Sei sulla pagina 1di 34

Impianti aria compressa

L’uso dell’aria compressa trova grande diffusione nell’industria nonostante il rendimento degli impianti che la producono,
intendendo come rendimento il rapporto tra l’energia sotto forma pneumatica resa disponibile ai punti di consumo e
quella assorbita dai compressori per produrla, risulta essere relativamente basso.

La grande versatilità che la rende adatta alle più


disparate applicazioni quali possono essere, ad esempio, la
regolazione pneumatica ed il trasporto di sostanze in polvere

Motivi della diffusione dell’aria compressa


E’ insostituibile in alcune applicazioni quale la
perforazione a percussione.In quest’ultimo caso l’aria
compressa rappresenta l’unica soluzione praticamente
realizzabile, infatti i tentativi di costruire degli utensili
elettrici a percussione, da impiegarsi per la demolizione o lo
scavo, hanno dato esito negativo dovendo trasformare in
alternativo il movimento rotatorio del motore elettrico
troppo delicato per essere assoggettato alle sollecitazioni
derivanti dalla percussione.

1
Principali applicazioni industriali dell’aria compressa

il getto d’aria compressa è in grado di spegnere gli archi elettrici


che si generano tra i contatti permettendo di raggiungere tempi
Estinzione degli archi elettrici degli interruttori di apertura dell’ordine di 0,05 secondi; ha inoltre facilitato
l’adozione della chiusura automatica visto che i gas che si
generano fra i contatti vengono espulsi con getto d’aria e quindi
consentono la richiusura in un ambiente completamente
deionizzato

sfruttando la possibilità nella regolazione pneumatica di poter


variare la pressione dell’aria variando il diametro dei condotti
di passaggio, agendo sulle grandezze controllate, si dispone di
Agente motore un agente motore la cui potenza è in grado di adattarsi in ogni
istante alle necessità del processo ed è in grado di azionare
direttamente i servomotori, spesso costituiti da semplici
membrane elastiche

per particolari liquidi corrosivi o per quelli che contengono


notevoli quantità di impurità solide può essere vantaggioso
Travaso dei liquidi sostituire le pompe con un getto di aria compressa che
premendo sulla superficie del liquido riesce a fornirgli la
prevalenza necessaria

2
largamente diffuso è l’utilizzo dell’aria compressa nel campo
Processi di Sabbiatura e Verniciatura della verniciatura ed in quello della sabbiatura

l’aria compressa risulta utilizzata per l’azionamento di magli,


Azionamento di macchinari ed attrezzature stampi nonché per l’azionamento di presse e di alcuni dispositivi
di sollevamento

maneggevolezza: dovuta alle dimensioni e al peso ridotti, un


utensile pneumatico presenta a parità di potenza un peso pari a
circa la metà di quello alimentato elettricamente per cui ciò
compensa abbondantemente la minore manovrabilità derivante
dal tubo di alimentazione dell’aria compressa;

robustezza e resistenza: gli utensili pneumatici presentano


una elevata robustezza meccanica ed una buona resistenza agli
Utensili pneumatici
agenti esterni quali polvere umidità etc.

sicurezza: gli utensili pneumatici presentano una elevata


sicurezza contro i sovraccarichi infatti si arrestano
spontaneamente e senza alcun danno se l’operatore li utilizza
per un lavoro eccessivamente pesante. Presentano inoltre una
alta sicurezza antinfortunistica per l’assenza di rischi di
fulminazione e di incendio.

3
Fabbisogno di potenza pneumatica

Per l’individuazione del fabbisogno di potenza pneumatica di una determinata utenza, nella pratica industriale, si fa
riferimento a:
• Pressione effettiva di esercizio (Kg/cm²)

• Portata d’aria richiesta a pieno carico (Normal metri cubi al minuto Nm³/min)

Pressione effettiva di esercizio

I valori della pressione di esercizio variano in funzione dell’utilizzatore, possiamo comunque tener conto che
• La pressione di esercizio normalmente utilizzata per usi tecnologici è di 7 Kg/cm²

• La pressione di esercizio per la regolazione pneumatica è generalmente compresa tra 0,21 e 2,1 Kg/cm².

• La pressione per il comando degli interruttori arriva fino a valori di 15 Kg/cm²

Portata d’aria richiesta a pieno carico (Normal metri cubi al minuto Nm³/min)

Per normal metri cubi si indica un volume di aria secca alla pressione di 760 mmHg ed alla temperatura di 0°C.

I valori di portata di aria richiesta variano in funzione dell’utilizzatore e risultano un dato noto fornito dalla ditte
costruttrici.

4
Tipo di utilizzatore Consumo a pieno carico Nm³/ora

Trapano Φ 6 mm 18

Trapano Φ 45 mm 100
Cacciavite o avvitatore dadi M 6 18
Avvitattrice ad impulsi M 25 100

Smerigliatrice a disco Φ 9’’ 125


Paranco da Kg 1000 130
Pistola da verniciatura industriale 25

Sabbiatrice ugello Φ 8 mm 250


Martello demolitore da 35 Kg 100
Maglio stampatore da 2.000 a 10.000 800-4500
Kgm

5
Caratteristiche dell’aria atmosferica

l’aria atmosferica è una miscela di gas (ossigeno, azoto ecc..) e contiene, a seconda delle condizioni atmosferiche:
• o una quantità variabile di vapor acqueo che può condensare;
• o delle goccioline costituenti una nebbia che possono evaporare nell’atmosfera.

Per questo motivo l’aria atmosferica viene definita aria umida costituita dalla miscela di due gas:
• aria secca allo stato aeriforme;
• vapor acqueo che può condensare
Entrambi questi componenti sono assimilabili a due gas perfetti ma la miscela di aria umida no visto che i cambiamenti
di stato del vapor acqueo presenti nell’aria, anche se coinvolgono modeste quantità di acqua, determinano la
liberazione o l’assorbimento di quantità di calore apprezzabili che falserebbero i risultati ottenibili applicando alla
miscela le leggi di trasformazione dei gas perfetti.

I gas perfetti (ai quali possono essere assimilati con buona approssimazione tutti i gas per particolari condizioni di
pressione e temperatura) soddisfano le seguenti due leggi.

• Boyle: a temperatura costante il prodotto pressione volume è costante T=costante pv=costante

• Dalton:la pressione esercitata da un certo numero di gas perfetti all’interno di un dato volume è dato a
parità di temperatura dalla somma delle pressioni parziali che ciascun gas eserciterebbe se occupasse da
solo questo volume

ptot= Σi pi

6
Stato dell’aria umida

Si definisce umidità relativa dell’aria (o grado igrometrico) il rapporto tra la pressione del vapore contenuto nell’aria e la
pressione di saturazione del vapore alla stessa temperatura

ϕ = ( pv / pvs) 0 < ϕ < 1 ϕ = ( Mv / Mvs)


pv = pressione parziale del vapore Mv = massa vapor d’acqua
pvs = pressione di saturazione del vapore alla Mvs = massa vapor d’acqua che satura il volume alle
stessa T stesse condizioni di p e T

Si definisce umidità assoluta dell’aria (o titolo) il rapporto tra il peso del vapore e il peso d’aria secca contenuti in un
certo volume d’aria

x = δ pv/ (p-pv) x = Mv /Ma (gv/Kga)


δ = densità del vapore d’acqua relativa Mv = massa vapore
all’aria Ma = massa aria secca

Lo stato dell’aria umida risulta completamente determinato se si conoscono la pressione p – la temperatura t ed una
delle caratteristiche della sua umidità : pressione parziale vapore pv – umidità assoluta x – umidità relativa ϕ

7
Le proprietà fisiche degli aeriformi sono riassunte dalle curve isotermiche o isoterme riportate su un diagramma
cartesiano di coordinate p,v.

Tutti i punti della curva limite inferiore M M’ C rappresentano stati del fluido in cui lo stesso è tutto liquido ed è
pronto ad evaporare a seguito di somministrazione di calore.

Tutti i punti della curva limite superiore N N’ C rappresentano stati del fluido in cui esso è tutto vapore saturo secco ed
è pronto a condensare per eventuale sottrazione di calore.

Tutti i punti compresi tra le due curve limiti rappresentano miscele di liquido e vapore, definita vapore saturo, in
equilibrio alla stessa temperatura.

Il punto C rappresenta invece il punto critico che è caratterizzato dal fatto che variando la pressione del sistema,
mantenuto alla temperatura critica Tc, giunti al valore critico Pc si ha il passaggio dallo stato liquido a quello gassoso (o
viceversa), senza che si verifichi la contemporanea presenza delle due fasi.

8
Le curve limiti e la isoterma critica dividono il piano in quattro zone che rappresentano i seguenti stati del fluido : liquido –
vapore saturo – vapore surriscaldato - gas

Le isoterme si dividono in due classi :


Isoterme con tratto rettilineo orizzontale con temperature corrispondenti inferiori a quella della isoterma critica;

Isoterme senza tratto rettilineo orizzontale con temperature corrispondenti superiori alla temperatura critica

Lungo il tratto rettilineo di una isoterma con temperatura inferiore a quella critica il volume del fluido varia senza una
conseguente variazione della pressione.

In queste condizioni:

coesistono fase liquidi e fase gassosa in equilibrio;

l’evaporazione del liquido avviene se ci spostiamo nel senso dei volumi crescenti;

la condensazione del vapore avviene se ci spostiamo nel senso dei volumi decrescenti.

9
Compressione dell’aria

La compressione dell’aria è caratterizzata dall’equazione politropica:


m
p v = costante
m=1 compressione isoterma
m=1,4 compressione adiabatica

Si definisce rapporto di compressione il rapporto

β=p2/p1
p2=pressione dell’aria di mandata
p1=pressione dell’aria in aspirazione (atmosferica)

Il lavoro interno di compressione necessario per comprimere una massa d’aria dalla pressione p1 alla pressione p2 aumenta
passando da una trasformazione isoterma ad una trasformazione politropica, aumenta cioè all’aumentare del coefficiente m
ottenendo parallelamente un aumento della temperatura finale della massa compressa.

Per cercare di ridurre a parità di rapporto di compressione il lavoro interno di compressione si cerca di avvicinare il più
possibile la compressione ad una trasformazione isoterma sottraendo calore all’aria durante la compressione.

10
Compressori

Alternativi

Volumetrici

Rotativi A palette
A ingranaggi

Radiali
Dinamici
(turbocompressori)
Assiali

11
Compressori volumetrici alternativi (a stantuffo)

• stantuffo posizione 1 (fig a) il cilindro è pieno


di aria atmosferica;
• chiuse le valvole inizia la compressione dal
punto 1 al punto 2 (fig b);
• quando lo stantuffo è al punto 2 si apre la
valvola di mandata, l’aria esce e viene
completata la corsa fino al punto 3 (fig c);
• al punto 3 la valvola di mandata si chiude lo
stantuffo inverte la corsa e l’aria rimasta nel
cilindro espande diminuendo di pressione fino
al punto 4 (fig d);
• in corrispondenza del punto 4 si apre la valvola
di aspirazione, l’aria esterna riempie il cilindro
fino al punto 1 dove la valvola di aspirazione si
chiude (fig e)

12
Compressori alternativi a più stadi

13
Compressori volumetrici rotativi a palette

Questi compressori sono costituiti da un rotore, montato eccentricamente rispetto all’asse di un cilindro fisso, dotato di
scanalature dove sono alloggiate delle palette che durante la rotazione per effetto della forza centrifuga o di molle seguono la
forma del cilindro esterno dando luogo a delle camere a volume gradualmente decrescente determinando la compressione
graduale dell’aria.
Le stesse palette fungono da valvole di aspirazione e di scarico in quanto scoprono durante la rotazione delle luci ricavate
nelle pareti dello statore

14
I compressori rotativi sono solitamente impiegati per valori della pressione di esercizio compresi tra i 2 e 10 bar, il loro
rendimento è inferiore di quello di analoghi compressori a stantuffo a 2 stadi ma migliora per i compressori di 7-10 bar per
l’introduzione di iniezioni intensive di olio durante il funzionamento.

I principali vantaggi di questi compressori rispetto a quelli a stantuffo sono:


• assenza di valvole, organi delicati che richiedono manutenzione;
• uniformità di portata dell’aria;
• riduzione del peso della macchina e quindi degli ingombri;
• semplicità delle fondazioni che non devono essere dimensionate per carchi oscillanti.

Le limitazioni sono nella difficoltà di realizzazione derivante soprattutto dallo strisciamento delle palette sul cilindro che
impedisce un funzionamento efficiente di questo compressore per elevati valori di pressione e portata.

15
Compressori volumetrici rotativi a vite

I compressori a viti sono costituiti da due rotori di cui uno a lobi convessi ed uno a lobi concavi ruotanti in senso opposto
dentro uno statore.

Con riferimento allo schema notiamo che, durante la fase di aspirazione viene aspirata aria all’interno del compressore,
successivamente gradualmente compressa per la riduzione dei volumi delle camere esistenti tra i due rotori, quindi inviata
alla mandata quando viene scoperta la luce di uscita.

16
Esistono due categorie di compressori a vite:

I lubrificati raggiungono valori di compressione monostadio fino a 13 bar e bistadio fino a 20 bar. Uno dei due rotori,
quello a lobi concavi, è collegato al motore elettrico e trascina il secondo rotore. L’olio viene iniettato nella camera di
compressione e lubrifica, viene poi raccolto in un apposito separatore, anche se una certa quantità ( circa 3 mg/m³ di aria )
rimane sottoforma di particelle all’interno dell’aria compressa.

I non lubrificati realizzano la compressione in assenza di olio all’interno della camera perciò i rotori hanno bisogno di una
coppia di ingranaggi che ne sincronizzi il moto. Questi presentano profili elicoidali ,ruotano senza urtarsi limitando l’usura
e la perdita di potenza per attrito. Le tolleranze dei rotori devono essere molto strette per ottenere un funzionamento
efficiente, inoltre la compressione a valori superiori ai 4 bar non può essere realizzata in un solo stadio in quanto le
temperature raggiunte sarebbero tali da indurre dilatazioni dei materiali compromettendone il funzionamento.

17
Compressori volumetrici rotativi Roots

I compressori Roots detti anche soffianti sono costituiti da due rotori, a due o tre lobi, che ruotano in senso contrario
all’interno di uno statore.

L’aria è spinta dai lobi alla mandata dove subisce un repentino aumento della pressione, la compressione non avviene
quindi per una progressiva riduzione del volume della camera ma per riflusso dell’aria alla mandata. Conseguenza di
questa condizione è che questi compressori presentano un rendimento modesto e sono utilizzabili per valori della
pressione di esercizio intorno ad 1 bar per i monostadio e di 2,5 bar per i tipi a due stadi.

Questi compressori sono dotati di ingranaggi per il sincronismo dei lobi, non c’è strisciamento tra i rotori e quindi non
necessitano della presenza di olio per la lubrificazione con il vantaggio di avere aria compressa pulita.

18
Compressori Dinamici

L’aria viene aspirata nella ruota mobile di una turbomacchina, acquista una forte velocità e viene inviata in un diffusore
dove la maggior parte dell’energia cinetica acquistata viene trasformata in energia di pressione .

I turbocompressori, si dividono in radiali o centrifughi e assiali a seconda che le traiettorie dell’aria siano quasi
ortogonali all’albero della girante (radiali) o quasi parallele a questo (assiali); possono essere ad uno o più stadi e sono
azionati da motori elettrici, turbine a gas o a vapore accoppiate direttamente all’albero.

Non essendo necessaria una tenuta perfetta il rotore non ha contatti con lo statore se non quello dell’albero, il rendimento
meccanico è quindi elevato grazie all’assenza di attriti di strisciamento.

In genere si ammette che il turbocompressore sia preferibile ai compressori volumetrici quando la portata risulta
maggiore di circa 20 volte il rapporto di compressione, così ad esempio per un rapporto di compressione di 8, necessario
ad ottenere aria compressa a 7 kg/cm², l’impiego di un turbocompressore è indicato a partire da valori della portata
superiori a 160 m³/1’.

Esempio compressore
centrifugo monostadio

19
Esempio compressore
assiale pluristadio

20
Scelta del compressore

La scelta del tipo di compressore da adottare tiene conto delle caratteristiche di ciascuno di questi, delle necessità sia
quantitative che qualitative delle utilizzazioni, della previsione di un aumento futuro, delle necessità dello stabilimento
nonché di una valutazione economica.

Di seguito viene riportata la tabella ed il grafico relativi ai campi di impiego dei compressori in funzione della pressione
di esercizio e della portata d’aria richiesta dalle utenze.

21
Sono inoltre disponibili l’andamento dei consumi specifici di energia in funzione della portata per le diverse tipologie di
compressori, nonché il confronto tra i consumi specifici di energia di un compressore monostadio e di uno bistadio.

Come considerazioni di carattere generale osserviamo che il consumo specifico di energia, inteso come kWh per m³ di
aria aspirata diminuisce quando ci avviciniamo ad una compressione isotermica, quindi risulta minore nel caso di
compressori a più stadi con raffreddamento intermedio.

Teniamo conto infine dell’influenza dell’altitudine .Un compressore installato ad altitudini diverse si trova a dover
funzionare con diverse pressioni di aspirazione .
A titolo di esempio teniamo conto che la pressione atmosferica dell’aria a livello del mare è di 1,033 kg/cm² mentre a 300
m diventa 0,996 kg/cm². A parità di pressione di utilizzazione aumenta con l’altitudine il rapporto di compressione e di
conseguenza diminuisce la portata effettivamente fornita.
22
Schema centrale aria compressa

23
Prelievo dell’aria

L’aspirazione dell’aria in ingresso ai compressori viene generalmente realizzata all’esterno della centrale di compressione,
attesa la difficoltà di poter disporre di un locale compressori asciutto, fresco e non polveroso.

La presa d’aria esterna avviene attraverso un filtro, posto ad una altezza di circa 2-3 metri dal suolo per evitare polveri,
orientato preferibilmente in modo da essere protetto dal sole e dalla pioggia così da prelevare aria fresca ed esente da
eccessiva umidità. La differenza di qualche grado sulla temperatura in ingresso ha una sensibile influenza sulla portata, sul
rendimento e sulla durata dei compressori.

Il collegamento tra la presa d’aria, il filtro, ed il compressore viene realizzato con una condotta che, non essendo soggetta ad
elevate pressioni, sarà realizzata in lamiera sottile e presenterà una geometria tale da non indurre eccessive perdite di
carico.

Occorre infine considerare che l’aria in aspirazione subisce delle pulsazioni, specialmente nel caso dei compressori
alternativi , che inducono sia un aumento delle perdite di carico sia delle vibrazioni che possono portare a fenomeni di
risonanza.

Per tale motivo dopo i filtri vengono installati dei polmoni smorzatori - silenziatori

24
Raffreddamento dei compressori
La compressione dell’aria in pratica non avviene secondo una trasformazione isoterma ma è una politropica cioè simile
alla compressione adiabatica. Ciò comporta un notevole incremento della temperatura dell’aria durante la compressione,
per cui non si ha separazione della condensa all’interno del compressore (la capacità dell’aria di trattenere umidità
aumenta sensibilmente con la temperatura).

Per tale motivo si ricorre all’utilizzo di refrigeratori intermedi, nel caso di compressori pluristadio, e finali per ottenere
una separazione parziale della condensa già durante la fase di compressione dell’aria, successiva separazione si avrà
all’interno dei serbatoi, degli essiccatori e delle tubazioni.
A fianco viene riportato lo schema di un refrigeratore finale. L’aria in uscita dal compressore,viene fatta passare in fasci
tuberi lambiti da un fluido refrigerante (in genere acqua) che si trova alla minima temperatura possibile.La condensa che
viene prodotta durante il raffreddamento viene allontanata attraverso degli scaricatori di condensa.

I refrigeratori sono dimensionati in modo da fornire all’aria una temperatura di circa 8-10°C superiore a quella
dell’acqua di raffreddamento.

L’elevato calore specifico dell’acqua ed il buon coefficiente di convezione in prossimità di una parete rendono molto
vantaggioso il suo impiego per il raffreddamento dell’aria compressa. Da ciò deriva la diffusione di questo fluido
refrigerante che, per valori di potenza del compressore oltre i 50 CV, è l’unico utilizzato.

25
Essiccazione dell’aria compressa

La formazione della condensa nella rete di distribuzione dell’aria compressa deve essere impedita il più possibile, poiché
causa corrosione delle tubazioni – malfunzionamenti delle utenze- impossibilità di realizzare alcune operazioni quali la
verniciatura o la sabbiatura senza comprometterne la qualità.

A tale scopo si dispone all’interno della centrale di compressione, prima dell’immissione dell’aria nella rete, un essiccatore.

La temperatura di raffreddamento alla quale l’aria umida compressa inizia a depositare condensa viene definita
temperatura di rugiada dell’aria compressa alla pressione considerata.

Occorre notare che per ogni valore della pressione esistono infiniti punti di rugiada, in relazione alle caratteristiche termo-
igrometriche dell’aria aspirata. Nella tavola 16 viene riportata una tabella relativa ai valori della temperatura di rugiada
in funzione della temperatura dell’aria aspirata .

La determinazione della quantità di condensa ottenibile per compressione e raffreddamento dell’aria viene effettuata
mediante i diagrammi psicometrici dell’aria compressa.

Nella tavola viene riportato,a titolo di esempio, uno schema di un essiccatore a refrigerazione il quale si basa sulla
considerazione che la quantità di condensa separata aumenta con l’abbassamento della temperatura.

26
Serbatoi aria compressa

Compiti fondamentali dei serbatoi sono:

• Smorzare le pulsazioni dell’aria erogata dai compressori;

• Assicurare alla rete una portata di aria ed una pressione


all’incirca costanti, limitando gli interventi di regolazione
di portata dei compressori;

• Interrompere il funzionamento del compressore in


funzione della richiesta riducendo i consumi di energia;

• Fornire una separazione, anche se limitata, di condensa

27
Reti di distribuzione aria compressa

Una volta stabilita la posizione della centrale di compressione è possibile definire lo schema generale di distribuzione
dell’aria compressa in funzione di:

• scelta della tipologia di rete di distribuzione(anello chiuso o aperto)

• ubicazione dei punti di utilizzazione;

• entità dei consumi presenti e futuri;

• caratteristiche e necessità della produzione presente e futura.

28
Accorgimenti da adottare per l’installazione delle reti sono:

• fornire alla rete una pendenza nel senso del flusso dell’aria compresa tra 0,2 e 0,5%, al fine di evitare
intasamenti nei tubi per la presenza di condensa;

• disporre scaricatori di condensa nel punto più basso della rete;

• realizzare prese dalla condotta principale nella zona alta al fine di evitare il prelievo di condensa;

29
L’acqua si raccoglie nel bicchiere di materiale
trasparente 3 dopo che è passata nel setaccio 2 che
trattiene eventuali impurità .Quando si è raccolta
una certa quantità di acqua questa si scarica,
automaticamente sotto la spinta dell’aria compressa,
attraverso il raccordo 6 mediante il dispositivo
automatico 5 o attraverso un rubinetto 7 nel caso di
separatore manuale

(a) separatore con scaricatore automatico – (b) con scaricatore manuale

Le valvole di esclusione vengono montate nei punti


più opportuni della rete di aria compressa in modo
da poter isolare alcuni tratti senza togliere l’aria
all’intera rete

In posizione aperta la luce di queste valvole è uguale


a quella del tubo sul quale sono montate e quindi non
provocano perdite di carico

Valvola di esclusione a sfera

30
Dimensionamento delle reti di distribuzione dell’aria compressa

Per mantenere un flusso d’aria in una tubazione è necessaria una certa differenza di pressione, o caduta di pressione,
per vincere la resistenza di attrito delle pareti della tubazione e dei raccordi.
L’entità della caduta di pressione dipende dal diametro, dalla lunghezza, dalla forma, dalla rugosità delle superfici
della tubazione e dalla velocità del fluido.
Una caduta di pressione comporta una perdita di energia e quindi un costo operativo.
Per un dimensionamento adeguato delle tubazioni si deve cercare di equilibrare il costo operativo con quello delle
tubazioni.
La scelta del diametro delle tubazioni risulta da un compromesso tra il costo di installazione e l’economia derivante
dalla diminuzione delle perdite di carico tenendo conto che sia il costo iniziale che le perdite di carico aumentano con
l’aumentare del diametro.

Un sistema adottato nella pratica è quello di procedere tenendo conto che una installazione di aria compressa è
corretta quando la perdita di carico che si verifica nelle tubazioni dal serbatoio alle utenze è dell’ordine di 0,1-0,3 bar
con la velocità dell’aria che non deve superare valori di 10m/s.

I valori delle perdite di carico ammessi sono la somma delle perdite di carico distribuite lungo le condotte e di quelle
concentrate derivanti dalle connessioni e dai raccordi. Per tener conto di queste ultime si procede considerando le
lunghezze equivalenti di condotte dello stesso diametro che inducono le stesse perdite di carico.

31
Volendo quindi dimensionare la rete di distribuzione secondo questo criterio si procede a:
• tracciare la rete di distribuzione avendo definito lo schema generale di distribuzione (tipo di rete-necessità e
caratteristiche richieste dalle singole utenze);
• definire la portata di aria tenendo conto di:
somma totale delle singole richieste delle utenze;
moltiplicata per un fattore di contemporaneità (< 1 );
incrementata per tener conto delle perdite di aria presenti lungo la rete difficilmente < 12%.
• calcolare il diametro della condotta in base alla sua lunghezza imponendo delle perdite di carico complessive
comprese tra 0,1-0,3 bar;
• verificare se con quel diametro le perdite di carico effettive lungo la rete si mantengano all’interno del valore
impostato.

Teniamo conto che inizialmente non conoscendo il diametro delle connessioni e dei raccordi le perdite di carico
concentrate introdotte da questi elementi non saranno tenuti in considerazione.
Successivamente definito il diametro delle tubazioni nella fase di verifica si terrà conto delle perdite di carico di
questi elementi introducendo le lunghezze equivalenti.

32
Esempio di dimensionamento delle reti di distribuzione dell’aria compressa

Supponiamo di:
aver tracciato la rete di distribuzione e che la
lunghezza totale della condotta risulti essere pari
a 200 m;
aver calcolato la portata di aria necessaria pari a
10 Nm³/min.
Vogliamo dimensionare la nostra rete di distribuzione.

La tabella a lato consente la determinazione dei


diametri fino ad un valore della portata di 100 Nm³/min
relativamente alla sola pressione di 7 bar che è quella
maggiormente impiegata.

Impostata una perdita di carico complessiva di 0,1 bar


andiamo a calcolare la perdita di carico unitaria (per
metro di tubazione) espressa in Pa/m per poter
utilizzare la tabella (1bar=100.000 Pa)
(10.000 Pa / 200 m) = 50 Pa/m
Sulla tabella a questo punto si traccia la retta di
congiunzione tra il valore di portata di 10 Nm³/min e
quello di perdite di carico di 50 Pa/m ottenendo un
diametro della condotta tra 2 ½” e 3 “ .

33
Una volta determinato in prima approssimazione il diametro della condotta si procede a:
determinare la lunghezza equivalente della condotta tenendo conto di tutti gli elementi presenti utilizzando le tabelle;
ricalcolare le perdite di carico effettive mediante la 1 verificando che effettivamente sia pari a 0,1 bar;
calcolare la velocità effettiva mediante la 2 e verificare che risulti < 10 m/s

1)

2)

34