FABBRICAZIONE PER FUSIONE

Processo tecnologico col quale si ottiene un pezzo di forma

voluta versando in una forma cava il metallo preventivamente
portato allo stato liquido in un forno.

PRODOTTI
Getti: masse metalliche che, a parte lavorazioni supplementari,
corrispondono in forma e dimensioni al pezzo da fabbricare;
Lingotti: masse metalliche di forma semplice (ad es.
parallelepipeda) destinate a subire profonde trasformazioni
mediante lavorazioni per deformazione plastica.

1
 Ciclo di fonderia
Disegno del pezzo DISEGNO DEL GREZZO

Disegno e costruzione del modello Il modello può

Costruzione della forma
Fusione e colata
Solidificazione
Estrazione del getto dalla forma
essere fatto in legno,
metallo, cera, …
La forma può essere
realizzata in materiale
refrattario (terra da
fonderia)
o metallica (acciaio /
ghisa).

Taglio appendici (canali di colata,..)

2
DAL DISEGNO DEL “FINITO” AL DISEGNO DEL
GREZZO E DEL MODELLO
DISEGNO 1. SCELTA DEL PIANO DI
DEL FINITO DIVISIONE
2. ELIMINAZIONE DEI
FORI (quelli piccoli)
3. AGGIUNTA DEI
SOVRAMMETALLI
DISEGNO
DEL GREZZO 4. ANGOLI DI SPOGLIA
5. RAGGI DI RACCORDO

1. COMPENSAZIONE
DEL RITIRO (dalla
temperatura di fine
DISEGNO DEL solidificazione)
MODELLO 2. PORTATE D’ANIMA
3
Sovrammetalli per getti in ghisa grigia

Lmax

4
Tolleranze per getti in ghisa grigia colati in sabbia

5
Determinazione sovrammetalli e raggi di raccordo
s

L
Lmax
[s]
Dalla Tab. dei sovrammetalli si ottiene s, che può essere
unilaterale o bilaterale secondo che il getto debba essere
lavorato su una sola faccia o su entrambe.
Nel caso di un diametro, la dimensione con sovrammetallo è
sempre D + 2s. R molto
grade
(desumibile
da tabelle)

r = sovrammetallo più piccolo per non Per evitare erosioni, agevolare il

ridurre il sovrammetallo sullo spigolo raffreddamento, … 6
Valori medi ritiri lineari per getti colati in sabbia

7
 Esempio di forma allestita pronta per la colata

Nella maggioranza dei casi la forma è realizzata in due parti,

separate lungo il piano di divisione, allo scopo di consentire
l’estrazione dei due semi-modelli impiegati per realizzare le due
semi-impronte.

8
 FUSIONE e SOLIDIFICAZIONE
Temperatura di fusione Intervallo di fusione

METALLO PURO o LEGA

TC LEGA EUTETTICA TC
TF Ti
Tf

Ta Ta
tempo tempo

Il calore somministrato durante la fusione (a temperatura

costante per un metallo puro) si dice calore (latente) di
fusione. Analoga quantità deve essere sottratta durante la
solidificazione.

La solidificazione avviene con un meccanismo di nucleazione

(formazione dei germi di solidificazione) ed accrescimento.
9
ATTITUDINE DEI METALLI ALLA FABBRICAZIONE
PER FUSIONE

Fusibilità
Temperatura di fusione relativamente bassa (max 1500 -
1600 °C)

Colabilità (fluidità / scorrevolezza)

Attitudine a riempire completamente la forma

Mantenere l’omogeneità strutturale

La composizione del solido dovrebbe essere uguale a
quella del liquido ed omogenea

Le leghe EUTETTICHE sono particolarmente fusibili e

colabili per la loro bassa Tf ed elevata scorrevolezza: le
GHISE si comportano meglio degli ACCIAI. 10
 Prova di colabilità (prova Merkel)

L’indice di colabilità è rappresentato dalla lunghezza della

spirale solidificata.
PROBLEMATICHE GENERALI DELLA FONDERIA

1. Come ottenere una struttura cristallina a grana fine

2. Segregazione

3. Inclusioni gassose

4. Ritiro nel passaggio di stato liquido-solido (formazione di

cavità di ritiro, porosità)

5. Tensioni residue (dovute alla contrazione in fase solida)

12
 1. COME OTTENERE UNA STRUTTURA CRISTALLINA FINE
T A seconda della velocità di
CURVA DI RAFFREDDAMENTO
DI UN METALLO PURO raffreddamento, la solidificazione
inizia ad una temperatura un po’
T più bassa della temperatura di
equilibrio solido-liquido.

Ts tempo
Maggiore è la velocità di
GRANI AL
CENTRO DEL smaltimento del calore, maggiore
spessore GETTO
del Ts è il SOTTORAFFREDDAMENTO,
solido a maggiore è il n° dei germi di
tempi solidificazione.
diversi
FORMA
FORMA
Ts

I II III

FINE COLONNARE GROSSA 13

1. COME OTTENERE UNA STRUTTURA CRISTALLINA FINE

Le zone esterne del getto sono caratterizzate

da grana più fine.

Le forme fatte di materiale che smaltiscono

facilmente il calore (terra non essiccata,
metallo) favoriscono la struttura fine.

ACCORGIMENTI
- progettare getti non troppo spessi (usare
nervature)
- usare polveri nucleanti (es. polveri di leghe
Fe-Si)

14
 2. SEGREGAZIONE
Variazione della composizione per effetto della diversa
temperatura di solidificazione dei componenti di una lega.
Meccanismo di segregazione nel
caso di una lega dove i EFFETTI
componenti sono completamente Le zone che solidificano per
miscibili sia allo stato liquido che prime sono più ricche del
allo stato solido componente alto-fondente

15
 EFFETTI DELLA SEGREGAZIONE
- La temperatura di fine solidificazione si abbassa.
- Le zone che solidificano per prime sono più ricche del
componente alto-fondente.
Livello del getto
(grande segregazione)
+A +B
Livello di grano

16
Meccanismo della segregazione
IPOTESI
Lega di composizione •la solidificazione avviene in
T1 = TL C versata nella forma modo discreto
Tc alla temperatura di •la composizione dello strato
colata Tc di materiale solidificato in
precedenza resta
T2
«congelata» al valore Xi-1
T3

TS
Tfine sol.
X2
X3
X1
X2 X3 C
A X1 B
X1+2 composizione media del grano 1+2
X1+2 X1+3
X1+3 composizione media del grano 1+3 17
 Alla temperatura di fine
Meccanismo della segregazione solidificazione della lega, la
Andamento della composizione composizione del solido (% di
media del grano al variare della A) è superiore a quella della
temperatura lega di origine. Ciò vuol dire che
Tc è rimasto ancora del liquido che
TL deve ancora solidificare.
La solidificazione si completa
alla temperatura Tfine sol.
effettiva.
TS
Tfine sol.
Temperatura di X2
fine solidificazione X3
effettiva
X1
X2 X3 C
A X1 B
X1+2 composizione media del grano 1+2
X1+2 X1+3
X1+3 composizione media del grano 1+3 18
 3. INCLUSIONI GASSOSE
La presenza di gas nel metallo fuso è dovuta:
1. trascinamento durante la colata,
2. assorbimento dall’atmosfera,
3. reazioni chimiche del metallo con la forma.

2. L’assorbimento dipende dalla solubilità del gas nel

metallo che aumenta con:
- pressione,
- temperatura.
m ls
ml

Andamento qualitativo della ms

solubilità del gas con la
temperatura Ta Tf Tsurr
19
 INCLUSIONI GASSOSE (note)
Il problema del trascinamento del gas al momento della colata si risolve con
un’adeguato dimensionamento dei canali di colata.

La solubilità del gas nel metallo, qualitativamente rappresentata dal grafico

della diapositiva precedente, aumenta con la pressione e con temperatura.
Ciò è giustificabile dal maggiore spazio disponibile tra gli atomi che si ha
quando la temperatura aumenta.

La quantità di gas che effettivamente diffonde nel metallo dipende anche dal
tempo di esposizione del metallo fuso al gas a temperatura elevata. Per
questo motivo, è consigliabile non mantenere per lungo tempo il metallo allo
stato fuso e limitarne la temperatura di surriscaldamento.

La colata sotto vuoto è un metodo ottimo, ma costoso, per prevenire le

inclusioni gassose.

Lo sviluppo di gas, quale conseguenza delle reazioni con il materiale della

forma, è un fenomeno che dipende dalla natura dei due materiali a contatto.
20
MEZZI PER CONTRASTARE LA PRESENZA DI
GAS

1. Accorgimenti nel sistema di colata (evitare il distacco della

vena fluida)

2. - non esporre il metallo liquido all’atmosfera per molto tempo

- uso di barriere di sali fusi che galleggiano sul metallo
- degasaggio (es. insufflazione di argon nell’acciaio)
- fusione e/o colata sotto vuoto

3. Uso di forme essiccate (le forme non essiccate si chiamano

«forme al verde»

21
 4. RITIRO
Quasi tutti i materiali subiscono una diminuzione di volume
nel passaggio di stato liquido -> solido.

CONSEGUENZE:
formazione di cavità di ritiro e porosità

Ritiro in fase liquida

Volume

Compensati
dalle
Ritiro nel MATEROZZE
passaggio di stato

Ritiro in fase solida: compensato

maggiorando le dimensioni del
Ta Ts TL modello mediante un
coefficiente di ritiro tabellato. 22
 FORMAZIONE DELLA CAVITA’ DI RITIRO

Solidificazione del getto in tempi diversi

Andamento delle
isoterme in un angolo e
in uno spigolo del getto

CAVITA’ DI RITIRO
NEL GETTO SOLIDIFICATO
23
 ALIMENTAZIONE DEL GETTO
Per evitare cavità di ritiro e porosità occorre alimentare il
getto durante la solidificazione.
A tale scopo provvedono le “materozze” (o alimentatori).

CONO DI RITIRO
Le materozze sono dei serbatoi che
riforniscono di metallo liquido il getto
MATEROZZA
che sta solidificando. Alla fine della
solidificazione nelle materozze si
forma un “cono di ritiro”. GETTO

Il volume del cono di ritiro è dato dal metallo fluito nel getto e
dal ritiro nel metallo nella materozza.
24
Corpo che si raffredda Calore che fluisce attraverso la
in un mezzo a superficie S nel tempo dt:
temperatura costante
Variazione di energia interna
conseguente al flusso di calore
Ipotesi verso l’esterno dQ:
- temperatura superficiale
e interna T uniforme;
- Ta temperatura ambiente
costante.

𝑇𝑎 Velocità di raffreddamento
T
(gradiente temporale)

S
25
 CONDIZIONI CHE ASSICURANO
L’ALIMENTAZIONE DEL GETTO
V Volume
MODULO TERMICO M = =
S Superficie di scambio termico
Per superficie di scambio termico si intende quella a contatto
con la forma (o quella affiorante esposta all’aria)

Il tempo di solidificazione è tanto maggiore quanto maggiore

è il modulo termico.
Modulo termico di figure geometriche semplici:
D3 D
M= 2
= Cubo di lato D
6D 6
4 3
R R D
M= 3 = = Sfera di diametro D (inscritta nel cubo)
4R 2
3 6 26
 MODULO TERMICO
Essendo i moduli uguali, si può ritenere, con buona
approssimazione, che il tempo di solidificazione del cubo e della
sfera ad esso inscritta siano uguali.
In realtà, gli spigoli del cubo solidificano più velocemente del
centro delle facce, essendo maggiore la superficie di scambio
termico degli spigoli.
Nel caso di un getto di forma complessa, si può valutare il tempo
di solidificazione delle varie zone suddividendo idealmente il getto
in sottoparti di forma semplice e calcolandone il modulo.
Ad esempio, per il getto in figura, avente spessore 100 mm
(perpendicolarmente al disegno), risulta: 150
1003 100
M1 = = 20 mm
5 1002
M2 150
150 100
2
100 M1
M2 = = 23,7 mm
2 150 + 3 150 100 + 50 100
2
27
 SOLIDIFICAZIONE DIREZIONALE
Per assolvere al loro compito, le materozze devono solidificare
per ultime. Questa condizione viene rispettata se il modulo di
una materozza è maggiore del modulo della parte del getto cui
essa è attaccata.
Inoltre, per assicurare l’alimentazione del getto, la fine della
solidificazione deve avvenire progressivamente a partire dalle
parti più distanti fino a quella a contatto con la materozza
(SOLIDIFICAZIONE DIREZIONALE).

Il modulo delle sottoparti a contatto deve

aumentare progressivamente. m

Si adotta la M i = 1,1  M i −1
3
seguente M m = 1,2  M parte 1 2
regola pratica: alimentata
28
 CASO DI UNA PIASTA DI SPESSORE “S”
S3 S 1 Materozza
M1 = 2 =
4S 4
S3 S 3
M2 = 2 =
3S 3
S3 S 2
M3 = 2 =
2S 2
La materozza va posizionata al centro della piastra.

Materozza Modulo della D 2

H
materozza: 4 DH H
cilindrica Mm = = =
D 2 4 H + D 4 + 1
DH +
4
Piastra vista in sezione
Collare di attacco
NB: dato il piccolo spessore della terra che circonda il collare, lo scambio termico è trascurabile su
tutta la superficie di base della materozza (che viene quindi esclusa dal calcolo del modulo). 29
Metodo per ridurre il volume della materozza

Influenza del
raffreddatore e della
coibentazione sulle
dimensioni della
materozza

[Metals Handbook…]
 DIMENSIONAMENTO DELLE MATEROZZE
Metodo di CAINE
x = Mm / Mg
Mm = modulo della materozza
Zona pezzi
y Mg = modulo della parte del getto
buoni
alla quale si attacca la
materozza
Cavità
di ritiro y = Vm / Vga
b Vm = volume della materozza
c x Vga = volume della parte del getto
( X − c)  (Y − b) = a alimentata dalla materozza

a = costante sperimentale  0.1

b = ritiro del liquido + contrazione nel passaggio L→ S
c = costante dipendente dalle condizioni di smaltimento calore tra
getto e materozza: C = 1 per materozza non coibentata, C < 1
materozza coibentata. 31
32
 Raggio d’influenza delle materozze

terra

conchiglia

Solidificazione dendritica
 Raggio d’influenza delle materozze
Nel caso delle piastre, o in getti con parete sottile, la
formazione delle dendriti può portare a chiusura del
collegamento fra la zona che sta solidificando e la materozza.

Forma

Dendriti

S/2 Spessore
solidificato
Meccanismo della solidificazione dendritica
%C T
Sotto-raffreddamento Teffettiva nel liquido
costituzionale

Tdi inizio solidificazione (TL)

Forma
Accumulo di impurezze
Strato di basso-fondenti alla
metallo parete solido-liquido
solidificato %C

%C basso-fondente originale nel liquido

%C basso-fondente nel solido

x
35
Meccanismo della solidificazione dendritica
%C Influenza del gradiente
T
Sotto-raffreddamento Teffettiva nel liquido
costituzionale

Tdi inizio solidificazione (TL)

Forma
Accumulo di impurezze
Strato di basso-fondenti alla
metallo parete solido-liquido
solidificato %C

%C basso-fondente originale nel liquido

%C basso-fondente nel solido

x
36
 Raggio d’influenza delle materozze
Raggio di
influenza:
R = k S

acciaio k = 3,5 - 5
ghisa k=5
bronzo k=5-8
leghe leggere k=5-7
effetto di bordo k = 2.5
raffreddatori k=1 37
38
Esempio di
posizionamento
delle materozze
per getto a
forma di anello

39
 Raffreddatori

Cricche a caldo dovute alla

forma non corretta dei
Posizionamento raffreddatori raffreddatori
 5. RITIRO IN FASE SOLIDA
Differenze di temperatura fra parti spesse e parti sottili che si
raffreddano a diversa velocità

Tendenza ad assumere lunghezze diverse

Tensioni di ritiro Inflessione del pezzo causata

dalle tensioni di ritiro.
Deformazioni permanenti A
B
Tensioni residue

Ritiro di un getto “ostacolato” dalla forma

e possibile formazione di cricche; ampi
raggi di raccordo evitano questo pericolo. 41
 GENESI DELLE TESIONI DI RITIRO

B Getto formato
da 3 barre
vincolate alle
A
estremità da
due blocchi
B
rigidi.
L0

MA >> MB
dT
T
f T = velocità di raffreddamento
La differenza tra i A dt
moduli genera una
diversa velocità di T
B
raffreddamento. T
amb
t 42
 GENESI DELLE TESIONI DI RITIRO
Se le barre fossero libere ad una
B estremità, si avrebbero ritiri:
LB = L0 (T f − TB )
A
LA = L0 (T f − TA )
B LB − LA = L0 (TA − TB )
L0

Lunghezze La presenza del vincolo fa nascere

libere due forze, di trazione su B e di
T 1450 compressione su A, che riportano le
f T
A barre alla stessa lunghezza.
Quest’ultima risulterà intermedia tra
T le due lunghezze libere.
B
T
amb
t t 43
 GENESI DELLE TESIONI DI RITIRO
FB In campo elastico, l’allungamento
B delle B e l’accorciamento di A sono
ricavabili dalla legge di Hooke:
A FA L Gli apici servono per
 = E = E
L0 non confondere gli
B A allungamenti dovuti alle
L = L0
'
A tensioni da quelli termici.
L0 E
B Dall’equilibrio delle forze
L = L0
'
B FA = 2 FB, si ottiene la
E
relazione tra le tensioni.
A B
LB − LA = L0 (TA − TB ) = L0 + L0
E E Equ. congruenza
 A S A = 2 B S B
2 B S B Equ. di equilibrio
A =
SA 44
 ANDAMENTO DELLE TESIONI DI RITIRO
SA 
B = E (TA − TB ) B
S A + 2S B
2S B
A = E (TA − TB )
S A + 2S B t* t
A

Diagramma temporale delle

tensioni di ritiro nel caso
T
elastico, con le ipotesi: f dT
uguale velocità di raffreddamento
• temperatura T uniforme TA
dt

all’interno delle barre

• E, : indipendenti dalla TB
temperatura T
amb

t* t
45
 GENESI DELLE TESIONI RESIDUE
Ipotesi
- materiale con comportamento * Cedono plasticamente le barre B
 quando raggiungono la tensione di
elasto-plastico perfetto  flusso plastico
B
- tensione di flusso plastico f
supposta fissa al valore in figura* Ar
t**
t
f Br

A
t*


A causa dell’allungamento T
f dT
plastico di B si arriva ad un uguale velocità di raffreddamento
dt
istante t** dove le barre avranno TA
la stessa lunghezza libera, ma
non la stessa temperatura: TB
T
tenderà ad accorciarsi di più la amb

barra più calda. t* t 46

 OSSERVAZIONI SULLE TESIONI RESIDUE
• L’andamento dei precedenti diagrammi non cambia se si
ipotizza un cedimento plastico per compressione di A
• Le tensioni residue hanno segno opposto rispetto alle
tensioni di ritiro
• Il calcolo predittivo delle tensioni residue è estremamente
difficile.
f
Alle ipotesi precedenti si dovrebbe aggiungere
la variabilità della tensione di flusso plastico
con la temperatura.

Metodi per ridurre le tensioni residue:
1. PROGETTAZIONE: evitare brusche variazioni di sezione
2. PROCESSO: uso di raffreddatori e coibenti
3. Sottoporre il getto al trattamento termico di distensione:
l’agitazione termica degli atomi ne determina lievi
spostamenti con conseguente riduzione delle tensioni. 47
 EFFETTO DELLE TENSIONI RESIDUE SUI PEZZI LAVOATI

A Il pezzo,essendo
simmetrico, si
B mantiene rettilineo
anche in presenza
A di tensioni residue.
Effetto dell’asportazione di
materiale sulla parte tesa
Caso 2: Nel caso
TRAZIONE in cui il materiale
La superficie rimosso fosse
COMPRESSIONE
lavorata soggetto a
diventa tensioni residue
convessa. di compressione,
la superficie
lavorata
diventerebbe
concava. 48
Esempi di impiego di raffreddatori e coibenti

B B B
A A A

RAFFREDDATORE
COIBENTE
B
A

RAFFREDDATORE
INTERNO 49
 DAL DISEGNO DEL PRODOTTO FINITO AL
DISEGNO DEL GREZZO E DEL MODELLO

Disegno del prodotto finito

Disegno del grezzo

- scelta del piano di divisione
- sovrammetalli, angoli di spoglia, raggi di raccordo

- fori
• piccoli: eliminare (realizzare successivamente al trapano)
• grandi: ANIME

Disegno del modello

- maggiorazione dimensioni per contrazione in fase solida
- prevedere portate d’anima
50
 SCELTA DEL PIANO DI DIVISIONE
La cavità entro la quale viene colato il metallo è realizzata
mediante l’accoppiamento di due semiforme, ognuna
recante una parte dell’impronta.

I sottosquadri sono delle

“rientranze” nella geometria
del modello che non ne
permetterebbero OK
l’estrazione dalla forma.

La scelta del piano di

divisione deve essere fatta
in modo da evitare, per
quanto possibile, i
NO
sottosquadri.
51
 CONCETTO DI SOTTOSQUADRO

Pezzo da ottenere
Impronta (cavità)

Terra da fonderia:
sabbia + argilla +
acqua

52
 CONCETTO DI SOTTOSQUADRO
Realizzazione della semiforma inferiore

Semi-modello Ribaltamento della

Placca modello semi-forma
Costipazione della terra
intorno al modello

Estrazione del modello 53

 CONCETTO DI SOTTOSQUADRO
Realizzazione della semiforma superiore

Costipazione della terra Ribaltamento

intorno al modello

Il tentativo di estrazione del

modello produrrebbe il
trascinamento della terra.
Le parti rientranti del pezzo
(i volumi indicati con le frecce)
si chiamano “sottosquadri” 54
 CONCETTO DI SOTTOSQUADRO
Scelta corretta del piano di divisione

Piano di
divisione
(PD) delle
staffe
Pezzo da ottenere

Semimodello
Placca modello

55
Possibili soluzioni

56
Problemi di estraibilità del modello
«es. supporto d’albero»

57
 Possibili soluzioni

(1)
Modifica del
progetto
(2)
Introduzione
di tasselli

(3)
Modello
scomponibile

58
 CONCETTO DI ANGOLO DI SPOGLIA (SFORMO)

Sabbia +
legante

Pezzo da ottenere

Durante la corsa di estrazione del modello, lo

strisciamento delle pareti perpendicolari al piano di
divisione può provocare il trascinamento della sabbia.

Con l’inserimento degli

angoli di spoglia, il modello
si allontana immediatamente
dalla forma. 59
 ANIME
Hanno il compito di impedire al metallo di occupare la parte
destinata a formare una cavità.

Sono realizzate con materiale simile a quello della forma,

ma devono avere caratteristiche di refrattarietà e
sgretolabilità migliori.

E’ necessario prevedere
zone di supporto (portate
Portate Pezzo forato d’anima).
d’anima
Si chiamano portate d’anima
Anima
le sporgenze previste sul
modello, le estremità delle
anime destinate all’appoggio
e le cavità realizzate nella
forma per tale scopo. 60
CLASSIFICAZIONE DEI PROCESSI DI FUSIONE

Formatura transitoria in terra da fonderia

- Modello permanente (generalmente di legno)
- Modello transitorio (cera persa, polistirene)

Colata in forme permanenti (conchiglie: forme metalliche

fatte generalmente in acciaio)

61
 TERRE DA FONDERIA
1 PLASTICITA'
2 COESIONE
3 REFRATTARIETA'
4 PERMEABILITA'
5 SGRETOLABILITA'

SABBIA SILICEA (quarzo: SiO2) + LEGANTI + ADDITIVI

Nel caso più comune:

• Refrattario: Sabbia silicea
Forma e dimensioni dei grani
• Legante: Argilla + acqua
della sabbia di quarzo
• Additivi
Tutte le fonderie sono dotate di un
impianto di rigenerazione delle
terre,
… con relativi problemi di
inquinamento 62
 FORMATURA IN TERRA DA FONDERIA
• Manuale (getti in numero limitato, getti molto grandi)
• A macchina

Requisiti da soddisfare
Compattazione uniforme per assicurare resistenza adeguata e
permeabilità

PRESSATURA PRESSATURA
DALL' ALTO DAL BASSO
Il migliore risultato
(maggiore densità
viene ottenuto
della terra a contatto
associando alla
col modello)
compressione
una vibrazione
(macchine a
vibrazione
scossa e
compressione). 63
 FASI DELLA FORMATURA
1. Semimodello con i MANUALE
fori di riferimento
appoggiato su un piano
6. Staffa rovesciata, applicazione
seconda parte del modello,
polvere di carbone (distaccante)

2. Riempimento 7. Seconda staffa sovrapposta,

sistemazione
modelli canali di colata e materozze

8. Riempimento, compressione,
tirate d’aria
3. Compressione

4. Eliminazione terra in 9. Separazione staffe, estrazione

eccesso modello, ramolaggio anime,
5. Tirate d’aria ricomposizione

64
 FORMATURA
1. Semimodello con i
fori di riferimento
MANUALE
appoggiato su un piano 6. Staffa rovesciata,
applicazione seconda
parte del modello, polvere
di carbone (distaccante)
2. Riempimento 7. Seconda staffa
sovrapposta, sistemazione
modelli canali di colata e
materozze

8. Riempimento,
3. Compressione compressione, tirate d’aria

9. Separazione staffe,
4. Eliminazione terra in estrazione modello,
eccesso ramolaggio anime,
5. Tirate d’aria ricomposizione
65
 ESEMPI DI FORME PER PEZZI FORATI
Fabbricazione
di un’anima
con cassa
d’anima

L / D >> 1
(cilindro forato)

L / D << 1
(anello)

66
PEZZI CAVI
L / D >> 1
(cilindro
forato)

Anima
verticale

Portate
d’anima
L / D << 1
(anello)
67
 Realizzazione di un anello

Placca
modello

Pezzo da realizzare
Posizionamento
staffa

Costipazione
terra da
fonderia

Modello
Realizzazione di un anello
Ribaltamento
69
1a staffa ed
estrazione del
modello

2a staffa

Posizionamento anima
(ramolaggio)
Realizzazione di un anello

70
 Fabbricazione delle anime
Fabbricazione di un’anima con cassa d’anima

71
 ALTRI SISTEMI DI FORMATURA
Si differenziano per il tipo di materiale di formatura impiegato
e/o per il legante, ad esempio:
• formatura in sabbia-cemento (getti di grandi dimensioni)
• formatura a guscio
• formatura a modello perso
…
Tali sistemi vengono impiegati per soddisfare varie esigenze,
quali:
- maggiore precisione dimensionale,
- migliore finitura superficiale,
- maggiore resistenza della forma,
- realizzazione di pezzi in serie, ecc.,
che si presentano di volta in volta al variare del materiale e del
tipo di pezzo da produrre.

Si esamineranno di seguito la formatura a guscio e la formatura a cera

persa. 72
 Spinta metallostatica
V (volume che sovrasta il getto)

A h

H 𝑝 = 𝜌𝑔ℎ

B Vg (volume del getto

𝐹𝑣 = 𝜌𝑔ℎ ∙ 𝐴 = 𝜌𝑔 ∙ 𝑉 nella semi-forma
superiore)
𝑉 = 𝐵 ∙ 𝐻 ∙ 1 − 𝑉𝑔

La forza che tende a far sollevare la staffa superiore Fv è pari al peso

del volume di terra che sovrasta il getto avente densità pari a quella del
metallo liquido.
73
 V Spinta metallostatica

h
dF
H dS dFv
p
D

Forza verticale per unità di lunghezza del

pezzo (perpendicolare al disegno) .

La forza che tende a far sollevare la staffa superiore Fv è pari al peso del
volume di terra che sovrasta il getto avente densità pari a quella del metallo
liquido. 74
 Spinta
metallostatica
Volume anima
(contributo anime,
immersa nel liquido 𝑉 forza risultante di
𝑉𝑎𝑖 scoperchiamento)
𝑉𝑠𝑎𝑏

Le anime verticali
non danno
contributo.
𝑆𝑎

𝐹𝑣 + 𝑆𝑎 − 𝑃𝑎 − 𝑃𝑠𝑡 − 𝑃𝑠𝑎𝑏 < 0 𝐹𝑣 = 𝜌𝑔ℎ ∙ 𝐴 = 𝜌𝑔 ∙ 𝑉

𝑆𝑎 = 𝑉𝑎𝑖 ∙ 𝜌𝑔) Spinta di Archimede agente sull′anima → portate

𝑃𝑎 = 𝑉𝑎 ∙ 𝜌𝑎 𝑔 Peso dell’anima
𝑃𝑠𝑎𝑏 Peso della sabbia (terra di fonderia) nella staffa superiore
𝑃𝑠𝑡 Peso della staffa (superiore) 75
 FORMATURA A GUSCIO
(Shell Molding o Processo Croning)
Refrattario: sabbia di quarzo a
grani tondi pre-rivestita
Legante: resina termoindurente
(es. fenolica)
Vantaggi
- buone tolleranze
- buona finitura
- maggiore isolamento
termico rispetto alla
forma in terra: spessori
sottili (min. 2.5 - 1.5 mm)
- adatto anche per la
fabbricazione delle
ANIME
- adatto per medie e grandi
serie
Limitazioni
- piccole dimensioni (< 20
kg)
76
FORMATURA A MODELLO TRANSITORIO
Altre denominazioni:
formatura a “cera persa”,
formatura di precisione.
a) Formatura
a) b) convenzionale
b) Formatura a guscio
(investment casting)

Immersioni e spruzzature
ripetute

77
 FORMATURA A CERA PERSA

Applicazioni
- materiali altofondenti -> alta resistenza -> difficili da lavorare
- produzioni in serie
- leghe leggere (settore aeronautico)

Vantaggi
- ottime tolleranze (forma non divisa)
- ottima finitura
- pezzi di forma complessa

Limitazioni
- nella realizzazione delle anime
- elevato costo della manodopera e dei materiali
- pezzi piccoli (Lmax = 300 mm, Smin = 0.8 mm, max = 0.5 - 5
kg)
78
 COLATA IN CONCHIGLIA
La conchiglia è una forma metallica (acciaio o ghisa) formata da due valve in
ciascuna delle quali è stata ricavata, mediante lavorazioni per asportazione di
truciolo, una semi-impronta del getto da ottenere, dei canali di colata e delle
materozze.
In genere, la colata in conchiglia viene impiegata per produzioni di grandi serie
di pezzi in materiale con temperatura di fusione non elevata (materiali non
ferrosi).
Caratteristiche comuni dei pezzi ottenuti sono:
- elevata precisione dimensionale,
- ottima finitura superficiale,
- grana fine (per l’elevata velocità di raffreddamento).

Ad eccezione dei lingotti, le dimensioni dei pezzi sono limitate da esigenze

costruttive della macchina.
La conchiglia non è in grado di smaltire i gas eventualmente intrappolati nel
metallo (sono generalmente ricavate delle tirate lungo il piano di divisione).

Colata a gravità: utilizza la forza di gravità per il riempimento della forma

Colata sotto pressione
Caso particolare è la colata centrifuga usata per produzione di tubi, anelli, ecc,
79
 Forma metallica [conchiglia] (permanente)
Piano di
divisione Piastra
porta
estrattori
Semi- Estrattori
conchiglia
fissa

Canale di
colata Semi-
conchiglia
mobile
80
Estrazione del pezzo dalla conchiglia

Piastra
porta
estrattori

Estrattori

81
COLATA IN CONCHIGLIA SOTTO PRESSIONE
1. Macchine a camera (di pressione) CALDA: INIETTOFUSIONE
Materiali
- Leghe Piombo / Stagno Tcolata = 250 - 300 °C
- Leghe di Zinco 500 - 600 °C
- Leghe di Magnesio 600 - 700 °C
Compressione mediante:
- Gas in pressione 2 - 6 MPa
- Pistone tuffante 4 -15 MPa
2. Macchine a camera FREDDA: PRESSOFUSIONE
Materiali (leghe)
- Leghe di Alluminio 650 - 700 °C
- Leghe di Rame 1000 - 1100 °C
Compressione mediante: cilindro-stantuffo 150 MPa
Il metallo viene introdotto nella camera di pressione ad una
temperatura compresa nell’intervallo di fusione. 82
MACCHINE PER INIETTOFUSIONE (a camera calda)
Macchina a
camera
oscillante

riempimento

compressione
Macchina a pistone
tuffante

estrazione

83
MACCHINE PER PRESSOFUSIONE (a camera fredda)

Macchina a camera verticale

estrattore

Riempimento Compressione Estrazione

84
semi-conchiglia fissa semi-conchiglia mobile
MACCHINA A
CAMERA FREDDA
ORIZZONTALE
Leva a ginocchiera

Forza di chiusura

Schema

Macchina a
camera fredda da
1500 ton
85
 ESEMPI DI PEZZI PRESSOFUSI
Telaio di Supporto semiasse,
bicicletta peso 2.5 kg

Corpo grezzo
attuatore automatico

Mozzi di
motociclo
anteriore e
posteriore

86
 COLATA IN Es. di conchiglia con tassello mobile
CONCHIGLIA SOTTO
PRESSIONE
Caratteristiche
• ottime tolleranze e finiture
• elevati costi delle macchine
• elevato costo delle conchiglie
- sono di acciaio legato al W, Cr
- durata anche 100.000 pezzi
Applicazioni
• produzione in grande serie
• pezzi piccoli
• spessori minimi 2.5 mm
• forme semplici
(sottosquadri: anime metalliche,
tasselli mobili costi )
87
tassello
mobile

88
 COLATA CENTRIFUGA
Fabbricazione dei tubi
CONCHIGLIA siviera
Il moto orizzontale
RAFFREDDATA
serve per distribuire
il metallo in modo
uniforme. 

Colata centrifuga orizzontale

Peculiarità:
▪ totale assenza di porosità (il gas che si libera dal metallo si
raccoglie al centro per la minore forza centrifuga cui è
soggetto);
▪ struttura cristallina fine (elevata velocità di smaltimento del
calore da parte delle conchiglia). 89
Colata centrifuga verticale
(anelli: D/H >>1)

Anelli bi-metallici

90
 PRODUZIONE DEI LINGOTTI
Lingotti: blocchi di metallo ottenuti per solidificazione in forme
metalliche (lingottiere) destinati sempre a successive lavorazioni
per deformazione plastica
Colata diretta col. in sorgente

h=3-7 b

Sistema di afferraggio
della lingottiera
b = 150 – 800 mm
I lingotti presentano sempre le tre strutture caratteristiche: fine in superficie,
colonnare, grana grossa al centro, che scompaiono con la ricristallizzazione
conseguente alla successiva lavorazione plastica a caldo. 91
 COLATA CONTINUA
Ottenimento di semilavorati destinati a successive lavorazioni per
deformazione plastica
+ produttività, qualità prodotti
- costi di impianto
Particolare lingottiera

bacino intermedio
(paniera) metallo liquido

lingottiera metallo solido

mobile

rulli sistema di taglio

estrattori della barra 92
 Esempio di linea di colata continua

Treno di Treno di
laminazione laminazione
Colata
sbozzatore finitore

~180 m

Riduzione a Riscaldamento Spessore finale: 1 – 0.8 mm

cuore liquido ad induzione Larghezza: 1.300 – 1600 mm

93
 Operazioni finali sui getti
Richiedono notevole impiego di mano d’opera e danno luogo
problemi di salute e ambientali.

STERRATURA (rottura ed eliminazione dei residui di terra)

• getti medio / grandi: griglie a scossa, martelli pneumatici,
spazzole metalliche
• getti piccoli: (contenitori rotanti) buratti

TAGLIO DELLE APPENDICI (canali di colata, materozze):

utensili manuali, mole, taglio ad arco

SBAVATURA: mole, burattatura (nel caso di pezzi piccoli)

SABBIATURA: sabbia spruzzata con aria compressa per

l’ulteriore pulitura della superficie
94
 Esempi di macchine e abrasivi per burattatura

https://www.youtube.com/watch?v=n4rwnLOZbSs&ab_channel=MgSrl
https://www.youtube.com/watch?v=0rYFRULDhyM&ab_channel=VISALavorazioniMeccaniche
https://youtu.be/Jn_YkJavmEI 95
 Forni
Forni a combustibile
Elettrodi di
- solido / liquido / gassoso grafite
regolabili
Forni elettrici
1. a resistenza (Ni-Cr, W-Mo,
basso rendimento, piccole
produzioni di metalli preziosi)

2. ad arco
– diretto (capacità 1 - 100 t; Forno ad arco diretto
P = 1 - 20 MW; V = 100 – 250 V;
I  10 kA (OK per acciaio);

– indiretto (radiante): (maggiore

qualità del metallo fuso, minore
capacità produttiva)
3. ad induzione
Forno ad arco indiretto (radiante)
96
 Forni
Forni elettrici
3. ad induzione
• bassa frequenza Metallo liquido
• alta frequenza
Schema di forno ad induzione a bassa
frequenza (con nucleo magnetico).
N: nucleo magnetico;
P: avvolgimento primario;
S: spira secondaria.
(anello di metallo liquido)

Schema di forno ad induzione

ad alta frequenza (senza nucleo magnetico).
C: circuito di raffreddamento ad acqua;
S: spirale induttrice.
𝑑∅ 𝑑∅ piccolo (non c’è nucleo)
𝐼 ∝ 𝑓. 𝑒. 𝑚. ∝
𝑑𝑡 𝑑𝑡 molto piccolo ↴
necessità di correnti ad alta frequenza (~𝑘𝐻𝑧) 97
 Fusione della ghisa: forno a cubilotto
(Forno a cupola)
Carica: strati alterni di
- coke
- fondente (carbonato di calcio CaCo3
(+ fluoruro di calcio CaF2))
coke + fon.
metallo - metallo (pani e rottami)
coke + fon.
Carica metallo
iniziale di coke + fon.
carbon coke metallo
e fondente
coke

apribile

98
 Carica del cubilotto
1. Coke (pezzatura media, resistenza meccanica)
2. Fondente (carbonato di calcio CaCo3 e fluoruro di calcio
CaF2). Serve a:
- formare la scoria reagendo chimicamente con le ceneri
di carbone;
- eliminare per reazione chimica lo zolfo;
- formare una barriera galleggiante che protegge la ghisa
dall’ossidazione e altri gas.
3. Metallo
- pani e rottami (canali di colata, materozze, scarti, rottami
ferrosi da riciclo)
Pani
da rifusione /
da fonderia
99