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PRINCIPI DEL METODO H.A.C.C.P.

L’HACCP è un sistema finalizzato al riconoscimento e al controllo dei rischi del processo


produttivo applicando le adeguate misure di prevenzione.
Il sistema HACCP, internazionalmente riconosciuto dal Codex Alimentarius, si basa sui seguenti
principi:
• principio 1:condurre un’analisi dei rischi. Preparare un diagramma di flusso rappresentante le
fasi del processo. Identificare ed elencare i rischi e le relative misure preventive
messe in atto;
• principio 2 identificare i punti critici di controllo (CCP) del processo utilizzando l’albero delle
decisioni;
• principio 3 definire limiti critici e tolleranze che devono essere rispettati per assicurare che ogni
CCP sia sotto controllo;
• principio 4 definire un sistema di monitoraggio che assicuri il controllo di ogni CCP mediante
test o osservazioni programmate;
• principio 5 definire le azioni correttive da intraprendere quando il monitoraggio indica che un
particolare CCP sta andando fuori controllo;
• principio 6 definire la documentazione relativa a tutte le procedure e le registrazioni appropriate
a questi principi e la loro applicazione;
• principio 7 definire procedure di verifica che includano verifiche supplementari insieme a
revisioni che confermino che il sistema HACCP in atto sia efficace.
e si realizza attraverso i seguenti momenti:
definire i termini di riferimento, selezionare un gruppo di partecipanti allo studio, descrivere il
prodotto, identificare la destinazione d’uso, preparare un diagramma di flusso rappresentante il
processo, verificare l’effettiva rispondenza del diagramma con il processo, elencare tutti i rischi
associati con ogni fase del processo e le relative misure preventive in atto, applicare l’albero delle
decisioni ad ogni fase del processo per identificare la presenza di un CCP, fissare i limiti critici e
tolleranze per ogni CCP, definire un programma di monitoraggio, definire un piano di azioni
correttive, definire un sistema di documentazione e registrazione, verifica della validità dello studio,
revisione dello studio.
In sintesi:
• Scrivere cosa si deve fare: procedure semplici, precise e comprensibili
• Fare ciò che si è scritto: utilizzare i documenti – non improvvisare
• Verificare che si è fatto ciò che si è scritto: verifica da parte di terzi – eventuali correzioni
• Conservare tracce scritte: verbali, certificati, ecc.

Nella produzione di alimenti, i pericoli di natura biologica sono sicuramente i pericoli più
importanti. Tossinfezioni o intossicazioni alimentari e alterazioni dei caratteri organolettici del
prodotto sono in genere provocati dai microrganismi.
Il pericolo microbiologico è legato alla contaminazione, sopravvivenza, crescita, riproduzione di
microrganismi (tossinfezioni) e persistenza, negli alimenti, di tossine da loro prodotte
(intossicazioni).
I pericoli di natura fisica riguardano essenzialmente la presenza di corpi estranei negli alimenti.
Possono essere frammenti di materiali quali metallo, legno o plastica, insetti vivi e morti o parti di
animali.
I pericoli di natura chimica possono essere residui di medicinali (antibiotici, ormoni, anabolizzanti
ecc.), di fitofarmaci, e sostanze, come gli eccessi di additivi alimentari, che possono comunque
alterare i caratteri organolettici (odore, sapore, colore) degli alimenti.
Per eliminare o contenere i pericoli di natura FISICA e CHIMICA è necessario un capillare
controllo in fase di approvvigionamento delle materie prime, selezionando i fornitori e
approvvigionando gli alimenti secondo tabelle merceologiche ben dettagliate.
I pericoli di natura BIOLOGICA invece si eliminano o si riducono controllando e analizzando tutto
il ciclo di produzione, attraverso il controllo nelle fasi di produzione: ricezione merci,
conservazione, preparazione, confezionamento, trasporto, distribuzione.

CRITERI PER LA VALUTAZIONE DEI RISCHI ALIMENTARI

La valutazione del rischio igienico associato ad ogni pericolo, o fattore di rischio, ragionevolmente
prevedibile in ogni fase del ciclo produttivo, può essere condotta attraverso un approccio di tipo
semiquantitativo considerando il valore del rischio R funzione di due parametri:

• Probabilità di accadimento del danno (P)


• Gravità del danno (D)
Per cui:
R = f (P,D)

Si definisce probabilità di accadimento del danno P la probabilità che il fattore di rischio dia
luogo ad un danno.
Essa può essere valutata in base ai dati di frequenza del danno prodotto dal consumo
dell'alimento in esame. La probabilità di accadimento può essere considerata, è funzione
essenzialmente delle condizioni igieniche aziendali, delle caratteristiche di deperibilità del
prodotto considerato e della formazione del personale.
I valori che tale parametro può assumere sono riportati nella seguente tabella:

PROBABILITA’ DI ACCADIMENTO - FREQUENZA


Probabilità Descrizione e criteri
Condizioni igieniche accettabili
I Improbabile Alimento deperibile nel lungo periodo
Inquinamenti accaduti ma giudicati non prevedibili
Condizioni igieniche migliorabili
B Bassa Alimento non deperibile nel breve periodo
Inquinamenti accaduti ma giudicati prevedibili con difficoltà
Condizioni igieniche carenti
M Media Alimento deperibile nel breve periodo
Inquinamenti accaduti ma giudicati sufficientemente prevedibili
Condizioni igieniche molto carenti
Assenza di certificazioni ritenute obbligatorie
A Alta
Alimento facilmente deperibile nel breve periodo
Inquinamenti accaduti ma giudicati sicuramente prevedibili

Si definisce gravità del danno o magnitudo la gravità della patologia causata al consumatore
La gravità del danno è strettamente correlata alla patogenicità e tossicità dell'agente considerato ed
è legata alle conseguenze del verificarsi dell'evento ossia all'entità delle possibili intossicazioni
o tossinfezioni che possono verificarsi in caso di inquinamento del prodotto alimentare
GRAVITÀ DEL DANNO - MAGNITUDO
Valore Descrizione e criteri
L Lieve danni di veloce risoluzione
M Medio danni rapidamente reversibili
G Grave danni difficilmente reversibili
GG Gravissimo danni irreversibili o morte

La quantificazione del rischio avviene mettendo in relazione la gravità del danno e la


probabilità di accadimento tramite la funzione riportata nella seguente tabella:

FREQUENZA:
L M G GG
I = IMPROBABILE
B = BASSA PROBABILITA’
M = MEDIA PROBABILITA’ I A A B M
A = ALTA PROBABILITA’ frequenza
B A B M M
MAGNITUDO:
L = LIEVE M B M M E
M = MEDIO
G = GRAVE A M M E E
GG = GRAVISSIMO
magnitudo

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CRITERI PER L’INDIVIDUAZIONE DEI CCP

Un punto critico di controllo CCP è rappresentato da una operazione (una pratica, una procedura,
un processo ecc..) in cui può essere esercitato un controllo al fine di ottenere una riduzione
quantificabile del rischio che possa verificarsi un pericolo.
Il rischio deve essere ridotto ad un livello tale da ottenere un prodotto accettabile dal punto di vista
della sicurezza igienico-sanitaria.
L’identificazione di un CCP è il risultato logico che si ottiene dall'analisi dei rischi e dalla
definizione dei fattori di sicurezza e consente di tenere sotto controllo quei fattori che sono risultati
critici.
Per facilitare l’individuazione dei CCP, ciascuna fase del ciclo lavorativo a cui si associano livelli di
rischio significativi per la salubrità del prodotto (R = E e R = M), potrà essere sottoposta all’analisi
dell’albero delle decisioni HACCP, si eviteranno in tal modo superflue duplicazioni.
Il percorso logico dell’ ALBERO DELLE DECISIONI per l’individuazione dei CCP è quello
rappresentato dal diagramma che segue:
ALBERO DELLE DECISIONI

1) Sono state predisposte misure di controllo per il pericolo considerato?

NO

Il controllo in questa fase è Modificare la fase


necessario per la sicurezza SI il procedimento o
SI del prodotto ? il prodotto

NO

non è un CCP

2) Queste misure eliminano il pericolo o riducono l’incidenza ad un livello accettabile?

NO

3) Vi è rischio di contaminazione o di aumento


del pericolo a livelli inammissibili?

SI NO SI

non è un CCP

4) Il pericolo può essere eliminato o ridotto


ad un livello accettabile in una fase ulteriore?

SI
NO
CCP
non è un CCP

Il CCP è un punto in cui focalizzare l’attenzione ed esercitare la massima sorveglianza.


Ad ogni CCP individuato corrispondono una serie di azioni, che nel loro insieme costituiscono il
piano di autocontrollo aziendale

Per le fasi del ciclo produttivo non identificate come CCP, si farà ricorso al rispetto delle buone
pratiche di produzione, definite come l’insieme delle attività preventive necessarie a produrre un
alimento in condizioni igienicamente accettabili e che costituiscono un prerequisito per
l'applicazione di un sistema HACCP efficace.