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Peña T., Eliana;Pérez R., Aída R;Miranda, Ander J.;Sánchez L., José H.
Modelado de un reactor químico tipo CSTR y evaluación del control predictivo
aplicando Matlab-Simulink
Ingeniería UC, Vol. 15, Núm. 3, diciembre-sin mes, 2008, pp. 97-112
Universidad de Carabobo
Venezuela

Disponible en: http://redalyc.uaemex.mx/src/inicio/ArtPdfRed.jsp?iCve=70712293012

Ingeniería UC
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Venezuela

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 REVISTA INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, 97-112, 2008

Modelado de un reactor químico tipo CSTR y evaluación del control

predictivo aplicando Matlab-Simulink
Eliana Peña T., Aída R Pérez R., Ander J. Miranda, José H. Sánchez L.
Centro de Investigación y Tecnología en Automatización, Electrónica y Control (CITAEC),
Facultad de Ingeniería, Universidad de Carabobo. Venezuela
Email: eliana.pena@gmail.com, aidaperezr@gmail.com, anderjosemiranda@gmail.com, josanlo@yahoo.com

Resumen

El propósito de este trabajo es el estudio de un reactor tipo tanque continuamente agitado (CSTR) a partir
de su modelo matemático en variables de espacio de estado. Posteriormente, se utiliza el modelo no lineal para
realizar unas pruebas de lazo abierto del sistema y por último se diseña su sistema de control predictivo por mode-
lo (MPC), el cual se compara con una estrategia de control proporcional. Para ambos lazos de control se utilizó el
modelo lineal representado a través de variables de estado.
Palabras clave: reactor químico, simulación en Matlab – Simulink, modelo lineal, modelo no lineal,
variables de estado, control predictivo por modelo (MPC).

Modeling to a CSTR reactor and evaluation of a predictive control

using Matlab-Simulink
Abstract

The purpose of the present work is to study an exothermic continuous stirred-tank reactor, using its space
state mathematical model. Later, an open-loop analysis is realized using a nonlinear model, and finally a Model
Predictive Control (MPC) algorithm is designed and it’s compared with a proportional control algorithm. In both
control loops the reactor space state linear model was used.
Keywords: chemical reactor, Matlab – Simulink simulation, linear model, non linear model, state variable,
model predictive control (MPC).

1. INTRODUCCIÓN − Proporcionar el tiempo suficiente de contacto entre

Una reacción química es aquella operación uni-
taria que tiene por objeto distribuir de forma distinta
los átomos de ciertas moléculas (reactantes) para for-
mar otras nuevas (productos). El lugar físico donde se
llevan a cabo las reacciones químicas se denomina
reactor químico [1].
Los reactores químicos tienen como funciones
principales:
− Asegurar el tipo de contacto o modo de fluir de los
reactantes en el interior del tanque, para conseguir
una mezcla deseada con los materiales reactantes.
las sustancias y el catalizador, para conseguir la
extensión deseada de la reacción.
− Permitir condiciones de presión, temperatura y
composición de modo que la reacción tenga lugar
en el grado y a la velocidad deseada, atendiendo a
los aspectos termodinámicos y cinéticos de la reac-
ción.
Las características de no linealidad que presenta
el reactor químico, así como su elevado retardo e in-
teracción entre sus entradas y salidas hacen complejo
el diseño de su sistema de control. El reactor químico
tipo tanque con agitación continua (CSTR) es uno de
los más usados en la industria química, debido a que
presenta ciertas ventajas que se derivan de la unifor-

Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, Diciembre 2008 97

 Modelado de un reactor CSTR y evaluación del control predictivo
midad de presión, composición y temperatura. Una de
ellas es la posibilidad de ser operados en condiciones
isotérmicas, aun cuando el calor de reacción sea alto.
Esta característica es aprovechada cuando se desea
que el reactor opere en intervalos pequeños de tempe-
ratura para reducir las reacciones secundarias que po-
drían degradar al producto o para evitar velocidades
desfavorables.
Los reactores de tanque con agitación son reci-
pientes con un gran volumen, lo que proporciona un
tiempo de residencia largo. Esto, unido a la naturaleza
isotérmica del reactor, da como resultado que el reac-
tor opere a una temperatura óptima y con un tiempo de
reacción grande. Los reactores tipo CSTR se utilizan
preferentemente en sistemas de fase líquida a presio-
nes bajas o medias. Pueden usarse cuando el calor de
reacción es alto, pero sólo si el nivel de temperatura en
la operación isotérmica es adecuado desde otros pun-
tos de vista del proceso (como por ejemplo, que la
temperatura no sea tan alta que ponga en riesgo la se-
guridad del reactor). También pueden emplearse para
reacciones altamente exotérmicas y con altas velocida-
des de reacción, en cuyo caso se puede ajustar la velo-
cidad de la alimentación y el volumen del reactor
(etapa de diseño) a fin de eliminar el calor necesario
para que la masa reaccionante se mantenga dentro los
valores de temperatura permitidos [1].
Debido a la importancia de estas unidades de
proceso y a lo costoso que implica su estudio a partir
de plantas piloto, el presente artículo se enfoca en el
diseño de un esquema de control para un reactor tipo
tanque continuamente agitado y exotérmico, teniendo
el modelo matemático y la simulación por computado-
ra como puntos de apoyo para todo el desarrollo de
dicho diseño.
2. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
El modelo del reactor tipo tanque continuamen-
te agitado estudiado se limita sólo a dos etapas: la pri-
mera etapa es la de formación de producto y la segun-
da la de retiro de calor, a través de una chaqueta.
Por ser un proceso continuo, siempre existe en-
trada de reactante y salida de producto del sistema, por
lo que el volumen en el tanque varía de acuerdo con el
nivel de la mezcla. El modelo considera que el sistema
ya está en operación, es decir que las fases de arranque
y parada no son tomadas en cuenta para este estudio.
98 Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, Diciembre 2008
Por tal razón, se parte del punto en que la mezcla ya
ha alcanzado un nivel de temperatura para el cual la
reacción genera calor (reacción exotérmica). Luego de
que la reacción comienza a liberar calor, éste será reti-
rado mediante la apertura de la válvula de agua fría de
la chaqueta, con la finalidad de mantener la temperatu-
ra del reactor dentro del rango de operación que fije el
proceso.
Los objetivos de control son: lograr una conver-
sión adecuada del producto formado, y mantener al
sistema operando alrededor de sus condiciones de es-
tado estacionario. Estas condiciones de estado estacio-
nario involucran distintas variables: concentraciones,
nivel dentro del tanque, temperaturas, flujos. En este
sentido, la conversión se ve reflejada en la concentra-
ción del producto, mientras que por otra parte es nece-
sario asegurar, debido a la entrada continua de reac-
tante al tanque, que no se produzca una acumulación
tal que el nivel de la mezcla se desborde [1].
Las variables a controlar, por tanto, son la tem-
peratura y el nivel dentro del tanque. Aun cuando el
primer objetivo de control debería ser la concentración
del producto, la temperatura dentro del reactor propor-
ciona una gran cantidad de información sobre la diná-
mica de la reacción y permite realizar mayores accio-
nes correctivas que si se controlara directamente la
concentración. Un control exhaustivo de la temperatu-
ra es fundamental para minimizar las pérdidas de reac-
tante y producto. Además, en un sistema real, la medi-
ción de temperatura resulta mucho más fácil y menos
costosa que la medición de concentración, la cual in-
volucra el uso de analizadores. En cuanto al nivel, su
importancia es bastante clara y no necesita mayores
justificaciones.
Las perturbaciones del proceso que se van a
considerar son: la concentración de entrada del reac-
tante y el flujo de alimentación del reactante.
3. MODELACIÓN DEL REACTOR CSTR
Para efectuar el control del reactor se utilizó dos
modelos: el lineal representado por variables de estado
y el modelo no lineal, el cual se obtuvo a partir de las
ecuaciones diferenciales que describen su funciona-
miento dinámico [2]. Debe tenerse presente que se
trata de un proceso continuo y autoregulatorio, a ex-
cepción del nivel dentro del tanque, que constituye
una variable de tipo integrante. Se realizaron las si-
Peña, Pérez, Miranda y Sánchez

guientes consideraciones: les del sistema son tomados de un modelo de un reac-

tor con agitación continua descrito en [2].
• La reacción es exotérmica, irreversible y de primer
orden, del tipo A => B, donde A es el reactante, B Balance de masa total:
el producto.
• No se modela el tiempo muerto (retardo). d ( H (t )) ⎛ 1 ⎞ ⎛ 1 ⎞
• Reactante y producto se encuentran en fase líquida. = ⎜ ⎟ F o (t ) − ⎜ ⎟ F (t ) (1)
• La densidad y capacidad calórica de la mezcla per- donde: dt ⎝ ⎠
A ⎝ A⎠
manecen constantes, así como otras propiedades H(t): nivel de la mezcla, pie.
termodinámicas de reactante y producto. Fo(t): flujo volumétrico de alimentación, gpm.
• La transferencia de calor del tanque de reacción a F(t): flujo volumétrico de producto, gpm.
la chaqueta es ideal, lo que indica que los efectos A: área de trasversal del tanque, pie2.
energéticos que ocurren entre la pared del tanque y
de la chaqueta se suponen despreciables. Balance de componente sobre A:
• El volumen de la mezcla varía proporcionalmente
con el nivel de la misma. d (V ( t ) CA ( t ) )
• El volumen de la chaqueta es constante durante la = Fo ( t ) * CAo ( t ) - F ( t ) * CA ( t ) −
dt
fase de enfriamiento. (2)
donde: V ( t ) * K(T ) *CA ( t )
En la Figura 1 se muestra un dibujo ilustrativo V(t): volumen de la mezcla,
del proceso, acompañado del sistema de enfriamiento pie3.
tipo chaqueta. CAo(t): concentración inicial del reactante, lbmol/pie3.
CA(t): concentración final del reactante, lbmol/pie3.
K(T): velocidad de reacción específica, min-1.

Balance de componente sobre B:

d (V ( t ) CB ( t ) )
= - F ( t ) * CB ( t ) + V ( t ) * K (T ) * C A ( t ) (3)
dt

donde:
CB(t): concentración final del producto, lbmol/pie3.

Ecuación para la velocidad de reacción específica:

K (T ) = K o * e
(
− E / R T (t ) ) (4)

donde:
T(t): temperatura dentro del tanque, ºR.
Ko: factor pre-exponencial de Arrhenius, min-1.
E: energía de activación, Btu/lbmol.
R: constante universal de los gases,
R = 1.99 Btu/lbmol*ºR.

Figura 1. Reactor tipo tanque continuamente agitado. Balance de Energía en el Reactor:

A continuación se muestran las ecuaciones que d ( H (t )T (t )) ⎛1⎞ ⎛1 ⎞

= ⎜ ⎟ Fo ( t ) To ( t ) − ⎜ ⎟ F ( t ) T ( t ) −
describen el funcionamiento del reactor tipo tanque dt ⎝ ⎠
A ⎝ A⎠
con agitación continua. Adicionalmente los paráme- (5)
⎛ μ ATC ⎞ ⎛ λ ⎞
tros característicos constantes y las condiciones inicia- ⎜ ⎟ (T ( t ) − TJ ( t ) ) − ⎜ ⎟ H (t ) K (T )CA (t )
⎝ A ρ Cp ⎠ ⎝ ρ Cp ⎠

Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, Diciembre 2008 99

 Modelado de un reactor CSTR y evaluación del control predictivo

donde: donde:
To(t): temperatura de alimentación, ºR. Vpj(t): fracción de apertura de la válvula de entrada
TJ(t): temperatura de la chaqueta, ºR. de agua fría a la chaqueta, adimensional.
ρ: densidad de la mezcla reaccionante, lbm/pie3. Cvj: coeficiente de dimensionamiento de la válvu
Cp: capacidad calórica promedio de la mezcla reac la, gpm/Psi0.5.
cionante, Btu/lbm*ºR. ΔPj: caída de presión a través de la válvula, Psi.
μ: coeficiente pelicular de transferencia de calor, Gj: gravedad especifica del agua fría que fluye a
Btu/h*pie2*ºR. través de la válvula, adimensional.
ATC: área de transferencia de calor, pie2.
λ: calor exotérmico de reacción, Btu/lbmol. 4. DESCRIPCIÓN DEL ESQUEMA
DE CONTROL
Balance de Energía en la chaqueta para la etapa de
Enfriamiento: Antes de establecer el esquema de control que
se aplicará al CSTR, es necesario tener en cuenta las
d (TJ ( t ) ) ⎛ 1 ⎞
=⎜ ⎟ FJ ( t ) (TJo ( t ) − TJ ( t ) ) + siguientes consideraciones listadas a continuación y
dt ⎝ VJ ⎠ tomadas de [3, 4, 5]:
⎛ μ ATC ⎞
(6)
⎜ ⎟ (T ( t ) − T J ( t ) )
⎝ ρ J C JVJ ⎠ • El proceso es autoregulatorio, a excepción del nivel
donde: dentro del tanque, que constituye una variable de
FJ(t): flujo volumétrico de alimentación de la chaque tipo integrante.
ta, gpm. • El reactor es un sistema no lineal multivariable,
TJo(t): temperatura de alimentación de la chaqueta, ºR. con la particularidad de ser un sistema de fase no
ρJ: densidad del líquido dentro de la chaqueta, mínima, es decir, muestra la existencia de ceros en
lbm/pie3. el semiplano derecho.
CJ: capacidad calórica del líquido dentro de la cha • Dada la complejidad del proceso, se trabajará con
queta, Btu/lbm*ºR. dos modelos: el modelo no lineal para la realiza-
VJ: volumen de la chaqueta, pie3. ción de las pruebas en lazo abierto y el modelo li-
nealizado para el diseño del sistema de control.
Ecuación de la característica de flujo de las válvu- • Existe una alta interacción entre las variables de
las de control de salida de producto: entrada y salida del proceso.
• La reacción dentro del tanque es exotérmica, de
ρ * g * H (t ) primer orden e irreversible, en la cual se forma un
F ( t ) = Cv * Vp ( t ) * (7) producto a partir de un solo reactante, sin presencia
144 * gc * G
de reacción secundaria.
donde: • El proceso posee un sistema de enfriamiento con
Vp(t): fracción de apertura de la válvula de salida de chaqueta que permite la remoción del calor genera-
producto, adimensional. do por la reacción.
Cv: coeficiente de dimensionamiento de la válvula, • El proceso modelado es continuo, por lo tanto los
gpm/Psi0.5. flujos de operación de entrada y salida son constan-
g: aceleración de la gravedad, 32.2 pies/s2. tes.
gc: factor de conversión, 32.2 lbm-pies/lbf-s2. • La etapa de carga inicial del tanque no se toma en
G: gravedad especifica del líquido que fluye a tra cuenta para el estudio. Las ecuaciones del modelo
vés de la válvula, adimensional. que describen el comportamiento dinámico del sis-
tema toman como condiciones iniciales los valores
Ecuación de la característica de flujo de las válvu- de estado estacionario del proceso.
las de control de entrada de agua fría a la chaque- • En el sistema de chaqueta sólo se modela la fase de
ta: enfriamiento, obviándose las etapas iniciales de
calentamiento y llenado.
ΔPj
Fj ( t ) = Cvj *Vpj ( t ) * (8) • El modelo no considera tiempo muerto ya que los
Gj datos proporcionados acerca de la reacción y el

100 Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, Diciembre 2008

Peña, Pérez, Miranda y Sánchez
sistema físico no son suficientes como para esta-
blecer un valor adecuado que permita simularlo
con el resto del proceso.
• No se incluye la modelación de las paredes del tan-
que por falta de parámetros adecuados que repre-
sentaran en forma confiable su efecto sobre las va-
riables del proceso.
Los objetivos de control son: lograr una conver-
sión adecuada del producto formado, y mantener al
sistema operando alrededor de sus condiciones de es-
tado estacionario. Las variables a controlar, por tanto,
son la temperatura y el nivel dentro del tanque.
Las salidas medidas son: la temperatura del re-
actor y el nivel de la mezcla dentro del tanque, ambas
corresponden a mediciones primarias, dado que son
las variables a ser controladas directamente. Sin em-
bargo, también resulta de interés conocer la dinámica
de la concentración del producto y la temperatura de la
chaqueta.
En cuanto a las entradas, algunas de ellas se
considerarán fijas y otras serán perturbaciones al siste-
ma. De acuerdo a la siguiente clasificación se tiene:
Figura 2. Diagrama de instrumentación ilustrativo para el reactor tipo tanque con agitación continua CSTR.
Entradas fijas:
− Temperatura de entrada del reactante.
− Temperatura del agua fría a la entrada de la
chaqueta.
Perturbaciones:
− La concentración de entrada del reactante.
− El flujo de alimentación del reactante.
Como variables manipuladas se consideran el
flujo de salida del producto y el flujo de agua que en-
tra a la chaqueta. Estos flujos son manejados variando
la apertura de las respectivas válvulas asociadas, cuyas
señales son establecidas por un sistema de control que
determine el grado de enfriamiento requerido por el
proceso y la cantidad de flujo de salida de producto
necesaria para mantener regulado el nivel dentro del
tanque. A continuación, la Figura 2 muestra el esque-
ma de instrumentación del reactor CSTR [6].
Se debe recordar que la idea principal de este
artículo es realizar una comparación entre un control
convencional y un algoritmo de control predictivo.
Para tal efecto, en lo que respecta a ambos algoritmos
de control, es necesario definir la operación de trans-
Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, Diciembre 2008 101
 Modelado de un reactor CSTR y evaluación del control predictivo
misores, convertidor I/P y elementos finales de con-
trol, ya que estos elementos serán considerados de
manera similar para ambos casos. Lo que difiere en
ambos casos es que en el control convencional la señal
del transmisor va al controlador directamente y de ahí
al convertidor y por último a la válvula. Mientras que
en el control predictivo la señal del trasmisor la recibe
el dispositivo de adquisición de datos y luego de pro-
cesar la data según el algoritmo MPC, la señal de con-
trol se toma de la salida del dispositivo de adquisición
de datos y va al convertidor y de ahí a la válvula. Es
decir, solamente se puede considerar que se sustituye
el controlador por un dispositivo de adquisición de
datos y una lógica de control predictiva.
A continuación se realizará el análisis de los
transmisores, el controlador, los convertidores y las
válvulas que se utilizarán, tanto para el control con-
vencional como para el predictivo [6].
4.1 Transmisor
Tal como se observa en el diagrama de instru-
mentación de la Figura 2, existen dos variables a me-
dir: la temperatura del reactor y la temperatura de la
chaqueta. Para su medición se utilizarán dos transmi-
sores electrónicos con salida estándar de 4 a 20 mA.
El rango de los mismos se seleccionó de acuerdo a los
máximos valores alcanzados por la temperatura en
lazo cerrado. Al máximo valor de temperatura en el
rango del transmisor se le asigna una señal de 20 mA
y al valor mínimo del rango le corresponderá una se-
ñal de 4 mA.
La ecuación que representará al transmisor
consta sólo de una ganancia para convertir de tempe-
ratura (ºF) a corriente (mA) y su retardo se considera
despreciable comparado con las constantes de tiempo
del proceso.
4.2 Controlador
Las señales de entrada y salida del controlador
son eléctricas, en el rango estándar de 4 a 20 mA. El
controlador es de acción inversa, esta acción se selec-
ciona de acuerdo a la posición que deben tener las vál-
vulas para una falla segura.
La estrategia de control convencional empleada
se seleccionará dependiendo de la respuesta del siste-
102 Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, Diciembre 2008
ma ante dicho controlador, para lo cual se aplicará al
sistema un control de tipo proporcional (P), otro de
tipo proporcional – derivativo (PD) y por último uno
proporcional - integral - derivativo (PID). El controla-
dor que mejor desempeño logre en el sistema será el
seleccionado como estrategia de control convencional.
4.3 Convertidor I/P
Se utilizarán dos convertidores de corriente a
presión (I/P) para convertir la señal eléctrica de los
controladores a señales neumáticas para las entradas
de las válvulas de salida de producto del reactor y de
entrada de agua fría a la chaqueta, las cuales regulan,
respectivamente, los flujos de salida de producto del
reactor para el control de nivel del tanque y la alimen-
tación de la chaqueta para el control de temperatura
del reactor.
4.4 Válvulas
4.4.1 Tipo de acción
La acción de las válvulas se seleccionó de
acuerdo a las características del proceso para una falla
segura: la válvula de salida del producto es de falla
abierta ó aire para cerrar, ya que en caso de una falla
en el suministro de aire, ésta permanece abierta, evi-
tando con ello que la mezcla dentro del tanque se de-
rrame lo cual conduce a una pérdida de materia prima
y a una situación que atente contra la integridad del
personal a cargo del proceso y del sistema.
La válvula de agua fría es también de falla
abierta ó aire para cerrar, con el fin de mantenerla
abierta en caso de falla y así poder retirar la máxima
cantidad de calor exotérmico de reacción posible, y
garantizar de igual manera la seguridad del personal y
la estabilidad del sistema.
4.4.2 Característica de flujo de las válvulas
En el control del reactor tipo tanque están invo-
lucradas dos válvulas de control: una que regula el
nivel dentro del tanque y otra para el flujo de entrada
de la chaqueta. Para el control de nivel, la característi-
ca de la válvula más usada es la del tipo lineal; mien-
tras que para el control de temperatura se debería utili-
zar una válvula de característica isoporcentual. Sin
embargo, dado que la caída de presión a través de la
Peña, Pérez, Miranda y Sánchez
válvula que regula el agua fría es constante, se puede
utilizar en ese caso una válvula lineal [7]. De acuerdo
con esto, se decidió utilizar válvulas lineales tanto pa-
ra nivel como para temperatura.
4.4.3 Rango de operación y ecuaciones
En la simulación se considerará que las válvulas
poseen un rango completo de apertura. La señal de
salida para las dos válvulas es enviada por el controla-
dor convencional o el dispositivo de adquisición de
datos, según sea el caso y dependiendo de con qué
estrategia de control se esté trabajando, de tal manera
de que se realicen la regulación de las variables mani-
puladas (fracciones de apertura) que a su vez regulan
los flujos de salida de producto y de agua en la cha-
queta, respectivamente, para con ello lograr el control
de nivel y temperatura en el reactor.
4.4.4 Coeficientes de dimensionamiento
Coeficiente de dimensionamiento para la válvu-
la de salida de producto:
Cv = 5.28 gpm/Psi0.5
Coeficiente de dimensionamiento para la válvu-
la de agua fría:
Cvj = 9.86 gpm/ Psi0.5
La justificación de la selección de estos valores
no aparece detallada en este artículo, la misma sí está
reflejada en el trabajo realizado por Pérez y Peña [9].
4.5 Esquema de Control
En el análisis del modelo del reactor tipo tanque
con agitación continua (CSTR) se concluye que las
variables del proceso se van a clasificar de la siguiente
manera:
• Perturbaciones:
− Concentración de entrada del reactante
(CAO(t))
− Flujo de entrada del reactante (Fo(t))
• Variables de entrada fijas:
− Temperatura de entrada del reactante (To(t))
− Temperatura de entrada del agua fría a la
chaqueta (Tjo(t))
• Variables manipuladas:
− Flujo de salida del producto (F(t))
− Flujo de agua fría a la chaqueta (Fj(t))
• Variables de salida:
− Nivel del tanque del reactor (H(t))
− Concentración del producto (Cb(t))
− Temperatura del reactor (T(t))
− Temperatura de la chaqueta (Tj(t))
4.5.1 Pruebas en lazo abierto
Para las pruebas en lazo abierto del reactor tipo
tanque con agitación continua, se implementó el mo-
delo no lineal en MATLAB - Simulink por medio de
bloques de subsistemas. Se realizaron pruebas en lazo
abierto con y sin ningún cambio en las variables de
perturbación o en las variables manipuladas.
La Figura 3 indica la respuesta del sistema en
lazo abierto sin cambios en sus variables de entrada o
en las perturbaciones. Posteriormente en la Figura 4 se
analiza el comportamiento ante un cambio de un 10%
de incremento en una de las perturbaciones
(concentración del reactante, CAO).
Del análisis de las simulaciones mostradas en
las Figuras 3 y 4, en lazo abierto, se concluye lo si-
guiente:
• Las gráficas anteriores indican con claridad la si-
tuación que tendría el proceso una vez que alcanza-
do el estado estacionario se le deje en lazo abierto.
En la Figura 3 se observa que el nivel dentro del
tanque permanece en sus condiciones de estado
estacionario de 103.62 pies, mientras que las gráfi-
cas de las temperaturas siguen la tendencia de un
sistema de segundo orden. En particular las tempe-
raturas del reactor-chaqueta se regulan a un valor
por debajo del estado estacionario, debido a que la
reacción se enfría porque el flujo que circula por la
chaqueta no es controlado.
• La gráfica de la concentración del producto de la
Figura 3 muestra que la concentración se estabiliza
a un valor muy por debajo de su estado estaciona-
rio, como consecuencia de la acumulación de reac-
tante dentro del tanque. Esto se debe a que la con-
centración del reactante se autorregula en un valor
por encima del estado estacionario.
Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, Diciembre 2008 103
 Modelado de un reactor CSTR y evaluación del control predictivo

Temperatura del Reactor (ºF)

105 600

Nivel del tanque (pie)

580
104
560
103
540

102 520
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10

Temperatura de la Chaqueta (ºF)

Conc. del Producto (lbmol/pie3)

0.4 600

0.3 580

0.2 560

0.1 540

0 520
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10

Figura 3. Salidas del sistema en lazo abierto sin perturbaciones.

• En la Figura 4 se observa las salidas del sistema a
lazo abierto y con un incremento en la concentra-
ción de entrada de un 10%, con lo que la tempera-
tura del reactor presenta una respuesta inversa, ya
que la temperatura crece hasta alcanzar un sobrepi-
co considerable y luego decrece y se estabiliza a un
valor alejado del valor de operación. La desviación
notable de la temperatura de su valor de operación
indica lo problemático de este tipo de respuesta
para el control de dicha variable y del reactor en
general.
• Se observa un comportamiento parecido en la tem-
peratura de la chaqueta. La respuesta que indica la
temperatura de la chaqueta es una consecuencia
directa del comportamiento observado en la tempe-
ratura dentro del tanque: la cantidad de calor libe-
rado por la reacción con el aumento excesivo de la
temperatura y por consiguiente con el incremento
en la velocidad de reacción, se hace mayor a la
cantidad de calor que puede retirar la chaqueta,
creando con ello la inestabilidad del sistema.
• La concentración del producto presenta un valor
máximo que excede de 0.5 lbmol/pie3 y luego se
ubica por encima de 0.5 lbmol/pie3 donde permane-
ce. Este comportamiento es debido a la respuesta
inversa, pues una vez alcanzado una conversión
máxima por encima de 0.5 lbmol/pie3 la concentra-
ción decae porque el calor generado por la reacción
es tal que tiende a ocasionar pérdidas en el produc-
to.
4.5.2 Ley de Control
En ambas estrategias de control (tanto la con-
vencional como en el MPC) se va a considerar que,
inicialmente, todas las variables del proceso se en-
cuentran en sus valores de estado estacionario y que
posteriormente se van a producir las variaciones en las
perturbaciones. Las condiciones de estado estacionario
del sistema están descritas en [2]:
4.5.2.1 Algoritmo de control convencional
Se emplearon de forma separada los siguientes
tipos de leyes de control clásico por realimentación,
control proporcional (P), proporcional – derivativo
(PD) y proporcional – integral – derivativo (PID). Las
acciones de control convencional se describen en [8].

104 Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, Diciembre 2008

Peña, Pérez, Miranda y Sánchez

Temperatura del Reactor (ºF)

105 800

Nivel del tanque (pie) 104 700

103 600

102 500
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10

Temperatura de la Chaqueta (ºF)

Conc. del Producto (lbmol/pie3)

0.8 800

0.6 700

0.4 600

0.2 500
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10

Figura 4. Salidas del sistema en lazo abierto y con 10% de incremento en Cao.

4.5.2.2 Algoritmo de control predictivo está basada en distintos comandos y funciones que
permiten diseñar y probar controladores basados en la
Como se especificó en secciones anteriores, la teoría de Control Predictivo. De los comandos que
ley de control que se utilizará en el reactor tipo tanque contiene la Toolbox de MPC para el diseño de contro-
continuamente agitado está basada en un algoritmo ladores, se seleccionó el comando scmpc, el cual si-
predictivo por modelo. Dicho algoritmo consiste en mula los sistemas de lazo cerrado usando los modelos
predecir la salida futura de un proceso para un cierto en un formato especial de la misma herramienta, lla-
período de tiempo denominado horizonte de predic- mado formato mod, la cual es una forma compacta de
ción. Posteriormente se realiza una comparación con almacenar el modelo de un sistema lineal para su uso
la salida deseada y se determinan los cambios necesa- posterior con las funciones de la Toolbox de MPC. El
rios en la salida del controlador (horizonte de control) comando scmpc resuelve un problema de optimización
para regular la futura desviación de la señal de salida mediante programación cuadrática. El mismo simula
respecto al valor deseado [9]. Para la evaluación del el desempeño del tipo de sistema mostrado a continua-
control del reactor se utiliza el modelo linealizado ex- ción, con ó sin limitaciones sobre las variables mani-
presado en variables de espacio de estado, el cual está puladas y/o salidas. Para el caso bajo estudio, no se
ajustado para las condiciones de operación de estado consideran restricciones en las entradas ni en las sali-
estacionario del proceso no lineal previamente estable- das [11, 12]. La Figura 5 ilustra cómo el comando
cidas en [10]. scmpc simula el desempeño genérico de un proceso.

Debido a que esta técnica hace un amplio uso El modelo del reactor tipo tanque no posee per-
del álgebra matricial, para el diseño del controlador se turbaciones no medibles ni ruidos en la medición; por
utilizará la Toolbox de MPC de MATLAB, la misma tal razón el diagrama anterior fue adaptado al proceso

Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, Diciembre 2008 105

 Modelado de un reactor CSTR y evaluación del control predictivo

bajo estudio, a fin de poder realizar el control del mis-
mo por medio del comando scmpc. Esta adaptación se
muestra en la Figura 6.
4.5.3 Resultados de la simulación en lazo cerrado
4.5.3.1 Resultados con el control convencional
acuerdo con las fórmulas para ajustes óptimos según
el método de las oscilaciones continuas de Ziegler y
Nichols para cadena cerrada. A continuación se apli-
caron los modos proporcional (P), proporcional - deri-
vativo (PD) y proporcional - integral – derivativo
(PID), a fin de observar los resultados aportados con
los parámetros de control dados en la Tabla I [3, 8].

Se calcularon los parámetros del controlador de La Tabla I a continuación indica los parámetros

Figura 5. Diagrama representativo de un sistema en lazo cerrado para el comando scmpc.

Figura 6. Diagrama representativo adaptado al sistema en lazo cerrado del CSTR para el comando scmpc.

106 Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, Diciembre 2008

Peña, Pérez, Miranda y Sánchez

de los controladores utilizados en los lazos de control tado estacionario algo considerable, pero aceptable
de nivel y de temperatura del reactor CSTR. A conti- en comparación con las respuestas obtenidas con
nuación se realizaron simulaciones y se analizó cuál es los otros controladores.
la mejor respuesta del sistema para seleccionar cuál de
las acciones de control convencional es la más conve- • Para el caso proporcional, se observa que las simu-
niente. laciones son rápidas y estables. El sistema presenta
una respuesta subamortiguada y se estabiliza rápi-
Del análisis de las simulaciones presentadas en damente.
las Figuras 7, 8 y 9, para los controladores P, PD y
PID, se desprende lo siguiente: • El término derivativo en los controladores PD oca-
siona más oscilaciones en el sistema y retarda la
• La acción proporcional sola genera un error de es- estabilización del mismo. Adicionalmente se obser-

Tabla 1. Entonación de parámetros de los controladores.

Controlador de Nivel Controlador de Temperatura

MODO PARÁMETROS VALORES MODO PARÁMETROS VALORES
P Kc 10 P Kc 4
Kc 3,3 Kc 4
PD PD
Td 2,67 Td 2
Kc 4 Kc 8
PID Ti 10 PID Ti 3
Td 3 Td 4
Unidades de Kc: mA/mA. Unidades de Ti y Td: minutos.
Temperatura del Reactor (ºF)

105 603
Nivel del tanque (pie)

602
104
601
103
600

102 599
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10
Temperatura de la Chaqueta (ºF)
Conc. del Producto (lbmol/pie3)

0.3 596

0.28 595.5

0.26 595

0.24 594.5
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10

Figura 7. Salidas del sistema ante la acción de controladores proporcionales.

Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, Diciembre 2008 107

 Modelado de un reactor CSTR y evaluación del control predictivo

va que el error de estado estacionario se incrementa pruebas: la primera consiste en ocasionar una pertur-
en comparación con la acción proporcional ante- bación en la concentración de entrada del reactante
rior. (CAO(t)) de un 10%, la segunda prueba consiste en
perturbar el flujo de entrada del reactante (Fo(t)) origi-
• En la Figura 9 se muestra que anexar un término nando un incremento de un 20% y la última prueba
integral a ambos controladores produce respuestas consistió en perturbar de manera simultánea tanto la
más oscilatorias y con mayores sobrepicos, por lo concentración como el flujo del reactante de entrada.
que es desfavorable notablemente para el sistema. Cabe destacar que el periodo de muestreo usado para
la simulación del algoritmo de control predictivo es de
En conclusión, con base en el análisis de las 50 segundos, el horizonte de predicción y el de control
simulaciones anteriores, la acción de control propor- son 12 y 4, respectivamente. La duración de la simula-
cional es la que proporciona mejor desempeño sobre ción es de aproximadamente 30000 segundos, la idea
el sistema, aun cuando no permite eliminar el error de de escoger este tiempo es para comparar ambas estra-
estado estacionario. Por lo tanto, se selecciona a la tegias de control y observar para que tiempos el siste-
acción de control proporcional como la estrategia de ma se estabiliza.
control convencional para ser comparada con la estra-
tegia de control predictivo. A continuación se muestra en la Figura 10 las
salidas del sistema ante un incremento de un 10% en
4.5.3.2 Resultados con el algoritmo de control pre- la concentración de entrada del reactante CAO. Poste-
dictivo riormente se realizó un incremento de 20% en el flujo
de entrada del reactante Fo, el cual se muestra en la
Las pruebas de lazo cerrado del reactor tipo tan- Figura 11. Por último se observa en la Figura 12 la
que continuamente agitado se realizan bajo la premisa respuesta del sistema ante ambas perturbaciones si-
de que el sistema ya se encuentra en estado estaciona- multáneas.
rio y se perturba, para lo cual, se realizan tres tipos de
Temperatura del Reactor (ºF)

104 606
Nivel del tanque (pie)

102 604

100 602

98 600
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10
Temperatura de la Chaqueta (ºF)
Conc. del Producto (lbmol/pie 3 )

0.3 600

0.28 598

0.26 596

0.24 594
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10

Figura 8. Salidas del sistema ante la acción de controladores PD.

108 Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, Diciembre 2008

Peña, Pérez, Miranda y Sánchez

En las gráficas anteriores se observa que existe ción del producto es más susceptible a los cambios
excelente regulación del nivel y de la temperatura del ocasionados en la temperatura del reactor, por lo que
tanque y de la chaqueta. Sin embargo, la concentra- llevarla a una condición especifica estable implica a su

Temperatura del Reactor (ºF)

105 1200

Nivel del tanque (pie) 1000

104
800
103
600

102 400
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10

Temperatura de la Chaqueta (ºF)

Conc. del Producto (lbmol/pie3)

0.8 6000

0.6
4000
0.4
2000
0.2

0 0
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10

Figura 9. Salidas del sistema ante la acción de controladores PID.

Temperatura del Reactor (ºF)

103.625 600
Nivel del tanque (pie)

103.62
599.995
103.615
599.99
103.61

103.605 599.985
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10
Temperatura de la Chaqueta (ºF)
Conc. del Producto (lbmol/pie3)

0.29 595

0.28
594.5
0.27
594
0.26

0.25 593.5
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10

Figura 10. Respuesta del sistema ante un incremento de 10% en la concentración del reactante CAO.

Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, Diciembre 2008 109

 Modelado de un reactor CSTR y evaluación del control predictivo

vez la optimización de este control, por ejemplo me- ño de un controlador con lógica difusa, o un controla-
diante un sistema de control adaptativo con algoritmo dor con lógica de redes neuronales o cualquier otra
de control predictivo, como también puede ser el dise- programación de inteligencia artificial.

Temperatura del Reactor (ºF)

104.2 600.4

Nivel del tanque (pie) 104 600.2

103.8 600

103.6 599.8

103.4 599.6
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10

Temperatura de la Chaqueta (ºF)

Conc. del Producto (lbmol/pie3)

0.28 595

594.8
0.26
594.6
0.24
594.4

0.22 594.2
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10

Figura 11. Respuesta del sistema ante un 20% de incremento en el flujo de reactante Fo.
Temperatura del Reactor (ºF)

104.2 600.5
Nivel del tanque (pie)

104
600
103.8
599.5
103.6

103.4 599
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10
Temperatura de la Chaqueta (ºF)
Conc. del Producto (lbmol/pie3)

0.27 595

0.26 594.5

0.25 594

0.24 593.5
0 1 2 3 0 1 2 3
tiempo (s) 4 tiempo (s) 4
x 10 x 10

Figura 12. Respuesta del sistema ante incrementos simultáneos en las perturbaciones: 10% en CAO y 20% en Fo.

110 Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, Diciembre 2008

Peña, Pérez, Miranda y Sánchez
5. CONCLUSIONES
Del análisis del reactor tipo tanque con agita-
ción continua se puede deducir:
• Se observa que ante las dos perturbaciones el pro-
ceso es más sensible a los cambios en el flujo de
reactante.
• Se determinó que los máximos valores permisibles
para perturbaciones separadas y simultaneas son de
±20% para el flujo de reactante y ±10% en la con-
centración del reactante. La razón de estos valores
es evitar que el algoritmo de control haga que las
fracciones de apertura de las válvulas utilizadas
tomen valores negativos ó mayores que uno.
• Además se demostró que variaciones en el período
de muestreo por encima de su valor por defecto
originan respuestas sobreamortiguadas, mientras
que valores por debajo del mismo causan respues-
tas subamortiguadas u oscilatorias con la modifica-
ción que aumentan el sobrepico de las salidas. Si el
período de muestreo dt se aumenta por encima de
100 segundos la respuesta se vuelve inestable.
Tampoco es conveniente utilizar un período de
muestreo muy pequeño, (se recomienda utilizar
valores por encima de 20 segundos, ó en todo caso,
por encima de 10 segundos), ya que el comando
scpmpc trabaja en función de iteraciones. Mientras
menor sea el período de muestreo y mayor el tiem-
po de la simulación, la cantidad de iteraciones a
realizar por el comando se incrementará, pudiendo
incluso interrumpirse el programa.
• El tiempo de simulación está íntimamente relacio-
nado con la predicción, por tal motivo si éste toma
valores muy elevados, se corre el riesgo de sacar al
proceso de control. No es posible realizar una pre-
dicción demasiado extensa, porque hace muy lento
el programa, el cual resuelve el algoritmo predicti-
vo mediante iteraciones sucesivas.
• El parámetro P u horizonte de predicción se rela-
ciona con los valores que toman los sobrepicos de
las salidas, se comprobó que al aumentar P los so-
brepicos se elevan y viceversa.
• El parámetro M u horizonte de control tiene que
ver con la forma en cómo decae la señal luego de
haber alcanzado el valor máximo. Está relacionado
con ciertas oscilaciones en las señales.
6. REFERENCIAS
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cal Process Control (An Introduction to Theory
and Practice). New Jersey, U.S.A. Prentice Hall.
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trial Control Systems. North Carolina, U.S.A.
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nonlinear case”. International Journal of robust
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Edición.
[7] SMITH, Carlos, A. Corripio (1999). Control Au-
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jo Especial de Grado, Facultad de Ingeniería,
Universidad de Carabobo, Valencia, Venezuela.
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 Modelado de un reactor CSTR y evaluación del control predictivo

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Process Control. North Carolina, U.S.A. Instru-
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Designing Processes and Control Systems for
Dynamic Performance). U.S.A. Mc Graw Hill.

112 Rev. INGENIERÍA UC. Vol. 15, No 3, Diciembre 2008