PROVA di JOMINY

La prova di Jominy si utilizza in metallurgia per esaminare il comportamento

dell'acciaio in risposta ai trattamenti termici, verificando in particolare la
penetrazione della durezza in profondità (variazione della durezza dalla
superficie al cuore). Dalla prova si ricavano inoltre indicazioni sull'attitudine
dell'acciaio a subire un trattamento di indurimento (tempra).
La prova è stata inventata nel 1937 da Walter E. Jominy (1893-1976) e A.L.
Boegehold che erano metallurgisti nei laboratori della divisione ricerca
della General Motors. Per il suo lavoro pionieristico nei trattamenti a caldo,
Jominy è stato premiato dall'ASM International (American Society for Metals)
con il suo Albert Sauveur Achievement Award nel 1944. Jominy è stato
presidente dell'ASM nel 1951.
La prova si basa essenzialmente su misure di durezza effettuate su un
provino di 25 mm di diametro e della lunghezza di 100 mm sottoposto a
riscaldamento e poi raffreddato ad un'estremità mediante un getto d'acqua
controllato.
Per la prova si utilizzano un forno elettrico a muffola con annesso dispositivo
Jominy, una rettificatrice piana e un durometro.
Il dispositivo è costituito essenzialmente da un supporto che presenta al
centro un'apertura circolare di 26 mm, a 110 mm sotto l'apertura è posto un
ugello con foro di efflusso di 13 mm (con l'asse allineato col centro
dell'apertura); l'estremità inferiore del provino, quando è alloggiato nel
supporto, viene a trovarsi alla distanza di 13 mm dal foro di efflusso
dell'acqua.
La corretta portata di raffreddamento (l'altezza libera del getto deve risultare
di 65 mm) viene misurata indirettamente basandosi sul diametro della calotta
d'acqua che si origina in seguito all'urto del getto contro l'estremità piana del
provino.
La prova è normata secondo la UNI EN ISO 642.
Schema esecuzione della prova di Jominy:

Raffreddamento con acqua (a sinistra) e Prova di Durezza (a destra).

Sono mostrate le impronte lasciate durante la prova di durezza: tanto più

piccola è l'impronta, tanto più elevata è la durezza del materiale.

FASI DELLA PROVA

1. Si scalda il provino ad una temperatura superiore ad A3
(A3: temperatura d'equilibrio austenite ⇔ ferrite , durante il
raffreddamento, l'Austenite di un acciaio Ipoeutettoide inizia ad
emettere cristalli di Ferrite α.) che dipende dal materiale del provino,
cioè circa 870/910 °C (temperatura di austenitizzazione sopra i punti
critici) - il provino viene inserito in un'apposita camicia al fine di ridurre
l'effetto ossidante sulla superficie dello stesso e lo si mantiene a tale
temperatura per circa 30 minuti.
2. Si toglie il provino dalla camicia e lo si posiziona nel minor tempo
possibile sull'apposito supporto (circa 5 secondi). Si apre quindi la
valvola dell'acqua la quale dovrà trovarsi a temperatura compresa tra
5 °C e 30 °C, inoltre l'acqua dovrà avere una velocità di efflusso
costante onde evitare raffreddamenti anomali, si applica quindi il
principio di Torricelli con il quale si nota che la velocità dell'acqua è
funzione dell'altezza, mantenendo costante l'altezza del pelo libero
dell'acqua presente in un serbatoio anche la velocità dell'acqua sarà
costante.
L'altezza del pelo libero all'interno del serbatoio è mantenuta costante tramite
un galleggiante che apre e chiude un rubinetto, quando il livello dell'acqua
scende, il galleggiante apre il rubinetto dal quale fuoriesce l'acqua, arrivati ad
un'altezza predefinita, il galleggiante, alzandosi, tappa il rubinetto impedendo
quindi all'acqua di uscire. In tal modo il livello dell'acqua si mantiene più o
meno costante dando quindi al getto una velocità di efflusso più omogenea.

1. A pezzo completamente raffreddato, si ricava mediante lavorazione

di rettifica o fresatura una pista rettilinea lungo la generatrice
asportando 0,38 mm di metallo.
2. Si effettuano sulla pista rettificata le misure di durezza HRC alle
distanze unificate:
o la prima prova a 1,5 mm dall'estremità;
o la seconda a 3 mm dalla prima;
o le prove successive con intervalli di 2 mm fino a 15 mm totali
dall'estremità;
o dopo i 15 mm intervalli da 5 mm o a piacere.

Il provino è fissato su un'incudine Jominy sul quale sono presenti delle tacche
che rispettano le distanze a cui si devono effettuare le prove di durezza. Le
misure effettuate vengono riportate su una tabella standard mediante la quale
si ricava la curva di durezza e la si confronta con le curve note.
Un forno elettrico a muffola o semplicemente muffola è un forno utilizzato
in chimica analitica e metallurgia, generalmente per lo svolgimento di prove di
laboratorio. È in grado di raggiungere temperature dai 1000 ai 1800 gradi
Celsius, a seconda della potenza e dell'efficienza del materiale refrattario con
cui è costruita. I campioni sono solitamente depositati al suo interno mediante
pinze, e contenuti in crogioli di materiale ceramico.
Il termine muffola trae origine dal francese moufle (guanto, manicotto) e si
riferisce alla camera di materiale refrattario dove vengono posti i materiali da
riscaldare per evitare il contatto con la sorgente di calore e i prodotti della
combustione.

Principio di Torricelli:

1 ATM = 1Kg/cm = 760mm Hg = 1 BAR = 10 metri HO (a livello del mare).

Una colonna di mercurio di 760 mm di altezza e 1 cm di base, pesa
1 Kg (1 Kg per cm di pressione). In acqua la pressione aumenta di 1
atmosfera ogni 10 metri di profondità.

Evangelista Torricelli, fisico italiano, nel 1644 riempì di mercurio una

provetta di vetro lunga 1 metro e della sezione di 1 cm e la capovolse in
una vasca, anch’ essa piena di mercurio. Il livello del mercurio nella
provetta cominciò a calare, ma si fermò quando raggiunse l’altezza di 760
mm. Torricelli dedusse che il peso dell’aria che premeva sulla vaschetta (la
sua pressione) fosse equivalente a quello della colonna di mercurio
rimasta nella provetta. Egli definì quindi come peso dell’atmosfera il peso
della colonna di mercurio alta 760 mm e con sezione di 1 cm: per questo
tale valore viene chiamato “atmosfera”.

L'austenitizzazione è una trasformazione di struttura cristallina degli acciai,

consistente nell'ottenimento nell'acciaio stesso di una struttura austenitica.
L'austenite è una soluzione solida primaria di
tipo interstiziale di carbonio nel ferro γ (il quale presenta un reticolo cubico a
facce centrate o "CFC").
L'austenite è generalmente stabile soltanto alle temperature comprese tra
723 °C e 1495 °C (punto di fusione con un tenore di carbonio dello 0,17%),
presenta caratteristiche anti-magnetiche e può contenere al massimo il
2,06% di carbonio alla temperatura di 1147 °C.
A seconda della modalità di raffreddamento, l'austenite si trasforma
in perlite, bainite o martensite.
Questa trasformazione ha un'importanza chiave nella tempra dell'acciaio.
Nel caso di alcuni acciai inossidabili, detti acciai inossidabili austenitici,
l'austenite è stabile anche a temperatura ambiente. Questi stessi acciai
tendono a risultare anti-magnetici.
Poiché l'austenite è una forma cristallina metastabile, non può sussistere a
temperatura ambiente; l'austenitizzazione costituisce quindi la prima fase
dei trattamenti di:

 tempra, nel qual caso viene seguita da un rapido raffreddamento, volto

a congelare la struttura austenitica e far precipitare la lega ferro-
carbonio in forma di martensite.
 ricottura, quando è seguita da un raffreddamento più o meno lento, teso
a risolubilizzare l'austenite in ferrite e cementite.

La prova di durezza Rockwell dei materiali si realizza con penetratori di

forma conica (realizzati in diamante) o sferica (realizzati in carburo di
tungsteno). Essa avviene secondo più stadi successivi di carico. La durezza
è determinata in base alla deformazione elasto-plastica del materiale in
esame.
Questo metodo fu messo a punto dagli statunitensi Hugh M. Rockwell (1890-
1957, figlio dell'imprenditore e filantropo Albert F. Rockwell) e Stanley P.
Rockwell (1886-1940, apparentemente non imparentato con Hugh
nonostante avessero lo stesso cognome), e fu brevettato nel 1914.
La prova di durezza Rockwell è eseguita seguendo una procedura definita
dalle normative di settore (UNI EN ISO, ASTM, OIML, ecc.). Principalmente
la procedura consiste nel collocare il penetratore sulla superficie del pezzo di
cui misurare la durezza, applicando una forza iniziale (precarico) da circa 100
N (massa di 10 kg) o di circa 30 N (massa di 3 kg) e quindi applicando una
forza addizionale per un intervallo di tempo definito ((4±2) s per la norma
ISO). Quando il penetratore raggiunge la penetrazione massima si rimuove la
forza addizionale lasciando il precarico che agisce ancora sul pezzo. La
misura della profondità raggiunta è correlata con la misura di durezza.
La misurazione può essere fatta con diversi metodi (scale), contrassegnati da
diverse sigle in funzione della forma e del materiale del penetratore e delle
forze di precarico e carico applicate. Le due scale maggiormente utilizzate
sono:
 HRC Il penetratore è un cono di diamante con un angolo di apertura
pari a 120° e raggio di raccordo 0.2 mm. Questo metodo è usato di
preferenza per materiali molto duri con valore di durezza Brinell HB>200.
 HRB Il penetratore è una sfera di metallo duro (carburo di tungsteno)
del diametro di 1/16" (1,59 mm); è utilizzata per materiali non
eccessivamente duri, con valore di durezza Brinell HB<200.
L'unità di misura della grandezza durezza è il punto della scala utilizzata per
la prova. Un risultato di misura di durezza si scriverà quindi correttamente
indicando, dopo il valore numerico, l'unità di misura come sigla della scala
utilizzata (es. 65 HRC).

Durezza Rockwell=100- h/0,002 mm

conclusioni: