MINERAL

Desde el punto de vista Geológico:

-Sustancia natural / Homogénea
-Composición química bien definida
-Propiedades físicas bien determinadas
-Estructura cristalina particular y fija
-Carácter inorgánico
-Más de 2000 minerales
-Oro nativo (1 elemento químico): Au
-Cuarzo (2 elementos químicos): SiO2.
-Calcopirita: CuFeS2.
Desde el punto de vista Minero:
-Sustancia natural de la cual se pueda obtener provecho económico.
-Elemento resultante de operaciones de concentración que se comercializan.
ROCA
-Conjunto mezcla de minerales.
-Sustancia natural / Heterogénea
-Sin composición química definida
-Sin forma propia
-Carácter inorgánico
MENA (Mineral)
Sustancia mineral presente en la naturaleza de la cual se pueda obtener económicamente
un metal.
Roca mineralizada con algún mineral de interés económico.
GANGA (Estéril)
Elementos indeseables que acompañan al mineral de interés
RECURSOS Y RESERVAS
Matriz o BOX para poder establecer la diferencia entre ellas y sobre todo la diferencia entre el concepto de las RESERVAS con el concepto de los RECURSOS.
TOTAL DE RECURSOS MINEROS

Una simple explicación sobre los conceptos que enmarcan la citada matriz podrá aclarar las diferencias entre ellas.
Recursos marginales: son las reservas recuperables a un precio de hasta 2 veces el actual
Recursos latentes: son las reservas con unos precios entre 2 - 10 veces el actual
Estéril: son los recursos con unos contenidos nulos o inferiores a los que corresponden de los latentes
La clasificación de los recursos de una determinada sustancia a una escala global o particular viene expresada, por su carácter aleatorio, a través de una
ecuación de distribución log-normal, de acuerdo con la ley de Lasky, siendo: x = leyes, y = recursos; k1 y k2 = constantes correspondientes a la sustancia y
al yacimiento
Leyes comerciales promedio de menas
Modelo de Bloques
Fases de explotación
Secuencia de Explotación de un
Open Pit
RAJO EN OPERACION
Vistas de Open Pits
Parámetros de Perforación
Equipos Auxiliares
Los equipos auxiliares son aquellos que no están directamente afectados a
producción, es decir que si faltaran eventualmente, se podría seguir produciendo.
Lo anterior no impide que su falta se note en una operación racional, pues ellos
cuidan y mantienen los caminos, las escombreras, limpian de rocas caídas los
lugares de tránsito, por lo tanto son muy importantes a la hora de cuidar los
costos de operación y mantenimiento.

Los equipos auxiliares son:

Topadoras sobre orugas
Topadoras sobre neumáticos
Motoniveladoras
Camión regador
Martillo rompedor
Retroexcavadoras en algunas tareas (saneo de paredes)
Equipos Auxiliares
Distancia de Transporte

La distancia de transporte afecta primordialmente la eficiencia de la

operación de minado, por ello se debe tener especial cuidado al diseñar las
escombreras y las zonas de descarga del mineral, tratar de hacerlas lo más
cercanas al Open Pit, con el fin de reducir esa distancia. Las zonas de
carga también deben ser programadas con el mismo fin.
Tales distancias deben ser evaluadas en forma periódica para saber si
existe alguna alternativa que ayude a reducirlas, como por ejemplo utilizar
labores antiguas para depositar el estéril o bien aumentar la altura de las
escombreras, lógicamente que esas alternativas deben cumplir con los
estándares de la compañía, así como la legislación aplicable.
Distancias de transporte
 La excavación de túneles:

Método de perforación y Voladura, es el método tradicional, donde hay un

ciclo que involucra las actividades de perforación, carga de explosivo, voladura,
ventilación del sector, saneo del techo y las paredes, carga y transporte del
material volado, sostenimiento del techo y paredes.

Método Mecánico, es el método en el cual se utiliza un tipo de equipo que

rompe la roca por rozamiento y al material lo va retirando hacia la parte trasera
del equipo que a su vez lo puede traspasar a una cinta transportadora
(continuo) o a un equipo de carga convencional que lo retira del lugar
(intermitente).
Métodos de construcción de
Túneles
GALERÍAS DE PRODUCCIÓN

consideraciones.

•consideraciones económicas
•consideraciones geológicas
•consideraciones geotécnicas
•consideraciones operacionales
•consideraciones de drenaje
•consideraciones para obras civiles
•consideraciones de seguridad
•consideraciones de ventilación
Diseño de perforación y
Voladura en Galerías
NOMBRES DE LOS TIROS EN
UNA GALERÍA

Tiros de corte (hueco)

Tiros del frente (Franqueo)
Tiros de contorno (corona y hastíales)
Tiros de levante (zapateras)
Explosivos
Seguridad
 Costos Métodos Subterráneos

Método Explotación Costo Relativo Rango de Costos

Block Caving 1,0 4–12 US$/t

Room and Pillars 1,2 10–20 US$/t
Sublevel Stoping 1,3 10–25 US$/t
Sublevel Caving 1,5 15–25 US$/t
Long Wall 1,7 20–30 US$/t
Shrinkage Stoping 5,0 30–60 US$/t
Cut and Fill 6,0 35–70 US$/t
Equipos Empleados
Equipos Empleados
Equipos Utilizados
Equipos Empleados
MANEJO DE MATERIALES

PROCESO DE CARGA Y TRANSPORTE

El proceso de acarreo tiene como objetivo, de acuerdo al modelo Cliente-
Proveedor, entregar un mineral de calidad (granulometría, ley y porcentaje de
humedad), en la cantidad necesitada (programa de producción) y
oportunamente (en el momento requerido) al Transporte Principal o a la planta
de tratamiento

MANTENIMIENTO
•El proceso de mantenimiento, tiene como objetivo, de acuerdo al modelo
Cliente-Proveedor, prestar los servicios de mantenimiento y reparación al
parque de equipos utilizados en los procesos de desarrollo y producción.
•Este proceso se inicia con el conocimiento del parque de los equipos, con la
finalidad de darle, según se requiera, un mantenimiento de tipo preventivo o del
tipo correctivo.
•El mantenimiento preventivo es planificado de acuerdo al horómetro de cada
equipo y se realiza en taller.
•El mantenimiento correctivo, es aquel que no esta planificado y que significa el
cambio de una pieza o una reparación en terreno, ahora bien, si de acuerdo con
su evaluación, requiere una reparación mayor, ésta se debe realizar en talleres
LHD – Ejemplo
• Los LHD, basados en el concepto de Cargar -Transportar y Descargar surge
como la solución más efectiva para compatibilizar la terna Rendimiento -
Capacidad - Maniobrabilidad limitada principalmente a la necesidad de
minimizar el desarrollo de infraestructura y el costo que implica construir
accesos a labores subterráneas.
• Este equipo permite realizar el ciclo de carguío, transporte en distancias
mayores (200-250 m hasta 300 m) y descarga en un tiempo menor, lo que
significa un mayor rendimiento de la tarea.
• Carga camiones de bajo perfil y camiones convencionales de altura adecuada;
• Descarga sobre piques de traspaso o sobre el suelo para que otro equipo
continúe con la carga
• Bidireccional
Índices Operacionales:
Disponibilidad Física deberá ser superior al 85%.
Utilización no deberá bajar del 50%, entre 50 y 60% es aceptable, sobre el 60%
es ideal.
REQUERIMIENTOS DE LHD
• Vías de tránsito, tanto en calidad de las pistas de rodado, pendientes;
• Ventilación (Q = 0,047 m3/HP-seg o Q =100 cfm/HP);
• Espacio (estaciones de seguridad o refugios, talleres y estocadas para
maniobras).
LHD
OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIÓN

El propósito de éste subsistema es captar datos básicos de los equipos de

producción y transmitirlos en tiempo real hacia la sala de control.
Esos datos son:
•Ubicación de los equipos de producción LHD y Jumbos de perforación.
•Punto de extracción en que el LHD realiza la extracción.
•Punto de vaciado en que el LHD vacía el mineral.
•Baldadas extraídas de un punto de extracción.
•Baldadas vaciadas a un punto de vaciado.
•Estado de la infraestructura.

SISTEMAS COMPUTARIZADOS INSTALADOS EN LHD

• Antena lectora de tag de radio frecuencia (RF)

• Procesador de Información
• Antena transmisora de datos
 Sistemas Computarizados-LHD
• El propósito de este
subsistema es captar
datos básicos de los
equipos de producción
y transmitirlos en
tiempo real hacia la
sala de control.
• Automine
Instalación HUB
Antena lectora de TAG

Antena tipo panel ubicada en

la zona trasera
ITEMS A TENER EN CUENTA EN LA EVALUACIÓN TÉCNICO
ECONÓMICA DE UN CAMIÓN DE BAJO PERFÍL

• Evaluación Técnica
• Características Técnicas
• Características Administrativas
• Evaluación Económica
• Costos de Operación
 Camiones de Bajo Perfíl

Diseño de poca altura,

compensado por el largo y
el ancho, y la incorporación
de una articulación (entre la
unidad de mando - potencia
y la unidad de carga), que
permite disminuir los radios
de curvatura.
 CARACTERIZACIÓN DE LOS MACIZOS ROCOSOS

Además de la clasificación de las rocas, según el origen geológico de las mismas, magmático, metamórfico y
sedimentario, desde muy antiguo se han estudiado (MOHS) aquellas propiedades de diversa naturaleza que
suministraban una mayor información de cara a la correcta selección del sistema de arranque, carga y transporte
más adecuado para un movimiento de rocas en la minería y las obras públicas. Pero durante la realización del
proceso minero, la roca está sometida a unas importantes variaciones de carácter mecánico (impactos, corte,
compactación, desplazamiento, etc.) que alteran su estado natural.
El proyectista minero debe estar familiarizado con las propiedades y características de las rocas, que con mayor
frecuencia necesita para utilizar y seleccionar bien la maquinaria, tales como:
- Resistencias mecánicas a la acción de varias fuerzas.
- Dureza, porosidad y fragilidad.
- Densidad, humedad y esponjamiento.
- Tenacidad, estabilidad y abrasividad.
Paralelamente a la dificultad en el conocimiento geodinámico de las propiedades de las rocas, con el aumento en
tamaño de los equipos de arranque y la utilización de materiales especiales como aceros, agua, aleaciones,
gomas y plásticos en las zonas de contacto con la roca o mineral, nuevos parámetros geotécnicos de los macizos
rocosos han pasado a ser considerados en los trabajos de caracterización con vistas a su aplicación a la
maquinaria. Así, se han empezado a estudiar las discontinuidades estructurales, su espaciamiento, su orientación,
la forma de los bloques conformados, el material de relleno de las fisuras, y otros parámetros bastante más
relacionados con la forma en que la minería se va a llevar a cabo en forma real.
Por último, existen otros factores, que si bien secundarios en la mayor parte de los casos, puedan llegar a ser
decisivos en el éxito o fracaso económico de la utilización de la maquinaria o equipo elegidos, tales como la
capacidad portante de los terrenos, la pegajosidad, la abrasividad, etc.
La esencia de las operaciones mineras está en la capacidad del sistema para sobrepasar la resistencia que la
roca opone a su separación, desagregación y transferencia a un nuevo lugar.
Cuando, como en la minería a cielo abierto, la mecanización es consustancial con el propio método, no es solo
importante la separación del macizo rocoso y su transporte, sino que también se debe asegurar por el estudio y el
conocimiento, que los medios de mecanización van a operar fiablemente a lo largo del tiempo y manteniendo una
alta productividad y disponibilidad para lograr el deseado y necesario bajo costo operativo. De ahí que hayan
surgido una gran cantidad y variedad de clasificaciones de los materiales rocosos, prácticamente una en cada
país, con objeto de permitir tanto una comparación entre los diferentes materiales, como un principio de
aproximación a la selección del sistema y equipo más apropiado para manipular el material.
Rocas compactas, rocas blandas y rocas sueltas.

Para las rocas compactas utiliza un índice Pb llamado "índice de dificultad

minera de la roca" que se define como:
P b = 0.005K1(Ç c +Ç z +Ç t)+ 0.5j siendo:
K = Factor de fisuración de la roca
Çc = Resistencia a la compresión (kg/cm) (De 1 a 4500)
Çz = Resistencia a la cizalladura " (De 0.1 a 750)
Çt = Resistencia a la tracción " (De 0 a 430)
j = Densidad de la roca (kg/dm3) (De 1.2 a 4.8)
SELECCIÒN DEL EQUIPO MINERO
 METODOLOGÍA DE LA SELECCIÓN DE EQUIPOS MINEROS

Básicamente el proceso metodológico que debe seguirse para tomar una decisión de selección de un equipo
minero, que, si no es la óptima, sí en principio debe ser la menos mala, se estructura de la forma siguiente, y
siempre presidido por EL RIGOR Y LA HONESTIDAD profesional:
1º.- Determinar y especificar las condiciones del trabajo a realizar por la máquina.
2º.- Marcar las situaciones y condiciones de organización del trabajo (días, relevos, horas, disponibilidad, ritmo,
vida, utilización, etc).
3º.- Diseñar, en base a los requerimientos anteriores, un esquema tentativo de trabajo o una alternativa base de
valoración.
4º.- Determinar los factores geomecánicos y técnicos del material rocoso a trabajar y señalar una opción
tentativa, así como una serie de variantes que puedan alcanzar los objetivos de producción.
5º.- Para todas las alternativas propuestas, establecer las especificaciones operativas del trabajo para cumplir
los objetivos de producción (flota o número de unidades requeridas).
6º.- Determinar los criterios específicos para cada máquina de los rendimientos, velocidades, energía específica,
consumos, costos analíticos por concepto y proceso, amortizaciones, gastos financieros y generales.
7º.- Seleccionar la alternativa que mejor satisfaga aquellos requerimientos de un menor costo a lo largo de la
vida de la máquina y con unos plazos de entrega y de su montaje ajustados a las necesidades del proyecto.
8º.- Determinar el fabricante o la marca, con el concurso del jefe o director de compras, generalmente por medio
de un concurso cerrado de suministro y montaje.
En realidad el objetivo final es tomar una decisión de futuro, lo que implica un costo y un riesgo, que deben ser
debidamente valorados en tiempo (disponibilidad) y dinero (costo total). Para ello, a veces, es preciso evaluar,
no sólo los aspectos cuantificables, sino también otros valores subjetivos como, la seriedad del fabricante, el
servicio post-venta, la previsión de obsolescencia, la facilidad de mantenimiento, el grado de aceptación por los
futuros operadores, su movilidad, la intercambiabilidad de los conjuntos, etc., que en alguna manera simple
deben ser cuantificados para tomar la decisión con mejor puntuación.
Continua.

Normalmente, un método de valoración, muy utilizado en la selección de alternativas, es el de

"Análisis de Decisiones por Objetivos Ponderados", que consiste en fijar unos criterios específicos a los
que se les asigna un cierto peso relativo en función de la importancia prevista. Para cada una de las
alternativas o de las máquinas consideradas se aplican, a continuación, unas calificaciones parciales o
probabilidades de cumplir cada objetivo, calculándose posteriormente la utilidad relativa de cada criterio,
multiplicando o valorando hasta el máximo valor concedido al peso, del valor concedido por el peso
otorgado y llegándose, con ello, a una puntuación total para cada alternativa con la suma de las relativas o
la ponderación de las diferentes notas, según un peso acordado (METODO KOEPNER-TREGOE). Entre
los criterios pueden figurar algunos aspectos menos cuantificables, siendo una buena práctica la
valoración y ponderación en equipo o en grupo de técnicos, comerciales y financieros, mejor que la
decisión individual. Se exponen dos formas de resolver la selección de unas ofertas de volquetes de gran
capacidad en función de unos parámetros prefijados y discutibles.
Reparto de votos = Cada miembro del equipo evalúa un 10 % y lo multiplica por el peso de cada
parámetro considerado, y al final suma para cada alternativa.
Comisión =10 miembros
(5 expertos mineros locales)
(3 expertos mecánicos)
(2 expertos de planificación)
CUT-OFF técnico = 50 Puntos, que eliminan a la alternativa, que no lo supera.
CUT-OFF de entrevistas, visitas y presentación = 70 Puntos
Nota Técnica= 0.8 x Ponderación técnica + 0.2 x Valor de la presentación
Valor de la oferta económica = Oferta más económica / Oferta de la alternativa
Nota final = 0.8 x Nota técnica + 0.2 x Valor de la oferta económica
 CRITERIOS ESPECIFICOS DE VALORACION

Los criterios específicos a los que se deben otorgar una ponderación y una posterior valoración se
subdividen en:

- Criterios de Rendimiento.
- Criterios de Diseño.
- Criterios de Servicio.
-Criterios Económicos.

Criterios de rendimientos
Estos criterios, están directamente ligados a la productividad, y deben incluir conocimiento o cálculos
como los siguientes:
- Capacidad de producción individual o combinada.
- Fuerzas de excavación y transporte. Energía específica.
- Alcance y perfil del camino.
- Altura de excavación.
- Altura de vertido o descarga.
- Alcance máximo o medio.
- Presión sobre el terreno.
- Velocidades de desplazamiento y giro.
- Aceleraciones y frenados.
- Limitaciones y capacidades para remontar pendientes y trabajar en desnivel.
- Esfuerzos de tracción, resistencia a la rodadura, etc.
- Limitaciones metereológicas.
Criterios de diseño
El segundo grupo debe incluir aquellos criterios que puedan mostrar una visión crítica de la calidad y
efectividad del diseño geométrico y mecánico de la máquina o del sistema, tales como los siguientes:
- Potencia total.
- Vida de servicio útil.
- Dimensiones.
- Robustez.
- Estabilidad y altura sobre el suelo.
- Configuración básica (geometría, complejidad, construcción modular, accesibilidad de órganos).
- Componentes (Intercambiabilidad de los conjuntos, vida de los componentes críticos)
- Plazo de construcción y montaje.
- Apariencia o imagen.
- Armonía y equilibrio con otros equipos del sistema.
- Facilidad de mantenimiento y reparaciones.
- Limitaciones por altitud, temperatura o vientos.
- Limitaciones geométricas por el circuito.
- Niveles de ruido, polvo y gases.
- Esfuerzo y habilidad requeridos al operador.
- Seguridad y visibilidad del operador.
- Potencia y características del sistema de transmisión mecánico, eléctrico, hidráulico.
- Capacidad de respuesta ante emergencias.
- Fuente y costo de la energía primaria. Actual y futuro.
- Sistema de control y de diagnóstico en cabina.
- Protecciones de los elementos críticos.
- Equipos extintores o de protección de incendios.
- Accesorios y equipos opcionales.
Criterios de servicio
Los criterios de servicio que deben tenerse en cuenta serán aquellos factores necesarios para lograr el
buen ritmo y continuidad de una buena operación:
- Maquinaria auxiliar requerida.
- Repuestos mínimos en almacén.
- Frecuencia de mantenimiento y repostado.
- Mantenimiento en campo o taller.
- Adiestramiento o calificación del personal de operación y mantenimiento.
- Dotación de herramental en campo o taller.
- Porcentaje del mantenimiento exterior y extranjero.
- Engrase centralizado y automatizado.
- Aire acondicionado y presurizado.
- Instalaciones auxiliares complementarias. Red eléctrica y transformadores.
- Tipo y suministro de energía.
- Normalización y nacionalización de componentes de uso más frecuente, para lograr un suministro
más seguro y barato.
- Apoyo y calidad del servicio de asistencia por los fabricantes y/o sus distribuidores
- Tiempo de suministro de repuestos principales.
- Garantías.
Criterios económicos
Por último, los criterios económicos deben incluir:
- El precio de adquisición, el posible valor residual y las condiciones de pago aplazado y las moratorias.
Todo ello para:
- La maquinaria Básica.
- Los accesorios y complementos.
- El transporte desde la fábrica a la mina.
- Contrapesos.
- El montaje y la puesta en servicio.
- Revalorización en el tiempo. Factor de obsolescencia.
- Los costos de propiedad, amortización, intereses, seguros e impuestos.
- Ayudas y subvenciones.
- Descuentos y comisiones.
- Los aranceles.
- Los costos de operación:
- mano de obra,
- energía,
- repuestos y materiales,
- reparaciones y mantenimiento,
- lubricantes,
- Costos opcionales, formación de personal, supervisión, almacenes, repuestos.
- Tiempos de puesta a punto y parada.
- Comparación con las posibilidades de subcontratación por hora de trabajo o por unidad de producción.
 EVALUACIÓN TÉCNICA – ECONÓMICA DE UN CAMIÓN de BAJO PERFÌL

CARACTERISTICAS TÉCNICAS

ITEM CARACTERÍSTICA PONDERACIÓN EQUIPO

EVALUACION PUNTAJE
1 Operacional y de Mantenimiento 15% 78,75
11,8
2 Sistema Motriz 10% 92,5
9,3
3 Sistema de transmisión de Potencia 10% 93,75 9,4
4 Chasis y Carrocería 5% 85 4,3
5 Frenos 5% 100 5,0
6 Sistema de Dirección 5% 75 3,8
7 Sistema de Suspensión y Rodado 5% 75,00 3,8
8 Sistema Hidráulico 5% 92,5 4,6
9 Sistema Eléctrico 5% 100
5,0
10 Instrumentación y Accesorios 5% 100
5,0
11 Cabina 5% 91,75 4,6
12 Tolva 15% 89 13,4
13 Sistema de pesaje 5% 100 5,0
14 Seguridad 5% 100 5,0

TOTAL 100%
89,75
 CARACTERISTICAS ADMINISTRATIVAS

ITEM CARACTERÍSTICA PONDERACIÓN EQUIPO

EVALUACION PUNTAJE
1 Plazo de Entrega 10% 75
7,5
2 Garantía 15% 100
15
3 Respaldo Técnico 25% 100
25
4 Asesoría en Montaje y Puesta en Servicio 15% 100
15
5 Stock de Repuestos en el País 20% 75
15
6 Experiencia en Aplicaciones Similares 15% 25
3,75

TOTAL 100%
81,25
 DETERMINACIÓN DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN DE LOS
EQUIPOS DE CARGA Y DE TRANSPORTE
INTRODUCCIÓN
El costo por metro cúbico o tonelada cargada y transportada por un equipo minero, nos viene
dado por la relación entre el costo horario y la producción horaria. El costo de carga y transporte
viene, pues, expresado por las fórmulas siguientes según el divisor utilizado:
Costo horario del equipo
Costo por metro cúbico = ------------------------------------- (U$D/m3)
Producción horaria en m3
Costo horario del equipo
Costo por tonelada = -------------------------------- (U$D/t)
Producción horaria en t

CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
Para calcular la producción esperada de un equipo se necesita un claro conocimiento del
trabajo a realizar y de la disponibilidad real de los equipos de carga y transporte existentes en el
mercado.
Es precisa, pues, una cuidadosa preparación de la base de datos y un análisis completo del
trabajo a ejecutar. Además, para el cálculo de la producción es preciso considerar el tipo de material
minero que se va a cargar y transportar. Justamente la utilización de los equipos mineros de carga y
transporte es recomendable cuando:
1.- El material a transportar es roca volada, grande, irregular, mineral pesado o una mezcla de
materiales heterogéneos y variables.
2.- La descarga se efectúa sobre tolvas de dimensiones adecuadas o en un vertedero o para
rellenar un vacío.
3.- La unidad de transporte está sometida a fuertes impactos, debajo del equipo de carga y
cuando las condiciones del camino sean difíciles de mantener.
4. - Se requiere la máxima capacidad de un transporte vertical y su rápida colocación en
pequeñas áreas o plantas de trituración.
 RELACIÓN ENTRE LOS EQUIPOS DE CARGA Y TRANSPORTE

Si se desea reducir el costo por m3 o tonelada movida, debemos de obtener del equipo de
transporte la más alta capacidad de producción. El tiempo de parada, como sucede durante la
carga debe mantenerse en el mínimo posible. Como norma general y práctica, se considera una
buena relación cuando se utilicen entre 3 y 6 cucharadas de la unidad de carga para llenar el
equipo de transporte. Cuanto menor sea el número de cucharadas y su ciclo, menor es el tiempo
de parada de la unidad de transporte, siempre y cuando tengamos en cuenta que:
a- El tamaño de la caja del volquete no debe ser ni muy pequeño, ni débil, en comparación con el
tamaño del cucharón de la máquina de carga, para no destrozarla en poco tiempo.
b- El tiempo de carga no debe ser tan corto que otra unidad de transporte no se haya situado en
la posición de ser cargada, originando un excesivo tiempo de parada de la máquina de carga.
El problema se complica al existir varios puntos de carga y una flota variada de volquetes y se
trata de conseguir una óptima saturación de todos ellos. Existen en las minas dos corrientes
operativas a la hora de seleccionar los tamaños y el número de los equipos de carga y transporte
para lograr el mejor equilibrio entre ambos:
1- Saturación de la capacidad de carga, disponiendo del número de unidades de transporte
necesarios y con un factor de cobertura. Es una corriente apropiada y recomendable para la
obtención de la mayor producción posible con el empleo de las unidades de hasta unas 50 t de
capacidad de volquete, como ocurre en las canteras y obras públicas.
2- Saturación de la capacidad del transporte, teniendo las máquinas de carga sin saturar
totalmente para que en ningún momento se reduzca el transporte. Es una corriente más
apropiada para poder obtener el mínimo costo, como ocurre con el empleo de los grandes
volquetes superiores a las 100 st de las minas grandes, con un mayor peso del costo unitario del
transporte sobre el de la carga.
Según el peso relativo de los costos unitarios de la carga y el transporte se tiende hacia la
saturación de uno u otro elemento, pudiéndose observar, en la minería moderna, una tendencia
mayor hacia la saturación del transporte a medida que se emplean unidades de acarreo de
mayor capacidad.
 CAPACIDAD DE CARGA

Aunque la capacidad de carga se ve, en gran parte, afectada por el sistema de transporte con el que
trabaja, se trata de presentar un cálculo de la capacidad de producción de la máquina de carga,
independientemente del equipo de transporte, mediante la aplicación de una serie de factores correctores
según las condiciones y los medios utilizados. Las fórmulas de la capacidad horaria de las palas cargadoras,
excavadoras y dragalinas de ciclo discontinuo son:
3600 * C * E * F * H * A c
Producción en material suelto = ---------------------------------- (m3 s /h)
tc

3600 * C * E * F * H * A * V c
Producción en material en banco = ------------------------------------------ (m3 b /h)
tc
Siendo:
C c= Capacidad de la cuchara (m3)
E = Factor de eficiencia
F = Factor de llenado de la cuchara
H = Factor de corrección por altura de la pila
A = Factor de corrección por el ángulo de giro
V = Factor de conversión volumétrica
t = Ciclo de una cucharada en segundos
En el caso de las palas cargadoras, el ciclo de una cucharada se divide en 4 tiempos:
- Carga del cucharón
- Maniobra en V con máquina cargada
- Descarga del cucharón
- Maniobra en V con máquina vacía
Luego "tc" vale t = t + t, en donde: c f v
t f = tiempo fijo (carga, descarga, giros)
t v = tiempo variable (tiempo de recorrido de las distancias d y d de 1 2marcha adelante y marcha atrás).
Estos tiempos se deben estimar a partir de los gráficos proporcionados por los fabricantes de las
máquinas y compararlos con los medidos en el campo.
 DISPONIBILIDAD MECÁNICA

Horas posibles de trabajo-Horas de parada por reparación

D.M.= ---------------------------------------------------------------------------------
Horas posibles de trabajo

La disponibilidad es el factor o el índice clave del mantenimiento, pero es preciso aclarar que no sólo
depende de él, pues tanto las actividades de la operación, las decisiones de los directivos y sobre todo la
organización de las horas de trabajo y los repuestos disponibles en el almacén, etc, pueden influir
grandemente y deben ser bien considerados a la hora de hacer un análisis de la real disponibilidad de los
equipos. Es muy importante y básico para hablar de disponibilidades haber definido claramente el propio
concepto de disponibilidad ya que varia mucho entre unas y otras explotaciones, dependiendo de la
organización general del trabajo en la Empresa, de los convenios colectivos, sindicatos, etc. Existen muy
frecuentemente confusiones entre las denominaciones de los distintos rendimientos horarios de la maquinaria
como la disponibilidad, el ritmo, la eficiencia y la utilización por lo que consideramos oportuno aclarar tales
conceptos en unas definiciones de las fórmulas más comúnmente aceptadas.

DEFINICIÓN DE LOS ÍNDICES DE RENDIMIENTOS DE LOS EQUIPOS MINEROS

- H E = HORAS EXISTENTES = RECURSOS = 365 x 24 = 8760 Horas /año

- H P = HORAS PROGRAMADAS= nº días x relevos/día x horas/relevo

- H T = HORAS TRABAJADAS por el equipo o la flota

- H Tc = HORAS DE TACOMETRO

- H PEM = HORAS PARADAS por reparación y mantenimiento

- HORAS TRABAJADAS = H T = H P - H PEM = Horas programadas-Horas paradas por reparación y

mantenimiento
 HP
% UTILIZACIÓN = ----- .100
HE

HT
% DISPONIBILIDAD = ------ .100
HP

H Tc
% RITMO = ----- .100
HT

% EFICIENCIA = UTILIZACIÓN * DISPONIBILIDAD * RITMO

Como es fácil ver al multiplicarse esos factores, la función eficiencia puede caer, si no se
establecen controles, por ejemplo: con una disponibilidad de 85% y una utilización de 60%,
obtenemos una valor de 51%, quiere decir que de las 24 hrs. del día voy a producir el 51% del
tiempo, ya que dispongo del equipo del 85% de las horas del día y de esas el equipo trabaja el
60%. Esto es muy importante considerarlo al programar el budget anual.