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Introduzione........................................................................................................................

Standard........................................................................................................................10

Standard per la definizione dei dati..................................................................10

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Bibliografia.....................................................................................................................11

Bibliografia Generale.........................................................................................11

Bibliografia Proof Animation..............................................................................11

Introduzione

Documenti di input

1) Allegato A4 del progetto POR "RELAZIONE TECNICO-ECONOMICA-FINANZIARIA" , nel seguito verrà


nominato sinteticamente <Allegato A4>

Descrizione dell' architettura

Con riferimento allo schema VISIO allegato

id
Impianto Reale

Con riferimento all' Allegato A4, si tratta di "impianti di processo a ciclo continuo e discontinuo, complessi a
elevasto grado di automazione"

Gli esempi, citati in Allegato A4, sono "acciairie, laminatoi, impianti chimici, concerie, impianti di generazione
energia". In particolare la Direzione di Progetto (Vedi le motivazione nella Nota etc... etc...) ha deciso di
scegliere un impianto di riferimento che sia concreto, rappresentativo, complesso. L' impianto di riferimento
scelto è una acciaieria, per la produzione di semilavorati (bramme e billette) a partire da rottame di ferro (vedi
relazione <Impianto di Riferimento> documento .... <<< da preparare a cura di F.Danzuso)

Va evidenziato che i prodotti risultato dell' impianto ( ) sono il risultato di una sequenza di processi complessa,
che prevede la produzione di semi-lavorati intermedi ("colate")

L' impianto reale comprende anche un Sistema di Automazione <automazione> ed inoltre, trattanto di un
sistema REALE, pertanto un sistema "sociotecnico", comprende anche gli utenti >operatori>

<operatori> sono le persone, sia operatori che tecnici, i quali, con diverse mansioni e responsabilità, operano
per la esecuzione delle operazioni, in particolare per quelle non automatizzabili o comunque il cui avvio o arresto
non può essere automatizzato.

A puro titolo di esempio, possiamo citare:


- il prelievo di un campione per la successiva analisi chimica dell'acciaio
- la sostituzione di uno scaricatore (in paniera o siviera)

<automazione>
Il Sistema di Automazione comprende in realtà differenti sistemi di automazione, per ciascuno dei processi
controllati. Ogni sistema di automazione tipicamente PLC etc etc... <<< forse da preparare a cura di F.Danzuso,
con disegno bla bla etc...
In base allo standard OPC, di fatto massicciamente in uso a partire dal 2000 e destinato ad essere l'unico tutte
le informazione scambiate tra il sistema di automazione e gli altri sistemi sono disponibili in un OPC Server
Schema impianto

Lo schema del’ impianto rispecchia situazioni reali, con alcune modifiche introdotte con l’obiettivo di consentire
di testare la capacità del sistema di rappresentare realtà impiantistiche anche complesse. A titolo di esempio
alcune modifiche sono state:

- introduzione di forni elettrici in buon numero (3) e con potenzialità molto differenti tra di loro, da 50 a
100 [t]

- stazioni di trattamento acciaio in buon numero (3+3) anche il tipo delle possibili stazioni e stato
radicalmente semplificato e ridotto alle due più comuni:
o LF - forno siviera -
o DH – degasaggio -

- colate continue in buon numero (4), dissimili (blillette e bramme) e con numero di linee abbastanza
elevato (rispettivamente 2 e 5); configurazioni più ridotte possono essere modellate impostando la
non disponibilità di una o più linee.

Lay out

Semplificato e “pulito” ma NON necessariamente ottimale (come la realtà degli impianti, il cui assetto attuale
deriva in 2/3 dei casi da evoluzione modifiche ed ampliamenti di impianti esistenti, mentre per solo 1/3 dei casi
trattasi di impianti costruiti da “green field”)

Un assetto non orttimale consente inoltre di provare meglio la capacità del sistema di reagire ed adattarsi agli
eventi (=azioni di disturbo), ad esempio anomalie nei processi, nelle macchine, nei sistemi di trasporto.

Gli elementi essenziali di trasporto (carri ponte) sono stati sempre ipotizzati in buon numero (2 o 3 per ogni via di
corsa)i, con il duplice obiettivo da un lato di gestire le interferenze e dall’ altro di modellare configurazioni ridotte
impostando la non disponibilità di uno o più elementi.

Per quanto riguarda i trattamenti acciaio, sono stati introdotti 3 carri trasferitori, mettendo in serie sulle stesso
carro una stazione LF ed una stazione DH, in modo da gestire anche per i trattamenti acciaio le interferenze
sullo stesso carro; configurazioni più ridotte possono essere modellate impostando la non disponibilità di una o
più stazioni di trattamento.

Restano ancora da definire:

il layout dell’ arrivo materiali (anche se semplificato) sia ceste rottami che additivi/ferroleghe

quello dell’ evacuazione scoria (non critico)

quello dei parchi bramme e billette (importante)


Livello 2
Le funzioni sono quelle di
- Ricezione del programma di produzione (= sequenza di prodotti da fare)
- Invio istruzioni per la
- Raccolta dati
- Rilevazioni eventi
- Tracking dei prodotti (di “alto” livello, tipicamentre nella transizione tra la differenti lavorazioni e non
all’ internodi ogni singola lavorazione)
- Tracking delle “macchine” (es.ceste rotttame, siviere, lingottiere)
- Invio consuntivi al livello superiore
Livello 3

Funzioni: il sistema svolge le funzioni di Pianificazione e Controllo dell' impianto. Descriviamo nel seguito le
funzioni, iniziando dalla funzione “controllo” e proseguendo con la funzione “pianificazione”

Controllo Operativo

Introduzione

Funzioni

Inputs
piano di produzione
ordini, tempi di consegna, prodotti "finali" e loro caratteristiche
Eventi relativi a macchine e prodotti

Outputs
situazione in tempo reale per quanto riguarda:
stato delle macchine
avanzamento della produzione

“Pianificazione” o meglio Programmazione Operativa

In particolare: per "pianificazione" si deve intendere la definizione dei prodotti da realizzare


semi-lavorati (colate)
prodotti "finali" (bramme e billette)
sulla base degli ordini di produzione ricevuti, con la indicazione, per ogni prodotto,
dello specifico processo,
del flusso produttivo previsto,
delle macchine impegnate per la produzione e del loro impegno, nel tempo, per lo specifico prodotto
dei tempi di produzione e trasporto

In termini più precisi, tale "pianificazione" deve chiamarsi "schedulazione della produzione" o "programmazione
operativa della produzione" ed il risultato di tale attività deve chiamarsi "production schedule" o meglio
"programma operativo della produzione", indipendente dalla finestra temporale. Tipicamente l' attività di
programmazione operativa, con la conseguente emissione di un programma operativo, viene effettuata
sistematicamente 1-3 volte al giorno e ri-effettuata in presenza di "anomalie" o deviazioni della situazione reale
dalla situazione attesa, che potrebbero "mediamente" verificarsi ogni ora.

Inputs
piano di produzione
ordini, tempi di consegna, prodotti "finali" e loro caratteristiche
situazione in tempo reale per quanto riguarda:
stato delle macchine
avanzamento della produzione

Outputs
programma operativo
Funzione
In termini più precisi, tale "pianificazione" deve chiamarsi "schedulazione della produzione" o
"programmazione operativa della produzione" ed il risultato di tale attività deve chiamarsi "production
schedule" o meglio "programma operativo della produzione", indipendente dalla finestra temporale.
Tipicamente l' attività di programmazione operativa, con la conseguente emissione di un programma
operativo, viene effettuata sistematicamente 1-3 volte al giorno e ri-effettuata in presenza di "anomalie"
o deviazioni della situazione reale dalla situazione attesa, che potrebbero "mediamente" verificarsi ogni ora.
Scenari

Possibili scenari che possono determinare

1) Modifiche del “piano” di produzione


2) “Anomalie” nelle “macchine”

Alcune casistiche:

Sciopero

Guasti di macchine:

sistema di trasporto

3) Anomalie nelle entità risultanti dalle operazioni

“Fuori temperatura”

Gestione degli scenari

In generale, la gestione degli scenari

Informazioni sullo “stato” del sistema

Situazione delle ceste rottame

Situazione delle colate, acciaio presente in siviera

Esempi di gestione di alcuni scenari:

Fuori temperatura a fine trattamento:

Fuori “range” temperatura in Colata Continua

Se le deviazioni di temperatura sono entro il “range” di accetttabilità si prosegue comunque nella


mrcia dell’impianto,

Temperatura “alta”
o riduzione della velocità di colata
o aumento della portata di acqua al raff. secondario

Temperatura “bassa”

In caso di fuori temperatura (o di impossibilità di gestire cmq. anche variazioni entro il “range”) si
arresta la colata.

In caso di arresto della colata l’acciaio residuo in siviera (quantità e temperatura note con sufficiente
approssimazione)
3. Schema generale, nella configurazione con impianti simulati, da utilizzarsi per le attività di
sviluppo e dimostrazione.
3.1 Introduzione

L’ obiettivo di realizzare lo Sviluppo Sperimentale in laboratorio, mantenendo nel contempo la migliore aderenza
possibile alla realtà industriale, viene perseguito realizzando l’architettura di figura __ ..

Tale architettura consente di simulare in laboratorio, in tempi brevi, anche intere gionate produttive,
corrispondenti alla tipica “finestra” temporale di queste applicazioni.

Le modifiche apportate all’architettura riguardano:


-la sostituzione del “blocco” Impianto Reale con il corrispondente blocco Impianto Simulato
-interventi di adattamento nel blocco Programmazione e Controllo della Produzione

Dal punto di vista della tecnologia software, il blocco impianto simulato viene realizzato con un Package di
Simulazione (Tecnomatix Plant -----), prodotto già utilizzato da Iso Sistemi per la simulazione di acciaieria
impianti (?), tra cui acciaierie, negli anni dal 2007 ad ora. Il dettaglio della tecnologia deve essere sviluppato
nelle fasi successive del progetto (WP____)
(Si può citare? Siamo a posto con le licenze?)

3.2 Issues and actions

Gli aspetti ai quali è opportuno prestare particolare attenzione sono:

3.2.1 La presenza, nell’impianto reale, degli “operatori” umani (in senso generale, con differenti ruoli,
responsabilità) i quali, influenzano pesantemente il comportamento del sistema reale. Soprattutto in
caso di anomalie, essi intervengono con decisioni ed azioni di recupero per riportare il sistema nelle
condizioni desiderate. Pertanto il loro comportamento deve essere anch’esso modellato e simulato,
senza eccessivi dettagli ma raggiungendo comunque il livello di completezza necessario agli scopi.

3.2.2 E’ prevedibile la necessità di un opportuno software di interfaccia, in modo da non alterare le


funzioni e la struttura del DataBase di Programmazione e Controllo della Produzione. In questo modo la
transizione da configurazione “Impianto Reale” a quella con “Impianto Simulato” può essere effettuata
intervenendo al livello del software di interfaccia.

3.2.3 Nel caso di prove “accelerate” in cui il tempo simulato sia minore del tempo reale di un fattore k,
ove k= (tempo reale)/(tempo simulato), occorre prevedere le opportune conversioni ed integrazioni. Per
uanto riguarda la tecnologia Tecnomatix, sono stati realizzati, per configurgazioni di impianto di analoga
complessità, valori di k sino a 100 . Nel caso specifico tale “accelerazione” potrebbe essere limitata da:

1) Il tipo di interfacciamento tra Package di Simulazione ed il sistema Programmazione e


Controllo, per cui si è scelta la tecnologia ODBC, che rappresenta comunque uno standard
di fatto valori potrebbero
2) Il “carico” del package impianto.virtuale che, in condizioni reali, nel caso di ricerca di
soluzioni ottimali (per le funzionalità DSS) potrebbe venire attivato innumerevoli volte,
ciascuna con una differente configurazione “what if”, per rispondere ad una specifica
situazione (= interrogazione da utente). Gli obiettivi dei tempi di risposta per ogni
interrogazione devono essere:
1. Numero delle differenti configurazioni “what if” richieste in una ricerca: 10-30
2. Tempo massimo di risposta per ogni configurazione 10-30 ms
In tal modo il tempo di risposta, tenendo conto anche dei tempi di “innesco” e di
presentazione potrebbe essere, nel caso più sfavorevole, dell’ ordine di 1-2 [s]. ,
considerato comunque accettabile. Durante i test con impianto simulato, fatte le debite
attenzioni, è comunque gestibile avere delle risposte negli stessi tempi reali, corrispondenti,
nel caso di K prossimi 100, a tempi di risposta (in “tempo simulato”) dell’ ordine del minuto
Il progetto e lo sviluppo del “blocco” Impianto Virtuale, con le relative scelte tecnologiche,
è svolto in modo da controllare ed ottimizzare questi valori.
3.2.4 Omogeneità modelli
L’ utilizzo di modello matematici sia per Impianto Simulato che per Impianto Virtuale ---
rappresentatività --- tentazione di “inseguire” l’ Impianto Simulato ---

Tale criticità viene attenuata


1. Utilizzo, per i modelli m con differenti strumenti di modellazione e modelli
a. --- schemi
b. --- DEVS automat---
2. Utilizzo di un modello già consolidato per Impianto Simulato
3. Realizzazione da parte di sotto-gruppi di lavoro diversi, anche se in comunicazione.

Standard

Standard per la definizione dei dati

1. Gli standard per la definizione dei dati riguardano:


- Struttura degli impianti (e relativi modelli)
o Struttura
o Parametri
- Dati sulla situazione reale
o Stato degli impianti e relativi elementi componenti
o Stato della produzione
o Piano e programma di produzione

2. Gli standard da analizzare sono (Heilala 2010) per lo meno:


- CMSD
- MIMOSA
- MT Connect
- AML

CMSD (Core Manufacturing Simulation Data) = standard dell’organizzazione SISO (Simulation


Interoperability Standards Organization)
Bibliografia

Bibliografia Generale

Organizzazione per la simulazione


http://www.informs-sim.org/

Testo
http://www.knovel.com/web/portal/browse/display?_EXT_KNOVEL_DISPLAY_bookid=2508

Bibliografia Proof Animation

Sito di riferimento
http://www.wolverinesoftware.com/

Utilizzo
http://isgwww.cs.uni-magdeburg.de/pelo/SkriptEnglisch/pelo/saphp/sa2/sa2acef.html?
PHPSESSID=fd09c083bd733522e5c4c68911dbcadc

Come sopra, sito “mirror”


http://isgwww.cs.uni-magdeburg.de/pelo/sa/sa2/sa2.php?
LNG=2&PHPSESSID=0fcafe1329f1ffb85b914b2593c60aaf

Articolo introduttivo, interessante


<Power and Performance, 1997 0574.PDF>
http://www.docin.com/p-65082581.html

Slides dettaglio con software, importanti


<V09_Visualisierung_mit_Proof_Animation.pdf>

Prodotto Skopeo, può essere usato per “play” di animazioni in un browser web
ftp://ftp.disi.unige.it/person/ChiolaG/seminarisim98-99/web-based-sim/web-based-wbms98_seibtf.html
<Power and Performance, 1997 0574.PDF>

Applicazione Skopeo
<Power and Performance, 1997 0574.PDF>

Applicazione con Visio & Proof Animation, poco interessante


<Power and Performance, 1997 0574.PDF>.

Concorrente di Proof Animation , basato su Visio


http://www.ezstrobe.com/2009/10/vita2d.html

Analisi del “Trace File”


<trace file wsc98fin.doc>