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Descrição:
O processo de soldagem por arco submerso é um processo no qual o calor para a soldagem é
fornecido por um arco ( ou arcos ) desenvolvidos entre um ( ou vários ) eletrodos de arame
sólido e a peça-obra. Esse arco é envolvido por uma cobertura de fluxo fundido e granular que
protege da contaminação atmosférica, tanto o arco, como o metal fundido e a poça de fusão.
Como o arco fica totalmente coberto pelo fluxo, este não é visível e a solda se desenvolve sem
faíscas e respingos. O fluxo, além das funções de limpeza e beneficiamento químico e físico,
funciona como um isolante térmico, garantindo uma excelente concentração de calor, o que
caracteriza as altas penetrações que podem ser obtidas com esse processo. Esse processo pode
ser semi-automático e completamente automático.
Princípios de Operação:
Nesse processo, a corrente flui através do arco e da poça de fusão, o fluxo fundido, é normal-
mente condutivo ( embora no estado sólido, a fio, não o seja). Além de proteção, a cobertura de
fluxo pode fornecer elementos desoxidantes e, em soldas de aços-liga, pode conter elementos
de adição que modificam a composição do metal de solda.
Com o deslocamento do eletrodo, o fluxo fundido sobrenada e se separa do metal de solda
líquido na forma de escória, o metal de solda que tem um ponto de fusão mais elevado que a
escória, se solidifica, enquanto a escória permanece ainda fundida por algum tempo. A escória
protege o metal de solda recém-solidificado, já que este devido a sua alta temperatura, ainda é
muito reativo com o nitrogênio e o oxigênio do ar. Após o resfriamento essa escória é removida.
È um processo de elevado rendimento, pois praticamente não há perdas do metal por salpicos,
além do fato do processo permitir o uso de elevadas correntes de soldagem (até 4000 A) que
aliado a altas densidades de corrente ( até 100 A/mm²) oferece ao processo elevada taxa de
deposição. Em média gasta-se por arco submerso, 1/3 do tempo de soldagem requisitado por
eletrodos revestidos.
As soldas realizadas apresentam boa ductilidade e boa tenacidade ao impacto, além de excelen-
te uniformidade e acabamento do cordão.
Vantagens do processo:
1) chanfros menores ( menos material sucatado ) e menores quantidades de metal de adi-
ção na soldagem, chanfros de até 1 ¼” podem em condições especiais, serem soldados
em um único passe
2) menor distorção da obra ( efeito de empeno reduzido )
3) pode soldar com altas velocidades, altas amperagens e altas taxas de deposição desde
espessuras relativamente finas a espessuras grandes
4) não há arco visível, irradiação substancial de calor, respingos ou estilhaços de escória.
Assim, o operador não precisa de vestimentas ou proteções especiais
5) alto rendimento
6) o sistema de proteção não é sensível às correntes de ar
7) processo automatizado, não requer habilidade manual ( controle da distância da ponta
do eletrodo, afastamento )
Limitações do processo:
Fontes de energia:
CA ou CC. Corrente constante ou tensão constante, é preciso permitir altas amperagens em
100% do ciclo de trabalho, faixas normais de 400 a 1500 A ( embora condições de 18V/150A ou
55V/4000 A possam ser utilizadas ). A CC permite um melhor controle da forma do cordão, da
profundidade de penetração e velocidade de soldagem e tem a melhor abertura de arco.
CC(+) Eletrodo positivo: melhor penetração e controle do cordão
CC(-) Eletrodo negativo: maior deposição, menor penetração que CC(+) e CA, ideal para reves-
timentos e chapas finas.
CA: condições intermediárias entre CC(+) e CC(-)
Tipos de equipamento:
Variáveis do processo
1) Corrente de soldagem
A corrente de soldagem atua diretamente na taxa de fusão do eletrodo, na profundidade de
penetração e na quantidade do metal de base fundido (diluição).
-Correntes muito altas: conduzem a um cordão muito alto e estreito, com possibilidade de
mordeduras
-Correntes muito baixas, produzem pouca penetração, risco de falta de fusão e arco instável
3) Velocidade de soldagem
4) Diâmetro do Eletrodo
- Mantendo os mesmos parâmetros, uma diminuição do diâmetro do eletrodo, gera uma maior
penetração (arco rígido), cordões mais estreitos, altos, com uma maior taxa de deposição. Já ao
aumentarmos o diâmetro do eletrodo a penetração diminui e o cordão fica mais largo
5) Extensão do eletrodo
Em densidades de corrente acima de 125 A/mm², a extensão livre do arame se torna uma das
mais importantes variáveis. Quanto maior a extensão livre, maior será a taxa de fusão e conse-
qüentemente, a taxa de deposição. A prática recomenda um valor básico de 8 vezes o diâmetro
do eletrodo. Esse aumento na extensão do eletrodo, gera uma queda de tensão, mudando a
forma do cordão, por isso, é preciso reajustar a máquina, para manter o cordão sem modifica-
ções indesejáveis.
A taxa de deposição pode ser aumentada de 25 a 50%, com aumento da extensão livre do ele-
trodo, mantendo-se a mesma corrente de trabalho.
Esse aumento da deposição é acompanhado por uma diminuição da penetração, sendo neces-
sário observar o que é mais benéfico e econômico.
-Se a camada de fluxo for muito alta, os gases ficam aprisionados, gerando um cordão de as-
pecto irregular
-Se a camada de fluxo for muito baixa, o arco não ficará totalmente submerso no fluxo, gerando
salpicos e um cordão de aparência muito ruim. Além disso, a qualidade da solda também é pre-
judicada pois pode haver contaminação pelo ar atmosférico.
-aços baixo carbono (C < 0,3%, com S< 0,05% e P < 0,005% )
-aços médio carbono, baixa liga, são soldáveis com requisitos de pré e pós aquecimento e utili-
zação de fluxos e arames especiais
-aços inoxidáveis
-aços carbono temperáveis
-aços estruturais endurecíveis, baixa liga e alta resistência
-revestimentos resistentes à abrasão
-revestimentos resistentes à corrosão
E X YY K
E-Eletrodo
X – L ( baixo mangnês 0,60 max) M ( médio mangnês 1,40 max) e H ( alto manganês 2,25 max)
Y – teor de carbono nominal do eletrodo
K aparece só quando acalmado por silício (> 0,05% )
Fluxos
Fluxos aglomerados
São constituídos de compostos minerais, finamente moídos, como óxidos de Mn, Si, Al, Ti, Zr ou
Ca e desoxidantes como Fé-Si, Fé-Mn ou ligas similares. A estes ingredientes é adicionado um
agente aglomerante, normalmente silicato de sódio ou potássio. O produto granular é sinteriza-
do em temperaturas na ordem de 600 a 900ºC
Fluxos fundidos
São compostos dos mesmos elementos dos fluxos aglomerados, porém estes ingredientes são
fundidos em forno, forno, formando um vidro metálico que é reduzido a partículas granulares.
Fluxos misturados
Trata-se de uma mistura dos dois tipos de fluxo anteriores, em proporções selecionadas con-
forme a propriedade desejada. Tem como desvantagem a possibilidade de segregação de com-
ponentes na embalagem e no manuseio.
Classificação dos fluxos
As menores dimensões dos fluxos são desejáveis para as mais altas correntes, pois elas dão
superfícies de solda mais largas e planas. Para superfícies pouco limpas, as maiores dimensões
são preferidas, pois são mais permeáveis e liberam mais facilmente os gases provenientes da
poça de fusão.
Cão.MnO
SiO2
Se esse valor for > 1 – fluxo básico – usado em soldagem susceptível a fratura frágil
Se for < 1 – fluxo ácido
Se for próximo de 1 – fluxo neutro
RESISTÊNCIA ELÉTRICA
Introdução:
Nesse processo, as extremidades dos materiais a unir são postas topo a topo e uma corrente
elétrica é passa por eles o metal na vizinhança da junta se aquece a altas temperaturas, devido
ao calor gerado, permitindo que eles sejam forjados e caldeados, o excesso de material é usina-
do posteriormente. Nesse processo, a resistência gera calor através de toda a seção reta das
peças, devido a resistividade inerente a cada material.
Os processos de soldagem por resistência elétrica são baseados na geração de calor de acordo
com a lei de Joule Q = I².R.T
Variáveis do processo:
Corrente:
as correntes de soldagem são altíssimas, (podendo atingir valores iguais a 220.000 A em chapas
da Al de 3/16” de espessura) e mantidas durante pequenos intervalos de tempo (milisegundos)
em baixas voltagens ( até 20V)
Pressão:
É mantida pelas eletrodos nas peças, antes, durante e após a aplicação da corrente de solda-
gem.
Processos:
Solda em série
Processo usado quando não se tem acesso aos dois lados dos componentes a serem unidos e
quando se deseja soldar vários pontos simultaneamente.
OXI-GÁS
Poder calorífico, é a quantidade de calor que é liberada pela combustão completa de uma
unidade de massa da substância considerada.
A chama oxi-acetilênica é a mais interessante para uso em soldagem a gás, devido a sua elevada
potência calorífica específica. No armazenamento é geralmente dissolvido em acetona para
aumentar a pressão máxima de compressão para 20 kgf/cm², já que para acetileno puro essa
pressão de 1,5 kgf/cm²
Tipos de maçarico:
Chama oxi-acetilênica
Podem existir 3 zonas, que são definidas pela intensidade e coloração da luz:
1) Cone ( dardo )
2) Envoltório ( franja )
3) Véu ( penacho )
Chama neutra
Resultante da mistura de oxigênio e acetileno em partes iguais. Apresenta duas zonas bem defi-
nidas:
Cone – levemente azulado com a ponta arredondada
Envoltório – alaranjado e fracamente iluminado
Aplicações: É importante para o soldador por serve de base para regulagem de outros tipos de
chama, pode chegar a temperaturas na ordem de 3100ºC. Usada em soldas de ferros fundidos,
aços, alguns bronzes, cobre, latão, níquel, metal monel, enchimentos e revestimentos com bron-
ze.
Aplicação: Solda de aço carbono fundido, aços liga ( cromo, níquel ), alumínio e magnésio ) A-
tinge até 3020ºC. Também usada para endurecimento superficial em aço carbono ou depósitos
de materiais duros ( Stellite )
Chama oxidante
Resultante da mistura com excesso de oxigênio, podendo atingir até 3150ºC, possuindo duas
zonas distintas de chama
Cone: azulado, avermelhado na forma de um cone aguçado
Envoltório: levemente azulado e fracamente luminoso
Outra característica é o som sibilante emitido pelo bico.
Técnicas de soldagem:
Soldagem á direita ( para atrás , inversa ) – garante um maior aquecimento e maior penetra-
ção – Ideal para chapas grossas
Vantagens :
1) ótima para chapas finas
2) garante um melhor controle do depósito em chapas grossas
3) equipamento barato e versátil
4) menores ciclos térmicos ( bom para aços endurecíveis )
5) em chapas finas o processo é mais rápido que o arco manual
6) menor fadiga do operador
7) pode ser automatizada com preparações de bordos ( chapas finas)
Limitações
1) declinando na soldagem de não ferrosos por causa do uso dos fluxos
2) chamas pouco compactas, acarretando grandes ZTAs
3) cordões mais largos
4) segurança pessoal
Oxicorte
Baseado na rápida oxidação do metal a altas temperaturas, primeiro aquecemos a peça até a
temperatura de combustão do metal com o oxigênio ( aquela na qual o metal é rapidamente
oxidado, quando atingida ). Assim que atinge essa temperatura, aplica-se o jato de oxigênio
puro, que “queima” o metal da superfície, ficando o calor resultante dessa combustão, como
encarregado de aquecer as camadas inferiores, levando-as a temperatura de combustão, tor-
nando o processo contínuo.