Tesis Caro

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA
TULA TEPEJI
ORGANISMO PUBLICO DESCENTRALIZADO DEL
GOBIERNO DEL ESTADO DE HIDALGO
INTRODUCCIÓN
En este documento se describirá el procedimiento a seguir para operar y conocer cómo

actúan las protecciones del compresor centrífugo GB2401 y solucionar los problemas de
este.
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al
valor de trabajo deseado.
Toda máquina que realiza trabajo con la finalidad de mantener un fluido en movimiento
provoca el desplazamiento o el flujo del mismo; se podría ajustar al nombre de bomba o
compresor, los que suelen evaluarse por cuatro características:
1. Cantidad de fluido descargado por unidad de tiempo

2. Aumento de la presión
3. Potencia
4. Rendimiento
El efecto conseguido por la mayoría de los dispositivos de bombeo es el de aumentar la

presión del fluido, si bien algunos de ellos comunican al fluido un aumento de su energía
cinética o una elevación de su nivel geodésico.
Las bombas centrifugas en general son utilizadas para líquidos. Estas trabajan
simultáneamente con la presión atmosférica de forma que esta impulse el líquido hacia el
interior de la bomba por la depresión que tiene lugar en el centro de la misma.
Las bombas empleadas para gases y vapores suelen llamarse compresores. Mismos poseen
una tubería de succión por donde es aspirado el gas que dentro del compresor reduce su
volumen y aumenta su presión.
Puesto que los compresores son elementos esenciales de las turbinas de gas, ya que
suministran el aire comprimido que se introduce a la cámara de combustión, que junto con
el combustible, son elementos de un proceso de oxidación para convertir la energía
calorífica en energía mecánica.
Al conjunto formado por el compresor, la cámara de combustión y la turbina se le conoce
como unidad turbogas (UTG)
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Las UTG son utilizadas en sistemas donde la carga es constante y no fluctuante, como la
generación de energía eléctrica, donde la carga del generador es constante.
Así que hoy la mayor parte de la energía eléctrica mundial se produce utilizando
generadores movidos por turbinas. Los molinos de viento que producen energía eléctrica se
llaman turbinas de viento. Es por eso que se han diseñado turbinas que actúan como
bombas cuando funcionan a la inversa, invirtiendo el generador eléctrico para que funcione
como un motor.
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OBJETIVO
Que el personal de operación y mantenimiento de la empresa conozca el funcionamiento

de las protecciones del compresor centrífugo a partir de esta investigación que les servirá
como capacitación y a la vez como manual para el manejo de este. Para así mantener en
buenas condiciones el equipo, tanto como la producción de los hidrocarburos y así estos
estén en tiempo y forma para su utilización.
Esto se lograra con base a lo estipulado anterior mente, y lo lleven a realizar en la planta
Hidrodesulfuradora de Gasóleos (HDG). Razón por la que no todo el equipo de
operación sabe manipular el compresor.
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JUSTIFICACIÓN
La realización de esta investigación es con el fin de dar a conocer cómo actúan las
protecciones del compresor, es decir, si no se conocen ocurriría un accidente de gran
magnitud, ya que el producto que se maneja es altamente peligroso. Siendo que este mismo
es quien recircula los gases para la producción de los hidrocarburos, mismo que si llega a
fallar detiene la producción y provoca la pérdida del producto y por consecuencia se para
totalmente la planta.
Tomando en cuenta que el compresor es la parte fundamental de la planta, además de que

no todo el personal de operación y mantenimiento no sabe operar el compresor, razón por la
cual hay que dar a conocer cómo operan las protecciones para que así ellos puedan resolver
alguna falla cuando se presente, sin necesidad de acudir con ingeniero encargado de la
manipulación del compresor.
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ESTRATEGIAS
Con base al principio de operación del compresor, el operador tiene que tomar en
cuenta:
 El tiempo en que se va a llevar a cabo la manipulación del compresor ya que

tiene que respetar los pasos para introducir este y la planta empiece a
trabajar y dado que el operador es quien va a conocer el principio de
operación.
 El funcionamiento de las protecciones, siendo que si esto no es así se le
tendrá que capacitar
 Enseñarle el área de trabajo donde es manipulado el compresor para así
poder concluir en tiempo y forma con base a la producción de los
hidrocarburos.
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METAS
Que el personal de operación y mantenimiento conoció en esta investigación como meter a

operar el compresor cuando ocurra algún incidente o estuviera fuera la planta por
reparación, sin necesidad de acudir con los ingenieros encargados del compresor.
Además que conoció como actúan las protecciones para que así ellos puedan intervenir y
realicen su función como operador en la planta Hidrodesulfuradora de Gasóleos (HDG).
Y produzcan los hidrocarburos requeridos por la refinería.
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CAPÍTULO I
Antecedentes de la Empresa
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UBICACIÓN
La Refinería "Miguel Hidalgo" se encuentra localizada en los municipios de Tula de

Allende y Atitalaquia en el estado de Hidalgo, a 82 kilómetros al norte de la Ciudad de
México.
La Refinería "Miguel Hidalgo" nace con una tecnología de punta. Fue la primera planeada
en forma integral con plantas de proceso de hidrocarburos de alta capacidad. Como parte de
esta planeación integral se construyó la Refinería en varias etapas.
ETAPAS
La primera etapa se inauguró el 18 de Marzo de 1976 con la puesta en operación de la

planta Combinada No 1 con una capacidad nominal de 150,000 BPD (actual de 160,000
bpd). En noviembre del mismo año se puso en funcionamiento la planta de Desintegración
Catalítica No. 1, para obtener compuestos de mayor valor en el mercado a partir de los
gasóleos de vacío.
En julio de 1977 arranca la planta Hidrodesulfuradora No. 1 con una unidad de

hidrodesulfuración de naftas y dos unidades hidrodesulfuradoras de destilados intermedios
y para octubre inicia la operación de la planta Reductora de Viscosidad con una capacidad
nominal de 41,000 BPD, dos trenes de recuperación de azufre, un área de Fuerza y
Servicios Auxiliares con dos turbogeneradores de 25 megawatts-hora por día, un sector de
Bombeo y Almacenamiento con una capacidad total de almacenamiento de 5´935,000
barriles y, acorde a las políticas de protección del medio ambiente de nuestra empresa, se
pone en marcha el Sector de Tratamiento de Efluentes.
En noviembre de 1987 inicio la segunda etapa con la operación de las plantas de

Destilación Atmosférica No. 2 y Vacío No. 2; además se amplió el sector de Bombeo y
Almacenamiento en más del 52% alcanzando una capacidad máxima de 12, 475,000
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barriles. También se amplía la capacidad del sector de Fuerza y Servicios Auxiliares hasta
1,000 ton/d de generación de vapor y 82 megawatts-hora por día de energía eléctrica.
En agosto de 1993 se instalaron las plantas Hidrodesulfuradora No. 2 contando con una
unidad de hidrodesulfuración de Naftas y dos hidrodesulfuradoras de Destilados
Intermedios, en conjunto con dos trenes de Recuperación de azufre.
Inicia en 1994, operaciones la planta de Desintegración Catalítica No. 2 para que, por
medio de calor y catalizador, se desintegren los gasóleos de vacío en compuestos de menor
peso molecular. En 1996 se incorporan, como parte del paquete ecológico. Las plantas de
Metil Terbutíl Eter (MTBE), Teramil Metil Eter (TAME), la planta de Alquilación, de
Isómeros de Pentanos y Hexano, la H-OIL y la de Diesel Profundo (HDD) que contribuyen
a obtener una gasolina de alta calidad. Con objeto de satisfacer la demanda de asfalto AC-
20 que tiene la Secretaría de Comunicaciones, se inauguró la planta de Mezclado y Llenado
de Asfaltos.
Es así como la Refinería de Tula ha logrado convertirse en la más importante del país por
su capacidad instalada y la porción del mercado que controla. Aunado a lo anterior, el área
de influencia abarca: la zona metropolitana y los estados de: México, Hidalgo, Morelos y
parte de Guanajuato.
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MISIÓN
Petróleos Mexicanos es un organismo descentralizado que opera en forma integrada, con la

finalidad de llevar a cabo la exploración y explotación del petróleo y demás actividades
estratégicas que constituyen la industria petrolera nacional, maximizando para el país el
valor económico de largo plazo de los hidrocarburos, satisfaciendo con calidad las
necesidades de sus clientes nacionales e internacionales, en armonía con la comunidad y el
medio ambiente.
VISIÓN
Ser una empresa pública, proveedora de energía, sustentable, preferida por los clientes,
reconocida nacional e internacionalmente por su excelencia operativa, transparencia,
rendición de cuentas y la calidad de su gente y productos, con presencia y liderazgo en los
mercados en los que participa.
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Capítulo I
Marco Teórico
El Compresor
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¿Qué es un compresor?
Un compresor es una máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de
gases y vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del mismo
durante su paso a través del compresor. Comparados con turbo soplantes y ventiladores
centrífugos o de circulación axial, en cuanto a la presión de salida, los compresores se
clasifican generalmente como maquinas de alta presión, mientras que los ventiladores y los
soplantes se consideran de baja presión.
Los compresores se emplean para aumentar la presión de una gran variedad de gases y
vapores para un gran número de aplicaciones. Un caso común es el compresor de aire, que
suministra aire a elevada presión para transporte, pintura pistola, inflamiento de
neumáticos, limpieza, herramientas neumáticas y perforadoras. Otro es el compresor de
refrigeración, empleado para comprimir el gas del vaporizador. Otras aplicaciones abarcan
procesos químicos, conducción de gases, turbinas de gas y construcción.
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 Descripción del Compresor
El compresor centrífugo es una turbo máquina que consiste en un rotor que gira dentro de
una carcasa provista de aberturas para el ingreso y egreso del fluido. El rotor es el elemento
que convierte la energía mecánica del eje en cantidad de movimiento y por tanto energía
cinética del fluido. En la carcasa se encuentra incorporado el elemento que convierte la EC
en energía potencial de presión (el difusor) completando así la escala de conversión de
energía. El difusor puede ser del tipo de paletas sustancialmente radiales, o de caracol. Las
Figuras 3.1 y 3.2 ilustran un compresor radial con ambos tipos de difusores:
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 Estructura del compresor
Los elementos principales de esta estructura son: motor, cuerpo, tapas, enfriador y árboles.
El cuerpo y las tapas del compresor se enfrían por el agua. Los elementos constructivos
tienen ciertas particularidades. Para disminuir las pérdidas de energía de la fricción
mecánica de los extremos de las placas contra el cuerpo en este se colocan dos anillos de
descarga que giran libremente en el cuerpo. A la superficie exterior de estos se envía
lubricación. Al girar el motor los extremos de las placas se apoyan en el anillo de descarga
y se deslizan parcialmente por la superficie interior de estos; los anillos de descarga giran
simultáneamente en el cuerpo.
Al fin de disminuir las fuerzas de fricción en las ranuras las placas se colocan no
radicalmente sino desviándolas hacia adelante en dirección de la rotación. El ángulo de
desviación constituye 7 a 10 grados. En este caso la dirección de la fuerza que actúa sobre
las placas por lado del cuerpo y los anillos de descarga se aproxima a la dirección de
desplazamiento de la placa en la ranura y la fuerza de fricción disminuye.
Para disminuir las fugas de gas a través de los huelgos axiales, en el buje del motor se
colocan anillos de empacadura apretados con resortes contra las superficies de las tapas.
Por el lado de salida del árbol a través de la tapa, se ha colocado una junta de prensaestopas
con dispositivos tensor de resortes.
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 Clasificación de los compresores
Al clasificarse según el indicio constructivo los compresores volumétricos se subdividen en

los de émbolo y motor, mientras que los de paletas en centrífugos y axiales. Es posible la
división de los compresores en grupos de acuerdo con el género de gas que se desplaza, del
tipo de transmisión y de la destinación del compresor. Estos se pueden clasificar en dos
grupos:
Compresores de desplazamiento positivo
Compresor de Embolo oscilante
Compresor de Membrana
 Compresor alternativo o de embolo Compresor Embolo rotativo
Compresor Rotatorio
Compresor Soplante
Compresores de desplazamiento no positivo
 Compresor Centrifugo
 Compresor Axial
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Descripción de compresores de desplazamiento positivo
 Compresores alternativos o de émbolo
El compresor de embolo, de vaivén o de movimiento alternativo, es una máquina de

desplazamiento positivo que aumenta la presión de un volumen determinado de gas
mediante la reducción de su volumen inicial. La compresión se verifica por el movimiento
de vaivén de un embolo encerrado en un cilindro. Generalmente, el cilindro es de doble
efecto y esta accionado por un mecanismo de biela y manivela. La compresión tiene lugar
en ambos extremos del cilindro, el cual suele llevar una camisa de agua para disparar el
calor engendrado por la fricción de los anillos del embolo y por la empaquetadura del
vástago y parte del calor de compresión. La salida del vástago en el cilindro se cierra con
una empaquetadura sin escapes. Se regula la oportuna salida y entrada del gas en el cilindro
mediante válvulas que se abren según cambia la presión diferencial entre el interior del
cilindro y el sistema gaseoso.
El proceso de compresión puede verificarse en una sola etapa termodinámica (compresión

de una fase) o dividirse en varias etapas con enfriamiento intermedio del gas (compresión
de varias etapas o multigradual). La compresión multigradual requiere una maquina más
costosa que la compresión unifase, pero se utiliza con más frecuencia por varias razones:
menor consumo de energía, menor elevación de temperatura del gas dentro del cilindro y
menor diámetro del cilindro.
Los compresores que se utilizan más comúnmente para comprimir gases tienen una cruceta
a la que se conectan la biela y fleca del pistón. Esto proporciona un movimiento en línea
recta para la flecha del pistón y permite que se utilice un embalaje simple. Al igual que se
utilizan pistones de acción simple o doble, dependiendo del tamaño de la maquina y el
numero de etapas. En alguna maquinas, se usan pistones de acción doble, en la primera
etapa y de acción simple, en las posteriores.
En las maquinas de etapas múltiples, hay enfriadores intermedios entre capa una de estas.
Esos intercambiadores de calor eliminan el calor de la compresión del gas y reducen su
temperatura a aproximadamente la que existe a la entrada del compresor. Ese enfriamiento
reduce el volumen de gas que va a los cilindros a alta presión, hace disminuir la energía
necesaria para la compresión y, a presiones elevadas, mantiene la temperatura dentro de
límites de operación seguros.
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Los compresores con cilindro horizontales son los que más se utilizan, por su capacidad de
acceso. Sin embargo, se construyen también maquinas con cilindros verticales y otras
disposiciones, tales como las de ángulo recto (uno horizontal y el otro vertical) y en ángulo
en V. Los compresores alternativos, pueden ser del tipo lubricado o sin lubricar.
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 Tipos de compresores Alternativos o de Émbolo
1. Compresor de émbolo oscilante
Este es el tipo de compresor más difundido actualmente. Es apropiado para comprimir a

baja, media o alta presión.
Para obtener el aire a presiones elevadas, es necesario disponer varias etapas compresoras.
El aire aspirado se somete a una compresión previa por el primer émbolo, seguidamente se
refrigera, para luego ser comprimido por el siguiente émbolo. El volumen de la segunda
cámara de compresión es, en conformidad con la relación, más pequeño. Durante el trabajo
de compresión se forma una cantidad de calor, que tiene que ser evacuada por el sistema
refrigeración.
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2. Compresor de membrana
Una membrana separa el émbolo de la cámara de trabajo; el aire no entra en contacto con
las piezas móviles. Por tanto, en todo caso, el aire comprimido estará exento de aceite.
Estos, compresores se emplean con preferencia en las industrias alimenticias farmacéuticas
y químicas.
3. Compresor de émbolo rotativo
Consiste en un émbolo que está animado de un movimiento rotatorio. El aire es

comprimido por la continua reducción del volumen en un recinto hermético.
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4. Compresores rotatorios
Se denominan compresores rotatorios a aquellos grupos que producen aire comprimido por
un sistema rotatorio y continuo, es decir, que empujan el aire desde la aspiración hacia la
salida, comprimiéndolo.
Se distinguen los siguientes tipos
4.1 Compresores de tornillo
Esencialmente se componen de un par de motores que tienen lóbulos helicoidales de

engrane constante.
La compresión por motores paralelos puede producirse también en el sentido axial con el
uso de lóbulos en espira a la manera de un tornillo sin fin. Acoplando dos motores de este
tipo, uno convexo y otro cóncavo, y haciéndolos girar en sentidos opuestos se logra
desplazar el gas, paralelamente a los dos ejes, entre los lóbulos y la carcasa.
Las revoluciones sucesivas de los lóbulos reducen progresivamente el volumen de gas

atrapado y por consiguiente su presión, el gas así comprimido es forzado axialmente por la
rotación de los lóbulos helicoidales hasta la 1ª descarga.
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4.2 Compresores de paletas deslizantes
El motor es excéntrico en relación a la carcasa o el cilindro, y lleva una serie de aletas que
se ajustan contra las paredes de la carcasa debido a la fuerza centrífuga.
Este tipo de compresores consiste básicamente de una cavidad cilíndrica dentro de la cual
está ubicado en forma excéntrica un motor con ranuras profundas, unas paletas
rectangulares se deslizan libremente dentro de las ranuras de forma que al girar el motor la
fuerza centrifuga empuja las paletas contra la pared del cilindro. El gas al entrar, es
atrapado en los espacios que forman las paletas y la pared de la cavidad cilíndrica es
comprimida al disminuir el volumen de estos espacios durante la rotación.
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5. Compresores soplantes
Se conocen como compresores de doble motor o de doble impulsor aquellos que trabajan
con dos motores acoplados, montados sobre ejes paralelos, para una misma etapa de
compresión. Una máquina de este tipo muy difundida es el compresor de lóbulos mayor
conocida como "Roots", de gran ampliación como alimentador de los motores diesel o
compresores de gases a presión moderada. Los motores, por lo general, de dos o tres
lóbulos están conectados mediante engranajes exteriores. El gas que entra al soplador queda
atrapado entre los lóbulos y la carcasa; con el movimiento de los motores de la máquina,
por donde sale, no pudieron regresarse debido al estrecho juego existente entre los lóbulos
que se desplazan por el lado interno.
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Descripción de compresores de desplazamiento no positivo

 Compresores centrífugos
El principio de funcionamiento de un compresor centrífugo es el mismo que el de una

bomba centrífuga, su diferencia principal es que el aire o el gas manejado en un compresor
son compresibles, mientras que los líquidos con los que trabaja una bomba, son
prácticamente incompresibles. Los compresores centrífugos pueden desarrollar una presión
en su interior, que depende de la naturaleza y las condiciones del gas que manejan y es
virtualmente independiente de la carga del procesamiento. Las condiciones que es preciso
tomar en cuenta son:
1. La presión barométrica más baja.

2. La presión de admisión más baja.
3. La temperatura máxima de admisión.
4. La razón más alta de calores específicos.
5. La menor densidad relativa.
6. El volumen máximo de admisión.
7. La presión máxima de descarga.
La mayoría de los compresores centrífugos funcionan a velocidades de 3.500 RPM

(revoluciones por minuto) o superiores y uno de los factores limitantes es el de la fatiga del
impulsor. Los impulsores de los compresores centrífugos son por lo común motores
eléctricos o turbinas de vapor o gas, con o sin engranajes de aumento de velocidad.
En un compresor, como en una bomba centrífuga, la carga es independiente del fluido que
se maneje.
Los compresores centrífugos constan esencialmente de: caja, volutas, impulsores, cojinete
y un sistema de lubricación en un eje.
Las volutas convierten la energía cinética del gas desarrollada por los impulsores en energía
potencial o presión. La caja es la cubierta en que van ajustadas las volutas y está proyectada
para la presión a la que se ha de comprimir el gas.
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La caja se construye adaptándola a la aplicación particular y puede ser de hierro colado, a

cero estructural o fundición de acero.
La compresión de un gas en un compresor centrífugo requiere con frecuencia un medio de

ocluir el gas para evitar su fuga a la atmósfera o su contaminación. Existen varios tipos de
oclusores:
1. El de cierre mecánico con anillo de carbón.

2. El gas inerte.
3. El directo de aceite en el cojinete del compresor y los de gasto de aceite.
Todos están diseñados principalmente como cierre de funcionamiento y no de paro.
Los compresores centrífugos se utilizan para una gran variedad de servicios, incluyendo
1. Enfriamiento y desecación.
2. Suministro de aire de combustión a hornos y calderas.
3. Sopladores de altos hornos, cúpulas y convertidores.
4. Transporte de materiales sólidos.
5. Procesos de flotación.
6. Por agitación y aeración, por ventilación.
7. Como eliminadores y para comprimir gases o vapor.
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1 Turbina del Compresor

2 Entrada de gas (aire)
3 Mezcla comprimida que va hacia los cilindros
4 Eje o flecha, o que debe mantenerse lubricado; con aceite que le llega del motor
5 Cubierta de la turbina
6 Turbina el cargador
7 Salida de gases, hacia el sistema exterior
8 Cubierta del compresor
9 Rodaje balero o cojinete
10 Soporte del compresor
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 Compresor Axial
El compresor axial se desarrollo para utilizarse con turbinas de gas y posee diversas
ventajas para servicios en motores de reacción de la aviación. Su aceptación por la industria
para instalaciones estacionarias fue lenta; pero se construyeron varias unidades de gran
capacidad para altos hornos, elevadores de la presión de gas y servicios en túneles
aerodinámicos.
En los compresores de este tipo, la corriente de aire fluye en dirección axial, a través de una
serie de paletas giratorias de un motor y de los fijos de un estator, que están concéntricos
respecto al eje de rotación. A diferencia de la turbina, que también emplea las paletas de un
motor y los de un estator, el recorrido de la corriente de un compresor axial va
disminuyendo de área de su sección transversal, en la dirección de la corriente en
proporción a la reducción de volumen del aire según progresa la compresión de escalón a
escalón.
Una vez suministrado el aire al compresor por el conducto de admisión, pasa la corriente a
través de un juego de paletas directores de entrada, que preparan la corriente para el primer
escalón del compresor. Al entrar en el grupo de paletas giratorios, la corriente de aire, que
tiene una dirección general axial se defecta en la dirección de la rotación. Este cambio de
dirección de la corriente viene acompañado de una disminución de la velocidad, con la
consiguiente elevación de presión por efecto de difusión. Al pasar la corriente a través del
otro grupo de paletas del estator lo para y la endereza, después de lo cual es recogida por
el escalón siguiente de paletas rotatorios, donde continúa el proceso de presurización.
Un compresor axial simple puede estar constituido teóricamente por varias etapas según sea
necesario, pero esto puede producir que a determinadas velocidades las últimas etapas
funcionen con bajo rendimiento y las primeras etapas trabajen sobrecargadas. Esto puede
ser corregido ya sea con extracción de aire entre etapas o se puede conseguir mucha mayor
flexibilidad y rendimiento partiendo el compresor en dos sistemas rotatorios completamente
independientes mecánicamente, cada uno arrastrado por su propia turbina. El compresor de
alta tiene paletas más cortas que el de baja y es más ligero de peso. Puesto que el trabajo de
compresión de compresor de alta trabaja a mayor temperatura que el de baja se podrán
conseguir velocidades más altas antes de que las puntas de las paletas alcancen su número
de Mach límite, ya que la velocidad del sonido aumento a mayor temperatura. Por
consiguiente el compresor de alta podrá rodar a mayor velocidad que el de baja.
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El aire al salir del compresor pasa a través de un difusor que lo prepara para entrar a la
cámara de combustión.
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 Lubricación de compresores
Para la lubricación de los compresores se emplean los mismos métodos que para las
máquinas de vapor, salvo las altas exigencias de los aceites de engrase a causa del gran
calor radiado por los cilindros de vapor.
Para el engrase de los cilindros, como para las máquinas de vapor, se emplean bombas de
émbolo buzo de funcionamiento obligado por la transmisión.
Aún con altas presiones de gas deben procurarse aceites de poca viscosidad. Un aceite
viscoso exige una potencia innecesariamente grande y hace que las válvulas tengan más
tendencia a pegarse y romperse. Para muy altas presiones, se emplean, sin embargo,
algunas veces los aceites viscosos para mejora la hermeticidad, aunque la temperatura del
gas sea más baja. A ser posible se utiliza el aceite para el engrase del cilindro y de la
transmisión, pues ello facilita la recuperación y nuevo empleo del aceite.
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 Ventajas y desventajas de los compresores
I. Compresores Alternativos
El uso de lubricantes en los compresores alternativos el causante de sus principales ventajas

y desventajas.
Un compresor lubricado durara más que uno que no lo está. Hay que tener cuidado de no
lubricar en exceso, porque la carbonización del aceite en las válvulas puede ocasionar
adherencias y sobrecalentamiento. Además, los tubos de descarga saturados con aceite son
un riesgo potencial de incendio, por lo que se debe colocar corriente bajo un separador para
eliminar el aceite. Los problemas más grandes en los compresores con cilindro lubricado
son la suciedad y la humedad, pues destruyen la película de aceite dentro del cilindro.
En los compresores sin lubricación la suciedad suele ser los problemas más serios, y hay
otros problemas que puede ocasionar el gas en sí. Por ejemplo, un gas absolutamente seco
puede ocasionar un severo desgaste de los anillos.
II. Compresores Rotatorios
El diseño de anillo de agua tiene la ventaja de que el gas no hace contacto con las partes
rotatorias metálicas. Los aspectos críticos son la presión de vapor del gas de entrada,
comparada con la presión de vapor del líquido que forma el anillo de agua y el aumento de
temperatura en el mismo. La presión de vapor del fluido para sellos debe ser muy inferior al
punto de ebullición, porque de otra forma se evaporara el anillo de agua, ocasionara pérdida
de capacidad y quizás serios daños por sobrecalentamiento.
III. Compresores Centrífugos
Ventajas:
1. En el intervalo de 2.000 a 200.000 ft3/min., y según sea la relación de presión, este
compresor es económico porque se puede instalar en una sola unidad.
2. Ofrece una variación bastante amplia en el flujo con un cambio pequeño en la carga.
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3. La ausencia de piezas rasantes en la corriente de compresión permite trabajar un

largo tiempo entre intervalos de mantenimiento, siempre y cuando los sistemas
auxiliares de aceites lubricantes y aceites de sellos estén correctos.
4. Se pueden obtener grandes volúmenes en un lugar de tamaño pequeño. Esto puede
ser una ventaja cuando el terreno es muy costoso.
5. Su característica es un flujo suave y libre de pulsaciones.
Desventajas:
1. Los compresores centrífugos son sensibles al peso molecular del gas que se
comprime. Los cambios imprevistos en el peso molecular pueden hacer que las
presiones de descarga sean muy altas o muy bajas.
2. Se necesitan velocidades muy altas en las puntas para producir la presión. Con la
tendencia a reducir el tamaño y a aumentar el flujo, hay que tener mucho más
cuidado al balancear los motores y con los materiales empleados en componentes
sometidos a grandes esfuerzos.
3. Un aumento pequeño en la caída de presión en el sistema de proceso puede
ocasionar reducciones muy grandes en el volumen del compresor.
4. Se requiere un complicado sistema para aceite lubricante y aceite para sellos.
IV. Compresores Axiales
La alta eficiencia y la capacidad más elevada son las únicas ventajas importantes que tienen
los compresores de flujo axial sobre las maquinas centrífugas, para las instalaciones
estacionarias. Su tamaño y su peso menores no tienen mucha valor, tomando en cuenta,
sobre todo, el hecho de que los precios son comparables a los de las maquinas centrífugas
diseñadas para las mismas condiciones. Las desventajas incluyen una gama operacional
limitada, mayor vulnerabilidad a la corrosión y la erosión y propensión a las deposiciones.
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La Turbina de Vapor
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TULA TEPEJI
 ¿Qué es una turbina?
Motor rotativo que convierte en energía mecánica la energía de una corriente de agua,
vapor de agua o gas. El elemento básico de una turbina es la rueda o rotor, que cuenta con
palas, hélices cuchillas o cubos colocados alrededor de su circunferencia de tal forma que el
fluido en movimiento produce una fuerza tangencial que impulsa la rueda y la hace girar.
Esta energía mecánica se transfiere a través de un eje para proporcionar el movimiento de
una maquina, un compresor, un generador eléctrico o una hélice. Las turbinas se clasifican
en turbinas hidráulicas o de agua, turbinas de vapor o de combustión.
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 Antecedentes de la turbina de vapor
El ingeniero sueco Carl Gustaf de Laval se le considera el inventor de la turbina de vapor,

si bien en el desarrollo de este mecanismo intervinieron otros inventores notables.
El éxito obtenido con las turbinas de agua condujo a utilizar el principio de la turbina para
extraer energía del vapor de agua. Mientras que la máquina de vapor de vaivén desarrollada
por el ingeniero escoses James Watt utilizaba la presión del vapor, la turbina consigue
mejores rendimientos al utilizar también la energía cinética de este.
La turbina puede ser más pequeña, más ligera y más barata que una máquina de vapor de
vaivén de la misma potencia, y puede ser de un tamaño mucho mayor que las maquinas de
vapor convencionales. Desde el punto de vista de la mecánica, tiene la ventaja de producir
directamente un movimiento giratorio sin necesidad de una manivela o algún otro medio de
convertir la energía de vaivén en energía rotatoria. Como resultado de ello, la turbina de
vapor a remplazado a las maquinas de vaivén en las centrales generadoras de energía
eléctrica, y también se utiliza como una forma de propulsión a chorro.
Las turbinas de vapor se utilizan en la generación de energía eléctrica de origen nuclear y

en la propulsión de los buques con energía nuclear. En las aplicaciones de cogeneración
que requieren tanto calor (el utilizado en un proceso industrial) como electricidad, se genera
vapor a altas presiones en una caldera y se extrae desde la turbina a la temperatura y la
presión que necesita el proceso industrial. Las turbinas de vapor se pueden utilizar en
ciclos (escalones) combinados con un generador de vapor que recupera el calor que se
perdería. Las unidades industriales se utilizan para poner en movimiento maquinas,
bombas, compresores y generadores eléctricos. Y la potencia que se obtiene puede ser de
hasta 1300MW.
La turbina de vapor no fue inventada por una única persona, sino que fue el resultado del
trabajo de un grupo de inventores a finales del siglo XIX.
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TULA TEPEJI
 Funcionamiento de la turbina de vapor
El funcionamiento de la turbina de vapor se basa en el principio termodinámico que expresa

que cuando el vapor se expande disminuye su temperatura y se reduce su energía interna.
Esta reducción de la energía se transforma en energía mecánica por la aceleración de las
partículas de vapor, lo que permite disponer directamente de una gran cantidad de energía.
Cuando el vapor se expande, la reducción de su energía interna en 400 calorías puede
producir un aumento de la velocidad de las partículas a unos 2900km/h. A estas
velocidades la energía disponible es muy elevada, a pesar de que las partículas son
extremadamente ligeras.
Si bien están diseñadas de dos formas diferentes, las partes fundamentales de las turbinas
de vapor son similares. Consisten en boquillas o chorros a través de los que pasa el vapor
en expansión, descendiendo de la temperatura y ganando energía cinética, y palas sobre las
que actúa la presión de las partículas de vapor a alta velocidad. La disposición de los
chorros y las palas depende del tipo de la turbina.
Además estos dos componentes básicos, las turbinas cuentan con ruedas o tambores sobre
los que están montadas las palas, un eje para las ruedas o los tambores, una carcasa exterior
que detiene el vapor dentro de la zona de la turbina, y varios dispositivos de lubricación y
controladores.
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TULA TEPEJI
 Tipos de turbina de vapor
 Turbina de acción
En la que lo chorros de la turbina están sujetos a un punto dentro de la carcasa de la turbina

y las palas están dispuestas en los bordes de ruedas que giran alrededor de un eje central. El
vapor pasa a través de las boquillas y alcanza las palas. Están absorben una parte de la
energía cinética del vapor de expansión, lo que hace girar a la rueda y con ella el eje al que
está unida. La turbina está diseñada de forma que el vapor entra por un extremo de la
misma se expande a través de una serie de boquillas hasta que ha perdido la mayor parte de
su energía interna.
 Turbina de reacción
En esta la energía mecánica se obtiene de la aceleración del vapor en la expansión. Las

turbinas de este tipo cuentan con dos grupos de palas, unas móviles y otras fijas. Las palas
están colocadas de forma que cada par actúa como una boquilla a través de la cual pasa el
vapor mientras se expande. Las palas de la turbina de reacción suelen montarse en un
tambor en el lugar de la rueda. El tambor actúa como eje de la turbina.
Las turbinas más grandes, que normalmente son las de acción, emplean hasta cierto grado
de la reacción al principio del recorrido del vapor para que el flujo de vapor se eficaz.
Muchas de las turbinas de reacción primero utilizan un escalón de control de acción, lo que
reduce el número de escalones necesarios.
A causa del aumento de volumen de vapor cuando se expande es necesario aumentar en

cada escalón el tamaño de las aberturas a través de las cuales pasa el vapor.
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TULA TEPEJI
 Turbina industrial
Puede ser prácticamente cónica, con el diámetro más pequeño en el extremo de la entrada,
de mayor presión y el diámetro mayor extremo de la salida. Las grandes turbinas de una
central eléctrica nuclear pueden tener cuatro rotores con una sección de alta presión con
flujo doble, seguida de tres secciones de baja presión y flujo doble.
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TULA TEPEJI
 Turbina de vapor
Son maquinas más simples que tiene prácticamente una sola parte móvil, el rotor. Sin
embargo, requieren algunos componentes auxiliares para funcionar: cojinetes de contacto
plano para sostener el eje, cojinetes de empuje para mantener la posición axial del eje, un
sistema de lubricación de los cojinetes y un sistema de estanqueidad que impide que el
vapor salga de la turbina y que el aire entre en ella. La velocidad de la rotación se contrala
con las válvulas en la admisión de vapor de la maquina. La caída de presión en las palas
además produce una fuerza axial considerable en las palas móviles, lo que suele compensar
con un pistón de equilibrado, que crea a su vez un empuje en sentido opuesto al vapor.
La eficiencia de expansión de las turbinas modernas de varios escalones es alta, dado el

avanzado estado de desarrollo de los componentes utilizados en las turbinas y la posibilidad
de recuperar las pérdidas de un escalón en los siguientes, con un sistema de
recalentamiento. El rendimiento que se obtiene al transformar el movimiento la energía
teóricamente disponible suele superar el 90%. La eficiencia termodinámica de una
instalación de generación con vapor es mucho menor, dada la perdida de energía del vapor.
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TULA TEPEJI
 Partes de la Turbina
Rotor
Es todo el conjunto de elementos de la turbina que gira por delante y fuera

de la góndola. El rotor convierte la energía del viento en rotación y, por lo tanto, es el
motor.
Carcasa
Contiene dos cojinetes planos, juntas de tipo segmento y un manguito de separación. Posee
también conductos para el suministro y vaciado del aceite que entra y sale de la carcasa.
Diafragmas
Se describe un sello del diafragma de una turbina constituido de varias láminas instaladas y
recalcadas en el diámetro interior del buje con brida, de rigidez adecuada, la cual se
encuentra centrada sobre el diámetro interior aumentado del diafragma y sujeta con el
diafragma por medio de los tornillos colocados en los barrenos fabricados en la brida del
buje, en cual las láminas del sello y el diafragma están rodeando el elemento rotativo (rotor)
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TULA TEPEJI
manteniendo un claro radial con relación a éste. La distancia de la última lámina del sello
(más cercana al disco del rotor), de acuerdo a la trayectoria del flujo y con relación a la cara
del disco, presenta un incremento comparándola con los diseños de sellos existentes, por lo
menos 3.5 veces mayor que la distancia entre la cara del disco y la cara del diafragma más
cercana al disco. Con estas modificaciones propuestas se desea reducir la velocidad del
flujo de vapor con partículas sólidas saliente del sello, así como su energía de impacto al
disco, obteniendo como resultado una disminución de la razón de erosión y cavitación
sobre la superficie del disco del rotor. Junto con la lámina más cercana al disco se
encuentran desplazadas (alejado del disco) el resto de las láminas del sello y los dientes de
laberinto del rotor correspondientes.
Sellos de laberinto
Se refiere a la mejora en forma de panal, ranurado, para una turbina de vapor,

caracterizadas en que el sello incluye una base; una pluralidad de hileras de celdas de panal
que se extienden radiales hacia adentro desde la base, de modo que cada celda esté abierta
en un punto adyacente a un aspa rotatoria de la turbina de vapor; una pluralidad de
conductos formados de modo que cada celda esté conectada, cuando menos, un conducto
abra corriente arriba de las hileras de las celdas de panal y, cuando menos, un conducto esté
abierto corriente abajo de las hileras de celdas de panal, para permitir que el vapor circule
por los conductos de panal, para permitir que el vapor circule por los conductos y las celdas
desde el lado de corriente arriba hasta el lado de corriente abajo del sello del laberinto en
forma de panal.
Rodamientos
Es el conjunto de esferas que se encuentran unidas por un anillo interior y uno exterior, el
rodamiento produce movimiento al objeto que se coloque sobre este y se mueve sobre el
cual se apoya.
Los rodamientos se denominan también cojinetes no hidrodinámicos. Teóricamente, estos
cojinetes no necesitan lubricación, ya que las bolas o rodillos ruedan sin deslizamiento
dentro de una pista. Sin embargo, como la velocidad de giro del eje no es nunca
exactamente constante, las pequeñas aceleraciones producidas por las fluctuaciones de
velocidad producen un deslizamiento relativo entre bola y pista. Este deslizamiento genera
calor. Para disminuir esta fricción se lubrica el rodamiento creando una película de
lubricante entre las bolas y la pista de rodadura.
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TULA TEPEJI
Las bolas, en su trayectoria circular, están sometidas alternativamente a cargas y descargas,

lo que produce deformaciones alternantes, que a su vez provocan un calor de histéresis que
habrá que eliminar. Dependiendo de estas cargas, el cojinete se lubricará simplemente por
grasa o por baño de aceite, que tiene mayor capacidad de disipación de calor.
Para que una turbina funcione correctamente, la flecha debe girar con un mínimo de
fricción, o sea, que la resistencia de la rotación de esta debe ser lo más pequeña posible, por
otro lado el rotor debe mantener su posición mientras gira, es decir, que la flecha no debe
de estar libre para moverse en cualquiera de sus direcciones. Siendo que una flecha se
puede mover en tres direcciones:
 Rotación
 Movimiento axial
 Movimiento radial.
Chumaceras
Dentro de los pedestales se encuentra una estructura, servida como apoyo del rotor, esta se
llama chumacera. La chumacera es una pieza de acero o de hierro fundido formada por dos
mitades unidas entre sí con tornillos guías. La chumacera en su superficie cilíndrica
interior, posee un revestimiento de metal antifricción (Babbit), para disminuir la fuerza de
fricción entre el eje y la chumacera.
Por su forma exterior las chumaceras se diseñan de dos formas, cilíndricas o esférica, este
último diseño permite un auto ajuste pequeño a la línea de flexión del rotor.
Para contrarrestar los grandes esfuerzos axiales provocados por el flujo del vapor, se
construyen las chumaceras de empuje. Ellas son diseñadas de varias formas, las de uso más
generalizados, es la de disco insertado o forjado en el rotor que están en contacto con los
tacones de empuje. Estos tacones de empuje son segmentos distribuidos radialmente y
recubiertos con metal Babbit. Las chumaceras de empuje pueden ser combinadas o
simplemente de empuje, las combinadas realizan la doble función de apoyo y de empuje,
las simples realizan solamente la función de empuje.
Gobernador
Es el encargado de regular automáticamente la velocidad de turbina admitiendo o cerrando

vapor a la sección de las toberas. Así que el vapor de entrada a las cámaras de vapor a
través de la válvula del gobernador y es dirigido hacia los alabes por medio de las toberas.
Cuando se reduce la carga en la turbina se necesita menos vapor para mantener su
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TULA TEPEJI
velocidad por la tanto, la válvula del gobernador cierra, bajando por consiguiente la presión
la cámara de vapor.
Para tener la en optimas condiciones, se debe de mantener la máxima presión en la cámara

de vapor; cualquier presión inferior producirá una menor eficiencia en la turbina. Cuando la
turbina utilice menos energía térmica o descargue más energía térmica, su eficiencia
disminuirá.
Sistema de lubricación
El sistema de lubricación debe ser presurizado y debe cumplir completamente con los
requerimientos de la norma internacional ISO 10438. Por lo que debe estar compuesto por:
dos bombas de lubricación del 100 por ciento de la capacidad (una en operación y otra de
relevo), una turbina de vapor y un motor eléctrico para accionar las bombas (si no se
especifica otra cosa), filtros dúplex, dos enfriadores y un tanque acumulador, estos equipos
deben ir montados en el patín del sistema de lubricación.
En el sistema de lubricación, el aceite es inyectado a las chumaceras, bajo presión, si esta
presión disminuye las chumaceras no reciben aceite y se destruyen.
Es entonces que una turbina equipada con gobernador de relevador de aceite, debe tener un
buen suministro de aceite limpio a presión para la lubricación de chumaceras y para el
sistema hidráulico del gobernador.
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TULA TEPEJI
 Variables de control
En instrumentación y control, se emplea un sistema especial de símbolos con el objeto de transmitir de

una forma más fácil y específica la información. Esto es indispensable en el diseño, selección,
operación y mantenimiento de los sistemas de control.
En todos estos procesos es absolutamente necesario medir, regular, controlar y mantener constantes
algunas magnitudes (variables), tales como la presión, el caudal, el nivel, la temperatura, el PH, la
conductividad, la velocidad, etc. Los instrumentos de medición y control permiten la regulación y el
control de estas constantes en condiciones más idóneas que el propio operador podría realizar.
Así pues un proceso es el conjunto de operaciones que se llevan a cabo dentro de un equipo, por medio
del mismo equipo, sin considerar a la instrumentación que es la que hace el control o protección.
Mientras que la variable de proceso: Es una condición o característica propia del mismo proceso es
decir nos permite conocer en qué condiciones se encuentra el proceso.
Presión: Es toda fuerza que se ejerce sobre un área o superficie determinada y sus principales
unidades de medición son: Kg/cm2, psi (libras por pulgada cuadrada, bar, atmósferas. Etc.
El control de la presión en los procesos industriales da condiciones de operación seguras. Cualquier

recipiente o tubería posee cierta presión máxima de operación y de seguridad variando este, de
acuerdo con el material y la construcción. Las presiones excesivas no solo pueden provocar la
destrucción del equipo, si no también puede provocar la destrucción del equipo adyacente y ponen al
personal en situaciones peligrosas, particularmente cuando están implícitas, fluidos inflamables o
corrosivos. Para tales aplicaciones, las lecturas absolutas de gran precisión con frecuencia son tan
importantes como lo es la seguridad extrema.
Por otro lado, la presión puede llegar a tener efectos directos o indirectos en el valor de las variables
del proceso (como la composición de una mezcla en el proceso de destilación). En tales casos, su
valor absoluto medio o controlado con precisión de gran importancia ya que afectaría la pureza de
los productos poniéndolos fuera de especificación.
Temperatura: Es el grado de agitación molecular de los cuerpos, o El grado relativo de frío o calor
que tiene un cuerpo.
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Efectos producidos por la temperatura.
Aumento de las dimensiones (Dilatación).

Aumento de presión o volumen constante.
Aumento de la resistencia.
Aumento en radiación superficial.
Cambio de estado sólido a líquido.
Cambio de calor.
Así que al observar cada una de las propiedades en los materiales podemos medir la temperatura
observando los efectos de los cuerpos.
Todos los instrumentos de medición de temperatura cualquiera que fuese su naturaleza dan la misma
lectura en cero por ciento (0%) y 100%, si se calibra adecuadamente, pero en otros puntos
generalmente la lectura no corresponderá porque las propiedades de expansión de los líquidos
varían, en este caso se hace una elección arbitraria y, para muchos fines será totalmente satisfactoria,
sin embargo es posible definir una escala de temperatura de un gas ideal como base suprema de todo
trabajo científico.
Sus unidades de medición más importantes son: Grados Centígrados (ºC) y Grados Fahrenheit (ºF).
°C = °F - 32 / 1.8 °F = °C x 1.8 + 32
Flujo: En la mayor parte de las operaciones realizadas en los procesos industriales, las efectuadas en
laboratorio y en plantas piloto es muy importante la medición del flujo de líquidos o gases. Es la
cantidad total de fluido que pasa por un conducto en un tiempo determinado y sus unidades
principales de medición son: Galones por segundo (GPS), Galones por minuto (GPM), Barriles por
día (BPD), Centímetros cúbicos por segundo (cm3s), Etc.
El medidor diferencial de presión se identifica, por la característica de su elemento primario, crea

una diferencia o caída de presión que depende de la velocidad y densidad del fluido. Esta diferencia
es medida por un segundo elemento, llamado secundario.
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TULA TEPEJI
Nivel: .- Es la altura de la superficie de un material contenido en un recipiente con respecto a un

plano de referencia. Es una variable importante para las industrias y en otras es indispensable, tales
como la del petróleo, por mencionar. Los instrumentos para la medición de nivel varían en
complejidad de acuerdo con la aplicación y su dificultad.
En la selección correcta de un instrumento para la medición de nivel intervienen en mayor o menor

grado los siguientes factores:
Rango de medición: Naturaleza del fluido que va a ser medido y condiciones de operación.
Los instrumentos que se mencionan a continuación cubren prácticamente todas las aplicaciones de
medición de nivel. Estos se aplican básicamente en 2 formas: medición de nivel en tanques abiertos
y tanques cerrados. Cuando el caso lo requiere, controladores. Cuando las distancias entre el punto
de medición y el lugar donde queremos la lectura son muy grandes nos podemos auxiliar con
transmisores. Así pues teniendo en cuenta estas cuatro variables fundamentales se encuentran otros
factores que son:
Alarma: Es un dispositivo o función que detecta la presencia de una condición anormal por medio
de una señal audible o un cambio visible discreto, o puede tratarse de ambas señales al mismo
tiempo, las cuales tienen el fin de atraer la atención.
Control: Acción o conjunto de acciones que buscan conformar una magnitud variable, o conjunto de
magnitudes variables, en un patrón determinado.
Controlador: Dispositivo que compara el valor de la variable controlada con un valor deseado y
ejerce automáticamente una acción de corrección de acuerdo con la desviación.
Inestabilidad o “surge”: Es una condición durante la cual la carga (presión) desarrollada por el
Compresor (o un impulsor) es menor que la carga (presión) o resistencia presentada porel sistema a
la descarga del compresor.
Operación normal.- Es el funcionamiento del compresor dentro de las variaciones previstas a las condiciones de
operación, capacidad y eficiencia.
Permisivo: Es el que permitir a realizar la acción encaminada siempre y cuando este en las
condiciones requeridas.
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Vacío: Se refiere a presiones manométricas menores que la atmosférica, que normalmente se miden,
mediante los mismos tipos de elementos con que se miden las presiones superiores a la atmosférica,
es decir, por diferencia entre el valor desconocido y la presión atmosférica existente. Los valores que
corresponden al vacío aumentan al acercarse al cero absoluto y por lo general se expresa a modo de
centímetros de mercurio (cmHg), metros de agua, etc.
Válvula de control: Es un dispositivo, el más comúnmente usado, que actúa manualmente o por sí
mismo, que directamente manipula el flujo de uno o más procesos.
Velocidad crítica.- Es toda velocidad de rotación que tiene la misma frecuencia que alguna
frecuencia natural del sistema rotor-chumacera.
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Capítulo III
Desarrollo del proyecto
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 Generalidades
El compresor centrifugo deberá satisfacer el rendimiento de diseño y larga vida útil

siguiendo cuidadosamente las instrucciones de operación, de la cual dependerá de la
cuidadosa instalación y arranque inicial de este manual que permitirá localizar las fallas
antes de que se agraven y entren en función las protecciones y se estén cumpliendo cada
una de estas.
 Finalidad del Compresor Centrifugo
Recircular todo el hidrogeno comprimido a través de toda la tubería de la planta para

mandar carga al reactor y así empiece a procesarse el hidrocarburo y se envié a las otras
plantas para seguir con su proceso de fabricación y nos de cómo resultado la Gasolina,
Gasóleos y Diesel.
Con base al marco teórico aplicaremos como es el arranque del compresor centrífugo
GB-2401 para así entender las protecciones y conocer su funcionamiento.
Para poder arrancar el compresor se deben tener en cuenta los permisivos ya que son los
que nos van a permitir el arranque del compresor.
 Permisivos
 XZA-GB2401 Disparo común activado

 FZLO-2433 Válvula anti surge debe de encontrarse totalmente abierta
 FZLO-2403 Válvula de posición abierta
 FZLO-2405 Válvula de posición abierta
 PAL-24301 Baja presión de lubricación
 ZXLC-2404 Válvula de desfogue cerrada
 LAL-24381 Bajo nivel de aceite en el tanque elevado
 PAL-24303 Baja presión de aceite en control
 PDAL-24344 Baja presión diferencial en el filtro de gas de barrera
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 ZAC-24332 Válvula T&T Que esté totalmente cerrada

 UZA-GB-2401 Disparo activado (tablero local)
Así pues conociendo estos permisivos el personal de operación y mantenimiento darán

seguimiento al desarrollo de los siguientes pasos.
1. Purga del condensado que va a la turbina, quitar condensado remanente y secar el

vapor
2. Verificar que las purgas y venteos se encuentren cerrados y con tapón y que la
instrumentación se encuentre completamente bien y alineada al GB-2401, sistema
de vapor de sellos, sistema de lubricación, aceite de control, condensador de
glándula, condensador de superficie, sus eyectores.
3. Que el alineamiento de nitrógeno a los sellos de GB-2401se encuentre en perfectas
condiciones y así opere el sistema de lubricación y aceite de control. Y después
opere el sistema de vapor de sellos y condensado de glándula. Verificar la válvula
“cebolla” que se encuentre cerrada y con nivel.
4. Verificar que XV-2403 (succión al GB-2401), XV-2405 (descarga GB-2401) y las
laterales de XV-2404 (desfogue) estén cerradas.
5. Se verifican las purgas y los venteos estén cerrados; se abre el bloqueo de nitrógeno
por línea de succión, para verificar la hermeticidad, inertizar GB-2401 y así pueda
purgase el desfogue de la XV-2404. Después de haber purgado se verifica de
nuevamente que se encuentre cerrada XV-2404 ya que es el permisivo para abrir
XV-2403, XV-2405 y así quede alineado al GB-2401.
Después de haber concluido con estos cinco pasos para permitir el arranque del compresor
centrífugo GB-2401, ahora realizar los otros ocho pasos para echar a operar este.
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 Arranque del compresor GB-2401
1. Purga de condensado del GB-2401

Es para eliminar líquidos remanentes y verificar que el FA-2404 no tenga nivel.
2. HIC-24311 Debe de encontrarse en 0% de operación y en el tablero dar reset en
RHS-GB2401
3. HS-24308 Se encuentre en automático, para que la YLGB-2401 encienda.
4. Oprimir en el tablero local HS-24301 para que habrá totalmente la válvula T&T
5. Que el anti surge se encuentre en modo auto y la FV-2433 abierta
6. SIC-2401A\B se encuentre en modo automático y ejecute la secuencia del “IDLE1”,
es el que lleva al GB-2401 en 50 minutos a la primera velocidad en reposo
(1000RPM), manteniéndolo en automático hasta que logre alcanzar las 4000RPM es
cuando entra el “IDLE2” después de los 30 minutos, entran en automático las
mínimas de gobierno, siendo que en este punto se debe de estar al pendiente ya que
es donde el compresor y la turbina no deben de vibrar y ver con qué rapidez se
rebasan las velocidades criticas:
Turbina 5730 RPM
Compresor 5460RPM
7. Cuando el SET POINT de SIC-2401 alcance las 9052 RPM se conmuta el control al
HIC-24331.
8. En panel local oprimir el botón de arranque, manteniéndolo por cinco segundos, se
deja de oprimir y empieza a operar el compresor centrifugo GB-2401.
Nota: Ver en el diagrama siguiente la tabla de rampeo, en referencia a los puntos 6, 7.
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 Flujo-grama de Arranque del Compresor Centrifugo
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Concluyendo con la verificación del arranque del compresor y estar en perfectas

condiciones. Dar inicio a las protecciones ya que si alguno de los puntos anteriores no
hubiese estado en las condiciones adecuadas, las protecciones estarían actuando.
 Protecciones
1. Baja presión de aceite de lubricación: falta de aceite
2. Muy Baja presión de aceite de lubricación
3. Baja presión de suministro de aceite de control a turbina
Que desde la salida de la bomba no succiona el aceite y es lo que provoca el
disparo.
4. Alta presión diferencial de gas BUFFER en filtros
Se encuentran
5. Baja presión diferencial de gas BUFFER al compresor
tapados los filtros
6. Alta presión diferencial en sello primario
Se encuentra dañado el sello y fuga.
7. Muy bajo flujo de H2 a la descarga del GB-2401 que a la entrada de este no hay
suficiente hidrogeno lo que hace que a su descarga tenga una baja reposición al
mismo.
8. Muy alta presión diferencial en sello primario
9. Muy alto nivel en el condensador de superficie (80%)
El suministro de condensado es mayor de lo normal que se le envía al condensador
de superficie.
 Alarmas
Estas nos indican que el compresor está fallando y cuando es crítica dispara el compresor
centrífugo y empiezan a trabajar las protecciones.
1. Alta vibración radial compresor lado libre: se encuentra a 13000 RPM con alta
velocidad
2. Muy alta vibración radial compresor lado libre (disparo): su velocidad tiende a
14937 RPM.
3. Alta vibración radial compresor lado cople: alta velocidad en la flecha
4. Muy alta vibración radial compresor lado cople 0.4mm(disparo): sobre velocidad
5. Alta vibración radial turbina lado cople 0.4mm: alta velocidad en el rotor
6. Muy alta vibración radial turbina lado cople (disparo): sobre velocidad rotor
7. Alta vibración radial turbina lado libre: sobre velocidad del rotor
8. Muy alta vibración radial turbina lado libre (disparo): sobre velocidad del rotor
9. Alto desplazamiento axial compresor lado libre: se encuentra corrida la flecha
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10. Muy alto desplazamiento axial compresor lado libre (disparo)

11. Alto desplazamiento axial compresor lado libre
12. Alto desplazamiento axial turbina lado libre +-0.3mm: el balero se daño
13. Muy alto desplazamiento axial turbina lado libre (disparo)
Es de esta manera por la cual se diseñaron así las protecciones porque, el compresor
centrifugó GB-2401 se encuentra distribuido según las revoluciones que la maquina
necesite para mover el proceso y si no fuera de esta forma se tendrían que tomar medidas
preventivas para mantener su estabilidad.
Es entonces el porqué de las protecciones ya que sin ellas el tiempo de vida del compresor
fuese mínimo y habría demasiadas perdidas en la producción del hidrocarburo, como daños
irreparables.
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 Mantenimiento
Un mantenimiento adecuado para el compresor y sus componentes nos permite un mayor
rendimiento de utilidad por lo que se requiere de un mantenimiento preventivo y correctivo.
Siendo que el mantenimiento preventivo consiste en verificar el aceite, filtros, bandas,

fugas de aceite y aire, válvulas y de toda la instrumentación que lo compone. Los cuales se
revisan periódicamente para el buen funcionamiento del compresor y asi tener un menor
costo en los elementos de este.
Y el mantenimiento correctivo es necesario cuando no se realiza un mantenimiento

preventivo adecuadamente ya que las partes internas del compresor se dañan y se tienen
que remplazar elevando el costo y causando demoras en el proceso.
 Costo
Cabe mencionar que una de las grandes cuestiones que tiene este compresor es que su costo
va desde los 70 millones de pesos. Por lo que hay que tener gran cuidado en el manejo,
puesto que para la entrada de operación es lo más importante para planta ya que es quien
realiza que todo el proceso fluya a través de toda la tubería y llegue a las torres, reactor y
calentadores, para así obtener el hidrocarburo.
Al igual que para hacerle un mantenimiento se requieren por lo menos 100 millones de
pesos por que cada una de las partes, requieren de un mantenimiento especial, ya que al
fallar se pueden dañar a otros equipos y esto se extendería a un costo más elevado de lo
previsto.
Así pues para evitar estos gastos, se colocaron las protecciones para mantener la maquina
en buenas condiciones y su tiempo de vida sea por lo menos de 5 años trabajando
normalmente. Sin necesidad de estar invirtiendo en cada momento que se llegue a disparar
el compresor.
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 Beneficio
Dentro de las principales actividades que se llevan a cabo en Petróleos Mexicanos y

Organismos Subsidiarios, se encuentran el diseño, construcción, operación y
mantenimiento de las instalaciones para extracción, recolección, procesamiento primario,
almacenamiento, medición y transporte de hidrocarburos, así como la adquisición de
materiales y equipos requeridos para cumplir con eficiencia y eficacia los objetivos de la
empresa.
Se logro que los operadores de la planta Hidrodesulfuradora de Gasóleos (HDG),
conozcan cada uno de los pasos que deben segur para mantener en buenas condiciones el
compresor y cómo actúan cada una de las protecciones. Ya que para así lograr con base a
las exigencias de los trabajos a desarrollar y que cumpla con los requerimientos necesarios
para tener instalaciones eficientes y seguras. Es necesario contar con una buena maquinaria,
ya que es la base para la elaboración de los hidrocarburos.
Puesto que el compresor es uno de los principales que tiene que existir dentro de una planta
ya que es quien envía la carga para procesar el producto. Y es lo que hace que hoy en día
se utilicen los derivados del petróleo para cumplir con la satisfacción de tanto el productor,
el distribuidor y el consumidor, y es lo que va a lograr el beneficio para la sociedad, ya que
es el primer consumidor del hidrocarburo hoy en día.
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 Conclusiones
De acuerdo a la manipulación del compresor se sabe que hay diferentes tipos de

compresores, lo que hoy en día cada uno de estos tiene una finalidad específica, asi pues
para este caso se requirió del compresor centrifugo del cual es uno de los principales
componentes dentro de la planta Hidrodesulfuradora de Gasóleos (HDG), para la
producción de hidrocarburo.
Además de que también se requirió de la turbina centrifuga, ya que ambos son los
encargados de mandar toda la carga para la planta. Y que si alguno de estos dos estuviera
fallando abría tantas perdidas, es por eso que se pusieron protecciones para que esto no
ocurriera ya que el costo es muy elevado y no saldría la ganancia, tanto para el productor
como para el consumidor ya que si escasea obviamente que el consumidor lo dejaría de
adquirir o lo adquiría solo por necesidad pero ya no le convendría. Tanto así el mismo
productor perdería y no saldría ni para la reparación de este.
Y para que no suceda esto hay que saber cómo van a proteger las protecciones al
compresor, además que el mismo operador va a realizar con este manual un buen
funcionamiento del compresor, evitando así la presencia del ingeniero encargado.
Siendo que se apoyaría con los diagramas para ver la misma actuación de las protecciones y
como se en lazan cada una de estas.
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 Anexos
 Ampliflouw
Sistema de protección contra contaminación.
Una presión diferencial entre la succión y la descarga del compresor es necesaria para
proveer el gas seco de los sellos con un suministro de gas filtrado a través del panel de
control.
Durante ciertos modos de funcionamiento, tal como el reciclo y arranque del compresor no
genera adecuada presión diferencial para suministrar los sellos secos de gas. Bajo tal modo
operativo, los sellos secos del gas son vulnerables a la contaminación del proceso no
filtrado. Lo que este flujo de gas de proceso no filtrado está referido a un retro lavado. Por
lo que el ampliflouw es un auto sello de gas limpio que llega a las caras de los rodamientos
del compresor para quitar impurezas y así también al hidrogeno. De tal modo que esta es la
finalidad del ampliflouw.
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TULA TEPEJI
 Anti-surge
Su principal objetivo de este es aumentar la confiabilidad de la maquinaria y el proceso.
Evitar paros innecesarios del proceso y tiempo improductivo

 Minimizar perturbaciones en el proceso
 Evitar el fenómeno de surge y sus consecuencias
 Simplificar y automatizar el arranque y el paro de la maquina
Aumentar la eficiencia de la maquinaria y el proceso

Operar en los niveles de energía más bajos posibles
Minimizar la circulación o venteo de Anti-Surge
Minimizar la desviación del punto de ajuste
Maximizar la productividad, utilizando toda la potencia disponible
Optimizar la repartición de carga de unidades múltiples
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DTI’S
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