32 192,6dB enquanto os 8 pontos de aceso inferior correspondem a saídas discretas, que aliás é uma
LWORD 64 bits 64 385,3dB caso bastante corriqueiro entre os equipamentos comerciais. Como pode-se observar o
endereçamento do último ponto de saída recebe o endereçamento Q0.0.0.0.7, pois trata-se
Quadro 5 - Cadeias padronizadas de bits
do sétimo bit (endereços iniciam em zero) do primeiro byte de saída.

1.5 FORMAS DE ENDEREÇAMENTO

Os dados presentes em um CLP podem ser expressos tanto como um elemento de

memória interna (M) como de um ponto de entrada (I) ou de saída (Q). Os quais utilizam
ainda um segundo caracter indicativo do número de bits que representam, os quais podem
ser de 1 bit (X), de 8 bits (B), de 16 bits (W), de 32 bits (D) ou ainda de 64 bits (L).
Eventualmente quando a segunda letra não é especificada subtende-se que o dado
endereçado seja do tipo bit. Figura 4 - Endereçamento de memória e pontos de entrada/saída com presença de expanões

A norma IEC 61131-3 propoem um esquema flexível de endereçamento que prevê a

possibilidade de endereçamento dos dados tanto em um único equipamento isolado como
em um módulo de expansão do CLP escravo da rede. A estrutura de endereçamento é
composta pelo identificador de tipo seguido de 5 dígitos separados por ponto, cujo
significado é a seguir apresentado.
Já na ilustração da Figura 4 anterior percebe-se a presença de módulos de expansão
local. Neste caso foi incluido um módulo de entradas discretas (MED) e outro módulo com
entradas e saídas analógicas (MESA). Assim, o endereço do último ponto de acesso da
linha inferior do módulo MED recebe o endereço I0.0.1.1.7 pois trata-se do sétimo bit do
segundo byte de entrada de um módulo localizado localmente logo após o CLP, cujo
endereço corresponde ao módulo 0, e portanto o módulo MED tem endereço de módulo
igual a 1. No próximo módulo observa-se que o quinto dígito de endereçamento é
suprimido, pois trata-se endereçamentos de sinais cuja ordem de grandeza não é binária. Na
ilustração pode-se ainda visualizar como seria o endereçamento de um bit de memória
interna do CLP.

11 12
 Por fim, na ilustração da Fig. 5 adiante, vê-se um esquema de endereçamento onde
existem expansões remotas em CLP que estão formando uma rede. Neste caso o CLP
superior assume o papel de CLP mestre, enquanto os demais CLP fazem o papel de CLP
escravos. Como particularidade dos endereçamentos pode-se verificar o acesso simultâneo
aos 8 pontos de saída do módulo de expansão com saídas discretas (MSD), assim como o
endereçamento de memória para um bit de memória em particular do terceiro CLP na rede.
Figura 5 - Endereçamento com presença de expansões locais e remota
Caso houvessem outras redes interligadas a este sistema ilustrado anteriormente,
todo os endereçamentos receberiam um tratamento similar bastando que fossem alterados o
primeiro dígito, por exemplo fazendo-o igual a 1.
13
2 PROGRAMAÇÃO BÁSICA
Como já foi citado no capítulo anterior uma das características marcantes do CLP é
o fato de ser programado com uma linguagem similar a um diagrama de relés (denominada
ladder), entretanto esta não é a única forma de se realizar sua programação. Neste capítulo
será mostrado outras quatro linguagens padronizadas para se programar o CLP. Além disto
serão vistos instruções básicas de tratamento de sinais e variáveis booleanas, com especial
atenção que se deve dar ao conceito de ciclo de varredura presente no funcionamento do
CLP.
2.1 LINGUAGENS
A norma IEC 61131-3 preconiza a existência de quatro linguagens básicas
destinadas para a programação dos CLP. A linguagem de relés, também chamada de
diagrama em escada – Ladder do inglês, e a linguagem com blocos funcionais (também
chamada Function blocks) são versões gráficas para programação de CLP. A primeira
muito similar aos diagramas de relés tradicionais são facilmente assimiláveis por
profissionais com experiência principalmente oriunda da Eletrotécnica, enquanto a segunda
forma, similar aos diagramas de portas lógicas são por sua vez mais familiares aos
profissionais já acostumados com circuitos eletrônicos-digitais. Entretanto deve-se salientar
que a escolha por uma ou outra forma de linguagem é indiferente ao resultado final do
programa, podendo-se inclusive iniciar um programa em uma linguagem e depois editá-lo
na outra sem nenhum prejuízo. A ilustração a seguir exemplifica um mesmo programa de
CLP descrito em Ladder e em Blocos Funcionais.
Figura 6 - Exemplo de programa em diagrama escada e em blocos funcionais
Estas duas formas gráficas de linguagem de programação são uma abstração de
códigos de programação das CPU que por vezes falham por não demonstrarem
corretamente o verdadeiro comportamento sequencial que um programa apresenta. Neste
particular as linguagens textuais são mais fidedignas, como é o caso da linguagem
denominada Lista de Instruções, cujas operações lógicas são descritas através de
mnemônicos booleanos, como por exemplo ilustra a figura XX a seguir.
LD %IX12.5
OR Motor
ANDN Parar
ST Motor
Figura 7 - Exemplo de programa em lista de instrução
14
 Não é difícil perceber que a linguagem em Lista de Instruções não é de
compreensão tão clara como os equivalentes em linguagem gráfica, porém, é sem sombra
de dúvidas a que melhor exprime o real funcionamento dea CPU, sendo por vezes a
linguagem preferida por programadores experientes. Uma outra forma mais poderosa de
expressar um programa também de forma textual é através da linguagem denominada de
Texto Estruturado. Nesta forma de programação procurou-se reunir a conveniência da
linguagem de lista de instruções com a clareza de interpretação das linguagens gráficas. De
certa forma algo bem similar ao que já ocorrera no passado dos computadores quando as
linguagens de baixo nível denominadas assembly foram substituídas por linguagens de alto
nível como C, Basic, e outras. A figura a seguir exemplifica a implementação do mesmo
código de programação já ilustrado nas outras linguagens, porém agora na forma de Texto
Estruturado.

FlipFlop (S1 := ( %IW6 >= %MW6),

R := Sensor);
Auxiliar25 := FlipFlop.Q1
Figura 8 - Exemplo de programa em texto estruturado

Por fim, a Norma IEC 61131-3 prevê ainda uma outra forma de linguagem gráfica
denominada SFC (de Sequential Function Chart), a qual apresenta um característica
distinta das anteriores pelo fato desta servir para programação de sequenciamentos. O SFC
é oriundo do GrafCET desenvolvimedo na França em meados da década de 70 do século
Figura 9 - Exemplo de programa em SFC
XX. Com esta linguagem de programação é possível modelar o fluxo de sequenciamentos
em estruturas complexas como em paralelismos, seleção de sequencias, desvios e laços
repetitivos. A figura a seguir mostra o aspecto visual de um SFC apenas como forma de Neste ponto da leitura o leitor pode estar se perguntando: afinal com cinco tipos de
exemplificação, pois maiores detalhes desta linguagem será tratada no capítulo 4 deste linguagem de programação existe uma que seja melhor do que a outra? A resposta mais
livro. sensata para esta pergunta é SIM. Existe uma linguagem melhor! E esta linguagem é aquela
na qual o programador se sente mais a vontade em implementar seus programas. Com
excesão do SFC que trata especificamente de sequenciamentos, e portanto apresenta um
caráter único que deveria, a princípio ser dominada por todos que pretendem programar
CLP, as quatro demais podem ser livremente escolhida pelo usuário.

Neste livro, os exemplos e citações serão abordados empregando-se as linguagens

Ladder e Lista de Instruções, pelo fato do autor acreditar que sejam estas suficientes para
permitirem um desenvolvimento tanto do raciocínio lógico como do perfeito entendimento
dos CLP. Entretanto, esta escolha não deve ser interpretada como absoluta; ficando a cargo
do leitor a escolha adequada quando em suas atividades profissionais.

2.2 LEITURA E ATRIBUIÇÃO CONTÍNUA

O programa mais simples que se pode imaginar para um CLP é o de leitura de

variável e atribuição de valor a uma segunda variável (ambas com lógica normal) de forma
contínua. Este programa, que corresponde ao Hello World das linguagens de programação
de computador, é a seguir apresentado na sua forma Ladder (à esquerda) e em Lista de
Instruções – IL (à direita).

15 16
 LD Y Portanto é altamente interessante visualizar-se o programa em Ladder sob a ótica de
ST X comportamnto lógico, sem esquecer de atentar para o verdadeiro comportamento
sequencial dado pelas lista de instruções. Um boa prática é associar o comando LD (do
ingles Load) à idéia de leitura de variável enquanto o comando ST (do ingles Store) à idéia
Figura 10 - Programa de atribuição contínua de valor à uma variável de atribuição de valor a uma variável.

Em termos computacionais este programa significa a atribuição do valor de uma
variável para uma segunda variável, ou seja, a variável X recebe o valor da variável Y. Em
termos algorítmicos poder-se-ia escrever algo como X ← Y. Porém, em se tratando de
CLP, um comportamento mais significativo pode ser imaginado se as variáveis X e Y
forem associadas a pontos de entrada e saída discretas do equipamento. Assim, caso estas
variáveis sejam definidas como no quadro de atribuição a seguir e, se forem adequadamente
conectados uma chave comutadora na entrada do CLP e uma lâmpada sinalizadora na saída
como na figura XX, teria-se o CLP realizando a função de ligar/desligar a lâmpada a partir
da chave de forma contínua; tal qual como é realizada por um interruptor simples das
instalações elétricas predias.
Nome da variável Tipo Endereço
X BOOL Q0.0.0.0.0
Y BOOL I0.0.0.0.0
LD (Load) : LÊ VARIÁVEL
ST (Store) : ESCREVE VARIÁVEL
Um outro exemplo bem mais elucidativo para aplicação de CLP pode ser
visualizado pelo seguinte esquema de controle de nível em um reservatório com bombas e
alarme de funcionamento.
EXEMPLO
Um sistema de bombeamento de líquidos é composto por um reservatório cuja
entrada de líquido é controlada por uma eletroválvula (EV), a qual quando está energizada
abre permitindo o enchimento do reservatório. De um motor acionado pelo contactor (MB)
e acoplado a uma bomba hidráulica, o qual quando acionado irá executar o recalque do
líquido. Os elementos NI, NM e NS são sensores cujos contatos fecham quando imersos no
líquido e, estão estrategicamente posicionados para detectarem quando o nível do líquido
estiver na altura Inferior, Média e Superior respectivamente. Assim, a bomba não poderá
operar caso o líquido esteja abaixo do nível mínimo. Por outro lado a válvula deve ser
fechada sempre que o nível atingir seu valor máximo. Além disto, há um alarme luminoso
que deve sinalizar sempre que o líquido estiver com nível abaixo do valor médio.

Figura 11 - Circuito com conexões entre chave e lâmpada ao CLP

Apesar do comportamento elétrico notoriamente simples que se verifica no exemplo
anterior, é preciso que se tenha em mente o comportamento computacional que o CLP irá
apresentar. Ou seja, na verdade existe um atrazo de tempo entre o fechamento da chave e o
acendimento da lâmpada. Ainda que imperceptível aos olhos humanos, após o fechamento
elétrico da chave o CLP arazena esta informação na memória, depois executa as duas linhas
do programa na sequencia exata da lista de instruções, neste particular observa-se que a
segunda linha irá transferir a informação lógica de nível alto para a saída porém ainda a
nível de memória e, somente ao final do ciclo de varredura ocorrerá a efetiva conexão Figura 12 - reservatório com sensores, bomba, eletroválvula e alarme
elétrica que permitira à lâmpada acender-se. Como já comentado no capítulo anterior este
tempo total de ciclo de varredura é da ordem de milissegundos.

17 18
 O sistema proposto deverá então ser automatizado com um CLP que deverá conter LDN NM
ao menos três entradas (uma para cada sensor) e ao menos três saídas (eletroválvula, OR EV
motobomba e alarme). O diagrama elétrico de controle deverá ter a configuração mostrada ANDN NS
na figura 13 a seguir. ST EV

LDN NM
ST AL

LD NM
OR MB
AND NI
ST MB

Figura 14 - Programa CLP do exemplo anterior

No exemplo anterior percebe-se que no programa aparece uma nova forma de
Figura 13 - Diagrama elétrico do sistema exemplo
leitura (LDN em lista de instruções). O impacto que esta instrução gera no programa é
muito importante e, para sua compreensão será dedicada uma seção a respeito de inversão
de lógica.
Neste caso um possível programa para realizar o automatismo é apresentado a seguir
tanto em linguagem Ladder como el Lista de Instruções, apresenta-se antes a tabela com o
endereçamento de entradas e saídas utilizadas. 2.3 INVERSÃO DE LÓGICA

Nome da variável Tipo Endereço Não isto não é importante! Sabe o que realmente acabou de ser dito? Ora, o que
NI BOOL I0.0.0.0.0 realmente foi dito é: Sim isto é importante! Quase uma brincadeira de criança todos nós
NM BOOL I0.0.0.0.1 temos mentalmente a noção de que negar a uma negação é na verdade fazer uma afirmação.
NS BOOL I0.0.0.0.2 Na lógica de programação de CLP esta característica tem sérias implicações
EV BOOL Q0.0.0.0.0 principalmente com o comportamento de variáveis de entrada ou de saída. Ocorre que para
AL BOOL Q0.0.0.0.1 sensores ou atuadores nem sempre é claro o conceito lógico do que seja um seja estado
MB BOOL Q0.0.0.0.2 verdadeiro ou falso de atuação. O que se utiliza na verdade é o conceito de binário para
representar dois estados distintos. Por exemplo, um sistema de iluminação pública onde
uma luz apaga automaticamente durante o dia tem obviamente dois estados (aceso,
apagado). A questão é, para qual destes dois estados deve ser atribuído uma interpretação
de nível lógico verdadeiro ou de nível lógico falso? A resposta é: tanto faz! Sim, sob o
ponto de vista lógico matemático a referência do que seja a interpretação física do
verdadeiro (ou do falso) é indiferente. Na verdade este atributo tem maior importância para
a interpretação mental das pessoas que irão interagir com o sistema. Assim, muito
provavelmente a maioria das pessoas diria que a lâmpada tem estado lógico verdadeiro
durante à noite, quando está ligada (acesa, em nível 1 ou nível alto). Consequentemente,

19 20
neste caso, atribuir-se-ia nível lógico falso durante o dia, quando a mesma está desligada
(apagada, em nível 0 ou nível baixo).
A prática que os projetistas e integradores fazem, na verdade, é atribuir o nível
lógico baixo ao estado normalmente desligado (desatuado, inativo ou inoperante) do
dispositivo. Cria-se aqui um conceito muito importante, qual seja, do que venha a ser
NORMAL. Este conceito pode confundir um pouco a mente dos iniciantes em controle
discreto, porém esta dificuldade é rapidamente dissipada após a apresentação de casos
práticos. Veja-se como exemplo a figura a seguir.
Dispositivo NORMAL ATUADO
Botoeira
Altofalante
Chave Fim-de-curso
Motor
Lâmpada
Chave de nível de líquido
Figura 15 - Exemplos de dispositivos em situação NORMAL e ATUADO
De posse da definição do estado normal (e atuado) de um dispositivo é possível
então analisar o seu comportamento elétrico. Neste caso mais uma vez, a dualidade lógico-
booleana se faz presente. Tomando-se por exemplo o caso do botão pulsador ilustrado na
figura anterior, deve-se ter em mente que o estado elétrico de seus contatos pode assumir
tanto a stuação de contatos abertos como de contatos fechados. Então, a questão que se
apresenta é: Qual destas duas situações está relacionada ao estado normal do botão? A
resposta a esta pergunta é crucial para o correto uso deste dispositivo!
21
Na figura a seguir, à esquerda, mostra-se o comportamento elétrico do que seja uma
botoeira com contatos NORMAL ABERTO enquanto, à direita, mostra-se o
comportamento elétrico do que seja uma botoeira com contatos NORMAL FECHADO.
Botoeira NA Botoeira NF
Estado NORMAL Estado ATUADO Estado NORMAL Estado ATUADO
Figura 16 - Botoeiras NA e NF em estados NORMAl e ATUADO
É o comportamento elétrico dos dispositivos que irá definir o que seja nível lógico
baixo ou alto na entrada do CLP. Assim, vê-se que o estado booleano de um
comportamento físico passa uma por rede de interpretação do seu nível: definição de
NORMAL(atuado) e comportamento ABERTO(fechado), todas a nível físico dos
dispositivos. Por fim, a nível lógico, uma variável de entrada no CLP pode ter também o
seu estado booleano interpretado de forma invertida através da instrução de “leitura
invertida” (LDN – Load Not).
LDN NM
ST AL
Figura 17 - Programa com instruções LDN
A instrução LDN promove simultaneamente a leitura e imediata inversão do estado
lógico da variável lida. Ela é um importante recurso quando se deseja realizar inversão de
interpretação no estado lógico booleano associado ao comportamento de um fenômeno
físico. Fica assim esclarecido o exemplo apresentado na Figura 17 anterior onde foi
utilizada a instrução LDN para leitura do sensor de nível NM de forma a atuar o alarme AL
quando o nível estivesse abaixo do nível médio. Observe que neste caso ficou implícito a
idéia de que a conexão elétrica do sensor ao CLP foi realizada através de um contato
NORMAL ABERTO em entrada do tipo NPN.
Um conceito similar ao de normal(atuado)-aberto(fechado) pode ser também
aplicado aos dispositivos de saída num CLP. Assim, a nível físico uma variável de saída
pode ter seu estado normal atribuído à situação de desligado, mas a nível lógico de
programação esta interpretação pode ser invertida através da instrução de atribuição
invertida (STN – Store Not). Por exemplo, para o mesmo caso anterior da sirene do
reservatório, um comportamento idêntico seria obtido através do uso da instrução STN
conforme ilustra a figura a seguir.
22
 controle desta prensa necessariamente teria que empregar um operador AND, conforme
LD NM ilustra a figura a seguir.
STN AL
LD M1E
Figura 18 - Programa para acionar o alrme com instrução STN AND M1D
AND M2E
AND M2D
A atribuição invertida de valores lógicos a uma variável é, entretanto, mais útil para ST PRENSA
implementar certas expressões lógico booleanas. E, para compreender melhor sua utilidade
Figura 20 - Programa com uso de operador AND para o acionamento da prensa
convém primeiramente que sejam apresentadas as principais instruções booleanas,
conforme visto na seção seguinte.
Para a execução de uma operação “E” com o valor invertido de uma variável deve-
se usar a instrução ANDN (And Not), cujo efeito seria o mesmo de inverter o valor lógico
2.4 INSTRUÇÕES BOOLEANAS do operando e a seguir efetuar uma operação E.
Na ilustração a seguir é apresentado um trecho de programa de CLP contendo
A programação de operações lógicas booleanas é ao mesmo tempo a mais elementar situações diversas de uso dos operadores AND e ANDN.
e o mais importante recurso disponível nos CLP. Através de um conjunto de seis
operadores lógicos básicos é possível implementar toda sorte de funções lógicas.
A operação lógica “E” é implementada pelo operador AND e, está associada a idéia LD I0
de condicionante, entre as diversas variáveis tratadas, para que uma expressão seja avaliada AND I1
como verdadeira. ANDN I2
Por exemplo, veja o caso em que uma prensa de chapas deva se acionada apenas ST Q0
quando os dois operários, por uma questão de segurança, acionem suas manoplas de AND I3
comando (figura a seguir). ST Q1

Figura 21 - Trecho de programa com operadores AND e ANDN

Por outro lado, a operação lógica complementar à operação “E” é a operação “OU”
neste caso sua implementação é realizada através do operadores OR e ORN, este último
para quando for necessário a inversão do valor lógico do operando.
A idéia central por detrás de uma operação “OU” é a multiplicidade de opções para
que uma expressão lógica seja avaliada como verdadeira.
Por exemplo, veja o caso ilustrado a seguir onde uma lâmpada sinalisadora de alerta
deve ser acionada sempre que ....

EXEMPLO DE FUNÇÃO “OU” BÁSICA COM DUAS VARIÁVEIS!

Figura 19 - Dois operários com suas mãos atuando manoplas (cada mão atua em uma manopla) e uma
prensa operando (ao fundo)
Neste caso, se cada uma destas manoplas estiver relacionada a uma entrada no CLP
e, o acionamento da prensa estiver associado a uma saída do CLP então, um programa para
Para a execução de uma operação “OU” com o valor invertido de uma variável
deve-se usar a instrução ORN (Or Not), cujo efeito seria o mesmo de inverter o valor lógico
do operando e a seguir efetuar uma operação OU.
Na ilustração a seguir é apresentado um trecho de programa de CLP contendo
situações diversas de uso dos operadores OR e ORN.
Fig. Trecho de progrma com operadores OR e ORN

23 24
 Observe para o caso anterior que existe a impossibilidade de se representar o
programa em diagrama de contatos uma vez que o mesmo exigiria uma representação com
emprego de diodo, conforme ilustra a figura a seguir.
Fig. Trecho de programa em diagrama de contatos com diodo impossível de ser
representado nos CLP
Uma última operação lógica a ser apresentada, a qual é muito útil em diversas
aplicações é a operação OU-EXCLUSIVO, a qual é implementada pelo operador XOR
(Exclusive Or). Nesta operação fica convencionado que o resultado de uma expressão se
torna verdadeiro sempre que um, e apenas um, dos operando tenha nivel lógico alto.
Com o uso desta expressão pode-se por exemplo realizar o ....
EXEMPLO DE PROGRAMA COM OPERADOR XOR
Para a execução de uma operação “OU EXCLUSIVO” com o valor invertido de
uma variável deve-se usar a instrução XORN (Exclusive Or Not), cujo efeito seria o mesmo
de inverter o valor lógico do operando e a seguir efetuar uma operação ou exclusivo.
A operação lógica inversa ao ou-exclusivo, cujo comportamento final é equivalente
a uma operação lógica de teste de igualdade entre as variáveis, pode ser obtida aplicando-se
uma atribuição invertida ao resultado da expressão lógica através da instrução STN. Assim,
no exemplo dado a seguir, o qual utiliza a função XOR, deve-se observar que a variável de
saída vai a nível lógico verdadeiro desde que todas as variáveis de entrada tenham o mesmo
valor.
Fig programa com instrução XORN e tabela verdade elucidando operação igualdade.
A obtenção de funções E e OU invertidas também pode, similarmente, ser obtida da
mesma forma através do uso conjunto com a instrução STN.
Por fim, a construção de expressões mais complexas (com múltiplos operadores
booleanos) pode ser realizada em lista de instruções através do auxíio do uso de parênteses.
Por exemplo, veja na ilustração a seguir a forma como ficariam programados os circuitos
lógicos apresentados.
Fig. Programa com circuitos mistos
Exemplo – Memorização (selo-intertravamento) /
2.5 CICLO DE VARREDURA
Como já foi anteriormente comentado, um programa de CLP codificado em
diagrama de blocos ou de contatos não é de fato um circuito por onde fluam correntes. Num
25
circuito elétrico as ações ocorrem simultaneamente em velocidades próximas a da luz. Já
num programa de CLP a melhor compreensão de funcionamento é obtida através da
interpretação da codificação em lista de instruções. De fato, as instruções de um programa
em LDI são executadas sequencialmente e, cada instrução consome um determinado tempo
para ser executada. Desta idéia decorre a conclusão de que quanto maior um programa mais
demorado será o ciclo de varredura irá.
A interpretação do funcionamento de um programa no CLP como uma sequencia de
instruções também permite concluir que existe uma prioridade de ações antes de uma saída
ser fechada (ou aberta). E, esta prioridade está disrtibuída na ordem inversa das instruções
do programa, ou seja, quanto mais próximo do fim de um programa maior é a prioridade da
instrução. Veja, por exemplo, o caso das duas sequencias de instruções Set e Reset
apresentados na fugura a seguir:
Fig. Dois programas com set e reset em prioridades diferentes
Explicar o caso destes intertravamentos e S / R
É exatamente devido à sequencialização como as instruções ocorrem em um ciclo
de varredura que o programados de CLP deve estar muito atento em evitar a repetição de
instrução de escrita em uma mesma variável ao longo do programa. Pois neste caso será
sempre a última ocorrência da instrução quem irá determinar o estado da variável sendo
escrita. Veja o exemplo a seguir onde a saída Z irá depender apenas da variável Y,
independente do estado de X.
Fig. Com programa contendo duas saidas Z e a primeira ocorrencia depende de X e a
segunda de Y
Outra consequencia oriunda da interpretaão de ciclo de varredura diz respeito a
impossibilidade de se representar em diagramas certos programas escritos em lista de
instruções. Por exemplo, veja os casos de uso de um operador lógico após uma instrução de
atribuição dados na Fig.xxx a seguir.
A representação do programa em diagrama de contatos é plenamente possível no
caso da ocorrência de uma instrução AND após a instrução ST, porém o mesmo não é
possível quando se trata de uma instrução OU (um leitor mais experiente em circuitos
eletrônicos talvez sugerisse o uso de um diodo para resolver o impasse!)
Apesar desta aparente confusão que pode advir da comparação de um programa de
CLP com um diagrama elétrico, esta noção de sequencialização é muito útil e, inclusive
permite que se desenvolvam programas com comportamentos interesantes. Um caso a ser
citado por exemplo é o de um programa detetor de bordas de subida.
Um DBS, ou detetor de borda de subida, é uma estrutura onde a saída deve ir a nível
lógico alto apenas no instante em que a entrada transiciona do nível baixo para o nível alto,
ou seja, na borda de subida da variável de entrada. Este comportamento pode ser obtido
através da implementação do seguinte programa de CLP.
26
Fig. Com programa DBS
3 FUNÇÕES
Observa-se no programa ilustrado anteriormente que a inicialmente todas as saídas
(BORDA e AUX) encontram-se desligadas. No primeiro ciclo de varredura que sucede a
um fechamento da variável ENT a variável BORDA irá a nível alto devido ao fato de AUX 3.1 BLOCOS DE FUNÇÃO
ainda não ter sido posto em nível alto; entretanto a partir do segundo ciclo de varredura o
mesmo não ocorre e, como consequencia a variável BORDA ficou ativa apenas durante um O que é um bloco de função
ciclo de varredura quando a variável ENT transicionou do nível baixo para o nível alto. Qual o padrão de localização das entradas e saídas
Qual a simbologia para sinais, bordas e nível (alto/baixo).

Exemplo – Detecção de partida / DBS para inversão com apenas uma entrada pulsada
3.2 TEMPORIZADORES

Temporizador TON
Temporizador TOF
Temporizador TP
Gerador de PWM
Exemplo -

3.3 CONTADORES

Contador crescente
Contador decrescente
Contador bidirecional
Contador rápido
Exemplo -

3.4 REGISTRADORES

Operação com registradores

Deslocamento esquerda e direita
Registrador aberto e em anel
Função LIFO
Função FIFO
Exemplo -

3.5 TAMBOR

Função DRUM
Exemplo -

27 28
 4 SEQÜENCIAMENTOS 5 ESTUDO DE CASOS

4.1 LÓGICA SEQÜENCIAL 5.1 CASO 1 – Foco na documentação elétrica

4.2 O GRAFCET

O que é Grafcet
Sequencia simples
Divergência / Convergência
Estruturas particulares (salto, repetições, fundo de poço, gerencia de recursos, chamadas)
Exemplo – Sistema de descarga comum (trab. Abr/2005)

4.3 TÉCNICA PARA IMPLEMENTAÇÃO

Estruturação do programa
Sequenciamento
Métodos de detecção de partida
Seleção de sequencias
Paralelismo
Exemplo -

4.4 PROGRAMAÇÃO DE SFC PELA IEC 61131-3

Exemplo para o CLP Scheneider Para que se possa dar início ao processo de lavagem, é necessário que a
Exemplo - porta da máquina esteja fechada e somente então pressionar o botão de ligar.
Neste momento será aberta a válvula de entrada de água, que ficará aberta
até que o sensor de máquina cheia sinalize para o CLP que já há água o suficiente
para iniciar a lavagem.
Se o botão de aquecimento estiver ligado, o sistema de aquecimento de
água será ativado até que o sensor de quente sinalize para o CLP que a água já
está quente o suficiente. Caso o botão não esteja acionado, o processo de
lavagem iria diretamente para a seqüência descrita a seguir:
O motor é ligado na velocidade de lavagem, inicialmente no sentido horário
e depois no sentido anti-horário, alternando o sentido de giro a cada 30 segundos,
durante um período de 5 minutos, o que caracteriza o ciclo de lavagem.
Após o ciclo de lavagem, o motor é desligado e a válvula de saída de água
é acionada até que o sensor de vazio sinalize ao CLP que a água usada para a
lavagem já se esgotou.

29 30
 Com a válvula de saída já fechada, é aberta novamente a válvula de uma reação química enrijece e faz a isolação térmica dos gabinetes devido suas
entrada de água, que ficará aberta até que o sensor de máquina cheia sinalize
propriedades de baixa condutividade térmica
para o CLP que já há água o suficiente para iniciar o enxágüe.
O trabalho é constituído por um Grafcet nível 1, o esquema funcional da
O motor é ligado novamente na velocidade de lavagem, inicialmente no
sentido horário e depois no sentido anti-horário, alternando o sentido de giro a planta de injeção, em que foram aplicados os conceitos de automação, o Grafcet
cada 30 segundos, durante um período de 5 minutos, o que caracteriza o ciclo de
enxágüe. nível 2, o diagrama de contatos obtidos a partir do Grafcet do processo e a tabela

Após o ciclo de enxágüe, o motor é desligado e a válvula de saída de água que relaciona as sensibilidades e ações do processo com as entradas e saídas do
é acionada até que o sensor de vazio sinalize ao CLP que a água usada para o PLC.
enxágüe já se esgotou.
O motor é ligado na velocidade de centrifugação, no sentido horário durante
um período de 5 minutos, o que caracteriza o ciclo de centrifugação. INJETORA
Após o ciclo de centrifugação, a lavagem está completa, o motor é M5-Q6 FCT-I5 M3-Q3 BALANÇA
desligado e a maquina entra no seu modo de espera, aguardando que o botão de
liga seja pressionado novamente. M4-Q4 FCE-I4 M2-Q1
FBP-I6
ESTEIRA M1-Q0
Gd Pq
FBG-I7

FC2-I1 FC1-I0
V2-Q5 V1-Q2
FC3-I2

Um gabinete é colocado manualmente no molde de injeção, a presença

5.2 CASO 2 – Foco na execução automática e passo-a-passo
Este exemplo tem por objetivo aplicar os conceitos em um processo de
injeção de poliuretano em gabinetes de refrigeradores, espuma esta, que após
deste gabinete aciona o fim de curso FC1, se o gabinete for pequeno e os
sensores FC1 e FC2 se o gabinete for grande. Quando ocorrer somente a
ativação do sensor FC1, o motor M2 será acionado, e o molde para gabinetes
pequenos descerá até que encoste na esteira e acione o fim de curso FCE. Com a
presença do gabinete e do molde o temporizador T1 aciona então a válvula V1,
que inicia a injeção de poliuretano no gabinete durante 5 segundos. Após
decorrido o tempo de injeção, o motor M3 é acionado para elevar o molde a
posição de espera. No caso do sensor FC3 não indicar a presença de um gabinete
na balança, é então ligado o motor M1, que aciona a esteira que levará o gabinete
espumado até a balança, onde se fará a verificação se a quantidade mínima de
espuma foi injetada ou se o sistema apresentou vazamentos. Quando o gabinete
chegar a balança, o sensor FC3 é acionado e no caso de uma injeção sem falhas,
o sensor de balança produto pequeno BPP, é sensibilizado e o gabinete deve ser

31 32
retirado manualmente por um operador que dará seqüência ao trabalho de
COLOCAR GABINETE
0 MANUALMENTE

montagem. Quando o gabinete apresentar um peso abaixo do mínimo, o sensor

Presença de Gabinete Pequeno Presença de Gabinete Grande

de presença FC3 irá indicar que existe um gabinete na balança, mas o sensor 1 LIGAR MOTOR 2
8 LIGAR MOTOR 4

BPP não atuado irá acionar o alarme Q7, indicando que ocorreu uma falha de Molde Atinge Esteira

LIGAR VÁLVULA TEMPORIZADA EM T=5s

Molde Atinge Esteira

LIGAR VÁLVULA TEMPORIZADA EM T=15s

2 9
injeção. O operador então deve acionar o sensor I3 (conhecer) para desligar o Temporização de 5 Segundos Temporização de 15 Segundos

3 LIGAR O MOTOR 3 10 LIGAR O MOTOR 5

alarme e então retirar o gabinete não-conforme e, se necessário, proceder ao Molde Retorna Parte Superior da Injetora Molde Retorna Parte Superior da Injetora

ajuste do equipamento para retornar ao início do processo. 4 LIGAR O MOTOR 1, QUANDO A BALANÇA ESTIVER LIVRE 11 LIGAR O MOTOR 1, QUANDO A BALANÇA ESTIVER LIVRE

Quando ocorrer a ativação dos sensores FC1 e FC2 simultaneamente, o Peso do Gabinete Errado Peso do Gabinete Errado
Peso do Gabinete Correto Peso do Gabinete Correto
6 ACIONA ALARME 13 ACIONA ALARME

motor M4 será acionado, e o molde para gabinetes grandes descerá até que RETIRA GABINETE
Conhecer RETIRA GABINETE
Conhecer
5 MANUALMENTE 12 MANUALMENTE

encoste na esteira e acione o sensor FCE. Com a presença do gabinete e do 7 RETIRA GABINETE
MANUALMENTE 14 RETIRA GABINETE
MANUALMENTE
Balança Livre Balança Livre
Balança Livre / Rearme Balança Livre / Rearme

molde o temporizador T2 aciona então a válvula V2 , que inicia a injeção de

poliuretano no gabinete durante 15 segundos. Após decorrido o tempo de injeção, 15
o motor M5 é acionado para elevar o molde a posição de espera. No caso do Continuidade do Processo

sensor FC3 não indicar a presença de um gabinete na balança, é então ligado o A seguir será apresentada a tabela de endereçamentos utilizados para
motor M1, que aciona a esteira que levará o gabinete espumado até a balança, programação do CLP de acordo com seu diagrama elétrico do circuito de controle
ilustrado a seguir, bem como dos elementos lógicos de softwares:
onde se fará a verificação se a quantidade mínima de espuma foi injetada ou se o
sistema apresentou vazamentos. Quando o gabinete chegar a balança, o sensor
FC3 é acionado e no caso de uma injeção sem falhas, o sensor de balança
produto grande BPG, é sensibilizado e o gabinete deve ser retirado manualmente
por um operador que dará seqüência ao trabalho de montagem. Quando o
gabinete apresentar um peso abaixo do mínimo, o sensor de presença FC3 irá
indicar que existe um gabinete na balança, mas o sensor BPG não atuado irá
acionar o alarme Q7, indicando que ocorreu uma falha de injeção. O operador
então deve acionar o sensor I3 (conhecer) para desligar o alarme e então retirar o
gabinete não-conforme e, se necessário, proceder ao ajuste do equipamento para
reiniciar o processo.

5.3 CASO 3 – Foco em atendimento de parada de emergência

33 34
 esteira 2 e indicar ao operador, através de uma sinalização no painel de controle,
que há uma placa pronta para ser levada ao estoque. Ao ser retirada a placa, o
sensor C deixa de ser sensibilizado e inicia um temporizador que irá aguardar
10min (será usado 10s), após esse tempo e desde que o sensor A não indique
nenhuma placa na entrada de M1, o processo será finalizado, retornando a
condição inicial e aguardando novo comando do operador.

O processo de montagem de placas de circuito impresso, englobando a

tecnologia SMT, é composto por duas máquinas, sendo uma chamada de
pick’n’place, designada por M1, que é utilizada para o posicionamento dos
componentes e outra máquina que é um forno temporizado, designado por M2,
para a realização da solda dos componentes SMT.
O processo é iniciado quando o operador dá a partida através da chave LIG
para ligar a máquina M1 e a esteira EST1. A placa que esta na linha de montagem
segue até o sensor A que indica que a placa está na entrada de M1, esta então irá
fixar a placa nos apoios sensibilizando o sensor PL, indicando no painel que há
uma placa na posição POS1, pronta para o início da montagem. A máquina M1 é
alimentada por um arquivo que contém todas as coordenadas de posicionamento
dos componentes na placa a ser montada, assim ao acionar o sensor PL, ela irá
localizar automaticamente os pontos de referência (feduciais) da placa dando
início ao processo de montagem.
A máquina M1 possui dois canais de alimentação de componentes, CA1 e
CA2, sendo o primeiro para resistores, capacitores e diodos, e o segundo para
circuitos integrados, cristais e demais componentes. Há também dois braços
robóticos BR1 e BR2 que recebem as peças dos canais de alimentação e as
posicionam na placa. A movimentação de posicionamento bem como a seleção
dos componentes pelos braços é definida pelo arquivo de dados carregado em M1
e será considerado como um processo externo, apenas os dois movimentos
básicos de cada um dos braços será considerado. Cada braço deve permanecer
0,5s na posição alta (onde estão CA1 e CA2) e 1s na posição baixo (onde está a
placa)
Os dois canais de alimentação possuem sensores que indicam quando não
há mais componentes a serem posicionados, e assim que os dois satisfizerem
essa condição a placa será direcionada para a saída de M1, afetando o sensor B,
que ativa a esteira 2 - EST2- e o forno M2, o forno é temporizado para permanecer
ligado por 10min (porém no processo implementado será usado 10s, pois a idéia é
apenas emular o funcionamento de uma planta real), passado os 10min, o forno é
desligado e a placa continua na esteira 2 até atingir o sensor C que irá desligar a

35 36
 5.4 CASO 4 – Foco na inserção de pontos de parada O “Led 1” acende indicando que o operador precisa pegar o componente 1,
que fica na caixa 1, logo atrás do sensor “S1”.
Assim que o operador pegar o componente na caixa 1, o sensor “S1”
deverá acionar, fazendo com que o “Led 2” acenda, indicando que o operador
precisa pegar o componente 2, que fica na caixa 2, logo atrás do sensor “S2”.
Assim que o operador pegar o componente na caixa 2, o sensor “S2”
deverá acionar, fazendo com que o “Led 3” acenda, indicando que o operador
precisa pegar o componente 3, que fica na caixa 3, logo atrás do sensor “S3”.
Quando finalizada esta seqüência, a sinaleira de “Peça OK” deverá ser
acionada.
Caso alguma das seqüências anteriores não seja realizada de forma
correta, a sinaleira de “Alarme” deverá ser acionada, fazendo com que o “Led
Rejeito” acenda, indicando que o operador precisa colocar a peça na caixa de
rejeitos, fazendo com que acione o sensor rejeito “SR”, reiniciando assim todo o
ciclo.

Este projeto tem como objetivo apresentar a automatização de um posto de

montagem.
Como em uma produção os movimentos repetitivos e o descuido ou a
desanteção do operador podem gerar erros no processo, o sistema Poka-Yoke é o
método utilizado para auxiliar na detecção destas falhas.
O sistema em questão é constituído por uma estação de montagem, com
um sensor para detecção de peça, quatro conjuntos de sensores com led’s
coloridos de sinalização e uma sinaleira para indicação.
O operador da estação deverá fazer a montagem da peça, de acordo com a
indicação dos led’s e caso ocorra alguma falha, deverá então refugar a peça para
uma posterior avaliação. Se for o caso, será feita a recolocação desta, novamente
no processo de montagem.
Para tanto, será apresentado o diagrama esquemático do processo, seu
modelamento lógico seqüencial através de Grafcet, os endereçamentos utilizados 5.5 CASO 5 – Foco na execução de rotina de inicialização
para programação do CLP bem como sua programação.
Operador coloca peça na posição de montagem, isto aciona sensor de
presença de peça “SP”;

37 38
 portão externo (PE) - durante um tempo de 45 segundos - para a conclusão do
processo de saída do veículo.
Observando que o botão de acionamento de abertura de portão (BA), quer
seja para saída/entrada de veículo, aciona o portão mais próximo – até 2 metros
de distância – e, a lâmpada (LM) sempre ascenderá quando o portão interno
estiver abrindo, e o sensor interno for acionado (SI). Ou seja, quando houver um
veículo saindo da garagem.
E, a lâmpada (CE) sempre ascenderá quando o portão externo estiver
sendo aberto, e o sensor interno, não tiver sido acionado (SI) – ou seja, quando
houver um veículo entrando na garagem.
Lembrando que a prioridade será sempre para o carro que estiver na área
na área interna, visto que, o espaço da garagem é menos amplo que o da rua,
facilitando a manobra para quem está fora do prédio.

O projeto de automação em estudo será para otimizar os portões de

saída/entrada de um condomínio residencial; têm-se assim, os seguintes passos
para o processo:
Iniciando o processo, supondo uma possível entrada ou uma possível saída
de veículo do condomínio, primeiramente, estudando o caso de quando houver um
carro externamente ao prédio, seu operador terá que, no controle remoto (CR),
acionar o botão de abertura do portão externo (BA).
Se for acionado o botão de entrada, o portão externo abrirá e permanecerá
aberto durante um tempo de 45 segundos e será automaticamente ligada uma
lâmpada (CE) – localizada na área intermediária interna. Assim, quando o sensor
externo (SE) comprovar que o carro está posicionado, automaticamente o portão
interno irá abrir – durante um período de 45 segundos - para que o veículo entre
para a área interna, na garagem do condomínio, que está localizada no subsolo do
prédio.
Se, durante este acontecimento, de entrada, outro veículo estiver
posicionado dentro do condomínio, na área interna e acionado a sua saída no
controle remoto, para efetuar a saída do prédio, o sensor interno será acionado de
forma que comprovada a existência deste outro carro, será automaticamente
ligada uma lâmpada (LM) – localizada na área intermediária externa - para que
avise ao veículo externo sobre a necessidade de liberação das áreas externas,
pois a prioridade é do carro de saída do prédio.
Também, da mesma forma que existe a possibilidade de acionamento pelo
operador do veículo, no controle (CR), de entrada ao prédio, existe para o caso de
saída. Assim, se houver um carro interno à garagem objetivando saída da mesma, 5.6 CASO 6 – Foco na comunicação com software de supervisão
existe a mesma opção de acionamento.
Contudo, o processo se faz de forma contrária, primeiramente, abre-se o
portão interno (PI) - durante um tempo de 45 segundos e acende a lâmpada (LM)
externa - e, ao se confirmar na área intermediária externa o veículo, abre-se o

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 em caso positivo, a mesma é acionada. Entra-se então em um processo de
“Looping” entre chama alta e baixa onde a condição do pressostato de pressão
mínima libera ou não o acionamento da chama alta, conforme a pressão de
funcionamento do queimador.
Caso a pressão da caldeira exceda um limite crítico, outro pressostato de
vapor desabilita o sistema e encerra a operação, fechando as válvulas e gerando
um alarme para o operador. Qualquer comando que não tenha sua seguinte
consquência, faz o queimador ficar inativo, desligando todos os dispositivos.
O processo também pode ser encerrado a qualquer momento através do
boltão “liga-deliga”, o que também gera um alarme. O processo pode ser
reiniciado novamente após uma mensagem de alarme através do botão “reset”.

O processo inicia-se quando o operador dá a partida no sistema queimador

– caldeira, através de um botão “liga-desliga”. No momento em que se é acionada
a partida pelo operador, o programa verifica se existe chama adiantada
(fotocélula) e se a pressão de gás está normal (pressostato de gás). Caso a
condição seja ideal, aciona-se o ventilador de ar, que injeta ar no sistema do
queimador por 90 segundos. Ent ão é feita uma verificação pa checar se o
ventilador foi acionado, em caso negativo, encerra-se a operação e gera-se um
alarme para o operador.
Depois de injetar ar no sistema, aciona-se o transformador de ignição por 3
segundos e simultanemente liberá-se a primeira válvula de bloqueio de gás, para
que exista a chama inicial. Dado esse instante de tempo, verifica-se a existência
de chama através da fotocélula. Se, dentro de 13 segundos, não for detectada a
chama, encerra-se a operação, fecham-se as válvulas e gera-se um alarme para o
5.7 CASO 7 – Foco na modelagem lógica sequencial
operador.
Se a chama for verificada, passa-se para a etapa seguinte, onde é liberada Este projeto tem o intuito de modelar o funcionamento de uma máquina
a segunda a válvula de bloqueio de gás. Se a chama não for detectada em 5 de doces que aceita como entrada moedas de 5, 10 e 25 centavos, retornando
segundos após a liberação de válvula, encerra-se a operação, fecham-se as o troco em moedas de 5 centavos, considerando o preço de cada bombom de
válvulas e gera-se um alarme para o operador. R$ 0,30. Neste projeto apresenta-se o diagrama esquemático do processo, seu
Depois de liberada a segunda vávula de bloqueio, verifica-se se o modelamento lógico seqüencial através de Grafcet, os endereçamentos
pressostato de pressão mínima está dando condição de se liberar a chama alta, utilizados para programação da CLP bem como sua programação.

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 de 0, 5, 10, 15 e 20 centavos dependendo de quanto foi inserido na máquina
até o acionamento do dispositivo que impede a introdução de moedas.

Descrição do processo

Trata-se de uma máquina de doces que tem o preço unitário de cada bombom
R$ 0,30. O usuário pode entrar com moedas de 5, 10 e 25 centavos até que se
atinja o valor do doce, após isto o usuário fica impossibilitado de colocar
qualquer moeda visto que a máquina possui um dispositivo que impede a
introdução de moedas após o valor do doce ser contabilizado ou ultrapassado.
É necessário então que o usuário pressione a botoeira “DOCE” para que então
o bombom seja entregue e posteriormente o troco devolvido. O troco pode ser

43 44

6 PROJETOS PROPOSTOS
PROJETO 1 – CANCELA PARA VEÍCULOS
Este processo tem como a automatização de uma barreira com duas
cancelas. As cancelas podem abrir em sincronismo, no caso de um carro, ou
apenas à esquerda, tratando-se de uma moto.
Figura 22 - Cancela para veículos
Descrição do processo
O sistema é composto por uma barreira feita com duas cancelas, CE
(esquerda) e CD (direita). A parte esquerda pode abrir-se isoladamente e deixar
entrar veículos de duas rodas. Ambas as partes podem abrir-se em conjunto e
deixar passar veículos de quatro rodas. Faz-se uso de sensores fim de curso, um
pra cada cancela; estes sensores, denominados E e D serão atuados ao final da
abertura de cada cancela. À esquerda das barreiras, existe uma caixa de
portagem que pode receber moedas de 100 unidades monetárias em U e 200
unidades monetárias em V. No solo existem duas placas A e B destinadas a
detectar a presença de veículos.
Para que se abra apenas a parte esquerda, é necessário que uma
motocicleta se coloque inteiramente sobre A e coloque pelo menos uma moeda de
100 em U. Quando um veículo de quatro rodas pretende entrar ele irá estar sobre
A e B e deve-se colocar pelo menos uma moeda de 200 em V ou duas de 100 em
U. A barreira fecha-se quando o veículo abandona A e B. Deve-se observar que o
caracteriza um veículo de quatro rodas é o fato de A e B serem sensibilizados
dentro de um intervalo de tempo inferior a 1 segundo.
Quando um veículo de duas rodas se posiciona em B um alarme AL deve
tocar, só parando quando o veículo recuar.
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Como consideraçãos adicional sobre o processo, deve-se ter em mente que
a máquina não fornece troco, entretanto devolver moedas que ultrapassem o valor
de liberação. O mesmo ocorre com moedas cujo valor monetário não seja
reconhecido.
PROJETO 2 – FABRICAÇÃO DE CERVEJA
Este processo constitui-se de uma planta simplificada para produção de
cerveja em escala industrial.
Figura 23 - Planta para produção de cerveja
Descrição do processo
Através de uma chave seletora (CHS) escolhe-se o tipo de cerveja. Escolhido o tipo
CHS para “Pilsen” ou CHS para o tipo “Bock”, é dada a partida do processo pelo botão P.
A válvula de água se abrirá enchendo o reservatório com água até o nível S3, se o tipo de
cerveja escolhida for “Pilsen” e até o nível S2 se o tipo de cerveja escolhida for “Bock”.
Cessada a etapa de enchimento de água, independentemente do tipo de cerveja que
se esteja fabricando, a válvula de cevada (VC) será aberta por um tempo de cinco minutos.
Logo após, será ligada a centrífuga que realizará a mistura durante uma hora.
Se o processo for de fabricação de cerveja do tipo “Pilsen”, a mistura ficará em
repouso durante dez horas e depois as válvulas de lúpulo (VL) e de malte (VM) serão
abertas ao mesmo tempo, ficando abertas por três e quatro minutos, respectivamente.
Se o processo for de fabricação de cerveja do tipo “Bock”, a mistura ficará em
repouso durante quinze horas e depois as válvulas de lúpulo (VL) e de malte (VM) serão
abertas ao mesmo tempo, ficando abertas por, respectivamente, por quatro e seis minutos.
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 Novamente, independente do processo, é feita a mistura através da centrífuga por
duas horas. A cerveja repousará por cinco horas e então será emitido um sinal visual (SV)
indicando que a cerveja está pronta.
Com a cerveja pronta, o operador apertará o botão de escoamento (BE) para a
liberação do produto através da válvula de escoamento (VE) que será fechada quando o
reservatório estiver vazio. O sensor S1 é o responsável por esta informação.
PROJETO 3 – ESTEIRAS PARA EMPACOTAMENTO DE PRODUTOS
Neste processo caixinhas são distribuídas, a partir de uma única esteira,
para duas celofanadeiras, onde fica um funcionário em cada máquina
empacotadora. O funcionário da 1° máquina empacotadora deve processar a
metade das caixinhas, enquanto a outra metade deve ser processado pelo 2°
funcionário.
Figura 24 - Leiaute das esteiras para empacotamento de produtos
Descrição do processo
A distribuição efetiva das caixinhas será feita por uma pequena portinhola
no início das esteiras 2 e 3. Estas são controladas por um cilindro pneumático de
ação simples. Elas poderão estar em duas posições: aberta ou fechada, conforme
o cilindro CL esteja recolhido ou estendido.
Para isto 5 sensores de presença geram as informações quanto as
situações de ocupação das duas empacotadoras. Um sensor S1, instalado sobre a
portinhola de distribuição, irá garantir que esta não mude de posição enquanto
houver produto passando por ela, evitando o seu esmagamento. Outros dois
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sensores S2 e S3, no começo de cada uma das esteiras, indicam se estas estão
cheias. Por fim, sensores S4 e S5 próximo a cada máquina, que indicam se cada
máquina está ou não sem produtos.
O PLC deve controlar também os motores M1, M2 e M3 que acionam as
esteiras, de acordo com as condições de ocupação das caixinhas na linha de
produção.
O comando de início de funcionamento é dado por uma botoeira P1, assim
como o desligamento de todo o sistema é comandado pela botoeira P0. Para o
início do processo, as entradas das duas empacotadoras deverão estar com
produtos, de tal forma que S4 e S5 indiquem sua presença.
Ao pressionar P1, os três motores (das esteiras principal, empacotadora 1 e
empacotadora 2) são acionados.
Com o pistão na posição recolhido, os produtos seguirão pela esteira 1, até
que S3 atue. Com S3 atuado, o pistão deve mudar para a posição avançado,
fechando a portinhola e direcionando os produtos para a esteira 2. Quando S2
atuar, o pistão deverá voltar para a posição recolhido, fechando a portinhola e
direcionando os produtos para a esteira 1 novamente.
Se o sensor S4 indicar falta de produtos na esteira 2, o pistão deverá mudar
para avançado e a portinhola direciona produtos para a esteira 2. Igualmente se o
sensor S5 indicar falta de produtos na esteira 1, o pistão deve ir para recolhido e a
portinhola dirige produtos para a esteira 1.
Sempre que houver comando de mudança de estado do pistão (e da
portinhola), S1 indicará se há ou não produto na região da portinhola. O pistão
somente poderá mudar de estado quando não houver produto.
Se a empacotadora 1 parar de funcionar, S3 e S5 serão atuados, e o pistão
deverá permanecer avançado, direcionando os produtos para a empacotadora 2,
até que S2 e S5 também atuem. Quando isto acontecer, a esteira principal deverá
ser desligada. A esteira principal deverá ser religada quando o sensor S2 voltar a
indicar que está sem produtos. A operação deverá continuar assim até que se
reestabeleça a empacotadora 1. Uma mesma lógica vale para o caso de falha da
empacotadora 2.
Se as duas empacotadoras pararem de funcionar ao mesmo tempo, a
esteira principal deverá ser desligada quando S2, S3, S4 e S5 estiverem atuados.
Todo os motores desligarão quando a botoeira P0 for pressionada.
PROJETO 4 – MÁQUINA PARA FABRICAR CAIXAS DE MADEIRA
Esta máquina é projetada para cortar ripas de madeira em tamanho de
aproximadamente 20 x 20 x 100 mm, os quais servirão para compôr a fabricação
de caixas de verduras e frutas.
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 sensores (S1 e S2), instalados entre os cilindros frontais de arraste e na ponta da
serra, farão associação entre si e informarão se o pedaço a ser cortado tem
tamanho insuficiente. Se o sensor S1 estiver negado, acusando falta de madeira,
juntamente com o sensor S2 em posição alta, isto é, acusando material a ser
cortado, e o anteparo A não for acionado, o cilindro C2 é acionado, porém sendo
direcionado até a posição N, jogando o pedaço de madeira na caixa de resíduos.
Após isto o cilindro recua na posição inicial L.
Após este procedimento o sistema retorna ao inicio, ligando o motor de
arraste e aguardando entrada de matéria prima.
Caso o operador deseje desligar a máquina, deve apertar o botão OFF, que
porém deverá esperar a máquina completar um ciclo de operação para então
desligar.

PROJETO 5 – FORNO PARA FABRICAÇÃO DE PÃO

Figura 25 - Máquna para fabricar caixas de madeira

Descrição do processo

Primeiramente o operador pressiona o botão “ON”, acionando a esteira

transportadora (motor ME) e também o motor MS da serra. Ao se efetuar essa
operação, o motor MA de arraste é acionado. Este motor funciona girando
engrenagens que movimentam cilindros encapados com borracha, localizados nas
duas laterais da madeira a ser cortada, funcionando como uma espécie de
“calandra”. O sistema compõem-se de dois cilindros na parte frontal, um cada
lado, próximos a serra e outros dois cilindros na parte traseira, próximo ao
operador.
O operador introduz a ripa de madeira na máquina através dos cilindros de Descrição do processo
arraste. Estes cilindros irão puxar a ripa e direcioná-la para que siga em trajetória
retilínea em direção a serra. Esta máquina consiste de um recipiente que possui um rotor para bater a
A ripa deverá seguir até bater no anteparo (fim-de-curso A). Ao ser mistura e resistências que aquecem e assam o pão de acordo com o modo
acionado este fim-de-curso abre-se a válvula que libera ar comprimido ao cilíndro selecionado.
C1 de ação simples (recuo por mola). Este cilíndro C1 direciona a serra elétrica Estas resistências podem ser ligadas uma, duas ou três, deixando o pão
em movimento vertical, logo após ele ser acionado, corta a madeira e, ao finalizar mais assado ou menos assado.
a operação que é detectada através do fim-de-curso P retorna à posição de
As entradas são a chave de liga/ desliga a seletora do modo de assar e o
origem.
sensor de temperatura.
Após essa etapa, é acionado o cilindro C2 (ação dupla) cuja função é de
levar os pedaços de madeiras devidamente cortados até a esteira transportadora. As saídas são as resistências e o rotor.
A válvula do cilindro C2 é aberta e este se direciona até o fim-de-curso M. Logo O rotor e as resistências são controlados por temporizadores.
depois o cilindro é acionado e retorna até a posição L (posição inicial). Novamente
entra em funcionamento o motor de arraste puxando mais madeira para ser
cortada. PROJETO 6 – PROCESSO PARA ENVASE DE ÁGUA MINERAL
Se a madeira a ser cortada estiver no final e não possuir o tamanho mínimo
para compor a caixa de madeira, não conseguirá acionar o anteparo A. Dois

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 Este projeto tem como objetivo a automatização de processo para envase de (VS) fecha e o mecanismo de tampar é acionado até o sensor de presença
água em garrafas de dois tamanhos diferentes. Para tanto é apresentado o de tampa ser atuado. A esteira M2 entra em operação levando a garrafa até
diagrama esquemático do processo. o final da esteira, quando o sensor (SS), posicionado no final desta esteira,
é acionado. Desliga-se a esteira M2 e liga-se a esteira M3 para direita pelo
tempo de 3s levando a garrafa até a embalagem. O processo se reinicia
com a esteira M1 entrando em operação.
Observa-se que o processo de seleção do tipo de garrafa é feita pela
atuação do sensor (SP) para garrafas pequenas e (SP) em conjunto com (SG)
para garrafas grandes. A quantidade de líquido colocada nas garrafas é dada pelo
tempo de abertura da válvula (VS) sendo que, para garrafas pequenas o tempo é
de 5s e para garrafas grandes 10s.
O processo é contínuo até que o operador desative o botão de partida
(PTD) ou que o sensor de nível baixo de líquido (SB) atue. Quando o sensor (SB)
atua, dispara um aviso de alarme sonoro e visual no quadro de alarmes
informando a falta de líquido. O operador então reconhece o alarme através do
botão (RA) e imediatamente a válvula de enchimento do tanque (VE) abre pelo o
tempo 10s completando o reservatório com líquido.

PROJETO 7 – LOMBADA ELETRÔNICA

O processo proposto para automação é o de uma Lombada Eletrônica

Descrição do processo
O sistema é composto de três esteiras, sendo duas para o processo de
envase e uma para o transporte das garrafas até o setor de embalagem.
O operador inicia o processo acionando o botão de partida (PTD). Não
ocorrendo o alarme de falta de líquido (SB), a esteira M1 entra em funcionamento.
A esteira é alimentada com uma garrafa podendo ocorrer duas situações:
a) Envase de garrafas pequenas – A garrafa pequena é colocada na esteira
M1 e desloca-se até o sensor (SP) ser atuado, posicionando-a para receber
o líquido. Abre-se a válvula (VS) pelo tempo de 5s enchendo a garrafa com
água. Passado o tempo de 5s a válvula (VS) fecha e o mecanismo de
tampar é acionado até o sensor de presença de tampa ser atuado. A esteira
M2 entra em operação levando a garrafa até o final da esteira, quando o
sensor (SS), posicionado no final desta esteira, é acionado. Desliga-se a
esteira M2 e liga-se a esteira M3 para esquerda pelo tempo de 3s levando a
garrafa até o setor de embalagem. O processo se reinicia com a esteira M1
entrando em operação.
b) Envasilhamento de garrafas grandes – A garrafa grande é colocada na
esteira M1 e desloca-se até os sensores (SP) e (SG) serem atuados,
posicionando-a para receber o líquido. Abre-se a válvula (VS) pelo tempo
de 10s enchendo a garrafa com líquido. Passado o tempo de 10s a válvula
para velocidade máxima de 40km/h que detecta a condição de um veículo
segundo a sua velocidade.
O sistema é composto por: quatro lâmpadas, sendo uma amarela sinalizadora
da lombada e as outras três indicadoras de velocidade; uma sirene; uma
câmera de fotos; dois sensores S1 e S2, instalados na pista no sentido do
tráfego, com uma distância de 3m entre eles, incrustados no asfalto 20 metros
antes do monolito, no sentido do fluxo do trânsito.
Ao ligar a Lombada Eletrônica, a lâmpada amarela piscante PP situada no topo
do monolito é posta em funcionamento, sinalizando a lombada, e só será
resetada quando a lombada for desligada. O intervalo do pisca da lâmpada é
de um segundo entre o acender e apagar.
A identificação da velocidade dos veículos monitorados pela Lombada
Eletrônica ocorre através da detecção dos dois sensores S1 e S2. Quando um
veículo chega perto da lombada, as suas rodas dianteiras acionam o sensor
S1, e então três temporizadores T1, T2 e T3, que possuem tempos diferentes,
disparam e começam a contar o tempo. Dependendo de quais temporizadores
completarem sua contagem até que haja ou o não o acionamento do segundo
sensor pelas rodas dianteiras do veículo - sensor S2 - a lombada faz uma
análise de comparação temporal e indica com sinais sonoros e luminosos qual
a condição do veículo.
Os tempos com os quais a lombada trabalha são os tempos reais, calculados
para as respectivas velocidades reais limites (10km/h, 40km/h e 44km/h) e
para uma distância de 3m, que é a distância entre os sensores. Porém, esses
tempos são dados em milisegundos, o que dificulta a operação do CLP e
também uma futura complicação na apresentação do projeto.

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 Por motivos didáticos e tendo em vista a dificuldade do tempo em ms, a equipe ∆S 3m 3m
optou por dilatar o tempo, criando tempos fictícios e, conseqüentemente, Para V1 = 10km / h ⇒ T1 = = = ⇒ T1 = 83, 3ms
V1 10(km / h).3, 6 36(m / s)
velocidades fictícias limites para a operação da lombada. ∆S 3m 3m
Para V2 = 44km / h ⇒ T2 = = = ⇒ T2 = 18, 9ms
V2 44(km / h).3, 6 158, 4(m / s)
∆S 3m 3m
Para V3 = 40km / h ⇒ T3 = = = ⇒ T3 = 20,8m
V3 40(km / h).3, 6 144(m / s)
Sendo esses tempos os tempos gastos para velocidades específicas, são
quatro as possíveis condições de velocidade que a lombada detecta:

! Veículo abaixo da velocidade captada pela lombada eletrônica:

V ≤ 10km / h ⇒ t ≥ T1 (83,3ms)
! Veículo dentro da velocidade regulamentada:
10km / h < V ≤ 40km / h ⇒ T1 (83,3ms) > t ≥ T3 (20,8ms)
! Veículo acima do limite de velocidade e dentro da margem de tolerância:
40km / h < V ≤ 44km / h ⇒ T3 (20,8ms) > t ≥ T2 (18,9ms)
! Veículo em velocidade acima da margem de tolerância:
V > 44km / h ⇒ t < T2 (18,9ms)

PROJETO 8 – MISTURA EM BATELADA

Este projeto tem como objetivo automatizar um processo de operação de

mistura em batelada.

Descrição do processo

A operação da lombada eletrônica deve obedecer aos seguintes tempos

limites:

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 Completada a mistura, tanto na receita R1 quanto na R2, o agitador
pára de rodar e então abre-se a válvula DRENA_C. Esta válvula só deve ser
fechada quando atingir o sensor de nível. Este sensor serve para comprovar
que o tanque de mistura está completamente vazio. Com isso, o processo de
mistura dos produtos químicos é reiniciado, desde que o botão LIGA
permaneça ativo. E o produto obtido após o processo de mistura é enviado
para a próxima fase de processo.

PROJETO 9 – PROCESSO DE TRATAMENTO DE pH DE EFLUENTE

O presente projeto propõe-se a implementação de um sistema automatizado para

uma suposta necessidade industrial prática. Devido a exigências ambientais, a legislação
requer que os efluentes industriais sejam tratados de forma que seu nível de pH encontre-se
neutro. Neste âmbito o projeto apresentado visa a concepção de um sistema automatizado
para tratamento de pH de efluente (água industrial).

Descrição do processo

Os dois tanques são dotados de chave-bóia mecânica de alta

confiabilidade e sempre ficam cheios de produtos químicos (A e B). Cada tanque é
enchido através de uma tubulação de entrada que vem do reservatório principal
(que não está mostrado no desenho esquemático do processo), e é esvaziado
através de suas respectivas válvulas de drenagem. O tanque de mistura C é
equipado com um motor que serve para agitar o produto. Depois de completada a
mistura, ocorre o esvaziamento de produto através da válvula de drenagem.
O processo de operação do misturador em batelada é automatizado
através de um CLP. O processo inicia quando o operador dá a partida
acionando o botão LIGA. Iniciado o processo, o operador seleciona a receita
(R1 = receita 1 e R2 = receita 2). Selecionando R1, a válvula DRENA_A abre
por 4 segundos; após este tempo, abre-se a válvula DRENA_B por 2
segundos. Em seguida, aciona-se o agitador (MIX) e o produto é misturado por
10 segundos.
Por outro lado, ao selecionar R2 (receita 2), a válvula DRENA_A abre
por 2 segundos e, após este tempo, abre-se a válvula DRENA_B por 4
segundos. Em seguida, o agitador (MIX) é acionado e o produto obtido é
misturado por 12 segundos.

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Descrição do processo

Para tanto o processo constitui-se de um tanque de neutralização que contém pás

para a mistura, tanques com soluções ácida (H2SO4) e básica (CaCO3), as quais visarão o
tratamento da água industrial conforme indicação do sensor de pH (informação analógica
ao PLC).
Como condição inicial tem-se o conhecimento do valor de pH do efluente
através de um sensor de pH (valor analógico apresentado ao PLC). O processo do
tratamento da água inicia-se com a abertura da válvula 1 que enche o tanque até a
detecção do sensor de nível 2 que dá a partida ao motor, iniciando o giro das pás.
Quando da detecção do sensor de nível 1 realiza-se então fechamento da válvula 1,
temporizando 10 s. Como já conhecido o pH do efluente a tratar inicia-se então as
condições de tratamento com a abertura da válvula 2 (tratamento com base) ou válvula
3 (tratamento com ácido) ou então a não necessidade de tratamento (pH neutro). O
encaminhamento para a rotina de tratamento do pH do efluente dependerá do valor
analógico presente no PLC, o qual é definido no intervalo: básico ≤ 450, 450 < neutro <
550 e ácido ≥ 550.
Tendo o valor analógico a divergência será dada pela abertura da válvula 2 caso
o valor analógico presente no PLC seja ≥ 550 até o PLC reconhecer um valor no Descrição do processo
intervalo 450 < neutro < 550, ou ocorrendo a mesma idéia para a abertura da válvula 3
caso o valor analógico ≤ 450 até o reconhecimento pelo PLC de um valor analógico no Consideraremos um hipotético Triturador automatizado para o processamento do
intervalo 450 < neutro < 550, ou então se o valor analógico presente esteja na faixa 450 farelo de milho para alimentação animal.
< neutro < 550 o processo não realizará a abertura de nenhuma válvula. As entradas do sistema são: PTD (botoeira de ação simples), S1 (sensor de presença
Decorrido alguma das etapas do paralelismo apresentado anteriormente o reservatório 1) e S2 (sensor de presença reservatório 2). As saídas são: M1 (motor da
processo é temporizado em 30 segundos visando a mistura ou não das soluções. Após esteira 1), M2 (motor do triturador), EV1 (eletroválvula 1) e M3 (motor da esteira 2).
os 30 segundos ocorre a abertura da válvula 4 para descarga e funcionamento da O funcionamento do sistema consiste em uma esteira (esteira 1) que deve ser
bomba de escoamento do efluente tratado sendo desligados após a desabilitação dos acionada por uma botoeira de ação simples (PTD). Ao ser pressionada a botoeira PTD, a
sensores de nível 1 e 2. A finalização do processo dá-se então com uma temporização esteira 1 é ligada (M1) movimentando a matéria-prima previamente selecionada até o
de 10 segundos desligando então o motor do misturador. reservatório 1. Quando o reservatório 1 estiver com sua capacidade máxima, o sensor S1 é
acionado, em seguida o motor do triturador (M2) é ligado iniciando o processo de
PROJETO 10 – AUTOMATIZAÇÃO DE UM TRITURADOR trituração. Simultaneamente é acionado o temporizador (T1) com um “delay” de 20s. Após
o tempo de 20s o motor M2 é desligado e seqüencialmente é acionada a eletroválvula
(EV1) por um “delay” de 10s realizado pelo temporizador (T2). Durante o tempo de 10s é
Este projeto tem como objetivo apresentar a automatização de um Triturador adicionada ao reservatório 3 uma mistura de nutrientes. Realizada a mistura, EV1 é
utilizado no processamento do farelo de milho para alimentação animal. desligada e sequencialmente é acionado o motor da esteira 2 (M3) durante um “delay” de
5s realizado através do temporizador (T3). A esteira 2 tem a finalidade de substituir o
reservatório 3, que nesta etapa encontra-se com a mistura de farelo de milho, por outro
reservatório vazio. Após a substituição do reservatório o processo é reiniciado retornado a
etapa inicial.

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Apêndice 1. SIMBOLOGIA

Apêndice 2. REVISÃO DE ÁLGEBRA BOOLEANA

Apêndice 3. RESUMO DAS INSTRUÇÕES DE PROGRAMAÇÃO

Apêndice 4. RELAÇÃO DE FABRICANTES DE CLP

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