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Manuale di Tecnologia della Confezione

Cap. VI REPARTO CONFEZIONE

L’assemblaggio dei vari pezzi di modello è l’operazione che porta alla realizzazione
del capo e che è argomento di riflessione per la scelta del tipo di organizzazione
del lavoro e del lay-out del reparto, al fine di minimizzare gli spostamenti ed i tra-
sporti interni.

VI.1 SALA C UC ITO

L’organizzazione del lavoro del reparto confezione può variare da azienda ad


azienda e la scelta di un sistema di produzione rispetto ad un altro, deriva dalla
politica gestionale, dal marketing e dalla convenienza economica che è correlata
al volume di produzione dell’azienda.
I sistemi più noti usati nell’industria della confezione sono i seguenti:
ä sistema in linea (od a nastro)
ä sistema in linea progressiva ( o sistema a synchro)
ä sistema a pacco
ä sistema a pacco progressivo
ä sistema a pacco mobile (o su carrello)
ä sistema a convogliatore selettivo
Ognuno di questi sistemi ha pregi e difetti e necessiterebbe una specifica tratta-
zione per illustrarne differenze e convenienze; noi prenderemo in esame solo i due
più usati nell’industria italiana, ovvero il sistema in linea ed il sistema a pacco, ri-
allacciandoci anche alle modalità di raggruppamento e preparazione dei pezzi dei
modelli, trattati negli ultimi paragrafi del Cap. V.

VI.1.1 Sistema di Confezione in Linea


E’ il sistema più semplice, in cui le operazioni procedono progressivamente lungo la
linea di lavoro.
Generalmente con questo sistema ogni linea di produzione produce un modello di
vestito.
Il passaggio del materiale da una fase di lavorazione alla successiva può essere
eseguito per mezzo di scivoli, per mezzo di nastri trasportatori sincronizzati tra
loro oppure con un semplice passaggio manuale.
I vincoli ai quali deve sottostare questo sistema sono i seguenti:
L) la linea di produzione ha un ciclo fisso, ossia le operazioni hanno una sequenza
precisa dalla quale non si può derogare e devono procedere sempre passando
alla fase successiva senza possibilità di effettuare operazioni su fasi preceden-
ti.

M) I tempi complessivi delle singole postazioni di lavoro devono essere uguali o


pressoché uguali, per permettere l’avanzamento simultaneo dei semilavorati; ne
consegue che, in caso di fasi con tempi non bilanciati, il tempo “conduttore”13
sarà il tempo dell’operazione più lunga di tutto il ciclo.
Questi tipi di vincolo rendono il sistema poco elastico, poiché al minimo cambia-
mento di modello occorre ricalcolare i tempi di tutta la catena di produzione e, se
i cambiamenti sono sostanziali, a volte occorre addirittura riorganizzare tutte le
fasi, spostando qualche operazione per ottenere il nuovo bilanciamento della li-
nea. Come già anticipato i tempi di lavoro devono essere rigorosamente sincroniz-
zati e questo pregiudica la specializzazione delle operazioni di un posto di lavoro,
in quanto, per arrivare ad avere tante operazioni elementari tali che la somma dei

13
Per tempo conduttore o tempo di catena s’intende il tempo che scadenza l’avanzamento
sincronizzato dei semilavorati.
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tempi di lavoro sia uguale al tempo di catena, occorre effettuare gli spostamenti
ipotizzati. Nel caso non si possa trovare un bilanciamento perfetto a causa di vin-
coli di assemblaggio (non posso effettuare alcune cuciture prima di altre), si de-
vono accettare postazioni di lavoro con dei tempi supplementari (tempi morti) ed
un conseguente aumento del tempo globale di fabbricazione e del costo di lavora-
zione.
Il vantaggio di questo sistema risiede nell’eliminazione delle operazioni di manipola-
zione dei pezzi, poiché il lavoro è svolto sugli stessi pochi particolari ed i pezzi e
semilavorati sono fatti avanzare in maniera quasi automatica.
Le aziende che operano con il sistema in linea devono prevedere una costante
sorveglianza della lavorazione per evitare che si verifichino incidenti su una fase
che comporterebbe un brusco calo di produzione globale; per evitare ciò, occorre
avere una disponibilità di macchine per sostituire quelle guaste ed personale spe-
cializzato ed abile pronto a rimpiazzare eventuali posti mancanti in una qualunque
fase della linea.
Nel disegno di fig VI-2 sono riportate le planimetrie di due sistemi in linea, ad ogni
numero corrisponde un tipo di operazione.

L’esempio si riferisce alla confezione di un pantalone, e nella tabella di fig VI-2 è


riportato il dettaglio di ogni singola operazione:

operazione 1: sorgettatura del davanti di un pantalone

operazione 2: confezione pinces davanti

operazione 3: attaccatura rapporti al davanti

operazione 4: stiratura pinces

operazione 5: confezione tasche laterali, 1° operazione

operazione 6: confezione tasche laterali, 2° operazione

operazione 6: confezione tasche laterali, 2° operazione

operazione 7: confezione tasche laterali, 3° operazione

operazione 7: confezione tasche laterali, 3° operazione

operazione 8: stiratura tasche laterali

fig VI-1 Operazioni della Confezione in Serie di un Pantalone

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fig VI-2 Esempi di Lay-out di Produzione in Linea di un Pantalone

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VI.1.2 Sistema di Confezione a Pacco Convenzionale


Questo sistema è uno dei più vecchi in uso nell’industria della confezione in serie
ed è tutt’ora largamente impiegato in piccole e grandi industrie di confezioni ame-
ricane ed europee.
Come il sistema in linea, anche il sistema a pacco presenta vantaggi e svantaggi.
La struttura di questo sistema è abbastanza semplice, normalmente il macchinario
è sistemato in file semplici o doppie, come illustrato in seguito nel disegno di fig
VI-3.
Nella figura A e B si nota come gli scaffali di deposito del lavoro in corso di confe-
zione siano sistemati a fianco delle file di macchine mentre nel lay-out di figura C
sono ridotti gli spostamenti in quanto gli scaffali dei semilavorati (polmoni di com-
pensazione) sono direttamente inseriti nel percorso del materiale.
Il tragitto di lavoro sarà pertanto il seguente:
1. Dallo scaffale alla macchina operatrice;
2. dalla macchina operatrice allo scaffale;
3. dallo scaffale alla macchina operatrice dell’operazione seguente.
E così per tutto il percorso fino a capo finito: avremo pertanto un percorso depo-
sito-macchina, macchina-deposito.
Il lavoro è composto da pacchi comprendenti pezzi del capo da confezionare:
paramonture, davanti, dietro, colli, maniche, tasche ecc.
La grandezza dei pacchi è variabile, e dipende dal tipo di politica gestionale scelta
dall’azienda: ci sono aziende che regolano l’avanzamento del lavoro con pacchi di
quantità costante (esempio 5 unità per pacco), altre invece che si basano sulla
commessa di lavoro, per cui la loro grandezza è variabile da un capo fino ad un
massimo di 25 ÷ 30 capi.
Generalmente i pacchi sono di 12-15 capi, per un miglior trasporto, specie nelle
operazioni finali dove il vestito è completamente assemblato e quindi sono meno
facili e veloci gli spostamenti.
Per una migliore ottimizzazione del lavoro è importante che i pacchi siano formati
dallo stesso colore, anche se di taglia diversa, e richiedano lo stesso filo per un
risparmio di tempo da parte dell’addetta nel cambio delle spole di filo della macchi-
na da cucire.
Lo svantaggio di questo sistema rispetto a quello in linea, è quello del trasporto
del materiale che subisce una movimentazione nettamente maggiore: da macchina
a deposito, da deposito a macchina e poi di nuovo al deposito contro un avanza-
mento alla postazione successiva.
Tra i vantaggi di questo sistema può essere rilevata la produzione più elastica,
dato che si può passare comodamente da un tipo di articolo ad un altro senza
grossi problemi, gli addetti possono sviluppare meglio la loro specializzazione ed il
lavoro risulta indipendente dall’addetto cosa che facilita l’intercambiabilità delle
persone. Infine dal punto di vista del controllo della lavorazione questo tipo di or-
ganizzazione permette di intervenire meglio sulla produzione con controlli delle va-
rie fasi più puntuali e con la possibilità di far eseguire anche piccole riparazioni
direttamente all’interno di una fase di lavorazione.

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fig VI-3 Esempio di Lay-out di Produzione a Pacco Convenzionale

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VI.2 STIRATURA E FINISSAGGIO F INALE

L’organizzazione del lavoro del reparto di stiratura e finissaggio finale può essere
organizzato con lavorazioni in linea ed a reparto. A questi tipi di organizzazione
possono essere ottenuti disponendo macchine ed accessori secondo i due schemi
di lay-out riportati nei disegni della fig VI-4 (lavorazione in linea) e della fig VI-5
(lavorazione a gruppi).
Nel sistema in linea, come è illustrato nel disegno di fig VI-4, le presse da stiro
sono poste l’una a fianco dell’altra, per realizzare un ciclo di lavorazione come
quello seguente:

1. stiratura fondi
2. stiratura bordi
3. prima bassura collo
4. stiratura interno manica
5. stiratura gomito
6. stiratura fondo manica
7. stiratura davanti destro
8. stiratura davanti sinistra
9. stiratura fianchi o assieme
10. stiratura dietro
11. stiratura spalla sinistra
12. stiratura spalla destra
13. stiratura di appiattitura maniche esterne
14. stiratura giro manica interna
15. stiratura bloccaggio maniche esterne
16. seconda bassura collo
17. stiratura risvolti
18. stiratura di finissaggio 1° parte(togliere impressioni)
19. stiratura di finissaggio 2° parte(togliere impressioni)
20. stirature fodere

Non è detto che tutte le industrie usino il ciclo completo riportato precedente-
mente e non tutte le operazioni devono obbligatoriamente essere eseguite
nell’ordine elencato od essere eseguite in questo reparto (alcune operazioni pos-
sono, per esempio, essere svolte durante la fase intermedia in sala cucito altre
possono essere raggruppate usando delle apposite presse, chiamate universali,
oppure usando dei semplici ferri a vapore).
Nel sistema a gruppo, illustrato nello schema di fig VI-5, cambia solo la disposizio-
ne delle macchine ed il conseguente flusso di lavorazione.
Dopo le operazioni di stiratura, vengono effettuate le ultime due operazioni di rifi-
nitura del capo: l’attaccatura dei bottoni e la confezione delle asole.
Queste operazioni sono eseguite dopo la stiratura per evitare che la pressione
esercitata dalla stiratura danneggi la confezione delle asole; le asole, a seconda
delle aziende, sono confezionate a mano o a macchina.
Finita la confezione delle asole e l’attaccatura dei bottoni occorre, comunque,
effettuare una leggera stiratura dei davanti delle giacche o cappotti, dato che è
quasi inevitabile sgualcire i capi durante la confezione delle asole.

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1 1 1

Attacco
Presse

1
2 2

2
Attacco presse

3 3
4
Attacco
Presse

5
4 4

5 5

Attacco
Presse 7 Attacco presse

6 6

7 7

Attacco
Presse

8 fig VI-4 Lay-out Stiratura in Linea


8

fig VI-5 Lay-out Stiratura a Gruppi

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