Ferro e Sue Leghe 8.0 FARRI

FERRO E SUE LEGHE
A CURA DEL PROF. CRISTIAN FARRI
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Prof. Cristian Farri
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FERRO E SUE LEGHE
• Simbolo chimico Fe
• Temperatura di fusione 1535 °C,
• Duttile
• Malleabile
• Magnetizzabile
• Si ossida facilmente (ruggine)
• È il quarto elemento, in ordine di abbondanza,
sulla superficie terrestre.
• Piccole quantità di composti di ferro sono presenti
tutti gli alimenti (usato nel trattamento
dell’anemia)
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FERRO E SUE LEGHE
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FERRO E SUE LEGHE
IL Fe insieme al carbonio C crea una lega ferro-
carbonio  ACCIAIO
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LA SIDERURGIA
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SIDERURGIA
Si chiama siderurgia il settore della

metallurgia che studia i minerali da cui si
ricava il ferro, le sue combinazioni con il
carbonio e i processi tecnologici per la
produzione delle leghe ferro-carbonio:
ghisa e acciaio.
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SIDERURGIA
Le fasi del processo siderurgico con il quale si ricava il ferro e le sue leghe
sono:
1. Preparazione: consiste nel preparare in modo adeguato le materie prime
che sono: i minerali di ferro, il carbon fossile (coke) e il calcare, usato
come fondente;
2. Trasformazione: viene effettuata nell’altoforno, grande forno verticale
dove, dalle materie prime, si ottiene la ghisa di prima fusione (ghisa
madre);
3. Affinazione: avviene nei convertitori, forni che consentono di ottenere
l’acciaio dalla ghisa di prima fusione;
4. Laminazione: viene eseguita con un complesso di macchinari, detti
laminatoi, che consentono di ottenere, mediante deformazione plastica a
caldo, i semilavorati (billette, blumi, barre profilate di diversa forma).
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SIDERURGIA
1-Preparazione
2-Trasformazione 3-Affinazione 4-Laminazione
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MATERIE PRIME
I minerali da cui si estrae il ferro sono:
• Magnetite
• Ematite
• Limonite
• Siderite
• Pirite
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MATERIE PRIME
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MATERIE PRIME
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MATERIE PRIME
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MATERIE PRIME
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MATERIE PRIME
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Altoforno
L’altoforno è un grosso forno verticale (h=35 ÷ 40 m e Dmax=10 ÷ 14 m), sorretto
da una robusta incastellatura metallica (mantello) che sostiene una muratura in
mattoni refrattari.
Volume di produzione 2000 ÷ 4500 T di ghisa al giorno.
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Altoforno
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Altoforno
Vengono caricate minerale,
coke e fondente.
C+O  CO+CO2+ Calore
A opera del CO
Ematite
A opera del C
Struttura spugnosa che favorisce

l’assorbimento di C  ghisa
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Altoforno
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Altoforno
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Altoforno
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LA GHISA
La ghisa è una lega Fe-C (con 2,06%
< C < 4,3%)
• Colore grigio
• Tf 1200 °C,
• Non malleabile
• Fragile
• Resistente alla corrosione
• Dotata di una buona fusibilità
(scorrevolezza allo stato
fuso)impiegata soprattutto
nella fabbricazione di getti fusi
per basamenti di macchine
utensili, monoblocchi di motore
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LA GHISA
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LA GHISA
La ghisa greggia (di prima fusione) in uscita dal crogiolo viene versata nei carri
siluro o nelle siviere per il trasporto.
CARRO SILURO
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LA GHISA
SIVIERA
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LA GHISA
La ghisa greggia viene trasformata in un forno detto cubilotto (di taglia inferiore a
quella di un altoforno) con aggiunta di elementi che ne migliorano le caratteristiche,
ottenendo la ghisa di seconda fusione detta semplicemente ghisa.
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TIPI DI GHISA E LORO DESIGNAZIONE
GHISA
GHISA
GHISA GHISE GHISE GHISE
GRIGIA PER
GREGGIA SPECIALI LEGATE BIANCHE
GETTI
GHISA GHISE
SFEROIDALI AUSTENITICHE
MEEHANITE MALLEABILI
A CUORE A CUORE
PERLITICHE
BIANCO NERO
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ELEMENTI AGGIUNTIVI
Elementi grafitizzanti: Cu, Si e Ni  ghisa grigia
Grafite
Elementi cementizzanti: Mo,Cr e Mn  ghisa bianca
Cementite (verde C e blu Fe)
Lo zolfo e il fosforo sono sempre indesiderati.

Il manganese neutralizza l’effetto dello zolfo.
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GHISA GRIGIA (UNI EN 1561)
Il carbonio è presente con una distribuzione uniforme sotto forma di grafite
lamellare per cui, alla frattura, la ghisa si presenta grigia. È lavorabile alle
macchine utensili, resistente alla compressione, fragile, di media durezza. È molto
utilizzata per getti
Esempi di designazione
EN-GJL-250 UNI EN 1561: ghisa
grigia per getti con carico di
rottura 250 N/mm2
EN-GJL-HB235 UNI EN 1561: ghisa

grigia per getti con durezza Brinell
235 HB.
Ghisa grigia (ingrandimento 200:1)
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GHISA BIANCA
Il carbonio è presente sotto forma di carburo di ferro Fe3C (cementite). Questa
ghisa ha struttura argentea, fragile, durissima e non risulta facilmente lavorabile.
Viene utilizzata per pezzi duri, non soggetti a urti e per la produzione di ghise
malleabili.
Ghisa bianca (ingrandimento 250:1)
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GHISA MALLEABILE (UNI ISO 5922)
Viene ottenuta dalla ghisa bianca con un prolungato riscaldamento a temperatura
adeguata (trattamento di malleabilizzazione). La ghisa malleabile presenta una
discreta resistenza a trazione, è deformabile, ha una buona lavorabilità alle
macchine utensili e una buona saldabilità.
W400-05 UNI ISO 5922: ghisa malleabile bianca con carico di rottura 400
N/mm2e allungamento 5%.
B320-12 UNI ISO 5922: ghisa malleabile nera con carico di rottura 320
N/mm2 e allungamento 12%.
P500-05 UNI ISO 5922: ghisa malleabile perlitica con carico di rottura 500
N/mm2 e allungamento 5%
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GHISA SFEROIDALE (UNI EN 1563)
Viene ottenuta dalla ghisa ordinaria con l’aggiunta di magnesio e nichel che
favoriscono la formazione di noduli di carbonio (sferoidi).
La ghisa sferoidale possiede proprietà meccaniche e tecnologiche simili a quelle
dell’acciaio pur conservando le caratteristiche di fusibilità, resistenza all’usura, alla
corrosione e al calore tipiche della ghisa. Essa viene utilizzata in sostituzione
dell’acciaio per pezzi fusi che devono garantire lavorabilità, resistenza,
allungamento, resilienza e saldabilità
EN-GJS-400-15U UNI EN 1563: ghisa sferoidale con carico di rottura a trazione di
400 N/mm2 e allungamento minimo percentuale 15%.
EN-GJS-800-2U UNI EN 1563: ghisa sferoidale con carico di rottura a trazione di

800 N/mm2 e allungamento minimo percentuale 2%.
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ACCIAIO
L’acciaio è una lega ferro carbonio con tenore di carbonio inferiore al 2,06%
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ACCIAIO
Per ottenere l’acciaio si deve decarburare (affinare) la ghisa greggia
proveniente dall’altoforno.
Convertitori
• Viene trattata
Processo a direttamente la •Bessemer (rivestimento acido).
carica ghisa •Thomas (rivestimanto basico)
liquida dell’altoforno •Ad ossigeno (LD-OBM-KALDO-
ROTOR)
• Fusione di pani
Processo a di ghisa e rottami Forni:
carica di ferro Martin Siemens.
solida Elettrico.
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ACCIAIO
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Processo a
carica
liquida
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CONVERTITORE BESSEMER E THOMAS
Il convertitore, a forma di pera, è ormai in disuso a causa della scarsa qualità
dell’acciaio prodotta (processo troppo veloce)
Pareti
ricoperte di
materiale
refrattario.
L’aria reagisce con il carbonio dando
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CO2 e decarburando la ghisa.
CONVERTITORE AD OSSIGENO
A differenza degli altri convertitori, non viene insufflata aria ma ossigeno nel
sistema L.D. (Linz e Donawitz) e ossigeno e metano nell’ O.B.M. (Oxigen Building
Metan). Il processo permette di aggiungere anche rottami di ferro (risparmio sui
costi di trasformazione perché serve meno ossigeno). Si ha maggior controllo sulla
%C e minori impurezze.
Lancia di Linz.
La reazione con l’ossigeno e il metano

decarbura la ghisa e fa innnalzare la
temperatura fino a 1600°C
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ACCIAIO
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Prima di trattare il processo a
carica solida facciamo una
piccola parentesi sui:
FORNI
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FORNI
I forni si possono dividere secondo:
• la fonte energetica (combustibile o elettricità);
• lo scopo (fusori o per riscaldo);
• le modalità di funzionamento (continui o intermittenti).
Tutti i forni sono costituiti da un’intelaiatura metallica di sostegno che avvolge le

pareti, la volta, opportunamente sagomata per riflettere il calore sul materiale, e la
suola su cui esso viene posato.
L’impianto è inoltre corredato da porte mobili a tenuta, piani di caricamento,

valvole per l’estrazione ed il filtraggio dei fumi prodotti, dispositivi di sorveglianza
dei fenomeni e di allarme, strumenti di misura.
Nei forni a combustibile esiste inoltre un focolare, dove avviene la combustione, e
un camino per l'aspirazione dei gas combusti.
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FORNI A COMBUSTIBILE
Essi possono essere alimentati da combustibile:
• solido (carbone);
• liquido (nafta);
• gas (metano).
Si distinguono per la forma, le dimensioni, la disposizione interna, oltre che per il
regime di funzionamento e le temperature raggiunte.
È importante però raggrupparli a seconda che il materiale da trattare si trovi:

•In contatto con il combustibile (ad es. altoforno e cubilotto);
•Separato dal combustibile, ma a contatto con i gas prodotti dalla combustione (forni a
riverbero);
• Separato da entrambi (forni a muffola).
In generale il loro rendimento termico è alquanto basso; sono più adatti al

funzionamento continuo ed è impegnativo automatizzarli.
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FORNI A COMBUSTIBILE
Forno a riverbero
Altoforno
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Prof. Cristian Farri Forno a muffola
FORNI ELETTRICI
A seconda del modo in cui l'energia elettrica
si trasforma in calore, essi vengono divisi in
tre grandi categorie:
• Forni elettrici a resistenze.

• Forni elettrici a induzione.
• Forni elettrici ad arco.
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FORNI ELETTRICI A RESISTENZE
Il calore è prodotto per effetto Joule per il passaggio della corrente nei corpi riscaldanti
(resistenze); non vi è contatto con il materiale da lavorare.
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FORNI ELETTRICI AD INDUZIONE
Essi possono ulteriormente essere distinti in:
A bassa frequenza: il contenitore, a forma di

anello, è l’avvolgimento secondario di un
trasformatore ed il calore giunge al materiale
per le notevoli correnti così indotte.
Ad alta frequenza: sul contenitore è avvolta

una bobina percorsa da corrente ad alta
tensione e frequenza; le correnti indotte, oltre
a fondere il materiale, gli danno un tipico moto
di rotazione utile per un corretto
rimescolamento.
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FORNI ELETTRICI AD ARCO
Il calore è prodotto da un arco voltaico che si
innesca:
• fra due elettrodi di potenziale differente ed

arriva al materiale da lavorare per
irraggiamento (fig. a);
• fra gli elettrodi e la suola del forno ed arriva

al materiale da lavorare per la resistenza
elettrica della carica (fig. b);
• fra un elettrodo e la suola, e da questa ad un

altro elettrodo; il calore è prodotto da
entrambi i fenomeni sopra citati (fig. c).
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Processo a
carica solida
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FORNO MARTIN SIEMENS
Caricato con 70% di rottami e 30% di ghisa. È un forno a riverbero. Viene bruciato
gas o nafta per ottenere T=1800°C. I fumi vengono utilizzati per il preriscaldo del
combustibile.
La decarburazione avviene per la presenza di rottami (con poco C) e per la reazione
chimica con il refrattario (che deve essere sostituito periodicamente)
Forno Martin: carica di ghisa solida

(pani) e rottami.
Forno Siemens: carica di ghisa liquida e
minerali di ferro polverizzato.
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FORNO ELETTRICO AD ARCO
Caricato con rottami e pani di ghisa. Il calore prodotto è causato dall’arco voltaico
fatto scoccare tra gli elettrodi di ghisa.
61
FORNO ELETTRICO AD ARCO
62
CICLO PRODUTTIVO
DELL’ ACCIAIO
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CICLO PRODUTTIVO
DELL’ ACCIAIO
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SEMILAVORATI D’ACCIAIO
a b≤2a
a
a
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CLASSIFICAZIONE DELL’ACCIAIO
ACCIAI COMUNI AL CARBONIO
Si ottiene, allora, la seguente classificazione in funzione della percentuale di
carbonio presente:
– acciai extradolci: < 0,008% Con C<0,25% non temprabili (solo

– acciai dolci: 0,008 ÷ 0,1% Tratt. Sup.)
– acciai semidolci: 0,1 ÷ 0,40%
– acciai semiduri: 0,40 ÷ 0,55%
Con C>0,25% temprabili
– acciai duri: 0,55 ÷ 0,80%
– acciai extraduri: 0,80% ÷ 2%
Usati per carpenteria metallica, viti, pulegge, ruote dentate, funi, catene, organi di
macchine ecc.
66
CLASSIFICAZIONE DELL’ACCIAIO
ACCIAI SPECIALI:
C + altri elementi di lega.
In base al numero di elementi aggiuntivi abbiamo:
• Acciai ternari: si ottengono con l’aggiunta di un elemento.

Per esempio: ferro + carbonio + silicio = acciaio per molle.
• Acciai quaternari: si ottengono con l’aggiunta di due elementi.
Per esempio: ferro + carbonio + cromo (18%) + nichel (8%) = acciaio
inossidabile, utilizzato per posateria.
• Acciai complessi: si ottengono con l’aggiunta di più di due elementi.
Per esempio: ferro + carbonio + cromo (17%) + nichel (13%) + molibdeno =
acciaio inossidabile resistente alla corrosione e al calore, utilizzato per
caldaie, turbine a gas e applicazioni chimiche.
67
DESIGNAZIONE DEGLI ACCIAI UNI EN
10027 E UNI EN 10025
DESIGNAZIONE DEGLI ACCIAI UNI
EN 10027 E UNI EN 10025
Gruppo 2: acciai
Gruppo 1: acciai
designati in base alla
designati in base al
loro composizione
loro impiego e alle
chimica, a loro volta
loro caratteristiche
suddivisi in quattro
meccaniche o fisiche
sottogruppi
68
10027 E UNI EN 10025
Gruppo 1: acciai designati

in base al loro impiego e
alle loro caratteristiche
meccaniche o fisiche
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GRUPPO 1
La sigla di designazione comprende:
• un simbolo principale costituito da una lettera dell’alfabeto E

per impieghi costruttivi meccanici o S per impieghi strutturali;
• un numero indicante il carico unitario di snervamento minimo

prescritto, in N/mm2.
Esempi di designazione:
• E 335: acciaio impiegato per costruzioni meccaniche, con carico
unitario di snervamento minimo garantito di 335 N/mm2.
• S 235: acciaio per impieghi strutturali con carico di snervamento
minimo garantito di 235 N/mm2.
70
GRUPPO 1
S 355 K0 G1 UNI 10025:2005
Impiego:
Resilienza
S = impieghi Caratteristica minima:40J a
strutturali meccanica 0°C
principale: carico Norma di
Stato di fornitura:
di snervamento riferimento
effervescente
355 N/mm2 UNI
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GRUPPO 1
E 235 J2 G2 UNI10025:2005
Caratteristica
Impiego: meccanica Resilienza Stato di
E = costruzioni principale: carico Norma di
minima:27J a fornitura:
meccaniche di snervamento riferimento UNI
(-20)°C calmato
235 N/mm2
72
GRUPPO 1
73
10027 E UNI EN 10025
Gruppo 2.1:
acciai al carbonio
Gruppo 2: acciai
Gruppo 2.2:
designati in base alla
acciai debolmente legati
loro composizione
chimica, a loro volta Gruppo 2.3:
suddivisi in quattro acciai fortemente legati
sottogruppi Gruppo 2.4:
acciai rapidi
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GRUPPO 2.1 ACCIAI AL C
Sottogruppo 2.1: acciai non legati con un tenore medio di

manganese < 1%

• La lettera C.
• Un numero pari a 100 volte il tenore percentuale di
carbonio medio prescritto.
• Esempi di designazione
• C 10: acciaio con 0,1% di carbonio.
• C 40: acciaio con 0,40% di carbonio.
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GRUPPO 2.1 ACCIAI AL C
C 4 C UNI EN 10263-2:2003
Acciaio al C
Formatura a freddo
(attitudine)
Riferimento tabella
unificazione UNI
Contenuto medio di CX100 Quindi
4/100=0,04% di carbonio.
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GRUPPO 2.2 ACCIAI DEBOLMENTE LEGATI
Sottogruppo 2.2: acciai non legati con un tenore medio di
manganese ≥1% e acciai legati con elementi di lega presenti
in quantità < 5%
• Un numero pari a 100 volte il tenore percentuale di
• Carbonio medio prescritto;
• I simboli chimici degli elementi presenti;
• I numeri che esprimono le percentuali dei principali
elementi presenti moltiplicate per i seguenti fattori:
x 4 per Ca, Cr, Mn, Ni, Si, W;
x 10 per Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr;
x 100 per Ce, N, P, S;
x 1000 per B.
77
• 16 Ni Cr 4: acciaio legato con 0,16% di
carbonio, 1% di nichel e cromo in
percentuale non precisata.
• 34 Cr Al Mo 5: acciaio legato con 0,34% di

carbonio, 1,25% di cromo, alluminio e
molibdeno in percentuale non precisata.
78
36 Cr Ni Mo 4 UNI 10083-1:2006
Contenuto
medio di Cr=4/4=1%
Elementi in Norme UNI
CX1000,36% Con
moltiplicatore lega di
quantità non
specificata
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GRUPPO 2.3 ACCIAI FORTEMENTE LEGATI
Sottogruppo 2.3: acciai legati nei quali
almeno un elemento di lega è presente in
quantità ≥5%.
• La sigla di designazione comprende:
• La lettera X;
• Un numero pari a 100 volte il tenore
percentuale di carbonio medio prescritto;
• I simboli chimici degli elementi presenti;
• I numeri che esprimono le percentuali
effettive dei principali elementi.
80
• X 10 Cr Ni 18 08: acciaio legato, resistente alla

corrosione, con 0,1% di carbonio, 18% di cromo e 8% di
nichel (detto acciaio 18/8).
• X 50 Ni Cr 35 15: acciaio legato per getti resistente al
calore, all’usura e alla corrosione, con 0,5% di carbonio,
35% di nichel e 15% di cromo.
• X 85 W 16: acciaio legato per utensili con 0,85% di
carbonio e 16% di tungsteno (wolframio).
81
Contenuto di titanio non specificato <5%
X 6 CR Ni Ti 18-10 UNI EN 10088-1:2005
Acciaio
Contenuto
fortement Cr=18%
medio C X100 Norma di riferimento UNI
e legato
C=6/100= Ni=10%
0,06%
82
GRUPPO 2.4 ACCIAI RAPIDI
Sottogruppo 2.4: acciai rapidi
La sigla di designazione degli acciai rapidi comprende:
• Le lettere HS;
• I numeri, separati da trattini, indicanti i tenori
percentuali degli elementi di lega, riportati nel
seguente ordine:
• Tungsteno (W);
• Molibdeno (Mo);
• Vanadio (V);
• Cobalto (Co).
83
GRUPPO 2.4 ACCIAI RAPIDI
HS 18-1-1-5
Acciaio
rapido
W=18%
Co=5%
V=1%
Mo=1%
84
CENNI NORMATIVA AISI
Acciai legati ma soprattutto inox

• sigla a tre cifre ( con possibili aggiunte di lettere):
• la prima è la classe
ESEMPIO: 2XX inox austenitico Cr-Mn-Ni
3XX inox austenitico Cr-Ni
4XX inox martensitico o ferritici Cr>11%
5XX inox martensitico Cr medio 5-10%
85
CENNI NORMATIVA AISI
Tra gli acciai inossidabili austenitici (i più diffusi nel mondo), il tipo più utilizzato è
l’AISI 304 (X8 Cr Ni 18 8).
Tra gli acciai inossidabili martensitici, il tipo più utilizzato è l’AISI 410. Essi sono
utilizzati quando si richiedono elevate caratteristiche meccaniche di resistenza e di
tenacità unite ad una modesta resistenza alla corrosione.
Tra gli acciai inossidabili ferritici, il tipo più utilizzato è l’AISI 430. Essi, rispetto agli
austenitici, resistono meno alla corrosione ma sono meno soggetti a corrosione
86
sottosforzo.
LA COMPOSIZIONE CHIMICA
87
FOSFORO
 di norma associato al minerale di ferro
 riduce la tenacità dell’acciaio
 può essere aggiunto per migliorare la truciolabilità alle macchine
utensili
ZOLFO
 di norma deriva dal coke, raramente dal minerale
 nocivo poiché riduce la tenacità dell’acciaio
 aggiunto negli acciai per impieghi meccanici per migliorare la
lavorabilità alle macchine utensili (acciai risolforati)
88
IDROGENO
 Viene inglobato durante la colata, o nei trattamenti superficiali per via

elettrochimica
 nocivo in tenori maggiori di 2 ppm
 induce la formazione di fiocchi
 Eliminazione con i moderni procedimenti di fabbricazione dell’acciaio
(trattamento fuori forno).
OSSIGENO
 Inglobato durante la produzione dell’acciaio
 nocivo perché
riduce la lavorabilità a caldo
abbassa le caratteristiche meccaniche
 essenziale è la disossidazione dell’acciaio
89
AZOTO
 sempre presente in tenori tra 0,003 a 0,015 %, poiché
assorbito durante il processo produttivo.
 promuove il fenomeno dell’invecchiamento degli acciai al C
 Aggiunto in acciai speciali (inossidabili) per:
Stabilizzare l’austenite (al posto di Ni negli acciai
biocompatibili)
Aumentare le proprietà meccaniche
(indurimento per precipitazione)
Aumentare la resistenza a corrosione
(pitting)
90
RAME
 Deriva dalla rifusione del rottame.
 nocivo perché nelle lavorazioni a caldo si localizza in superficie e può
provocare cricche.
 aggiunto intenzionalmente per migliorare la resistenza all’ossidazione
atmosferica (acciai tipo CORTEN).
STAGNO
 deriva dal rottame.
 nocivo poiché:
 infragilisce l’acciaio nella lavorazione a caldo
 favorisce la fragilità di rinvenimento
91
92
GLI ACCIAI INOSSIDABILI
93
GLI ACCIAI INOSSIDABILI FERRITICI
94
GLI ACCIAI INOSSIDABILI MARTENSITICI
95
GLI ACCIAI INOSSIDABILI AUSTENITICI
96
TRATTAMENTI TERMICI
DELLE LEGHE DEL FERRO
97
TRATTAMENTI TERMICI
Si può definire trattamento termico un

insieme di operazioni, eseguite su un
materiale solido, il cui scopo è di modificarne
la struttura interna, la composizione chimica,
le proprietà meccaniche e tecnologiche (per
un miglior utilizzo del materiale stesso).
98
TRATTAMENTI TERMICI
Le proprietà dei materiali che si possono
modificare con i trattamenti termici sono:
– durezza;
– resistenza;
– tenacità;
– lavorabilità;
– malleabilità.
99
TRATTAMENTI TERMICI
I trattamenti termici consistono in:
• Riscaldamento, tanto più lento quanto più è grande il pezzo
• Permanenza a temperatura costante (dipende dalle
dimensioni del pezzo, ha lo scopo di uniformare la T e la
struttura)
• Raffreddamento più o meno lento.
CICLO TERMICO
100
TRATTAMENTO DI TEMPRA
Questo trattamento
consiste nel riscaldare
l’acciaio fino a una
temperatura di circa 800
°C, mantenerlo a questa
temperatura per un
determinato tempo e
quindi raffreddare
rapidamente per
immersione del pezzo in
un fluido (acqua o olio).
101
EFFETTI DELLA TEMPRA
Gli effetti della tempra sono:
– aumento della durezza;
– aumento della resistenza alla rottura a trazione;
– diminuzione della resilienza;
– diminuzione della lavorabilità;
– diminuzione dell’allungamento percentuale.
Gli acciai dolci non subiscono tempra.
Può essere effettuata solo la tempra superficiale per avere un

pezzo duro esternamente e tenace al cuore.
Dopo la tempra di solito viene eseguito il trattamento di

rinvenimento.
102
TRATTAMENTO DI RINVENIMENTO
Questo trattamento si esegue sui materiali

temprati con lo scopo di attenuarne gli effetti e
consiste in un riscaldamento a una temperatura
tra i 200 e i 650°C e in un successivo
raffreddamento, più o meno lento.
Più alta è la temperatura di rinvenimento più

attenuati sono gli effetti della tempra.
103
TRATTAMENTO DI BONIFICA
TEMPRA + RINVENIMENTO=BONIFICA
Gli effetti di questo trattamento sono un compromesso tra l’aumento della durezza e
della resistenza con il mantenimento di una buona resilienza.
104
TRATTAMENTO DI RICOTTURA
È un trattamento necessario, specie per i pezzi grezzi di fusione, per eliminare, o
almeno ridurre in modo significativo, le forti eterogeneità strutturali e gli effetti
dei trattamenti termici precedenti.
Raffreddamento molto
lento in forno
850 ÷ 900 °C
105
TRATTAMENTO DI NORMALIZZAZIONE
Gli obiettivi che si conseguono con la normalizzazione sono il ripristino di una
struttura interna omogenea, l’eliminazione delle tensioni interne dovute a
precedenti lavorazioni (laminazione, saldatura ecc.) e la predisposizione del
materiale alle successive lavorazioni o trattamenti. La struttura che si ottiene e
più fine rispetto alla ricottura
850 ÷ 900 °C
in aria calma
106
TRATTAMENTI TERMOCHIMICI DEGLI ACCIAI
107
TRATTAMENTI TERMOCHIMICI DI
DIFFUSIONE
108
TRATTAMENTO DI CEMENTAZIONE O
CARBOCEMENTAZIONE
È un trattamento che consiste nel riscaldare il
materiale in un ambiente ricco di carbonio (con
elementi cementanti solidi, liquidi o gassosi) a una
temperatura di circa 950 °C e permanenza a questa
temperatura per un determinato tempo affinché il
carbonio penetri, per diffusione, nella superficie del
pezzo.
109
TRATTAMENTO DI CEMENTAZIONE O
CARBOCEMENTAZIONE
La carbocementazione può essere eseguita solo sugli acciai con basso
tenore di carbonio (acciai dolci con 0,10÷0,20% di C non legati e legati).
Esempio C10, C15, 16MnCr5, 21NiCrMo2.
Lo scopo è arricchire la superficie fino allo 0,8% di C e tramite tempra
avere una superficie dura mantenendo il cuore tenace (che infatti non
subisce la tempra perché povero di carbonio)
Ottima resistenza all’usura, buona resilienza e resistenza a fatica.
Superficie dura e resistente

ad usura e fatica + cuore
tenace e resistente agli urti.
Lo spessore del trattamento
va da 0,1 a 1,5 mm. La
superficie ossidata va
110
rettificata.
TRATTAMENTO DI NITRURAZIONE
Si riscalda l’acciaio a circa 500 °C, per un tempo
sufficientemente lungo da permettere all’azoto (N) di
penetrare, per diffusione, nella superficie del pezzo per
formare dei nitruri.
La profondità di nitrurazione è di 0,1 mm.
Si ottengono buone caratteristiche di durezza superficiale e

resistenza all’usura.
La bassa temperatura raggiunta non richiede successive

lavorazioni di finitura (nessuna ossidazione).

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Ferro e Sue Leghe 8.0 FARRI

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FERRO E SUE LEGHE

A CURA DEL PROF. CRISTIAN FARRI

Si chiama siderurgia il settore della

2-Trasformazione 3-Affinazione 4-Laminazione

I minerali da cui si estrae il ferro sono:

Struttura spugnosa che favorisce

Elementi grafitizzanti: Cu, Si e Ni  ghisa grigia

Elementi cementizzanti: Mo,Cr e Mn  ghisa bianca

Cementite (verde C e blu Fe)

Lo zolfo e il fosforo sono sempre indesiderati.

EN-GJL-HB235 UNI EN 1561: ghisa

Ghisa grigia (ingrandimento 200:1)

Ghisa bianca (ingrandimento 250:1)

EN-GJS-800-2U UNI EN 1563: ghisa sferoidale con carico di rottura a trazione di

L’aria reagisce con il carbonio dando

La reazione con l’ossigeno e il metano

Tutti i forni sono costituiti da un’intelaiatura metallica di sostegno che avvolge le

L’impianto è inoltre corredato da porte mobili a tenuta, piani di caricamento,

È importante però raggrupparli a seconda che il materiale da trattare si trovi:

In generale il loro rendimento termico è alquanto basso; sono più adatti al

• Forni elettrici a resistenze.

A bassa frequenza: il contenitore, a forma di

Ad alta frequenza: sul contenitore è avvolta

• fra due elettrodi di potenziale differente ed

• fra gli elettrodi e la suola del forno ed arriva

• fra un elettrodo e la suola, e da questa ad un

Forno Martin: carica di ghisa solida

Prof. Cristian Farri

Prof. Cristian Farri

– acciai extradolci: < 0,008% Con C<0,25% non temprabili (solo

In base al numero di elementi aggiuntivi abbiamo:

• Acciai ternari: si ottengono con l’aggiunta di un elemento.

Gruppo 1: acciai designati

• un simbolo principale costituito da una lettera dell’alfabeto E

• un numero indicante il carico unitario di snervamento minimo

S 355 K0 G1 UNI 10025:2005

Sottogruppo 2.1: acciai non legati con un tenore medio di

La sigla di designazione comprende:

• 34 Cr Al Mo 5: acciaio legato con 0,34% di

• X 10 Cr Ni 18 08: acciaio legato, resistente alla

X 6 CR Ni Ti 18-10 UNI EN 10088-1:2005

Acciai legati ma soprattutto inox

 Viene inglobato durante la colata, o nei trattamenti superficiali per via

Si può definire trattamento termico un

Gli acciai dolci non subiscono tempra.

Può essere effettuata solo la tempra superficiale per avere un

Dopo la tempra di solito viene eseguito il trattamento di

Questo trattamento si esegue sui materiali

Più alta è la temperatura di rinvenimento più

Ottima resistenza all’usura, buona resilienza e resistenza a fatica.

Superficie dura e resistente

La profondità di nitrurazione è di 0,1 mm.

Si ottengono buone caratteristiche di durezza superficiale e

La bassa temperatura raggiunta non richiede successive

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