Laurea Magistrale in

Ingegneria della Produzione Industriale e

dell’Innovazione Tecnologica

Programmazione della Produzione e Logistica

(01NJYMU)
a.a. 2020/21

Manutenzione

Prof. Maurizio Schenone

maurizio.schenone@polito.it
 Manutenzione: normativa italiana
• UNI 991O, 1-10-91 – Terminologia sulla
fidatezza e sulla qualità del servizio.
• UNI 10144, 2-06-92 – Classificazione dei
servizi di manutenzione.
• UNI 10145, 2-06-92 – Definizione dei fattori
di valutazione delle imprese fornitrici di
servizi di manutenzione.
• UNI 10146, 2-06-92 – Criteri per la
formulazione di un contratto per la fornitura
di servizi finalizzati alla manutenzione.
• UNI 10148, 1-12-92 – Manutenzione –
Gestione di un contratto di manutenzione.
• UNI 10147, 30-05-93 – Manutenzione –
Terminologia.
• UNI 10224, 1-04-93 – Manutenzione – Principi
fondamentali della funzione manutenzione.
• UNI 10366, 30-04-94 – Manutenzione – Criteri
di progettazione della manutenzione.
 UNI 10388, 31-i0-94 – Manutenzione –
Indici di manutenzione.
 UNI 10584, 31-01-97 – Manutenzione –
Sistema informativo dì manutenzione
 UNI 10685, 31-03-98 – Manutenzione –
Criteri per la formulazione di un contratto
basato sui risultati (global service).
 UNI 10749, 30-06-98 – Manutenzione –
Guida per la gestione dei materiali per la
manutenzione
 1. Aspetti generali e problematiche
organizzative.
 2. Criteri di classificazione, codifica,
unificazione e supporto.
 3. Criteri di selezione dei materiali da
gestire.
 4. Criteri di gestione operativa.
 5. Criteri di acquisizione, controllo e
collaudo
 6. Criteri amministrativi. 2
 Introduzione
Usura e invecchiamento diminuiscono l'efficienza delle
attrezzature (macchine, apparecchiature, fabbricati,
ecc.) che per questo deve essere ripristinata per mezzo
delle azioni manutentive.

Scopi principali della manutenzione:

• rallentare, per quanto possibile, il decadimento delle
attrezzature, tenendole continuamente sotto controllo,
eseguendo le necessarie riparazioni e revisioni
• Il mantenimento del funzionalità e del valore dei beni

Etimologia: dal latino manu-tenere, tenere stretto nella

mano

3
 Definizioni
• Manutenzione.
Combinazione di tutte le azioni tecniche ed
amministrative, incluse le azioni di supervisione,
volte a mantenere o a riportare un'entità in uno
stato in cui possa eseguire la funzione richiesta.
• Manutenzione correttiva o "a guasto".
La manutenzione eseguita a seguito della
rilevazione di un'avaria e volta a riportare
un'entità nello stato in cui essa possa eseguire
una funzione richiesta.
4
 Definizioni
• Manutenzione preventiva.
La manutenzione effettuata a seguito dell’individuazione
e della misurazione di uno o più parametri e
dell'estrapolazione secondo modelli appropriati del tempo
residuo prima del guasto
– Manutenzione ciclica (hard time/data costante oppure
periodo costante)
– Manutenzione predittiva (basata sulla valutazione della
vita residua di un componente stimabile dalla misura di
un suo parametro di funzionamento)
– Manutenzione secondo condizione (sostituzione di un
componente al raggiungimento di una soglia misurabile
per un suo parametro di funzionamento)
5
 Definizioni
• Manutenzione migliorativa.
Insieme delle azioni di miglioramento o piccola
modifica che non incrementano il valore
patrimoniale dell'entità.
• Manutenzione produttiva.
Insieme di azioni volte alla prevenzione, al
miglioramento continuo e al trasferimento di
funzioni elementari di manutenzione al conduttore
dell'entità, avvalendosi del rilevamento di dati e
della diagnostica sull'entità da manutenere.
6
 Definizioni
• Guasto (failure)
La cessazione dell'attitudine di un'entità a eseguire la
funzione richiesta (evento).
• Avaria (fauft)
Stato di un'entità caratterizzato dalla sua inabilità ad
eseguire una funzione richiesta, non comprendente
l'inabilità durante !a manutenzione preventiva o altre azioni
pianificate, oppure dovuta alla mancanza di mezzi esterni
• Tasso di guasto
Il limite, se esiste del rapporto tra la
probabilità condizionata che l'istante
T di un guasto di un'entità cada entro
un dato intervallo di tempo (t, t+t), quando t tende a
zero, supposto che l'entità sia disponibile all'inizio
dell'intervallo di tempo. 7
 Sviluppo della manutenzione

Alle macchine operatrici tradizionali, si sono sostituite

macchine o, meglio, sistemi di macchine strettamente collegate
tra di loro e caratterizzate da forme di automazione sempre
più spinta e flessibile

8
 Classificazione dei guasti - 1
Intrinseci attribuibili a delle debolezze inerenti al
dispositivo
Estrinseci attribuibili all'applicazione di sollecitazioni
superiori alle possibilità definite del
dispositivo
Progressivi quelli che potrebbero essere previsti con
una qualsiasi verifica preliminare
Improvvisi quelli che non potrebbero esserlo

9
 Classificazione dei guasti - 2
Parziali quelli che risultano da deviazioni nelle
caratteristiche del dispositivo al di là dei
limiti specificati senza tuttavia causare la
perdita completa delle prestazioni utili
Completi quelli per i quali le deviazioni superano i
limiti specificati comportando la perdita
completa delle prestazioni utili
Catalettici contemporaneamente improvvisi e completi
Per degrado contemporaneamente progressivi e parziali

10
 Classificazione dei guasti - 3
Minori non compromettono la conclusione della
missione
Maggiori compromettono la conclusione della
missione
Critici quelli che impediscono il completamento
della missione e fanno correre dei rischi
giudicati gravi
Precoci quelli che avvengono all'inizio della vita
del dispositivo (calcolato a partire da un
istante specificato), ed il cui tasso di
apparizione è rapidamente decrescente
11
 Classificazione dei guasti - 4
Aleatori quelli che appaiono con un tasso
sensibilmente costante durante il
corso della vita utile del materiale:
sono generalmente catalettici
D'usura quelli che appaiono con un tasso
rapidamente crescente:
sono dovuti a dei processi di
deterioramento o corrosione

12
 Definizione di affidabilità
Definizione secondo AFNOR X 06-501
• L'affidabilità è l'attitudine di un
dispositivo a compiere una funzione
richiesta secondo le condizioni di
utilizzazione e per un periodo determinato

13
 L’affidabilità
Riguarda, oltre gli ideatori e i realizzatori,
i responsabili della manutenzione,
in particolare per:
– la scelta oculata di nuove attrezzature
– la definizione della politica di
manutenzione da applicarsi
– in caso di bisogno, il miglioramento della
loro disponibilità

14
 Le funzioni di affidabilità
R(t) Funzione affidabilità
Avendo N dispositivi identici, funzionanti nelle stesse
condizioni, la curva R(t) rappresenta la frazione di
dispositivi in vita al tempo t
(probabilità di sopravvivenza al tempo t)
MTBF = Mean Time Between Failure

F(t) Probabilità di guasto al termine del

tempo t
È il completamento a 1 della funzione di affidabilità R(t)

15
 Le funzioni di affidabilità
f(t) Densità di probabilità di guasto al
tempo t
È la probabilità di guasto per unità di tempo all’istante t
Risulta la derivata di F(t) all’istante t

(t) Tasso di guasto al tempo t

È la probabilità di guasto dei dispositivi rimasti in buono
stato al tempo t
(t) = f(t)/R(t)
L'inverso 1/(t) rappresenta l'MTBF nel caso (t)
rimanga costante nel tempo
16
Le funzioni di affidabilità

R(t) F(t)

(t)
f(t)

17
Andamento del tasso di guasto (t)
• Curva che sembra risultare dalla
sovrapposizione di due curve:
– una (a) di eliminazione dei difetti di
giovinezza dopo la messa in servizio
– l’altra (b) di comparsa del fenomeno di
usura e di degrado

18
(t) - componenti elettronici

19
(t) - componenti elettromeccanici

20
 LE LEGGI DI AFFIDABILITÀ
• Necessarie per determinare la politica di
manutenzione più appropriata:
– se il tasso di guasto (t) a regime è
costante non conviene effettuare la
sostituzione in quanto non si migliora
l'affidabilità (guasti di gioventù)
– se invece il tasso di guasto (t) cresce
(usura) conviene effettuare la sostituzione
una volta raggiunto un determinato livello
21
 Classificazione Dethoor e Groboillot

Struttura degli oggetti

unicellulari = composti da un solo elemento

in serie = composti da un gran numero
di oggetti in serie

22
 Classificazione Dethoor e Groboillot

Effetti delle perturbazioni

cumulativi = aumento nel tempo del grado
di usura, l'elemento muore al
raggiungimento di una soglia
indipendenti = ogni perturbazione è un
tentativo autonomo di
uccidere l'elemento

23
 Funzioni utilizzate
• Legge esponenziale decrescente per R(t),
per un tasso di guasto (t) costante

• Legge normale per f(t),

per le degradazioni dovute essenzialmente
all'usura

• Legge di Weibull per R(t),

per l'insieme dei casi, per la flessibilità di questo
modello matematico, con 3 parametri
24
Classificazione Dethoor e Groboillot

25
 Legge di Weibull

 parametro di forma
 parametro di scala
 parametro di posizione o correzione dell'origine
dei tempi
t tempo di utilizzazione o unità di servizio reso

26
 Legge di Weibull
• Se  = 1 si ha l'esponenziale decrescente
• Se  = 3 la curva f(t) è simile a quella della
normale
• Se  è nell'ordine di 2 la curva f(t) risulta
simile a quella della legge lognormale,
talvolta usata per l'affidabilità

27
 Legge di Weibull
Ponendo

si ottiene la formula ridotta

la cui densità di probabilità

e il tasso di avaria

Si può notare che tutte le curve F(x) passano per lo

stesso punto di coordinate x = 1 assumendo il valore

28
Legge di Weibull - F(x)

29
Legge di Weibull - f(x)

30
Legge di Weibull - (x)

31
La trasformazione di Allan Plait
Possibilità di rappresentare la
distribuzione di Weibull con una retta
dalla

si ottiene

passando 2 volte
ai logaritmi

32
Trasformazione di Allan Plait - 2
Cambiando le
variabili

si ottiene la retta

È possibile stimare

33
34
 Manutenibilità
Definizione (secondo AFNOR):
In condizioni di utilizzazione date,
l'attitudine di un dispositivo ad essere
mantenuto o ristabilito in uno stato nel quale
esso può svolgere la sua funzione richiesta
quando la manutenzione è svolta in condizioni
date e con procedure e mezzi prescritti
(NF X 60-010)

35
 Manutenibilità
• MTTR (Mean Time To Repair)
il tempo che intercorre tra l’insorgere del
guasto e l’istante di riavvio della produzione
in condizioni nominali

• Coefficiente di disponibilità del componente

36
Disponibilità (approccio americano)
E' il rapporto fra un tempo di utilizzo, reale o
potenziale, e un tempo totale. Quindi equivale
asintoticamente ad una probabilità di funzionamento,
tenuto conto delle fermate per riparazione.
Se OT è il tempo operativo totale
ST è il tempo di stand-by totale
TPM è il tempo di manutenzione preventiva
totale
TCM è il tempo di manutenzione correttiva
totale
ALDT è il tempo perso per cause esterne
(logistiche, amministrative, etc.)

37
Disponibilità (approccio americano)

Disponibilità ottenuta
𝑂𝑇
𝐴
𝑂𝑇 𝑇𝑃𝑀 𝑇𝐶𝑀

Disponibilità operativa
𝑂𝑇 𝑆𝑇
𝐴
𝑂𝑇 𝑆𝑇 𝑇𝑃𝑀 𝑇𝐶𝑀 𝐴𝐿𝐷𝑇

Disponibilità intrinseca
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝐴
𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝑇𝑇𝑅
38
 Disponibilità di sistemi riparabili
secondo la UNI 10147
Manutenzione Manutenzione
correttiva preventiva
Disponibilità 𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝑇𝐵𝑀
operativa 𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝐷𝑇 𝑀𝑇𝐵𝑀 𝑀𝐷𝑇
Disponibilità 𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝑇𝐵𝑀
tecnica 𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝑇𝑇𝑅 𝑀𝑇𝐵𝑀 𝑀𝑇𝑇𝑅
Disponibilità 𝑀𝑇𝐵𝐹
intrinseca 𝑀𝑇𝐵𝐹 𝑀𝑅𝑇

MDT Mean Down Time, tempo operativo di indisponibilità

MRT Mean Repair Time, tempo attivo di riparazione
MTTR Mean Time To Restoration, tempo medio di ripristino
(somma dei tempi medi di diagnosi, di attivazione,
di riparazione e di rimessa in servizio)
39
 Manutenzione Vs. Costi-Sicurezza

Incidenza della manutenzione sul piano

economico e sulla sicurezza delle persone/beni
– la manutenzione assume maggiore importanza al
crescere dell’automazione delle imprese;
in alcune aziende, altamente automatizzate, si
rileva che circa il 40% dei dipendenti è dedicato
alla manutenzione
– tale fatto rappresenta il costo diretto della
manutenzione, mentre i costi indiretti associati
non riescono a essere contabilizzati correttamente
40
 Costi indiretti
• incidenza finanziaria delle perdite di produzione per
guasti, indisponibilità o degrado delle funzioni, dei costi
di non qualità che potrebbero eventualmente risultare
• eventuali penalità per ritardi nella consegna;
• dei costi di provvedimenti presi eventualmente per
mascherare guasti delle attrezzature produttive: ore
supplementari, richieste all’esterno;
• in certi casi i guasti possono causare la distruzione
completa del sistema complessivo (centrali nucleari di
Chernobyl e Three Miles Island, naufragi della Haven e
Amoco Cadiz): in tali casi si sono aggiunti pesanti danni
all’ambiente 41
 Costi indiretti
• incidenza finanziaria delle perdite di produzione per
guasti, indisponibilità o degrado delle funzioni, dei costi
di non qualità che potrebbero eventualmente risultare
• eventuali penalità per ritardi nella consegna;
• dei costi di provvedimenti presi eventualmente per
mascherare guasti delle attrezzature produttive:
ore supplementari, richieste all’esterno;
• in certi casi i guasti possono causare la distruzione
completa del sistema complessivo (centrali nucleari di
Chernobyl e Three Miles Island, naufragi della Haven
e Amoco Cadiz): in tali casi si sono aggiunti pesanti
danni all’ambiente 42
 Sicurezza
Inoltre i gusti alle attrezzature possono
mettere in pericolo la sicurezza delle
persone, o anche provocare numerose vittime
– fabbrica di Bophal
– caduta degli aerei per mancata manutenzione

43
 Manutenzione Vs. Costi-Sicurezza

Riassumendo la manutenzione presenta

notevole importanza:
– da una parte, sul piano finanziario,
per quel che riguarda la gestione dei
costi diretti e dei costi di indisponibilità
e del degrado della funzione
– dall’altra, sul piano della sicurezza delle
persone e dei beni

44
Il cambiamento della manutenzione
Ottimizzazione del costo globale
• Le politiche di manutenzione devono incidere
sin dalla fase di progettazione degli impianti
e dei macchinari: in taluni contratti relativi
ad attrezzature industriali esistono clausole
di affidabilità che pertanto necessitano
studi preventivi
• Concetto di Life Cycle Cost
(costo globale di acquisto ed utilizzazione o,
per brevità, costo totale) 45
 COSTO TOTALE
Il costo totale C.T. (valore attualizzato)
è composto da:
– il costo di acquisto dell’attrezzatura A
– il costo cumulato della manutenzione M
– i costi cumulati di funzionamento F

I ricavi cumulati saranno rappresentati da R

pertanto il risultato economico U vale:

46
Rappresentazione del risultato cumulato
T1-T2 U=0
T3 max(U)
T4 max (U/t)

47
 Utilizzazione del costo totale
1) Comparazione di differenti politiche
manutentive
2) Comparazione tra differenti attrezzature
3) Ottimizzazione della politica manutentiva
4) Determinazione dell’età ottimale di vita
5) Determinazione del budget massimo
ammissibile

48
 Utilizzazione del costo totale - 1
1) Comparazione a titolo previsionale, per una
data attrezzatura, di differenti politiche di
manutenzione

Nota
Costi di funzionamento
e ricavi cumulati supposti
identici nei 3 casi

49
Utilizzazione del costo totale - 2
2) Scelta tra due diverse attrezzature
per uno stesso
programma

50
 Utilizzazione del costo totale - 3
3) Ottimizzazione della politica di manutenzione
delle attrezzature in servizio

Se riusciamo a ridurre regolarmente

i costi di manutenzione durante la
vita dell’attrezzatura otteniamo:
* il costo globale minimo medio
si abbassa
* tale costo viene ottenuto per
un periodo temporale più lungo

51
Utilizzazione del costo totale - 4
4) Determinazione dell’età ottimale di
sostituzione delle attrezzature
– nel caso di sostituzione di attrezzatura con
una analoga il tempo è quello corrispondente
all’istante in cui si ha il costo totale medio
minimo
– in caso di evoluzione dell’attrezzatura tale
periodo può essere ridotto, analizzando caso
per caso, in funzione dei benefici che potrà
apportare la nuova attrezzatura
52
Utilizzazione del costo totale - 5
5) Determinazione del budget massimo
ammissibile di manutenzione delle
principali attrezzature

– la vita “ottima” delle attrezzature può essere

allungata, se il budget risultasse limitato,
mediante opere di cannibalizzazione di altre
macchine

53
 Le forniture per la manutenzione
Vengono sostituiti particolari con durata
inferiore a quella dell’attrezzatura
– componenti soggetti ad usura (articoli di consumo
normale) come le pastiglie o i nastri dei freni, le lamiera d’usura
rimovibili sottoposte ad abrasione, i pneumatici, ecc.
– elementi di durata più aleatoria dei pezzi di usura
precedenti, le cui avarie possono provenire da degrado o da
rottura; è il caso dei cuscinetti, molle, ecc.
– materiali e forniture diverse necessarie per i
lavori in officina (riparazioni, grandi revisioni, ecc.)
– lubrificanti utilizzati al fine di ridurre al massimo l’attrito e
l’usura che ne consegue 54
Caratteristiche delle forniture
Le forniture possono essere:
• sia parti o forniture specifiche del
costruttore dell’attrezzatura
• sia articoli correnti, comuni a numerose
attrezzature sottoposti a norme o
standard (bulloni, cuscinetti, ecc.)

55
 Definizioni
• parti, pezzi singoli:
un insieme o sottoinsieme del bene in esame,
che non viene ne smontato ne diviso durante
un’operazione di manutenzione
• parti di ricambio:
parte destinata a sostituire un pezzo
difettoso o degradato di un installazione

56
 Classificazione - 1
• Funzionale
• parte funzionale
• parte di consumo
• parte strutturale

• Secondo la provenienza
• parte originale
• parte equivalente
• parte intercambibile
• parte adattabile 57
 Classificazione - 2
• In base all’attitudine
alla sostituzione
• parte rimovibile
• parte smontabile (a mano)
• parte montabile

• In base allo stato

• parte difettosa
• parte degradata
• parte riparabile 58
 Pezzi da tenere a scorta (stima rapida)
Analisi delle parti costituenti l’attrezzatura
e classificazione tra le seguenti 5 categorie:
1) parti di connessione tra parte fissa e mobile
cuscinetti, anelli, relè, contatti, ecc. (parti di usura)
2) parti di regolazione e comando valvole, molle,
saracinesche, aste, bielle (parti di funzionamento)
3) parti mobili alberi, rotori, ecc.
4) parti per l’elettronica
5) parti strutturali basamenti, armature, intelaiature
e supporti

59
Pezzi da tenere a scorta (stima rapida)

Quantità da mantenere a scorta

(indicativo e da valutare caso per caso)
Stime per attrezzature utilizzate a pieno carico
– Categoria 1: 1 parte di ricambio ogni 4 in servizio
– Categoria 2: 1 ogni 5
– Categoria 3: 1 ogni 10
– Categoria 4: 1 ogni 20
– Categoria 5: 0

60
 Necessità del pezzo a scorta
• Analisi valida per parti di sicurezza
• Rischio di avaria basso ma non trascurabile
• L’eventuale avaria però comporta un costo P
d’indisponibilità molto superiore al costo p
della parte considerata

61
 I dati del problema
• la probabilità F(N) d’avaria durante gli
N anni previsti d’utilizzazione della
attrezzatura
• il costo di annuale c di stoccaggio espresso
in percentuale del costo d’acquisto della
parte considerata
• il costo di sostituzione r (manodopera, ...)

62
L’impostazione del problema

63
 Esempio numerico
Costo della parte p= 0,12 k€
Costo di indisponibilità P= 10 k€
Durata di esercizio N= 20 anni
Costo di stoccaggio c= 10%
Probabilità di guasto F(N) = 8%

Trascurando F(N)(p+r) (uguale nelle due situazioni) le speranze

matematiche dei costi delle due soluzioni sono:
C1 = F(N)*P = 0,08*10 = 0,80 k€
C2 = p*(1+cN) = 0,12*(1+0,1*20) = 0,36 k€

Determinazione del F(N)* = (p/P)(1+cN) = (0,12/10)(1+0,1*20) = 3,6%

64
Tasso avaria aumenta con il tempo

65
Posticipo nel tempo dell’acquisto

66
 Organizzazione tradizionale
Struttura di Fayol (struttura a pettine)
– Produzione e Manutenzione direttamente
dipendenti dalla direzione
– per aziende con più stabilimenti la struttura era
da ripetersi con uno staff centrale di
coordinamento
Successive strutture prevedevano due livelli
– in servizio centralizzato
– presso le delle unità locali

67
 Funzioni essenziali
• Funzione metodi
ottimizza le modalità operative e minimizza i costi
• Funzione programmazione
conseguenza dei metodi, assicura la logistica delle
operazioni (approvvigionamento, programmazione,
relazione tra operazioni)
• Funzione realizzazione
effettua le operazioni previste
• Funzioni annesse
servizi ausiliari (produzione di fluidi) - nuovi lavori
68
 Classificazione degli interventi
nelle grandi imprese
primo grado interventi sul luogo di utilizzazione
delle attrezzature: lubrificazione,
sostituzione di pezzi facile da
effettuare
secondo grado interventi effettuati nell’officina
dello stabilimento
terzo grado interventi importanti effettuati in
un’officina centrale appositamente
attrezzata

69
 Class. in base al livello di tecnicità
1° livello regolazioni semplici che non necessitano di alcun smontaggio,
come il cambio di elementi soggetti ad usura accessibili in tutta
sicurezza;
2° livello riparazione con cambio standard degli elementi previsti per
questo scopo ed operazioni minori di manutenzione preventiva,
come l’ingrassaggio o il controllo di buon funzionamento;
3° livello identificazione e diagnosi dei guasti, riparazioni con cambio di
componenti o elementi funzionali, riparazioni meccaniche minori,
e tutte le operazioni correnti di manutenzione preventiva;
4° livello tutti i lavori importanti di manutenzione preventiva o correttiva
con l’eccezione del rinnovo e della ricostruzione; questo livello
comprende anche la regolazione degli apparecchi di misura
utilizzati per la manutenzione;
5° livello rinnovo, ricostruzione, esecuzione di riparazioni rilevanti
affidata ad un’officina centrale o all’esterno.
70
 Total Productive Maintenance
(TPM)
• Total Productive Maintenance (UNI 10147):
”Insieme di azioni volte alla prevenzione, al
miglioramento continuo e al trasferimento di
funzioni elementari di manutenzione al conduttore
dell’impianto/macchinario, avvalendosi del
rilevamento di dati e della diagnostica sulla entità
da mantenere”
• Incominciò a svilupparsi all’inizio degli anni ottanta
sotto la guida della JMA (Japan Management
Association)

71
 Total Productive Maintenance
(TPM)
• Piano organizzativo:
trasferimento all'interno del processo produttivo
di tutte le responsabilità e quindi anche quelle
relative alle prestazioni dei mezzi di lavoro e alle
loro manutenzioni; verso il conduttore dell’impianto
o macchinista
• Piano tecnologico:
miglioramento della capacità della macchina di
lavorare in qualità e affidabilità

72
Total Productive Maintenance
(TPM)
Gli otto pilastri della TPM

73
 Tasso di rendimento sintetico
dell’attrezzatura
Permette di suddividere le cause d’arresto o perdite di
produzione in:
– esplicite: guasti e produzione eccezionale
di scarti
– implicite: microguasti, cambi di attrezzi,
arresti momentanei, giri a vuoto
(in gran parte mascherati perché
considerati un “funzionamento normale”)

74
 Tasso di rendimento sintetico
TPM permette di evidenziare le fermate
“implicite”, da parte del personale di
produzione, e implica azioni per la riduzione
da parte dello stesso personale
(che risulta il più adatto per identificarli e
per cercare dei rimedi)

75
 TPM - Regola delle 5 S
Prima fase di applicazione della TPM
• seiri: eliminare il superfluo che ingombra l’officina
• seiton: procedere ad una sistemazione razionale
per evitare le perdite di tempo (per esempio: zone
di deposito visualizzate)
• seico: mantenere l’attrezzatura pulita, al fine di
individuare più facilmente le anomalie -
”mantenimento della pulizia”
• seiketsu: sistematizzazione (degli interventi)
• shitsuke: disciplina (nell’eseguire gli interventi e
mantenere ordine e pulizia) 76
 Obiettivo TPM: gestione autonoma

• gli operatori ricercano i modi di operare

più adatti alle piccole operazioni di
manutenzione loro affidate
• gli operatori fissano degli obiettivi di
miglioramento dei metodi e delle
attrezzature

77