Sommario

Generalità...................................................................................................................................... 5

Tipologie di magazzini automatici................................................................................................. 6

Magazzini in Semplice Profondità ............................................................................................. 9

Magazzini in Doppia Profondità ................................................................................................ 9

Magazzini Multiprofondità...................................................................................................... 10

Analisi comparativa..................................................................................................................... 13

Valutazione economica ............................................................................................................... 15

Dimensionamento e configurazione di un magazzino automatico............................................. 18

Dimensionamento statico ....................................................................................................... 18

Dimensionamento dinamico ................................................................................................... 20

Esempio di dimensionamento di magazzino automatico ........................................................... 21

Magazzini automatici e flessibilità .............................................................................................. 27

 I MAGAZZINI AUTOMATICI - Generalità

Generalità
I magazzini automatici costituiscono una soluzione avanzata rispetto ai magazzini
tradizionali: la movimentazione delle unità di carico viene effettuata da robot
cartesiani (trasloelevatori) che automaticamente stoccano o prelevano le UdC in
scaffalature portapallet secondo strategie implementate da appositi software
gestionali.

Normalmente in testata del magazzino automatico è collocato un sistema di

convogliamento automatico che realizza il collegamento tra il magazzino stesso e le
altre aree funzionali (ingresso merce, spedizione, reparti produttivi ecc.).

Non esiste una formula per decidere se e quando sia vantaggioso avere un
magazzino completamente automatico: ogni azienda ha esigenze proprie e i suoi
obiettivi sono strettamente legati alla tipologia di business.

Le esigenze più comuni che potrebbero consigliare di investire in un magazzino

automatico sono:

• Ottenere un’alta densità di stoccaggio in relazione alle aree disponibili,

sfruttando l’altezza;

• Ridurre il numero di addetti al trasporto interno ed ottimizzare il flusso delle

merci in ingresso e uscita;

• Aumentare qualità e quantità del servizio;

• Conoscere quantità e disponibilità delle merci in giacenza e il loro grado di

movimentazione nel tempo, fissando le regole per un controllo gestionale
automatico;

• Movimentare UdC con peso critico per altri mezzi di movimentazione;

• Utilizzare il magazzino su più turni o a ciclo continuo;

• Movimentare UdC in ambienti gravosi (es: celle frigorifere).

L’esperienza suggerisce inoltre alcuni “requisiti minimi” per proporre un progetto di

magazzino automatico:

Altezza Magazzino >8m

Lunghezza Magazzino > 40 m
Capienza > 1000 UdC
Standardizzazione delle UdC

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Tipologie di magazzini automatici

Tipologie di magazzini automatici

Pur limitando la trattazione ai soli magazzini automatici per pallet (escludendo cioè i
cosiddetti magazzini miniload per carichi leggeri, come cassette o cartoni), esistono
diverse tipologie, che si differenziano tra loro sia per le strutture statiche
(scaffalature) sia per l’automazione (trasloelevatori, sistemi di convogliamento di
testata, software gestionale).

Anziché effettuare una classificazione dei vari componenti di un magazzino

automatico esclusivamente in base alle caratteristiche costruttive, nel seguito
saranno descritte alcune soluzioni discriminandole anche secondo le loro
funzionalità.

Poiché tali funzionalità risolvono esigenze logistiche specifiche, le diverse soluzioni

analizzate saranno poste in relazione a diversi settori merceologici.1

Il parametro di classificazione che andremo a considerare è la profondità di

stoccaggio.

Se in un sistema cartesiano chiamiamo X la lunghezza del magazzino e Y la sua

altezza, per profondità di stoccaggio si intende quante UdC possono essere
stoccate, in ogni fronte di scaffalatura, sull’asse Z.

I magazzini automatici possono essere suddivisi in:

• Magazzini a Singola Profondità

• Magazzini a Doppia Profondità
• Magazzini Multiprofondità

Questi magazzini differiscono tra loro sia per le scaffalature sia per le attrezzature
di movimentazione.

L’indicatore fondamentale che normalmente determina la scelta della profondità di

stoccaggio è espresso dal rapporto tra il numero di UdC e il numero di codici
prodotto presenti a magazzino.

In realtà è più corretto il seguente rapporto:

R = n° UdC a magazzino / n° ITEM a magazzino

dove il termine ‘ITEM’ indica una serie di parametri in grado di rendere una
determinata unità di carico distinguibile dalle altre.

Questi parametri possono essere tra i più disparati, anche se i più comuni sono,
oltre al codice prodotto, il lotto di produzione (soprattutto nel settore meccanico) e
la data di scadenza (per es. nel settore alimentare). È comunque possibile trovare
anche parametri come il peso, la tintura (nel settore tessile), la scelta (1ª, 2ª,…) e
la tipologia di cliente a cui saranno destinate.

1
Questa classificazione è sicuramente poco scientifica; al contrario è molto pragmatica e riflette le
considerazioni che normalmente guidano il logistico nelle sue scelte progettuali.

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Tipologie di magazzini automatici

Pertanto “due UdC aventi lo stesso ITEM sono da considerarsi del tutto omogenee e
indistinguibili”. Questo sarà fondamentale ai fini di una corretta progettazione di
magazzino.

ITEM A ≠ ITEM B

Codice i Codice i

Lotto j Lotto j

Data k Data x

Esempio di due diversi ITEM

Una volta definito il parametro R, è possibile effettuare una prima analisi per
determinare immediatamente il sistema di stoccaggio basandosi proprio su tale
parametro.

In particolare:

• Se R = 1, ovvero nel caso in cui a magazzino ogni ITEM sia rappresentato

da una sola UdC, (in realtà R può anche essere < 1: questo è tipico per
esempio del settore meccanico, dove spesso le UdC sono multicodice) allora
sarà necessario dotare il magazzino automatico di una scaffalatura avente
indice di selettività Is (dove: Is = n° UdC direttamente accessibili / n°
UdC complessivamente a magazzino) unitario, pertanto l’unica soluzione
possibile sarà la semplice profondità.

• Se R > 1 la scelta può variare tra una scaffalatura in doppia profondità

oppure una in multiprofondità. Nei casi pratici si prendono in considerazione
i seguenti valori, soggetti ovviamente a possibili variazioni:

o se R< 4 è comunque consigliabile, anche se non strettamente

necessario, adottare la semplice profondità;

o se 4 < R < 8 la scelta ricade sulla doppia profondità;

o se R > 8 conviene adottare una soluzione in multiprofondità.

Si può pertanto trovare una relazione che lega il parametro R all’indice di

selettività, seppure siano due grandezze non direttamente confrontabili, in quanto il
primo rappresenta un valor medio, mentre il secondo è un numero puro: R = 1/Is

Volendo collegare i concetti espressi in precedenza a settori merceologici, è

possibile, facendo riferimento sempre al parametro R, affermare quanto segue:

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Tipologie di magazzini automatici

• SETTORE MECCANICO

In questo settore il parametro R sarà il più delle volte minore dell’unità. È

quindi necessario avere un indice di selettività pari a 1 e di conseguenza, in
base a quanto detto in precedenza, adottare una soluzione in semplice
profondità.

Dal momento che in questo settore si riscontrano spesso basse

movimentazioni, trovano facili applicazioni magazzini automatici serviti da
trasloelevatori sterzanti, capaci di servire più corridoi, con evidenti
benefici sui costi.

• SETTORE ALIMENTARE

In questo caso è tipico trovare valori di R>8, pertanto è preferibile adottare

una soluzione multiprofondità con l’impiego di attrezzatura shuttle,
specialmente in presenza di celle frigorifere.

I motivi che rendono questa scelta quasi obbligata sono i seguenti:

o elevato grado di saturazione (e quindi minore spreco in termini di

ambiente da refrigerare);

o numero ridotto di referenze ed elevata quantità di merce stoccata.

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Tipologie di magazzini automatici

Magazzini in Semplice Profondità

Un magazzino di questo tipo viene costruito in modo da avere una singola unità di
carico ad ogni lato della corsia. Pertanto il trasloelevatore può accedere in modo
diretto a ciascuna UdC presente all’interno del magazzino semplicemente estraendo
le forche telescopiche. Si osservi come questo tipo di stoccaggio consenta di
avere sempre Is=1.

Questa tipologia di sistema di stoccaggio è peraltro idoneo per aziende che

ritengono più importante la velocità del sistema piuttosto che la capacità totale di
stoccaggio. Infatti, grazie alla singola profondità di stoccaggio si garantisce una
velocità massima delle entrate e dei prelievi delle UdC.

Magazzini in Doppia Profondità

Un magazzino automatico può essere costituito anche da scaffalature in doppia
profondità, aventi Is=0,5; in questo caso si hanno due livelli di profondità in ogni
ubicazione delle scaffalature. A differenza della singola profondità, questo caso è
idoneo per aziende che esigono un forte equilibrio tra la capacità di stoccaggio e la
velocità di movimentazione.

Per un buon funzionamento di questa soluzione è necessario che in 1ª e 2ª

profondità siano stoccate UdC del tutto omogenee, cioè aventi lo stesso ITEM. A
livello pratico, come già accennato in precedenza, si adotta questa soluzione
quando 4 < R < 8.

Per quanto riguarda il funzionamento del trasloelevatore durante una fase generica
di prelievo o di stoccaggio in seconda profondità, si può osservare come i vani di
stoccaggio delle UdC siano posizionati a due altezze diverse per consentire l’utilizzo
di forche telescopiche speciali a doppia motorizzazione di sfilamento. Questa
soluzione andrà a penalizzare l’altezza del singolo modulo base, che sarà
necessariamente più alta di quella della singola profondità.

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Tipologie di magazzini automatici

Magazzini Multiprofondità
Esistono due tipologie di scaffalatura multiprofondità:

1. Scaffalatura dinamica con rulliere a gravità

Questa soluzione gestisce in modo ottimale la logica FIFO (First-In First-

Out).

Le scaffalature dinamiche con rulliere a gravità sono adatte allo stoccaggio di

grandi volumi di merci omogenee, consentendo di realizzare elevati indici di
utilizzazione del magazzino, assicurando una buona rotazione della merce ed
evitandone l’invecchiamento.

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Tipologie di magazzini automatici

2. Scaffalatura con attrezzatura shuttle

Anche questa soluzione si presta per lo stoccaggio di volumi di merce molto

elevati, privilegiando il grado di saturazione del magazzino.

A differenza della soluzione precedente, questi magazzini implementano una

logica LIFO (Last-In Last-Out).

La movimentazione trasversale delle UdC avviene per mezzo di un carrello

ausiliare “shuttle” che consente appunto lo stoccaggio in multiprofondità. La
scaffalatura necessaria per il funzionamento del sistema a shuttle deve
essere equipaggiata con guide aventi profilo a Z che consentono lo
scorrimento del carrello ed il supporto delle UdC in fase di stoccaggio.

Lo shuttle è alimentato da un cavo erogato dall’apposito tamburo

avvolgicavo motorizzato installato sulla piattaforma mobile del

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Tipologie di magazzini automatici

trasloelevatore. Sono inoltre installati a bordo un gruppo di motorizzazione

per la traslazione ed un gruppo di sollevamento per consentire il
deposito/prelievo delle UdC nella posizione prefissata.

La piattaforma mobile del trasloelevatore, nel caso di sistema a shuttle, è

dotata di convogliatore a catene per il centraggio delle UdC a bordo ed il
carico/scarico nei punti di interfaccia con il sistema di convogliamento.

In entrambi i casi descritti, le scaffalature multiprofondità hanno indice di selettività

pari a :

Is = 1/p dove p = profondità del canale

È bene evidenziare come p venga calcolato in base al parametro R, poiché in ogni

canale devono essere stoccate UdC dello stesso ITEM.

Per un primo dimensionamento si può assumere la seguente uguaglianza: p = R

La sostanziale differenza tra le due tipologie di stoccaggio in multiprofondità

consiste nel fatto che la prima (scaffalatura dinamica con rulliere a gravità) è
ottimale per gestire una logica di tipo FIFO, mentre la seconda (con attrezzatura
prendicarico shuttle) adotta una logica LIFO.

Inoltre, dal punto di vista economico, la prima soluzione è molto onerosa e poco
impiegata per automatizzare i magazzini; si adottano pertanto quasi
esclusivamente soluzioni in multiprofondità con impiego di trasloelevatori con
attrezzatura mobile shuttle.

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Analisi comparativa

Analisi comparativa
Le tre alternative di stoccaggio finora descritte vanno confrontate andando ad
analizzare alcuni fattori:

A. Grado di saturazione

È un parametro logistico fondamentale, definito nel seguente modo:

S = n° totale UdC effettivamente stoccate / capienza teorica

(S è ovviamente sempre <= 1)

Consideriamo nuovamente il parametro R, precedentemente definito come:

R = n° UdC a magazzino / n° ITEM a magazzino

Nel capitolo precedente si è inoltre stabilita l’eguaglianza p = R, dove p è la

profondità di stoccaggio del magazzino.

In realtà, mentre p è di fatto una caratteristica fisica del magazzino, R è un

valore medio e esprime quante UdC siano mediamente presenti a magazzino
per ogni ITEM: considerando la distribuzione ABC, si può sostenere che il n°
UdC per ogni ITEM in classe A è maggiore di R, mentre in classe C sarà minore
di R.

Ciò significa che, volendo dimensionare i canali multiprofondità come

evidenziato in precedenza, sarà necessario allocare più canali a ogni ITEM di
classe A, mentre un canale assegnato a un ITEM di classe C risulta parzialmente
vuoto, andando a incidere sulla saturazione di magazzino.

È facilmente intuibile come questo problema sia tanto maggiore quanto più la
profondità dei canali è elevata.

In base all’esperienza, e prescindendo dalle peculiarità di ogni magazzino, si

possono ipotizzare i seguenti valori medi di saturazione:

se p = 1 (magazzino a singola profondità), S = 0,95, cioè magazzino

saturato al 95%; (in teoria una scaffalatura a semplice profondità potrebbe
anche essere riempita al 100% a prescindere dal numero di ITEM presenti a
magazzino; considerazioni operative fanno però abbassare la saturazione)

se p = 2 (magazzino a doppia profondità), S = 0,9, cioè magazzino

saturato al 90%

se p > 2 (magazzino multiprofondità), 0,85 < S < 0,75, cioè saturazione

di magazzino variabile dall’85% al 75%. Prevedibilmente la saturazione
decresce al crescere della profondità p; saturazioni superiori all’85% sono
difficilmente riscontrabili, mentre saturazioni inferiori al 75% possono indicare

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Analisi comparativa

l’adozione di una profondità di stoccaggio eccessiva in relazione ai reali

parametri logistici.2

B. Gestione degli ingressi e delle uscite

La stessa politica di stoccaggio presenta una maggiore rigidità nel caso della
soluzione a doppia profondità, poiché ogni nuova immissione risulta vincolata
allo stato del magazzino (necessità di stoccare 2 UdC dello stesso codice nella
stessa locazione): ciò può incidere negativamente sulla ripartizione uniforme
delle missioni di carico tra i vari trasloelevatori, con conseguenze difficilmente
prevedibili sull’efficienza dell’impianto.

Ovviamente queste considerazioni valgono a maggior ragione per la

multiprofondità.

La soluzione a semplice profondità consente invece uno stoccaggio

completamente casuale, svincolato dallo stato del magazzino, e permette non
solo di ripartire uniformemente il carico di lavoro tra i due trasloelevatori, ma
anche di scegliere sempre la locazione più favorevole in termini di tempo ciclo
macchina.

2
Queste osservazioni sono valide anche per i magazzini manuali.
I normali magazzini portapallet in semplice profondità, se ben gestiti possono, in effetti, essere riempiti
al 95%.
Sono rarissimi casi di magazzini manuali in doppia profondità, per problemi tecnici legati ai carrelli
retrattili o trilaterali (flessione dei montanti e relativo declassamento di portata).
Magazzini di tipo DIS (Drive-In System), equivalenti ai magazzini automatici Shuttle, hanno
saturazione S pari a circa l’80%.
Infine nelle scaffalature Drive-In è possibile riscontrare valori più bassi della saturazione S, pari o
inferiori al 70%.

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Valutazione economica

Valutazione economica
Dopo aver descritto nel dettaglio le principali tipologie di scaffalature che possono
essere installate all’interno di un magazzino automatico che, come già detto in
precedenza, dipenderanno fortemente dal singolo settore, è bene effettuare anche
una valutazione economica che possa mettere a confronto queste diverse
alternative di stoccaggio.

Un’azienda che dovesse ritenere opportuno l’utilizzo di un magazzino automatico

deve porre molta attenzione ai costi, proprio perché queste soluzioni logistiche
richiedono ingenti investimenti economici, anche dell’ordine del 10% del fatturato.

È quindi compito fondamentale delle aziende che forniscono questi grandi impianti
di stoccaggio svolgere un’analisi dei costi finalizzata non solo al cliente finale, ma
anche all’azienda stessa, in quanto differenze notevoli in termini monetari
potrebbero indurre ad esempio la scelta tra una semplice profondità o doppia
profondità.

L’obiettivo di questo capitolo è quindi mettere a confronto, dal punto di vista

economico, le diverse tipologie di magazzini automatici.

Per una maggiore chiarezza verrà presentato un esempio reale di valutazione

economica che Jungheinrich ha recentemente effettuato per un suo potenziale
cliente. Nel svolgere questo tipo di analisi economica vengono creati fogli di lavoro
Excel per garantire una maggiore chiarezza ma soprattutto per svolgere
comparazioni differenziali.

Si faccia pertanto riferimento alla Tabella seguente:

MULTIPROFONDITA' DOPPIA PROFONDITA' SINGOLA PROFONDITA'

Lunghezza Magazzino (m) 105 109 105
Larghezza Magazzino (m) 139 147 147
Altezza Magazzino (m) 28,4 29 29
Perimetro (m) 488 512 504
Superficie Laterale (m2) 13.859 14.848 14.616
Area occupata (m2) 14.595 16.023 15.435
Capienza teorica Magazzino 101.426 89.088 84.528
Saturazione 80% 90% 95%
Capienza effettiva 81.141 80.179 80.302
COSTI costo cad quantità costo tot costo cad quantità costo tot costo cad quantità costo tot
terreno € 100,00 14.595 € 1.459.500,00 € 100,00 16.023 € 1.602.300,00 € 100,00 15.435 € 1.543.500,00
platea (compreso palificazione) € 600,00 14.595 € 8.757.000,00 € 600,00 16.023 € 9.613.800,00 € 600,00 15.435 € 9.261.000,00
scaffalatura € 175,00 101.426 € 17.749.550,00 € 100,00 89.088 € 8.908.800,00 € 100,00 84.528 € 8.452.800,00
tamponamento € 35,00 13.859 € 485.072,00 € 35,00 14.848 € 519.680,00 € 35,00 14.616 € 511.560,00
copertura € 35,00 14.595 € 510.825,00 € 35,00 16.023 € 560.805,00 € 35,00 15.435 € 540.225,00
cupolini evacuazione fumo e calore € 3.100,00 75 € 232.500,00 € 3.100,00 80 € 248.000,00 € 3.100,00 80 € 248.000,00
lattoneria € 165.000,00 1 € 165.000,00 € 165.000,00 1 € 165.000,00 € 165.000,00 1 € 165.000,00
trasloelevatori € 250.000,00 3 € 750.000,00 € 295.000,00 4 € 1.180.000,00 € 260.000,00 4 € 1.040.000,00
attrezzature di corsia € 58.000,00 3 € 174.000,00 € 72.000,00 16 € 1.152.000,00 € 72.000,00 26 € 1.872.000,00
WMS € 100.000,00 1 € 100.000,00 € 100.000,00 1 € 100.000,00 € 100.000,00 1 € 100.000,00
convogliatori € 295.000,00 1 € 295.000,00 € 265.000,00 1 € 265.000,00 € 265.000,00 1 € 265.000,00
TOTALE € 30.678.447,00 € 24.315.385,00 € 23.999.085,00

TOT/posto scaffale € 302,47 € 272,94 € 283,92

TOT/posto pallet € 378,09 € 303,26 € 298,86

Valutazione economica di diverse soluzioni

Pag. 15
 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Valutazione economica

Nella Tabella è possibile confrontare velocemente le tre diverse tipologie di

magazzino automatico e i relativi costi.

In primo luogo è necessario notare come, nel caso specifico, la società cliente non
abbia imposto vincoli relativamente all’area edificabile a disposizione.

Si può notare come i valori perimetrali inseriti in tabella differiscano tra loro (in
particolare quelli della larghezza): la motivazione di ciò consiste proprio nel fatto
che un magazzino multiprofondità, caratterizzato da un elevato grado di
saturazione, consente di risparmiare m2 di area occupata (nell’ordine di 1.500 m2
rispetto alla soluzione singola profondità).

Per quanto riguarda la voce “capienza teorica del Magazzino”, essa è ricavata dalle
analisi effettuate sul dimensionamento; come logico la pura capienza di magazzino
cresce se si passa da una soluzione in singola profondità a una soluzione in
multiprofondità.

Tuttavia il differente coefficiente di riempimento va a bilanciare la situazione.

Si può osservare invece come i valori che esprimono la “capienza effettiva” siano in
linea per tutte le soluzioni confrontate (come è ovvio, considerando che si tratta di
un dato fondamentale di progetto).

Per quanto riguarda i costi, vengono prima inseriti i costi unitari relativi alle singole
voci, dopodiché moltiplicati per le quantità.

I costi unitari relativi al terreno e alla platea sono espressi in euro per m2 ed
entrambi (specialmente il secondo) dipendono fortemente dalla zona geografica in
cui verrà costruito il magazzino.

Il costo unitario della platea, che considera anche le fondamenta e la palificazione,

dipende fortemente dalle condizioni del terreno e, nel caso in questione, è rilevante
poiché lo stabilimento dell’azienda cliente si trova in un’area soggetta a movimenti
sismici e con un terreno principalmente sabbioso.

Si osservi come i costi relativi a queste due voci, se considerati insieme, incidano
per un 30% nel caso di soluzione in multiprofondità e fino a un 50% nella soluzione
in singola profondità.

Una voce estremamente pesante sul costo finale è quella della “scaffalatura”,
specialmente nel caso di multiprofondità, proprio perché ogni singolo posto pallet
dovrà essere attrezzato con una serie di guide meccaniche in modo da permettere
allo shuttle di scorrere lungo il canale.

Nel caso particolare, stante anche un peso massimo UdC di 1.500 kg, il costo a
posto pallet della scaffalatura multiprofondità è risultato molto maggiore rispetto a
quello di una singola o doppia profondità.

Le voci “tamponamento” e “copertura” sono caratterizzate dallo stesso costo

unitario per tutte le soluzioni; in particolare, mentre il tamponamento andrà
moltiplicato per la superficie laterale, la copertura va moltiplicata per la superficie
occupata dal magazzino.

Per ragioni di sicurezza vanno installati anche dei “cupolini” atti a fare evacuare il
fumo e il calore nel caso di emergenze e quindi in tabella sono stati inseriti i relativi
costi.

Pag. 16
 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Valutazione economica

Come per ogni edificio di tipo industriale o civile, bisogna prevedere di installare
anche una serie di componenti in latta per lo scolo dell’acqua piovana (grondaie,
canali di scolo, ecc.), pertanto è stato stimato un costo pari a 165.000 €
indipendentemente dalla soluzione proposta.

Infine bisogna inserire anche i costi relativi ai trasloelevatori e alle attrezzature di

corsia.

Si osservi come, sia per la soluzione in semplice profondità sia per quella in doppia
profondità, i costi dei trasloelevatori e delle attrezzature di corsia siano molto più
elevati rispetto alla multiprofondità. Infatti nella soluzione multiprofondità per
ottenere la stessa capienza sono necessarie 3 sole corsie servite da trasloelevatori
rettilinei dotati di shuttle, mentre per le soluzioni a doppia e semplice profondità
sono necessarie rispettivamente 16 e addirittura 26 corsie, servite in ambo i casi da
4 trasloelevatori sterzanti.

A questo punto manca solo una stima del sistema di gestione, espresso con la voce
“WMS” (Warehouse Management System) e del sistema di convogliamento (molto
semplice) presente in testata.

Ecco quindi che, a parità di dati di input inseriti, si ottengono i seguenti costi
(espressi anche in termini di €/posto pallet effettivo) per le tre soluzioni proposte:

COSTO TOTALE COSTO POSTO PALLET

€ €/pp

MULTIPROFONDITÀ 30.678.447,00 378,09

DOPPIA PROFONDITÀ 24.315.385,00 303,26

SINGOLA PROFONDITÀ 23.999.085,00 298,86

Costi riassuntivi delle tre soluzioni

Da quest’ultima Tabella si evince che la soluzione meno conveniente dal punto di

vista economico è sicuramente la prima. Una volta scartata la scaffalatura
multiprofondità, la scelta ricade tra la doppia e la singola profondità. Nel caso
particolare queste due soluzioni hanno un costo per posto pallet praticamente
identico ed entrambe soddisfano i requisiti logistici in termini di indice di rotazione
della merce, numero di referenze da stoccare ecc.

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Esempio di dimensionamento

Dimensionamento e configurazione di un magazzino

automatico
Il problema consiste nel determinare la configurazione dell’impianto – intesa come
n° di corridoi, n° di vani in altezza, n° di vani in profondità e posizione del punto di
input/output – che soddisfi i requisiti in merito alla potenzialità ricettiva e a quella
di movimentazione, oltre che gli eventuali vincoli plano volumetrici con un obiettivo
di ottimizzazione economica complessiva.

L’obiettivo alla base della progettazione di magazzini automatizzati consiste

nell’analizzare diverse configurazioni dell’impianto di stoccaggio, ciascuna con un
diverso numero di corridoi e/o con un diverso numero di livelli di stoccaggio, e per
ciascuna effettuare il calcolo sia della durata media dei cicli semplici e combinati sia
del livello di saturazione dei trasloelevatori.

In genere ogni azienda che si occupa di progettazione di magazzini automatici

decide la tipologia di approccio da adottare al fine di arrivare ad una o più soluzioni
che siano in linea con l’obiettivo richiesto dall’azienda cliente in termini di capacità
posti pallet.

Prima ancora di effettuare un dimensionamento accurato (utilizzando strumenti

quali AutoCAD, Excel,...) viene ultilizzato un approccio logico che, partendo dai
cosiddetti “vincoli” del sistema, arriva a definire completamente un magazzino
automatico (n° di trasloelevatori necessari, n° di livelli di stoccaggio, n° di corsie,
ecc.).

Cercheremo quindi di schematizzare questo tipo di approccio, partendo dal fatto che
è possibile suddividere il dimensionamento in 2 fasi tra loro correlate, che saranno
descritte nei prossimi paragrafi.

Dimensionamento statico
Questa prima fase si occupa fondamentalmente di analizzare la capienza, la
profondità, il numero dei canali e tutte le tipologie di vincoli da dover considerare in
un ambito di progettazione:

1. PROFONDITÀ DEI CANALI

Il primo step del dimensionamento statico è dato dalla scelta della

tipologia di magazzino, intesa come profondità dei canali. In sostanza
occorre scegliere tra queste 3 tipologie:

Semplice profondità

Doppia profondità

Multiprofondità

I criteri di scelta di queste considerazioni sono quelli espressi in

precedenza.

Pag. 18
 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Esempio di dimensionamento

2. VINCOLI

Una volta stabilita la tipologia di stoccaggio, lo studio del

dimensionamento statico deve considerare tutti i vincoli, intesi come
dimensioni disponibili sulle quali l’azienda può effettuare i propri calcoli.
Pertanto primi parametri da dover considerare sono la lunghezza, la
larghezza e l’altezza: mentre i primi due sono stabiliti generalmente
dall’azienda cliente, l’altezza può dipendere anche da fattori esterni, come
ad esempio permessi comunali, vicinanze a zone urbane, ecc.

Questi permessi possono diventare ancor più stringenti se si parla di

costruire un magazzino automatico autoportante piuttosto che un
magazzino automatico ricavato da edifici già esistenti o in nuovi edifici
convenzionali.

3. CAPIENZA

La necessità da parte di un’azienda di dover costruire un magazzino

automatico nasce il più delle volte dall’esigenza di ampliare la propria
capacità di stoccaggio. Pertanto è l’azienda stessa a comunicare al proprio
fornitore di magazzini automatici un obiettivo in termini di numero di UdC
stoccabili.

Una volta fissati la potenzialità ricettiva del magazzino e il flusso di unità

di carico in transito attraverso di esso, è evidente che al diminuire del
numero di corridoi aumenta il livello di saturazione dei trasloelevatori: da
una parte aumenta infatti il carico di lavoro gravante su ogni singolo
trasloelevatore, dall’altra aumentano le dimensioni della scaffalatura e
quindi il valore medio delle durate dei cicli operativi dei trasloelevatori.

Occorre pertanto che la potenzialità di movimentazione offerta dal

magazzino (potenzialità che risulta funzione del numero di trasloelevatori
installati) sia congruente con il valore del flusso di unità di carico in
transito attraverso il magazzino (flusso di progetto).

Tale valore di flusso deve tener conto sia della prevedibile evoluzione nel
tempo del ruolo del magazzino all’interno del sistema logistico sia di
eventuali fenomeni di punta nella distribuzione temporale dei flussi
facenti capo ad esso.

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Esempio di dimensionamento

Dimensionamento dinamico
Questa seconda fase permette di ottenere il numero dei trasloelevatori da inserire
all’interno del magazzino in questione, a partire dall’analisi dei flussi (seppure
ancora in via approssimativa) delle UdC da movimentare. In particolar modo si
dovranno effettuare i seguenti step:

1. ANALISI DEI FLUSSI

Il primo studio da effettuare nell’ambito del dimensionamento dinamico è

relativo ai flussi, intendendo con essi sia quelli in entrata/uscita sia quelli
minimi/massimi. Una particolare attenzione va proprio rivolta ai valori
massimi, visto che il magazzino automatico andrà poi dimensionato in
base a questi dati in modo da poter gestire anche picchi di
movimentazioni.

Basti pensare ad un’azienda che deve stoccare a magazzino acque

minerali o più in generale prodotti beverage e subito è immediato
immaginare che i flussi massimi siano presenti nel periodo estivo.

In casi come questi (ma solitamente viene effettuato per ogni tipologia di
settore) si cerca di prendere in esame i flussi relativi alle movimentazioni
di un determinato periodo e, dopo aver raccolto i dati in tabelle, si
estrapolano i valori massimi orari e si prosegue l’analisi sulla base di
questi.

Inoltre è necessario prendere in considerazione sia la movimentazione di

UdC “intere”, separando i flussi in entrata e in uscita al/dal magazzino
automatico sia quella relativa alle operazioni di picking.

Normalmente queste operazioni avvengono in testata di magazzino,

secondo il principio “merce all’uomo”, e comportano l’uscita di un’UdC dal
magazzino e il suo rientro al termine dei prelievi necessari. Queste
movimentazioni sono dunque normalmente gestite dal magazzino
automatico attraverso “cicli combinati”.

2. CALCOLO TEMPI CICLO

Attraverso il calcolo dei tempi ciclo dei trasloelevatori è possibile

determinare il numero dei trasloelevatori (rettilinei o sterzanti) da inserire
nel magazzino automatico. Esistono diverse metodologie di calcolo dei
tempi ciclo, ma la più utilizzata in assoluto è quella proposta dalla FEM
9.851, in quanto costituisce anche una normativa di riferimento dettata a
livello europeo dalla Federazione Europea della Movimentazione
(Fedération Européenne de la Manutention).

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Esempio di dimensionamento

Esempio di dimensionamento di magazzino automatico

Lo scopo di questo paragrafo è quello di descrivere, seppure in via approssimativa,
come avviene il dimensionamento di un magazzino automatico, seguendo gli step
enunciati nei paragrafi precedenti.

Nel caso in cui si abbia a che fare con una progettazione di un futuro magazzino
automatico autoportante si dovrà procedere nel seguente modo:

I. Analisi dei vincoli esterni

Questa fase consiste nel determinare i vincoli (in particolare lunghezza,

larghezza e altezza) sui quali poi andare ad effettuare tutti i calcoli che
seguono. Supponiamo quindi che l’azienda cliente abbia a disposizione una
superficie utile data dai seguenti parametri:

Lunghezza = Lu = 70 m
Larghezza = La = 30 m
Altezza = H = 25 m

Tra i valori esposti, quello più critico è sicuramente l’altezza, in quanto

dipenderà fortemente da concessioni comunali, vicinanza dell’azienda a zone
urbane, ecc. Nel caso di magazzino autoportante è in genere difficile che tale
valore si spinga oltre i 35 m.

II. Dimensioni UdC e capienza obiettivo

Una volta che si è a conoscenza delle dimensioni esterne del futuro

magazzino autoportante, l’analisi si sposta a valutare le dimensioni delle
unità di carico (per semplicità si supponga che l’azienda movimenti un solo
tipo di UdC); questi dati saranno forniti ancora una volta dal cliente, previa
verifica da parte di chi dovrà sviluppare la progettazione.

Consideriamo, nell’esempio in questione, che vengano movimentati carichi

su Europallet e quindi con le seguenti dimensioni:

Dimensioni UdC: 800*1.200*1.800 (H) mm

Peso UdC: 1.000 Kg

Si osservi come un altro parametro fondamentale da dover considerare sia

proprio l’altezza dell’unità di carico, in quanto in seguito dovranno poi essere
progettate opportunamente le distanze tra i vari correnti. In questo caso

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Esempio di dimensionamento

l’altezza è 1.800 mm e sarà ovviamente inversamente proporzionale al peso

dell’UdC.

Una volta che si è venuti a conoscenza delle dimensioni delle unità di carico
movimentate, l’azienda cliente dovrà fornire un target di capienza in termini
di numero di UdC stoccabili.

Si supponga che il cliente abbia fornito il seguente target:

Capienzatarget = 10.000 UdC

III. Dimensionamento del modulo base

Dopo avere stabilito le caratteristiche delle UdC, si devono determinare due

parametri base per il dimensionamento delle scaffalature interne al
magazzino autoportante: profondità degli scaffali e larghezza dei corridoi.

Dovranno quindi essere valutate le dimensioni del modulo base, inteso come
l’unità di ubicazione delle UdC nella scaffalatura. Tali dimensioni dipendono
dal numero di UdC ospitate e dalla loro disposizione, dagli spessori dei
montanti e dai correnti della scaffalatura e dallo spazio mantenuto tra questi
e le UdC.

Se si sta considerando di progettare un magazzino automatico è richiesto un

ottimo grado di selettività delle UdC stoccate: pertanto si dovrà valutare sia
la possibilità di stoccare la merce in singola profondità sia in doppia
profondità. In entrambi i casi il pallet dovrà essere allocato “di punta” (lato
1.200 mm disposto in profondità) mentre l’allocazione “di lato” (con il lato
1.200 mm disposto parallelamente al corridoio di stivaggio) viene effettuata
soltanto nel caso di magazzini in multiprofondità shuttle.

La soluzione di punta permette di aumentare il rendimento volumetrico del

magazzino e di impiegare scaffali meno onerosi; la soluzione di lato è
impiegata esclusivamente nel caso della multiprofondità in quanto consente
una più facile presa da parte dello shuttle che scorre all’interno del canale.

Nel caso più frequente di UdC su Europallet 800*1.200 mm, disposte di

punta e aventi peso sui 1.000 kg, è comune la scelta di una struttura
portante con scaffali da 3 pallet per ogni campata, esattamente come nella
figura seguente:

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Esempio di dimensionamento

Considerando UdC pallettizzate 800*1.200 mm, con altezza totale 1.800 mm

e peso 1.000 kg, disposte di punta a tre per campata, mantenendo 100 mm
di gioco tra le UdC e 80 mm di gioco tra le UdC e il montante, che ha
larghezza 140 mm, si ottiene:

Luce netta = 80 + 800 + 100 + 800 + 100 + 800 + 80 = 2.760 mm

Larghezza modulo base Lm = Luce netta + Lmontante = 2.760 + 140 = 2.900

mm

Altezza modulo base Hm = HUdC + gioco di testa + Hcorrente = 1.800 + 200 =

2.000 mm

A questo punto bisogna valutare la profondità del modulo base.

Si ricordi che il modulo base (o unitario) è definito come il più piccolo

elemento che, replicato, consente di ottenere l’intera struttura del
magazzino.

Consideriamo ora il caso di scaffalatura in singola profondità

Il calcolo della profondità del modulo unitario (considerando lo stoccaggio in

semplice profondità - sp -) è definito come segue:

Dove:

w = profondità del singolo vano = 1.300 mm

(tenendo conto di un “gioco di schiena” pari a 100 mm)

a = larghezza della corsia riservata al trasloelevatore = 1.400 mm

sostituendo i valori nell’espressione sopra si ottiene:

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Esempio di dimensionamento

Per determinare il numero di moduli base necessari nel nostro magazzino

basta dividere, arrotondando all’intero inferiore, la larghezza del nostro
magazzino automatico per il valore della profondità del modulo unitario
appena calcolato (entrambi espressi in mm):

IV. Determinazione del numero di livelli

Se si vuole effettuare un’analisi rigorosa, seppure a livello qualitativo,

bisogna effettuare una serie di passaggi che permettano di determinare
l’altezza utile del magazzino, e, conseguentemente il numero dei livelli di
stoccaggio.

Dal momento che stiamo considerando il caso di un magazzino autoportante,

questo avrà alla propria sommità una trave reticolare che potrà essere a
falda singola o doppia. Se ipotizziamo che ad un lato del nostro magazzino
sia presente un altro edificio, allora bisognerà prevedere, in fase di
progettazione, una singola falda con inclinazione dalla parte opposta
dell’edificio già esistente, in modo da mettersi in sicurezza ogniqualvolta
siano presenti agenti atmosferici (soprattutto neve).

Si consideri pertanto la seguente figura:

6° 1,8m

0,5m

2,2 Magazzino
automatico
25m

= 20m

Edificio esistente

0,5m

= 30m

Quote magazzino automatico

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Esempio di dimensionamento

Considerando un’inclinazione del tetto pari al 6%, si può facilmente calcolare

l’altezza del lato minore:

A questo valore, va aggiunta l’altezza delle capriate, costituite da strutture

composte bullonate e poste alla sommità delle spalle. In questo caso si può
considerare un’altezza pari a 0,5 m.

Pertanto l’altezza utile del magazzino si è già ridotta al seguente valore:

Ora è bene fare un’osservazione in merito all’ultimo livello di stoccaggio: in

genere questo si differenzia dagli altri per l’altezza, in quanto questa è di
solito più alta a causa della struttura superiore del trasloelevatore.

Generalmente questa altezza viene maggiorata di un 10% rispetto all’altezza

del modulo base, pertanto:

È quindi possibile ricavare l’altezza di sollevamento del trasloelevatore,

tenendo conto che le forche, in posizione di riposo, non si trovano a livello
del terreno, ma saranno ad un’altezza di circa 0,5÷0,7 m da esso perché
bisogna considerare l’altezza del binario e degli elementi strutturali della
parte inferiore del trasloelevatore:

Una volta determinata l’altezza di sollevamento, è immediato ricavare il

numero dei livelli (escluso l’ultimo) semplicemente dividendo Hsoll per
l’altezza del singolo modulo base Hm:

In base ai dati inseriti, si ottiene pertanto una scaffalatura costituita da 11

livelli.

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Esempio di dimensionamento

V. Determinazione del numero di campate

Mentre per il calcolo del numero di livelli si era ragionato in altezza, per
determinare il numero di campate bisogna considerare la lunghezza.

In particolar modo va ricordato che tra i vincoli imposti dal cliente si aveva:

Da questa lunghezza (che considera anche i pannelli esterni

dell’autoportante) bisogna ricavare la lunghezza effettiva delle scaffalature,
escludendo gli sbordi in testata e nel retro del magazzino riservati al
trasloelevatore rettilineo; questi sbordi possono essere considerati della
stessa lunghezza sia per quanto riguarda quelli in testata sia quelli sul retro
del magazzino, pertanto:

È immediato quindi ricavare la lunghezza netta delle scaffalature Lscaff:

Ricordando che la larghezza del modulo base - Lm – è pari a 2.900 mm, è

quindi possibile ricavare il numero di campate (esprimendo i valori in mm)
nel seguente modo:

VI. Calcolo della capienza

Come ultimo step del dimensionamento qualitativo di un magazzino

automatico si dovrà determinare la capienza in base ai dati finora calcolati,
per poi metterla a confronto con quella target richiesta dal cliente (10.000
UdC).

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Flessibilità

Magazzini automatici e flessibilità

È ipotizzabile realizzare un magazzino automatico solo se si è ragionevolmente certi
che nel periodo previsto per l’ammortamento degli investimenti rimangano invariati
alcuni parametri significativi di progetto, quali dimensioni e pesi delle UdC, indice di
rotazione dei prodotti, quantità di merce a stock, ecc.

Prendiamo in considerazione 3 parametri fondamentali e compariamo un magazzino

automatico con un magazzino tradizionale servito da carrelli elevatori.

I parametri sono:

• Capienza di magazzino

• Capacità dinamica

• Caratteristiche delle Unità di Carico (tipologia, dimensioni e peso)

Magazzini automatici

Relativamente ai primi due punti, è possibile, in fase di analisi iniziale, prevedere

eventuali sviluppi futuri, sia in termini di ampliamento della capienza (montaggio di
nuovi corridoi di magazzino, delle relative scaffalature e delle strutture di testata)
sia di incremento dei flussi di movimentazione (aggiunta di nuovi trasloelevatori).

I recenti sviluppi tecnologici relativi ai trasloelevatori sterzanti in grado di operare

in più corridoi aggiungono un ulteriore elemento di flessibilità.

Qualora la pianificazione iniziale sia stata effettuata in modo corretto è quindi

teoricamente possibile portare a compimento ampliamenti anche di grande portata
senza interruzioni di servizio rilevanti.

Gli ampliamenti impiantistici di questo tipo sono sicuramente onerosi in termini

economici, ma l’elevato costo delle attrezzature è di per sé tipico dei magazzini
automatici e pertanto non è rilevante in questa sede.

Esiste invece una maggior rigidità sulle caratteristiche UdC: i magazzini automatici
accettano in genere solo UdC dotate di supporto di elevata qualità (Epal), e non è
possibile variare “in corso d’opera” dimensioni e pesi.

Magazzini manuali

Magazzini manuali di tipo particolare (scaffalature drive-in o a gravità), o anche un

normale magazzino con scaffalature portapallet servito da carrelli trilaterali,
presentano in merito alle caratteristiche delle UdC elementi di rigidità non
indifferenti.

Per esempio le scaffalature a gravità richiedono bancali Epal in ottime condizioni;

scaffalature Drive-In accettano solo UdC che abbiano la stessa dimensione del lato
di inforcamento (quindi non è possibile, per esempio, stoccare sia Epal 1.200x800
sia cassoni metallici 1.000x800).

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 I MAGAZZINI AUTOMATICI – Flessibilità

Per quanto riguarda espansioni di capienza o di capacità dinamica, il costo sarà

sicuramente minore di quello richiesto per un magazzino automatico, ma, come già
accennato, questo è intrinseco alle 2 diverse soluzioni: un trasloelevatore sarà
sempre più costoso di un carrello retrattile.

Certamente il magazzino manuale più classico, costituito da scaffalature portapallet

servite da carrelli retrattili, resta una soluzione molto flessibile ed adattabile senza
grandi sforzi a variazioni anche notevoli dei diversi parametri logistici. Non è un
caso che questa tipologia di magazzini sia la più diffusa nei settori della GDO o della
logistica conto terzi.

L’estrema flessibilità di questa soluzione si paga d’altronde in termini di scarsa

utilizzazione degli spazi.

Conclusioni

In prima analisi i magazzini automatici appaiono più rigidi dei magazzini manuali
più semplici; la flessibilità di alcune soluzioni di magazzino si paga però nella scarsa
efficienza della soluzione stessa.

Fermo restando che, a volte, il classico magazzino portapallet servito da carrelli

retrattili è la migliore soluzione, si deve sottolineare che, spesso, si preferisce
adottare una soluzione più flessibile ma meno efficiente solo perché non si vuole
affrontare, sia da parte dell’azienda committente sia da parte dei fornitori,
un’analisi approfondita delle esigenze logistiche attuali e future.

Questa analisi, associata ad una progettazione seria, che consideri non solo l’“AS
IS” ma anche il “TO BE”, può portare a soluzioni automatizzate molto flessibili e in
grado di affrontare le esigenze future.

Una nota finale.

I magazzini automatici impongono effettivamente a clienti e fornitori alcuni

“obblighi”:

• Utilizzo di bancali standard e di buona qualità

• Ricerca e analisi professionale dei dati logistici

• Esecuzione impeccabile dell’opera

• Integrazione del software gestionale del magazzino nella struttura IT

aziendale ecc.

In una parola, l’adozione di magazzini automatici impone una migliore qualità alle
scelte e ai processi aziendali.

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 ANNOTAZIONI

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