Faculdade de Engenharia de Bauru

Resumo do Capítulo 10 do Livro:

Tecnologia da Usinagem dos Materiais - 4ª ed.

Fluidos de Corte.

Usinagem dos Materiais

Guilherme Pedroso Pires Abreu

Bauru, junho de 2010.

 Fluido de Corte

A. Histórico:

Taylor (1890): 1ª utilização do fluido de corte (água + soda).

Água: alto poder refrigerante, porém causa oxidação na peça.
Com o tempo tem-se o objetivo de restringir ao máximo o uso de refrigerante:
- Custos da operação;
- Questões ecológicas;
- Saúde do operador.
Para minimizar estes problemas:
- Corte a seco;
- Utilização do MQL (MQF).

B. Funções do fluido de corte:

Durante o corte, se desenvolve grande quantidade de calor, devido a energia

necessária para deformação do cavaco e a energia devido ao atrito ferramenta-peça,
cavaco-ferramenta.
Reduz-se este calor através da lubrificação (diminuição do atrito) e/ ou da
refrigeração, a fim de minimizar-se o desgaste da ferramenta, a dilatação térmica da
peça e o dano térmico à superfície da peça (obtenção de tolerâncias apertadas e
formas).
Reduzindo-se o atrito reduzem-se também os esforços de corte. Pode-se também
reduzir a formação da APC e a soldagem do cavaco na ferramenta.
Formas de redução do atrito: revestimentos de ferramentas, materiais de peça com
usinabilidade melhorada e utilização de fluidos de corte com capacidade lubrificante.
O calor continua a ser gerado independentemente das medidas tomadas.
A lubrificação é facilitada em baixas velocidades de corte, já que, nestas condições,
a penetração do fluido nas interfaces cavaco-ferramenta e peça-ferramenta é facilitada.
O fluido é importante também, para a expulsão do cavaco da região de corte e para
proteção contra corrosão.
Características do fluido refrigerante:
Baixa viscosidade (maior facilidade para fluir);
Capacidade de envolver (“molhar”) bem toda a peça na região de corte (estabelecer
um bom contato térmico);
Alto calor específico e alta condutividade térmica.
O fluido beneficia também a peça em casos de acabamento superficial e/ou de
obtenção de tolerâncias apertadas.
Para peças de pequenas dimensões e/ou paredes finas a refrigeração com a
finalidade de reduzir as dilatações térmicas se torna mais difícil.
Para obtenção de baixas rugosidades superficiais, o fluido deve apresentar boa ação
lubrificante (reduzindo o atrito).
 Para ferramentas à base de cerâmica (por exemplo, Al2O3) variações de temperatura
na região de corte levam a trincas ou, até mesmo, fratura da ferramenta. Nestes casos,
em geral, é evitada a utilização de refrigerante, pois se pode não conseguir manter a
temperatura constante.
Como ferramentas cerâmicas suportam altas temperaturas, a não-utilização do fluido
de corte não é crítica. Entretanto, deve-se atentar bem às condições da peça, para que
ela não seja danificada pelo calor excessivo.
Outra aplicação indesejada de refrigerante é a de corte intermitente (interrompido)
como, por exemplo, fresamento com ferramenta de metal duro. Nestes casos surgem
trincas de origem térmica, provenientes do resfriamento e aquecimento alternado (fadiga
térmica). Estas trincas ocorrem perpendicularmente à aresta principal de corte.
Na usinagem de ligas de alumínio e magnésio é comum, também a ocorrência do
corte a seco, pois estes materiais apresentam P.F. relativamente baixos (~660°C).
Em ligas hipereutéticas (Al/Si, Si > 11%) o Si se apresenta como precipitado duro,
com alto P.F. (1420°C) na matriz de Al. Estas grandes partículas de Si promovem altas
tensões e altas temperaturas na superfície da ferramenta. Devido a este fato, a
utilização de um fluido de corte (emulsionável ou sintético) é imprescindível para se
reduzir o problema.
Devido à zona de aderência (na superfície de saída da ferramenta) é que se
desenvolvem as maiores temperaturas no processo de corte nesta região da ferramenta.
Um fluido de corte com boas características lubrificantes é fundamental para se reduzir a
temperatura na operação (devido à redução do atrito).
O fluido penetra por capilaridade entre as superfícies em contato auxiliado pela
vibração entre ferramenta, peça e cavaco.
Devido a este fato, a ação lubrificante é prejudicada quando se aumenta a
velocidade de corte (consequentemente a velocidade de saída do cavaco), pois o fluido
necessita estar em alta pressão para atingir a região de corte.
O atrito cavaco-ferramenta depende, principalmente, da rugosidade das superfícies
da peça e da ferramenta.
Características de um bom fluido lubrificante:
- resistir a pressões e temperaturas elevadas sem vaporizar;
- boas propriedades anti-fricção e anti-soldante;
- viscosidade adequada.
A viscosidade deve ser suficientemente baixa para permitir uma boa circulação do
fluido e suficientemente alta de modo a permitir uma boa aderência do fluido às
superfícies da ferramenta. Para que haja uma boa lubrificação, deve-se formar um filme
de fluido entre as partes em contato.
Outras propriedades do fluido de corte:
- ausência de odores desagradáveis;
- não causar dano à saúde do operador;
- proteger a peça e a máquina dos efeitos corrosivos;
- não formação de precipitados sólidos (podem entupir os tubos de circulação).
 C. Classificação do fluido de corte:

Podem ser classificados em:

- ar;
- aquosos (água, emulsões – solúveis microemulsões – semi sintéticos, sol.
químicas – sintéticos);
- oleosos (minerais, graxos, compostos, de extrema pressão, de usos múltiplos).

Ar:

Utilizada, principalmente, para remoção de cavaco da região de corte. É utilizado

frequentemente em usinagem de materiais que produzem cavacos em forma de pó,
como, por exemplo, o ferro fundido cinzento.

Água:

Primeiro fluido de corte utilizado. Ação única de refrigeração. Possui baixa

viscosidade, porém provoca corrosão de materiais ferrosos e apresenta baixo poder
umectante nos metais. Praticamente não é utilizada em produção.

Emulsões:

Emulsões de óleo em água. Concentrados de óleo emulsionável, compostos por

emulsificadores de óleo mineral dispersos em pequenas gotículas na água. Não são
soluções de óleo em água. Sendo assim, o nome “óleo solúvel” normalmente dado a
este produto está incorreto.
Emulsificantes são substâncias que reduzem a tensão superficial da água,
facilitando a dispersão do óleo em pequenas partículas na água.
Por serem formadas, essencialmente, por água, possuem alto poder refrigerante,
porém, como possuem óleo mineral e emulsificadores, ganham características
lubrificantes e umectantes. São adicionados aditivos anti-corrosivos e biocidas.
São indicadas para operações em que a refrigeração é um ponto mais crítico do que
a lubrificação.
São utilizadas com baixos e médios avanços e profundidade de corte e médias e
altas velocidades de corte. Em baixas velocidades de corte com altos avanços e
profundidade de corte (alta tendência de formação da APC de alta geração de calor) é
necessária a lubrificação, logo óleos são preferíveis.
Algumas emulsões contêm aditivos do tipo EP (extrema pressão) à base de enxofre
e cloro (atualmente procura-se substituir o cloro por aditivos à base de enxofre e cálcio)
que proporcionam maior resistência em operações severas de corte (estes óleos não
vaporizam em pressões altas).
 Micro emulsões:

Fluidos semi-sintéticos formadores de emulsões. Apresentam de 5% a 50% de óleo

mineral no fluido concentrado, aditivos e compostos que se dissolvem verdadeiramente
na água.
A menor quantidade de óleo mineral aumenta a vida do fluido de corte e reduz os
riscos à saúde. Aditivos EP, anticorrosivos, umectantes são adicionados.

Soluções químicas:

Fluidos sintéticos. Compostos monofásicos de óleos dissolvidos completamente na

água. Não há emulsificadores, pois os compostos reagem e se misturam, formando uma
fase única. São livres de óleo mineral em suas composições. Consistem em sais
orgânicos e inorgânicos, aditivos de lubricidade, biocidas, inibidores de corrosão,
adicionados à água. Apresentam vida maior, já que são menos atacáveis por bactérias.
Possuem agentes umectantes, boa proteção anti-corrosiva e boa refrigeração.

Óleos:

Óleos puros possuem calor específico muito menor do que o da água (~50%), logo
possuem menor capacidade de resfriamento. Entretanto, são melhores lubrificantes, o
que resulta em menor quantidade de calor gerado. Óleos leves são indicados para
operações a altas velocidades, onde o calor deve ser dissipado rapidamente. Óleos mais
viscosos são mais indicados para baixas velocidades de corte e alto avanço e
profundidade de corte, o que resulta em uma alta taxa de remoção de cavaco (alta
geração de calor). Para isto, necessita-se de um óleo que se adira à ferramenta
(aumentando a lubrificação).

D. Seleção do fluido de corte:

Principais fatores de escolha do fluido de corte:

- material da peça e da ferramenta;
- condições de usinagem;
- operação de usinagem.

O Al, latão, bronze, Cu e Mg devem ser usinados a seco com óleos inativos sem
enxofre. Na usinagem de Mg e suas ligas, não se deve utilizar fluido a base de água,
pois, devido à liberação de hidrogênio, tem-se o risco de combustão.
Na usinagem de Ni e suas ligas usa-se, geralmente, emulsões.
Na usinagem de aço carbono pode-se utilizar qualquer tipo de óleo, pois a seleção
do fluido é baseada em outros fatores que não o material da peça.
Para aço inox austenítico recomenda-se óleos EP para dificultar o empastamento do
cavaco na ferramenta.
 Para aços endurecidos, com ferramentas de CBN ou cerâmicas, recomenda-se a
utilização do corte a seco, para reduzir a dureza do material da peça, e com isso, facilitar
o processo de usinagem. Isto, em geral, não prejudica a ferramenta, pois os materiais
cerâmicos são extremamente resistentes, com elevada dureza a quente.
Utiliza-se o óleo puro em condições severas de usinagem (com elevadas forças de
corte), pois se necessita maior lubrificação das partes em contato.
Fluidos aquosos são preferidos em condições mais brandas de usinagem, nas quais
se necessita, principalmente, de refrigeração.
Em operações lentas e pesadas, como corte de dentes de engrenagens, óleos
ativos e viscosos são preferíveis, pois aderem mais facilmente à ferramenta.
No brochamento recomenda-se o uso de óleos integrais altamente viscosos.
No processo de furação profunda a utilização de fluidos de baixa viscosidade é
recomendada, pois o líquido é introduzido por canais internos à ferramenta e tem como
uma de suas principais funções expulsar o cavaco da região de corte. Fluidos aquosos
EP são preferidos.
Para ferramentas de aço rápido deve-se introduzir aditivos antiferruginosos no fluido
de corte aquoso, já que estes materiais apresentam problemas de corrosão quando
expostos à água.
Para metais duros a seleção deve ser feita por outros critérios que não o do material
da ferramenta.
Para ferramentas cerâmicas o uso de fluido de corte é dispensável, pois deve-se
evitar variações na temperatura. Entretanto, possíveis danos à peça devem ser levados
em consideração.

E. Usinagem a seco e/ou com MQL:

Busca-se diminuir a utilização do fluido de corte, visando reduzir os custos

agregados, porém sem perder os benefícios (redução do desgaste da ferramenta e
melhoria na qualidade das peças).
Para isso, duas técnicas têm-se mostrado eficientes:
- usinagem a seco;
- usinagem com MQL (MQF).
Para metal duro com revestimento (TiCN, TiAlN e diamante), cermet e cerâmicas
(baixa resistência ao choque térmico): usinagem a seco.
Para que seja otimizado o processo para condições de usinagem a seco aumenta-se
o avanço e reduz-se a velocidade de corte; com isso é mantida, praticamente constante
a quantidade de calor gerada e o volume obtido de cavaco. Entretanto, devido ao maior
avanço, tem-se uma área maior da ferramenta em contato com o cavaco e,
consequentemente, menor temperatura na ferramenta (favorável à vida da ferramenta e
ao processo).
Para processos em que a usinagem a seco é inviável adota-se a prática da utilização
da mínima quantidade de lubrificante (ou fluido), o MQL (ou MQF). Este nome é dado ao
procedimento de se pulverizar uma mínima quantidade de óleo (abaixo de 60 ml/h) em
um fluxo de ar comprimido. Esta mistura ar + óleo possui alta capacidade de lubrificação
da região de corte, entretanto, não apresenta alta capacidade de refrigeração.

Poluição ambiental:

Apesar de a bandeira levantada a favor do MQF seja a menor poluição ambiental,

deve-se ter cuidado, pois a pulverização levanta partículas de óleo no ambiente
atmosférico, exigindo um bom sistema de exaustão com controle de partículas.

Consumo:

A aplicação do fluido por névoa é considerada sem retorno. Mesmo com baixos
níveis de vazão (abaixo de 50 ml/h) o consumo deve ser considerado e calculado.
Alguns produtos sintéticos podem apresentar consumo inferior, quando utilizado em
uma concentração normal de, por exemplo, 5%. Estes produtos podem apresentar uma
vida superior a seis meses de utilização contínua. Mesmo contando com perdas, o
consumo deste produto nesse período será inferior ao pulverizado.

Barulho:

As linhas de ar comprimido geram muito barulho, normalmente acima do limite para

o ouvido humano. Isto causa poluição sonora e prejudica a comunicação.
A tendência é que cada vez mais se diminua a utilização do fluido de corte, tanto por
aspectos ambientais quanto econômicos. Para que isto se torne possível, estudos são
realizados e novas tecnologias são criadas, visando melhorias no processo de
usinagem.

F. Referência Bibliográfica

Diniz, A. E., Marcondes, F. C., Coppini, N. L., Tecnologia da Usinagem dos

Materiais, 4ª Ed. Editora Artliber Ltda, São Paulo, 2003.