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MÉTODO DIRECTO................................................................................................................................. 21
RESOLUÇÃO.............................................................................................................................................. 28
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Áreas e volumes
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Fabricação do modelo
Para a confecção do modelo para imprimir na forma de areia o formato da peça a ser fundida,
geralmente é utilizada madeira, plásticos como o poliuretano, metais como o alumínio ou o ferro
fundido. Muitas vezes, utiliza-se a própria peça como modelo, porém esta passa por um processo
de aumento tridimensional, geralmente com a aplicação de diversas camadas de tinta ou resina,
por exemplo para compensar o efeito da contracção da peça fundida após o seu arrefecimento.
Bipartição do modelo
Geralmente, fabricam-se dois semi-modelos correspondentes a cada uma das partes do modelo
principal que é necessário fabricar. Muitas vezes, dependendo da geometria da peça, são
confeccionados moldes macho e fêmea, os semi-modelos porém são considerados machos. Em
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Fabricação do Macho
O macho é um elemento refractário colocado no molde para definir uma cavidade ou espaço
vazio no fundido final. Uma vez que o material irá fluir em volta do macho ele tem de ser
mecanicamente resistente durante o vazamento e ainda tornar-se quebradiço após o vazamento e o
arrefecimento, permitindo assim, uma fácil remoção da peça fundida do molde, ou seja, a
desmoldagem. A areia para a fabricação do macho é preparada num misturador através da mistura
de areia de sílica com um ligante orgânico tal como o óleo de linhaça e amido ou dextrina.
A areia preparada é colocada numa caixa de macho determinando a forma do mesmo, após o
macho é retirado e vai par uma estufa para se conseguir uma forma refractária enrijecida.
Colocação do macho
Se a peça que se quer fabricar é oca, será necessário dispor de machos que evitem que o metal
fundido se propague pelas cavidades. Geralmente os machos são fabricados com areias mais finas
e misturadas com materiais que proporcionam uma compactação maior (Existem algumas argilas
específicas para isso). Esta técnica permite uma manipulação manual na inserção destes na
cavidade do molde.
Um exemplo do uso deste tipo de macho é os blocos de motores, em que existe a necessidade de
preservar os condutos de lubrificação e de passagem de água para arrefecimento.
Uma vez montado o macho dentro das cavidades, formadas pelo modelo primário, as duas metades
do molde de fundição serão juntadas para receberem o material sob fusão.
Drenos
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Quando o material fundido preenche as cavidades, é necessário que haja uma pequena sobra deste
para expulsar o ar e possíveis contaminações. São executados no fabrico dos moldes de fundição
alguns canais de vazamento para possibilitar a drenagem do material.
Arrefecimento e solidificação
Esta é a etapa mais crítica de todo o processo, já que um arrefecimento excessivamente rápido
pode provocar tensões mecânicas na peça, inclusive com aparecimento de fissuras, e a formação
de bolhas. Se houver um arrefecimento muito lento ocorrerá a diminuição da produtividade.
Estes eventos influenciam bastante o tamanho, forma, uniformidade e composição química dos
grãos formados na peça fundida, que por sua vez influência as suas propriedades globais.
Os factores mais importantes afectam são: o tipo do metal, as propriedades térmicas do metal e do
molde, a relação geométrica entre o volume e área da superfície da fundição e a forma do molde.
Desmoldagem
Após arrefecido e solidificado o material fundido, é executada a retirada da peça do molde. Ao
fazê-lo deve-se tomar o cuidado de retirar a areia dos machos. Retirada a areia dos machos e da
peça, esta pode ser reaproveitada em outros moldes de fundição indefinidamente, desde que não
tenha sido contaminada por nenhum elemento que venha a causar alguma reacção.
Erro comum nas fundições é a contaminação de determinados materiais superficialmente por
outros que ficaram dispersos na areia, causando por vezes certas contaminações superficiais
indesejáveis.
Rebarbagem
Após retirada do molde de fundição a peça possui diversas rebarbas ocasionadas pelo vazamento
através dos canais de respiro alimentação e dreno, além da marca da emenda das caixas de macho
que deixa às vezes alguma rebarba.
Quando ocorre este efeito, é necessária uma limpeza da peça através do desrebarbeamento, este
processo consiste na retirada das sobras e rebarbas por esmeris, ou por lixadeiras. Estas máquinas
possuem ferramentas ou materiais abrasivos cuja finalidade é limpar ou retirar as rebarbas.
Acabamento e limpeza
Depois do processo de retirada das rebarbas, ainda existem imperfeições e areia nas saliências e
reentrâncias das peças, normalmente faz-se uma limpeza através de escovas de aço manuais ou
rotativas, além da utilização de lixas, ou jactos de água, se for o caso.
Tratamento térmico
Depois de rebarbadas, as peças podem necessitar algum tipo de tratamento térmico para rearranjo
de sua estrutura interna. Esta é executada em fornos para aliviar tensões internas recozimento de
normalização.
Maquinagem
Peças mecânicas dificilmente ficam prontas e acabadas após a sua limpeza, necessitam serem
maquinadas e trabalhadas por máquinas ferramentas. Somente componentes que não necessitam
precisão absoluta em suas dimensões, não precisam ser torneados, rectificados, maquinados.
Tratamentos térmicos Alguns tipos de ferros fundidos, podem ser submetidos há tratamentos
localizados de superfície, tal como; têmpera de borda nas ferramentas de corte e superfícies que
sofrerão severos atritos, este procedimento é aplicado para prolongar a vida útil dos fundidos, para
Com este procedimento aumenta-se a dureza das peças
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Rectificação
Depois do tratamento térmico, algumas peças podem necessitar um aumento de precisão nas suas
dimensões. Muitas vezes utiliza-se o processo de rectificação executado por máquinas ferramentas
chamadas rectificadoras. Os processos de acabamento descritos acima variam de peça para peça,
podendo ser utilizados em maior ou menor grau, dependendo do tipo de peça, ao sair da fundição
já está pronta e acabada.
Processos
Existem diversos processos de fundição. Estes consistem na fusão da matéria-prima a ser moldada
geralmente em "cadinhos".
Cadinhos são reservatórios fabricados em material refractário onde a matéria-prima é derretida e
drenada ou derramada posteriormente para as formas, ou moldes de fundição.
Moldes de fundição
Existem diversos tipos de moldes de fundição. Alguns em areia, outros em gesso ou materiais
refractários diversos, existem ainda moldes cerâmicos e metálicos, descartáveis, recicláveis,
mecanizados, manuais, etc.
Molde mecânico
Actualmente, ao invés da conformação em areia de forma convencional por compactação manual,
usa-se um tipo molde mais compactado chamado de molde mecânico. Trata-se de um sistema
desenvolvido para que o material de conformação do molde seja comprimido através de
equipamento pneumático ou hidráulico cujas cavidades mecânicas (negativo) ou formas recebam o
metal com maior tamanho densidade ou pressão, de forma a suportar os esforços sem que ocorram
desmoronamentos durante o preenchimento. Este sistema foi desenvolvido para resolver as
deficiências da utilização dos moldes em areia verde, menos resistente.
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Molde coquilha
Actualmente, ao invés da conformação em areia usa-se um tipo de molde fixo e maciço chamado
"coquilha". Trata-se de um sistema onde o metal fundido ou é derramado por gravidade em
cavidades mecânicas (negativo) ou formas de metal maciço não aderente à liga fundida.
Molde Metálico
Os processos que empregam moldes metálicos são:
Fundição em Molde Permanente;
Fundição sob pressão.
Moldes Permanentes
A aplicação mais conhecida é a da fundição de "lingotes", ou seja, peças de forma regular,
cilindrica ou prismática, que irão sofrer posteriormente processamento mecânico. Os moldes nesse
caso, serão chamados de "lingoteiras".
Fundição de Precisão
Os processos de fundição por precisão utiliza um molde obtido pelo revestimento de um modelo
consumível com uma pasta ou argamassa refractária que endurece à temperatura ambiente ou
mediante a um adequado aquecimento. Uma vez que essa pasta refractária foi endurecida, o
modelo é consumido ou inutilizado. Tem-se assim uma casca endurecida que constitui o molde
propriamente dito, com as cavidades correspondentes à peça que se deseja produzir. Vazado o
metal líquido no interior do molde, e solidificada a peça correspondente, o molde é igualmente
inutilizado.
Fundição Contínua
Neste processo, as peças fundidas são longas, com secções quadrada, rectangular, hexagonal ou de
formatos diversos. Em outras palavras, o processo funde barras de grande comprimento com as
secções mencionadas, as quais serão posteriormente processadas por maquinagem ou pelos
métodos de conformação mecânica no estado sólido. Em princípio, o processo consiste em vazar-
se o metal líquido num cadinho aquecido. O metal líquido escoa através de matrizes de grafite ou
cobre, arrefecidos na água.
INSPEÇÃO VISUAL: usada para detectar defeitos visíveis, resultantes das operações de
moldagem, confecção e colocação dos machos, de vazamento e limpeza;
Muitas vezes, uma inspecção, para ser completa, exige testes de uma montagem, onde são
incluídas as peças fundidas, e onde simulam ou duplicam as condições esperadas em serviço.
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Sistema de Enchimento
Para cumprir estes requisitos, durante projecto do sistema de enchimento, deve ter-se em atenção
ao Traçado do sistema
Bacia de vazamento
Tipos de impurezas:
• Produtos da oxidação do metal fundido;
filtro
• Partículas refractárias provenientes do Forno ou
da Colher de Vazamento;
Fases de Enchimento
Limitar a turbulência:
• Evitar curvas em ângulo vivo
• Evitar mudanças bruscas de secção
• Limitar velocidade de escoamento
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O tempo mínimo será aquele que permite manter a velocidade de enchimento em valores
óptimos, de forma a evitar a erosão da Moldação e, ao mesmo tempo, evitar Canais de
Distribuição com secções excessivas a que se iriam associar baixos rendimentos da
Moldação.
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Relação de Gitagem
Sg : Sc : Sa
Sg –Gito de Descida.
Sc –Canal de Distribuição.
Sa –Ataques.
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Método directo
Sistema Convergentes - a Secção Mínima (Sm) corresponde aos Ataques, sendo a secção
dos Canais de Distribuição e da Base do Gito superior.
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Regras:
- A redução a efectuar deverá ser igual à secção do
Ataque antecedente.
1-Pretende-se vazar uma peça em Alumínio como mostrado na figura. Determine as secções dos
canais de gitagem Sc, Sd e Sa?
As percas de carga no sistema de gitagem são de K=80%. O tempo máx. admissível de enchimento
pode ser obtido pelo gráfico de Jeancolas em anexo considerando um sobreaquecimento de 100ºC.
A relação de gitagem é 1:2:1.
Dados:
A= 300 mm ; B= 70 mm ; C= 100 mm ; D= 200 mm ; H=270 mm
Resolução
A velocidade de enchimento obtida a partir da equação de Bernoulli é:
Superfície da peça:
Superfície do alimentador:
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Superfície total:
Determinação do tempo de arrefecimento até liquidus pelo gráfico de Jeancolas, para uma peça em
Alumínio vazado com um sobreaquecimento de 100ºC:
tarref. ≅ 140 segundos
Volume da peça
Dimensões do alimentador:
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Bibliografia
SORS,Lázló; BARDOOZ, Lazio; RADNOTI, Istivan. Plásticos Moldes e Matrizes. São Paulo:
Editora Hermes. 490pg
Casting, Metals Handbook, Vol. 5, American Society for Metals, Metals Park, OH.