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FERRO E SUE LEGHE

A CURA DEL PROF. CRISTIAN FARRI

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FERRO E SUE LEGHE
• Simbolo chimico Fe
• Temperatura di fusione 1535 °C,
• Duttile
• Malleabile
• Magnetizzabile
• Si ossida facilmente (ruggine)
• È il quarto elemento, in ordine di abbondanza,
sulla superficie terrestre.
• Piccole quantità di composti di ferro sono presenti
tutti gli alimenti (usato nel trattamento
dell’anemia)

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FERRO E SUE LEGHE

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FERRO E SUE LEGHE
IL Fe insieme al carbonio C crea una lega ferro-
carbonio  ACCIAIO

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LA SIDERURGIA

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SIDERURGIA

Si chiama siderurgia il settore della


metallurgia che studia i minerali da cui si
ricava il ferro, le sue combinazioni con il
carbonio e i processi tecnologici per la
produzione delle leghe ferro-carbonio:
ghisa e acciaio.

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SIDERURGIA
Le fasi del processo siderurgico con il quale si ricava il ferro e le sue leghe
sono:
1. Preparazione: consiste nel preparare in modo adeguato le materie prime
che sono: i minerali di ferro, il carbon fossile (coke) e il calcare, usato
come fondente;
2. Trasformazione: viene effettuata nell’altoforno, grande forno verticale
dove, dalle materie prime, si ottiene la ghisa di prima fusione (ghisa
madre);
3. Affinazione: avviene nei convertitori, forni che consentono di ottenere
l’acciaio dalla ghisa di prima fusione;
4. Laminazione: viene eseguita con un complesso di macchinari, detti
laminatoi, che consentono di ottenere, mediante deformazione plastica a
caldo, i semilavorati (billette, blumi, barre profilate di diversa forma).

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SIDERURGIA

1-Preparazione

2-Trasformazione 3-Affinazione 4-Laminazione

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MATERIE PRIME

I minerali da cui si estrae il ferro sono:

• Magnetite
• Ematite
• Limonite
• Siderite
• Pirite

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MATERIE PRIME

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MATERIE PRIME

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MATERIE PRIME

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MATERIE PRIME

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MATERIE PRIME

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Altoforno
L’altoforno è un grosso forno verticale (h=35 ÷ 40 m e Dmax=10 ÷ 14 m), sorretto
da una robusta incastellatura metallica (mantello) che sostiene una muratura in
mattoni refrattari.
Volume di produzione 2000 ÷ 4500 T di ghisa al giorno.

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Altoforno

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Altoforno
Vengono caricate minerale,
coke e fondente.
C+O  CO+CO2+ Calore

A opera del CO

Ematite

A opera del C

Struttura spugnosa che favorisce


l’assorbimento di C  ghisa

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Altoforno

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Altoforno

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Altoforno

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LA GHISA
La ghisa è una lega Fe-C (con 2,06%
< C < 4,3%)
• Colore grigio
• Tf 1200 °C,
• Non malleabile
• Fragile
• Resistente alla corrosione
• Dotata di una buona fusibilità
(scorrevolezza allo stato
fuso)impiegata soprattutto
nella fabbricazione di getti fusi
per basamenti di macchine
utensili, monoblocchi di motore

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LA GHISA

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LA GHISA
La ghisa greggia (di prima fusione) in uscita dal crogiolo viene versata nei carri
siluro o nelle siviere per il trasporto.

CARRO SILURO

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LA GHISA

SIVIERA

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LA GHISA
La ghisa greggia viene trasformata in un forno detto cubilotto (di taglia inferiore a
quella di un altoforno) con aggiunta di elementi che ne migliorano le caratteristiche,
ottenendo la ghisa di seconda fusione detta semplicemente ghisa.

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TIPI DI GHISA E LORO DESIGNAZIONE

GHISA

GHISA
GHISA GHISE GHISE GHISE
GRIGIA PER
GREGGIA SPECIALI LEGATE BIANCHE
GETTI

GHISA GHISE
SFEROIDALI AUSTENITICHE
MEEHANITE MALLEABILI

A CUORE A CUORE
PERLITICHE
BIANCO NERO

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ELEMENTI AGGIUNTIVI

Elementi grafitizzanti: Cu, Si e Ni  ghisa grigia

Grafite

Elementi cementizzanti: Mo,Cr e Mn  ghisa bianca

Cementite (verde C e blu Fe)

Lo zolfo e il fosforo sono sempre indesiderati.


Il manganese neutralizza l’effetto dello zolfo.

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GHISA GRIGIA (UNI EN 1561)
Il carbonio è presente con una distribuzione uniforme sotto forma di grafite
lamellare per cui, alla frattura, la ghisa si presenta grigia. È lavorabile alle
macchine utensili, resistente alla compressione, fragile, di media durezza. È molto
utilizzata per getti

Esempi di designazione
EN-GJL-250 UNI EN 1561: ghisa
grigia per getti con carico di
rottura 250 N/mm2

EN-GJL-HB235 UNI EN 1561: ghisa


grigia per getti con durezza Brinell
235 HB.

Ghisa grigia (ingrandimento 200:1)

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GHISA BIANCA
Il carbonio è presente sotto forma di carburo di ferro Fe3C (cementite). Questa
ghisa ha struttura argentea, fragile, durissima e non risulta facilmente lavorabile.
Viene utilizzata per pezzi duri, non soggetti a urti e per la produzione di ghise
malleabili.

Ghisa bianca (ingrandimento 250:1)

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GHISA MALLEABILE (UNI ISO 5922)
Viene ottenuta dalla ghisa bianca con un prolungato riscaldamento a temperatura
adeguata (trattamento di malleabilizzazione). La ghisa malleabile presenta una
discreta resistenza a trazione, è deformabile, ha una buona lavorabilità alle
macchine utensili e una buona saldabilità.

Esempi di designazione
W400-05 UNI ISO 5922: ghisa malleabile bianca con carico di rottura 400
N/mm2e allungamento 5%.

B320-12 UNI ISO 5922: ghisa malleabile nera con carico di rottura 320
N/mm2 e allungamento 12%.

P500-05 UNI ISO 5922: ghisa malleabile perlitica con carico di rottura 500
N/mm2 e allungamento 5%

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GHISA SFEROIDALE (UNI EN 1563)
Viene ottenuta dalla ghisa ordinaria con l’aggiunta di magnesio e nichel che
favoriscono la formazione di noduli di carbonio (sferoidi).
La ghisa sferoidale possiede proprietà meccaniche e tecnologiche simili a quelle
dell’acciaio pur conservando le caratteristiche di fusibilità, resistenza all’usura, alla
corrosione e al calore tipiche della ghisa. Essa viene utilizzata in sostituzione
dell’acciaio per pezzi fusi che devono garantire lavorabilità, resistenza,
allungamento, resilienza e saldabilità

Esempi di designazione
EN-GJS-400-15U UNI EN 1563: ghisa sferoidale con carico di rottura a trazione di
400 N/mm2 e allungamento minimo percentuale 15%.

EN-GJS-800-2U UNI EN 1563: ghisa sferoidale con carico di rottura a trazione di


800 N/mm2 e allungamento minimo percentuale 2%.

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ACCIAIO
L’acciaio è una lega ferro carbonio con tenore di carbonio inferiore al 2,06%

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ACCIAIO
Per ottenere l’acciaio si deve decarburare (affinare) la ghisa greggia
proveniente dall’altoforno.

Convertitori
• Viene trattata
Processo a direttamente la •Bessemer (rivestimento acido).
carica ghisa •Thomas (rivestimanto basico)
liquida dell’altoforno •Ad ossigeno (LD-OBM-KALDO-
ROTOR)

• Fusione di pani
Processo a di ghisa e rottami Forni:
carica di ferro Martin Siemens.
solida Elettrico.

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ACCIAIO

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Processo a
carica
liquida

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CONVERTITORE BESSEMER E THOMAS
Il convertitore, a forma di pera, è ormai in disuso a causa della scarsa qualità
dell’acciaio prodotta (processo troppo veloce)

Pareti
ricoperte di
materiale
refrattario.

L’aria reagisce con il carbonio dando

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CO2 e decarburando la ghisa.
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CONVERTITORE AD OSSIGENO
A differenza degli altri convertitori, non viene insufflata aria ma ossigeno nel
sistema L.D. (Linz e Donawitz) e ossigeno e metano nell’ O.B.M. (Oxigen Building
Metan). Il processo permette di aggiungere anche rottami di ferro (risparmio sui
costi di trasformazione perché serve meno ossigeno). Si ha maggior controllo sulla
%C e minori impurezze.
Lancia di Linz.

La reazione con l’ossigeno e il metano


decarbura la ghisa e fa innnalzare la
temperatura fino a 1600°C

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ACCIAIO

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Prima di trattare il processo a
carica solida facciamo una
piccola parentesi sui:

FORNI

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FORNI
I forni si possono dividere secondo:
• la fonte energetica (combustibile o elettricità);
• lo scopo (fusori o per riscaldo);
• le modalità di funzionamento (continui o intermittenti).

Tutti i forni sono costituiti da un’intelaiatura metallica di sostegno che avvolge le


pareti, la volta, opportunamente sagomata per riflettere il calore sul materiale, e la
suola su cui esso viene posato.

L’impianto è inoltre corredato da porte mobili a tenuta, piani di caricamento,


valvole per l’estrazione ed il filtraggio dei fumi prodotti, dispositivi di sorveglianza
dei fenomeni e di allarme, strumenti di misura.
Nei forni a combustibile esiste inoltre un focolare, dove avviene la combustione, e
un camino per l'aspirazione dei gas combusti.

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FORNI A COMBUSTIBILE
Essi possono essere alimentati da combustibile:
• solido (carbone);
• liquido (nafta);
• gas (metano).
Si distinguono per la forma, le dimensioni, la disposizione interna, oltre che per il
regime di funzionamento e le temperature raggiunte.

È importante però raggrupparli a seconda che il materiale da trattare si trovi:


•In contatto con il combustibile (ad es. altoforno e cubilotto);
•Separato dal combustibile, ma a contatto con i gas prodotti dalla combustione (forni a
riverbero);
• Separato da entrambi (forni a muffola).

In generale il loro rendimento termico è alquanto basso; sono più adatti al


funzionamento continuo ed è impegnativo automatizzarli.

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FORNI A COMBUSTIBILE

Forno a riverbero

Altoforno

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Prof. Cristian Farri Forno a muffola
FORNI ELETTRICI
A seconda del modo in cui l'energia elettrica
si trasforma in calore, essi vengono divisi in
tre grandi categorie:

• Forni elettrici a resistenze.


• Forni elettrici a induzione.
• Forni elettrici ad arco.

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FORNI ELETTRICI A RESISTENZE
Il calore è prodotto per effetto Joule per il passaggio della corrente nei corpi riscaldanti
(resistenze); non vi è contatto con il materiale da lavorare.

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FORNI ELETTRICI AD INDUZIONE
Essi possono ulteriormente essere distinti in:

A bassa frequenza: il contenitore, a forma di


anello, è l’avvolgimento secondario di un
trasformatore ed il calore giunge al materiale
per le notevoli correnti così indotte.

Ad alta frequenza: sul contenitore è avvolta


una bobina percorsa da corrente ad alta
tensione e frequenza; le correnti indotte, oltre
a fondere il materiale, gli danno un tipico moto
di rotazione utile per un corretto
rimescolamento.

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FORNI ELETTRICI AD ARCO
Il calore è prodotto da un arco voltaico che si
innesca:

• fra due elettrodi di potenziale differente ed


arriva al materiale da lavorare per
irraggiamento (fig. a);

• fra gli elettrodi e la suola del forno ed arriva


al materiale da lavorare per la resistenza
elettrica della carica (fig. b);

• fra un elettrodo e la suola, e da questa ad un


altro elettrodo; il calore è prodotto da
entrambi i fenomeni sopra citati (fig. c).

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Processo a
carica solida

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FORNO MARTIN SIEMENS
Caricato con 70% di rottami e 30% di ghisa. È un forno a riverbero. Viene bruciato
gas o nafta per ottenere T=1800°C. I fumi vengono utilizzati per il preriscaldo del
combustibile.
La decarburazione avviene per la presenza di rottami (con poco C) e per la reazione
chimica con il refrattario (che deve essere sostituito periodicamente)

Forno Martin: carica di ghisa solida


(pani) e rottami.
Forno Siemens: carica di ghisa liquida e
minerali di ferro polverizzato.

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FORNO ELETTRICO AD ARCO
Caricato con rottami e pani di ghisa. Il calore prodotto è causato dall’arco voltaico
fatto scoccare tra gli elettrodi di ghisa.

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FORNO ELETTRICO AD ARCO

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CICLO PRODUTTIVO
DELL’ ACCIAIO

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CICLO PRODUTTIVO
DELL’ ACCIAIO

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SEMILAVORATI D’ACCIAIO
a b≤2a

a
a

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CLASSIFICAZIONE DELL’ACCIAIO
ACCIAI COMUNI AL CARBONIO
Si ottiene, allora, la seguente classificazione in funzione della percentuale di
carbonio presente:

– acciai extradolci: < 0,008% Con C<0,25% non temprabili (solo


– acciai dolci: 0,008 ÷ 0,1% Tratt. Sup.)
– acciai semidolci: 0,1 ÷ 0,40%
– acciai semiduri: 0,40 ÷ 0,55%
Con C>0,25% temprabili
– acciai duri: 0,55 ÷ 0,80%
– acciai extraduri: 0,80% ÷ 2%

Usati per carpenteria metallica, viti, pulegge, ruote dentate, funi, catene, organi di
macchine ecc.

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CLASSIFICAZIONE DELL’ACCIAIO
ACCIAI SPECIALI:
C + altri elementi di lega.

In base al numero di elementi aggiuntivi abbiamo:

• Acciai ternari: si ottengono con l’aggiunta di un elemento.


Per esempio: ferro + carbonio + silicio = acciaio per molle.
• Acciai quaternari: si ottengono con l’aggiunta di due elementi.
Per esempio: ferro + carbonio + cromo (18%) + nichel (8%) = acciaio
inossidabile, utilizzato per posateria.
• Acciai complessi: si ottengono con l’aggiunta di più di due elementi.
Per esempio: ferro + carbonio + cromo (17%) + nichel (13%) + molibdeno =
acciaio inossidabile resistente alla corrosione e al calore, utilizzato per
caldaie, turbine a gas e applicazioni chimiche.

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DESIGNAZIONE DEGLI ACCIAI UNI EN
10027 E UNI EN 10025
DESIGNAZIONE DEGLI ACCIAI UNI
EN 10027 E UNI EN 10025
Gruppo 2: acciai
Gruppo 1: acciai
designati in base alla
designati in base al
loro composizione
loro impiego e alle
chimica, a loro volta
loro caratteristiche
suddivisi in quattro
meccaniche o fisiche
sottogruppi

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DESIGNAZIONE DEGLI ACCIAI UNI EN
10027 E UNI EN 10025

Gruppo 1: acciai designati


in base al loro impiego e
alle loro caratteristiche
meccaniche o fisiche

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GRUPPO 1
La sigla di designazione comprende:

• un simbolo principale costituito da una lettera dell’alfabeto E


per impieghi costruttivi meccanici o S per impieghi strutturali;

• un numero indicante il carico unitario di snervamento minimo


prescritto, in N/mm2.

Esempi di designazione:
• E 335: acciaio impiegato per costruzioni meccaniche, con carico
unitario di snervamento minimo garantito di 335 N/mm2.
• S 235: acciaio per impieghi strutturali con carico di snervamento
minimo garantito di 235 N/mm2.

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GRUPPO 1

S 355 K0 G1 UNI 10025:2005

Impiego:
Resilienza
S = impieghi Caratteristica minima:40J a
strutturali meccanica 0°C
principale: carico Norma di
Stato di fornitura:
di snervamento riferimento
effervescente
355 N/mm2 UNI

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GRUPPO 1

E 235 J2 G2 UNI10025:2005

Caratteristica
Impiego: meccanica Resilienza Stato di
E = costruzioni principale: carico Norma di
minima:27J a fornitura:
meccaniche di snervamento riferimento UNI
(-20)°C calmato
235 N/mm2

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GRUPPO 1

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DESIGNAZIONE DEGLI ACCIAI UNI EN
10027 E UNI EN 10025
Gruppo 2.1:
acciai al carbonio
Gruppo 2: acciai
Gruppo 2.2:
designati in base alla
acciai debolmente legati
loro composizione
chimica, a loro volta Gruppo 2.3:
suddivisi in quattro acciai fortemente legati
sottogruppi Gruppo 2.4:
acciai rapidi

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GRUPPO 2.1 ACCIAI AL C

Sottogruppo 2.1: acciai non legati con un tenore medio di


manganese < 1%

La sigla di designazione comprende:


• La lettera C.
• Un numero pari a 100 volte il tenore percentuale di
carbonio medio prescritto.

• Esempi di designazione
• C 10: acciaio con 0,1% di carbonio.
• C 40: acciaio con 0,40% di carbonio.

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GRUPPO 2.1 ACCIAI AL C

C 4 C UNI EN 10263-2:2003
Acciaio al C
Formatura a freddo
(attitudine)
Riferimento tabella
unificazione UNI
Contenuto medio di CX100 Quindi
4/100=0,04% di carbonio.

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GRUPPO 2.2 ACCIAI DEBOLMENTE LEGATI
Sottogruppo 2.2: acciai non legati con un tenore medio di
manganese ≥1% e acciai legati con elementi di lega presenti
in quantità < 5%
La sigla di designazione comprende:
• Un numero pari a 100 volte il tenore percentuale di
• Carbonio medio prescritto;
• I simboli chimici degli elementi presenti;
• I numeri che esprimono le percentuali dei principali
elementi presenti moltiplicate per i seguenti fattori:
x 4 per Ca, Cr, Mn, Ni, Si, W;
x 10 per Al, Be, Cu, Mo, Nb, Pb, Ta, Ti, V, Zr;
x 100 per Ce, N, P, S;
x 1000 per B.

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GRUPPO 2.2 ACCIAI DEBOLMENTE LEGATI
Esempi di designazione
• 16 Ni Cr 4: acciaio legato con 0,16% di
carbonio, 1% di nichel e cromo in
percentuale non precisata.

• 34 Cr Al Mo 5: acciaio legato con 0,34% di


carbonio, 1,25% di cromo, alluminio e
molibdeno in percentuale non precisata.

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GRUPPO 2.2 ACCIAI DEBOLMENTE LEGATI

36 Cr Ni Mo 4 UNI 10083-1:2006

Contenuto
medio di Cr=4/4=1%
Elementi in Norme UNI
CX1000,36% Con
moltiplicatore lega di
quantità non
specificata

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GRUPPO 2.3 ACCIAI FORTEMENTE LEGATI
Sottogruppo 2.3: acciai legati nei quali
almeno un elemento di lega è presente in
quantità ≥5%.
• La sigla di designazione comprende:
• La lettera X;
• Un numero pari a 100 volte il tenore
percentuale di carbonio medio prescritto;
• I simboli chimici degli elementi presenti;
• I numeri che esprimono le percentuali
effettive dei principali elementi.

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GRUPPO 2.3 ACCIAI FORTEMENTE LEGATI
Esempi di designazione

• X 10 Cr Ni 18 08: acciaio legato, resistente alla


corrosione, con 0,1% di carbonio, 18% di cromo e 8% di
nichel (detto acciaio 18/8).
• X 50 Ni Cr 35 15: acciaio legato per getti resistente al
calore, all’usura e alla corrosione, con 0,5% di carbonio,
35% di nichel e 15% di cromo.
• X 85 W 16: acciaio legato per utensili con 0,85% di
carbonio e 16% di tungsteno (wolframio).

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GRUPPO 2.3 ACCIAI FORTEMENTE LEGATI
Contenuto di titanio non specificato <5%

X 6 CR Ni Ti 18-10 UNI EN 10088-1:2005

Acciaio
Contenuto
fortement Cr=18%
medio C X100 Norma di riferimento UNI
e legato
C=6/100= Ni=10%
0,06%

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GRUPPO 2.4 ACCIAI RAPIDI
Sottogruppo 2.4: acciai rapidi
La sigla di designazione degli acciai rapidi comprende:
• Le lettere HS;
• I numeri, separati da trattini, indicanti i tenori
percentuali degli elementi di lega, riportati nel
seguente ordine:
• Tungsteno (W);
• Molibdeno (Mo);
• Vanadio (V);
• Cobalto (Co).

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GRUPPO 2.4 ACCIAI RAPIDI

HS 18-1-1-5
Acciaio
rapido
W=18%
Co=5%
V=1%
Mo=1%

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CENNI NORMATIVA AISI

Acciai legati ma soprattutto inox


• sigla a tre cifre ( con possibili aggiunte di lettere):
• la prima è la classe
ESEMPIO: 2XX inox austenitico Cr-Mn-Ni
3XX inox austenitico Cr-Ni
4XX inox martensitico o ferritici Cr>11%
5XX inox martensitico Cr medio 5-10%

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CENNI NORMATIVA AISI

Tra gli acciai inossidabili austenitici (i più diffusi nel mondo), il tipo più utilizzato è
l’AISI 304 (X8 Cr Ni 18 8).
Tra gli acciai inossidabili martensitici, il tipo più utilizzato è l’AISI 410. Essi sono
utilizzati quando si richiedono elevate caratteristiche meccaniche di resistenza e di
tenacità unite ad una modesta resistenza alla corrosione.
Tra gli acciai inossidabili ferritici, il tipo più utilizzato è l’AISI 430. Essi, rispetto agli
austenitici, resistono meno alla corrosione ma sono meno soggetti a corrosione

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sottosforzo.
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LA COMPOSIZIONE CHIMICA

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LA COMPOSIZIONE CHIMICA
FOSFORO
 di norma associato al minerale di ferro
 riduce la tenacità dell’acciaio
 può essere aggiunto per migliorare la truciolabilità alle macchine
utensili

ZOLFO
 di norma deriva dal coke, raramente dal minerale
 nocivo poiché riduce la tenacità dell’acciaio
 aggiunto negli acciai per impieghi meccanici per migliorare la
lavorabilità alle macchine utensili (acciai risolforati)

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LA COMPOSIZIONE CHIMICA
IDROGENO

 Viene inglobato durante la colata, o nei trattamenti superficiali per via


elettrochimica
 nocivo in tenori maggiori di 2 ppm
 induce la formazione di fiocchi
 Eliminazione con i moderni procedimenti di fabbricazione dell’acciaio
(trattamento fuori forno).
OSSIGENO
 Inglobato durante la produzione dell’acciaio
 nocivo perché
riduce la lavorabilità a caldo
abbassa le caratteristiche meccaniche
 essenziale è la disossidazione dell’acciaio

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LA COMPOSIZIONE CHIMICA

AZOTO
 sempre presente in tenori tra 0,003 a 0,015 %, poiché
assorbito durante il processo produttivo.
 promuove il fenomeno dell’invecchiamento degli acciai al C
 Aggiunto in acciai speciali (inossidabili) per:
Stabilizzare l’austenite (al posto di Ni negli acciai
biocompatibili)
Aumentare le proprietà meccaniche
(indurimento per precipitazione)
Aumentare la resistenza a corrosione
(pitting)

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LA COMPOSIZIONE CHIMICA
RAME
 Deriva dalla rifusione del rottame.
 nocivo perché nelle lavorazioni a caldo si localizza in superficie e può
provocare cricche.
 aggiunto intenzionalmente per migliorare la resistenza all’ossidazione
atmosferica (acciai tipo CORTEN).

STAGNO
 deriva dal rottame.
 nocivo poiché:
 infragilisce l’acciaio nella lavorazione a caldo
 favorisce la fragilità di rinvenimento

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LA COMPOSIZIONE CHIMICA

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GLI ACCIAI INOSSIDABILI

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GLI ACCIAI INOSSIDABILI FERRITICI

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GLI ACCIAI INOSSIDABILI MARTENSITICI

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GLI ACCIAI INOSSIDABILI AUSTENITICI

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TRATTAMENTI TERMICI
DELLE LEGHE DEL FERRO

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TRATTAMENTI TERMICI
DELLE LEGHE DEL FERRO

Si può definire trattamento termico un


insieme di operazioni, eseguite su un
materiale solido, il cui scopo è di modificarne
la struttura interna, la composizione chimica,
le proprietà meccaniche e tecnologiche (per
un miglior utilizzo del materiale stesso).

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TRATTAMENTI TERMICI
DELLE LEGHE DEL FERRO
Le proprietà dei materiali che si possono
modificare con i trattamenti termici sono:
– durezza;
– resistenza;
– tenacità;
– lavorabilità;
– malleabilità.

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TRATTAMENTI TERMICI
I trattamenti termici consistono in:
• Riscaldamento, tanto più lento quanto più è grande il pezzo
• Permanenza a temperatura costante (dipende dalle
dimensioni del pezzo, ha lo scopo di uniformare la T e la
struttura)
• Raffreddamento più o meno lento.

CICLO TERMICO

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TRATTAMENTO DI TEMPRA

Questo trattamento
consiste nel riscaldare
l’acciaio fino a una
temperatura di circa 800
°C, mantenerlo a questa
temperatura per un
determinato tempo e
quindi raffreddare
rapidamente per
immersione del pezzo in
un fluido (acqua o olio).

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EFFETTI DELLA TEMPRA
Gli effetti della tempra sono:
– aumento della durezza;
– aumento della resistenza alla rottura a trazione;
– diminuzione della resilienza;
– diminuzione della lavorabilità;
– diminuzione dell’allungamento percentuale.

Gli acciai dolci non subiscono tempra.

Può essere effettuata solo la tempra superficiale per avere un


pezzo duro esternamente e tenace al cuore.

Dopo la tempra di solito viene eseguito il trattamento di


rinvenimento.

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TRATTAMENTO DI RINVENIMENTO

Questo trattamento si esegue sui materiali


temprati con lo scopo di attenuarne gli effetti e
consiste in un riscaldamento a una temperatura
tra i 200 e i 650°C e in un successivo
raffreddamento, più o meno lento.

Più alta è la temperatura di rinvenimento più


attenuati sono gli effetti della tempra.

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TRATTAMENTO DI BONIFICA

TEMPRA + RINVENIMENTO=BONIFICA

Gli effetti di questo trattamento sono un compromesso tra l’aumento della durezza e
della resistenza con il mantenimento di una buona resilienza.

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TRATTAMENTO DI RICOTTURA
È un trattamento necessario, specie per i pezzi grezzi di fusione, per eliminare, o
almeno ridurre in modo significativo, le forti eterogeneità strutturali e gli effetti
dei trattamenti termici precedenti.

Raffreddamento molto
lento in forno
850 ÷ 900 °C

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TRATTAMENTO DI NORMALIZZAZIONE
Gli obiettivi che si conseguono con la normalizzazione sono il ripristino di una
struttura interna omogenea, l’eliminazione delle tensioni interne dovute a
precedenti lavorazioni (laminazione, saldatura ecc.) e la predisposizione del
materiale alle successive lavorazioni o trattamenti. La struttura che si ottiene e
più fine rispetto alla ricottura

850 ÷ 900 °C

in aria calma

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TRATTAMENTI TERMOCHIMICI DEGLI ACCIAI

107
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TRATTAMENTI TERMOCHIMICI DI
DIFFUSIONE

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TRATTAMENTO DI CEMENTAZIONE O
CARBOCEMENTAZIONE
È un trattamento che consiste nel riscaldare il
materiale in un ambiente ricco di carbonio (con
elementi cementanti solidi, liquidi o gassosi) a una
temperatura di circa 950 °C e permanenza a questa
temperatura per un determinato tempo affinché il
carbonio penetri, per diffusione, nella superficie del
pezzo.

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TRATTAMENTO DI CEMENTAZIONE O
CARBOCEMENTAZIONE
La carbocementazione può essere eseguita solo sugli acciai con basso
tenore di carbonio (acciai dolci con 0,10÷0,20% di C non legati e legati).
Esempio C10, C15, 16MnCr5, 21NiCrMo2.
Lo scopo è arricchire la superficie fino allo 0,8% di C e tramite tempra
avere una superficie dura mantenendo il cuore tenace (che infatti non
subisce la tempra perché povero di carbonio)

Ottima resistenza all’usura, buona resilienza e resistenza a fatica.

Superficie dura e resistente


ad usura e fatica + cuore
tenace e resistente agli urti.
Lo spessore del trattamento
va da 0,1 a 1,5 mm. La
superficie ossidata va

110
rettificata.
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TRATTAMENTO DI NITRURAZIONE
Si riscalda l’acciaio a circa 500 °C, per un tempo
sufficientemente lungo da permettere all’azoto (N) di
penetrare, per diffusione, nella superficie del pezzo per
formare dei nitruri.

La profondità di nitrurazione è di 0,1 mm.

Si ottengono buone caratteristiche di durezza superficiale e


resistenza all’usura.

La bassa temperatura raggiunta non richiede successive


lavorazioni di finitura (nessuna ossidazione).

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