Processos de Produção Industrial 1999/2000

Elaborado por Carlos Vieira

I - Noções Gerais dos Principais Processos de Fabrico e sua Classificação 2

II - Processos de alteração de forma 3

II.1 - Corte por arranque de apara 3

Torneamento 5

Furação 9

Fresagem 11

Escareamento 13

Serrar 15

Limagem / Aplainamento 16

Rectificação 18

II.2 – Corte por arrombamento 19

II.3 – Electro-erosão 22

II.4 – Processos de enformação 24

Forjamento 25

Extrusão 26

Equipamento para forjamento e extrusão 28

Laminagem 29

Quinagem de chapa 31

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I - Noções Gerais dos Principais Processos de Fabrico e sua

Classificação

A enorme variedade de processos tecnológicos que surgiram visando o fabrico de produtos, impede que
no âmbito desta disciplina se possa estudar com o detalhe adequado todos eles, pelo que se fará
referência apenas aos que são considerados mais importantes, quer pelo seu grau de utilização na
indústria nacional quer pela importância da sua contribuição para o PNB (Produto Nacional Bruto).

No estudo dos processos de fabrico, iremos abordar os seus mecanismos fundamentais, à caracterização
dos produtos obtidos e as máquinas e ferramentas utilizadas.

Vejamos em primeiro lugar uma breve classificação dos processos de fabrico.

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II - Processos de alteração de forma

Estes podem ser classificados em três grupos:

q Processos de corte, em que se obtém uma forma final por remoção de material de uma matéria
prima com uma determinada forma inicial;
q Processos de ligação, em que a forma final se obtém por adição de material, isto é, pela união de
formas elementares mais simples;
q Processos de enformação; neste caso a forma final da peça é obtida por deformação plástica de
uma forma inicial, no estado sólido, ou por fusão e vazamento em molde de uma liga que ao
solidificar fica com a forma do molde.

O quadro 1 apresenta estas divisões e exemplos dos processos industriais de alteração de forma.

Processos de Alteração da Forma

Processos de Corte Processos de Ligação Processos de Enformação

A matéria-prima tem uma certa forma inicial. A forma final obtém-se por adição de A forma final das peças é neste caso
A partir da qual se obtém a forma final por material. Isto é por união de peças mais conseguida por deformação plástica ou por
remoção de material. simples de formas elementares . fusão e solidicação em molde.

Corte por Arranque de apara Soldadura Forjamento

Torneamento Cravação Laminagem
Fresagem Dobragem
Furação Estampagem
Limagem Trefilagem
Rectificação Extrusão
Electro-erosão Fundição
Corte por arrombamento
Quadro 2

Quadro 1

II.1 - Corte por arranque de apara

Este processo de trabalho que é também conhecido por maquinagem consiste no arranque de aparas da
superfície do material, pela penetração progressiva de uma ferramenta de corte, a qual, para isso, é
afiada em forma de cunha e está animada de um movimento em relação à peça (o movimento relativo
pode obter-se com a ferramenta imóvel e a peça móvel, ou inversamente, ou ainda com ambas móveis).

As peças metálicas fabricados pelos processos metalúrgicos convencionais - como fundição, forjamento
etc. - geralmente apresentam superfícies mais ou menos grosseiras e que, portanto, exigem um
determinado acabamento. Por outro lado, os processos citados nem sempre permitem obter certas

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peculiaridades, como determinados tipos de saliências ou reentrâncias, furos rosqueados, furos passantes
etc. Finalmente, para alguns tipos de peças, os processos de fabricação convencionais não apresentam
as melhores condições de custo e produtividade.

O processo de maquinagem possibilita atingir-se esses e outros objectivos, os quais, em consequência,

podem ser assim resumidos:

q acabamento de superfícies de peças fundidas ou enformadas mecanicamente, de modo a obter-se

melhor aspecto superficial e dimensões mais precisas, de acordo com as especificações de
fabricação e de acordo com o emprego;
q obtenção de peculiaridades, impossíveis de conseguir pelos processos convencionais;
q fabricação de peças em série, a um custo mais baixo;
q fabricação de uma ou poucas peças, praticamente de qualquer forma, a partir de um bloco de
material metálico.

Este processo tecnológico pode ser dividido em função da dimensão dos elementos removidos:

q Corte por arranque de apara macroscópica, como sejam o torneamento, fresagem, furação, etc. As
aparas têm uma espessura que varia entre 0,25 mm e 2,5 mm;
q Rectificação, neste caso as aparas são de menor dimensão variando a espessura entre 0.0025 mm e
0.25mm;
q Processos não convencionais: a electro-erosão, a maquinagem electroquímica e com ultra-sons, em
que a dimensão das partículas são de grandeza sub-microscópica ou mesmo atómica.

Como dito anteriormente para que haja arranque de apara é necessário que se verifiquem determinados
movimentos entre a peça e a ferramenta de corte:

q Movimento de corte (1) é aquele que sem movimento de avanço, consegue o arranque de apara
durante uma revolução (por exemplo no torneamento ou fresagem) ou durante uma translação; o
movimento de corte pode ser circular ou rectilíneo;
q Movimento de avanço (2) torna possível conjuntamente com o movimento de corte o arranque de
apara ao longo de toda a peça;
q Movimento de penetração (3) é aquele que determina a espessura da apara a arrancar;
q Movimento de aproximação (4) é o que leva a ferramenta de corte junto da peça a trabalhar.

Figura 1 – Movimentos relativos entre a peça e a ferramenta de corte

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Torneamento

Processo de acabamento mecânico extremamente corrente que permite obter formas de revolução
exteriores ou interiores por meio de uma ferramenta de corte de um só gume.

O torneamento é a operação por intermédio da qual um sólido indefinido é feito girar ao redor do eixo da
máquina operatriz que executa o trabalho de maquinagem – o torno – ao mesmo tempo que uma
ferramenta de corte lhe retira material perifericamente, de modo a transformá-lo numa peça bem
definida, tanto em relação à forma quanto às dimensões.

As peças torneadas, como os veios, parafusos, casquilhos têm geralmente secções transversais
circulares. No entanto consegue obter-se com este processo peças com secções ovais ou de outra
classe de curvas. As superfícies laterais das peças podem, sejam elas internas ou externas, cilíndricas,
cónicas planas ou curvas.

A Figura 2 representa um diagrama das principais partes componentes de um torno. O torno

representado é chamado torno mecânico, torno paralelo ou torno universal. É o tipo mais generalizado e
presta-se a um grande número de operações de maquinagem. Basicamente, o torno mecânico é
constituído de uma base maciça rígida, para resistir a deformações e apresentar suficientemente
capacidade de amortecimento das vibrações resultantes das operações de maquinagem.

Figura 2 – Torno

1 – Porta-Ferramenta 6– Cabeçote fixo

2 – Mov. Giratório do carro 7– Cabeçote móvel
3 – Mov. Transversal do carro 8– Fuso-motor do carro
4 – Carro 9– Fuso de roscar
5 – Bancada

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A peça a ser torneada é fixada ao chamado prato através de pinças ou entre as garras da bucha (Figura
3). A bucha ou o prato fazem parte do cabeçote fixo.

Figura 3 – Mecanismos de fixação da peça ao torno

O porta-ferramenta está instalado num carro, sobre o qual pode rodar, ou mover-se transversalmente à
bancada. A bancada guia o carro ao longo do eixo.

O veio que comunica o movimento de rotação à peça está instaldo no cabeçote fixo. O cabeçote móvel
pode correr ao longo da bancada e tem, geralmente um ponto cónico para encaixe da extremidade das
peças longas. Também se lhe pode adaptar ferramentas diversas: brocas, mandris, caçonetes, etc.

O carro pode ser movido ao longo da bancada manualmente ou por meio do fuso-motor do carro para
obtenção de formas cilíndricas. Para a roscagem, o carro é movido pelo fuso de roscar que o faz
movimentar de um comprimento igual ao passo da rosca a cada volta da peça. A sincronização é obtida
por meio de uma caixa de engrenagens situada no cabeçote fixo.

O conjunto porta-ferrarnenta e carro é projectado de modo a ser dotado de movimentos longitudinal e

transversal, assim, a ferramenta pode deslizar, se necessário, segundo urna linha oblíqua, ou seja, urna
linha resultante dos movimentos longitudinal e transversal. No conjunto porta-ferramenta e carro, situa-
se, ainda, uma placa giratória, que gira em torno de um eixo vertical, de modo a ser colocada em
qualquer ângulo em relação ao eixo da peça sob maquinagem.

Na outra extremidade do torno situa-se o cabeçote móvel, cujo objectivo é suportar as peças que girarn.
Compõe-se de um suporte fundido e de uma contraponta. O cabeçote móvel é oco e possui um cone
interno onde podem ser fixadas diversas ferramentas de corte.

As ferramentas de torno apresentam geralmente uma única aresta de corte (Figura 4). Podem ser
conformadas a partir de uma barra sólida de material para ferramenta (aço-carbono de alto teor de
carbono ou aços especiais com elementos de liga em elevados teores, como os aços rápidos), ou são
confeccionadas de um aço de menor custo, na forma de cabos, numa das extremidades dos quais são
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fixadas, por soldagem forte ou por fixação mecânica, pequenas placas - chamadas de pastilhas de corte
- de um material especial, extremamente duro (carbonato de tungstênio sinterizado aglomerado com
cobalto ou material cerãmico do tipo óxido de alumínio).

Figura 4 – Ferramenta de corte de um só gume

Apresenta-se nas figuras seguintes as várias operações de torneamento que podem ser efectuadas e
suas designações.

Figura 5 – Torneamento cilíndrico

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Figura 6 – Facejamento

Figura 7 – Torneamento cónico

Figura 8 – Torneamento de forma

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Figura 9 – Rosqueamento

Furação

A furação é a operação de maquinagem que tem por objectivo abrir, alargar ou acabar furos de peças.
Os furos podem ser produzidos em dimensões que variam desde poucos milímetros até vários
centímetros de diâmetro.

A ferramenta utilizada no processo chama-se broca. A broca é dotada de um movimento de rotação

contínuo e de um movimento rectilíneo de avanço segundo o eixo de perfuração. Os gumes cortantes da

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Figura 10 – Engenho de Furar

ferramenta arrancam material, e a apara resultante, à medida que é retirada, enrola -se em forma de
espiral cilíndrica.

A ferramenta recebe os movimentos fundamentais de rotação e de avanço por intermédio de máquinas-

ferramentas, chamadas de engenho de furar (Figura 10). Existem numerosos tipos de engenhos de furar,
construídos em função da forma e dimensões das peças a furar, do número de orifícios a serem
produzidos, do seu diâmetro, da precisão exigida, etc.

Na figura 11 mostram-se as ferramentas e a forma dos correspondentes furos obtidos nas operações
referidas de furar e mandrilar e ainda de outras operações menos correntes – escarear e rebaixar – que
também são geralmente realizadas no engenho de furar. Note-se, no entanto, que todas as operações
que se realizam no engenho de furar se podem também executar, embora menos facilmente, noutras
máquinas, como tornos ou fresadoras.

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Figura 11 – a)Furar; b)Mandrilar; c)Escarear; d)Rebaixar

Fresagem

Consiste numa operação de maquinagem em que o metal é removido por uma ferramenta de corte
giratória - chamada "fresa" - de múltiplos gumes cortantes. Cada gume remove uma pequena
quantidade de metal em cada revolução do eixo onde a ferramenta de corte é fixada. A peça, presa a
uma mesa, vai sendo movimentada manual ou mecanicamente consoante a forma a realizar.

A operação propicia a maquinagem de superfícies apresentando qualquer orientação, porque tanto a

peça como a ferramenta de corte podem ser movimentadas em mais de uma direcção, ao mesmo tempo.

A máquina que realiza essa operação chama-se fresadora. Basicamente, há três tipos de fresadoras:
fresadoras horizontais, fresadoras verticais e fresadoras universais.

As fresadoras clássicas são constituídas por:

q Mesa com movimento longitudinal, transversal e vertical que pode receber acessórios como o prato
giratório, o divisor universal, a montagem entre pontos, etc.;
q Veio porta-fresas de eixo horizontal ou vertical; no primeiro caso a máquina diz-se horizontal e no
segundo diz-se vertical. Este veio pode ser orientável no espaço, caso em que a máquina se diz
universal.

A Figura 12 representa, esquematicamente, uma fresadora horizontal, com os seus principais

componentes e movimentos. Constam nessas máquinas de uma base, que suporta os outros
componentes: a coluna, que contém o seu mecanismo motor e o veio porta-fresas, o suporte, que se
move verticalmente, o carro fixado no suporte, que se move horizontalmente e a mesa fixada no carro,
que se move horizontalmente, a 90º em relação ao movimento do carro.

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Figura 12 – Fresadora Horizontal

Tem-se assim a possibilidade de dotar a peça sob fresagem de três movimentos: movimento vertical,
devido ao suporte, e dois movimentos horizontais, perpendiculares entre si, devidos ao carro e à mesa.
As fresadoras verticais são empregadas quando se toma necessário, em certos tipos de serviço, girar a
fresa segundo um eixo vertical.

A fresa é uma ferramenta de corte constituída por um sólido de revolução cuja superfície se caracteriza
por apresentar um determinado número de arestas de corte, iguais entre si, equidistantes e dispostas
simetricamente em relação ao eixo de rotação. Existem muitos tipos de fresas, de acordo com o tipo de
fresagem a ser executada. Representam-se na figura 13 algumas fresas circulares, bem como uma fresa
de topo e duas fresas para ranhuras.

Figura 13 – Tipos de fresas

Na figura 14 exemplifica-se a utilização de uma fresa de topo e de uma fresa para ranhuras,
respectivamente na abertura de um escatel e do fundo de uma ranhura em forma de T.

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Figura 14 - Utilização das fresas de topo e para ranhuras

Quando a espessura da ferramenta é relativamente pequena em relação ao diâmetro, as fresas são

chamadas de disco.

As chamadas fresas para ranhuras empregadas quase exclusivamente para executar ranhuras
prismáticas ou de outros tipos, ou para confeccionar ferramentas, como as próprias fresas.

Inúmeras outras formas de fresas são disponíveis, de modo a tornar a fresagem uma das mais
importantes operações de maquinagem.

Os tipos de fresagem (figura 15) possíveis são a fresagem cilíndrica e a fresagem frontal. No primeiro
caso o eixo da fresa é paralelo a superfície de trabalho da peça. A fresa utilizada neste caso é a fresa
circular . Na fresagem frontal, o eixo da fresa é perpendicular a superfície de trabalho.

Figura 15 – Tipos de fresagem

Escareamento

Nessa operação de maquinagem, a apara da superfície de uma peça é arrancado linearmente e

progressivamente, mediante uma sucessão ordenada de arestas de corte.

A Figura 16 representa esquematicamente a operação realizada mediante uma ferramenta chamada

escareador, em máquinas designadas como escareadoras. O escareador é, em geral, rectilíneo e possui
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uma quantidade maior ou menor de dentes. Como cada dente sobressai, em relação ao anterior, de uma
distância igual à espessura da apara, todos os dentes participam no trabalho de corte.

Figura 16 – Escareamento

O movimento do escareador pode ser de compressão para o interior da peça ou de tracção para o
exterior da peça.

Quando a ferramenta opera no interior de um orifício, o escareamento é chamado interno. Os objectivos

dessa operação são realizar rasgos de chavetas em furos redondos ou transformar os perfis de furos
redondos (figura 17) em perfis acanelados, esfriados, quadrados, hexagonais etc.

Se a ferramenta opera sobre urna superfície livre, o escareamento é chamado externo. Seu objectivo é
realizar semi-acabamento ou acabamento de perfis externos.

Figura 17 – Perfis obtidos

De um modo geral, uma única passagem do escareador é suficiente para o tratamento de cada
superfície.
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As escareadoras são máquinas de movimento rectilíneo, podem ser horizontais e verticais (figura 18) e
podem ser accionados mecânica ou hidraulicamente.

Figura 18 – Escareadora vertical

Como o preço dos escareadores é elevado, o processo apenas tem aplicação económica na produção em
massa ou em série média. Mas, no caso de perfis vulgares (ranhuras para chavetas), já existem,
normalmente, em armazém os escareadores necessários e então é rentável tratar peças isoladas.

Serrar

É essa uma operação muito importante em oficinas mecânicas, visto que o corte de metais é
fundamentalmente uma operação preliminar.

Para serrar barras, varões ou chapas recorre-se à serra, normalmente com o objectivo de reduzir
aquelas peças a dimensões adequadas às necessidades do trabalho posterior de outras máquinas.

As máquinas empregadas são maquinas de serrar e as ferramentas correspondentes são as serras.

As serras, por sua forma construtiva, assemelham-se muito às fresas, pois possuem uma sucessão
ordenada de dentes de corte.

O corte é, de um modo geral, realizado a frio.

As máquinas de serrar podem ser circulares, quando accionadas por um movimento de rotação em torno
de um eixo, ou rectilíneas, quando animadas de um movimento de translação. Em geral tanto umas como
outras são mecânicas, embora existem modelos manuais.

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Figura 19 – Máquina de serrar rectilínea

Limagem / Aplainamento

Estas operações de maquinagem consistem em executar superfície planas ou com outros perfis, em
posição horizontal, vertical ou inclinada, com o emprego de uma ferramenta de corte de um único gume
cortante que arranca a apara, com movimento linear.

No caso do movimento principal de corte ser efectuado pela ferramenta de corte a operação designa-se
de limagem (figura 20) ao invés se esse movimento é efectuado pela peça a operação designa-se de
aplainamento (figura 21).

Conforme o movimento principal de corte da operação de maquinagem, seja da peça ou da ferramenta

de corte, as máquinas correspondentes são distinguidas em dois tipos principais: limadores, em que a
ferramenta é dotada do movimento de corte e plainas, em que a peça é dotada desse movimento, de ida
e volta.

Figura 20 – Limagem Figura 21 - Aplainamento

Nos limadores (Figura 22), a peça a tratar fica presa a uma mesa fixa e o ferro é conduzido pelo carro
de vaivém. Querendo obter uma superfície plana ou com outro qualquer perfil, a mesa desloca-se
lateralmente quando o carro recua para a posição inicial.

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Figura 22 - Limador

Nas plainas (Figura 23), o ferro de corte é fixo e a mesa móvel. A progressão do corte é feita por
deslocação do ferro a cada recuo da mesa.

Na figura 24 exemplifica-se as formas das peças obtidas por estes processos. Estas formas,
normalmente, são de fora a fora da peça. No entanto, sob condição de abrir previamente uma ranhura
para a libertação do ferro e da apara no fim do curso, pode-se também limar contra uma parede. Não é
possível limar entre paredes, o espaço exigido para a saída e reposição do ferro na posição inicial é
demasiado grande para isso.

Figura 23 – Plaina
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Figura 24 – Formas das peças obtidas na limagem/aplainamento

Rectificação

A rectificação é uma das operações de acabamento por abrasão em que a quantidade de material
removida é diminuta. O objectivo básico é "acabar" as superfícies metálicas maquinadas, ou seja, dar-
lhes o aspecto superficial e as dimensões definitivas, dentro de tolerâncias especificadas, que não podem
ser obtidas normalmente pelos processos usuais de maquinagem.

A maquinagem por abrasão inclui a rectificação, a afiação e outras operações de acabamento como
espelhamento, lapidação etc., todas elas indispensáveis principalmente no caso de materiais duros ou
endurecidos por tratamentos térmicos, em condições tais, portanto, que se torna muito difícil a sua
maquinagem comum.

A rectificação é a operação mais comum, basicamente, a rectificação tem por objectivo corrigir as
irregularidades de carácter geométrico produzidas em operações precedentes. As máquinas
empregadas são as rectificadoras, as quais utilizam como ferramenta uma pedra ou mó de material
abrasivo. Os mós são sólidos de revolução em torno de um eixo, compreendem uma grande variedade
de formas e dimensões, tendo em vista a grande variedade de serviços que podem ser realizados por
intermédio da rectificação. Os vários tipos de mós distinguem-se, também, pela natureza do abrasivo, do
seu tipo de grão, da dureza etc.

Na figura 25 apresenta-se os tipos de rectificações possíveis: a) rectificação cilíndrica externa; b)

rectificação cilíndrica interna; c) rectificação plana. Na figura 26 mostra-se uma rectificadora de
superfícies planas e na figura 27 uma rectificadora cilíndrica .

Figura 25 – Tipos de rectificação

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Figura 26 – Rectificadora plana Figura 27 – Rectificadora cilíndrica

II.2 – Corte por arrombamento

O corte por arrombamento, que se executa sem arranque de apara, pode fazer-se por meio de uma
única operação ou por uma série de operações realiza-se em toda a espessura da peça e segundo o
perímetro do contorno desejado. É utilizado no corte de chapas, barras ou perfis de modo a obter peças
ou furos.

A espessura que pode ser cortada, depende do tipo de material e do perímetro de corte, sendo prática ir
até 6 a 8 mm quando o corte é a frio.

A ferramenta típica compõe-se de um punção, cuja secção tem o contorno da peça a cortar ou do furo a
obter, e de uma matriz que permite a passagem do punção e das peças cortadas. Outra ferramenta
também comum é composta por duas lâminas com contornos sensivelmente iguais e geralmente
rectilíneos que se fazem deslizar uma ao lado da outra (caso das guilhotinas). Estas ferramentas são
accionadas por máquinas como sejam as prensas, guilhotinas, etc.

Quando é necessário que a superfície de corte seja completamente lisa não apresentando rebarbas nem
zona de repuchamento ou cone de ruptura, faz-se primeiro um corte por arrombamento, deixando um
excesso de material e seguidamente executa-se uma segunda passagem utilizando um conjunto punção –
matriz com as dimensões finais requeridas e em que a folga é praticamente nula.

Na figura 28 representa-se duas fase da operação do corte por arrombamento.

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Figura 28

A ferramenta utilizada no corte por arrombamento na sua forma mais simples é composta por um
punção e uma matriz. Dado que com esta forma o punção não é guiado havendo o perigo de o partir é
normal encontrar nas ferramentas de corte uma placa guia do punção.

É normal encontrar também colunas que asseguram um bom alinhamento entre as partes superior e
inferior da ferramenta. Devem ser no mínimo de duas e ter um comprimento suficiente para que durante
o funcionamento as partes superior e inferior da ferramenta não se separem.

O centrador ou encabadouro é uma peça de geometria cilíndrica que é fixada ao tecto da ferramenta e
que se monta no cabeçote da prensa para posicionar a ferramenta.

O porta centrador ou tecto tem por finalidade suportar os punções, as colunas, o encabadouro ou
centrador, sendo por isso um elemento activo na transmissão dos esforços da ferramenta à prensa. O
mesmo se pode dizer relativamente à base que apoia na mesa da prensa toda a estrutura inferior da
ferramenta.

As placas guia do arco tem por finalidade guiar o arco no interior da ferramenta e ainda separá-lo do
punção. A principal função do desembainhador / encostador é a de separar o arco do punção.

O alimentador (figura 30 ) é um tipo de equipamento auxiliar que destina-se a assegurar uma

alimentação automática da banda metálica na ferramenta, apresentando na figura 31 uma montagem
típica, na qual intervém um alimentador de pinças e uma máquina de desempeno com porta rolos.

Com a alimentação automática do arco consegue-se reduzir os tempos de trabalho uma vez que a prensa
pode trabalhar em ciclo automático, aumentar a protecção do operador e simultaneamente reduzir a sua
intervenção.

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Figura 29 – Ferramenta de corte por arrombamento

Figura 30 - Alimentador

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II.3 – Electro-erosão

A electro-erosão é um processo de fabricação por remoção de material.

Na electro-erosão utiliza-se um eléctrodo como ferramenta que regra geral tem a forma do negativo da
peça a trabalhar. Este eléctrodo encontra-se a uma distância da peça denominada intervalo de descarga
(na literatura inglesa “gap”), que é função das condições de trabalho.

Figura 31 – Electro-erosão

O eléctrodo e a peça estão ligados a um gerador de corrente contínua, o qual produz descargas
sucessivas de curta duração com tensões da ordem dos 20 a 30 volts e que origina o efeito erosivo.

O processo de electro-erosão desenvolve-se com o conjunto eléctrodo-peça imerso num líquido

dieléctrico.

Quando se estabelece uma certa diferença de potencial entre o eléctrodo e a peça não existe passagem
de corrente eléctrica dado que um líquido dieléctrico é pouco condutor. No entanto, diminuindo a
distância eléctrodo-peça a partir dum certo valor pode-se dar a descarga.

De facto, quando a tensão aumenta ou esta distância diminui, cria -se um campo eléctrico de intensidade
crescente entre o eléctrodo e a peça até valores que provocam a disrupção. Forma-se assim uma ponte,
um canal condutor da corrente eléctrica. Ao mesmo tempo, dá-se uma emissão de electrões a partir do
eléctrodo ligado ao polo negativo.

Ao chocarem com a peça a energia cinética dos electrões é transformada em calorífica provocando a
fusão superficial do material da peça e mesmo a sua vaporização. Esta vaporização do material vai
promover a remoção do material fundido formando-se assim uma erosão localizada na peça.

As partículas erodidas ficam em suspensão no líquido dieléctrico. A este é dado um movimento de modo
a que, por arrastamento remova as partículas de metal em suspensão provocando assim o efeito de
lavagem.

A estabilidade do processo depende da estabilidade das características do líquido dieléctrico

designadamente quanto à ausência de partículas metálicas em suspensão. De facto, à medida que o
líquido dieléctrico se vai “sujando” vai perdendo as suas propriedades de fraco condutor e a capacidade
erosiva diminui pois as descargas são interrompidas devido a curto-circuitos que se dão. Um excesso de
partículas presentes no “gap” frontal, pode provocar um irregularidade no perfil erodido.

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É portanto necessário extrair do dieléctrico as partículas em suspensão, o que se faz com uma filtragem.
O processo de lavagem implica portanto duas fases: uma de remoção de partículas do local onde a
erosão se processa, o que se faz fazendo circular o líquido dieléctrico, e uma Segunda de filtragem deste.

A figura 32 apresenta algumas formas típicas de lavagem. Como se vê, ela pode-se fazer basicamente
através duma injecção ou de uma aspiração (pelo eléctrodo ou pela peça), a qual poderá ser constante
ou pulsada. A circulação do líquido poderá ser auxiliada também com o movimento relativo eléctrodo-
peça (vibração, rotação e pulsação) eventualmente em conjugação com o método anterior.

Figura 32 – a)Lavagem com aspiração por furo prévio; b)Lavagem com aspiração pelo eléctrodo; c)
Lavagem com aspiração pelo furo prévio.

Recentemente surgiu um novo processo de electro-erosão dito com fio (figura 33), em que, o eléctrodo é
constituído por um fio de latão desenrolando-se continuamente e que recorta num bloco de material em
bruto, o perfil da forma que se pretende obter.

As descargas eléctricas dão-se entre o fio e as superfícies laterais de um furo previamente executado no
bloco.

O fio-eléctrodo está em movimento contínuo sendo puxado por um sistema de roletes que o mantém em
permanente tensão e o dirige no seu percurso. O fio encontra-se enrolado em bobines de 2500 metros.
Este movimento do fio evita qualquer desgaste significativo localizado.

Figura 33 – Electro-erosão com fio

A máquina de electro-erosão (figura 34) é constituída por uma base que suporta uma mesa de trabalho
com movimento segundo dois eixos horizontais, Em cima desta mesa está colocado um reservatório no
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qual se encontra imerso a peça. O cabeçote com porta-eléctrodos provido do dispositivo de avanço está
montado numa coluna ligada à base da máquina.

Para que seja possível satisfazer os requisitos indicados anteriormente para o líquido dieléctrico este
deve ser convenientemente filtrado. O sistema é constituído por um depósito, um bomba para a
circulação, injecção ou aspiração do líquido (lavagem), um filtro e um elemento para o arrefecimento.
Este último será necessário se o calor gerado der origem a alteração sensível de temperatura.

Figura 34 – Máquina de electro-erosão

II.4 – Processos de enformação

Os processos tecnológicos de enformação tomaram-se industrialmente muito importantes após a

segunda guerra mundial, em resultado do aumento do custo da energia e das matérias primas.

Contrariamente ao que acontece com outros processos tecnológicos, caso por exemplo dos processos de
corte por arranque de apara, em que o fabrico de um componente se efectua por remoção de material
(sob a forma de aparas), os processos de enformação procedem à alteração de forma no estado sólido,
através do escoamento do material. Este facto, torna os processos de enformação plástica muito
eficientes relativamente ao aproveitamento de matéria -prima, e diminuição de desperdícios.

No passado, os processos de enformação plástica eram na sua maioria utilizados no fabrico de produtos
semi-acabados, caso por exemplo das chapas, varões, perfis e tubos. Actualmente fabricam-se com
esta tecnologia produtos acabados, que dispensam qualquer tipo de operação subsequente, o que permite
aumentar a produtividade e diminuir os custos de produção.

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Forjamento

O termo forjamento utiliza-se para designar a família dos processos tecnológicos em que a alteração de
forma devida à deformação do material (a quente ou a frio) é realizada através de forças de compressão
exercidos por prensas hidráulicas, mecânicas, de fricção ou martelos de queda.

O forjamento é uma das tecnologias mais antigas, as referências históricas a este processo perdem-se
na memória dos tempos (5000 A.C.). Através do forjamento fabricam-se peças com dimensões e
formas muito diversas utilizando os mais variados materiais e cujo campo de aplicação se estende a um
amplo conjunto de indústrias, como sejam por exemplo: a automóvel, a aeronáutica, a do fabrico de
maquinaria industrial, e a do caminho de ferro. São exemplos de componentes obtidos por forjamento as
cambotas e bielas de motores de automóveis, rodas dentadas de engrenagens de caixas de velocidades,
rodas de caminho de ferro, pás de turbinas, parafusos e ferramentas manuais diversas.

A diversidade de aplicações e de produtos obtidos por forjamento tem origem na elevada relação entre a
qualidade e os custos de produção conseguido neste processo de fabrico.

Uma forma alternativa de classific ar os processos de forjamento, pode ser feita com base no tipo de
ferramenta que trabalha a peça, estabelecendo-se dois grupos distintos:

q Forjamento em matriz aberta - Operações de forjamento em que o escoamento do material não é

confinado lateralmente.
q Forjamento em matriz fechada - Operações de forjamento em que o escoamento do material é
confinado lateralmente.

As Figura 35 e 36 ilustra esquematicamente operações de forjamento em matriz aberta e em matriz

fechada, respectivamente.
No forjamento em matriz aberta as forças de compressão são aplicadas pelas matrizes em zonas
localizadas, sem ou com pequeno constrangimento lateral do material. A forma desejada é atingida por
manipulação da peça entre golpes da prensa (Figura 37).

Figura 35 – Forjamento em matriz aberta

Página
Figura25 37
de –25Sequência utilizada no fabrico
de uma peça por forjamento em matriz
aberta
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Figura 36 – Forjamento em matriz fechada

As principais limitações deste processo são as seguintes:

q Apenas pode ser aplicado a formas simples;

q Não se conseguem tolerâncias apertadas para as peças, devendo a forma final ser obtida à custa de
operações subsequentes de maquinagem;
q A cadência de produção é baixa;
q Necessita de operários experimentados e com algum grau de perícia.

As vantagens associadas ao processo são várias, destacando-se:

q Baixo custo;
q Aplicação a pequenas séries de fabrico.
q Aplicação a uma gama variada de dimensões das peças a fabricar, constituindo uma alternativa de
fabrico para componentes de dimensões muito grandes, cujo fabrico por forjamento em matriz
fechada é difícil ou mesmo impossível.
q Boas propriedades mecânicas apresentadas pelas peças forjadas.

O forjamento em matriz aberta na sua forma mais simples, consiste na compressão de um cilindro entre
pratos planos. Contudo, as superfícies da matriz podem apresentar formas cónicas, curvas ou outras, de
modo a conferir às peças forjadas maior complexidade de forma.

No forjamento em matriz fechada, o material, a uma temperatura adequada, é deformado pela acção das
matrizes que ao deslocarem-se uma em direcção à outra, imprimem a forma negativa das cavidades à
peça.

O forjamento em matriz fechada permite produzir peças complexas, com grandes alterações de forma e
dimensão, e com tolerâncias dimensionais que caem dentro das gamas gerais de fabrico. Desta forma
conseguem-se diminuir o trabalho subsequente de maquinagem. A gama de peças produzidas através
deste processo, varia das pequenas com apenas algumas gramas, às grandes pesando várias toneladas.
O peso máximo permitido é ditado pelo tipo de equipamento disponível.

Material para fabrico da peça, (geralmente varão ou, barra quadrada), deve ser cortado com uma
dimensão tal que o seu volume assegure, por um lado, o enchimento das cavidades das, matrizes e, por
outro, garanta um excesso para a formação de rebarba.

Extrusão

A extrusão é um processo de enformação plástica em massa, em que um bile te de material sob acção de
uma pressão elevada, é forçado a passar através de um orifício na matriz, de modo a reduzir a sua
secção transversal e/ou modificar a forma geométrica. A extrusão pode ser realizada a frio ou a quente,
dependendo do material e do processo utilizado.

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A Figura 38 representa esquematicamente uma operação de extrusão. O contentor onde se realiza a

operação é geralmente composto por dois ou mais cilindros de parede espessa, montados a quente à
compressão, por forma a conseguir suportar as elevadas pressões radiais aplicadas pelo bilete. O
cilindro interior do contentor, designado de camisa, é fabricado com materiais de elevada resistência
mecânica, que possuam características refractárias, e uma boa resistência ao desgaste superfic ial por
atrito. A pressão de extrusão é aplicada no bilete através de um êmbolo, accionado hidráulica ou
mecanicamente.

Figura 38 – Representação esquemática do processo de extrusão

Legenda: 1– Contentor de extrusão

2– Camisa do contentor
3– Êmbolo
4– Placa de aplicação de pressão
5– Bilete
6– Suporte posterior
7– Suporte da matriz com matriz
8– Peça extrudida

O processo de extrusão foi aplicado pela primeira vez nos finais do século dezoito no fabrico de tubos
em chumbo. Actualmente, está presente em variadíssimas aplicações industriais, utilizando-se os mais
diversos materiais, com particular destaque para as ligas leves (cobre, latão, alumínio, zinco e magnésio).
A aplicação mais comum consiste no fabrico de varão e tubo cilíndrico de secção constante, porém
podem ser produzidas outras formas geométricas com secção transversal mais irregular.

A frio extrudem-se sobretudo as ligas de alumínio, cobre, chumbo, e magnésio, e os aços com teor em
carbono inferiores a O.20%. À medida que o teor em carbono aumenta, a extrusão a frio dos aços
torna-se muito difícil, sendo preterida pela extrusão a quente. A extrusão a quente. é um processo mais
recente, e para o seu sucesso muito têm os recentes desenvolvimentos na tecnologia dos lubrificantes, e
dos materiais para fabrico de ferramentas. Outros materiais extrudidos a quente, com bastante interesse
nas indústrias militar e aeroespacial, são o titânio e o urânio.

Existem dois tipos de extrusão: a extrusão directa e extrusão inversa. Na extrusão directa o bilete é
colocado no contentor e forçado a passar através do orifício da matriz por acção de um êmbolo

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compressor. No decurso da operação o material do bilete escorrega sobre a camisa do contentor, e faz
aumentar consideravelmente a carga de extrusão (cerca de 30% mais elevada). No fim do curso do
êmbolo, fica por extrudir no interior do contentor, uma pequena quantidade de material designada de
"beata", que é posteriormente separada da peça extrudida por um processo de corte. Este facto, diminui
a eficiência no aproveitamento de matéria -prima sendo originados desperdícios de material entre os 10 a
I5%. O processo de extrusão directa é utilizado no fabrico de peças com elevada complexidade
geométrica, e garante um elevado controle dimensional.

A extrusão inversa caracteriza-se por o contentor ser fechado, e o material sair em sentido contrário ao
do avanço do êmbolo compressor. O atrito, neste caso, é menor do que na extrusão directa, devido a
não existir praticamente movimento relativo entre o bilete e as paredes do contentor. Para além desta
vantagem o processo apresenta benefícios no que diz respeito ao aproveitamento da matéria -prima.
Apenas 5 % do bilete inicial é desperdiçado. A principal desvantagem consiste na maior complexidade,
e no custo acrescido das ferramentas.

Figura 39 – Extrusão directa Figura 40 – Extrusão inversa

Equipamento para forjamento e extrusão

Existe uma grande variedade de equipamentos para forjamento e extrusão, com diferentes concepções,
e diferentes características de carga, velocidade e curso. É habitual agrupá-los em duas famílias
distintas; as prensas e os martelos de queda. Convém no entanto referir que no caso da extrusão, a
escolha é mais limitada, e incide geralmente sobre as prensas horizontais.

Uma prensa é uma máquina capaz de fornecer à ferramenta, que nela se monta, a força e a energia
necessárias para realizar determinada operação de enformação plástica ou corte. Uma prensa compõe-
se de uma estrutura de montantes (soldados ou vasados) ou, de colunas que ligam a parte inferior, mesa,
à parte superior, tecto, possuindo um ou vários carros móveis.

Na descrição da concepção e características de uma prensa, usam-se frequentemente os seguintes

termos:

Mesa da prensa: É a parte fixa, inferior da prensa, normalmente horizontal, sobre a qual se monta a parte
inferior da ferramenta. Geralmente a mesa é ranhurada em T e/ou possui furos de passagem e/ou
roscados para fixação da ferramenta.

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Carro principal da prensa: É o carro móvel que pode transmitir a força nominal máxima da prensa, e ao
qual se liga a parte móvel superior da ferramenta.

Claridade: É a máxima distância entre a parte inferior do carro móvel principal e a parte superior da
mesa da prensa.

Capacidade da prensa: É a força que o carro principal pode exercer em segurança.

Curso da prensa: É a distância entre o ponto morto inferior PMI, e o ponto morto superior PMS, ou seja,
a distância que o carro principal percorre em cada sentido durante um ciclo da prensa.

Cadência da Prensa: É o número de ciclos por minuto que a prensa executa quando trabalha em
contínuo (automático).

As prensas podem ser classificadas de acordo com a natureza do agente motor. Os dois agentes mais
importantes são o mecânico e o pneumático.

O martelo de queda é o equipamento mais versátil e barato capaz de fornecer a força e a energia
necessárias a uma operação de enformação plástica. Os martelos de queda são dispositivos de impacto,
nos quais uma massa é acelerada por gravidade e/ou por ar comprimido, gás, vapor ou por meio de um
fluido hidráulico.

Laminagem

A laminagem é um processo de enformação plástica em massa, no qual o material é forçado a passar

entre dois cilindros, rodando em sentido oposto, com a mesma velocidade superficial, distanciados entre
si de uma distância menor que o valor da espessura do material a ser deformada.

Ao passar entre os cilindros o material sofre deformação; a espessura é reduzida, e o comprimento e a

largura são aumentados. O processo é utilizado na produção de componentes estruturais (perfis, varões,
barras ...) e de produtos intermédios empregues noutros processos de enforrnação plástica, caso por
exemplo, das chapas para estampagem profunda.

O processo foi desenvolvido no final do século XVI, ocupando actualmente o lugar de maior destaque
entre os processos de enformação, já que aproximadamente 90% dos materiais utilizados na indústria da
enformação são previamente sujeitos a operações primárias de laminagem

A laminagem pode ser efectuada a quente ou a frio. A laminagem de chapa plana a quente permite
fabricar chapas com espessuras variáveis na gama compreendida entre O.8 a 6 mm, e com larguras
inferiores a 2300 mm. Os lingotes de partida podem pesar até 30 Toneladas. A laminagem a frio é,
principalmente utilizada na gama de espessuras inferior a 0.8 mm, sendo sobretudo caracterizada por
fornecer produtos de alta qualidade superficial, com excelente controlo dimensional

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Figura 41 – Exemplos de componentes estruturais típicos produzidos por laminagem

A classificação dos laminadores é geralmente efectuada em função do produto fabricado e do número

de cilindros que o compõem

Laminador de 2 rolos

É composto por apenas dois cilindros do mesmo diâmetro, girando em sentidos opostos, com a mesma
velocidade periférica e colocados um sobre o outro.

Caso os cilindros possam inverter o sentido de rotação o laminador diz-se reversível. Neste tipo de
equipamento, cada passe de laminagem é realizado fazendo alimentar novamente a chapa e aproximando
mais os cilindros.

Laminador de 3 rolos

É constituído por três cilindros dispostos uns sobre os outros. A chapa é introduzido no laminador,
passando entre o cilindro inferior e o médio e retoma entre o cilindro superior e o médio. A passagem
das chapas de um conjunto de cilindros a outro é efectuado através de mesas elevatórias ou basculantes.

Laminador de 4 rolos

É constituído por quatro rolos, montados uns sobre os outros. Dois desses rolos (os de menor diâmetro)
são denominados de trabalho, e os outros dois denominados de suporte ou apoio. Estes equipamentos
são empregues quer na laminagem de chapa, quer na uniformização de espessura da secção transversal
de chapas previamente laminadas.

Laminador universal

É constituído por uma combinação de cilindros horizontais e verticais, em que somente os primeiros são
motores. Utiliza-se na produção de perfis, caso por exemplo de H's, e de biletes a partir de lingotes de
fundição.

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Figura 42 – Tipos de laminadores: a) Dois rolos; b) Três rolos; c) Quatro rolos; d) Universal.

Quinagem de chapa

A quinagem é um processo tecnológico de deformação de chapa, e está incluído no conjunto dos

processos de deformação por flexão.

A quinagem é um processo tecnológico que utiliza no fabrico um cunho e uma matriz montados em
máquinas ferramentas designadas de quinadoras. Os cunhos e as matrizes são simples de fabricar, e
geralmente adaptáveis a uma larga variedade de formas e dimensões. A Figura 7.2 apresenta alguns
exemplos de formas geométricas possíveis de serem obtidas através de operações de quinagem de
chapa.

O campo de aplicação específico da quinagem de chapa é a produção de pequenas séries de fabrico.

A quinagem pode efectuar-se de dois modos; quinagem no ar ou livre, e quinagem forçada ou a fundo,

Figura 43 – Quinagem ao ar e a fundo

Quinagem no ar

Neste caso, o valor do ângulo de quinagem é determinado pela penetração do punção na matriz
(Profundidade de quinagem). A precisão dimensional das peças, é relativamente limitada, porque a
recuperação elástica, verificado após se retirarem as solicitações que provocam a deformação plástica
da chapa, altera significativamente, o valor do ângulo final de quinagem.

As principais vantagens da quinagem no ar relativamente à quinagem a fundo são as seguintes:

q Devido à menor força exigida na operação, podem seleccionar-se máquinas ferramentas de menor
capacidade;
q desgaste das ferramentas é menor;
q Existe a possibilidade de se utilizar o mesmo conjunto cunho/matriz para realizar dobragens de
diferentes ângulos, com a consequente redução de custos, não só na aquisição das ferramentas mas
também na preparação e montagem das mesmas.

Quinagem a fundo

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Na quinagem a fundo, muitas vezes designada de quinagem com "quebra do nervo", a chapa é esmagada
entre o cunho e a matiz de modo a reduzir ou até mesmo eliminar a recuperação elástica do material
após serem retiradas as solicitações aplicadas.

As quinadoras são equipamentos que dispõem de uma mesa comprida (1 a 4 m) e relativamente estreita.
Os cunhos e as matrizes são fixados a dois órgãos resistentes, que se designam habitualmente por
"aventais". Destes, um é fixo, enquanto o outro é móvel; conforme o tipo de sistema que acciona este
último, as quinadoras podem classificar-se em mecânicas e hidráulicas. A sua capacidade varia
geralmente na gama compreendida entre 20 e 300 Toneladas.

Figura 44 - Quinadora

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