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Índice

Noções Básicas Sobre Metalurgia, Processos de Fabricação, Ensaios Mecânicos e Ensaios Não Destrutivos

1 – Conceitos Fundamentais Sobre os Metais e Suas Ligas

05

2 – Estrutura Cristalina dos Metais

05

2.1 – Reticulado Cúbico Centrado

08

2.2 – Reticulado Cúbico de Face Centrada

08

2.3 – Reticulado Hexagonal Compacto

08

3

Defeitos na Estrutura Cristalina

09

3.1

– Imperfeições de Ponto

10

3.2

– Soluções Sólidas

11

3.3

– Imperfeições de Linha

12

3.3

– Imperfeições de Superfície

14

4

Ligas Metálicas

16

4.1

– Difusão

16

5 – Formação e Crescimento dos Grãos

18

6 – Processos de Fabricação

20

6.1 – Aspectos da Temperatura na Conformação

21

6.2 – Trabalho a Frio (Conformação a Frio)

22

6.2.1 – Processos de Recuperação e Recristalização dos Metais Conformados à Frio

23

6.3 – Trabalho a Morno (Conformação a Morno)

25

6.4 – Trabalho a Quente (Conformação a Quente)

26

7

Fundidos

29

7.1 – Definição de Fundição

29

7.2 – Aplicação dos Fundidos

29

7.3 – Classificação dos Processos Típicos

29

 

7.3.1

– Fundição em Moldes

29

7.4

Sistemas de Moldagem

35

7.4.1 – Moldagem em Casca (Processo Shell)

35

7.4.2 – Moldagem pelo Processo CO 2

36

7.5 – Seleção do Processo de Fundição

36

7.6 – Ligas Utilizadas nos Processos de Fundição

36

7.7 – Desenvolvimento da Macroestrutura no Lingote

37

1

7.7.1

– Regiões de Granulação

37

 

7.8

Descontinuidades em Peças Fundidas

38

7.8.1 – Rechupes

38

7.8.2 – Microporosidades

39

7.8.3 – Bolhas Gasosas (Porosidades)

41

7.8.4 – Gota Fria

41

7.8.5 – Inclusões

41

7.8.6 – Trincas ou Fraturas de Contração

42

7.8.7 – Trincas a Quente

42

7.8.8 – Interrupção de vazamento ou Metal Frio

42

8

Forjados

44

8.1 – Definição

44

8.2 – Classificação dos Processos

44

 

8.2.1

– Forjamento em Matriz Aberta ou Forjamento Livre

44

8.2.1.1 – Operações Unitárias

44

8.2.2 – Forjamento em Matriz Fechada

47

8.2.3 – Equipamentos e Métodos

48

8.2.4 – Aplicações

48

 

8.3

– Descontinuidades em Peças Forjadas

49

8.3.1 – Inclusões

49

8.3.2 – Trincas

49

8.3.3 – Cavidades Internas

49

8.3.4 – Porosidades

49

8.3.5 – Rasgos

49

8.3.6 – Dobras

50

9

Laminados

51

9.1 – Definição

51

9.2 – Laminadores

51

9.3 – Classificação dos Processos de Laminação

53

9.3.1 – Laminação a Quente

53

9.3.2 – Laminação a Frio

53

9.3.3 – Laminação de Barras e Perfis

54

 

9.4

– Descontinuidades em Laminados

55

9.4.1 – Dupla Laminação

55

9.4.2 – Inclusão ou Segregação

55

2

9.4.3

– Mancha Dura

55

9.4.4 – Estrias

55

9.4.5 – Esfolhamento ou Dobra

55

10

Trefilação

57

10.1 – Definição

57

10.2 – Aplicações

57

10.3 – Fieira

59

10.4 – Equipamentos para Trefilação

59

10.5 – Trefilação de Arames de Aço

60

 

10.5.1

– Etapas do Processo

60

10.6 – Tratamentos Térmicos dos Arames

60

10.7 – Descontinuidades em Trefilados

60

11

Extrusão

62

11.1 – Definição

62

11.2 – Processos de Extrusão

62

11.3 – Parâmetros da Extrusão

63

11.4 – Tipos de Extrusão

64

11.4.1 – Extrusão a Quente

64

11.4.2 – Extrusão a Frio

66

11.4.3 – Extrusão por Impacto

67

11.4.4 – Extrusão Hidrostática

68

11.5 – Equipamentos para Extrusão

68

11.6 – Defeitos da Extrusão

69

11.6.1 – Trinca Superficial

69

11.6.2 – Cachimbo

69

11.6.3 – Trinca Interna

69

12

Conformação de Chapas

71

12.1 – Definição

71

12.2 – Classificação dos Processos

71

12.2.1 – Estampagem Profunda

71

12.2.2 – Corte de Chapas

72

12.2.3 – Dobramento

74

12.2.4 – Estiramento

75

13 – Anisotropia

77

14 – Soldagem

78

3

14.1

– Definição

79

14.2

– Classificação dos Processos

80

14.2.1 – Soldagem com Eletrodo Revestido

80

14.2.2 – Soldagem a Arco Submerso

84

14.2.3 – Soldagem TIG

89

14.2.4 – Soldagem MIG/MAG

93

14.2.5 – Soldagem a Arco com Arame Tubular

98

14.2.6 – Soldagem por Eletroescória

101

14.2.7 – Soldagem Eletrogás

105

15 – Tratamento Térmico na Soldagem

110

16 – Terminologia de Soldagem

114

17 – Terminologia de Descontinuidades em Solda

135

18 – Análise de Descontinuidades

150

19 – Ensaios Destrutivos

152

19.1 – Ensaios Mecânicos, Normas e Especificações

152

19.2 – Corpo de Prova

152

19.3 – Resistência à tração e Ensaio de Tração

153

19.4 – Ensaio de Dobramento

156

19.5 – Ensaio de Fratura

157

19.6 – Ensaio de Dureza

157

19.7 – Ensaio de Impacto

158

20 – Fluência

160

21 – Fadiga e Limite de Fadiga

160

22 – Ensaios Não Destrutivos

161

22.1 – Ensaio Visual

161

22.2 – Teste por Ponto e Teste Magnético

162

22.3 – Teste de Estanqueidade

162

22.4 – Líquido Penetrante

162

22.5 – Partículas Magnéticas

164

22.6 – Ultra-som

167

22.7 – Ensaio Radiográfico

171

23

Bibliografia

178

4

NOÇÕES BÁSICAS SOBRE METALURGIA, PROCESSOS DE FABRICAÇÃO, ENSAIOS MECÂNICOS E ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS.

1 - CONCEITOS FUNDAMENTAIS SOBRE OS METAIS E SUAS LIGAS.

De um modo geral, pode-se descrever um metal como sendo um material sólido à temperatura ambiente, que reflete a luz quando polido, de densidade relativamente alta, que se comporta de maneira elástica até seu limite de elasticidade e plasticamente quando submetido a cargas mais elevadas, e que é um bom condutor de calor. Os metais podem existir nos estados gasoso, liquido e sólido. Submetido à solidificação, a partir do estado liquido, um metal se torna uma massa sólida cristalina. Os cristais metálicos são de tamanho microscópico, e, portanto, são raramente observados a olho nu.

A maioria dos metais utilizados comercialmente são ligas, isto é, consiste de dois ou mais

elementos. Ligas bem conhecidas são o aço, o latão, o bronze, o monel e as ligas de alumínio.

Os metais utilizados comercialmente são obtidos a partir de seus óxido, carbonetos, hidretos e outras formas químicas complexas, os quais existem em depósito na crosta terrestre.

O controle dos processos de solidificação, de transformação e o controle do tamanho de

grão do metal são os meios pelos quais as propriedades físicas e mecânicas importantes são obtidas em elementos de estruturas e de maquinas.

2 - ESTRUTURA CRISTALINA DOS METAIS.

Reticulados cristalinos – Os metais, ao se solidificarem, cristalizam-se, ou seja, os seus átomos que, no estado gasoso ou líquido, estavam se movimentando a esmo, localizam-se em posições relativamente definidas e ordenadas, que se repetem em três dimensões e que formam uma figura geométrica regular, chamada de cristal.

Considerando apenas um determinado grupo de átomos e estudando o agrupamento atômico resultante da solidificação, tem-se uma figura geométrica de forma regular que é chamada de célula unitária ou célula cristalina unitária da estrutura.

O modelo de cristalização pode ser visualizado ao admitir-se o que acontece quando um

metal solidifica, por exemplo, no interior de um recipiente. As primeiras células unitárias que

se formam em pontos diferentes, crescem geralmente pela absorção de outras, até se encontrarem formando um contorno irregular que delimita uma área onde estão compreendidas milhares daquelas pequenas células (figura 1). Um conjunto de células unitárias forma um cristal com contornos geométricos, o qual , ao adquirir os contornos irregulares, devido aos pontos de contato de cada conjunto, passa a chamar-se grão. Esses grãos são ligados entre si por uma película que não é mais considerada cristalina (figura 2).

5

Figura 1 6

Figura 1

6

Figura 2 Em resumo cada grão é constituído por milhares de células unitárias; estas, por

Figura 2

Em resumo cada grão é constituído por milhares de células unitárias; estas, por sua vez, consistem de grupos de átomos que se dispuseram em posições fixas, formando figuras geométricas típicas. As disposições dos átomos dão, origem aos chamados retículos ou reticulados cristalinos (figura 3). Os mais importantes são os seguintes:

(figura 3). Os mais importantes são os seguintes: Figura 3 2.1 – Reticulado Cúbico Centrado Os

Figura 3

2.1 – Reticulado Cúbico Centrado

Os átomos se dispõem nos vértices e no centro de um cubo. Tal reticulado é encontrado no ferro à temperatura ambiente (forma alotrópica alfa), cromo, lítio, molibdênio, tântalo, tungstênio e vanádio entre outros.

2.2 – Reticulado Cúbico de Face Centrada

Os átomos se dispõem nos vértices e nos centros das faces de um cubo. É o caso do ferro acima de 910 ºC, alumínio, cobre, chumbo, níquel, prata, entre outros.

7

2.3 – Reticulado Hexagonal Compacto

Os átomos se localizam em cada vértice e no centro das bases de um prisma hexagonal, além de três outros átomos que se localizam nos centros de três prismas triangulares compactos alternados. È o caso do zinco, magnésio, cobalto, cádmio e berílio. NOTA: Considerando os reticulados, existe aquele que apresenta maior densidade atômica em um plano do que outro, e este fato possui grande importância prática, pois as deformações acontecem segundo esses planos, ou seja, mais facilmente nos plano de maior densidade, chamados de planos de escorregamentos. Os metais cujas estruturas são reticulados de face centrada são os que mais facilmente são deformados, como comprovado na prática: alumínio, cobre, chumbo, prata, senso mais deformáveis que ferro, cromo, molibidênio.

8

3 - DEFEITOS NA ESTRUTURA CRISTALINA

Como já comentado, durante a solidificação de um metal, ocorre a formação de grãos e no caso de material policristalino, cada grão encontra-se cercado por vários outros grãos. A superfície de encontro de dois ou mais grão é denominada contorno de grão. Que é a região que acomoda a diferença de orientação na estrutura cristalina.

a diferença de orientação na estrutura cristalina. Figura 4 Todos os materiais apresentam um grande núm

Figura 4

Todos os materiais apresentam um grande número de defeitos e imperfeições em suas estruturas cristalinas. Portanto, não existem estruturas cristalinas perfeitas. Utilizando-se as técnicas atuais de refino é muito difícil e caro refinar metais com níveis de pureza superior a 99,9999%. Nesta pureza ainda estão presentes cerca de 10 22 – 10 23 átomos impuros por m 3

de material.

As diversas propriedades dos materiais metálicos são profundamente afetadas pela presença de defeitos cristalinos e freqüentemente determinadas características são intencionalmente alteradas pela introdução de quantidades controladas de defeitos. Como exemplo podemos citar: Processos de cementação e nitretação de aços, endurecimento de metais e ligas por encruamento (deformação a frio), refino do tamanho de grão, etc.

As imperfeições ou defeitos cristalinos são classificados em três classes:

- Imperfeições de Ponto;

- Imperfeições de linha;

- Imperfeições de superfície.

Todos

dimensionalidade.

os

cristais

reais

apresentam

inúmeros

defeitos,

classificados

por

sua

Vale lembrar que estes defeitos na estrutura cristalina é uma imperfeição ou um "erro" no arranjo periódico regular dos átomos em um cristal. Podem envolver uma irregularidade na posição dos átomos ou no tipo de átomos.

O tipo

circunstâncias sob as quais o cristal foi processado (“história” de processamento do material).

das

e

o

número

de

defeitos

dependem

do

material,

do

meio

ambiente,

e

9

Ainda assim, é importante salientar que apenas uma pequena fração dos sítios (ou posições) atômicos é imperfeita, ou seja, menos de 1 em 1 milhão. Mesmo sendo poucos eles influenciam muito nas propriedades dos materiais e nem sempre de forma negativa.

Como importância da presença destas imperfeições ou impurezas, podemos afirmar que elas permitem desenhar e criar novos materiais com a combinação desejada de propriedades. Algumas impurezas (chamadas elementos de liga) são adicionadas intencionalmente com a finalidade de aumentar a resistência mecânica, aumentar a resistência à corrosão, aumentar a condutividade elétrica e etc.

3.1 – Imperfeições de Ponto (defeitos pontuais)

Estas imperfeições correspondem a falta de um átomo ou a presença de átomos extras ou ainda a deslocamentos de átomos, que ocorrem por vibrações térmicas a elevadas temperaturas e cristalização imperfeita do metal.

Podemos classificar quatro tipos de defeitos pontuais:

- Vacância ou Lacunas: ausência de átomo;

- Impureza Intersticial: átomo diferente ocupando um interstício. Provoca uma distorção no reticulado, já que o átomo, geralmente, é maior que o espaço do interstício;

- Impureza Substitucional: átomo diferente ocupando uma vacância;

- Auto Intersticial: átomo da própria rede ocupando um interstício.

O defeito pontual mais simples é a lacuna ou vacância (do inglês vacancy), ou seja, a

ausência de um átomo em uma posição atômica originalmente ocupada por um átomo. São formados durante a solidificação do material cristalino ou como resultado das vibrações atômicas (os átomos deslocam-se de suas posições normais).

As lacunas constituem o único tipo de defeito que está em equilíbrio com o cristal. O número

de vacâncias (lacunas) aumenta exponencialmente com a temperatura.

Os átomos intersticiais ou substitucionais (impurezas ou elementos de liga) também são exemplos de imperfeições de ponto.

Átomo ou

Impureza

Intersticial Átomo Auto Intersticial Átomo ou Impureza Substitucional
Intersticial
Átomo Auto
Intersticial
Átomo ou
Impureza
Substitucional

Figura 5

10

Vacância

Nas figuras abaixo apresentamos mais exemplos de impurezas e lacunas presentes nas estruturas cristalinas.

impurezas e lacunas presentes nas estruturas cristalinas. Figura 6 - Lacunas Átomo ou interstício pequeno =>
impurezas e lacunas presentes nas estruturas cristalinas. Figura 6 - Lacunas Átomo ou interstício pequeno =>

Figura 6 - Lacunas

presentes nas estruturas cristalinas. Figura 6 - Lacunas Átomo ou interstício pequeno => Átomo ou interstício

Átomo ou interstício pequeno

Figura 6 - Lacunas Átomo ou interstício pequeno => Átomo ou interstício grande Figura 7 -

=>

Átomo ou interstício grande

ou interstício pequeno => Átomo ou interstício grande Figura 7 - Átomo ou Impureza Intersticial 3.2

Figura 7 - Átomo ou Impureza Intersticial

3.2 Soluções Sólidas

Antes de iniciarmos este tópico vamos esclarecer alguns termos que serão colocados. Um elemento de liga ou Impureza é denominado Soluto, ou seja, apresenta-se em menor quantidade na estrutura do material. Já a Matriz ou Hospedeiro é denominado Solvente e apresenta-se em maior quantidade na estrutura.

As soluções sólidas formam-se mais facilmente quando o elemento de liga ou soluto (impureza) e matriz ou solvente apresentam estrutura cristalina e dimensões eletrônicas semelhantes. Com isso evita-se a precipitação de outra fase.

A solução sólida é obtida com a adição intencional de outros elementos (elementos de liga - soluto) no metal solvente. Nas soluções sólidas as impurezas ou elementos de liga podem ser do tipo:

- Intersticial;

- Substitucional.

Geralmente ocorre quando os átomos de soluto apresentam dimensões menores que os átomos de solvente.

Na solução sólida intersticial os átomos de soluto se localizam nos interstícios existentes entre átomos maiores (solvente). Como exemplo clássico, podemos citar Fe-C, onde o Carbono tem raio atômico bem menor, se comparado com o Ferro (figura 8).

11

Figura 8 A solução sólida substitucional ocorre quando os átomos do soluto substituem as posições
Figura 8 A solução sólida substitucional ocorre quando os átomos do soluto substituem as posições

Figura 8

A solução sólida substitucional ocorre quando os átomos do soluto substituem as posições atômicas ocupadas pelos átomos do metal solvente.

Elas podem ser do tipo substitucional ordenada ou substitucional desordenada podem ser do tipo (figura 9).

ou substitucional desordenada podem ser do tipo (figura 9). Substitucional Ordenada Figura 9 S ubstitucional Desordenada

Substitucional Ordenada

Figura 9

Substitucional Desordenada

Dentre os fatores que determinam a formação da solução sólida substitucional podemos citar:

- Raio atômico: deve ter uma diferença de no máximo 15%, caso contrário pode promover distorções na rede e assim formação de nova fase;

- mesma estrutura cristalina (CCC, CFC ou HC);

- estruturas eletrônicas semelhantes (eletronegatividade e valência);

- dimensões atômicas similares (diferença de ~15% máx.).

3.3 Imperfeições de Linha (Discordância)

Geralmente chamada de discordância, pois se atribui a ela a responsabilidade pelo

fenômeno de escorregamento, segundo qual a maioria dos metais se deformam. Os tipo de discordâncias existentes são:

- discordância de aresta, linha ou cunha: que corresponde a presença de um plano extra de átomos no reticulado (figura 9);

- espiral ou hélice: que produz uma distorção na rede (figura 10). Uma analogia para este

efeito é quando se rasga uma lista telefônica; - discordância mista (cunha + helicoidal): na realidade os materiais metálicos só apresentarão discordâncias mistas. Entretanto, como estas discordâncias são complexas, é mais fácil estudá-las como misturas de discordâncias em cunha e hélice (figura 11).

As discordâncias estão associadas com a cristalização e a deformação, sendo de origem térmica, mecânica e por supersaturação de defeitos pontuais.

12

A presença deste defeito é a responsável pela deformação, falha e ruptura dos materiais. A quantidade e o movimento das discordâncias podem ser controlados pelo grau de deformação (conformação mecânica) e/ou por tratamentos térmicos.

(conformação mecânica) e/ou por tratamentos térmicos. Figura 9 As linhas escuras são degraus de escorregamento

Figura 9

mecânica) e/ou por tratamentos térmicos. Figura 9 As linhas escuras são degraus de escorregamento

As linhas escuras são degraus de escorregamento superficiais

Figura 10

por tratamentos térmicos. Figura 9 As linhas escuras são degraus de escorregamento superficiais Figura 10 Figura
por tratamentos térmicos. Figura 9 As linhas escuras são degraus de escorregamento superficiais Figura 10 Figura

Figura 11

13

Considerações finais:

a) A quantidade e o movimento das discordâncias podem ser controlados pelo grau de

deformação (conformação mecânica) e/ou por tratamentos térmicos.

b) Com o aumento da temperatura há um aumento na velocidade de deslocamento das

discordâncias favorecendo o aniquilamento mútuo das mesmas e formação de discordâncias únicas.

c) Impurezas tendem a difundir-se e concentrar-se em torno das discordâncias formando

uma atmosfera de impurezas

3.4 Imperfeições de Superfície (Planares)

Os defeitos superficiais são defeitos bidimensionais ou interfaciais que compreendem

orientações

cristalográficas.

regiões

do

material

com

diferentes

estruturas

cristalinas

e/ou

diferentes

Estes defeitos incluem:

- superfícies externas,

- contornos de fase;

- contornos de grão,

- contornos de macla e

- defeitos de empilhamento.

3.4.1 Superfícies Externas

Átomos da superfície apresentam ligações químicas insatisfeitas e em virtude disto, estão em um estado de energia mais elevado que os átomos do núcleo (com menor n° de coordenação).

As ligações insatisfeitas dos átomos da superfície dão origem a uma energia de superfície ou energia interfacial (J/m2).

A redução desta energia adicional (tudo tende a menor energia) é obtida pela redução da área superficial. No caso de gotas de líquido, estas tendem a assumir a forma esférica (maior volume com a menor área exposta).

3.4.2 Contornos de fase

Os contornos de fase são as fronteiras que separam fases com estruturas cristalinas e composições distintas.

contornos de fase são as fronteiras que separam fases com estruturas cristalinas e composições distintas. Figura

Figura 12

14

3.4.3

Contornos de Grão

São superfícies que separam dois grãos ou cristais com diferentes orientações. Como são

possíveis diferentes orientações entre cristais adjacentes existem contornos de grão “mais” ou “menos” ajustados:

- quando a desorientação é pequena (até 10°) o contorno de grão recebe a denominação de contorno de baixo-ângulo e a região que está separada Sub-Grão.

- nos casos onde a desorientação é superior a ~10° temos os contornos de grão propriamente ditos.

De maneira similar aos contornos de superfície, o n° de coordenação nos contornos de grão

é baixo e assim também existe uma energia de contornos de grão similar a energia interfacial.

As conseqüências práticas da existência de uma energia interfacial associada aos contornos de grão são:

- os contornos de grão são regiões mais reativas quimicamente;

- os contornos de grão tendem a reduzir sua área quando em temperaturas elevadas,

aumentando o tamanho médio do grão e impurezas tendem a segregar em contornos de grão (diminuem a energia do contorno).

3.4.4 Contornos de Macla

Podemos considerar as maclas como um tipo especial de contorno de grão no qual existe uma simetria especular, ou seja, os átomos de um lado do contorno estão localizados em uma posição que é a posição refletida do outro lado.

A região de material entre os contornos é chamada de macla. As maclas são resultantes de

deslocamentos atômicos produzidos por tensões de cisalhamento (maclas de deformação) ou durante tratamento térmico (maclas de recozimento).

A formação de maclas (maclação) ocorre em planos cristalográficos definidos e direções

cristalográficas específicas, que são dependes da estrutura cristalina.

- Maclas de recozimento ocorrem em metais com estrutura CFC

- Maclas de deformação ou mecânicas são observáveis em metais CCC e HC

em metais com estrutura CFC - Maclas de deformação ou mecânicas s ão observáveis em metais

Figura 13

15

em metais com estrutura CFC - Maclas de deformação ou mecânicas s ão observáveis em metais

4 - LIGAS METÁLICAS

Geralmente os metais são utilizados na forma de ligas metálicas, ou seja: “uma mistura de dois ou mais elementos químicos dos quais pelo menos um é um metal”.

A mistura de dois ou mais elementos químicos, dar-se ao nível de reticulo cristalino, ou seja,

um metal considerado puro, apresenta teoricamente uma estrutura uniforme em todas as

direções.

Quando há presença de impurezas ou átomos de natureza diferente do metal puro, como por exemplo: carbono, hidrogênio e oxigênio, por serem menor que o átono de ferro, este se dispõem na região intersticial dos átomos de ferro, constituído a solução sólida intersticial.

Se os átomos diferentes forem de dimensões semelhantes aos do ferro, estes vão deslocar os átomos do metal puro, ocupando seus lugares, constituindo uma solução sólida substitucional.

Algumas ligas metálicas são constituídas por soluções sólidas intersticial e substitucionais ao mesmo tempo.

A finalidade da introdução de átomos de natureza diferentes na reticula cristalina de um

metal puro é promover distorção na estrutura, e dificultar o deslocamento dos átomos / planos, assim podemos dizer que o metal está mais resistente. Este é o principal mecanismo para o aumento da resistência do aço pela adição de elementos de liga.

4.1 – Difusão

Os átomos do reticulado cristalino de um metal, vibram em torno de sua posição.

A vibração aumenta proporcionalmente com o aumento da temperatura, consequentemente

a energia do átomo aumenta, facilitando sua movimentação na estrutura cristalina do metal.

A difusão se dá exatamente quando um átomo se desloca de sua posição de equilíbrio, por

vários mecanismos: a troca de posição na difusão intragranular (substitucional ou intersticial); migração de átomos, para superfícies livres e nos contornos de grãos (apresenta maior espaço, caminho preferencial) e difusão nas linhas de discordância por apresentar maior espaço.

Nota: A difusão é dependente direto da temperatura, tempo de permanência na temperatura, tempo de resfriamento e principalmente do material e elementos de liga.

Ex.: Aço inoxidável ASI 316 – ocorre a sensitização.

NOTAS: Sensitização (d) é a precipitação de carbeto de cromo (Cr23C6) nas regiões intergranulares quando estes aços são aquecidos entre 340°C e 900°C.

Esta precipitação reduz a concentração de cromo das regiões intergranulares, reduzindo a resistência a corrosão destas áreas (figura 1).

16

Figura 1 Figura 2 CORROSÃO SOB TENSÃO se caracteriza pelo aparecimento de trincas na superfície

Figura 1

Figura 1 Figura 2 CORROSÃO SOB TENSÃO se caracteriza pelo aparecimento de trincas na superfície de

Figura 2

CORROSÃO SOB TENSÃO se caracteriza pelo aparecimento de trincas na superfície de materiais decorrentes da ação combinada de um meio corrosivo específico e de tensões estáticas residuais, induzidas ou externas. Os mecanismos causadores dessa corrosão ainda não são bem conhecidos.

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Figura 3 5 - FORMAÇÃO E CRESCIMENTO DOS GRÃOS No metal, em estado líquido, os

Figura 3

5 - FORMAÇÃO E CRESCIMENTO DOS GRÃOS

No metal, em estado líquido, os átomos estão dispostos desordenadamente, um instante após o inicio da solidificação, há a formação do núcleo da partícula (1ª partícula sólida).Com o resfriamento outros núcleos se formam e daí os grãos sólidos do metal (figura 4).

se formam e daí os grãos sólidos do metal (figura 4). Figura 4 Todas os grãos

Figura 4

Todas os grãos tem a mesma estrutura cristalina e o tamanho de grão é delimitado pela interferência de um grão vizinho.

18

A direção dos planos são independentes em cada grão, portanto os contornos de grãos são

regiões onde a ordenação dos átomos são respectivamente desfeitos, consequentemente

nos contornos de grãos os metais se comportam de maneira diferente (figura 5).

os metais se comportam de maneira diferente (figura 5). Figura 5 A ordenação dos cristais e

Figura 5

A ordenação dos cristais e tamanhos de grãos e as fases constantes de uma liga metálica

se chama microestrutura, e esta é a responsável pelas propriedades físicas e mecânica da

liga.

A microestrutura vária com a composição química e pelo ciclo térmico imposto ao material.

Os contornos de grão, muitas vezes definem muitas propriedades das ligas metálicas.

Nestas regiões os átomos não estão ordenados, existindo vazios que permitem mais facilmente a movimentação atômica. Devido a isto, a difusão ocorre, em geral, mais rapidamente nos contornos que no centro dos grãos. Em decorrência, as impurezas segregam nos contornos de grão, podendo formar fases que alterarão desfavoravelmente as propriedades do material como, por exemplo, a redução de dutilidade ou aumento à susceptibilidade à trinca durante a soldagem ou tratamento térmico.

Um dos efeitos do tamanho de grão é influenciar na resistência dos materiais. Na temperatura ambiente, quanto menor o tamanho de grão maior a resistência dos materiais, e em altas temperaturas quanto menor o tamanho de grão, menor a resistência. Disto resulta que materiais de granulação fina comportam-se melhor em baixa temperatura e materiais de granulação grosseira em altas temperaturas.

19

6 - PROCESSOS DE FABRICAÇÃO

A transformação dos metais e ligas metálicas em peças de uso industrial pode ser realizada

por intermédio de inúmeros processos, a maioria dos quais tendo como ponto de partida o

metal liquido ou fundido, que é derramado no interior de uma forma, cuja cavidade é conformada de acordo com a peça que se deseja produzir.

Após essa primeira etapa, outras subseqüentes são aplicáveis, para a obtenção da peça / equipamento desejado, pronto para ser utilizado como equipamento ou parte de um.

Inerentes a esses processos de fabricação são produzidas descontinuidades típicas de cada um, portanto a seguir faremos uma descrição sucinta dos processos de fabricação mais comuns (figura 18) e com suas descontinuidades típicas. Assim, torna-se necessário que um inspetor tenha um bom conhecimento desses processos de fabricação para que, ao inspecionar um material, saiba realmente como as descontinuidades são orientadas e como se apresentam no material. Essa noção vai facilitar em muito para a racionalização dos ensaios não destrutivos e ao mesmo tempo vai indicar para o inspetor qual é a melhor técnica a ser empregada.

Basicamente, os processos de conformação mecânica podem ser classificados em:

-

Forjamento: conformação por esforços compressivos tendendo a fazer o material assumir

o

contorno da ferramenta conformadora, chamada matriz ou estampo.

- Laminação: conjunto de processos em que se faz o material passar através da abertura entre cilindros que giram, modificando-lhe (em geral reduzindo) a seção transversal; os

produtos podem ser placas, chapas, barras de diferentes seções, trilhos, perfis diversos, anéis e tubos.

- Trefilação: redução da seção transversal de uma barra, fio ou tubo, “puxando-se” a peça através de uma ferramenta (fieira, ou trefila) com forma de canal convergente.

- Extrusão: processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com

redução da sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo.

- Conformação de chapas: Compreende as operações de:

a) Embutimento;

b) Estiramento;

c) Corte ou cisalhamento;

d) Dobramento.

Um outro processo que tem ampla aplicação nas construções industriais que faz parte da obtenção desses produtos é a soldagem. Como cada um desses processos tem características próprias, podemos dizer que ocorrerá o mesmo com as descontinuidades, sendo que algumas são peculiares a mais de um processo. Além desses processos existem outros, mais direcionados para o acabamento final, como: usinagem (torneamento, fresamento, aplainamento, brochamento etc.).

para o acabamento final, como: usinagem (torneamento, fresamento, aplainamento, brochamento etc.). Figura 6 (continua) 20
para o acabamento final, como: usinagem (torneamento, fresamento, aplainamento, brochamento etc.). Figura 6 (continua) 20

Figura 6 (continua)

20

Figura 6 (continuação) 6.1 Aspectos da Temperatura na Conformação Os processos de conformação são comumente
Figura 6 (continuação) 6.1 Aspectos da Temperatura na Conformação Os processos de conformação são comumente
Figura 6 (continuação) 6.1 Aspectos da Temperatura na Conformação Os processos de conformação são comumente

Figura 6 (continuação)

6.1 Aspectos da Temperatura na Conformação

Os processos de conformação são comumente classificados em operações de trabalho a quente, a morno e a frio. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições de temperatura e taxa de deformação de tal modo que processos de recuperação e recristalização ocorrem simultaneamente com a deformação. Já o trabalho a frio é a deformação realizada sob condições em que os processos de recuperação e recristalização não são efetivos. No trabalho a morno ocorre recuperação, mas não se formam novos grãos (não há recristalização).

No trabalho a quente, devido a intensas vibrações térmicas, que facilita muito a difusão de átomos e a mobilidade e aniquilamento das discordâncias, o encruamento e a estrutura distorcida dos grãos produzida pela deformação, são rapidamente eliminados pela formação de novos grãos livres de deformação, como resultado da recristalização. É possível conseguir grandes níveis de deformação, uma vez que os processos de recuperação e recristalização acompanham a deformação. Ela ocorre a uma tensão constante. E como a tensão de escoamento plástico decresce com o aumento da temperatura, a energia necessária para a deformação é geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno.

No trabalho a frio, como o encruamento não é aliviado, a tensão aumenta com a deformação. Assim a deformação total, que é possível de se obter sem causar fratura, é menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno. Exceto quando se realizam tratamentos térmicos de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento.

No trabalho a morno ocorre uma recuperação parcial da ductilidade do material e a tensão de conformação situa-se numa faixa intermediária entre o trabalho a frio e a quente.

Costuma-se definir, para fins práticos, as faixas de temperaturas do trabalho a quente, a morno e a frio baseadas na temperatura homóloga, que permite a normalização do comportamento do metal, conforme figura abaixo.

21

Em um metal puro, que não sofre transformação de fase no estado sólido, os pontos de referência em termos de temperatura são: o zero absoluto e o ponto de fusão. Estes pontos, traduzidos em graus Kelvin, estabelecem os extremos da escala homóloga de temperaturas.

os extremos da escala homóloga de temperaturas. REPRESENTAÇÃO DA TEMPERATURA HOMÓLOGA E DAS FA IXAS DE

REPRESENTAÇÃO DA TEMPERATURA HOMÓLOGA E DAS FAIXAS DE TEMPERATURA : trabalho a frio (TF), a morno (TM) e a quente (TQ).

Figura 7

Em termos de conformação mecânica, chama-se de trabalho a quente (TQ) aquele que é executado em temperaturas acima de 0,5Tf trabalho a morno (TM), executado na faixa compreendida (grosseiramente) entre 0,3 e 0,5 Tf e trabalho a frio (TF) aquele que é executado entre 0 e 0,3 Tf.

É importante compreender que a distinção básica entre TQ e TF é, portanto, função da

temperatura em que se dá a recristalização efetiva do material. Assim, embora para muitas

ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente elevada em relação à ambiente, para metais como Pb e Sn, que se recristalizam rapidamente à temperatura ambiente após grandes deformações, a conformação à temperatura ambiente é TQ. Por outro lado, a conformação a 1100 o C é TF para o tungstênio, cuja temperatura de recristalização é superior a esta, embora seja TQ para o aço.

6.2 Trabalho a Frio (Conformação a Frio)

A conformação a frio ou trabalho a frio é acompanhado do encruamento (inglês "strain

hardening") do metal, que é ocasionado pela interação das discordâncias entre si e com outras barreiras, tais como contornos de grão, que impedem o seu movimento através da rede cristalina. A deformação plástica produz também um aumento no número de discordâncias, as quais, em virtude de sua interação, resultam num elevado estado de tensão interna na rede cristalina. Um metal cristalino contém em média 10 6 a 10 8 cm de discordâncias por cm 3 , enquanto que um metal severamente encruado apresenta cerca de 10 12 cm de discordâncias por cm 3 . A estrutura característica do estado encruado examinada ao microscópio eletrônico apresenta dentro de cada grão, regiões pobres em discordâncias, cercadas por um emaranhado altamente denso de discordâncias nos planos de deslizamento.

Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistência e dureza e num decréscimo da ductilidade do material. Num ensaio de tração, isso se traduz no aumento da tensão de escoamento e do limite de resistência, bem como no decréscimo do alongamento total (alongamento na fratura).

Após uma limitada quantidade de trabalho a frio, o limite de escoamento cresce rapidamente e se aproxima do limite de resistência, enquanto que a ductilidade cai de modo bastante brusco. A microestrutura também muda, com os grãos se alongando na direção de maior deformação, podendo o material como um todo desenvolver propriedades direcionais (anisotropia), conforme ilustra a figura 8.

22

Figura 8 6.2.1. Processos de Recuperação e Recristalização dos Metais Conformados a Frio O efeito
Figura 8 6.2.1. Processos de Recuperação e Recristalização dos Metais Conformados a Frio O efeito
Figura 8 6.2.1. Processos de Recuperação e Recristalização dos Metais Conformados a Frio O efeito
Figura 8 6.2.1. Processos de Recuperação e Recristalização dos Metais Conformados a Frio O efeito

Figura 8

6.2.1. Processos de Recuperação e Recristalização dos Metais Conformados a Frio

O efeito do TF pode ser reduzido ou mesmo eliminado pela manutenção do material a uma

temperatura suficientemente elevada para que a vibração térmica dos átomos permita maior

mobilidade das discordâncias. Em temperaturas de cerca de 0,3 – 0,5 Tf, as discordâncias são bastante móveis para formar arranjos regulares e mesmo se aniquilarem (somente as discordâncias de sinais opostos), formando uma estrutura celular (subgrãos) com uma pequena defasagem de orientação cristalográfica entre as células. Este processo é chamado de RECUPERAÇÃO. É um processo que depende do tempo (figura 9b) e, embora não mude a microestrutura, restaura parcialmente a maciez (menor resistência e maior ductilidade).

A maciez original é inteiramente restaurada pelo aquecimento acima de T= 0,5 Tf, quando

se formam novos grãos com baixa densidade de discordâncias. Os grãos crescem continuamente até que a estrutura toda esteja RECRISTALIZADA. A microestrutura resultante é equiaxial, muito embora possa ser retida ou mesmo desenvolvida uma textura cristalográfica (textura de recozimento). Tal processo de recozimento envolve difusão e, portanto, é grandemente dependente da temperatura e do tempo, conforme figura 19c.

dependente da temperatura e do tempo, conforme figura 19c. Alterações na resistência, ductilidade e microestrutura

Alterações na resistência, ductilidade e microestrutura durante (a) trabalho a frio, (b) recuperação e (c) recristalização

Figura 9

23

A temperatura de 0,5 Tf é apenas uma referência aproximada, pois mesmo pequenos teores

de elemento de liga podem retardar substancialmente a formação de novos grãos, elevando

a temperatura de recristalização.

Na prática, a temperatura de recristalização é convencionalmente definida como aquela em que o metal severamente encruado recristaliza totalmente no espaço de uma hora. A tabela abaixo apresenta as temperaturas de recristalização para alguns metais e ligas de uso comum.

recristalização para alguns metais e ligas de uso comum. Figura 10 Em alguns metais o processo

Figura 10

Em alguns metais o processo de recuperação aumenta a ductilidade mais do que diminui a resistência, sendo então possível controlar as propriedades finais do produto deformado por meio de um severo trabalho a frio, seguido de um recozimento de recuperação que restaura grande parte da ductilidade sem reduzir muito a resistência.

Em resumo, os principais fatores que afetam a recristalização são:

1. uma quantidade mínima de deformação prévia: se o trabalho a frio prévio é zero, não há

energia de ativação para a recristalização e ficam mantidos os grão originais;

2. quanto maior a deformação prévia, menor será a temperatura de recristalização;

3. quanto menor a temperatura, maior o tempo necessário à recristalização;

4. quanto maior a deformação prévia, menor será o tamanho de grão resultante (pois será

maior o número de núcleos a partir dos quais crescerão os novos grãos). OBS: Uma estrutura de grãos grosseiros apresenta propriedades mecânicas pobres, ao passo que um tamanho de grão fino fornece ao material alta resistência sem diminuir-lhe muito a ductilidade.

5. adições de elementos de liga tendem a aumentar a temperatura de recristalização (pois

retardam a difusão).

Normalmente, as operações de trabalho a frio/recozimento são as etapas finais dos processos de conformação mecânica. Isto é devido principalmente às excelentes qualidades superficiais e tolerâncias dimensionais obtidas no produto final. Porém, os esforços de conformação são muito elevados, o que em certos casos restringe o tamanho das peças produzidas. Também, para alguns materiais de baixa ductilidade, a conformação não pode ser realizada.

24

Veja na figura 11 abaixo as alterações granulares na recristalização.

11 abaixo as alterações granulares na recristalização. Figura 11 Aço 1010 Recozido a 550ºC (apenas recuperação)
11 abaixo as alterações granulares na recristalização. Figura 11 Aço 1010 Recozido a 550ºC (apenas recuperação)
11 abaixo as alterações granulares na recristalização. Figura 11 Aço 1010 Recozido a 550ºC (apenas recuperação)
11 abaixo as alterações granulares na recristalização. Figura 11 Aço 1010 Recozido a 550ºC (apenas recuperação)
11 abaixo as alterações granulares na recristalização. Figura 11 Aço 1010 Recozido a 550ºC (apenas recuperação)

Figura 11

as alterações granulares na recristalização. Figura 11 Aço 1010 Recozido a 550ºC (apenas recuperação) Figura

Aço 1010 Recozido a 550ºC (apenas recuperação) Figura 12

6.3 Trabalho a Morno (Conformação a Morno)

Figura 12 6.3 Trabalho a Morno (Conformação a Morno) Aço 1010 recozido a 600ºC (recristalização) Figura

Aço 1010 recozido a 600ºC (recristalização) Figura 13

Os processos de deformação a morno objetivam aliar as vantagens das conformações a quente e a frio. Dos processos de conformação a morno um dos mais difundidos e com maiores aplicações industriais é o forjamento.

25

O trabalho a morno consiste na conformação de peças numa faixa de temperaturas onde

ocorre o processo de recuperação, portanto, o grau de endurecimento por deformação é

consideravelmente menor do que no trabalho a frio.

Existe alguma controvérsia sobre a faixa de temperaturas empregada na conformação a morno dos aços, mas, certamente se torna importante entre 500 e 800° C. A temperatura inferior de conformação é limitada em aproximadamente 500°C devido a possibilidade de

ocorrência da "fragilidade azul" em temperaturas mais baixas. Esta fragilização aumenta a tensão de escoamento e diminui a ductilidade. Ela ocorre em temperaturas em torno de 200

a 400°C onde, átomos intersticiais difundem-se durante a deformação formando atmosferas

em torno das discordâncias geradas, ancorando-as. O nome azul refere-se a coloração do

óxido formado na superfície do aço nesta faixa de temperaturas.

Com relação ao trabalho a quente o processo a morno apresenta melhor acabamento superficial e precisão dimensional devido à diminuição da oxidação e da dilatação -

contração do material e da matriz. Estas características permitem se ter menores ângulos de saída (podem-se utilizar maiores cargas para a retirada da peça das matrizes sem deformar

o produto).

A maior desvantagem da conformação a morno com relação ao processo a quente é o

aumento do limite de escoamento que ocorre com a diminuição da temperatura durante a deformação. O aumento da carga de conformação implicará na necessidade de se empregar prensas mais potentes e ferramentas mais resistentes. Os tarugos para a conformação, por sua vez, podem requerer decapagem para remoção de carepa e utilização de lubrificantes durante o processo.

Em relação ao trabalho a frio o processo a morno apresenta redução dos esforços de deformação, o que permite a conformação mais fácil de peças com formas complexas, principalmente em materiais com alta resistência. A conformação a morno melhora ainda a ductilidade do material e elimina a necessidade de recozimentos intermediários que consomem muita energia e tempo.

6.4 Trabalho a Quente (Conformação a Quente)

O trabalho a quente é a etapa inicial na conformação mecânica da maioria dos metais e

ligas. Este trabalho não só requer menos energia para deformar o metal e proporciona maior habilidade para o escoamento plástico sem o surgimento de trincas como também ajuda a diminuir as heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos devido às rápidas taxas de difusão presentes às temperaturas de trabalho a quente. As bolhas de gás e porosidades são eliminadas pelo caldeamento destas cavidades e a estrutura colunar dos grãos grosseiros da peça fundida é quebrada e refinada em grãos equiaxiais recristalizados de menor tamanho. As variações estruturais devido ao trabalho a quente proporcionam um aumento na ductilidade e na tenacidade, comparado ao estado fundido.

Geralmente, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a quente não são tão uniformes ao longo da seção reta como nos metais trabalhados a frio e recozidos, já que a deformação é sempre maior nas camadas superficiais. O metal possuirá grãos recristalizados de menor tamanho nesta região. Como o interior do produto estará submetido a temperaturas mais elevadas por um período de tempo maior durante o resfriamento do que as superfícies externas, pode ocorrer crescimento de grão no interior de peças de grandes dimensões, que resfriam vagarosamente a partir da temperatura de trabalho.

26

A maioria das operações de Trabalho a Quente é executada em múltiplos passes ou estágios; em geral, nos passes intermediários a temperatura é mantida bem acima do limite inferior do trabalho a quente para se tirar vantagem da redução na tensão de escoamento, embora com o risco de um crescimento de grão. Como, porém, deseja-se usualmente um produto com tamanho de grão pequeno, a temperatura dos últimos passes (temperatura de acabamento) é bem próxima do limite inferior e a quantidade de deformação é relativamente grande. Pequenos tamanhos de grãos darão origem a peças com melhor resistência e tenacidade (figura 14).

a peças com melhor resistência e tenacidade (figura 14). Figura 14 De um ponto de vista
a peças com melhor resistência e tenacidade (figura 14). Figura 14 De um ponto de vista
a peças com melhor resistência e tenacidade (figura 14). Figura 14 De um ponto de vista
a peças com melhor resistência e tenacidade (figura 14). Figura 14 De um ponto de vista

Figura 14

De um ponto de vista prático o trabalho a quente, que é o estágio inicial da conformação dos materiais e ligas, apresenta um certo número de vantagens, mas também de problemas, como listado em seguida.

Vantagens da Conformação a Quente:

Menor energia requerida para deformar o metal, já que a tensão de escoamento decresce com o aumento da temperatura;

Aumento da capacidade do material para escoar sem se romper (ductilidade);

Homogeneização química das estruturas brutas de fusão (e.g., eliminação de segregações) em virtude da rápida difusão atômica interna;

Eliminação de bolhas e poros por caldeamento;

Eliminação e refino da granulação grosseira e colunar do material fundido, proporcionado grãos menores, recristalizados e equiaxiais;

Aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relação ao bruto de fusão.

Desvantagens da Conformação a Quente

Necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e gasto de energia para aquecimento das peças;

Reações do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de material por oxidação e outros problemas relacionados (p.ex., no caso dos aços, ocorre também descarbonetação superficial; metais reativos como o titânio ficam severamente fragilizados pelo oxigênio e tem de ser trabalhados em atmosfera inerte ou protegidos do ar por uma barreira adequada);

Formação de óxidos, prejudiciais para o acabamento superficial;

27

Desgaste das ferramentas é maior e a lubrificação é difícil;

Necessidade de grandes tolerâncias dimensionais por causa de expansão e contração térmicas;

Estrutura e propriedades do produto resultam menos uniformes do que em caso de TF seguido de recozimento, pois a deformação sempre maior nas camadas superficiais produz nas mesmas uma granulação recristalizada mais fina, enquanto que as camadas centrais, menos deformadas e sujeitas a um resfriamento mais lento, apresentam crescimento de grãos.

28

7.

FUNDIDOS

7.1 Definição de Fundição

É a conformação de peças por meio de vazamento de um metal em estado líquido em

recipientes apropriados chamados moldes.

Extraído o calor, pelo resfriamento, é realizada a solidificação e então, é fixada a forma final do componente. A fundição é geralmente o processo mais comum e rápido de obtenção de um produto acabado a partir de matérias-primas. Podem-se produzir peças de formas complexas, inclusive com detalhes internos, utilizando-

se

de processo automático.

7.2

Aplicação de Fundidos

O processo de fundição aplica-se a vários tipos de metais, tais como aços, ferros fundidos,

alumínio, cobre, zinco, magnésio e respectivas ligas. Porém existem também desvantagens. Os aços fundidos, por exemplo, podem apresentar elevadas tensões residuais, micro-porosidade, zoneamento e variações de tamanho de grão.

Tais fatores resultam em menor resistência e ductilidade, quando comparados aos aços obtidos por outros processos de fabricação como conformação a quente.

7.3 Classificação dos Processos Típicos de Fundição

Existem muitas variantes no processo de fundição (grau de automação, produtividade, precisão dimensional, acabamento superficial), entretanto destaca-se a influência do tipo de molde nas propriedades físicas do material resultante. A taxa de extração de calor através do molde determina o tamanho final de grão, e, portanto a característica de resistência mecânica da peça. Por este motivo os processos de fundição são muitas vezes classificados de acordo com o tipo de molde utilizado.

Os processos típicos podem ser classificados em quatro grupos básicos:

a)

Areia Verde (molde é descartável);

b)

Molde Permanente (molde é metálico, bipartido);

c)

Injeção (molde é metálico, o metal líquido entra sob pressão);

d)

Cera Perdida (molde e modelo são descartáveis).

7.3.1

Fundição em moldes

Os moldes podem ser confeccionados em areia (areia verde ou aglomerados com resinas ou silicatos), moldes metálicos (fabricados em aços ou ferros fundidos), moldes de gesso ou moldes de materiais cerâmicos (fundição de precisão). Os moldes chamados permanentes (metálicos) são os preferidos para grandes produções por minimizarem os custos de moldagem e permitirem a obtenção de excelente acabamento superficial. Entretanto, são mais caros. Para séries menores os processos de areia, gesso e os moldes cerâmicos são os mais indicados.

29

O correto dimensionamento do sistema de enchimento (projeto de canais de descida e de ataque), evitando a turbulência do líquido durante o preenchimento da cavidade do molde, diminui significativamente a ocorrência de defeitos como filmes de óxidos e bolhas de ar provocadas pelo encontro de frentes de solidificação (gota fria).

Abaixo representamos esquematicamente estes processos típicos:

Areia Verde

A B D C E F
A
B
D
C
E
F

Figura 15

30

Molde Permanente

A
A
• Molde Permanente A B C D E F G H Figura 16 (continua) 31
B
B
• Molde Permanente A B C D E F G H Figura 16 (continua) 31
C
C
• Molde Permanente A B C D E F G H Figura 16 (continua) 31
D
D
E
E
• Molde Permanente A B C D E F G H Figura 16 (continua) 31
F
F
G
G
H
H
• Molde Permanente A B C D E F G H Figura 16 (continua) 31

Figura 16 (continua)

31

I

I • Figura 16 (continuação) Injeção A B D C E F Figura 17 (continua) 32

Figura 16 (continuação)

Injeção

A

B

I • Figura 16 (continuação) Injeção A B D C E F Figura 17 (continua) 32
D C
D
C

E

F

I • Figura 16 (continuação) Injeção A B D C E F Figura 17 (continua) 32

Figura 17 (continua)

32

G

G H I Figura 17 (continuação) • Cera Perdida O processo de cera perdida utiliza um

H

G H I Figura 17 (continuação) • Cera Perdida O processo de cera perdida utiliza um
I
I

Figura 17 (continuação)

Cera Perdida

O

processo de cera perdida utiliza um molde obtido pelo revestimento de um modelo

consumível (cera) com uma pasta ou argamassa refratária, a qual endurece à temperatura ambiente ou mediante aquecimento adequado.

Uma vez endurecida a camada de pasta refratária, o modelo é consumido (derretido no interior de um forno), a cera funde-se, deixando apenas a camada de cerâmica externa. Desta forma, obtém-se uma espécie de casca endurecida, que vem a ser o molde propriamente dito, contendo as cavidades e os detalhes correspondentes à peça que se objetiva produzir.

Uma vez vazado o metal líquido no interior do molde e solidificada a peça (ou peças) correspondente, o molde também é inutilizado.

Diferente do que ocorre na fundição em areia verde (onde o modelo é usado inúmeras vezes e o molde é inutilizado), no processo de cera perdida tanto o modelo como o molde são temporários.

O modelo consumível (feito de cera) é confeccionado com o emprego de matrizes, cujas

cavidades correspondem à forma do modelo, podendo ser metálicas (permanentes) ou de

silicone (semi-permanentes).

33

A
A
B C
B
C
E D
E
D

G

H

F

A B C E D G H F I J K L Figura 18 (continua) 34

I

A B C E D G H F I J K L Figura 18 (continua) 34

J

K

L

A B C E D G H F I J K L Figura 18 (continua) 34

Figura 18 (continua)

34

M

M P S N Q O R T U V Figura 18 (continuação) 7.4 Sistemas de

P

M P S N Q O R T U V Figura 18 (continuação) 7.4 Sistemas de
S
S

N

M P S N Q O R T U V Figura 18 (continuação) 7.4 Sistemas de

Q

M P S N Q O R T U V Figura 18 (continuação) 7.4 Sistemas de

O

M P S N Q O R T U V Figura 18 (continuação) 7.4 Sistemas de

R

M P S N Q O R T U V Figura 18 (continuação) 7.4 Sistemas de

T

M P S N Q O R T U V Figura 18 (continuação) 7.4 Sistemas de

U

M P S N Q O R T U V Figura 18 (continuação) 7.4 Sistemas de
V
V

Figura 18 (continuação)

7.4 Sistemas de Moldagem

7.4.1 Moldagem em casca (Processo Shell)

Consiste em um sistema de fundição de precisão no qual o molde é confeccionado a partir de uma mistura de areia e uma resina, a qual (por sofrer endurecimento sob a ação do calor) atua como aglomerante.

35

Este método é baseado nas características das areias à base de fenol-formaldeído que endurecem irreversivelmente em contato com o calor.

Etapas do processo: A mistura é colocada sobre a superfície de um modelo metálico (matriz), o conjunto é aquecido e endurece formando uma casca resistente e rígida, que constitui o molde (ou macho) ou uma de suas partes.

A seguir o modelo é extraído e a outra metade do molde, se for o caso, é confeccionada de

modo idêntico. Uma vez prontos os moldes, os machos são colocados em suas cavidades

(caso seja necessário) e as duas partes são posicionadas e presas, geralmente por colagem.

7.4.2 Moldagem pelo processo CO 2

Processo de aplicação relativamente recente é amplamente utilizado na confecção de moldes e machos referentes a componentes pequenos, médios ou grandes, permitindo obter peças com pesos que vão desde de alguns gramas até dezenas de toneladas. O processo resume-se na utilização de moldes convencionais de areia aglomerados com silicato de sódio. Após a compactação por métodos usuais, os moldes são submetidos a um tratamento com CO 2 (gasagem), fazendo-se passar uma corrente do gás através do molde. Devido à reação entre o gás e o silicato de sódio, formam-se sílica-gel, carbonato de sódio e água, resultando no endurecimento do molde em curto período de tempo.

7.5 Seleção do Processo de Fundição

O tipo de processo a usar deve ser escolhido adequadamente. Os mais importantes fatores

a considerar são:

Quantidade de peças a produzir

Projeto da fundição

Tolerâncias requeridas

Grau de complexidade

Especificação do metal

Acabamento superficial desejado

Custo do ferramental

Comparativo econômico entre usinagem e fundição

Limites financeiros do custo de capital

Requisitos de entrega

7.6 Ligas utilizadas nos Processos de Fundição

Ferrosas

Não

Ferrosas

Ferros Fundidos (Nodular, Cinzento, Maleável)

Aços (Aço Carbono, Aço Liga)

Ligas de Al, ligas de Cu, Ligas de Zn

36

7.7 Desenvolvimento da Macroestrutura no Lingote

Os metais líquidos são vazados em moldes para obtenção de peças ou lingotes. O lingote passa posteriormente por processos de deformação plástica visando a produção de chapas, barras, perfis, etc.

Os grãos que aparecem na estrutura da peça ou do lingote podem ter diferentes tamanhos dependendo das taxas de extração de calor e gradientes térmicos em cada momento da solidificação. Na ilustração abaixo (figura 19) mostramos o desenvolvimento da macroestrutura durante a solidificação e as diferentes morfologias de grãos resultantes.

e as diferentes morfologias de grãos resultantes. A B D E Figura 19 7.7.1 Regiões de

A

e as diferentes morfologias de grãos resultantes. A B D E Figura 19 7.7.1 Regiões de

B

e as diferentes morfologias de grãos resultantes. A B D E Figura 19 7.7.1 Regiões de

D

e as diferentes morfologias de grãos resultantes. A B D E Figura 19 7.7.1 Regiões de

E

Figura 19

7.7.1 Regiões de Granulação

A B D E Figura 19 7.7.1 Regiões de Granulação C F Em geral existem três

C

A B D E Figura 19 7.7.1 Regiões de Granulação C F Em geral existem três

F

Em geral existem três regiões de grãos que se classificam como:

Zona coquilhada: região de pequenos grãos com orientação cristalina aleatória, situada na parede do molde. Próximo à parede existe maior taxa de extração de calor e portanto elevado super-resfriamento, que favorece a formação destes grãos. Os grãos da zona coquilhada tendem a crescer na direção oposta a da extração de calor. Porém algumas direções cristalinas apresentam maior velocidade de crescimento que outras.

Zona Colunar: região de grãos alongados, orientados na direção de extração de calor. Os grãos da zona coquilhada que possuem as direções cristalinas de maiores velocidades de crescimento alinhadas com a direção de extração de calor, apresentam aceleração de crescimento. Esta aceleração gera grãos alongados que compõem a zona colunar, situada na posição intermediária entre a parede e o centro do molde.

Zona Equiaxial: região de grãos grosseiros formados no centro do molde como resultado da nucleação de cristais ou da migração de fragmentos de grãos colunares (arrastados para o

37

centro por correntes de convecção no líquido). Nesta região os grãos tendem a ser pequenos, equiaxiais e de orientação cristalina aleatória.

7.8 Descontinuidades em Peças Fundidas

7.8.1Rechupes

Também conhecidos por cavidades de contração ou macroporosidades, originam-se durante

a solidificação devido à contração volumétrica e alimentação inadequada. Estas contrações

concentram-se em um único ponto da peça (que é a última região a se solidificar), resultando em um vazio grande e com superfície interna rugosa (formada pelas dendritas*). Um metal líquido ocupa um volume maior neste estado que quando no estado sólido, ou seja, com solidificação ocorre uma contração. A solidificação começa na superfície externa do material e, naturalmente, através das regiões de uma peça em que há maior perda de calor. Assim, quando o volume de metal líquido no centro do molde começa a se solidificar, contrai-se e não havendo volume suficiente de metal líquido para alimentação deste centro, forma-se um vazio de contração.

É uma descontinuidade de forma irregular, tridimensional, que pode aflorar á superfície após

usinagem.

*Dendritas: formações produzidas durante a solidificação do metal (metal fundido em um molde) em forma de dentes, caracterizando estruturas não desejadas ao produto final.

Na figura 20 temos diversas formas e localizações destas contrações, em função da perda ou de calor sofrido pelo molde.

em função da perda ou de calor sofrido pelo molde. Figura 20 As peças que solidificam-se

Figura 20

As peças que solidificam-se gradualmente de baixo para cima (unidirecionalmente) apresentam uma redução das dimensões da peça em apenas uma direção. Neste caso não se forma propriamente uma porosidade (ou cavidade), mas um rebaixo (rechupe) na superfície da peça, como primeiro exemplo da figura 20. O segundo exemplo da figura 20 acima mostra uma peça que perdeu calor igualmente nas três direções, formando uma cavidade ou porosidade no centro da peça. No caso de uma superfície extrair calor mais lentamente que as demais, forma-se um

rechupe na região que se solidificou por último, como mostra o terceiro exemplo da figura

20.

Uma técnica comum de se controlar a cavidade resultante das contrações de solidificação consiste no uso de alimentadores (denominados de “massalotes”), que são reservatórios de metal posicionados próximos da última região a se solidificar. Tais reservatórios tem a função de fornecer líquido para a frente de solidificação de modo que o rechupe se desloque para o massalote, resultando em uma peça sem macro-porosidade. Após a solidificação, o

38

massalote é separado (cortado) da peça e descartado. O material descartado pode ser reciclado em fusões posteriores.

A figura 21 apresenta as diversas fases de solidificação de um metal em uma lingoteira. Já

na figura 22 temos a influência das características dimensionais da peça na configuração do

rechupe.

dimensionais da peça na configuração do rechupe. Figura 21 7.8.1 Microporosidades Figura 22 É um defeito

Figura 21

da peça na configuração do rechupe. Figura 21 7.8.1 Microporosidades Figura 22 É um defeito de

7.8.1 Microporosidades

Figura 22

É um defeito de porosidade que se caracteriza por suas pequenas dimensões e por estar

distribuído ao longo da peça.

Forma-se quando as dendritas presentes na frente de solidificação (interface L-S) são de grande tamanho, conforme figura 23 (a).

Há dificuldade do metal líquido penetrar entre as dendritas na interface L-S (Líquido-Sólido), devido à perda de carga. Com isto não são compensadas as contrações locais, aparecendo porosidades entre os braços das dendritas.

Para evitar ou reduzir este problema, aumenta-se a extração de calor na peça através do uso de resfriadores na parede do molde, ou usar moldes metálicos.

Observe na figura 23 abaixo os casos de ocorrências de porosidade.

39

Figura 23 As figuras abaixo mostram a seqüência de formação típica das dendritas em materiais
Figura 23 As figuras abaixo mostram a seqüência de formação típica das dendritas em materiais
Figura 23 As figuras abaixo mostram a seqüência de formação típica das dendritas em materiais

Figura 23

As figuras abaixo mostram a seqüência de formação típica das dendritas em materiais com pequeno intervalo de solidificação. Observe que não há formação de porosidades.

Observe que não há formação de porosidades. Figura 24 Para materiais com grande intervalo de
Observe que não há formação de porosidades. Figura 24 Para materiais com grande intervalo de
Observe que não há formação de porosidades. Figura 24 Para materiais com grande intervalo de

Figura 24

Para materiais com grande intervalo de solidificação a formação típica das dendritas leva ao aparecimento de micro-porosidades, como mostrado na seqüência abaixo.

de micro-porosidades, como mostrado na seqüência abaixo. Figura 25 7.8.2 Bolhas Gasosas (Porosidades) São cavidades
de micro-porosidades, como mostrado na seqüência abaixo. Figura 25 7.8.2 Bolhas Gasosas (Porosidades) São cavidades

Figura 25

7.8.2 Bolhas Gasosas (Porosidades)

São cavidades ou poros na massa dos metais, causadas pela dissolução de gases aprisionados durante a solidificação.

40

Têm forma esférica ou oval e, neste caso, as paredes são lisas e apresentam-se isoladas ou agrupadas na superfície ou logo abaixo.

Como mecanismo de formação podemos afirmar que, ao se solidificarem, os metais líquidos reduzem as condições de solubilidade do gás, formando bolhas que podem ficar aprisionadas.

7.8.3 Gotas Frias

Originam-se durante o vazamento em decorrência do metal líquido que espirrou nas paredes do molde, e solidificam-se antes de completar o vazamento. Tem a forma de glóbulos ou gotas.

Ao encher o molde, estes glóbulos de metal já sólidos e oxidados não se unem metalurgicamente com o restante do metal (figura 27).

unem metalurgicamente com o restante do metal (figura 27). Figura 26 Figura 27 7.8.4 Inclusões São

Figura 26

com o restante do metal (figura 27). Figura 26 Figura 27 7.8.4 Inclusões São pequenas partículas

Figura 27

7.8.4 Inclusões

São pequenas partículas dispersas na matriz metálica, interrompendo a matriz metálica e acarretando alta concentração de tensões, por extinguir a distribuição uniforme da tensão.

As inclusões são resultados da presença de areia, escória ou óxidos na superfície ou no interior dos metais (figura 29). Na superfície podem ser removidas deixando apenas uma cavidade (figura 28). As inclusões podem ser classificadas sob vários aspectos, como por exemplo, quanto à origem, composição química e propósito.

ORIGEM São classificadas em exógenas e endógenas.

a) Exógenas – De origem externa, resultante da entrada de escória juntamente com o metal,

da erosão mecânica do refratário do forno ou do material do molde e de reações químicas entre o refratário do forno e o metal e ou a escória.

b) Endógenas – De origem interna e resultantes de reações químicas, transformações e

precipitações que ocorrem dentro de um metal. Como exemplos podem-se citar transformações de óxidos, sulfetos, fosfetos, nitretos e carbonetos, precipitação de cobre e de chumbo.

COMPOSIÇÃO QUÍMICA São classificadas em não metálicas e metálicas.

a) Não metálicas – Quando estão sob forma combinada como, por exemplo: óxido, sulfeto,

fosfeto, nitreto e carboneto.

b) Metálicas – Quando estão sob forma de elemento puro, como no caso do chumbo e do

cobre, inclusive a grafita nos aços grafíticos e ferros fundidos.

41

PROPÓSITO – São classificadas em desejáveis e indesejáveis.

a)

Desejáveis – Quando são produzidas, propositalmente, com fim específico, como no caso

do

chumbo e do sulfeto de manganês, para proporcionar melhoria da usinabilidade ou, como

no

caso do óxido de alumínio, para evitar crescimento dos grãos austeníticos dos aços.

Portanto, as inclusões nem sempre são maléficas.

As inclusões, às vezes, são criadas com o fim de impedir que certo tipo de inclusão seja

gerada, como é o caso da adição do manganês ao aço, cujo enxofre nunca é totalmente eliminado na sua elaboração, para formar o sulfeto de manganês e impossibilitar a formação

do

sulfeto de ferro, o qual provoca fragilidade a quente ou

de

impedir a formação de bolhas, que ocorrerão no aço, caso não seja adicionado ao líquido

um desoxidante, como por exemplo, o alumínio, a fim de fixar o oxigênio do óxido de ferro, formar a alumina e evitar que se uma ao carbono, cujo gás resultante poderá ficar retido

durante a solidificação.

b) Indesejáveis – Quando surgem não intencionalmente.

b) Indesejáveis – Quando surgem não intencionalmente. Figura 28 Figura 29 As inclusões exercem influencia sobre

Figura 28

– Quando surgem não intencionalmente. Figura 28 Figura 29 As inclusões exercem influencia sobre o metal,

Figura 29

As inclusões exercem influencia sobre o metal, porque interrompem a matriz metálica, acarretam alta concentração de tensões e são barreiras ao movimento atômico.

A descontinuidade metálica favorece a fragilidade e a usinabilidade, as tensões localizadas

acarretam aumento da energia interna e acelera a cinética das reações, as barreiras inibem

o crescimento dos grãos, por dificultarem, mecanicamente, o movimento atômico

intercristalino e tornam o metal mais resistente e menos dúctil, por impedirem o deslocamento das discordâncias. Por outro lado, as inclusões, finamente dispersas no líquido, propiciam granulação fina, por agirem como sítios nucleantes, acarretando velocidade de nucleação superior à de crescimento.

O efeito das inclusões depende da sua composição, tamanho, forma, quantidade e

distribuição.

A influência das inclusões é menos prejudicial às propriedades mecânicas do metal quando

em menor quantidade, menor tamanho, mais homogeneamente distribuídas e de forma

esférica, caso em que favorece a tenacidade, a resistência ao ,impacto, a usinabilidade, etc.,

e a peça fica com menos tendência à fratura por fadiga. Quando segregadas, afetam mais

propriedades do metal e a propensão à ruptura por fadiga, devido à sua natural não plasticidade e à alta concentração de tensões. Quando alongadas, por efeito de trabalho

mecânico, acarretam propriedades anisotrópicas, reduzindo sensivelmente a ductilidade e a resistência ao impacto transversal.

O efeito maléfico das inclusões é mais acentuado nos materiais duros do que nos moles,

porque nestes poderá ocorrer redução da concentração de tensões resultante de deformações plásticas localizadas. Na elaboração do aço, as impurezas enxofre e fósforo são controladas, para evitar seus efeitos perniciosos.

42

7.8.5

Trincas ou Fraturas de Contração (Hot Tears)

São formadas antes do término da solidificação devido à restrição de contração. Geralmente estão abertas á superfície (figura 30).

Geralmente estão abertas á superfície (figura 30). Figura 30 7.8.6 Trincas a Quente (Hot Cracks) São

Figura 30

7.8.6 Trincas a Quente (Hot Cracks)

São causadas por tensões que se desenvolvem após a solidificação e durante o resfriamento, a partir de uma temperatura elevada.

o resfriamento, a partir de uma temperatura elevada. Figura 31 7.8.7 Interrupção de Vazamento ou Metal

Figura 31

7.8.7 Interrupção de Vazamento ou Metal Frio (Cold Shut)

Origina-se quando duas correntes de metal líquido se encontram no interior do molde e, muitas vezes não se unem metalurgicamente, havendo a formação de uma interface entre as massas de metais que se encontram (figuras 32 e 33). Pode, eventualmente, ter a aparência de uma trinca.

de metais que se encontram (figuras 32 e 33). Pode, eventualmente, ter a aparência de uma

Figura 32

43

de metais que se encontram (figuras 32 e 33). Pode, eventualmente, ter a aparência de uma

Figura 33

8.

FORJADOS

8.1 Definição

O forjamento é o mais antigo processo de conformar metais, tendo suas origens no trabalho

dos ferreiros de muitos séculos antes de Cristo. A substituição do braço do ferreiro ocorreu

nas primeiras etapas da Revolução Industrial. Atualmente existe um variado maquinário de forjamento, capaz de produzir peças das mais variadas formas e tamanhos, desde alfinetes, pregos, parafusos e porcas até rotores de turbinas e asas de avião.

Forjamento é o nome genérico de operações de conformação mecânica efetuadas com esforço de compressão sobre um material dúctil, de tal modo que ele tende a assumir o contorno ou perfil da ferramenta de trabalho.

A maioria das operações de forjamento é executada a quente; contudo, uma grande

variedade de peças pequenas, tais como parafusos, pinos, porcas, engrenagens, pinhões,

etc., são produzidas por forjamento a frio.

Na maioria das operações de forjamento emprega-se um ferramental constituído por um par

de ferramentas de superfície plana ou côncava, denominadas matrizes ou estampos.

8.2 Classificação dos Processos

O forjamento pode ser dividido em dois grandes grupos de operações: Forjamento em

matriz aberta ou Forjamento livre e Forjamento em matriz fechada.

8.2.1 Forjamento em Matriz Aberta ou Forjamento Livre

O material é conformado entre matrizes planas ou de formato simples, que normalmente

não se tocam (ver figura 34).

simples, que normalmente não se tocam (ver figura 34). (a) 8.2.2.1 Operações Unitárias (b) Figura 34

(a)

8.2.2.1 Operações Unitárias

tocam (ver figura 34). (a) 8.2.2.1 Operações Unitárias (b) Figura 34 (c) São operações relativamente simples

(b)

Figura 34

34). (a) 8.2.2.1 Operações Unitárias (b) Figura 34 (c) São operações relativamente simples de conformação

(c)

São operações relativamente simples de conformação por forjamento, empregando matrizes abertas ou ferramentas especiais, podendo ter as finalidades de:

- produzir peças acabadas de feitio simples;

44

- redistribuir a massa de uma peça bruta para facilitar a obtenção de uma peça de geometria complexa por posterior forjamento em matriz.

Nos itens abaixo apresentamos as operações unitárias mais comuns.

Recalque ou recalcamento: Compressão direta do material entre um par de ferramentas de face plana ou côncava, visando primariamente reduzir a altura da peça e aumentar a sua secção transversal (figura 35).

da peça e aumentar a sua secção transversal (figura 35). Figura 35 Estiramento: Visa aumentar o

Figura 35

aumentar a sua secção transversal (figura 35). Figura 35 Estiramento: Visa aumentar o comprimento de uma

Estiramento: Visa aumentar o comprimento de uma peça às custas da sua espessura (figura

36).

de uma peça às custas da sua espessura (figura 36). Figura 36 Encalcamento (ingl. fullering) :

Figura 36

uma peça às custas da sua espessura (figura 36). Figura 36 Encalcamento (ingl. fullering) : Variedade

Encalcamento (ingl. fullering): Variedade de estiramento em que se reduz a secção de uma porção intermediária da peça, por meio de uma ferramenta ou impressão adequada (figura

37).

de uma porção intermediária da peça, por meio de uma ferramenta ou impressão adequada (figura 37).
de uma porção intermediária da peça, por meio de uma ferramenta ou impressão adequada (figura 37).

Figura 37

45

Alargamento: aumenta a largura de uma peça reduzindo sua espessura (figura 38).

a largura de uma peça reduzindo sua espessura (figura 38). Figura 38 Furação: Abertura de um

Figura 38

Furação: Abertura de um furo em uma peça, geralmente por meio de um punção de formato apropriado (figura 39).

por meio de um punção de formato apropriado (figura 39). Figura 39 Cunhagem: Geralmente realizada a
por meio de um punção de formato apropriado (figura 39). Figura 39 Cunhagem: Geralmente realizada a

Figura 39

Cunhagem: Geralmente realizada a frio, empregando matriz fechada ou aberta, visa produzir uma impressão bem definida na superfície de uma peça, sendo usada para fabricar moedas, medalhas talheres e outras peças pequenas, bem como para gravar detalhes de diversos tipos em peças maiores (figura 40).

46

Figura 40 8.2.2 Forjamento em Matriz Fechada O material é conformado entre duas metades de
Figura 40 8.2.2 Forjamento em Matriz Fechada O material é conformado entre duas metades de
Figura 40 8.2.2 Forjamento em Matriz Fechada O material é conformado entre duas metades de

Figura 40

8.2.2 Forjamento em Matriz Fechada

O material é conformado entre duas metades de matriz que possuem, gravadas em baixo- relevo, impressões com o formato que se deseja fornecer à peça (ver figura 41).

A deformação ocorre sob alta pressão em uma cavidade fechada ou semifechada,

no

permitindo

forjamento livre.

assim

obter-se

peças

com

tolerâncias

dimensionais

menores

do

que

obter-se peças com tolerâncias dimensionais menores do que (a) (b) Figura 41 (c) Nos casos em

(a)

(b)

Figura 41

(c)

Nos casos em que a deformação ocorre dentro de uma cavidade totalmente fechada, sem zona de escape, é fundamental a precisão na quantidade fornecida de material: uma quantidade insuficiente implica falta de enchimento da cavidade e falha no volume da peça; um excesso de material causa sobrecarga no ferramental, com probabilidade de danos ao mesmo e ao maquinário.

Dada a dificuldade de dimensionar a quantidade exata fornecida de material, é mais comum empregar um pequeno excesso. As matrizes são providas de uma zona oca especial para recolher o material excedente ao término do preenchimento da cavidade principal. O

47

material excedente forma uma faixa estreita (rebarba) em torno da peça forjada. A rebarba exige uma operação posterior de corte (rebarbação) para remoção (Figura 42).

de corte (rebarbação) para remoção (Figura 42). (a) (c) Figura 42 8.2.3 Equipamentos e Métodos (b)

(a)

de corte (rebarbação) para remoção (Figura 42). (a) (c) Figura 42 8.2.3 Equipamentos e Métodos (b)

(c)

Figura 42

8.2.3 Equipamentos e Métodos

42). (a) (c) Figura 42 8.2.3 Equipamentos e Métodos (b) (d) Os equipamentos comumente empregados incluem

(b)

42). (a) (c) Figura 42 8.2.3 Equipamentos e Métodos (b) (d) Os equipamentos comumente empregados incluem

(d)

Os equipamentos comumente empregados incluem duas classes principais:

(a) Martelos de forja, que deformam o metal através de rápidos golpes de impacto na

superfície do mesmo;

(b) Prensas, que deformam o metal submetendo-o a uma compressão contínua com

velocidade relativamente baixa.

Os processos convencionais de forjamento são executados tipicamente em diversas etapas, começando com o corte do material, aquecimento, pré-conformação mediante operações de forjamento livre, forjamento em matriz (em uma ou mais etapas) e rebarbação.

8.2.4 Aplicações

De um modo geral, todos os materiais conformáveis podem ser forjados. Os mais utilizados para a produção de peças forjadas são os aços (comuns e ligados, aços estruturais, aços para cementação e para beneficiamento, aços inoxidáveis ferríticos e austeníticos, aços ferramenta), ligas de alumínio, de cobre (especialmente os latões), de magnésio, de níquel (inclusive as chamadas superligas, como Waspaloy, Astraloy, Inconel, Udimet 700, etc., empregadas principalmente na indústria aeroespacial) e de titânio.

O material de partida é geralmente fundido ou, mais comumente, laminado - condição esta que é preferível, por apresentar uma microestrutura mais homogênea. Peças forjadas em matriz, com peso não superior a 2 ou 3 kg, são normalmente produzidas a partir de barras laminadas; as de maior peso são forjadas a partir de tarugos ou palanquilhas, quase sempre

48

também laminados, e cortados previamente no tamanho adequado. Peças delgadas, como chaves de boca, alicates, tesouras, tenazes, facas, instrumentos cirúrgicos, etc., podem ser forjadas a partir de recortes de chapas laminadas.

8.3 Descontinuidades em Peças Forjadas

8.3.1 Inclusões

As inclusões de material ou de carepas tem sua origem no desprendimento dessas partículas durante as fases sucessivas dos ciclos de operação a que uma peça é submetida até sua conformacão final.

8.3.2 Trincas

As trincas podem ser tanto de resfriamento do material como por contração de regiões com diferentes quantidades de massa. Como causa das trincas internas podemos citar a não uniformidade da temperatura no forjamento (aquecimento muito rápido) gerando diferentes expansões térmicas e, com isso, produzindo concentração de tensões próximo ao centro da peça.

Também se originam a partir das regiões em que há transição de espessura ou de mudanças de plano.

8.3.3 Cavidades Internas

Tem sua origem nas descontinuidades internas do lingote, que serve de base para a transformação da peça. Em alguns casos são idênticos aos rechupes das peças fundidas e localizam-se próximo da linha de centro da peça trabalhada (Figura 43).

próximo da linha de centro da peça trabalhada (Figura 43). 8.3.4 Porosidades Figura 43 Sendo o

8.3.4 Porosidades

Figura 43

Sendo o material forjado obtido a partir de um lingote, que por sua vez foi obtido pelo processo de fundição, é de se esperar que porosidades devido aos gases durante o resfriamento do lingote estejam também presentes nas peças forjadas.

8.3.5 Rasgos

É uma descontinuidade típica dos forjados que se apresentam como rachaduras em formato de rasgos. Sua origem é proveniente de problemas metalúrgicos, má qualidade do lingote ou por temperatura de forjamento abaixo da indicada.

49

8.3.6 Dobras

São descontinuidades provocadas durante o forjamento, causadas por protuberâncias no lingote primário, que não se unem metalurgicamente (não se fundem) quando submetidos à deformação mecânica.

As dobras também podem ocorrer se as matrizes de forjamento estiverem desalinhadas e, mediante a aplicação posterior de outras etapas de forjamento para acabamento da peça, estas rebarbas acabam gerando a dobra (figura 44).

Dobra
Dobra
estas rebarbas acabam gerando a dobra (figura 44). Dobra Figura 44 Dobra Outra possibilidade de gerar

Figura 44

rebarbas acabam gerando a dobra (figura 44). Dobra Figura 44 Dobra Outra possibilidade de gerar dobras

Dobra

Outra possibilidade de gerar dobras é quando ocorre o fluxo incorreto do metal durante o forjamento (figura 45).

fluxo incorreto do metal durante o forjamento (figura 45). Figura 45 Dobra A presença de dobra
fluxo incorreto do metal durante o forjamento (figura 45). Figura 45 Dobra A presença de dobra

Figura 45

Dobra

A presença de dobra na superfície das peças gera concentração de tensões no local, podendo ocasionar trincas.

50

9.

LAMINADOS

9.1 Definição

São produtos obtidos de lingotes que, ao passarem através de rolos laminadores, sofrem uma deformação plástica com redução da espessura e aumento da largura e comprimento.

O produto obtido após uma série de passagens pelo rolo tem a forma de uma chapa plana,

sendo que a distância entre os dois cilindros deve ser menor que a espessura inicial da peça metálica.

Também são obtidos perfis metálicos através de laminação; tais como: trilhos, cantoneiras, barras, tubos.

Este o processo de transformação mecânica de metais mais utilizado, pois apresenta alta produtividade e um controle dimensional do produto acabado que pode ser bastante preciso.

Durante a laminação o material é submetido a tensões compressivas elevadas, resultantes da ação de prensagem dos rolos e a tensões cisalhantes superficiais, resultantes do atrito entre os rolos e o material. As forças de atrito são também responsáveis pelo ato de "puxar" o metal para dentro dos cilindros.

A redução ou desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas é realizada

normalmente por laminação a quente. Depois dessa fase segue-se uma nova etapa de

laminação a quente para transformar o produto em chapas grossas, tiras a quente, vergalhões, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais.

A laminação a frio que ocorre após a laminação de tiras a quente produz tiras a frio de

excelente acabamento superficial, com boas propriedades mecânicas e controle dimensional

do produto final bastante rigoroso.

9.2 Laminadores

Um laminador consiste basicamente de cilindros (ou rolos), mancais, uma carcaça chamada

de gaiola ou quadro para fixar estas partes e um motor para fornecer potência aos cilindros

e controlar a velocidade de rotação. As forças envolvidas na laminação podem facilmente

atingir milhares de toneladas, portanto é necessária uma construção bastante rígida, além de motores muito potentes para fornecer a potência necessária. O custo, portanto de uma moderna instalação de laminação é da ordem de milhões de dólares e consomem-se muitas horas de projetos uma vez que esses requisitos são multiplicados para as sucessivas

cadeiras de laminação contínua (“tandem mill”).

Utilizam-se variadas disposições de cilindros na laminação, o mais simples é constituído por dois cilindros de eixo horizontais, colocados verticalmente um sobre o outro. Este equipamento é chamado de laminador duo e pode ser reversível ou não. Nos laminadores duos não reversíveis (figura 46a) o sentido do giro dos cilindros não pode ser invertido e o material só pode ser laminado em um sentido.

Nos reversíveis (figura 46b) a inversão da rotação dos cilindros permite que a laminação ocorra nos dois sentidos de passagem entre os rolos. No laminador trio (figura 46c) os cilindros sempre giram no mesmo sentido. Porém, o material pode ser laminado nos dois sentidos, passando-o alternadamente entre o cilindro superior e o intermediário e entre o intermediário e o inferior.

51

(a)
(a)
(a) (c) (b) (d) Figura 46 À medida que se laminam materiais cada vez mais finos,

(c)

(b)

(a) (c) (b) (d) Figura 46 À medida que se laminam materiais cada vez mais finos,
(d)
(d)

Figura 46

À medida que se laminam materiais cada vez mais finos, há interesse em utilizar cilindros de trabalho de pequeno diâmetro. Estes cilindros podem fletir, e devem ser apoiados por cilindros de encosto (figura 46d). Este tipo de laminador denomina-se quádruo, podendo ser reversível ou não.

Quando os cilindros de trabalho são muito finos, podem fletir tanto na direção vertical quanto na horizontal e devem ser apoiados em ambas as direções; um laminador que permite estes apoios é o Sendzimir (figura 47).

que permite estes apoios é o Sendzimir (figura 47). Figura 47 Um outro laminador muito utilizado

Figura 47

Um outro laminador muito utilizado é o universal, que dispõe de dois pares de cilindros de trabalho, com eixos verticais e horizontais (figura 48). Existem outros tipos de laminadores mais especializados, como o planetário, “passo peregrino”, Mannesmann, de bolas, etc.

Cilindros Verticais

Cilindros Horizontais

Mannesmann, de bolas, etc. C i l i n d r o s V e r

Figura 48

52

Os cilindros de laminação são de aço fundido ou forjado, ou de ferro fundido, coquilhados ou não; compõem-se de três partes, conforme figura 49 abaixo: a mesa, onde se realiza a laminação, podendo ser lisa ou com canais; os pescoços, onde se encaixam os mancais; os trevos ou garfos de acionamento. Os cilindros são aquecidos pelo material laminado a quente e é de grande importância um resfriamento adequado deles, usualmente através de jatos de água.

Os mancais dos cilindros servem de apoio a estes cilindros; eventuais deformações destas peças provocariam variações dimensionais nos produtos, o que é altamente indesejável.

Mesa
Mesa

Pescoço

Trevo

Figura 49

9.3 Classificação dos Processos de Laminação

9.3.1 Laminação a Quente

Quando o aço é lingotado convencionalmente, a primeira operação de laminação ocorre em um laminador desbastador, que é usualmente um duo reversível cuja distância entre os rolos pode ser variada durante a operação. Na operação de desbaste utilizam-se também laminadores universais, o que permite um melhor esquadrinhamento do produto. Os produtos desta etapa são blocos (seção quadrada) ou placas (seção retangular).

As placas são laminadas até chapas grossas (material mais espesso) ou tiras a quente. Na laminação de chapas grossas utilizam-se laminadores duos ou quádruos reversíveis, sendo este último o mais utilizado.

Deve-se observar que, com o lingotamento contínuo, produzem-se placas e tarugos diretamente da máquina de lingotar, evitando-se uma série de operações de laminação, em especial a laminação desbastadora.

As indústrias de transformação de não ferrosos operam com uma diversidade muito grande de produtos, portanto os equipamentos utilizados na laminação a quente desses materiais são muito menos especializados do que os empregados na laminação a quente de aços. Os lingotes de materiais não ferrosos são menores e as tensões de escoamento são normalmente mais baixas do que as dos materiais ferrosos, o que permite o uso de laminadores de pequeno porte. Laminadores duos ou trios são normalmente usados para a maioria dos metais não ferrosos na laminação a quente, entretanto, laminadores quádruos contínuos são usados para as ligas de alumínio.

9.3.2 Laminação a Frio

A laminação a frio é empregada para produzir folhas e tiras com acabamento superficial e com tolerâncias dimensionais superiores quando comparadas com as tiras produzidas por laminação a quente. Além disso, o encruamento resultante da redução a frio pode ser aproveitado para dar maior resistência ao produto final. Os materiais de partida para a produção de tiras de aço laminadas a frio são as bobinas a quente decapadas. A laminação

53

a frio de metais não ferrosos pode ser realizada a partir de tiras a quente ou, como no caso de certas ligas de cobre, diretamente de peças fundidas.

A redução total atingida por laminação a frio geralmente varia de 50 a 90%. Quando se

estabelece o grau de redução em cada passe ou em cada cadeira de laminação, deseja-se uma distribuição tão uniforme quanto possível nos diversos passes sem haver uma queda acentuada em relação à redução máxima em cada passe. Normalmente, a porcentagem de redução menor é feita no último passe para permitir um melhor controle do aplainamento, controle dimensional e acabamento superficial.

9.3.3 Laminação de Barras e Perfis

Barras de seção circular e hexagonal e perfis estruturais como: vigas em I, calhas e trilhos são produzidos em grande quantidade por laminação a quente com cilindros ranhurados, conforme mostrado nas figuras 50 e 51.

A laminação de barras e perfis difere da laminação de planos, pois a seção transversal do

metal é reduzida em duas direções. Entretanto, em cada passe o metal é normalmente comprimido somente em uma direção. No passe subseqüente o material é girado de 90 o . Uma vez que o metal se expande muito mais na laminação a quente de barras do que na laminação a frio de folhas, o cálculo da tolerância necessária para a expansão é um problema importante no planejamento dos passes para barras e perfis. Um método típico para reduzir um tarugo quadrado numa barra é alternando-se passes através de ranhuras ovais e quadradas. O planejamento dos passes para perfis estruturais é muito mais complexo e requer bastante experiência.

A maioria dos laminadores de barras é equipada com guias para conduzir o tarugo para as

ranhuras e repetidores para inverter a direção da barra e conduzi-la para o próximo passe.

Os laminadores desse tipo podem ser normalmente duos ou trios. A instalação comum para

a produção de barras consiste em uma cadeira de desbaste, uma cadeira formadora e uma cadeira de acabamento.

de barras consiste em uma cadeira de desbaste, uma cadeira formadora e uma cadeira de acabamento.

Figura 50

de barras consiste em uma cadeira de desbaste, uma cadeira formadora e uma cadeira de acabamento.

Figura 51

54

9.4 Descontinuidades em Laminados

Como dissemos, os materiais laminados são obtidos a partir de um lingote, podendo estar presentes no interior do laminado descontinuidades como: inclusões, dupla laminação, mancha dura, esfolhamento e estrias. Estas descontinuidades citadas são as mais comuns.

9.4.1 Dupla Laminação

Também conhecida como delaminação, tem sua origem em descontinuidade volumétrica presente no lingote, tipo rechupes. Ao sofrer o processo de laminação, a descontinuidade que antes tinha três dimensões é reduzida praticamente a duas dimensões, em outras palavras, a cavidade interna é achatada. A dupla laminação é um defeito típico de materiais laminados, normalmente detectável pelo ensaio por ultra-som, apresentando-se como uma linha paralela a superfície da chapa.

9.4.2 Inclusão

Esta descontinuidade caracteriza-se como uma impureza ou material não metálico retido no metal durante a solidificação do lingote e que, mesmo sofrendo o processo de laminação, pode permanecer em concentrações maiores ou menores (figura 52).

em concentrações maiores ou menores (figura 52). 9.4.3 Mancha Dura Figura 52 Caracteriza-se em uma região

9.4.3 Mancha Dura

Figura 52

Caracteriza-se em uma região localizada da chapa laminada ou bobina que apresenta um nível de dureza mais alto que o resto do material, geralmente, devido a uma têmpera localizada.

9.4.4 Estrias

São marcas no sentido transversal de uma bobina, proveniente do excesso de esforço no embobinamento.

9.4.5 Esfolhamento ou Dobra

Tira de metal alargada e extremamente fina, laminada contra a superfície do metal original, porém sem caldeamento e que, geralmente, está unida por uma extremidade à superfície (figura 53).

55

Figura 53 56

Figura 53

56

10.

TREFILAÇÃO

10.1 Definição

É uma operação em que a matéria-prima é estirada (puxada) através de uma matriz em forma de canal convergente (fieira ou trefila) por meio de uma força de tração aplicada do lado de saída da matriz.

O escoamento plástico é produzido principalmente pelas forças compressivas provenientes

da reação da matriz sobre o material.

A simetria circular é muito comum em peças trefiladas, mas não obrigatória. Além disso,

este processo é executado normalmente a frio.

10.2 Aplicações

Dentre os produtos mais comuns, podemos afirmar que este processo aplica-se a barras, arames e tubos, cujas dimensões são apresentadas na tabela abaixo:

tubos, cujas dimensões são apresentadas na tabela abaixo: Os Tubos podem ser trefilados dos seguintes modos:

Os Tubos podem ser trefilados dos seguintes modos:

sem apoio interno (rebaixamento ou afundamento), conforme figura 54

com mandril passante (figura 55)

com plug (bucha) interno (figura 56)

com bucha flutuante (figura 57)

Parede do tubo Parede do tubo
Parede
do tubo
Parede
do tubo

Figura 54

57

Parede do tubo
Parede
do tubo
Parede do tubo
Parede
do tubo

Figura 56

Parede do tubo Parede do tubo Figura 56 Parede do tubo Figura 56 Parede do tubo
Parede do tubo Parede do tubo Figura 56 Parede do tubo Figura 56 Parede do tubo

Parede

do tubo

Figura 56

do tubo Parede do tubo Figura 56 Parede do tubo Figura 56 Parede do tubo Figura
Parede do tubo
Parede
do tubo

Figura 57

Vantagens do Processo

O material pode ser estirado e reduzido em secção transversal mais do que com qualquer outro processo;

A precisão dimensional obtenível é maior do que em qualquer outro processo exceto a laminação a frio, que não é aplicável às bitolas comuns de arames;

A superfície produzida é uniformemente limpa e polida;

O processo influi nas propriedades mecânicas do material, permitindo, em combinação com um tratamento térmico adequado, a obtenção de uma gama variada de propriedades com a mesma composição química.

58

10.3

Fieira

A fieira é o dispositivo básico da trefilação e compõe todos os equipamentos trefiladores.

A Geometria da fieira: é dividida em quatro zonas (ver figura 58):

(1) de entrada (2) de redução (α = ângulo de abordagem) (3) (guia) de calibração-zona cilíndrica (acabamento é crítico) (4) de saída

cilíndrica (acabamento é crítico) (4) de saída Figura 58 10.4 Equipamentos para Trefilação Podem-se

Figura 58

10.4 Equipamentos para Trefilação

Podem-se classificar os equipamentos para trefilação em dois grupos básicos:

Bancadas de trefilação – utilizadas para produção de componentes não bobináveis como barras e tubos (figura 59);

Trefiladoras de tambor – utilizada para produção de componentes bobináveis, ou seja, arames (figura 60).

Sentido da Trefilação
Sentido da
Trefilação

Figura 59

para produção de componentes bobináveis, ou seja, arames (figura 60). Sentido da Trefilação Figura 59 Figura

Figura 60

59

10.5

Trefilação de Arames de Aço

Um dos usos mais corriqueiros da trefilação é a produção de arames de aço. Por esta razão especificam-se abaixo algumas das principais características deste processo.

10.5.1 Etapas do processo

Os passos a percorrer são discriminados no esquema abaixo. Observe que a trefilação propriamente dita é precedida por várias etapas preparatórias que eliminam todas as impurezas superficiais, por meios físicos e químicos.

as impurezas superficiais, por meios físicos e químicos. • Matéria-prima: fio-máquina (vergalhão laminado a

Matéria-prima: fio-máquina (vergalhão laminado a quente)

Descarepação: - Mecânica (descascamento): dobramento e escovamento. Química (decapagem): com HCl ou H 2 S0 4 diluídos.

Lavagem: em água corrente

Recobrimento: comumente por imersão em leite de cal Ca(OH) 2 a 100°C a fim de neutralizar resíduos de ácido, proteger a superfície do arame, e servir de suporte para o lubrificante de trefilação.

Secagem (em estufa) - Também remove H 2 dissolvido na superfície do material.

Trefilação - Primeiros passes a seco.Eventualmente: recobrimento com Cu ou Sn e trefilação a úmido.

10.6 Tratamentos térmicos dos arames

Depois da trefilação os arames são submetidos a tratamentos térmicos para alívio de tensões e/ou obtenção de propriedades mecânicas desejadas. Abaixo, os principais tratamentos utilizados:

a) Recozimento:

Indicação: principalmente para arames de baixo carbono; Tipo: subcrítico, entre 550 a 650°C; Objetivo: remover efeitos do encruamento.

b) Patenteamento:

Indicação:aços de médio a alto carbono (C> 0,25 %); Tipo: aquecimento acima da temperatura crítica (região γ) seguido de resfriamento controlado ao ar ou em banho de chumbo mantido entre 450 e 550°C. Objetivo: obter uma melhor combinação de resistência e ductilidade que a estrutura resultante (perlita fina ou bainita) fornece.

10.7 Descontinuidades em Trefilados

As descontinuidades nos trefilados podem resultar de defeitos na matéria-prima (fissuras, lascas, vazios, inclusões) ou do processo de conformação.

60

As trincas centrais internas, cujo formato é em ponta de flecha ("chevrons"), são as mais comuns do processo de trefilação (figura 61).

Quando a redução é pequena e o ângulo de trefilação é relativamente grande (tipicamente, quando D/L > 2) a ação compressiva da fieira não penetra até o centro da peça. Durante a trefilação as camadas mais internas da peça não recebem compressão radial, mas são arrastadas e forçadas a se estirar pelo material vizinho das camadas superficiais, que sofrem a ação direta da fieira.

Tal situação (deformação heterogênea) gera tensões secundárias trativas no núcleo da peça, que pode vir a sofrer um trincamento característico, em ponta de flecha.

A melhor solução é diminuir a relação D/L, o que pode ser feito empregando-se uma fieira de menor ângulo (a), ou então aumentando-se a redução no passe (em outra fieira com saída mais estreita).

menor ângulo (a), ou então aumentando-se a redução no passe (em outra fieira com saída mais

Figura 61

61

11.

EXTRUSÃO

11.1Definição

É processo em que a peça é “empurrada” contra a matriz conformadora, com redução da

sua seção transversal. A parte ainda não extrudada fica contida num recipiente ou cilindro (container); o produto pode ser uma barra, perfil ou tubo.

Na extrusão o material é forçado através de uma matriz, de forma similar ao aperto de um tubo de pasta de dentes.

Praticamente qualquer forma de seção transversal vazada ou cheia pode ser produzida por extrusão. Como a geometria da matriz permanece inalterada, os produtos extrudados têm seção transversal constante.

Dependo da ductilidade do material a extrudar o processo pode ser feito a frio ou a quente, em altas temperaturas. Cada tarugo é extrudado individualmente, caracterizando a extrusão como um processo semicontínuo. O produto é essencialmente uma peça semi-acabada. A extrusão pode ser combinada com operações de forjamento, sendo neste caso denominada extrusão fria.

Os produtos extrudados mais comuns são quadros de janelas e portas, trilhos para portas deslizantes, tubos de várias seções transversais e formas arquitetônicas. Produtos extrudados podem ser cortados nos tamanhos desejados para gerarem peças, como maçanetas, trancas e engrenagens, como mostrado na figura abaixo. Em operação combinada com forjamento pode gerar componentes para automóveis, bicicletas, motocicletas, maquinário pesado e equipamento de transporte.

O alumínio, cobre, aço, magnésio e chumbo são os materiais mais comumente extrudados.

11.2Tipos de Extrusão

No processo básico, denominado direto (extrusão direta) um tarugo cilíndrico é colocado numa câmara e forçado através de uma abertura de matriz através de um pistão hidráulico (figura 62). A abertura da matriz pode ser circular ou de outro formato. A extrusão também pode ser indireta, hidrostática ou por impacto.

também pode ser indireta, hidrostática ou por impacto. Figura 62 Outros métodos usuais são: Extrusão Indireta
também pode ser indireta, hidrostática ou por impacto. Figura 62 Outros métodos usuais são: Extrusão Indireta

Figura 62

Outros métodos usuais são:

Extrusão Indireta (reversa, invertida): a matriz se desloca na direção do tarugo (figura 63).

62

Matriz Tarugo Matriz Figura 63 Matriz Matriz Tarugo Extrusão Hidrostática: o diâmetro do tarugo é

Matriz

Tarugo

Matriz

Figura 63

Matriz Matriz
Matriz
Matriz

Tarugo

Extrusão Hidrostática: o diâmetro do tarugo é menor que o diâmetro da câmara, que é preenchida por um fluido. A pressão é transmitida ao tarugo através de um pistão. Não há fricção nas paredes da câmara.

Extrusão Lateral: o material do tarugo é forçado através de abertura lateral da câmara.Os eixos do punção e da peça tem diferentes direções (ângulo reto), conforme ilustra a figura

64. Figura 64 11.3 Parâmetros da Extrusão
64.
Figura 64
11.3
Parâmetros da Extrusão

Parâmetros Geométricos

Os parâmetros geométricos da extrusão são:

O ângulo da matriz α (figura 65)

A relação de extrusão que é o quociente entre a áreas das seções transversais do tarugo A 0 e do produto extrudado A f (figura 65)

O diâmetro do círculo circunscrito DCC que é o diâmetro do menor círculo no qual se inscreve a seção transversal, conforme figura 66.

DCC que é o diâmetro do menor círculo no qual se inscreve a seção transversal, conforme

Figura 65

63

Figura 66 A complexidade da extrusão é medida pela relação entre o perímetro da seção

Figura 66

A complexidade da extrusão é medida pela relação entre o perímetro da seção do produto

extrudado e a área da seção transversal. Esta relação é denominada fator de forma.

Parâmetros Físicos da Extrusão

A força requerida para o processo depende da resistência do material, da relação de

extrusão, da fricção na câmara e na matriz, e outras variáveis como a temperatura e a velocidade de extrusão. Através de formulas é possível determinar a força de extrusão.

Outras variáveis têm grande influência no processo, dentre as quais podemos citar:

temperatura do tarugo

velocidade de deslocamento do pistão e

tipo de lubrificante

a

a

o

Tolerâncias dos produtos extrudados

As tolerâncias na extrusão estão na faixa de 0,25 - 2,5 mm e aumentam com as dimensões da seção transversal.

11.4 Tipos de Extrusão

11.4.1 Extrusão a Quente

É feita em temperatura elevada para ligas que não tenham suficiente ductilidade a temperatura ambiente, de forma a reduzir as forças necessárias.

A extrusão a quente apresenta alguns problemas como todo o processo de alta temperatura:

O desgaste da matriz é excessivo.

O esfriamento do tarugo na câmara pode gerar deformações não-uniformes.

O tarugo aquecido é coberto por filme de óxido (exceto quando aquecido em atmosfera

inerte) que afeta o comportamento do fluxo do metal por suas características de fricção

e pode gerar um produto de pobre acabamento superficial.

Algumas medidas preventivas podem sanar ou minorar o efeito dos problemas mencionados

acima:

64

Para reduzir o efeito de esfriamento e prolongar a vida da ferramenta, a matriz pode ser pré-aquecida.

Para melhorar o acabamento superficial, a camada de óxido é removida através do uso de uma placa, com diâmetro inferior ao da câmara, posicionada sobre o pistão. Ao extrudar o tarugo, uma casca cilíndrica contendo a camada de óxido permanece "colada" à parede da câmara. Com isto elimina-se a presença de óxidos no produto. A casca é posteriormente removida da câmara.

A tabela abaixo apresenta o campo de temperaturas para extrusão de vários metais:

o campo de temperaturas para extrusão de vários metais: O projeto de matrizes requer experiência consi

O projeto de matrizes requer experiência considerável. Dois exemplos de configurações são mostrados na figura 67 abaixo.

de configurações são mostrados na figura 67 abaixo. Figura 67 Os diferentes tipos de matrizes tem
de configurações são mostrados na figura 67 abaixo. Figura 67 Os diferentes tipos de matrizes tem

Figura 67

Os diferentes tipos de matrizes tem suas características classificadas abaixo. Linhas gerais para um projeto adequado são mostradas na figura 68 abaixo. Destacam-se:

procurar simetria da seção transversal, evitar cantos vivos e mudanças extremas nas dimensões dentro da seção transversal.

seção transversal, evit ar cantos vivos e mudanças extremas nas dimensões dentro da seção transversal. Figura

Figura 68

65

Lubrificação é importante na extrusão a quente. O vidro é excelente lubrificante para aço, aço inox, metais e ligas para altas temperaturas. No processo Séjournet, uma pastilha de vidro é colocada na entrada da matriz. A pastilha atua como um reservatório de vidro fundido, que lubrifica a interface da matriz durante a extrusão. Vidro pulverizado sobre o tarugo reduz a fricção da interface câmara-tarugo.

Para metais com tendência a aderir à parede da matriz, pode-se usar um revestimento fino de metal macio e de baixa resistência, como cobre ou aço doce. O procedimento é denominado “jaquetamento” ou “enlatamento”. Além de formar uma superfície de baixa fricção o tarugo fica protegido contra contaminação do ambiente, e vice-versa no caso de material tóxico ou radioativo.

11.4.2 Extrusão a Frio

Desenvolvida nos anos 40 é o processo que combina operações de extrusão direta, indireta

e forjamento. O processo foi aceito na indústria particularmente para ferramentas e

componentes de automóveis, motocicletas, bicicletas, acessórios e equipamento agrícola.

O processo usa tarugos cortados de barras laminadas, fios ou chapas.

Os tarugos menores que 40mm de diâmetro são cisalhados e tem suas bordas ajustadas por retificação. Diâmetros maiores são usinados a partir de barras, com comprimentos específicos.

Embora componentes extrudados a frio sejam em geral mais leves, fabricam-se componentes de até 45 kg e com comprimentos de até 2m.

Metais obtidos por metalurgia do pó são também extrudados a frio.

por metalurgia do pó são também extrudados a frio. Figura 69 Vantagens em relação à extrusão
por metalurgia do pó são também extrudados a frio. Figura 69 Vantagens em relação à extrusão
por metalurgia do pó são também extrudados a frio. Figura 69 Vantagens em relação à extrusão
por metalurgia do pó são também extrudados a frio. Figura 69 Vantagens em relação à extrusão

Figura 69

Vantagens em relação à extrusão a quente

Melhores propriedades mecânicas resultantes do encruamento, desde que o calor gerado pela deformação não recristalize o metal;

66

Controle das tolerâncias, requerendo pouca ou nenhuma operação posterior de acabamento;

Melhor acabamento superficial devido, em parte, pela não existência de camada de óxido, desde que a lubrificação seja eficiente;

Eliminação do pré-aquecimento do tarugo;

Taxas de produção e custos competitivos com outros métodos. Algumas máquinas são capazes de produzir mais de 2000 partes por hora.

Desvantagens

A magnitude da tensão no ferramental de extrusão é muito alta, especialmente para trabalhar peças de aço. A dureza do punção varia de 60 a 65 HRc e a da matriz de 58 a 62 HRc.

11.4.3 Extrusão por Impacto

É similar a extrusão indireta e freqüentemente incluída na categoria da extrusão a frio. O

punção desce rapidamente sobre o tarugo que é extrudado para trás (figura 70).

A espessura da seção extrudada é função da folga entre o punção e a cavidade da matriz.

função da folga entre o punção e a cavidade da matriz. Extrator Figura 70 Neste processo
Extrator
Extrator

Figura 70

Neste processo podem-se obter diâmetros de até 150mm.

A maioria dos metais não ferrosos podem ser extudados por impacto, usando-se prensas

verticais e taxas de produção de até duas peças por segundo.

O processo permite produzir seções tubulares de paredes muito finas (relações de diâmetro/

espessura da ordem de 0,005). Por esta razão a simetria da peça e concentricidade do

punção são fatores importantes.

67

11.4.4 Extrusão Hidrostática

Neste caso utiliza-se a pressão da ordem de 1400 MPa para a operação de extrusão que é proveniente de um meio fluido que envolve o tarugo. Não existe fricção entre parede e tarugo (figura 71).

Não existe fricção entre parede e tarugo (figura 71). Figura 71 O método foi desenvolvido nos

Figura 71

O método foi desenvolvido nos anos 50 e evoluiu para o uso de uma segunda câmara

pressurizada mantida a uma pressão mais baixa. É a chamada extrusão fluido a fluido, que

reduz os defeitos do produto extrudado.

A extrusão por pressão aumenta a ductilidade do material. Portanto, materiais frágeis podem

se beneficiar desta forma de extrusão. Entretanto as vantagens essenciais do método são:

Baixa fricção;

Pequenos ângulos de matriz;

Altas relações de extrusão.

Podem ser extrudados por este método uma grande variedade de metais e polímeros, formas sólidas, tubos e outras formas vazadas como favo de abelha e perfis.

A extrusão hidrostática é realizada usualmente a temperatura ambiente, em geral usando

óleo vegetal como meio fluido, combinando as qualidades de viscosidade e lubrificação.

Pode-se também trabalhar em alta temperatura. Neste caso ceras, polímeros ou vidro são usados como fluido, que também tem a função de manter o isolamento térmico do tarugo durante o procedimento de extrusão.

11.5 Equipamentos para Extrusão

O equipamento básico de extrusão é uma prensa hidráulica. É possível controlar a

velocidade de operação e o curso. A força pode ser mantida constante para um longo curso, tornando possível a extrusão de peças longas, e aumentando a taxa de produção.

Prensas hidráulicas verticais são geralmente usadas para extrusão a frio. Elas tem usualmente menor capacidade daquelas usadas para extrusão a quente, mas ocupam menos espaço horizontal.

Prensas excêntricas são também usadas para extrusão a frio e por impacto, e são indicadas para produção em série de pequenos componentes.

Operações de múltiplos estágios, onde a área da seção transversal é progressivamente reduzida, são efetuadas em prensas especiais.

68

11.6

Defeitos da Extrusão

Dependendo das condições e do material extrudado podem ocorrer vários tipos de defeitos, que afetam a resistência e qualidade do produto final.

Os principais defeitos são:

11.6.1 Trinca superficial

Ocorre quanto à temperatura ou a velocidade é muito alta. Estas causam um aumento significativo da temperatura da superfície, causando trincas e rasgos. Os defeitos são intergranulares. Ocorrem especialmente em ligas de alumínio, magnésio e zinco, embora

possam ocorrer em ligas de alta temperatura. Estes defeitos podem ser evitados reduzindo-

se a velocidade de extrusão e diminuindo a temperatura do tarugo.

11.6.2 Cachimbo

O tipo de padrão de fluxo mostrado na figura 72 abaixo tende a arrastar óxidos e impurezas

superficiais para o centro do tarugo, como num funil. Este defeito é conhecido como defeito cachimbo (ou rabo de peixe). O defeito pode se estender até um terço do comprimento da parte extrudada e deve ser eliminado por corte. O defeito pode ser minimizado alterando-se

o padrão de fluxo para um comportamento mais uniforme, controlando a fricção e

minimizando os gradientes de temperatura. Alternativamente o tarugo pode ser usinado ou

tratado quimicamente antes da extrusão, removendo-se as impurezas superficiais.

antes da extrusão, removendo-se as impurezas superficiais. Observe as zonas mortas nas figuras b) e c),
antes da extrusão, removendo-se as impurezas superficiais. Observe as zonas mortas nas figuras b) e c),
antes da extrusão, removendo-se as impurezas superficiais. Observe as zonas mortas nas figuras b) e c),
antes da extrusão, removendo-se as impurezas superficiais. Observe as zonas mortas nas figuras b) e c),

Observe as zonas mortas nas figuras b) e c), onde o metal fica praticamente estacionário nos cantos. A situação é similar ao escoamento de fluido num canal com cantos vivos e curvas.

11.6.3 Trinca interna

Figura 72

O centro do tarugo pode desenvolver fissuras que são conhecidas como trincas centrais,

fratura tipo ponta de flecha ou chevron (figura 73). O defeito é atribuído à tensão hidrostática

de tração na linha central, similar à situação da região de estricção em um corpo em ensaio

de tração. A tendência à formação de fissuras centrais aumenta com o crescimento da fricção e da relação de extrusão. Este tipo de defeito também aparece na extrusão de tubos.

69

Figura 73 70

Figura 73

70

Figura 73 70

12.

CONFORMACAO DE CHAPAS

12.1 Definição

Conformação de chapas é o processo de transformação mecânica que consiste em conformar um disco plano ("blank") à forma de uma matriz, pela aplicação de esforços transmitidos através de um punção.

Na operação ocorrem: alongamento e contração das dimensões de todos os elementos de volume, em três dimensões. A chapa, originalmente plana, adquire uma nova forma geométrica.

12.2 Classificação dos Processos

A conformação de chapas metálicas finas pode ser classificada através do tipo de operação

empregada. Assim pode-se ter: estampagem profunda, corte em prensa, estiramento, etc.

A maior parte da produção seriada de partes conformadas a partir de chapas finas é

realizada em prensas mecânicas ou hidráulicas.

Nas prensas mecânicas a energia é geralmente, armazenada num volante e transferida para

o cursor móvel no êmbolo da prensa. As prensas mecânicas são quase sempre de ação

rápida e aplicam golpes de curta duração, enquanto que as prensas hidráulicas são de ação mais lenta, mas podem aplicar golpes mais longos. As prensas podem ser de efeito simples

ou de duplo efeito.

Algumas vezes pode ser utilizado o martelo de queda na conformação de chapas finas. O martelo não permite que a força seja tão bem controlada como nas prensas, por isso não é adequado para operações mais severas de conformação.

12.2.1 Estampagem Profunda

É o processo utilizado para fazer com que uma chapa plana (“blank”) adquira a forma de

uma matriz (fêmea), imposta pela ação de um punção (macho). O processo é empregado na fabricação de peças de uso diário (pára-lamas, portas de carros; banheiras, rodas, etc.), conforme figura 74.

A distinção entre estampagem rasa (shallow) e profunda é arbitrária. A estampagem rasa

geralmente se refere à conformação de um copo com profundidade menor do que a metade

do seu diâmetro com pequena redução de parede. Na estampagem profunda o copo é mais

profundo do que a metade do seu diâmetro.

Para melhorar o rendimento do processo, é importante que se tenha boa lubrificação. Com isto reduzem-se os esforços de conformação e o desgaste do ferramental. Os óleos indicados normalmente são para extrema pressão, devendo garantir boa proteção contra a corrosão da chapa, ser de fácil desengraxe e não levar à oxidação do material (devido às reações de subprodutos dos gases formados no aquecimento do metal). Geralmente, são óleos minerais com uma série de aditivos (Cl, Pb, P, gorduras orgânicas, etc.).

71

Figura 74 Deve-se ainda estudar a pressão a ser aplicada no prensa-chapas: se esta for
Figura 74 Deve-se ainda estudar a pressão a ser aplicada no prensa-chapas: se esta for
Figura 74 Deve-se ainda estudar a pressão a ser aplicada no prensa-chapas: se esta for

Figura 74

Deve-se ainda estudar a pressão a ser aplicada no prensa-chapas: se esta for muito pequena, surgem rugas nas laterais da peça; se, por outro lado, for muito elevada, pode ocorrer a ruptura da peça na prensa.

Cuidado deve se ter com o ferramental, para que haja folga suficiente entre a matriz e o punção que permita o escoamento do material para o interior da matriz, sem que surjam tensões cisalhantes ocasionadas pelo atrito e que levem à ruptura do metal em prensa.

Às vezes, o diâmetro do "blank" é muito superior ao diâmetro da peça a estampar, sendo que esta deve atingir uma profundidade de copo muito elevada. A fabricação poderá exigir uma sequência de operações de estampagem, utilizando uma série de ferramentas, com diâmetros decrescentes (da matriz e do punção). O número de operações depende do material da chapa e das relações entre o disco inicial e os diâmetros das peças estampadas.

12.2.2 Corte de Chapas

Destina-se à obtenção de formas geométricas, a partir de chapas submetidas à ação de pressão exercida por um punção ou uma lâmina de corte. Quando o punção ou a lâmina inicia a penetração na chapa, o esforço de compressão converte-se em esforço cisalhante (esforço cortante) provocando a separação brusca de uma porção da chapa. No processo, a chapa é deformada plasticamente e levada até a ruptura nas superfícies em contato com as lâminas (figura 75).

72

Vista superior da Chapa
Vista superior da Chapa

Vista lateral

da Chapa

Vista lateral

da Chapa

Vista superior da Chapa
Vista superior da Chapa
Vista superior da Chapa
Vista superior da Chapa
da Chapa Vista superior da Chapa Vista superior da Chapa Vista lateral Vista lateral da Chapa

Vista lateral

Vista lateral

da Chapa

Vista superior da Chapa
Vista superior da Chapa

da Chapa

Vista superior da Chapa
Vista superior da Chapa

Vista lateral

Vista lateral

Vista superior da Chapa
Vista superior da Chapa

da Chapa

da Chapa

Vista superior da Chapa
Vista superior da Chapa

Vista lateral

da Chapa

Vista lateral

Vista superior da Chapa
Vista superior da Chapa
Vista lateral da Chapa Vista lateral Vista superior da Chapa da Chapa Figura 75 A aresta

da Chapa

Figura 75

A aresta de corte apresenta em geral três regiões: uma rugosa (correspondente à superfície

da trinca da fratura), uma lisa (formada pelo atrito da peça com as paredes da matriz) e uma região arredondada (formada pela deformação plástica inicial). A qualidade das arestas cortadas não é a mesma das usinadas, entretanto quando as lâminas são mantidas afiadas

e ajustadas é possível obter arestas aceitáveis para uma grande faixa de aplicações. A qualidade das bordas cortadas geralmente melhora com a redução da espessura da chapa.

No corte por matriz e punção (“piercing” ou “blanking”) não existe uma regra geral para

73

selecionar o valor da folga, pois são vários os parâmetros de influência. A folga pode ser estabelecida com base em atributos, como: aspecto superficial do corte, imprecisões, operações posteriores e aspectos funcionais. Se não houver nenhum atributo específico desejado para superfície do “blank”, a folga é selecionada em função da força mínima de corte.

A força necessária para o corte pode ser bastante reduzida construindo-se as bordas da

ferramenta em plano inclinado em relação ao plano da chapa, de maneira que apenas uma

pequena fração do comprimento total do corte seja feita de uma só vez.

Tipos de Corte

Dependendo do tipo de corte, são definidos diversos grupos de operações da prensa, conforme listagem abaixo:

A operação de corte é usada para preparar o material para posterior estampagem ("blank"). A parte desejada é cortada (removida) da chapa original.

A fabricação de furos em prensa (piercing ou punching) caracteriza uma operação de corte em que o metal removido é descartado.

A fabricação de entalhes (notching) nas bordas de uma chapa pode ser feita em prensa através do puncionamento destas regiões.

O corte por guilhotina é uma operação que não retira material da chapa metálica.

A rebarbação (trimming) é uma operação que consiste em aparar o material em excesso (rebarbas) da borda de uma peça conformada. A remoção de rebarbas de forjamento em matriz fechada é uma operação deste tipo.

Existe um processo relativamente recente de corte fino de "blanks" (fine blanking), que se caracteriza pelo emprego de folgas muito pequenas (0,0002 pol.), com prensas e jogo de matrizes muito rígidos (para evitar dobramento da chapa). Com este equipamento é possível produzir "blanks" com superfícies de corte quase isentas de defeitos. As peças produzidas podem ser empregadas como engrenagens, cames, etc., sem que seja necessária a usinagem das bordas cortadas.

12.2.3 Dobramento

Nesta operação, a tira metálica é submetida a esforços aplicados em duas direções opostas para provocar a flexão e a deformação plástica, mudando a forma de uma superfície plana para duas superfícies concorrentes, em ângulo, com raio de concordância em sua junção. A figura 76 mostra os esforços atuantes e a forma adquirida por uma tira submetida a dobramento.

A figura 77 apresenta as diversas aplicações (classificações) deste processo.

as diversas aplicações (classificações) deste processo. LN: Linha Neutra r: Raio de Concordância SI: Superfície

LN: Linha Neutra

r: Raio de Concordância

SI: Superfície Interna

C: Força de compressão

SE: Superfície Externa

Figura 76

T: Força de Tração

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Figura 77 Para a operação de dobramento existe um raio de dobramento, sendo que, se
Figura 77 Para a operação de dobramento existe um raio de dobramento, sendo que, se
Figura 77 Para a operação de dobramento existe um raio de dobramento, sendo que, se
Figura 77 Para a operação de dobramento existe um raio de dobramento, sendo que, se

Figura 77

Para a operação de dobramento existe um raio de dobramento, sendo que, se for realizada operação de dobramento com um raio menor, o metal trinca na superfície externa. É o raio mínimo de dobramento, expresso geralmente em múltiplos da espessura da chapa.

Um raio de dobramento de 3t indica que o metal pode ser dobrado formando um raio de três vezes a espessura da chapa sem que haja o aparecimento de trincas. O raio mínimo de

dobramento é, portanto, um limite de conformação, que varia muito para os diversos metais

e sempre aumenta com a prévia deformação a frio do metal.

Alguns metais muito dúcteis apresentam raio mínimo de dobramento igual a zero. Isto significa que as peças podem ser achatadas sobre si mesmas, mas geralmente não se utiliza este procedimento para evitar danos no punção ou na matriz.

Efeito Mola

A operação de dobramento exige que se considere a recuperação elástica do material

(efeito mola), para que se tenham as dimensões exatas na peça dobrada. A recuperação

elástica da peça será tanto maior quanto maior for o limite de escoamento, menor o módulo de elasticidade e maior a deformação plástica. Estabelecidos estes parâmetros, a deformação aumenta com a razão entre as dimensões laterais da chapa e sua espessura.

O efeito mola ocorre em todos os processos de conformação, mas no dobramento é mais

facilmente detectado e estudado.

12.2.4 Estiramento

É a operação que consiste na aplicação de forças de tração, de modo a esticar o material

sobre uma ferramenta ou bloco (matriz). Neste processo, o gradiente de tensões é pequeno,

o que garante a quase total eliminação do efeito mola.

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Como predominam tensões trativas (tração), grandes deformações de estiramento podem ser aplicadas apenas para materiais muito dúcteis. Para estes materiais, almejam-se altos valores de coeficiente de encruamento.

O equipamento de estiramento consiste basicamente de um pistão hidráulico (usualmente

vertical), que movimenta o punção. Duas garras prendem as extremidades da chapa. Na operação, não existe uma matriz fêmea. As garras podem ser móveis permitindo que a força de tração esteja sempre em linha com as bordas da chapa (figura 78). Garras fixas devem ser usadas somente para conformação de peças com grandes raios de curvatura, evitando-

se com isto o risco de ruptura da chapa na região das garras.

com isto o risco de ruptura da chapa na região das garras. Figura 78 O estiramento

Figura 78

O estiramento é uma das etapas de operações complexas de estampagem de chapas finas.

Na conformação de peças como partes de automóveis ou de eletrodomésticos, é comum haver componentes de estiramento.

O limite de conformação no estiramento pode ser estabelecido pelo fenômeno da estricção.

A estricção é a redução das dimensões da seção transversal, provocada pelas cargas de

tração do processo. No estiramento deve ser evitada estricção localizada, também conhecida por empescoçamento.

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13.

ANISOTROPIA

Durante os processos de conformação de chapas, grãos cristalinos individuais são alongados na direção da maior deformação de tração. O alongamento é conseqüência do processo de escorregamento do material durante a deformação. Nos materiais policristalinos os grãos tendem a girar para alguma orientação limite devido a um confinamento mútuo entre grãos. Este mecanismo faz com que os planos atômicos e direções cristalinas dos materiais com orientação aleatória (materiais isotrópicos) adquiram uma textura (orientação preferencial). Os materiais conformados se tornam anisotrópicos.

A distribuição de orientações tem, portanto, um ou mais máximos. Se estes máximos são bem definidos são chamados de orientações preferenciais, que irão ocasionar variações das propriedades mecânicas com a direção, ou seja, anisotropia. Um modo de avaliar o grau de anisotropia das chapas quando deformadas plasticamente é através do coeficiente de anisotropia.

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14.