REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION

INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGIA DEL ESTADO PORTUGUESA
ACARIGUA- ESTADO PORTUGUESA

GUIA N° 1. INTRODUCCION A LOS

ENSANOS NO DESTRUCTIVOS

PROF: ING. IVANA ARIEMMA

ACARIGUA, MARZO 2011

1.- DEFINICION DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:

Los Ensayos No Destructivos, también conocidos como END o NDT (Non Destruction
Test) es una forma de ensayo de materiales y estructuras sin causar ningun daño a la
pieza a inspeccionar.

La razón de que exista el Ensayo No Destructivo es la necesidad de encontrar y eliminar

defectos en los materiales, piezas sueltas o ensamblada, con el objeto de prevenir una
falla después de una fabricación o puestos de servicios.

Es imprescindible que la alta calidad del producto ya que toda la atención y expectativa
del usuario esta concentrada en el rendimiento de un equipo adquirido, necesariamente
con una variante como costo de producción, a la vez esta relacionado con los costos de
calidad del fabricante y del comprador.

La aplicación correcta de estos métodos de END, es necesario de personal capacitado y

serio, además que posean conocimientos correctos de estas técnicas que permita conocer
¿Cómo? y ¿ Por que? Fallan los materiales, para así tener la autoridad suficiente de
aceptar o rechazar piezas con indicadores de discontinuidad conseguidas durantes las
inspecciones de END.

2.- IMPORTANCIA DE LOS END

• Detección de un defecto sino la prevención de fallas que puedan causar un

desastre, o sea una medida de predecir el futuro si se dan ciertas probabilidades.
• Los métodos de END se aplican en diferentes etapas del proceso productivo,
pudiendo ser estas, el control de materia prima, durante el proceso de
fabricación, así como en el ensayo final del producto y control en servicio.

• Permiten el control del 100 % de una producción y pueden obtener información

de todo el volumen de una pieza, con lo que contribuyen a mantener un nivel de
calidad uniforme, con la consiguiente conservación y aseguramiento de la
calidad funcional de los sistemas y elementos.

• Además colaboran en prevenir accidentes, ya que se aplican en mantenimiento y

en vigilancia de los sistemas a lo largo del servicio.

3.- CARACTERISTICAS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:

• No modifica las condiciones de uso de la pieza o elemento ensayados es decir no

la daña.}

• END requiere una inversión costosa pero al no inutilizar los componentes que
resulta de bajo costo.
 • Se puede aplicar a todas las piezas mas de una vez y la pieza sigue
comportándose bien para su función específica, para la cual fue diseñada.

4.- BENEFICIOS DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:

DIRECTOS
Disminución de los costos de fabricación,
al eliminar en las primeras etapas de
fabricación, los productos que serían
rechazados en la inspección final, y el
aumento de la productividad, por
reducirse el porcentaje de productos
rechazados en dicha inspección final.
INDIRECTOS
Se pueden citar su contribución a la
mejora de los diseños, por ejemplo,
demostrando la necesidad de realizar un
cambio de diseño de molde en zonas
críticas de piezas fundidas o también
contribuyendo en el control de procesos
de fabricación.

5.- CLASIFICACION DE LOS ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS:

Podemos establecer distintas clasificaciones de los métodos de END según sus

fundamentos, aplicaciones o su estado actual de desarrollo.

A) SEGÚN SUS FUNDAMENTOS:

Se basan esencialmente en las aplicaciones de uno o varios de los siguientes fenómenos

físicos:

1. Ondas electromagnéticas (comprendiendo fenómenos basados en las

propiedades eléctricas y/o magnéticas de las muestras.)
2. Ondas elásticas o acústicas
3. Emisión de partículas subatómicas.
4. Otros fenómenos, tales como los de capilaridad, estanqueidad, absorción, etc.

B) SEGÚN SUS APLICACIONES:

De manera general se puede decir que las aplicaciones de los métodos de END permiten
realizar estudios de defectos, hacer mediciones y caracterizar materiales.

1. Defectología: Detección, ubicación y evaluación de: heterogeneidades,

discontinuidades, impurezas, corrosión, fugas; puntos calientes, etc.
2. Metrología: Medición de: espesores de material base de ambos lados y de un
solo lado, de recubrimientos, de dureza, controles de nivel, etc.
3. Caracterización de materiales: Determinación de características físicas,
mecánicas, químicas.

C) SEGÚN EL ESTADO ACTUAL DE DESARROLLO:

Se pueden clasificar en:

 1. Métodos convencionales de END

Consideramos como métodos convencionales aquellos que debido al desarrollo

actual de los equipos y técnicas operatorias, permiten seguir el ritmo de la
producción, proporcionan un registro permanente y permiten la automatización
del proceso de inspección. Son los que comúnmente se utilizan en la industria.

Dentro de esta categoría, se distinguen los métodos capaces de proporcionar una

amplia gama de aplicaciones, de los que si bien son altamente desarrollados,
solo se limitan a aplicaciones particulares o son modificaciones de los
convencionales para mejorarlos en aplicaciones particulares.

2. Métodos nuevos o no convencionales de END

Consideramos como métodos nuevos, aquellos de reciente introducción o en

período actual de desarrollo, o aquellos que no tienen una utilización
generalizada.

El desarrollo acelerado de estos métodos nuevos ha sido principalmente por los avances
tecnológicos en los campos aerospacial y nuclear, en los que se requieren un severo
control de calidad en los materiales.

Los siguientes se pueden considerar como métodos de END convencionales:

1. Radiografía Industrial (RI);

2. Ultrasonidos (US)
3. Líquidos Penetrantes (LP);
4. Partículas Magnetizables (PM)
5. Corrientes Inducidas (CI)
6. Visual (EV)

Los siguientes se pueden considerar como métodos de END no convencionales:

1. Fuga;
2. Termografía;
3. Espectroscopía ultrasónica;
4. Emisión acústica;
5. Radiografía neutrónica
6. Tensiones residuales

6.- DEFECTOS DE PIEZAS Y MATERIALES:

Aparte de los defectos dimensionales (tolerancia),los defectos de las piezas pueden ser
roturas, grietas, agujeros, burbujas y todo puede resumirse en una sola palabra que es
discontinuidades.
Una discontinuidad significa una brecha o interrupción en la estructura física normal de
una pieza composición o en la estructura del material, ya sea parcial o composición o en
la estructura del material, ya sea parcial o total.

Cada método de END da una inspección visual la cual dará la indicación de los defectos
que no son normalmente visibles a ojo descubierto.
Los procesos de fabricación aunque sean conocidos o tambien la forma de procesos de
maquinado pueden descubrirse mas rápidamente y fácilmente los defectos que pueden
producirse.

• CAMPO DE LOS DEFECTOS:

GENERAL: Los procesos de END suministren indicaciones de la condición o estado

del metal o de cualquier otro material, por medios indirectos; tales indicaciones
necesitan ser interpretados para lograr determinar el defecto y la causa que lo origina.

Es una condición necesaria conocer en los materiales y piezas y tipos de acabado, y las
diferentes discontinuidades que se pueden presentar en las diferentes etapas de
fabricación, que nos muestran las condiciones las cuales deben reclutar un INSPECTOR
EN END, además de la recolección de información sobre el problema que se presente y
de esta manera le ayudara a prevenir que defectos estarían presentes y donde puede
ocurrir.

DEFINICION DE DEFECTO:

Discontinuidad cuyo tamaño, forma, orientación, ubicación o propiedades son

inadmisibles para alguna norma específica. En particular, al realizar un ensayo no
destructivo (END) se cataloga como defecto a toda discontinuidad o grupo de
discontinuidades cuyas indicaciones no se encuentran dentro de los criterios de
aceptación especificados por la norma aplicable.

CLASES DE DISCONTINUIDADES:

• Superficiales: es decir tienen acceso por la superficie de la pieza

• Internas o por debajo de la superficie: no tienen salida a la parte externa de la
pieza .
Esta clasificación esta relacionada con el proceso que las produce, es el mas
utilizado y pueden ser discontinuidades debidas a la forja, soldadura, tratamientos
térmicos, grietas por rectificado entre otros.

Discontinuidades inherentes, de proceso e inducidas en servicio

• Discontinuidades inherentes.
• Discontinuidades de proceso o fabricación.
• Discontinuidades de servicio.
1.- Discontinuidades inherentes: Son aquellas originadas durante la
solidificación del metal fundido. Entre ellas están: rechupe, grietas de
solidificación, porosidades, gotas frías, laminaciones, etc.

2.-Discontinuidades de proceso o fabricación: A continuación se presentan

las discontinuidades agrupadas de acuerdo a cada proceso de fabricación.

a) Discontinuidades comunes a las piezas metálicas en general:

• Grietas superficiales, grietas sub-superficiales,

fisuras superficiales, grietas internas, vacíos internos,
variación de espesores de las paredes, variaciones
metalúrgicos, etc.

b) Discontinuidades en piezas laminadas, chapas y hojas.

• Variaciones de espesores, laminación, agujeros y

orificios, discontinuidades superficiales.

c) Discontinuidades en barras y tubos.

• Astillas, fragmentos, vacíos, orificios y dobles

paredes, grietas, fisuras e inclusiones.

d) Discontinuidades en piezas fundidas.

• Interrupción de vaciado, gotas frías, grietas

superficiales y de contracción, agujeros, porosidades,
inclusiones de escorias y arena.

e) Discontinuidades en piezas forjadas.

• Pliegues, inclusiones, grietas internas,

fisuramientos internos, grietas, corte, hendiduras.

f) Discontinuidades en soldaduras.

• Inclusiones, grietas de contracción, fisuras, falta

de fusión, porosidades, falta de penetración,
socavaduras, mordeduras, desgarres, solapados.

g) Discontinuidades por procesos de acabado.

• Grietas generadas en el tratamiento térmico, grietas

por esmerilado, rayas, grietas o fisuras de maquinado,
grietas generadas durante el manejo y falta de
adherencia entre dos metales.
 3.- Discontinuidades en Servicio : Abarca todas aquellas relacionadas a las
condiciones de trabajo o servicio de la pieza, tales como : Corrosión, fatiga o
erosión.

Entre éstas tenemos : grietas de las roscas de los tornillos,

corrosión, corrosión intergranular, grietas de fatiga, disminución
de espesores, fisuras por acción de calor, corrosión por tensión,
etc.

7.-DESCRIPCIÓN DE LAS DISCONTINUIDADES MÁS IMPORTANTES.

7.1. GRIETAS Y FISURAS :

Constituyen una de las grandes fuentes de defectos. Son roturas del metal, bajo
tensiones mecánicas o térmicas, etc. A las grietas de orden microscópico se les
denominan fisuras. Tanto las fisuras y grietas pueden ser longitudinales,
transversales o radiales y presentarse tanto superficial como sub-
superficialmente.

La presencia de grietas en las piezas es motivo de rechazo de las mismas (Ver

Figura N° 1).
Soldadura Grieta Superficial
(Longitudinal)
Grieta
Transversal

FIGURA N° 1 : Diversos tipos de figuras y grietas en los metales.

7.2. RECHUPES :

Es una discontinuidad propia de las piezas coladas, que se presenta en forma de

cavidad, y que se origina debido a la contracción del metal durante la
solidificación.

En los lingotes la cavidad se forma en la parte superior y tiene la forma de un

embudo.

Los rechupes en los lingotes de acero presentan sus paredes cubiertas por óxidos
y no se sueldan por presión durante la laminación. Así, tales discontinuidades
en los lingotes, al ser laminados producen una doble chapa que se llama defecto
de laminación o también llamada doble laminación. (Ver Figura N° 2).
 FIGURA N° 2 : Lingotes con Rechupe

7.3. PLIEGUES Y LAMINACIONES :

Son discontinuidades producidas generalmente en las operaciones de forja y

laminación de los metales. En general, aparecen paralelos a las superficies de
las chapas, y en el caso específico de las laminaciones se presentan hacia la
mitad del espesor. (Ver Figura N° 3).

(a)

FIGURA N° 3 : El Diseño muestra en (a) un Lingote.

Después de laminado o forjado, las protuberancias
producen en general los pliegues.

7.4. POROSIDADES :

Son cavidades en la masa de los metales, causadas por el aprisionamiento de

gases, durante el proceso de solidificación. (Ver Figura N° 4).

FIGURA N° 4 : Porosidades

7.5.- VARIACIONES DE ESPESOR :

Pueden presentarse en las piezas, debido a fallas en el proceso de fabricación,

lo cual, produce diferencias de espesores en las paredes de las mismas, o
también durante el servicio o uso de la pieza se produce el desgaste de las
paredes por erosión o corrosión. Esta situación se presenta en plantas
generadoras de vapor, en centrales eléctricas, en plantas químicas,
petroquímicas y prácticamente en todas las plantas industriales y el transporte
naval. El control del espesor es vital, sobre todo en aquellas piezas de gran
responsabilidad, para los cuales las tolerancias en las especificaciones son muy
rígidas.
7.6. VARIACIONES METALÚRGICAS :

Son diferencias en las propiedades mecánicas y metalúrgicas de suficiente

magnitud como para que puedan convertirse en causas potenciales de fallas.
Ejemplo, variaciones de dureza en diferentes zonas de una pieza.

7.7. FALTA DE FUSIÓN.

Se pueden presentar en cualquier tipo de soldaduras, independientemente del

método empleado para soldar.

Una falta de fusión es la ausencia de unión entre el metal de aporte y el metal

base o entre cordones de los diferentes pasos de soldadura. (Ver Figura N° 5).

FIGURA N° 5 : Falta de Fusión

7.8. FALTA DE PENETRACIÓN :

Es común a todos los procesos de soldar. Se debe a una fusión incompleta entre
el metal base, debido a que el metal de aporte no penetra hasta la raíz de la
junta. (Ver Figura N° 6).

FIGURA N° 6
7.9 REFUERZO EXCESIVO O SOBRE ESPESOR :

Es un exceso de metal en la junta soldada. (Ver Figura N° 7).

FIGURA N° 7
7.10.MORDEDURA :

Es una socavación en la cara de un cordón de soldadura, y ésta puede ser

continua o intermitente. Generalmente, se encuentra entre el cordón y el metal
base. (Ver Figura N° 8).

FIGURA N° 8

7.11.EXCESO DE PENETRACIÓN :

Es un exceso de metal de aporte que penetra a través de la raíz de la soldadura

hecha por un solo lado, o a través del metal previamente depositado por un solo
lado en las uniones multipaso. Este exceso de penetración puede estar
localizado. (Ver Figura N° 9).

FIGURA N° 9

7.12.EROSIÓN :

Destrucción de metales o de otros materiales por la acción abrasiva de fluidos en

movimiento, generalmente acelerada por la presencia de partículas o materia en
suspensión. Su efecto se refleja en una disminución de espesor de la pieza.

7.13.EROSIÓN - CORROSIÓN :

Destrucción de metales por la acción conjunta de la erosión y corrosión.

7.14.CORROSIÓN :

Deterioro de un metal mediante reacción química o electroquímica con su

ambiente.

7.15.CORROSIÓN INTERGRANULAR :

Es la corrosión que ocurre preferencialmente en los bordes de granos.

7.16.FATIGA :
 Fenómeno que origina la fractura bajo esfuerzos repetidos o fluctuantes, con un
valor máximo menor que el límite elástico del material.

Las fracturas por fatiga son progresivas, empezando como fisuras diminutas,
que crecen bajo la acción del esfuerzo fluctuante.

8.- MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS :

Si analizamos los diferentes principios en que se basan los END y los

comparamos con el tipo de problemas que deben resolver, podemos sacar como
primera conclusión, que no existe un método de END en particular que pueda
tener una aplicación universal. Los diferentes métodos de END son específicos
para un determinado tipo de problemas. En muchos casos, existe la posibilidad
de aplicar más de un método con iguales resultados en cuanto a la información
que se pueda obtener. En otros casos, entre los varios métodos aplicables uno
puede tener ventajas sobre los demás. Puede ocurrir también que la
información que se desea puede obtenerse utilizando en forma complementaria
más de un método aplicable, o que sea necesario pensar en el desarrollo de un
método específico para obtener la información que se necesita.

Cada especificación de END debe estar basada en un correcto conocimiento de

la naturaleza y función del material o parte a ser ensayada, y de las condiciones
en que prestará servicio, a fin de poder seleccionar el método más apropiado.

Además, también se debe suministrar los datos de carga en servicio,

condiciones de operación, límites de aceptación de defectos o de variaciones de
propiedades, identificando las zonas de tensiones preferenciales, así como los
puntos y tipos de fallas más probables.

En las páginas a continuación se dará un resumen sobre los principales métodos

de ensayos no destructivos y en la Tabla N° 2.1, las principales aplicaciones de
los mismos.
 TABLA N° 8.

PRINCIPALES MÉTODOS DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Y SUS

APLICACIONES

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS PROBLEMAS QUE CONSTITUYEN EL PRINCIPAL CAMPO EJEMPLOS DE APLICACIÓN

DE APLICACIÓN TÍPICA
MÉTODOS TÉCN. PPAL
DETECCIÓN DE DEFECTOS SUPERFICIALES EN INSPECCIÓN DE UNIONES
EXAMEN VISIÓN DIRECTA PRODUCCIÓN. SOLDADAS.
VISUAL TRANSM. DE DETECCIÓN DE CORROSIÓN, EROSIÓN, DESGASTES EN INSPECCIÓN DE MANTE-
IMÁGENES MANTENIMIENTO. NIMIENTO EN CENTRALES
NUCLEARES.
METALOGRAFÍA EVALUACIÓN DE RUGOSIDAD Y DE ESTRUCTURAS INSPECCIÓN DE RECALENTA-
NO RÉPLICAS METALOGRÁFICAS. DORES DE VAPOR EN CEN-TRALES
DESTRUCTIVAS TÉRMICAS.
INSPECCIÓN DE SOLDADURA EN
COLOREADOS DETECCIÓN DE DEFECTOS ABIERTOS A LA LOS ACEROS AUSTENÍSTI-
LÍQUIDOS SUPERFICIE, PRINCIPALMENTE FISURAS, COS (DETECCIÓN DE FISU-RAS).
PENETRANTES EN MATERIALES NO POROSOS, FERROMA- INSPECCIÓN DE ALABES DE
FLUORESCENTES NÉTICOS O NO. TURBINAS PARA DETECTAR
FISURAS DE FATIGA.
DETECCION DE DEFECTOS SUPERFICIALES Y INSPECCIÓN DE SOLDA-
PARTICULAS COLOREADAS SUBSUPERFICIALES EN MATERIALES DURAS EN ACEROS.
MAGNETICAS FERROMAGNETICOS. INSPECCIÓN DE FORJAS DE
FLUORESCENTE ACERO.
INSPECCION DE SOLDA-
RAYOS X DURAS EN PLANTA DE
(50-400 KV) FABRICACIÓN.
INSPECCION DE SOLDADU-RAS EN
RADIOGRAFIA RAYOS GAMMA DETECCION DE DISCONTINUIDADES IN-TERNAS EN TODO MONTAJE DE OBRA. INSPECCION
TIPO DE MATERIALES. DE FUNDICIÓN.
INSPECCION DE SOLDA-
RAYOS X DE ALTA DURAS Y FUNCIONES DE
ENERGIA GRANDES ESPESORES (100
(4-15 MV) MM).
INSPECCION DE CHAPAS
ULTRASONIDO TRANSMISION DETECCION DE DISCONTINUIDADES INTER- COLAMINADAS.
NAS Y SUPERFICIALES EN MATERIALES QUE TRASMITEN INSPECCION DE SOLDADU-RAS EN
PULSO ECO ONDAS ELÁSTICAS. CHAPAS MEDIANAS Y GRANDES
ESPESORES.
INSPECCIÓN CONTINUA DE
RESONANCIA MEDICION DE ESPESORES TUBOS DE PAREDES
DELGADAS.
ELECTRO BOBINA ENVOLVENTE INSPECCION CONTINUA DE
MAGNETICOS DETECCION DE DEFECTOS , EVALUACION BARRAS Y TUBOS.
DE ESTRUCTURAS METALOGRÁFICAS Y INSPECCION DE CUBIERTAS
BOBINA FRONTAL DIMENSIONES EN MATERIALES METALICOS. PROTECTORAS (ANODIZA-DOS,
COBREADOS, ETC.).
CORRIENTE MEDICION DE PROFUNDIDAD DE FISURAS Y DE INSPECCION DE CILINDROS DE
ELECTRICOS CONTINUA ESPESORES. LAMINACION EN PROCE-SO DE
RECUPERACION.
CAPACITIVOS ESPESORES EN FILMS NO CONDUCTORES. DIMENSIONES. CALIBRACIÓN DE ESPESOR EN
PLASTICOS. DIAMETRO INTERNO
EN TUBOS.