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2. Observar durante toda la práctica las posibles causas de error, que hacen que el diagrama
experimental difiera del teórico y discutirlas.
• Se puede presentar una confusión con los materiales y hacer una mezcla diferente a la deseada.
Esto se puede dar ya que, primero no se poseen capacidades para reconocer los materiales a simple
vista y muchos tienen el mismo color, y segundo, aunque algunos materiales están marcados, al
cortarlos se puede perder la marca y confundirlos. Al mezclar compuestos diferentes a los deseados,
el comportamiento del diagrama de fases varía del diagrama teórico.
• La mezcla o los materiales mismos se pueden contaminar. La contaminación se puede dar porque
en el recipiente donde se funden los materiales hayan residuos de fundiciones con otros materiales o
de los mismos materiales pero con una relación de peso diferente. Por esto hay que limpiar bien el
recipiente antes de fundir la mezcla a analizar.
• La balanza puede estar descalibrada, generando que la relación de peso que se está analizando no
sea realmente esa y mostrar otra parte del diagrama. También el termopar puede presentar fallas y
mostrar medidas diferentes a las reales.
Rechupe
Una causa de este defecto es que el enfriamiento de la mezcla no se da de manera uniforme, entonces
el rechupe se presenta en la última parte que se enfría. Lo anterior causa una variación en el volumen
durante la solidificación, dicha variación consiste en una contracción de la aleación.
El enfriamiento se da de manera heterogénea, la evacuación del calor es más rápida por las paredes y
por la parte inferior, por lo tanto el líquido caliente tiende a descender por la mitad del lingote, creando
una deflexión (Rechupe) en la superficie.
La formación del rechupe se debe al hecho de que las isotermas son sensiblemente paralelas a la
superficie exterior del lingote. (3)
PARTE EXPERIMENTAL
Anote en la tabla siguiente las temperaturas (T) de: inicio y fin de la solidificación, y de cambios en la
solubilidad para las aleaciones fundidas en la práctica.
Dibuje en un gráfico de temperatura versus tiempo, la curva de enfriamiento desde el estado líquido
hasta temperatura ambiente, para una aleación hipoeutéctica, para la eutéctica, para una hipereutéctica
y dibuje la microestructura a temperatura ambiente observada.
50%Sn - 50%Pb (aleación hipoeutéctica)
Con los datos obtenidos en la práctica, construya el diagrama de fases Plomo estaño identificando ejes,
T de fusión de los metales puros, T eutéctica, fases:
ANÁLISIS Y CONCLUSIONES
Un análisis de las curvas de enfriamiento muestra que en las tres aleaciones preparadas la velocidad a la
cual la temperatura del sistema disminuye es considerable únicamente hasta que comienza el proceso
de solidificación. Una vez dicho proceso comienza, la temperatura disminuye más lentamente, debido a
que comienzan a aparecer las primeras partículas de sólido; la parte que primero solidifica es la que está
en contacto con las paredes del crisol, y consecuentemente la diferencia de temperaturas entre las
paredes (capa externa) y el centro se hace cada vez menor.
Para el caso de la aleación eutéctica (61.9% Sn), la temperatura es constante durante todo este proceso
de solidificación, puesto que a ésta composición el sistema se comporta como si se tratara de un metal
puro (∆T = 0 en el punto de solidificación). Cuando ya el sistema se encuentra sólido, la velocidad a la
que la temperatura disminuye es mucho menor que la velocidad de decrecimiento en la temperatura
antes de llegar al punto de solidificación, en coincidencia con las otras dos aleaciones.
Gracias a esta práctica se verificó que es posible construir un diagrama de fases a partir de curvas de
enfriamiento. La confiabilidad de dicho diagrama es proporcional al número de curvas de enfriamiento
elaboradas. Ello significa que para construir un buen diagrama de fases hay que preparar varias mezclas
de las sustancias en cuestión a diferentes proporciones (porcentajes de metal).
Observamos particularmente que, para la aleación 70% Sn (composición de Sn superior a la del punto
eutéctico), el ∆T en el punto de solidificación aparenta ser nulo. En la realidad, la curva de enfriamiento
muestra una pendiente ligera en el punto de solidificación, por lo que se puede atribuir esta
incongruencia a errores experimentales (principalmente errores en el pesado del material) en el momento
de la práctica.
BIBLIOGRAFÍA