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Índice

I– Introdução

II – Histórico

III – Noções básicas de Extração Líquido x Líquido

IV – Descrição do Processo na U-1790 / Principais Equipamentos

V- Principais Variáveis de Processo

VI – Características dos Produtos

I-INTRODUÇÃO
Este trabalho tem como objetivo principal fazer uma abordagem sobre temas
considerados importantes para o conhecimento e utilização dos operadores das Unidades de
Desasfaltação a Propano.
O material aqui exposto é resultado de uma coletânea de diversos trabalhos
técnicos, que fazem parte do acervo da PL-II, Us-1710/90.

II -HISTÓRICO
As tentativas iniciais de utilizar petróleo cru como lubrificante esbarravam na
dificuldade causada por sua inadequada viscosidade, forte odor e os riscos causados por sua
elevada volatilidade. A destilação permitiu, então, que a viscosidade pretendida fosse
obtida, mas a presença de aromáticos. resinas ou materiais asfálticos conferiam ao óleo um
elevado índice de formação de gomas, ácidos e coque. A filtração através de leito de carvão
ativado, um processo historicamente usado na purificação de todos os tipos de óleo, foi
largamente aplicado a partir de 1870.
O primeiro processo efetivo de tratamento em fase líquida empregou o ácido
sulfúrico, seguindo o sucesso das aplicações no refino do alcatrão de carvão. Este processo
que envolve a remoção seletiva dos componentes instáveis através de uma reação química,
não é exatamente um processo de extração por solvente, mas aumentava efetivamente a
qualidade do óleo e foi amplamente utilizado pelas refinarias. Os problemas causados pelo
descarte da lama ácida contribuíram para a rápida obsolência deste método, apesar de ser
usado ainda hoje em situações específicas.

Para que novos progressos fossem obtidos, foi necessário que se conhecesse melhor
a natureza dos constituintes do lubrificante, no mínimo para saber quais deveriam ser
removidos. No início deste século, o romeno Lazar Edeleanu desenvolveu o processo de
extração de aromáticos com SO2 líquido para o querosene, que rapidamente foi também
aplicado em lubrificantes.
Com o sucessivos desenvolvimentos nos motores automotivos; surgiu a necessidade
de óleos com qualidade superior aos produzidos com SO2. A primeira planta de extração
com propano liquido de óleos residuais, para a remoção de asfalto, foi construída em 1935
e demonstrou ser muito eficiente. Foi surpreendente, naquela época, que de um resíduo de
vácuo, que deveria ser utilizado como asfalto na rua, fosse obtido um óleo razoavelmente
claro. Devido a esta característica esse óleo foi chamado de "Bright-Stock" (Óleo
brilhante), nome pelo qual é conhecido até os dias de hoje. Posteriormente, o processo
começou a ser empregado em larga escala para aumentar-se a disponibilidade de carga para
a Unidade de Craqueamento Catalítico. Hoje, as unidades de fundo de barril, como a
desasfaltação a solvente, o coqueamento retardado, etc., conjugadas com uma unidade de
FCC, tem um papel muito importante na viabilização comercial de uma refinaria de
petróleo.
A desasfaltação a propano é uma extração com características bem particulares
dentre as usuais de refinaria. Primeiro, o produto desejado, isto é, o óleo, é um extrato e
não um rafinado como na desaromatização. O óleo está dissolvido no propano e a fase
extrato possuí 15 a 20 % em peso molecular e 80 a 85 % de propano. Esta relação
demonstra que uma quantidade relativamente grande de propano tem que circular.
 Segundo, a fase rafinado não é uma solução homogênea de solvente no asfalto mas
sim uma solução coloidal ou uma emulsão de material asfáltico precipitado no propano.
Terceiro, o rendimento de óleo desasfaltado é incrementado pelo aumento na temperatura
de extração e vice-versa. Este efeito, que pode parecer contraditório, se explica pelo fato do
propano não dissolver em altas temperaturas, o composto asfáltico nem os hidrocarbonetos
que constituem o óleo.

Processos de Extração

a) Processo Edeleanu

Proposto no congresso internacional do petróleo em 1907, teve sua primeira

instalação comercial contínua em 1924. em 1930, a Union Oil Co. of Califórnia colocou em
operação outra unidade com carga máxima de 7.000 barris por dia de querosene. O SO2
líquido, foi o primeiro de todos os solventes aplicados a processos de extração comercial.
Neste ponto, parece interessante lembrar brevemente a história da extração líquido x
líquido na indústria do petróleo.
Cerca de 60 a 70 anos atrás, o querosene era provavelmente o mais valioso produto
simples do petróleo e, conseqüentemente, a sua quantidade de queima era um assunto de
grande importância. Lazar Edeleanu descobriu que se o querosene fosse colocado em
contato com dióxido de enxofre líquido, duas camadas seriam formadas e que depois de
algum tempo, certos constituintes do querosene estariam dissolvidos na camada em que o
SO2 Líquido estava originalmente. Depois da separação das duas camadas e posterior
remoção do SO2 de cada uma, descobriu-se que a porção não dissolvida queimava muito
mais satisfatoriamente que o querosene original teria queimado. Esta representa a primeira
aplicação real da extração líquido x líquido na indústria do petróleo.

S O 2

S O L U Ç Ã O DR EE C R U A P F E I NR AA DÇ OÃ O D E
S O L V E N T E

S O 2 R A F I N A D O

Q U E R O 2 S EE SN T E Á G I O S

S O 2

S O L U Ç Ã O RD EE C E U X P T E RR AA T Ç O Ã O D E
S O L V E N T E

E X T R A T O

Esquema do processo convencional de extração com SO2 para o tratamento de querosene

Subseqüentemente, outros solventes foram aplicados a indústria do petróleo, com o

propósito de remover constituintes que apareciam em menor concentração.
O processo Edeleanu, estendeu sua aplicação ao refino de outros destilados leves tendo
sucesso também na sua aplicação em óleos lubrificantes.
 As primeira plantas comerciais foram projetadas para operar em batelada e
consistiam de refrigeradores para hidrocarbonetos e solvente, um vaso de mistura que
também servia para a separação e evaporadores para remover o SO2 destas fases

b) Processo de Nitrobenzeno

Objetiva a extração de aromáticos e foi desenvolvido pela Atlantic Refining Co. A

principal característica do nitrobenzeno, é operar satisfatoriamente em óleos com sólidos
em suspensão. Sempre que um sistema de extração opera a temperaturas abaixo das de
cristalização das parafinas pesadas, a presença destes cristais sólidos não parecem Ter
efeitos deletérios na ação do nitrobenzeno.
Este solvente apresenta também, uma alta seletividade e boa solubilidade para
frações de óleos lubrificantes e é usado, consequentemente, a temperaturas relativamente
baixas (500F) e em pequenas quantidades (relação solvente x óleo = 0,5 a 2,0). O solvente é
muito venenoso e isto é provavelmente, a principal razão de sua pouca popularidade.
Acredita-se que exista somente uma planta industrial que o use como solvente.

c) Processo Clorex ( Dicloro Etil Éter )

O processo clorex, desenvolvido pela Standard Oil (indiana), foi patenteado em

1934. A primeira planta comercial a ser colocada em operação, foi a de Casper Wyo, em
junho de 1932. Em agosto de 1936, havia sete plantas comerciais em operação, com um
total de 1.150 barris diários de produção.
Por causa do seu alto poder de solvência, a extração com clorex tem lugar entre
75 F e 1500F.
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O processo clorex utiliza um sistema misturador separador em contracorrente (1 e 7

estágios) ou torres verticais. Baixas temperaturas são requeridas para minimizar a
decomposição e formação de ácido clorídrico. Somente poucas plantas foram construídas

Outros processos se seguiram, tais como :

d) Processo Fenol ( Anidro e Aquoso )

e) Processo Furfural
f) Desasfaltação a Propano
Noções Básicas de Extração Líquido – Líquido

1) Equilíbrio Líquido x Líquido

Para variações não muito grandes, o efeito da pressão no equilíbrio líquido x líquido
é relativamente insignificante. Deste modo, considera-se desprezível os efeitos da fase
vapor no presente caso. Importante é ater-se às variáveis TEMPERATURA e
CONCENTRAÇÃO.
Só há interesse, para desenvolvimento de processos extrativos, de sistemas com
imiscibilidade parcial.
Sistemas de extração podem ser caracterizados pelo número de pares miscíveis que
eles contém. Desde que estamos tratando com sistemas ternários, as únicas possibilidades
são sistemas que contém um, dois ou três pares de líquidos parcialmente miscíveis. Estes
sistemas conhecidos como do Tipo I, Tipo II e Tipo III, respectivamente. Muitos sistemas
mudarão de um tipo para outro conforme a temperatura suba ou desça em relação a
Temperatura Crítica de Solubilidade.
A Temperatura Crítica de Solubilidade - consiste em um limite ou faixa em que
existe ou não, o aparecimento de fases líquidas na extração, com características distintas,
após o contato do solvente com a carga. A operação acima ou abaixo dessa faixa de
temperatura, resultará em miscibilidade total das fases.( extrato e rafinado)

A c i m a d a T .C . S . A c i m a d a T .C . S .

2 f a s e s 2 f a s e s
2 f a s e s 2 f a s e s l í q u i d a s
l í q u i d a s l í q u i d a s
l í q u i d a s

A b a i x o d a T .A C b . S a .i x o d a T .C . S .

( a ) ( b ) ( c ) ( d )
a ) A i m i s c i b i l i d a d e s e e s t e n d e p o r t o d a a f a i
b ) E x i s t e u m a T C S ( t e m p e r a t u r a c r í t i c a d e s
o s d o i s c o m p o n e n t e s s ã o t o t a l m e n t e m i s c í v e
c ) E x i s t e u m a T C S i n f e r i o r a b a i x o d a q u a l , o
c ) E x i s t e u m a T C S s u p e r i o r e o u t r a i n f e r i o r .

Idealmente, a temperatura de extração deve ser tão alta ou tão baixa que o solvente
seja totalmente imiscível com o co-solvente (no caso da desasfaltação, o rafinado) e
totalmente miscível com o soluto (para a desasfaltação, o extrato), mas isso pode ser
antieconômico. Por exemplo, essa temperatura pode ser tão baixa que exija a utilização de
materiais especiais, ou tão alta que exija a operação em uma pressão muito alta para manter
os componentes líquidos.
Sistemas do Tipo I são mais freqüentemente usados, pois é usualmente desejável
que o solvente B seja completamente miscível com um componente C (ou classe de
componentes) e o mais imiscível possível com o outro, A (o co-solvente). Deste modo,
uma separação completa pode ser obtida nestes sistemas com apenas alguns estágios, pois o
solvente tem uma alta seletividade para um componente e uma baixa seletividade para o
outro.

2) Escolha do Solvente

Na escolha de um solvente para um processo de extração líquido x líquido, existem

vários princípios que podem ser usados como guia. Eles são geralmente conflitantes e
certamente, em nenhuma substância simples encontramos todas as características
desejáveis. Devem ser estabelecidos compromissos e seguindo critérios quanto a
importância relativa dos vários fatores considerados, estabelecer o solvente indicado para o
caso.
Os fatores normalmente considerados para a escolha do solvente, são divididos em
três grupos :

a)Fatores que caracterizam a separação

b)Fatores importantes para o funcionamento do equipamento de extração

c)Fatores econômicos e outros não classificados

a)Fatores que caracterizam a separação :

Seletividade

É a tradução da facilidade que o solvente tem em dissolver um componente em

detrimento do outro. O melhor solvente neste ponto de vista, é aquele que dissolve o
máximo de um componente e o mínimo do outro.

Solubilidade

Um solvente precisa Ter a capacidade de dissolver grandes quantidades de um

soluto, para ser viável. Caso contrário, ele será provavelmente anti-econômico, mesmo que
tenha alta seletividade, pois uma baixa capacidade de solubilização acarretará uma alta
circulação de solvente no sistema extrator.
Nas separações da indústria de refino de petróleo, onde A e C são hidrocarbonetos,
é difícil achar um solvente que mostre uma alta solubilidade para C sem simultaneamente
mostrar alta solubilidade para A e neste caso, alta solubilidade pode significar pobre
seletividade. De fato, isto é incomum nestes processos onde, para aumentar a seletividade,
diminuímos a capacidade de solubilização. Por exemplo, na preferência de dietileno glicol
aquoso ou anidro para separar hidrocarbonetos aromáticos de parafínicos . Neste caso,
deve-se estabelecer um compromisso entre alta seletividade e alto poder de solvência.
 Em sistemas do Tipo I, alto grau de insolubilidade do solvente B com A é requerida.

b) Fatores importantes para o funcionamento do equipamento :

Densidade

A diferença nas densidades das fases contactadas é essencial e deve ser a maior
possível. Não é apenas a taxa de coalescência das camadas que é aumentada, mas também a
capacidade de promover o contato entre as fases.

Viscosidade

Deve-se escolher um solvente de viscosidade baixa a fim de se evitar o arraste das

gotículas de fase dispersa e aumentar a capacidade dos extratores. Menores potências para
bombeamento e agitação, rápida extração, rápida separação e altas taxas de transferências
de massa são corolários de baixa viscosidade.

Tensão Interfacial

A tensão interfacial entre fases imiscíveis que devem ser separadas deve ser alta
para a rápida coalescência. Uma tensão interfacial muito alta exige um maior gasto de
energia para dispersão de uma fase na outra, mas isto normalmente é disponível. Por outro
lado, uma tensão interfacial muito baixa pode levar a formação de uma emulsão estável e
normalmente, muito pouco pode ser feito para modificar isto.

c) Fatores econômicos e outros não classificados :

Recuperação

Em todos os processos de extração líquida, é necessário remover o solvente extrator

dos produtos. Isto é tão importante não só para evitar a contaminação dos produtos com o
solvente, mas também para permitir a reutilização do solvente. Se destilação é o método a
ser usado, propriedades do solvente, tais como VOLATILIDADE e CALOR LATENTE
DE VAPORIZAÇÃO se tornam importantes. Existem outros métodos de recuperação de
solvente que devem ser considerados no entanto. Todo o problema de recuperação de
solvente é de importância capital no sucesso econômico do empreendimento.

Corrosividade

De modo a reduzir os custos de equipamento, o solvente não deve causar severas

dificuldades de corrosão com os materiais comuns de construção ou com aqueles
comumente usados para alimentar o sistema com solvente. A atual viabilidade de materiais
não usuais a custos baixos, entretanto, têm aberto possibilidades que estariam fora de
questão anos atrás. Plantas comerciais de extração vêm sendo construídas de plásticos ou
metal coberto de plástico e tais materiais devem ser lembrados caso o valor do produto
justificar o investimento.
Pressão de Vapor

Comumente se deseja pressão de vapor baixa de modo que o armazenamento e

operações de extração sejam possíveis à pressão atmosférica, ou no máximo
moderadamente alta e deste modo, as perdas de solvente são mantidas no mínimo.
Exceções a esta condição são freqüentemente feitas com o objetivo de facilitar a
recuperação de solvente. Por exemplo, propano líquido e dióxido de enxofre são
comumente usados no refino de produtos de petróleo, tirando proveito de suas elevadas
seletividades, aproveitando-se também de suas altas volatilidades na operação de
recuperação de solvente.

Ponto de Fulgor

Alto ponto de fulgor é naturalmente, desejável por razões de segurança.

3) Seleção do Solvente para a Desasfaltação

O solvente da desasfaltação deve ser capaz não só de extrair a fração oleosa na qual
se está interessado, mas também de controlar o rendimento e a qualidade do ODES dentro
de limites econômicos para o processo.
Todos os hidrocarbonetos parafínicos de baixo peso molecular em princípio,
poderiam ser utilizados no tratamento de resíduos de vácuo. O poder de solvência e a
seletividade destes hidrocarbonetos para a desasfaltação variam da seguinte maneira :

e t a n o
p r o p a n o
P o d e r bd u e t a S n P o o el v s êo n S M c e i loa e l t e i c v u i d l a a
m p a e ni o t ar n o m a im o r a i o r
h e x a n o

A utilização do etano puro como solvente faz com que o rendimento de óleo livre de
asfalto e conseqüentemente, livre de metal, seja muito baixo.
O propano puro como solvente apresenta as seguintes características : Em temperaturas
baixas, de -400C a +200C, ele não dissolve hidrocarbonetos parafínicos. Em temperaturas na
faixa de +380C a +700C, as parafinas são completamente solúveis mas, ao mesmo tempo,
compostos asfálticos e resinas de elevado peso molecular são precipitados.
 Na sua temperatura crítica (+96,80C), o propano não dissolve hidrocarbonetos de
nenhum tipo. A rejeição dos componentes citados, entre +380C e +660C, reduz
drasticamente o conteúdo de metais e nitrogênio no ODES. Além disso, consistente com
sua alta parafinicidade, a baixa relação carbono x hidrogênio no ODES, indica a rejeição de
anéis aromáticos condensados que são indesejáveis ao gasóleo de craqueamento e ao óleo
lubrificante. Por estes motivos o propano deve ser usado puro, como solvente seletivo para
a separação de hidrocarbonetos de resíduo de vácuo. No entanto, o rendimento é bem
menor do que quando usamos um solvente mais pesado, apesar do ODES produzido neste
caso, possuir comparativamente, a melhor qualidade.
Para que o propano possa ser usado puro como solvente, será necessário empregar
relações solvente x carga na faixa de 6,0 : 1 a 10,0 : 1 em volume, para tornar o processo
economicamente interessante, podendo atingir em alguns casos, a relação 13,0 : 1.
Outro problema que surge com a utilização do propano puro está relacionado com a
viscosidade da carga, tendo em vista que cargas viscosas necessitam de temperaturas mais
elevadas de extração. A temperatura máxima de operação para o propano, é de cerca de
820C, por causa da sua temperatura crítica, 96,80C.
Concluindo, podemos verificar que o processo puro não é adequado quando :

1 – Rendimentos elevados de ODES são requeridos

2 - A viscosidade da carga é elevada

A utilização do isobutano e n-butano são mais adequadas para a desasfaltação de

cargas mais pesadas, pois as suas temperaturas críticas são mais elevadas, 1340C e 1250C,
respectivamente, possuindo consequentemente, temperaturas máximas operacionais mais
elevadas. Contudo, os butanos perdem sua seletividade quando usados para tratar as cargas
leves.
O n-pentano é menos seletivo para a remoção de metais e asfaltenos, embora o
rendimento de ODES de cargas mais pesadas possa ser aumentado bastante.
Muitas vezes o conteúdo de metais e asfaltenos no ODES da desasfaltação com
pentano, é muito alto para ser usado diretamente como carga para FCC. Porém, após uma
hidrodessulfurização e posterior mistura com gasóleo de vácuo, tem-se excelente carga para
FCC.
Processos desenvolvidos na década de 60, tais como o ROSE (Residum Oil
Supercritical Extraction), desenvolvido pela Kerr-McGee e o DEMEX , desenvolvido pela
PEMEX/OUP, utilizam solvente como pentano ou mais pesados. Nestes casos, após a
extração convencional, a temperatura crítica do solvente, para em dois estágios
supercríticos decantar as resinas e as frações asfaltênicas, produzindo um óleo de-
metalizado com altíssimo rendimento.
Evidentemente, o uso de um solvente puro limita o perfil de cargas que poderiam
ser processadas. Quando se antevê a possibilidade de uma unidade vir a operar com uma
grande variedade de cargas e variar consideravelmente o rendimento de ODES, uma
mistura de solventes deve ser considerada para o projeto de modo a tornar a unidade
flexível.
Uma mistura de butano e propano será adequada para tratar tanto um óleo leve
como um pesado.
Pelo ajuste da composição de solvente, a desejada quantidade e qualidade de ODES
poderá ser obtida mantendo-se a temperatura da extratora dentro da faixa de controle.
A seleção do solvente para a desasfaltação pode ser então resumida :
 Conclusão

1 – O propano é a melhor escolha para a produção de óleos lubrificantes devido a

sua propriedade de extrair somente as frações parafínicas e rejeitar as frações asfaltênicas e
as resinas.

2 – Uma mistura de propano e butano é a solução mais adequada para a preparação

de cargas para o processo de craqueamento catalítico. Nesse caso, a principal característica
desejada é a capacidade de se reduzir o teor de metais e asfaltenos no ODES.
Quando o desasfaltado for para a produção de carga para FCC ou para a produção
de óleo combustível de baixo teor de enxofre, a Kellog recomenda usar-se uma mistura
com 60 a 90 % de butano.

3 – Desasfaltação a pentano seguida de hidrodessulfurização pode produzir mais

carga para FCC.
IV - Descrição do Processo na U-1790

A desasfaltação a propano é um processo de extração líquido – líquido utilizado

para produzir óleo desasfaltado a partir de resíduo de vácuo, utilizando um solvente rico em
propano.
O processo de desasfaltação a propano é largamente utilizado na indústria do
petróleo com duas finalidades principais:
- produção de óleos lubrificantes
- produção de gasóleo para carga de FCC

O processo de desasfaltação por extração com propano é o mais utilizado para esta
fim, por ser o mais econômico e simples que o processo de destilação e outros. Ou seja,
sendo o resíduo de vácuo a fração mais pesada do petróleo destilado, torna-se impraticável
tentar retirar suas frações mais leves por destilação, visto serem necessárias elevadas
temperaturas, vácuo elevado, alta taxa de injeção de vapor, que provocariam o
craqueamento dos destilados, inviabilizando este processo em relação à desasfaltação.
Os hidrocarbonetos parafínicos leves tais como o propano e o butano apresentam
uma ação solubilizadora seletiva para frações pesadas do petróleo. A seleção é,
principalmente, em termos do peso molecular.
Numa unidade de convencional, o solvente entra em contato continuamente com o
resíduo de vácuo em uma torre RDC, em contra-corrente, a alta pressão (≅ 38 a 40
kgf/cm2)
O óleo desasfaltado extraído sai pelo topo das extratoras juntamente com a maior
parte do solvente utilizado no processo. Segue, então, para seções de recuperação de óleo
desasfaltado e de solvente.
Pelo fundo das extratoras sai o resíduo asfáltico, que serão encaminhados para as
seções de recuperação de RASF e de solvente.
A unidade é composta basicamente por 4 seções:
 Seção de extração
 Seção de recuperação de ODES
 Seção de recuperação de RASF
 Seção de recuperação de Solvente

 Seção de extração

O resíduo de vácuo é bombeado dos tanques de carga e enviado à unidade. Antes

de passar pelos resfriadores de carga, recebe uma injeção de solvente, chamada pré-
diluição. A pré-diluição tem como objetivo reduzir a viscosidade da carga, resultando numa
melhor transferência de calor nos resfriadores de carga e numa melhor distribuição da carga
nas torres extratoras.
A carga pré-diluida é dividida em correntes iguais que seguem para as torres
extratoras (região superior).
O solvente oriundo da seção de recuperação divide-se em duas correntes, sob
controle de vazão, e entra na região inferior das torres extratoras.
 Para permitir flexibilidade operacional, as torres dispõem de três entradas de carga
e duas de solvente. A extração contra-corrente produz pelo topo a fase extrato e pelo fundo,
a fase rafinado.
. fase extrato é a fase rica em solvente
O gradiente de temperatura adequado em cada coluna é mantido por meio de
serpentinas a vapor, localizadas junto ao topo da torre, pelo controle de temperatura da
carga pré-diluida, e pala temperatura do solvente.
A variação da temperatura de topo é conseguida pela variação da vazão de vapor.
A pressão de operação é mantida por controlador de pressão que atua na vazão de
retirada do produto de topo das extratoras.
Esta pressão deve ser maior que a pressão de vapor do solvente na temperatura de
operação da torre, a fim de evitar a vaporização do solvente.

 Seção de recuperação de óleo desasfaltado

A mistura óleo desasfaltado/solvente, (extrato), proveniente das torres extratoras,

é aquecida, sendo o solvente parcialmente vaporizado. Segue para o vaso de flash de alta
pressão.
A mistura óleo/propano líquida que sai do fundo deste vaso, é parcialmente
vaporizada por troca térmica com os vapores de propano do topo do vaso, é o chamado
sistema de duplo efeito. Esse sistema é baseado na aplicação do calor de condensação de
vapores de propano a alta pressão (alta temperatura) para gerar vapores de média pressão
no líquido remanescente. Para se obter a diferença de temperatura necessária para que haja
troca de calor, a diferença de pressão entre a seção de condensação e a seção de
vaporização deve ser suficientemente grande

Ao vapores de propano não condensados, são novamente resfriados e seguem para

o vaso acumulador de solvente de alta pressão.
A mistura propano/óleo desasfaltado, parcialmente vaporizada, sofre novos
aquecimentos e é encaminhada para o tambor de flash de média pressão (D-7902 A).
 O líquido do fundo do vaso é bombeado sob controle de vazão para o forno de
óleo desasfaltado, onde ocorre a vaporização do propano remanescente. A mistura segue,
então, para o D-7902 B (tambor de flash de média pressão).
Os vapores de propano dos topos dos vasos D’s-7902 A/B são misturados e
condensados, e enviados para os vasos de solvente de média pressão.
O produto de fundo do D-7902 B, sob controle de nível, escoa para a retificadora
de óleo desasfaltado, onde o propano remanescente é removido por vapor de baixa pressão
superaquecido. O óleo desasfaltado (produto) é bombeado, resfriado e enviado para tanque.

 Seção de recuperação de resíduo asfáltico

A mistura propano/resíduo asfáltico (rafinado) efluente do fundo das torres

extratoras, sob controle de vazão, é aquecida e vai ao forno de rasf, a fim de vaporizar
praticamente todo o propano.
Existe um sistema de recuperação de calor dos gases de combustão dos fornos que
aproveita a energia existente nesta corrente para aquecer aproximadamente 20% da mistura
rasf/propano do fundo das extratoras ( funciona em paralelo com o forno de rasf).
A mistura líquido/vapor efluente do forno vai para a torre de flash de asfalto. O
solvente recuperado é condensado e posteriormente acumulado no tambor de solvente de
alta pressão (D-7905).
O rasf do fundo da torre, sob controle de nível, vai a torre retificadora de rasf,
onde o solvente residual é removido com vapor de baixa pressão superaquecido.
O resíduo asfáltico proveniente do fundo da retificadora é bombeado, misturado
com extrato aromático ou LCO, para a produção de óleo combustível ou cimento asfáltico.
A mistura é resfriada e enviada para o tanque.

 Seção de recuperação de solvente

Os vapores de propano e água, provenientes dos topos das retificadoras de ODES

e RASF, são resfriadas e enviadas para um vaso separador de água e óleo. A água drenada é
bombeada para tratamento na torre de águas ácidas da U-1710. Os vapores de propano são,
então, enviados aos compressores. O propano comprimido é combinado com o solvente
recuperado nos vasos de flash de média pressão.
O solvente líquido nos vasos de solvente de média pressão é resfriado e
bombeado, sob controle de nível, de volta às extratoras.
O solvente líquido armazenado no tambor de alta pressão é resfriado e bombeado
de volta às extratoras, juntamente com o recuperado nos vasos de solvente de média
pressão.
Parte do propano armazenado no tambor de alta pressão é injetado no resíduo de
vácuo, sob controle de vazão, e constitui a pré-diluição.

 Contator de discos rotativos (RDC)

É um dos mais usados contatores com agitadores rotativos para extração líquido-
líquido. Ele usa a ação da força de atrito de um disco rotativo para interdispersar os
líquidos.
O RDC consiste de uma coluna cilíndrica separada em compartimentos por meio
de anéis estacionários. Um eixo rotativo montado centralmente gira a velocidades variáveis
e possui um número de discos igualmente espaçados tais que cada disco opera no meio do
compartimento formado pelos anéis estacionários.
Usualmente, as torres com discos rotativos parecem ser a melhor escolha para a
faixa de consumo de potência média, especialmente para os grandes equipamentos. Essa
afirmação é baseada na prática usual da indústria, pois esses equipamentos oferecem uma
boa relação eficiência-capacidade, excelente flexibilidade e controle.
No caso das colunas com agitadores rotativos existe a possibilidade de haver o
chamado “axial mixing” que equivale ao “Back mixing”. Este aumenta com o aumento da
potência fornecida ao sistema de agitação. Outro fator que causa um excessivo “axial
mixing” é uma razão entre as fases muito grande.

Uma RDC típica é mostrada abaixo:

Existem três tipos de movimentação de líquido no contator RDC.

O primeiro é o fluxo axial das duas fases líquidas motivado pela diferença nas
densidades, o segundo é o fluxo radial de líquidos causado pelo campo centrífugo próximo
ao eixo do rotor, e o terceiro é o fluxo centrípeto de líquidos na vizinhança da parede da
torre.
A intensidade da turbulência é governada principalmente pela velocidade do rotor,
que também controla o tamanho das gotas da fase dispersa. O disco rotativo também
oferece uma ação cizalante nas gotas maiores e acima de certa velocidade as quebra em
pequenas gotas. Nas altas velocidades, apesar de se atingir um elevado contato íntimo das
fases, uma forte mistura retroativa (back mixing) das mesmas pode causar uma drástica
redução na diferença de concentração motriz da transferência de massa, reduzindo assim a
eficiência da torre.
V – Principais Variáveis de Processo

1)Poder de Solvência

Poder de Solvência é a propriedade de dissolver frações da carga (RV) em maior ou

menor quantidade

2)Seletividade

Seletividade é a propriedade de dissolver frações características da carga (RV)

Ambas as propriedades acima foram devidamente detalhadas no item III.

e t a n o
p r o p a n o
P o d e r bd u e t a S nS o o e l lv e ê t n i v c i i d a a d e
m p a e ni o t ar n o m a i o r
h e x a n o

3) Temperatura

A principal consideração na seleção de uma temperatura adequada de operação, é

seu efeito no rendimento do ODES. Sabe-se que uma redução na temperatura aumenta a
solubilidade do óleo e conseqüentemente, o rendimento. Porém, ao mesmo tempo, a
seletividade do solvente é reduzida, fato que leva a solubilização de compostos
indesejáveis. Simultaneamente, a viscosidade das fases cresce, acarretando uma redução na
taxa de transferência de massa. Haverá deste modo, uma temperatura ótima na qual a
resultante destas influências será máxima para a eficiência do processo.
Empiricamente, considera-se que a mínima temperatura operacional deve ser fixada
pela viscosidade da fase rica em óleo.
Temperaturas elevadas acarretam uma maior seletividade e menor solubilidade,
conseqüentemente, menores rendimentos com maior qualidade.
A temperatura máxima operacional deve ser estabelecida de forma que esteja
suficientemente afastada da temperatura crítica do solvente, pois quando a temperatura está
muito próxima, o controle da extratora torna-se muito difícil. Esta instabilidade ocorre
porque a variação da solubilidade com a temperatura é muito grande, próximo ao ponto
crítico do solvente. Essa grande variação provoca elevadas taxas de transferência de óleo
entre as fases, fato que pode causar a inundação da torre ou incontroláveis alterações na
qualidade do produto. Quando uma mistura de propano está sendo usada, a temperatura de
extração pode variar de 600C a 1100C. Cabe ressaltar, que existem três parâmetros de
temperatura levados em consideração no projeto e na operação de unidades de
desasfaltação e serão descritos abaixo :

Temperatura Crítica de Solubilidade - Já citado acima – Item III.

Temperatura Crítica do Solvente – É a temperatura na qual o solvente torna-se

gasoso, independentemente da pressão e por isso,não dissolve hidrocarbonetos de nenhum
tipo. Como já foi dito, a temperatura crítica para o propano é de 96,80C.

Temperatura Crítica de Tratamento - É a temperatura acima da qual, ocorre um

aumento de rendimento de ODES para um aumento de R.P.O . Abaixo desta porém, há uma
inversão na tendência, com o rendimento de ODES diminuindo em função do aumento da
R.P.O . Acredita-se que a temperatura crítica de tratamento, varie com a característica da
carga, sendo mais elevada na medida que o resíduo de vácuo seja mais longo (menos
denso).
Normalmente, nas operações comerciais de desasfaltação de resíduos curtos (mais
densos), a temperatura crítica de tratamento é baixa e na faixa usual de temperaturas de
operação, não se observa o efeito reverso da R.P.O no rendimento.

Teor Asfáltico Maior = Temperatura Crítica Menor

R e n d i m e n t o

T e m p . d e t o p o

Temperatura de topo maior = rendimento menor = melhor qualidade

A temperatura é a variável de maior refino na solubilidade

4) Gradiente de Temperatura

A região de introdução do solvente em todas as extratoras em arranjo

contracorrente, é também o local de saída do rafinado, no caso da desasfaltação, de saída do
RASF. Caso algum óleo esteja saindo da torre com o RASF, como não há refluxo, este óleo
estará irremediavelmente perdido. Para que isto não ocorra, ou seja pelo menos
minimizado, a temperatura nesta região deve ser correspondente a máxima solubilidade, no
caso da desasfaltação, esta região deve ser mais fria.
A região de saída do extrato, corresponde nestes casos, ao outro extremo da torre.
Do mesmo modo, se não houver refluxo de extrato, toda a contaminação presente no
extrato ficará definitivamente no mesmo. Analogamente ao caso do rafinado, para que a
contaminação seja rejeitada nesta altura da torre, é necessário que o solvente assuma
características mais seletivas. Isto é obtido no caso da desasfaltação, através da elevação da
temperatura.
O resultado desta diferença de temperatura entre o topo e o fundo da extratora,
durante sua operação, é a geração de um Gradiente de Temperatura e um Refluxo Interno.
O refluxo surge com a diminuição da solubilidade ao longo da torre, isto é, o
propano quando entra na torre, está com sua solubilidade máxima, mais frio, levando para o
topo todo o ODES e RASF que conseguiu solubilizar. Como a temperatura está subindo
gradativamente, a solubilidade dos diversos compostos começa a diminuir, porém, como a
seletividade está aumentando, os constituintes do RASF são preferencialmente
insolubilizados.
Gradientes elevados de temperatura melhoram a qualidade do ODES, porém, um
refluxo interno muito elevado, pode ocasionar a inundação da torre e comprometer o
processo de extração.
Normalmente, um gradiente de 100C a 150C deve ser mantido para operação de
produção de carga para FCC e gradientes mais elevadas da ordem de 150C a 250C,
normalmente são empregados para produção de óleos básicos lubrificantes.

5) Razão Solvente Óleo (RSO)

A razão solvente x carga, é uma variável extremamente importante em todos os

processos de extração. A RPO pode variar consideravelmente, devendo ser definida em
função das características da carga, do solvente, dos produtos pretendidos e também da
temperatura e pressão da extração. Todas estas variáveis descritas definem o diagrama de
equilíbrio que, em última análise, é quem define a RPO. Para cada tipo de carga, haverá
uma RPO mínima para uma operação eficiente. Essa relação é menor para resíduos curtos e
maior para resíduos longos. Esta relação deve ser mais baixa para resíduos curtos de crus de
base naftênica ou asfáltica, pois apresentam densidade maior e maior para RVs curtos de
crus parafínicos ou, qualquer outro RV que apresente maior teor de ODES, isto é,
densidade menor.
A relação da RPO normalmente melhora a qualidade do ODES para um dado
rendimento. Entretanto, o custo da planta, investimento e custo operacional, é proporcional
a RPO e portanto, deve-se procurar selecionar a relação ótima para o projeto da planta.
Segundo Kellog, uma RPO de 4,0 : 1, seria adequada para a produção de carga para
FCC e para lubrificantes, uma RPO de 8,0 : 1. Porém, para se Ter flexibilidade operacional
na produção de gasóleo de FCC, deve-se fixar a RPO em 5,0 : 1 para rendimentos abaixo
de 40 % de ODES e em 6,0 : 1 para rendimentos acima de 40 % de ODES. Analogamente,
em unidades de lubrificantes, deve-se fixar a RPO em 9,0 : 1 para rendimentos abaixo de 40
% e em 11,0 : 1 para rendimentos acima de 40 %.
A experiência das unidades da REDUC, tem demonstrado ser possível produzir óleo
lubrificante “Bright Stock” especificado a partir de RV Árabe Leve, usando RPO bem
baixa, na ordem de 6,0 : 1 até 5,5 : 1, com solvente composto por cerca de 20 % de butano
e 80 % de propano.
A REPAR obteve ODES com elevado rendimento e qualidade para FCC, com RPO
na ordem de 3 a 3,5 : 1, com solvente composto por cerca de 50 % de butanos, 45 % de
propanos e 5 % de leves.
O efeito da RPO no rendimento de ODES, foi extremamente estudado pela Standard
Oil Co. Um fenômeno curioso reportado por eles, é a existência de uma temperatura crítica
de tratamento, fenômeno este, que será visto mais a frente, no próximo item.

R e n d i m e n t o

8 , 0 : 1
6 , 0 : 1
4 , 0 : 1
T e m p . d e T o p o

Acima da temperatura crítica de tratamento – RPO Maior = Rendimento Maior

R e n d i m e n t o

4 , 0 : 1
6 , 0 : 1
8 , 0 : 1
T e m p . d e T o p o
Abaixo da temperatura crítica de tratamento – RPO Maior = Rendimento Menor
 4 , 0 : 1
R . C . n o 6 , 0 : 1
t o p o 8 , 0 : 1

R e n d i m e n t o

Para um mesmo rendimento - Relação Maior = Resíduo de Carbono Menor

(em qualquer temperatura)

P t o . d e
a m o l e c i m e n t o

8 , 0 : 1
6 , 0 : 1
4 , 0 : 1

R e n d i m e n t o
d e f u n d o

Para um mesmo rendimento de asfalto – R.P.O Maior = Pto de Amolecimento Maior

6) Pré-diluição

A função do solvente para pré-diluição, é permitir um bom escoamento da carga,

facilitar o contato solvente x carga dentro da torre (melhor distribuição) e melhorar a troca
térmica, por redução da viscosidade.
Teoricamente, uma maior pré-diluição, reduz o número de estágios em contra-
corrente, contribuindo então, para reduzir o rendimento de ODES. Por outro lado, há um
ganho de rendimento, com o aumento da pré-diluição, em função dos efeitos citados
anteriormente.
Normalmente, o valor da pré-diluição se situa em torno de 50 %, não constituindo
uma variável muito utilizada.

7) Pressão

A pressão de operação da torre extratora não é considerada uma variável

operacional. Ela deve ser suficientemente elevada para manter o solvente como líquido
dentro da faixa normal de operação. Normalmente, ela é fixada 3,5 kgf/cm2 acima da
pressão de vapor do solvente, na temperatura máxima operacional.
Quando uma mistura de propano e butano está sendo usada, a pressão de operação
varia normalmente de 28 a 42 kgf/cm2 man. O aumento da pressão acima deste valor, teria
um efeito similar ao do aumento da temperatura no rendimento do óleo, devido ao mesmo
efeito na diminuição da solubilidade

8) Viscosidade da Carga

R e n d i m e n t o
d e t o p o

R . C . d a c a r g a
R . C . d a c a r g a
R . C . d a c a r g a

V i s c o s i d a d e
d a c a r g a

Viscosidade Maior = Rendimento Menor

9)RDC

Foram realizados na U-1240, da REDUC, no período de junho/75 a abril/76, testes

para verificação da influência da rotação dos discos das torres extratoras (RDCs) na
eficiência extrativa.
A análise dos resultados nos mostra que o efeito da viscosidade da carga sobre o
desempenho da torre é grande e para que se possa compreender melhor os testes, é
conveniente dividir os resultados dos testes em dois grupos : os que têm a carga com
viscosidade entre 210 a 240 SSF e os que as têm entre 241 a 303 SSF. No primeiro grupo,
se verifica que o rendimento aumenta e o resíduo de carbono diminui com o aumento da
rotação. Isto demonstra que, sendo a carga rica em óleo (baixa viscosidade), toda a
turbulência adicional causada pelo aumento da rotação, acarreta uma maior eficiência da
torre, conseqüentemente, maior rendimento e melhor qualidade. No segundo grupo, existe
nitidamente um ponto ótimo, em 20 RPM, no qual há máximo rendimento. A turbulência
adicional após 20 RPM, se traduz apenas em ganhos na qualidade – resíduo de carbono
mais baixo.
Por experiência, na U-1790, rotações acima de 15 RPM, aumentam a probabilidade
de emulsão da torre extratora.
VI- Características dos Produtos

 Campanha Árabe leve.

–BSN visc. : 35,5 ð 37,5 cst à 100°C
fulgor > 290°C
RCR < 1,7

–BSE visc. : 35,0 ð 37,0 cst à 100°C

fulgor > 290°C
RCR < 1,7

–OC1 visc. : 38,0 ð 40,0 cst à 100°C

fulgor > 290°C
RCR < 3,0

–OC2 visc. : 52,0 ð 59,0 cst à 100°C

fulgor > 290°C
RCR < 3,0

 Campanha Cabiúnas.

–Odes p/ FCC: fulgor > 290°C

RCR < 4,0

Campanhas Árabe leve / Cabiúnas

–CAP 20 penetração 56 ð 60 IST -1,5 ð +1,0

–CAP 40 penetração 36 ð 40 IST -1,5 ð +1,0
–MF 380
–MF 180
–OCA7
–OCA1
–OCA2
Obs.: Todos com controle de fulgor